Антикоррозионные защитные покрытия: ООО “Антикоррозионные защитные покрытия СПб”

alexxlab | 21.09.1986 | 0 | Разное

Содержание

Разработка и производство противокоррозионных и огнезащитных химстойких покрытий

Поставка продукции для объекта компании АО «Танеко»

2010 г.
Поставка продукции для проекта НПС «Архара» компании ОАО «АК «Транснефть»

2007 г.
Поставка продукции для покраски резервуарного парка ВСТО НПС № 4 «Речушка» компании ОАО «АК «Транснефть»

2015—2016 гг.
Поставка продукции для объектов НПС «Унеча» и ЛПДС «8Н» компании ОАО «АК «Транснефть»

2015 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите наружной и внутренней поверхностей резервуара ЛПДС «8Н» компании ОАО «АК «Транснефть»

2011—2012 гг.

Поставка продукции для объекта Бугульминский механический завод компании ОАО «Татнефть»

2015 г.
Поставка продукции для проекта НПС «Второво» компании ОАО «АК «Транснефтепродукт»

2013 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите и огнезащите на проекте ЗАО «Газпром химволокно» компании ОАО «Газпром»

2009 г.
Поставка продукции для объектов «Приволжскнефтепровод», НПС «Красный Яр», «Зеневатка», «Ефимовка» компании ОАО «АК «Транснефть»

2014—2016 гг.

Поставка продукции для объекта КС «Писаревка» компании ОАО «Газпром»

2017—2018 гг.
Поставка продукции для объекта КСПГ Портовая компании ПАО «Газпром»

2015—2017 гг.
Поставка продукции для объекта Порт Приморск компании ПАО «Транснефть»

2013—2014 гг.
Выполнение работ на объекте ЛПДС «Унеча» компании ОАО «Магистрал «нефтепроводы Дружба»

Поставка продукции для объекта компании ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург»

2010 г.
Поставка продукции для объектов «Северозападные» МН и ЛСПД НПС 3 компании ОАО «АК «Транснефть».

2008 г.
Поставка продукции на объект «Калуга нефтепродукт» нефтебаза «Балабаново» компании НК «ТНК — ВР»

2015—2017 гг.
Поставка продукции для проекта ЛПДС «Анжеро-Судженская» компании ПАО «Транснефть»

2015—2018 гг.
Поставка продукции для НПС «Кириши» компании ООО «Транснефть- Балтика»

2008 г.
Поставка продукции для проекта ВСТО (спец. морского порта) компании ОАО «АК «Транснефть»

2014—2016 гг. 
Поставка продукции на объект КС «Русская» компании ОАО «Газпром»

2015 г. 
Выполнение работ по антикоррозионной защите трубопровода на Нефтерайоне «Пристань № 5» компании ПАО «Новороссийский морской торговый порт»

2010—2012 гг. 
Поставка продукции на проект «Чернамортранснефть» и объекты ЛПДС «Тихарецкая», НПС «Подкумок», ПНБ «Грушовая» компании ОАО «АК «Транснефть»

2011 г. 
Поставка продукции на объект Завод МДФ компании ЗАО ПДК «Апшеронск» 

Поставка продукции для объекта компании ОАО «Татнефть»

Поставка продукции для объекта компании ПАО «Транснефть»

Московская область

2009—2017 гг. 
Поставка продукции для объектов НС «Солнечногорская» и «Нагорная», проектов АО «АК «Транснефтепродукт» и ОАО «Мостранснефтепродукт» компаний ПАО «Транснефть» и ОАО «АК «Транснефтепродукт»

2013—2014 гг.
Выполнение работ по зачистке резервуаров от донных отложений на объектах ЛПДС «Володарская», НС «Нагорная», «Новоселки» компании ОАО «Мостранснефтепродукт»

2009—2013 гг.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на проекте ОАО «Мостранснефтепродукт» и объекте НС «Солнечногорская» компании АО «АК «Транснефтепродукт»

Набережные Челны

Поставка продукции для объекта компании АО «Танеко» Поставка продукции для Камского завода металлоконструкции Тэмпо

2012—2013 гг.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на проекте ОАО «Невинномысский Азот» компании ОАО «Еврохим»

2009 г.
Поставка продукции для проекта «РН- Ставропольнефтегаз» компании НК «Роснефть»

2007 г.
Поставка продукции для проекта «РН — Юганскнефтегаз» компании НК «Роснефть»

2013—2015 гг.
Выполнение работ по антикоррозионной защите и огнезащите товарно-сырьевой базы завода «Этилен» компании ПАО «Нижнекамскнефтехим».

Нижний Новгород

Поставка продукции для компаний ООО «Газпром Трансгаз Нижний Новгород» и ПАО «Транснефть»

Новокуйбышевск

Поставка продукции для проекта «Новокуйбышевкий нефтеперерабатывающий завод компании НК «Роснефть»

2012—2013 гг.
выполнение работ по антикоррозионной защите и огнезащите на проекте ОАО «НАК «Азот» компании ОАО «Еврохим»

Новый Уренгой

2016 г.
Выполнение работ по монтажу металлоконструкций на объектах подготовки газа и газового конденсата на Восточно-Уренгойском лицензионном участке; Установка комплексной подготовки газа № 2 компании АО «Роспан Интернешнл»

2011 г.
Поставка продукции для объекта РВС компании ООО «Север-Энергия»

Поставка продукции для объекта Горно-металлургической компании ПАО «Норильский никель»

Поставка продукции для объекта Еты-Пуровское нефтяное месторождение компании ПАО «Газпром»

2018 г. 
Поставка продукции для объекта Омский НПЗ компании ООО «Сибур»

2015—2016 гг.
Поставка продукции для объекта ЛПДС «Омск» компании ПАО «Транснефть — Западная Сибирь»

2007, 2011 г.
Поставка продукции для объекта «Омский Нефтеперерабатывающий завод» компании НК «Газпромнефть»

2007—2009 гг.
Поставка продукции для проекта «Отраднинский Газоперерабатывающий завод» компании НК «Роснефть»

2009—2011 гг.

Поставка продукции для проекта «Пенза — Терминал» компании НК «Роснефть»

2015—2017 гг.
Поставка продукции для объекта ЛПДС «Пермь» ПРНУ компании ПАО «Транснефть»

2009 г.
Поставка продукции для объектов «Уралсибнефтепровод МН», ЛПДС Чернушка компании ОАО «АК «Транснефть»

Петропавловское

2008 г.
 Поставка продукции для проектов ВСТО НПС № 14, ВСТО НПС № 8 компании ОАО «АК «Транснефть»

2010 г.
Поставка продукции для покраски объекта ООО «РН —Пурнефтегаз» и ДКС «Комсомольская» компании НК «Роснефть»

2015—2017 гг.
Поставка продукции для объекта ЛПДС «Рязань» компании ПАО «Транснефть»

2013—2014 гг.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на объекте ЛПДС «Рязань» компании ОАО «Мостранснефтепродукт»

2017 г.
Выполнение работ по ремонту АКЗ, нанесению огнезащитного покрытия на объектах компании ОАО «Газпром нефтехим Салават»

2012 г.
Выполнение работ по монтажу резервуаров НПЗ компании ОАО «Газпром нефтехим Салават»

2018 г. 
Поставка продукции для проекта ООО «Газпромнефть — Ямал» компании ООО «Газпромнефть- снабжение»

2015—2016 гг. 
Поставка продукции для проекта ЗАО «Роспан Интернешнл» компании НК «Роснефть». 

2011 г. 
Поставка продукции для покраски аварийно-резервуарного парка Самбурская НГКМ компании ОАО «Арктикгаз»

2015 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите наружной и внутренней поверхности резервуаров ЛПДС «Прибой» , «Воскресенка» , «Сызрань» и «Похвистнево» , НПС «Покровская» компании ОАО «АК «Транснефть».

2009—2011 гг. 
Поставка продукции для объектов МН «Дружба», «Приволжскнефтепровод», ЛПДС «Лопатино» и «Бавлы» компании ОАО «АК «Транснефть». 

2010 г. 
Поставка продукции для объектов «Приволжскнефтепровод», ЛПДС «Б. Черниговка» и «Муханово» компании ОАО «АК «Транснефть». 

Санкт-Петербург

2013 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на проектах ООО «Балттранснефтепродукт» и ЛПДС «Красный Бор» компании ОАО «АК «Транснефтепродукт»

2011 г.
Поставка продукции и выполнение работ по антикоррозионной защите нефтебазы Усть-Луга компании ОАО «АК «Транснефть»

2009 г.
Поставка продукции для проекта «Газпром трансгаз Санкт — Петербург» компании ОАО «Газпром»

2014—2017 гг.
Поставка продукции для проектов ПАО «Сибур —Холдинг», ПАО «Газпром», ПАО «Транснефть» компании ООО «Связь-Энерго»

2008—2009 гг.
Поставка продукции для объекта ВСТО НПС № 21 компании ОАО «АК «Транснефть»

2013—2014 гг.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на объектах ЛПДС «Сызрань» компании ОАО «Юго — Запад транснефтепродукт»

2008—2012 гг. 
Поставка продукции для проектов ООО «Самара — Терминал», Сызранский Нефтеперерабатывающий завод” компании НК «Роснефть». 

2012 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на проекте ООО «Самара —Терминал» компании НК «Роснефть»

2011—2012 гг. 
Выполнение работ по антикоррозийной защите на объекте СНГ Бованенгово-Ухта (участок 526, 7 км. — 860, 5 км.) компании ОАО «Газпром»

2009—2011 гг. 
Поставка продукции для проекта «Северные МН», НПС «Ухта — 1» компании ОАО «АК «Транснефть» 

2010 г. 
Поставка продукции для объекта НПС «Уса» компании ОАО «АК «Транснефть»

2010 г. 
Выполнение работ по антикоррозийной защите резервуарного парка на объекте «Русвьетпро» компании ОАО «Зарубежнефть»

2009 г.
Поставка продукции для объекта НПС «Ухта» компании ОАО «АК «Транснефть»

2007 г.
Поставка продукции для объекта ВСТО ГНПС «Тайшет» компании ОАО «АК «Транснефть»

2008—2017 гг.
Поставка продукции для объектов ЛПДС «Никольское» и МН «Дружба» компании ПАО «Транснефть»

2015—2017 гг.
Поставка продукции для проекта НПС «Александровская» компании ПАО «Транснефть»

Поставка продукции для объекта компании ОАО Уралтрубпром

2011 г.
Поставка продукции для парка бензовозов Ульяновск-Терминал компании НК «Роснефть»

2011 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите парка бензовоз Ульяновск — Терминал компании НК «Роснефть»

2016 г. 
Выполнение работ по антикоррозионной защите на проекте ПАО «Уфаоргсинтез», Филиал ПАО АНК «Башнефть», «Башнефть-Уфанефтехим» компании ПАО АНК «Башнефть»

2009 г.
Поставка продукции для проектов «Уралсибнефтепровод МН», и для линейных производственно-диспетчерских станций: ЛПДС «Нурлино», ЛПДС «Черкассы», ЛПДС «Языково», ЛПДС «Субхакулово», ЛПДС «Шкапово» компании ОАО «АК «Транснефть»

2015—2016 гг.
Поставка продукции для покраски резервуара противопожарного запаса воды на объекте НПС «Ухта», «Ухта — 1» компании ОАО «АК «Транснефть — Север»

Поставка продукции для объекта компании ПАО «Газпром»

2012—2016 гг.
Поставка продукции для промышленной группы ООО «КОНАР»

2015—2017 гг.
Поставка продукции для объекта Ярославль ППС — 2 компании ПАО «Транснефть»

2012—2014 гг. 
Поставка продукции для проектов ОАО «АК «Транснефтепродукт» и ОАО «Балттранснефтепродукт» компании ОАО «АК «Транснефть» 

2013 г. 
Выполнение работ по зачистке резервуаров от донных отложений на объекте ГПС «Ярославль» компании ОАО «Балттранснефтепродукт»

2011 г.
Выполнение работ по антикоррозионной защите на проектах ООО «Балттранснефтепродукт» и ГПС «Ярославль» компании ОАО «АК «Транснефтепродукт»

2009 г. 
Поставка продукции для объектов «Балтнефтепровод» и НПС Ярославль — 3 компании ОАО «АК «Транснефть» 

2017—2018 гг.
Поставка продукции для докового ремонта:
ОАО «Северное морское пароходство» судно «Механик Красковский»,
ООО «Севнор» судно «Ямал Ирбис»,
ПАО «FESCO» судно «Василий Головнин»

2017—2018 гг.
Поставка продукции для докового ремонта:
ООО «СК Морвенна» т/х «Кагул»,
ООО «ТрансМорФлот» судно «Композитор Гасанов»,
ООО «ТрансМорФлот» судно «Мысхако»,
ООО «ТрансМорФлот» судно «Торик»,
ООО «ТрансМорФлот» судно «Аликбер Пашаев»,
ООО «СК Морвенна» судно «Silver 3002»,
ООО «СК Морвенна» судно «AHTS «SOWENA»,
ООО «СК Морвенна» судно «Герой Игорь Асеев»

2018 г.
Поставка продукции для докового ремонта:
ООО «СК Морвенна» судно «Морвенна 2»

Владивосток (Большой Камень)

2018—2019 гг.
ПАО «НК «Роснефть» поставка продукции для строительства новых проектов: IBSV10022 № 562001, IBSV10022 № 562002, IBSV10022 № 562003, IBSV10022 № 562004

2017—2018 гг.
Поставка продукции для докового ремонта:
АО «Роснефтефлот» судно «РН Магеллан»,
ОАО «Северное морское пароходство» судно «Александр Сибиряков»,
АО «Роснефтефлот» судно «РН Посейдон»

Комсомольск-на-Амуре

2019 г.
Поставка продукции для строительства парома для линии Ванино-Холмск.

2016—2019 гг.
Поставка продукции для докового ремонта ООО «Газпромнефть Шиппинг» судно «Газпромнефть Штурман Кошелев»,
судно «Газпромнефть Штурман Скуратов»,
судно «Газпромнефть Штурман Щербинин».
Поставка ЛКМ для поддержки технического состояния судов ОАО «Мурманское морское пароходство» во время рейсов

2016—2019 гг.
Поставка продукции для строительства пассажирского лайнера проекта PV300VD для ООО «Московское речное пароходство»

2016—2018 гг.
Поставка продукции для доковых ремонтов АО «Роснефтефлот» судно «СД Сихорс», ПАО «НМТП» судно «Упорный»

2016—2019 гг.
Поставка ЛКМ для строительства на Онежском судостроительно-судоремонтном заводе проектов НВ-600-3, 0278ОМ-3, 0278ОМ-4, НВ-600-2, НВ-600-1, ST23WIM, 3263, 0278ОМ-1, 0278ОМ-2 для нужд ФГУП «Росморпорт»

Санкт-Петербург (Усть-Луга, Приморск)

2017—2018 гг.
Поставка продукции для докового ремонта и строительства судов ФГУП «Росморпорт» л/к «Москва»,
АО «Балтийский завод» ПЭБ заказ 05711 «Академик Ломоносов»,
ООО «Газпромнефть Шиппинг» — проект «Александр Санников»,
АО «Роснефтефлот» поставка ЛКМ для поддержки технического состояния судов во время рейсов

2016—2018 гг.
Поставка ЛКМ для поддержки технического состояния судов АО «Роснефтефлот» во время рейсов

Антикоррозийные защитные покрытия металла: виды, составы

Коррозия – это неизменный процесс разрушения металла, который происходит в результате взаимодействия железа или сплавов металлов с окружающей средой. При столкновении с молекулами воздуха или воды происходит медленное и постепенное ржавление всех металлических изделий. Через некоторое время данные изделия приходят в негодность. Но этого можно избежать. Если использовать специальное антикоррозийное покрытие.

Антикоррозийное покрытие

Что же происходит с металлом при его соединении с агрессивными средствами, при длительном соприкосновении с водой:

  • Он теряет свои твердые свойства и износостойкость.
  • Разрушается структура металла.
  • Изменяется его цвет.

Поэтому в строительстве используют различные антикоррозийные покрытия для защиты его от деформации.

Зачем нужна антикоррозионная защита

Теперь более подробно разберем зачем нужна антикоррозионная защита. Особенно важна такая защита для автомобилей. Так как противогололедные присадки, которыми посыпают трассу во время гололеда зимой, различные дефекты и царапины, образующиеся в результате попадания камешков и песчинок во время проезда по сельским дорогам, существенно снижают срок службы машины. А именно они позволят проникнуть ржавчине внутрь металла и разъесть его. В таких случаях защитные покрытия очень важны.

Коррозия

А стальные и чугунные предметы со временем теряют герметичные свойства, теплопроводность и прочность без должного антикоррозионного покрытия. Они становятся совершенно непригодны для проведения работ с ними в дальнейшем. Учеными было подсчитано, что около десяти процентов всего добываемого на земле металла уходит затрачивается на то, чтобы залатать дыры, которые появляются из-за промедления нанесения антикоррозионного покрытия. Или вообще не наносится антикоррозионная защита.

Помимо бытовых аварий, коррозия металлов может спровоцировать и экологические катастрофы. Из износившихся трубопроводов в любое время могут вытекать тонны нефти и газа, которые естественно будут загрязнять атмосферу земли, уничтожая флору и фауну.

Вот почему так важно вовремя покрывать все металлические изделия антикоррозионными покрытиями. Конечно, полностью нельзя избежать появления ржавчины и старения стали, железа, чугуна, но можно приостановить это негативное влияние.

В наше время борьба с коррозией была разделена на несколько групп, в которых используются различные методы сопротивления ржавлению.

  • Защищают изделия с помощью электрохимии.
  • Выпускаются устойчивые к ржавлению материалы.
  • Вводятся специальные соединения в среду ржавления.
  • Эксплуатируют детали и конструкции из металлов правильно, не подвергая насильственному разрушению.
Мастика против коррозии
Обработанные мастикой трубы

Для этого были созданы специальные средства, антикоррозийные материалы и методы их нанесения на металлы.

Методы антикоррозийной защиты

Антикоррозионное покрытие металла защищает от воздействия негативной атмосферы. Методы нанесения таких покрытий тоже различаются как по составу, так и по способу их нанесения.

Самым распространенным способом защиты является покраска антикоррозионными средствами. Жидкое антикоррозионное вещество наносится на поверхность, которую необходимо защитить, с помощью кисти, валика или распыляется. А после того, как краска высохнет, образуется пленка, которая плотно прилегает к изделию и защищает его от коррозии. В использовании такого метода есть некоторые минусы. Например, краска способна пропускать влагу или кислород, которые вызывают коррозию. Поэтому перед тем, как провести покраску, поверхность прежде всего грунтуют.

Антикоррозийное средство KUDO

Итак, вторым методом является грунтовка. Она также наносится на материал, как и краска. Но защищает его гораздо сильнее, так как содержит в себе мелкодисперсный порошок цинка, в который добавлен оксид цинка. Вступая во взаимодействие с железом, такое вещество защищает его от коррозии.

Другим распространенным методом защиты от ржавления металлических конструкций является нанесение металлических антикоррозийных покрытий. Такой способ представляет собой гальванизацию, плазменное напыление или сверхзвуковое, электроискровые способы покрытия. Такая защита более надежна. Она не вызывает тяжелых негативных последствий при повреждении конструкции.

Однако при использовании данного метода необходимо еще и учитывать совместимость элементов, из которых изготовлена продукция.

Еще одним способом для защиты металлических изделий от влаги и кислорода является керамическое покрытие. Но этот метод применяется только при изготовлении высокотемпературных конструкций. Потому что он требует сильного нагрева для создании высокого уровня адгезии керамики к изделию.

Антикоррозийное керамическое покрытие на автомобиле

Виды антикоррозийных покрытий

Типов защиты против ржавчины в современном мире очень много.  К видам таких антикоррозионных покрытий относятся:

  • Эмаль три в одном. Название этой краски означает, что ее можно наносить прямо на ржавчину. Рекомендуется очистить только верхний, рыхлый слой коррозии.
  • Грунтовка. Это специальное антикоррозионное покрытие применяется для металла, точнее используется для предупреждения ржавления перед нанесением слоя обычной краски. Этот вид делится на два подвида:
  • Для обычных поверхностей. К ним относятся такие поверхности, которые имеют отличную шероховатость, чтобы грунт мог хорошо сцепиться с поверхностью.
  • Для проблемных поверхностей. К ним относят изделия из дюралюминия, алюминия, меди, из сплавов, изготовленных из антикоррозийных материалов.
  • Протекторные грунтовки. В таких покрытиях присутствует цинковый порошок, который защищает конструкцию.
  • Изолирующие грунтовки. Они защищают сталь от проникновения влаги.

Грунтовка антикоррозийная

Перед нанесением антикоррозионного покрытия необходимо следовать некоторым правилам, чтобы не повредить изделие (если защитный слой краски наносится на оцинкованную поверхность), чтобы пленка плотно пристала и не отшелушивалась при первом прикосновении вредных атмосферных веществ.

Правила проведения обработки

Перед нанесением антикора необходимо подготовить поверхность. Требования к подготовке поверхности выдвигаются такие.

  • Очаги ржавчины или потрескавшиеся краска или лак должны быть удалены.
  • Поверхность должна быть очищена от грязи, масел и высушена.
  • Нанесение антикоррозийного покрытия проводится с помощью специального пистолета, либо кистью или валиком.

Все работы по нанесению антикора должны проводиться регулярно.

На предприятиях же, где слишком завышено воздействие агрессивной среды, используется снижение ее воздействия путем:

  • введения ингибиторов;
  • удаления соединений, которые являются проводниками ржавчины.

Существуют также СНиПы. Вот некоторые из них.

  • Пропитка металла материалом с высокой химической стойкостью.
  • Оклеивание специальной пленкой.
  • Использование лакокрасочных материалов, оксидных и металлизированных покрытий.

В правилах по предупреждению конструкций от ржавления всегда указывается состав смесей в зависимости от того, в какой местности будут использоваться защищаемые изделия. Составы могут агрессивными, слабоагрессивными, либо неагрессивными вообще.

Локальная антикоррозийная защита

В правилах также указываются среды биологически активные или химически активные. А также они делятся на жидкие, твердые и газообразные.

В любом случае покраска изделия обязательна, так как она придает ему не только защитные свойства от коррозии, но и внешний эстетический вид.

Завод «Антикоррозионные защитные покрытия СПб» продемонстрировал свои решения – Новости металлургии

Завод «Антикоррозионные защитные покрытия СПб» приняла участие в 6-й Международной специализированной выставке «Металлоконструкции 2021». На стенде завода были представлены антикоррозионные материалы ECOMAST и огнезащитные составы ARBECOAT. Технические специалисты провели большое количество консультаций для проектировщиков и строителей по схемам подбора ЛКМ, а также по условиям и особенностям нанесения ЛКМ на ЗМК или на строительной площадке.

Особый интерес у посетителей стенда вызвали наглядные испытания по определению стойкости огнезащитного состава ARBECOAT Fire (серый) к атмосферным осадкам. Можно было увидеть, что происходит с покрытием в результате воздействия на него влаги. Надо отметить, что ARBECOAT Fire (серый) является не только атмосферостойким, но и химстойким составом. Партнеры ЗМК, которые уже его применяют на своих площадках, поделились положительными отзывами.

Было проведено около 100 переговоров с существующими партнерами и потенциальными клиентами компании, на которых обсуждались перспективы сотрудничества и заключение новых контрактов.

В рамках выставки были подведены итоги конкурса «Сила металла» и прошло награждение лауреатов конкурса «Сила металла». В конкурсе приняли участие компании, работающие в области проектирования, строительства металлоконструкций. Завод «Антикоррозионные защитные покрытия СПб» был отмечен дипломом за разработку схем антикоррозионной окраски для металлоконструкций, эксплуатирующихся в сложной химактивной среде.

Активная деловая атмосфера сопровождала все три дня выставки. Специалисты отрасли металлоконструкций и смежных областей обменивались мнениями по вопросам рынка, дальнейшего развития и перспективах сотрудничества. Выставка прошла в комфортной и эффективной атмосфере с насыщенным деловым общением и новыми деловыми знакомствами. Смотрите фоторепортажи о работе выставки

Если вы нашли ошибку в тексте, вы можете уведомить об этом администрацию сайта, выбрав текст с ошибкой и нажатием кнопок Shift+Enter

История антикоррозионных защитных покрытий

В древности, едва начав использовать металлы в быту, военном деле и производстве, было отмечено, что под действием атмосферной влаги инструменты и оружие начинают постепенно ржаветь и разрушаться. В трудах греческого историка Геродота (V век до нашей эры) находятся упоминания об оловянных покрытиях, предохраняющих железо от ржавчины. Первыми попытками по замедлению коррозийных процессов кроме лужения было также обработка поверхностей маслами и жиром, а также нанесение позолоты и серебрение.

Кроме того, древние уже умели использовать для конструкций материалы, которые менее подвержены коррозии. Например, колонна индийского царя Чандрагупты II изготовлена из практически чистого железа (99,72%). Она была установлена в 415 году нашей эры, и если бы обладала большей долей примесей, то за прошедшие 1600 лет не могла бы сохраниться ни в каком виде. Сейчас же она является одной из достопримечательностей Дели.

С окончанием средневековья в Германии началось промышленное производство белой жести, для этого железные листы погружали в расплавленное олово. В XVIII веке подобное производство было налажено в Англии, еще позже – в России. Возрос спрос также на свинец, потребление которого вызывалось развитием сернокислотного производства. Так в середине XVIII века в Британии впервые была применена свинцовая обшивка для сооружения сернокислотных камер.

В 40-х годах XVIII века был построен первый цинковый завод в Бристоле (Англия). Это способствовало использованию цинка в качестве защитного покрытия для различных сталей. Хотя первые сведения о специальных цинковых покрытиях относятся ко второй половине XVIII века, промышленные масштабы процесс горячего оцинкования получил с 1836 года. Тогда было предложено перед погружением железа в жидкий цинк протравливать его в кислоте и применять в качестве флюса хлорид аммония. Кроме того, развитию процесса горячего оцинкования способствовал прогресс в области телеграфии, потребовавший огромного количества железной проволоки. С 1858 года эти технологии были внедрены и в России на Кронштадтском пароходном заводе, где оцинковывались железные детали, необходимые для постройки судов.

С развитием химии стали применяться другие вариации нанесения защитной пленки, например, оцинковка, хромирование, амальгамирование. Возросший спрос на медь и ее сплавы вызвал увеличение производства олова и цинка, входящих в состав бронз и латуней.

Технологический прогресс (строительство железных дорог, стальных судов и многое другое) вызывал необходимость выработки принципиально новых подходов к защите стальных конструкций, узлов и агрегатов. Так, в 1889 году в Париже было завершено строительство Эйфелевой башни, причем сам изобретатель рассчитывал, что она прослужит как минимум 25 лет. Исследование состояния железных конструкций, проведенное современными учеными и инженерами, показало, что металл, покрытый плотным слоем краски, до сих пор сохраняет свою прочность. Тем не менее, опасность ржавления, как дамоклов меч, висит над железными сооружениями и изделиями. По данным исследователей, только за период с 1820 по 1923 года при общем мировом производстве железа 1766 миллионов тонн почти половина (около 718 миллионов тонн) уничтожено коррозией.

Долгое время промышленники заботились не об увеличении срока службы металлического изделия, а об увеличения количества произведенного металла. Лишь в 1910 году на Всемирном геологическом конгрессе в Стокгольме была озвучена проблема истощения запасов железной руды. При том, что опасения специалистов оказались преувеличенными и до настоящего времени в мире нет проблемы недостатка сырья, эти угрозы заставили ученых искать варианты более долгой сохранности металлических конструкций.

В 1913 году на основе никель-хромового сплава была получена нержавеющая сталь. В ходе экспериментов была обнаружена способность стальных изделий с высоким содержанием хрома сопротивляться кислотной коррозии. К концу 20-х годов нержавеющая сталь была признана наиболее универсальной и практичной по сравнению со сталью, не содержащей в своем составе хрома.

В начале ХХ века антикоррозийная защита развивалась в сторону покрытий на основе алкидной смолы, льняного масла, в состав которых входил свинцовый сурик. В 40-х годах стали использовать хлоркаучук, а в 50-е – антикоррозионные пигменты на цинковой основе. Эпоха свинцово- и хромосодержащих покрытий закончилась после их исследований экологами и токсикологами. В ходе дальнейших исследований в области защиты от коррозии появлялись все новые способы обработки поверхности металлов, например, воронение и полирование.

В середине XX века были разработаны основные виды и типы лакокрасочных материалов, которые используются до сих пор, в том числе и на столь потенциально опасных объектах как атомные электростанции. Это всевозможные грунты, шпаклевки, преобразователи коррозии. Другим перспективным направлением стало использование полимерных наполнителей, которые широко используются в металлургии вообще, и в производстве труб, в частности.

Выделились два основных варианта антикоррозионной защиты – электрохимический, направленный на повышение сопротивляемости самого изделия, и механический – наружная композитная броня в виде различных покрытий и пленок. Механический метод также применяется к материалам неметаллического типа, например для защиты бетона.

В настоящее время более всего распространены лакокрасочные антикоррозионные покрытия, их применение достигает 95%. Преимущества лакокрасочных материалов заключаются в простоте нанесения, широкой цветовой гамме, практически неограниченных размерах объекта для нанесения, сравнительной дешевизне и возможности быстрого нанесения ремонтного покрытия.

Сейчас на рынке АКЗ представлено множество способов нейтрализации негативного воздействия агрессивной среды, температуры, давления, адгезии и других коррозийных факторов. Для защиты поверхностей промышленных объектов используются различные лаки и краски, эмали и полимеры. Наносятся они также различными способами от «простого» распылителя до использования специальных покрасочных камер. На сегодняшний день это – самый доступный и распространенный способ АКЗ. Используются, как правило, простейшие лакокраски: всевозможные грунтовки и эмали. Стоимость современных высококачественных красок довольно высока, причем на подготовительные работы уходит до 70 – 80% общей стоимости окраски.

Одним из направлений развития технологий производства ЛКМ стала разработка композитных материалов. Наибольшее распространение получили антикоррозийные цинконаполненные краски для технологии так называемого «холодного цинкования». Этот материал имеет существенный недостаток – сравнительно невысокую химстойкость. Вызвано это тем, что металлы являются природными восстановителями, поэтому подобные защитные покрытия сами нуждаются в дополнительной защите в агрессивных средах.

Одной из последних разработок являются защитные покрытия с наполнителями чешуйчатой формы с аморфной или микрокристаллической структурой, такими, как чешуйчатое железо, микрослюда или стекло. При всех их плюсах, массовых работ по АКЗ (например, защиту трубопроводов) с применением этих средств в силу относительной дороговизны осуществлять нецелесообразно.

Проблему цены решает разработка принципиально иного, инновационного материала, который при относительной дешевизне, обладал бы высокой химической стойкостью и таким качеством, как абразивоустойчивость. Всеми этими характеристиками обладают защитные покрытия на основе эпоксидной смолы и базальтового микропластинчатого наполнителя. По своим химико-физическим параметрам он ничем не уступает, а в большинстве случаев – превосходит свои аналоги, при этом стоит существенно дешевле. Связано это с тем, что сырье для производства одного из компонентов этого защитного покрытия – базальт – повсеместно распространено на поверхности Земли.

Системы антикоррозионных покрытий – Teknos

НОВЫЙ СТАНДАРТ ISO 12944-5:2018

Категории атмосферной коррозионной активности окружающих сред и их характерные примеры

C1 – Очень низкая:

  • Внутренние поверхности помещений отапливаемых зданий с незагрязненным воздухом, например, офисы, магазины, школы, отели. 
  • Не для наружного применения.

C2 – Низкая:

  • Внутренние поверхности неотапливаемых зданий, где возможно образование конденсата, например, складские помещения, спортивные залы.
  • Наружные поверхности объектов, расположенных в районах с незагрязненным воздухом: главным образом, в сельской местности.

C3 – Средняя                      

  • Внутренние поверхности производственных помещений с повышенной влажностью и присутствием в воздухе некоторого количества загрязняющих веществ, например, пищевые производства, прачечные, ликероводочные и молочные заводы. 
  • Наружные поверхности городских и промышленных объектов, средняя степень загрязнения воздуха диоксидом серы, прибрежные зоны  водоемов с низкой соленостью.

C4 – Высокая

  • Внутренние поверхности помещений химических производств, плавательных бассейнов, судоремонтных заводов и верфей.
  • Наружные поверхности производственных объектов и прибрежных зон водоемов со средней соленостью. 

C5 – Очень высокая

  • Внутренние поверхности помещений или зон с практически постоянным образованием конденсата и высокой степенью загрязненности воздуха.
  • Наружные поверхности промышленных объектов с высокой влажностью и агрессивной атмосферой.

CX – Экстремальная

  • Внутренние поверхности помещений морских объектов (т.е. расположенных на водоемах с высокой соленостью воды) и промышленных производств с экстремально высокой влажностью и агрессивностью атмосферы, а также объектов, расположенных в зоне тропического или субтропического климата.  
  • Наружные поверхности промышленных объектов с экстремально высокой влажностью и агрессивностью атмосферы.

Категории коррозионной активности воды и почвы

Im1

  • Поверхность объектов, погруженных в пресную (речную) воду, например, гидроэлектростанции.

Im2

  • Поверхность объектов, погруженных в морскую или солоноватую воду без катодной защиты (например, такие объекты инфраструктуры порта, как судоходные шлюзы, шлюзовые ворота, причалы). 

Im3

  • Поверхности объектов, имеющих постоянный контакт с почвой, т.е. зарытые в грунт, например, подземные резервуары, стальные сваи и стальные трубы.  

Im4

  • Поверхность объектов, погруженных в морскую или солоноватую воду с катодной защитой (например, морские объекты).
Предполагаемый срок службы 
системы защитного лакокрасочного покрытия

Низкий – до 7 лет
Средний – от 7 до 15 лет
Высокий – от 15 до 25 лет
Очень высокий – более 25 лет

Предполагаемый срок службы – это предпологаемый срок эксплуатации системы защитного антикоррозионного лакокрасочного покрытия до его первого капитального ремонта. 

Предполагаемый срок службы не является гарантийным сроком эксплуатации покрытия. Это технический / расчетный параметр, призванный помочь владельцу объекта запланировать и осуществить программу мероприятий по его ремонту.   

Примечание: При разработке системы защитного антикоррозионного лакокрасочного покрытияс предполагаемым сроком службы «высокий» или «очень высокий», эксплуатируемого в окружающей среде с категорией коррозионной активности С4 и выше или Im 1,  Im 2,  Im 3,  Im 4, степень подготовки металла согласно ISO 8501-3 должна быть Р3. 

Антикоррозионные и защитные покрытия

Антикоррозионные покрытия бетона

ASODUR-TE (АСОДУР-TЕ)

Эпоксидное покрытие

ASODUR-TE- является не содержащей растворителей, тиксотропной двухкомпонентной эпоксидной смолой. Покрытия ASODUR-TE – устойчивы к истиранию, к агрессии чистой и сточных вод, морской воде, а также устойчивы против агрессии разбавленных кислот, щелочей и алифатических углеводородов, как, например, бензин, моторное масло и дизельное топливо.

Области применения:

ASODUR-TE используется для защиты цементных поверхностей, в частности, в сооружениях, предназначенных для очистки сточных вод, например, в канализационных трубах, метантенках, а также для антикоррозийной покраски шлюзов, портовых хозяйств и стальных шпунтованных стенок.

Предварительное грунтование бетонной поверхности осуществляется соответствующими грунтовками: ASODUR-GBM или ASODUR-SG2 – в случае влажной поверхности.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-UBS (АСОДУР-УБС)

Универсальное покрытие, кислотостойкое

ASODUR-UBS является пигментированной двухкомпонентной эпоксидной смолой, не содержащей растворители. ASODUR-UBS отличается высокой стойкостью к воздействию органических и неорганических кислот, щелочей, минеральных масел.

ASODUR-UBS стоек к воздействию жидкостей, опасных для воды по испытаниям 3, 8, 9, 10, 11, 12, 13 и 14 DIBt, г. Берлин.

ASODUR-UBS соответствует нормам BPG пункту 4.12 DIBt, г. Берлин.

Области применения:

ASODUR-UBS используется в качестве защитного покрытия железобетонных, бетонных, оштукатуренных поверхностей и поверхностей стяжек в приемных резервуарах и хранилищах жидкостей, загрязняющих водную среду согласно §19 WHG (Закон о водном хозяйстве).

ASODUR-UBS является компонентом системы ASOFLOOR-UBS.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-BS (АСОДУР-БC)

Покрытие для бетонных и стальных поверхностей

ASODUR-BS является содержащей растворители, пигментированной эпоксидной смолой.

В отверждённом состоянии ASODUR-BS обладает хорошей эластичностью, высокой прочностью и износостойкостью.

Покрытия ASODUR-BS устойчивы к воздействию кислот, щелочей, растворителей, масел, воды, морской воды, а также атмосферостойки и устойчивы к воздействию ультрафиолетовых лучей.

При длительном атмосферном воздействии покрытие из ASODUR-BS становится слегка мелованным.

Области применения:

ASODUR-BS применяется для покрытия цементных поверхностей, таких как бетон, стяжки, штукатурки и т.п. в складских помещениях, мастерских, очистных сооружениях, коллекторах, а также для покрытия стальных поверхностей – мостов, ограждений, трубопроводов, резервуаров.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

Антикоррозионные покрытия металла

ASODUR-ZNP (АСОДУР-ЦНП)

Антикоррозионное покрытие

ASODUR-ZNP является содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной твёрдой эпоксидной смолой.

В отвержденном состоянии ASODUR-ZNP обладает хорошими вязко-эластичными качествами, высокой твердостью и стойкостью к истиранию.

Покрытия ASODUR-ZNP устойчивы к воздействию щелочей, кислот, растворителей, масел, а также воды, в т.ч. морской.

Области применения:

ASODUR-ZNP предназначен для активной антикоррозионной защиты железных и стальных поверхностей, в частности, перед нанесением материалов группы ASODUR или систем ASOFLOOR.

ASODUR-ZNP применяется для антикоррозионной защиты арматурного железа, стальных ёмкостей, силосных башен, стальных мостов и ограждений, а также трубопроводов.

ASODUR-ZNP является компонентом системы ASOFLOOR – ZNP/BS.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-BS (АСОДУР-БC)

Покрытие для бетонных и стальных поверхностей

ASODUR-BS является содержащей растворители, пигментированной эпоксидной смолой.

В отверждённом состоянии ASODUR-BS обладает хорошей эластичностью, высокой прочностью и износостойкостью.

Покрытия ASODUR-BS устойчивы к воздействию кислот, щелочей, растворителей, масел, воды, морской воды, а также атмосферостойки и устойчивы к воздействию ультрафиолетовых лучей.

При длительном атмосферном воздействии покрытие из ASODUR-BS становится слегка мелованным.

Области применения:

ASODUR-BS применяется для покрытия цементных поверхностей, таких как бетон, стяжки, штукатурки и т.п. в складских помещениях, мастерских, очистных сооружениях, коллекторах, а также для покрытия стальных поверхностей – мостов, ограждений, трубопроводов, резервуаров.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR-IB 2385 (ИНДУФЛОР-ИВ 2385)

Активная защита от коррозии

INDUFLOOR-IB 2385 является содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной твёрдой эпоксидной смолой.

В отвержденном состоянии обладает хорошими вязко-эластичными качествами, высокой твердостью и стойкостью к истиранию. Устойчива к воздействию щелочей, кислот, растворителей, масел, а также воды, в т.ч.морской.

Области применения:

активная антикоррозионная защита железных и стальных поверхностей

антикоррозионная защита арматурного железа

Schomburg

г. Детмольд, Германия

Антикоррозионные покрытия арматуры

ASODUR-ZNP (АСОДУР-ЦНП)

Антикоррозионное покрытие

ASODUR-ZNP является содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной твёрдой эпоксидной смолой.

В отвержденном состоянии ASODUR-ZNP обладает хорошими вязко-эластичными качествами, высокой твердостью и стойкостью к истиранию.

Покрытия ASODUR-ZNP устойчивы к воздействию щелочей, кислот, растворителей, масел, а также воды, в т.ч. морской.

Области применения:

ASODUR-ZNP предназначен для активной антикоррозионной защиты железных и стальных поверхностей, в частности, перед нанесением материалов группы ASODUR или систем ASOFLOOR.

ASODUR-ZNP применяется для антикоррозионной защиты арматурного железа, стальных ёмкостей, силосных башен, стальных мостов и ограждений, а также трубопроводов.

ASODUR-ZNP является компонентом системы ASOFLOOR – ZNP/BS.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR-IB 2385 (ИНДУФЛОР-ИВ 2385)

Активная защита от коррозии

INDUFLOOR-IB 2385 является содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной твёрдой эпоксидной смолой.

В отвержденном состоянии обладает хорошими вязко-эластичными качествами, высокой твердостью и стойкостью к истиранию. Устойчива к воздействию щелочей, кислот, растворителей, масел, а также воды, в т.ч.морской.

Области применения:

активная антикоррозионная защита железных и стальных поверхностей

антикоррозионная защита арматурного железа

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-TE (АСОДУР-TЕ)

Эпоксидное покрытие

ASODUR-TE- является не содержащей растворителей, тиксотропной двухкомпонентной эпоксидной смолой. Покрытия ASODUR-TE – устойчивы к истиранию, к агрессии чистой и сточных вод, морской воде, а также устойчивы против агрессии разбавленных кислот, щелочей и алифатических углеводородов, как, например, бензин, моторное масло и дизельное топливо.

Области применения:

ASODUR-TE используется для защиты цементных поверхностей, в частности, в сооружениях, предназначенных для очистки сточных вод, например, в канализационных трубах, метантенках, а также для антикоррозийной покраски шлюзов, портовых хозяйств и стальных шпунтованных стенок.

Предварительное грунтование бетонной поверхности осуществляется соответствующими грунтовками: ASODUR-GBM или ASODUR-SG2 – в случае влажной поверхности.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-UBS (АСОДУР-УБС)

Универсальное покрытие, кислотостойкое

ASODUR-UBS является пигментированной двухкомпонентной эпоксидной смолой, не содержащей растворители. ASODUR-UBS отличается высокой стойкостью к воздействию органических и неорганических кислот, щелочей, минеральных масел.

ASODUR-UBS стоек к воздействию жидкостей, опасных для воды по испытаниям 3, 8, 9, 10, 11, 12, 13 и 14 DIBt, г. Берлин.

ASODUR-UBS соответствует нормам BPG пункту 4.12 DIBt, г. Берлин.

Области применения:

ASODUR-UBS используется в качестве защитного покрытия железобетонных, бетонных, оштукатуренных поверхностей и поверхностей стяжек в приемных резервуарах и хранилищах жидкостей, загрязняющих водную среду согласно §19 WHG (Закон о водном хозяйстве).

ASODUR-UBS является компонентом системы ASOFLOOR-UBS.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

Химзащита

INDUFLOOR-IB 2385 (ИНДУФЛОР-ИВ 2385)

Активная защита от коррозии

INDUFLOOR-IB 2385 является содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной твёрдой эпоксидной смолой.

В отвержденном состоянии обладает хорошими вязко-эластичными качествами, высокой твердостью и стойкостью к истиранию. Устойчива к воздействию щелочей, кислот, растворителей, масел, а также воды, в т.ч.морской.

Области применения:

активная антикоррозионная защита железных и стальных поверхностей

антикоррозионная защита арматурного железа

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-TE (АСОДУР-TЕ)

Эпоксидное покрытие

ASODUR-TE- является не содержащей растворителей, тиксотропной двухкомпонентной эпоксидной смолой. Покрытия ASODUR-TE – устойчивы к истиранию, к агрессии чистой и сточных вод, морской воде, а также устойчивы против агрессии разбавленных кислот, щелочей и алифатических углеводородов, как, например, бензин, моторное масло и дизельное топливо.

Области применения:

ASODUR-TE используется для защиты цементных поверхностей, в частности, в сооружениях, предназначенных для очистки сточных вод, например, в канализационных трубах, метантенках, а также для антикоррозийной покраски шлюзов, портовых хозяйств и стальных шпунтованных стенок.

Предварительное грунтование бетонной поверхности осуществляется соответствующими грунтовками: ASODUR-GBM или ASODUR-SG2 – в случае влажной поверхности.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-UBS (АСОДУР-УБС)

Универсальное покрытие, кислотостойкое

ASODUR-UBS является пигментированной двухкомпонентной эпоксидной смолой, не содержащей растворители. ASODUR-UBS отличается высокой стойкостью к воздействию органических и неорганических кислот, щелочей, минеральных масел.

ASODUR-UBS стоек к воздействию жидкостей, опасных для воды по испытаниям 3, 8, 9, 10, 11, 12, 13 и 14 DIBt, г. Берлин.

ASODUR-UBS соответствует нормам BPG пункту 4.12 DIBt, г. Берлин.

Области применения:

ASODUR-UBS используется в качестве защитного покрытия железобетонных, бетонных, оштукатуренных поверхностей и поверхностей стяжек в приемных резервуарах и хранилищах жидкостей, загрязняющих водную среду согласно §19 WHG (Закон о водном хозяйстве).

ASODUR-UBS является компонентом системы ASOFLOOR-UBS.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-BS (АСОДУР-БC)

Покрытие для бетонных и стальных поверхностей

ASODUR-BS является содержащей растворители, пигментированной эпоксидной смолой.

В отверждённом состоянии ASODUR-BS обладает хорошей эластичностью, высокой прочностью и износостойкостью.

Покрытия ASODUR-BS устойчивы к воздействию кислот, щелочей, растворителей, масел, воды, морской воды, а также атмосферостойки и устойчивы к воздействию ультрафиолетовых лучей.

При длительном атмосферном воздействии покрытие из ASODUR-BS становится слегка мелованным.

Области применения:

ASODUR-BS применяется для покрытия цементных поверхностей, таких как бетон, стяжки, штукатурки и т.п. в складских помещениях, мастерских, очистных сооружениях, коллекторах, а также для покрытия стальных поверхностей – мостов, ограждений, трубопроводов, резервуаров.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR®- ZGS (АСОДУР-ЦГС)

Вязко-эластичное покрытие бетона для защиты водной среды

ASODUR-ZGS является не содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной эпоксидной смолой. ASODUR-ZGS устойчив к воздействию органических и неорганических кислот и щелочей, а также минеральных масел, бензина и растворителей. ASODUR-ZGS выдерживает высокие механические нагрузки (по нему можно проезжать).

Области применения:

ASODUR-ZGS применяется для покрытия поверхностей из железобетона, бетона, штукатурки в производственных и складских помещениях для жидкостей, которые могут быть опасны для воды, согласно §19 ВХГ (закон о водном балансе). Также данный материал применяется для компьютерных помещений, больниц, газо-распределительных станций.

ASODUR-ZGS является системным компонентом системы ASODUR-ZGS и ASODUR-ZGS -электропроводящее.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASODUR-UBS/Е

(АСОДУР-УБС/Е)

Универсальное покрытие, кислотостойкое

ASODUR-UBS/E является не содержащей растворители, двухкомпонентной эпоксидно-полиуретановой смолой с добавками пигмента.

ASODUR-UBS/E устойчив против воздействия органических и неорганических кислот и щелочей, а также против воздействия минеральных масел и растворителей.

ASODUR-UBS/E является эластифицированным материалом и перекрывает трещины до 0,3 мм.

Области применения:

ASODUR-UBS/E используется в качестве промежуточного, перекрывающего трещины слоя при покрытии железобетонных, бетонных, оштукатуренных поверхностей и поверхностей стяжек в приемных резервуарах, производственных и складских помещениях для хранения жидкостей, загрязняющих водную среду. Соответствует требованиям параграфа 19 g Закона об использовании воды для бытовых нужд.

ASODUR-UBS/E является системным компонентом Системы охраны водной среды ASOFLOOR-HCB/AB.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR®-IB 2115 (ИНДУФЛООР-ИБ 2115)

Электропроводный лак на водной основе

INDUFLOOR-IB 2115 – не содержащая растворителей, водоэмульсионная, пигментированная, 2-хкомпонентная эпоксидная смола, обладающая следующими свойствами:

Высокая электростатическая проводимость

Хорошая адгезия между слоями

Области применения:

INDUFLOOR-IB 2115 применяется в системе с медной лентой INDU-Leitband в качестве проводящего слоя под антистатическими финишными покрытиями и в качестве системного компонента в системе WHF INDUFLOOR-GWS 3.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR®-IB 2360 (ИНДУФЛООР-ИБ 2360)

Финишное покрытие для бетона на водной основе

INDUFLOOR-IB 2360 – Водоэмульсионная, пигментированная, двухкомпоннетная эпоксидная смола, обладающая следующими свойствами:

Не содержит органических растворителей

Со слабым запахом

Устойчиво против разбавленных кислот и щелочей, жидкого топлива и бензина

До 10% может быть разбавлена водой (грунтование)

Паропроницаема

Очень хорошая адгезия к различным поверхностям

Эффект шелковой (блестящей) поверхности

Под действием  УФ, может появиться эффект мелованности, либо изменение цвета . Необходимо проводить собственные испытания , при длительном атмосферном воздействие  и длительной влажностной нагрузке.

Области применения:

INDUFLOOR-IB 2360 применяется как пропиточная мастика на цементных поверхностях: стена и пол, магнезиальных и ангидритных стяжках, коррозионная защита для стальных поверхностей и на хорошо уплотненном асфальтовом покрытии, например, в складских помещениях, мастерских, гаражах, производственных цехах, галереях и т.п. Следует исключить высокую точечную нагрузку.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR -IB 2370 (ИНДУФЛОР-ИБ 2370)

Сточные воды – герметичная защита

INDUFLOOR-IB 2370 – герметичная защита от сточных вод со следующими свойствами:

не содержащая растворителей

тиксотропная

устойчива к истиранию

устойчива к воде, сточным водам и морской воде

устойчива к разбавленным кислотам и щелочам

Области применения:

INDUFLOOR-IB 2370 используется для защиты цементных поверхностей, в частности, в сооружениях, предназначенных для очистки сточных вод, например:

в очистных сооружениях

в канализационных трубах

биогазовых установках

в качестве коррозионной защиты в стальном гидротехническом строительстве, например, в качестве антикоррозионной покраски шлюзов, портовых сооружений и стальных шпунтовых стенок

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR®-IB 3310 (ИНДУФЛООР-ИБ 3310)

(прежнее название ASODUR-UBS, ASODUR-ZGS)

Химическая защита – WHG

INDUFLOOR-IB 3310 является пигментированной двухкомпонентной, не содержащей растворителей эпоксидной смолой, обладающей следующими свойствами:

Устойчива к органическим и неорганическим кислотам и щелочам, к минеральным маслам, бензину и растворителям

Механически высоконагружаема (непосредственный проезд транспортных средств), обладает антистатическими свойствами

Выполняет требования техники лакирования для применения в качестве покрытия в области применения лакировальных установок, например, в автомобильной промышленности

После отверждения за счет специального состава в зависимости от подготовки основания, от вида и способа нанесения и климатических условий может сформировываться более или менее неоднородная поверхность, которая однако полностью соответствует нормативным показателям.

Области применения:

INDUFLOOR-IB 3310 применяется для покрытия железобетонных, бетонных, оштукатуренных поверхностей и поверхностей стяжек в производственных и складских помещениях, подверженных воздействию агрессивных жидкостей (согласно &19 WHG «Закон о водном хозяйстве»). Применяется также в лакокрасочных мастерских, компьютерных залах, больницах, газораспределительных станциях.

Schomburg

г. Детмольд, Германия

INDUFLOOR-IB® 2380 (ИНДУФЛООР-ИБ 2380)

Защита бетона и стали

INDUFLOOR-IB 2380 является пигментированной двухкомпонентной эпоксидной смолой.

Содержит растворители

Низковязкая

Высокоустойчива к истиранию

Устойчива к воде и морской воде

Обладает высокой химической стойкостью

Склонна к пожелтению

Области применения:

INDUFLOOR-IB 2380 применяется в наружных и внутренних областях для покрытия цементных поверхностей, таких как бетон, стяжки, штукатурки и т.п. в складских помещениях, мастерских, очистных сооружениях, коллекторах, а также для покрытия стальных поверхностей

Schomburg

г. Детмольд, Германия

ASOCRET-P/КS (АСОКРЕТ-П/КС)

Минеральный антикоррозионный состав

ASOCRET-P/KS является составом на цементной основе с мелкозернистым наполнителем и синтетическими добавками. К применению ASOCRET-P/KS готовится путем затворения водой.

Покрытия из него водонепроницаемы, паропроницаемы, морозостойки, устойчивы к воздействию размораживающих солей и обладают высокой степенью сопротивления карбонизации.

ASOCRET-P/KS отверждается без усадки и трещинообразования, в том числе в условиях динамических нагрузок.

Области применения:

ASOCRET-P/KS находит применение в качестве антикоррозионной защиты при проведении ремонтных работ по следующим категориям поверхностей

Schomburg

г. ревязкой и заделкой швов между кладочными материалами (кирпичом, блоками и т.п.). Эти материалы должны иметь положительную температуру, быть сухими, чистыми, без трещин и поврежденных кромок и углов.

Важное значение придается устройству подслоев под футеровку, обеспечивающих повышенную плотность и химическую стойкость покрытия. Подслои, не проницаемые для жидкостей и газов слабой концентрации, устраивают в виде окрасочных и обмазочных изоляций из битумных, дегтевых, полимерных и других кислотостойких материалов. При более агрессивной среде применяют оклеенную изоляцию, в том числе из полиизобутилено-вых, винипластовых и других стойких полимерных материалов. Технология нанесения таких подслоев аналогична устройству соответствующих видов гидроизоляционных покрытий.

Футеровку выполняют в один и два слоя. Двухслойную выполняют так же, как и однослойную, принимая первый слой в качестве подслоя (основания). Перед эксплуатацией конструкцию хорошо просушивают.

Облицовка кислотоупорным кирпичом выполняется на замазке «Ар-мазит», которую используют как раствор. Для защиты конструкций в агрессивной среде используются кислотоупорные бетоны.

Окраска металлоконструкций лакокрасочными составами также является антикоррозионным защитным покрытием. При окраске лакокрасочными составами поверхность грунтуют битумно-бензиновым раствором.

Лакокрасочные и битумные составы, краски, лаки, эмали на основе полиуретановых, эпоксидных, силикатных и других смол на подготовленные поверхности наносят при температуре воздуха не ниже 10°С с помощью пистолетов-распылителей, кистей и валиков. В некоторых случаях для повышения механической прочности изоляции поверхность армируют стеклотканью.

При использовании перхлорвиниловых красок, лаков и эмалей разрешается наносить покрытие при отрицательной температуре (до -20°С).

Поверхности технологических аппаратов и особо ответственные конструкции изолируют путем наклейки тонких листов’сырой резины, которую потом вулканизируют, получая при этом сплошное противокоррозионное покрытие толщиной до 4 мм.

Гуммирование поверхностей осуществляют сырой рулонной резиной, резиновыми клеями, синтетическим каучуком, нейритом и тиоколовым герметиком с последующей вулканизацией покрытия.

При гуммировании сырой резиной очищенную и обезжиренную поверхность сначала грунтуют тонким слоем резинового клея, затем покрывают рулонной сырой резиной и подвергают тепловой обработке (вулканизации). В результате резина образует сплошное покрытие толщиной 2-4 мм в зависимости от толщины листов сырой резины.

Эта работа выполняется и другим способом. На просохшую грунтовку из резинового клея последовательно с интервалом 45-50 мин краскораспылителем наносят 15-20 слоев растворенной в бензине сырой резины общей толщиной 12-20 мм. Затем покрытие вулканизируют. Так проводят гуммирование и другими материалами. Исключение составляет тиоколовый гер-метик (густой или жидкой консистенции). Густой герметик наносят шпателем по 5-6 слоев, каждый слой толщиной 3 мм. Разжиженный герметик наносят кистью и слоями меньшей толщины. Интервал между нанесением слоев от 20 до 24 ч. При комнатной температуре покрытие готово к эксплуатации через 4-5 суток.

Жидкие резиновые смеси, тиоколовые герметики типа УМС-50 и др. наносят с помощью специальных шприцев, шпателей и волосяных кистей. Металлические конструкции изолируют нанесением 5-6 слоев клея Н-88 или клея СН-57 (толщина слоя 0,5-3 мм). Каждый слой наносят с перерывами 20-24 ч, а при выполнении найритовых покрытий — 4-6 ч.

При приемке поступающих в монтаж готовых конструкций и оборудования, подлежащих защите от коррозии, следует проверять наличие в сопроводительной документации следующих данных:
— для металлических конструкций и оборудования основных технических характеристик нанесенного покрытия или консервирующего материала, данных о числе его слоев, общей толщине, сроках и условиях сохранности;
— для железобетонных и бетонных конструкций данных о прочности и водонепроницаемости бетона, основных характеристик наполнителей бетона, виде цемента и примененных добавках.

Грунтовочные составы, используемые для защиты от коррозии, которые наносятся кистью, должны иметь вязкость в пределах: 30 с — битумные и кремнийорганические грунтовки; 40 с — эпоксидные, глифталевые, фенолформальдегидные, битумнолатексные и полиуретановые грунтовки, а также грунты-преобразователи ржавчины; 70 с — протекторные грунтовки.

Вязкость грунтовок, наносимых краскораспылителем, должна быть вдвое меньше вязкости грунтовок, наносимых кистью, за исключением пер-хлорвиниловых, вязкость которых может быть 20 с.

Шпатлевочные составы должны представлять собой тестообразную однородную, не расслаивающуюся массу, не давать усадки и не образовывать трещин. Для разбавления составов до рабочей консистенции применяют растворители, соответствующие природе смол, на основе которых приготовляют эти составы.

Очень высокие требования предъявляются к подготовке защищаемых поверхностей. Поверхности стальных конструкций и оборудования следует очищать, применяя металлические щетки и скребки, пескоструйные или дробеструйные установки. Открытые поверхности конструкций и оборудования очищают сухим кварцевым песком с зернами размером 0,5-2,5 мм, давление сжатого воздуха при этом должно быть не менее 0,4 МПа. Для очистки закрытых поверхностей конструкций и оборудования допускается применять смесь кварцевого песка с водой.

Внутренние поверхности закрытых стальных аппаратов в случаях, оговоренных проектом, допускается очищать металлической дробью, давление сжатого воздуха при этом должно быть в пределах 0,55-0,6 МПа.

Поверхность, подлежащая защите от коррозии металлизационным покрытием и очищенная с помощью дробе-пескоструйных установок, должна иметь сплошной матовый серый оттенок с ясно видимой шероховатостью до 55 мкм. Поверхности стальных конструкций и оборудования, намечаемые к обработке преобразователями ржавчины или грунтами-преобразователями, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины.

Степень очистки поверхностей стальных конструкций и оборудования при их осмотре должна обеспечивать для покрытий, приготовляемых на основе синтетических смол, отсутствие видимой окалины или ржавчины. А для покрытий, приготовляемых на основе природных смол и жидкого стекла, — наличие окалины или ржавчины в пределах 15% поверхности, но не более 30% на отдельных участках площадью 2,5×2,5 см.

Работы по защите стальных конструкций и оборудования от коррозии следует начинать не позднее чем через 8 ч после окончания сухой очистки поверхностей.

При подготовке поверхностей железобетонных и каменных строительных и технологических конструкций должно быть обеспечено отсутствие раковин и углублений суммарной площадью более 0,2% на 1 м2 поверхности, а поверхностная (на глубине до 20 мм) влажность должна быть в пределах 4%.
При использовании окрасочных, шпатлевочных и вяжущих составов с отвердителями последние вводят в состав непосредственно перед применением. Объем приготовляемого состава должен обеспечивать полное его использование за время пригодности состава. Не допускается использовать или разбавлять затвердевшие или схватывающиеся составы.

Защитные покрытия наносят при температурах окружающего воздуха и защищаемых поверхностей не ниже следующих:
10°С — для окрасочных покрытий материалами, приготовленными на природных смолах; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов, приготовленных на основе жидкого стекла; подслоев из оклеечных покрытий на основе битумно-рулонных материалов и полиизобутиленовых пластин; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках;
15°С — для окрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из герметиков, приготовленных на основе синтетических смол; покрытий из листовых полимерных материалов;
18°С — для оклеечных покрытий, выполняемых листовым пластикатом; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых материалами, устанавливаемыми на замазках, приготовленных на эпоксидных смолах.

Защиту магистральных трубопроводов, стыков и поверхностей конструкций и оборудования, расположенных открыто, оклеечными покрытиями на основе природных смол допускается выполнять при минусовых температурах. При этом защищаемые поверхности должны быть просушены.

В зимнее время через каждые 4 ч следует измерять температуру воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей. При наличии на защищаемых поверхностях инея, льда или росы поверхности просушивают непосредственно перед нанесением защитных покрытий.

По мере выполнения промежуточных этапов противокоррозионных работ следует проводить их освидетельствование и приемку. К законченным промежуточным этапам работ по защите от коррозии относят: полностью подготовленное основание, огрунтовку поверхности, подслой защитного покрытия, каждое полностью законченное промежуточное защитное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев), специальную обработку поверхности защитного покрытия — обмазку металлического покрытия пастами, вулканизацию гуммировочного покрытия, окисловку швов облицовочного или футеровочного покрытия и т.п.

Во время приемки законченных противокоррозионных покрытий не-обходимо проверять: плотность покрытия, сцепление покрытия с защищаемой поверхностью, затвердение поверхности покрытия, толщину покрытия, полноту полимеризации покрытия или швов, герметичность сварных швов и слоев обкладки, состояние покрытия.

Места вынужденных вскрытий защитных покрытий заделывают покрытиями того же вида. Рулонные и листовые покрытия при этом усиливают дополнительным слоем, перекрывающим не менее чем на 100 мм место вскрытия.

Читать далее:


Антикоррозионные покрытия – Антикоррозионные покрытия

Crossroads Coatings известна во всей отрасли своим обширным ассортиментом составов антикоррозионных покрытий. Эти покрытия защищают металлические компоненты от деградации из-за влаги, солевого тумана, окисления и воздействия УФ-лучей и различных экологических или промышленных химикатов. Наши антикоррозионные покрытия весьма разнообразны по своему применению, но обычно мы продаем их клиентам в нефтяной, автомобильной и горной промышленности.А также к покрытиям металлических дверей, декоративного железа и другого металлического оборудования.

МЫ ПРЕДСТАВЛЯЕМ РАЗРАБОТЧИК ПОКРЫТИЙ НА ЗАКАЗ

Мы разрабатываем и производим коррозионностойкие покрытия высочайшего качества для применения во всех отраслях промышленности. Запросите предложение на поставку покрытий, созданных по индивидуальному заказу, уже сегодня!

 

Типы антикоррозионного защитного покрытия

Высококачественные антикоррозионные покрытия производства Crossroads позволяют защитить металлические поверхности, выступая в качестве барьера против окисления.У нас уже есть широкий выбор коррозионно-стойких покрытий, и их можно настроить в соответствии с любым применением. Мы поставляем следующее:

  • Фторполимер – смеси смол и смазок, обеспечивающие превосходную защиту от коррозии
  • Эпоксидная смола, сухая на воздухе – экономичное, коррозионностойкое покрытие
  • Эпоксидная смола, термоотверждаемая – отличная ударопрочность, а также устойчивость к коррозии и истиранию
  • Фенольный – идеально подходит для сред с низким pH и высокой температурой
  • Фосфат – покрытие из черного металла для защиты от истирания и незначительной коррозии
  • Полиуретан – высокоглянцевое верхнее покрытие для эпоксидной смолы и неорганического цинка
  • Неорганический цинк – защита от коррозии и атмосферных воздействий для стали
  • PTFE – оригинальное антипригарное покрытие, способное выдерживать высокие температуры
  • FEP – Характеристики ПТФЭ с повышенной стойкостью к истиранию

Многие из этих антикоррозионных защитных покрытий также обладают стойкостью к истиранию, антипригарными свойствами и химической защитой.

Применение антикоррозионного покрытия

Мы создаем индивидуальные покрытия для различных областей применения в различных отраслях:

Благодаря нашему современному испытательному оборудованию каждая партия наших антикоррозионных покрытий проверяется на качество и удостоверяется, что они соответствуют установленным стандартам. Свяжитесь с нами сегодня, и мы будем рады помочь вам правильно начать работу над вашим проектом покрытия, предоставив покрытие, идеально отвечающее вашим требованиям.

Нажмите здесь, чтобы запросить расценки или позвоните нам по номеру 1.833.724.6816

Антикоррозионные покрытия для стали – типы и применение

Когда в вашей компании производственные процессы работают эффективно и на полную мощность, вам важно быть уверенным в надежности ваших машин и оборудования. Перерывы часто означают потерю дохода и прибыли. Если детали машин выходят из строя из-за износа, связанного с коррозионной ржавчиной, проблема может заключаться в том, что антикоррозионные покрытия для стали не были нанесены должным образом заранее.Компания Secoa Technology предлагает высококачественные покрытия, предотвращающие коррозию деталей машин и оборудования.

Компании, которые регулярно проводят производственные и промышленные процессы, могут смягчить эти ситуации, защищая свои инструменты и детали от воздействия ржавчины и коррозии путем предварительного нанесения надлежащих покрытий. Применения, которые могут извлечь выгоду из этих покрытий, многочисленны. При правильном нанесении покрытий на детали ваших машин и оборудования вы можете быть уверены, что ваши промышленные производственные процессы будут иметь больше возможностей для работы с оптимальным уровнем эффективности.

Некоторые из коррозионно-стойких покрытий для стали, применимых в различных ситуациях, включают:

Неорганический цинк

Особо эффективным типом антикоррозионного покрытия являются неорганические цинковые покрытия. Они особенно полезны для защиты от ржавчины, защиты от соленой воды и устойчивости к неблагоприятным погодным условиям. Кроме того, химические и нефтеперерабатывающие заводы используют эту форму покрытия для защиты деталей оборудования и механизмов от износа. Грунтовки с высоким содержанием цинка можно сочетать со сверхпрочными полиэфирными покрытиями различных цветов для придания поверхности высокой коррозионной стойкости, которая выглядит очень привлекательно.

Эпоксидная смола

Если вам нужна защита от ржавчины, эпоксидные покрытия очень эффективны. Эти покрытия иногда наносят толщиной от 4 до 6 мм. Однако иногда можно использовать более толстый слой 8 мм в ситуациях, когда высока вероятность появления ржавчины. Эпоксидная смола также уменьшает химическую эрозию. Эпоксидные порошки являются очень экономичным решением для защиты от коррозии в соответствующих ситуациях.

Свяжитесь с нашей командой в Secoa Technology, чтобы получить антикоррозионные покрытия для стали, необходимые для защиты ваших машин и оборудования от изнурительного воздействия ржавчины и коррозионной активности в ваших промышленных и/или производственных процессах.

Антикоррозионные краски и покрытия | Корпорация НЭИ

NANOMYTE

® Верхние покрытия

НАНОМИТ® ТС-1001 »

Самовосстанавливающееся полимерное покрытие для металлов

Самовосстанавливающийся прозрачный лак на основе растворителя для стали и алюминия, обеспечивающий легкий ремонт царапин.

НАНОМИТ® ТС-3001 »

Расширенная защита металла в экстремально коррозионных условиях

Покрытие на основе растворителя для стали и алюминия с проникающей формулой, которая инкапсулирует металл при нанесении непосредственно на поверхность, устраняя необходимость в пескоструйной очистке.

НАНОМИТ® ТС-4001 »

Нанокомпозитное барьерное покрытие для превосходной защиты от коррозии

Тонкое твердое барьерное покрытие на основе растворителя для стали и алюминия, которое наносится на голые, предварительно обработанные или окрашенные металлические поверхности и обеспечивает превосходную защиту от коррозии.

НАНОМИТ® ТС-4001-УВП »

Нанокомпозитное барьерное покрытие с защитой от УФ-излучения

TC-4001-UVP — это однокомпонентный состав, предназначенный для защиты металлов и других поверхностей от разрушения, сохранения их структурной целостности и внешнего вида.Твердое, прочное покрытие наносится непосредственно на поверхность, образуя плотный барьер, препятствующий проникновению влаги и коррозии. TC-4001 прочно прилипает к голому, предварительно обработанному и окрашенному металлу, а также к другим поверхностям, таким как пластмассы и композиты. Покрытие легко наносится погружением, распылением или кистью толщиной от микрона до мил.

Подробнее: Технология UVP ♦ Техническое описание UVP

НАНОМИТ® ТС-5001 »

Антикоррозийное покрытие для оцинкованной и оцинкованной стали

Тонкое твердое барьерное покрытие на основе растворителя, которое приклеивается к оцинкованной или оцинкованной стали, с высокой укрывистостью и отличными циклическими характеристиками.

НАНОМИТ® ТС-5001-УВП »

Антикоррозийное покрытие для оцинкованной и оцинкованной стали с защитой от ультрафиолета

TC-5001-UVP — это однокомпонентный состав, предназначенный для защиты оцинкованной и оцинкованной стали от коррозии и разрушения. Продукт представляет собой твердое плотное нанокомпозитное покрытие, обеспечивающее барьерную защиту поверхности сплава. Покрытие устойчиво к царапинам и сколам, прочно прилипает к подложке. Состав обладает повышенной атмосферостойкостью и разработан с учетом требований клиентов в отношении толщины пленки и условий отверждения.

Подробнее: Технология UVP ♦ Техническое описание UVP

Что такое антикоррозионное покрытие? – Определение из Corrosionpedia

Что означает коррозионностойкое покрытие?

Антикоррозийное покрытие наносится на металлические детали с целью предотвращения коррозии. Этот тип покрытия может быть изготовлен из таких веществ, как цинк или железо, и может наноситься в качестве базового слоя, грунтовки или верхнего слоя с помощью различных технологий.Он обычно используется для защиты от коррозии таких конструкций, как трубопроводы и бетонные стержни.

Corrosionpedia объясняет коррозионно-стойкое покрытие

Коррозионно-стойкие покрытия могут быть модифицированы для обеспечения защиты от коррозии для различных поверхностей и агрессивных сред. Например, сплавы хрома и кобальта обеспечивают превосходную устойчивость к коррозии. Этот тип покрытия можно наносить при уровне пористости менее 1%, чтобы остановить или предотвратить коррозионное воздействие.

Коррозионно-стойкие покрытия могут помочь предотвратить разрушение, вызванное окислением, влажностью, воздействием химикатов и другими факторами. Они обеспечивают дополнительную защиту металлических деталей и действуют как барьер, предотвращающий контакт между коррозионно-активными материалами и химическими соединениями.

Некоторые преимущества использования антикоррозионных покрытий включают:

  • Защита от коррозии – Металлические компоненты защищены от эрозии, нагревания и коррозии.
  • Меньшее трение – Эти покрытия способствуют удалению прокатной окалины, побочных продуктов коррозии и кальцификации.Они также могут помочь в профилактике спаек.
  • Подготовка поверхности – Это также может служить в качестве высоконадежного покрытия для подготовки поверхности, которая позволяет проводить дальнейшую окраску или покрытие. Это также способствует отличной электрической изоляции и адгезии.

Коррозионно-стойкие покрытия обладают следующими свойствами:

  • Требуется минимальная подготовка поверхности
  • Не требует грунтовки
  • Легко сохнет и позволяет получить высокий слой при нанесении одного слоя
  • Соответствует экологическим и государственным нормам без ущерба для качества снижает воздействие токсинов на рабочих

Защитные покрытия – AMPP

Стандарты

Пакет стандартов подготовки поверхностей швов NACE/SSPC (NACE № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8)

Выбор красок и покрытий

Нанесение краски

№ ANSI/NACE.13/SSPC-ASC-1-2016, Квалификация и сертификация специалиста по промышленным покрытиям и футеровке

SP0108, Защита морских сооружений от коррозии с помощью защитных покрытий

SP0892-2007-SG (ранее RP0892), Покрытия и футеровка поверх бетона для службы химпогружения и локализации

SP0490-2007 (ранее RP0490), Holiday Detection эпоксидного покрытия для наружного трубопровода с плавлением толщиной от 250 до 760 мкм (от 10 до 30 мил)

TM0104-2004, Оценка системы покрытия резервуаров для балластных вод морской платформы

№ ОКВЭД6/ГСПК-СП 13-2018 Подготовка поверхности бетона

Металлические и керамические термонапыляемые покрытия для нефтегазодобывающего оборудования

Комитеты по разработке стандартов

AMPP SC 02 Наружные покрытия — атмосферные
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для покрытий, используемых в атмосферных средах.

AMPP SC 03 Наружные покрытия – заглубленные и погруженные
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для наружных покрытий материалов, оборудования и конструкций, находящихся в непосредственном контакте с соленой водой, пресной водой или почвой.

AMPP SC 04 Футеровки и внутренние покрытия
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для футеровок и внутренних покрытий, обычно используемых в специализированных внутренних средах, таких как стальные резервуары, трубопроводы и сосуды, для защиты от коррозии и/или химического воздействия.

AMPP SC 05 Подготовка поверхности
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты по подготовке поверхностей для повышения адгезии к покрытиям и облицовке.

AMPP SC 12 Бетонная инфраструктура
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты для распространения информации об эффективности различных систем защиты от коррозии для строительства и восстановления железобетонной инфраструктуры, а также о методологии оценки армированных и предварительно напряженные конструкции.

AMPP SC 23 Нанесение, техническое обслуживание и проверка систем покрытий
Разрабатывает и поддерживает стандарты, руководства и отчеты, относящиеся к процессам и процедурам нанесения, технического обслуживания и контроля.

Кроме того, интересующие технические сообщества AMPP – подготовка поверхности, атмосферные покрытия, бетон, погружение и подземные работы, футеровка (Технический подкомитет по покрытиям)

Коррозионно-стойкие эпоксидные покрытия | MasterBond.com

Коррозия может возникнуть, когда подложки подвергаются воздействию высоких температур, влажности, воды, кислот, растворителей, солей и других химических веществ или комбинации этих факторов окружающей среды. Покрытие или облицовка подложки является одним из наиболее распространенных и простых способов предотвращения коррозии.Образует физический барьер между агрессивной средой и основанием, тем самым защищая его от коррозии.

Составы

Master Bond обычно используются для защиты от коррозии для:

Коррозия под изоляцией

Доступны устойчивые к повышенным температурам, толстослойные, не содержащие растворителей покрытия для ремонта и предотвращения коррозии под изоляцией (CUI). Проникновение воды от дождя, смывов и конденсата трудно обнаружить. Попадание воды может привести к неожиданным простоям, дорогостоящему капитальному ремонту оборудования и сбоям в работе.Были разработаны специальные покрытия для создания прочного барьера на поверхностях из углеродистой стали, аустенитной нержавеющей стали, чугуна, алюминия, латуни, меди и предотвращения коррозии под изоляцией.

Покрытия для защиты от эрозии и коррозии

Двухкомпонентные эпоксидные покрытия обеспечивают оптимальную защиту от механической эрозии и электрохимического воздействия. Эти составы можно наносить на металлические поверхности и работать в условиях постоянного погружения. Изделия отличаются исключительной износостойкостью/стойкостью к трению и защищают от коррозии, ускоряемой потоком, столкновения с частицами и кавитации.Они также демонстрируют низкую усадку, превосходную электрическую изоляцию, превосходную прочность на сжатие и заполняют зазоры. Отдельные сорта разработаны для повышения эффективности оборудования для работы с жидкостями, такого как клапаны, насосы и трубы.

Повышение коррозионной стойкости

Надлежащая подготовка поверхности и контроль влажности необходимы для обеспечения оптимальных характеристик систем покрытия/футеровки. Эти не содержащие растворителей составы просты в обращении, доступны в различных цветах и ​​толщинах, включая пасту.Их можно наносить кистью, валиком, распылителем или шпателем и отверждать при комнатной или повышенной температуре. Последующее отверждение при нагревании усиливает сшивание, улучшая характеристики коррозионной стойкости. Специальные системы, наполненные нанокремнеземом, обладают впечатляющей стойкостью к истиранию, термостойкостью до 200-250°C, долговечностью и ударной вязкостью.

Типичные области применения покрытий Master Bond для повышения коррозионной стойкости

Наши полимерные системы доказали свою эффективность в снижении затрат, продлении срока службы, улучшении внешнего вида оборудования, механизмов, системных компонентов и структур при сборке/ТОиР.Master Bond предлагает обширную линейку специальных составов для предотвращения преждевременного износа оснований из-за различных форм коррозии, таких как:

  • Точечная коррозия
  • Щелевая коррозия
  • Гальваническая коррозия
  • Кавитация
  • Фреттинг-коррозия
  • Растрескивание под воздействием окружающей среды
  • Коррозионное растрескивание под напряжением (SCC)
  • Коррозионная усталость

Коррозионностойкие и промышленные антикоррозионные покрытия

Необработанные компоненты часто подвержены той или иной форме коррозии, которая может отрицательно сказаться на производственных возможностях, растратить ценные ресурсы, вызвать загрязнение и снизить удобство использования.Увеличьте срок службы материала с помощью высокоэффективных антикоррозионных покрытий от Delta Coatings.

Преимущества антикоррозионного покрытия

Антикоррозийные покрытия могут помочь предотвратить деградацию материала, вызванную, среди прочего, окислением, влагой и химическим воздействием. Они функционируют как барьер, предотвращающий контакт между агрессивными материалами и химическими соединениями. Дополнительные преимущества антикоррозионных покрытий:

  • Защита от ржавчины
  • Термозащита
  • Защита от эрозии
  • Адгезионная стойкость

Применение антикоррозионных покрытий

Delta Coatings является ведущим поставщиком покрытий и футеровки промышленного применения для рынков нефти и газа, альтернативной энергетики, очистки сточных вод, полупроводников и химической обработки.Наша команда сочетает многолетний опыт с инновационными технологиями, чтобы поддерживать ваши активы в рабочем состоянии и защищать от коррозии.

Мы предлагаем широкий спектр антикоррозионных покрытий, специально разработанных для обеспечения превосходной элементарной защиты материалов, используемых в суровых условиях. Наша линейка антикоррозионных покрытий включает

  • Ксилан®
  • Эпоксидная смола
  • ПТФЭ
  • ППС/райтон®
  • ФЭП
  • ПВДФ/Дайкор®
  • ECTFE/Халар®
  • ЭТФЭ
  • ПФА

Несмотря на то, что все эти покрытия защищают от коррозии, они изготавливаются из разного сырья и обеспечивают разные уровни производительности и устойчивости.

Типы антикоррозионных покрытий

Ксилан®

Xylan® Coatings — это семейство фторполимерных покрытий, предназначенных для предотвращения коррозии компонентов оригинального оборудования или OEM-компонентов. Изготовленные из износостойких фторполимерных композитов с низким коэффициентом трения и армирующих связующих смол, покрытия Xylan® обычно наносятся в виде тонких пленок.

Эпоксидная смола

Эпоксидная смола

обеспечивает быстросохнущее, прочное и защитное покрытие. Он создается в результате химической реакции с использованием эпоксидной смолы и полиминового отвердителя.Когда эти два химических вещества объединяются, жидкое эпоксидное покрытие становится прочным и долговечным твердым веществом, обладающим высокой термостойкостью и химической стойкостью.

ПТФЭ

Политетрафторэтилен, или ПТФЭ, представляет собой синтетический фторполимер, полученный из тетрафторэтилена. Это покрытие является нереактивным и прочным, что позволяет ему противостоять коррозии и уменьшать трение и износ. Он широко используется в трубопроводной, трубной и нефтехимической отраслях.

ППС/райтон®

Полифениленсульфид

Ryton®, или PPS, соединения обладают улучшенной термической стабильностью, химической стойкостью, стабильностью размеров и огнестойкостью.Полифенилен Ryton®, состоящий из чередующихся атомов серы и фениленовых колец, обладает исключительно высоким модулем упругости и сопротивлением ползучести, а также может противостоять широкому спектру агрессивных химических сред.

ФЭП

Фторированные этилен-пропиленовые, или FEP, антипригарные покрытия плавятся и растекаются во время выпекания, образуя гладкие пленки с превосходной стойкостью к истиранию. Это непористое покрытие, обладающее высокой химической стойкостью, чрезвычайно несмачивающее и имеющее очень низкий коэффициент трения.Это покрытие обладает отличными антиадгезионными свойствами и часто используется в качестве антиадгезионного покрытия. FEP идеально подходит для антипригарных, коррозионностойких и химически стойких применений. Другие области применения включают запекание футеровки для покрытия резервуаров.

ПВДФ/Дайкор®

Покрытия

DYKOR® PVDF могут наноситься на большинство металлических подложек и обеспечивают исключительную химическую, коррозионную и ультрафиолетовую стойкость. Изготовленный путем сочетания смол из поливинилидена или PVDF и наполнителей, таких как графит и слюда, этот тип покрытия обладает превосходной устойчивостью к большинству растворителей и химикатов.Общие области применения включают полупроводниковую, медицинскую и химическую промышленность.

ECTFE/Халар®

Halar® ECTFE представляет собой частично фторированный полукристаллический полимер, обладающий превосходной химической стойкостью, стойкостью к проникновению и огнестойкостью. Другие характеристики включают низкую проницаемость, отличную устойчивость к атмосферным воздействиям и отличную стойкость к истиранию. Это покрытие часто используется в качестве футеровки в антикоррозионных материалах, таких как трубопроводы. Благодаря улучшенным свойствам огнестойкости и химической стойкости Halar® ECTFE идеально подходит для производства проводов и кабелей.

ЭТФЭ

Этилентетрафторэтилен, или ETFE, представляет собой частично фторированный сополимер этилена и тетрафторэтилена. Это покрытие обладает превосходной ударной вязкостью, стойкостью к истиранию и прорезанию, улучшая его способность выдерживать физические нагрузки. ETFE подходит для рабочих колес насосов или движущихся частей оборудования, работающего в химически агрессивных средах.

ПФА

Перфторалкокси, или PFA, обладает хорошими механическими свойствами и перерабатываемостью в расплаве без ущерба для тепловых характеристик и химической стойкости.Этот тип покрытия химически инертен, имеет очень низкий коэффициент трения, устойчив к ультрафиолетовому излучению и одобрен Управлением по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США. Он часто используется, когда требуются четкость, гибкость и более высокий диапазон рабочих температур. Области применения, в которых можно использовать PFA, включают трубки, трубки для чистых помещений или медицинские трубки, соединители, стержни, кольца, гильзы клапанов, насосы и фитинги, электрическую изоляцию и сопла.

Выбор подходящего антикоррозионного покрытия требует детальных знаний характеристик материала подложки, типа применения, для которого он будет использоваться, условий эксплуатации и ожидаемых уровней производительности.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *