Ас3 температура: АС3-М преобразователь интерфейсов RS-232 RS-485 с гальванической изоляцией

alexxlab | 17.02.1999 | 0 | Разное

Разъем печатной платы – PTS 1,5/ 4-PH-5,0 BKBDWH:AC3 – 1034975

Испытание на повреждение и расшатывание проводника
Спецификации по испытаниюDIN EN 60999-1 (VDE 0609-1):2000-12
РезультатИспытание проведено
Многократное подключение и разъединение
Спецификации по испытаниюDIN EN 60999-1 (VDE 0609-1):2000-12
РезультатИспытание проведено
Испытание на растяжение
Спецификации по испытаниюDIN EN 60999-1 (VDE 0609-1):2000-12
Сечение провода / тип кабеля / растягивающее усилие, уставка / фактическое значение0,2 мм² / жесткий / > 10 Н
0,2 мм² / гибкий / > 10 Н
2,5 мм² / жесткий / > 50 Н
2,5 мм² / гибкий / > 50 Н
Усилие подключения и извлечения
РезультатИспытание проведено
Количество циклов25
Усилие установки на 1 полюс, прибл.7 Н
Усилие съема на 1 полюс, прибл.6 Н
Использование крепления контакта
Спецификации по испытанию
DIN EN 60512-15-1:2009-03
Крепление контакта
Требования >20 N
Испытание проведено
Стойкость маркировки
Спецификации по испытаниюDIN EN 60068-2-70:1996-07
РезультатИспытание проведено
Визуальный осмотр
Спецификации по испытаниюDIN EN 60512-1-1:2003-01
РезультатИспытание проведено
Проверка размеров
Спецификации по испытаниюDIN EN 60512-1-2:2003-01
РезультатИспытание проведено

Контакторы EasyPact TVS Schneider Electric магнитные пускатели

Контакторы EasyPact TVS от компании Schneider Electric

Что такое контактор? Это слово происходит от латинского термина, означающего соприкасатель, и относится к электромагнитному аппарату с двумя позициями. Он используется для частых включений и отключений электрических цепей в обычном рабочем режиме. Контакторы – это один из видов электромагнитного реле.

Контакторы различаются по количеству полюсов. Они могут быть одно- и двухполюсные. Есть также трехполюсные контакторы, работающие с переменным током.

Одно из требований, предъявляемых к контакторам, – хорошая износостойкость. Это связано с тем, что у некоторых видов данных устройств число включений и выключений в минуту может меняться от 30 до 3600 в течение часа.

Что представляет собой конструкция контакторов? Во-первых, это электромагнитная система. Во-вторых, система контактов, которая состоит из подвижных и неподвижных контактов. В-третьих, дугогасительная система. И, наконец, система блок-контактов, которая отвечает за переключение цепи сигнализации и управления. Конструкция контакторов построена так, что они могут работать только с номинальными токами.

Компания Schneider Electric является самым известным производителем электротехнического оборудования. Не удивительно, что выпускаемые ими контакторы прочно заняли нишу самых продаваемых не только в нашей местности, но и за рубежом. EasyPact TVS новейшая серия контакторов, созданная на основе всем известных пускателей и, по сути, является их более простым вариантом. Выпускают контакторы этой серии на производствах в Азии и Европе.

Серия EasyPact TVS имеет много преимуществ:

1. Надежность, которая достигается за счет хорошей износоустойчивости.

2. Устойчивость перед ударом и вибрацией.

3. Практически бесшумная работа.

4. Клеммы защищены от соприкосновения с токоведущими частями, что сильно повышает безопасность устройств.

5. Легкий монтаж.

6. Достаточно большой диапазон напряжений (от 24 до 440 В).

7. Аксессуары являются универсальными ко всем видам контакторов.

8. Большой выбор аксессуаров позволяет собирать всевозможные комбинации.

9. Наличие встроенных контактов.

10. Очень малое количество потребляемой электроэнергии.

11. Небольшая цена и отменное качество.

Контакторы серии EasyPact TVS в большинстве своем применяют в асинхронных двигателях и при работе с нагрузками переменного тока мощностью от 0.95 и более.

Что можно сказать о технических характеристиках устройства?

1. Работает с токами от 6 до 630 А.

2. Мощность – 315 Квт.

3. Напряжение – 690 В.

4. Температура, при которой сохраняется работоспособность контактора: от -40 до +70 градусов.

5. Величина механической износостойкости – около 10 млн срабатываний контактора.

6. В наличии встроенные контакты. Кстати, при острой необходимости их количество можно увеличить.

Критические точки стали

Определение и расшифровка

Критические точки – это значения температуры, в результате которых меняются физические и химические свойства стального сплава.

Обозначаются такие показатели буквой А. В нижнем значении точки на графике на прямой PSK сталь имеет состояние «железо-углерод». Называют такую точку – А1, именно при этом значении аустенит превращается в перлит в процессе охлаждения материала, и перлит в аустенит при нагревании сплава. В верхней части диаграммы критическим значением является значение Аз. Для доэвтектоидных сплавов из стали Аз находится на прямой GS. При такой величине происходит выделение феррита во время процесса охлаждения железа и прекращение его растворения при нагревании. Точка Аз для заэвтектоидных стальных сплавов находится на прямой SE. При такой величине происходит выделение вторичного цементита в процессе охлаждения стального материала, и прекращается растворение при повышении температурного режима.

Обозначение критических точек при нагревании отличается от критических точек снижения температуры маленькой буквой «с» и буквой «r» соответственно, так как «с» означает «chauffage» (в переводе с французского – нагревание), а «r» – «refroidissement» (перевод – охлаждение). Также в аббревиатуре присутствует цифровое значение, характеризующее данные изменения.

Таким образом Ar1 обозначает точку, при которой аустенит превращается в перлит, а в точке Ac1 наоборот – перлит в аустенит. Величина Ar3 соответствует процессу выделения феррита в аустенит, а окончание растворения феррита в аустените – точка Ac3. Также Ar3 означает начало процесса выделения цементита из аустенита, а также точка Ac3 – конец растворения. Кроме того, при нагревании доэвтектоидного сплава выше значения линии GS (Точка А3) нередко обозначают, как точку A cm.

Аббревиатура Mn является точкой, при которой на графике начинается мартенситное превращение.

Изменение состояния стали в критических точках

Критические точки при термообработках, как правило, необходимы для определения температурных режимов требуемых для закалки стали.

Линия to tn это значения при нагреве от начального охлажденного состояния точки to до плавления в точке tn. Если из мягкого стального сплава, который находится в охлажденном состоянии при сгибании и разгибании не образует трещин, увеличим до значения температуры t1 и подвергнуть изгибу, то при таком температурном режиме он способен потерять вязкость и может поломаться. Такая температура является температурой синей побежалости (или Побежалости стали), равной примерно 375 0С обозначается буквой К, такое состояние стали называется синеломкость. Если и далее продолжить подогрев, и температура при этом станет выше t1, то материал вновь станет вязким и гибким, и деталь будет постепенно удлиняться, а температура ее правильно повышаться. При дальнейшем нагревании не больше температуры t2, если быстро охладить материал, он совсем не примет закалки.

Как только температурный режим повысится до значения точки t2, сталь перестает удлиняться, температура не повышается и даже начинает постепенно понижаться. Если медленно охлаждать деталь из стали, которая была раскалена не выше температуры точки t2, брусок, в температурном режиме в точке t2, прекращает укорачиваться, а температура его не только не понижается, но, даже не смотря ни на что, начинает повышаться и сталь становится светлее. Такая критическая точка может меняться в зависимости от твёрдости стали. Температура критических точек при этом варьируется от 580 до 680 градусов, а называют такое явление рекалесценцией, само нагревом либо бликованием. В этих критических точках у стального сплава происходят химические изменения. При нагреве стального материала с карбидом в точке t2 происходит распад с выделением углерода, с растворением в железной массе. Если медленно охлаждать материал, то в t2 происходит соединение углерода и стали в карбид. При этом в первом случае происходят процессы, связанные с поглощением тепла, а во втором ее выделение.

Критическую точку t2 в семидесятых годах заметил ученый Д. К. Чернов, который предложил определять её значение в следующем виде: стальной материал при нагревании ниже данного значения, не способен закаливаться. Критические точки представляют собой температурные режимы, способные изменять фазовые состояния и структуру сплава путем нагревания или охлаждения детали. Если и дальше подогревать стальной материал, но не выше температурного значения t3, сталь, несмотря на то, что способна принимать закалку, не будет менять свою структуру при медленном или быстром понижении температурного режима, и останется такой же, что и была до нагревания. При повышении температуры до значений Чернова с температурой t3, происходит быстрая перегруппировка, так как охлажденный материал изменяет свое структурное состояние из крупного в мелкозернистое. Такая температура позволяет добиться того, что размягчённые зёрна стального сплава крепко соединяются и превращаются воскообразный материал с аморфным сложением, который при понижении температуры ниже значения t3 не меняется. Медленное охлаждение детали, нагретой выше температурного режима точки t3, вызывает вновь распадение стального материала на зёрна, а сама кристаллизация зависит от дальнейшего изменения температурного режима дальше от точки t3 справа и от временного промежутка, который прошел до её понижения до критического значения t3. Такой процесс кристаллизации можно прекратить путем быстрого охлаждения детали до температуры критических точек ниже t3, то есть до точек, где уже не происходит процесс кристаллизации. Таким образом, критические точки при значении t3 означают границу, при которой заканчивается процесс кристаллизация при охлаждении раскалённого стального сплава. Эта критическая точка имеет значение от 700 до 800 градусов цельсия, что зависит от состава стального сплава и от содержания частиц углерода.

Помимо всех перечисленных выше явлений, по новым результатам исследований Осмонда, в такой точке происходит превращение стали из одного состояния в другое.

Благодаря исследованиям в области плавления сплавов, было выявлено, что в незакаленном или хорошо отожжённом стальном сплаве, железный материал имеет мягкое состояние, в закаленном же — твёрдое. При нагреве незакаленного сплава, металл при значении t3 изменяет состояние, при этом происходит поглощение теплоты. Если медленно охлаждать раскаленную деталь до критических точек выше значения t3, в при таких величинах сплав изменяет свое состояние, выделяя тепло.

Такое изменение требует некоторого времени, при нехватке которого переходить в другое состояние или вовсе не имеет смысла, или же такой переход совершается не полностью. Таким образом, при быстром охлаждении сталь становится твердее, а при медленном стальной сплав становится мягким. Критические точки не бывают постоянными и зависят от величины твердости сплава. Стальной материал становится еще мягче при удалении от точки t0. При этом значение критических точек зависит от сорта стального материала, который преобразуется при температуре от 700 до 855 градусов цельсия.

Как правильно определить температурный режим необходимый для закалки?

Температуру при закалке доэвтектоидной стали, т.е. сплавов из стали с присутствием углерода меньше 0,8 процента, определяют по формуле А с3+30…50C. Но бывают случаи, когда доэвтектоидная сталь закаливается при критических точках от точки А с1 до А с3. При этом сталь будет иметь структуру состоящую из нерастворённых мартенсита и феррита. Все это является процессом неполной закалки стали и фактически считается браком. В производстве такое явление используется для снижения коробления деталей либо для исключения образования трещин в высоколегированных видах стали.

Заэвтектоидный стальной сплав при закалке нагревается до температурных режимов критических точек А с1+30-50C. По окончании процесса закалки стальной материал будет иметь структуру из вторичного нерастворённого цементита и мартенсита. Такой процесс позволяет повысить твёрдость и износостойкость продукции из стали.

NSC СТАЛЬ

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ ТЕРМООБРАБОТКА СТАЛИ ДИАГРАММА БАЛАНСА УГЛЕРОДА ЖЕЛЕЗА

ОПИСАНИЕ ТЕРМООБРАБОТКИ

Термическая обработка обычно описывается как контролируемая обработка нагреванием и охлаждением, применяемая в твердой фазе к металлам или сплавам для придания желаемых свойств.

Все основные термообработки, применяемые к сталям, связаны с преобразованием внутренней структуры. Вид, состав и металлографическая структура продуктов превращения оказывают существенное влияние на физико-механические свойства стали.Другими словами; физико-механические особенности стали зависят от вида, количества и металлографической структуры участвующих в ней продуктов превращения.

Общее применение термической обработки

. Отопление
. Хранение при температуре нагрева
. Охлаждение

Мы можем разделить стали, подлежащие термообработке, на две отдельные группы в зависимости от количества углерода, которое они могут содержать;
1-гипоэвтектоидные стали (%C 2-Заэвтектоидные стали (%C > 0,8)

Термическую обработку стали начинают с аустенитизации.Аустенитизация означает медленный нагрев стали до подходящей температуры и ее отпуск (другими словами, до тех пор, пока внутренняя структура не будет иметь одинаковую структуру в каждой области) до полного превращения структуры в аустенит. Для аустенизации стальной материал нагревают до определенной температуры выше нижней критической линии температуры (Ac1).

Гипоэвтектоидные стали подвергают процессу аустенизации при температурах 40-60°С выше верхней критической температурной линии (Ac3).Что касается температур ниже линии Ac3, то они вызывают размягчение стали, что препятствует закалке материала.

Что касается заэвтектоидных сталей, то они аустенизируются при температурах между Ac1 и верхней критической температурной линией (Acm), относящейся к таким сталям. Поскольку линия Acm показывает немедленный впадин, для аустенизации всей структуры требуются очень высокие температуры.

Нагретая сталь выдерживается при этой температуре в течение определенного периода времени с учетом вида термической обработки и охлаждается с определенной скоростью охлаждения.

Вопросы, которые следует учитывать при применении термической обработки;

. Скорость нагрева, выбранная при нагреве стали до заданной температуры, менее значима по сравнению с другими факторами цикла термообработки. Однако необходимо нагревать материалы, подвергающиеся холодной деформации, чтобы предотвратить деформацию, другими словами, материалы с чрезмерным внутренним напряжением должны нагреваться медленнее, чем ненапряженные материалы.

. Кроме того, при нагреве деталей с переменным сечением следует учитывать различия между скоростью нагрева или повышением температуры в тонких или толстых сечениях.Чтобы уменьшить деформацию, возникающую в детали из-за температуры, необходимо нагревать тонкие детали медленнее, чем толстые. Как правило, стали нагревают медленно, чтобы снизить риск повреждения во время термической обработки.

. При повышении температуры стали до таких градусов, при которых ее внутренняя структура полностью трансформируется, могут возникнуть нежелательные явления, такие как деформация, растрескивание, окисление, обезуглероживание (отделение атомов углерода от внутренней структуры) и рост зерен.Поэтому стали аустенизируют при как можно более низких температурах.

1-ОТЖИМ ДЛЯ СНИЖЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

Отжиг для снятия напряжений представляет собой процесс нагревания стальных деталей, как правило, до температуры 550-650°С с последующим их медленным охлаждением для придания формы и снижения внутренних напряжений вследствие литья или сварки.

2-НОРМАЛИЗАЦИЯ

Нормализация – отжиг свыше 40-60°С (температура рекристаллизации) от критической температуры стали с последующим охлаждением стальных материалов на воздухе с целью придания кристаллической структуре материала более однородной и тонкой, и правильно распределить карбид при следующей термообработке.

3-ЗАКАЛКА

Охлаждение стали, нагретой до определенной температуры (обычно 850-1100°С) в водяных, масляных или солевых ваннах для придания ей мартенситной структуры, называется закалкой. Скорость охлаждения зависит от размера детали, прокаливаемости стали и среды закалки. Наиболее желательной скоростью закалки является самая медленная скорость охлаждения, обеспечивающая оптимальную твердость. Если скорость охлаждения слишком высока, в детали появятся трещины, а если слишком низкая, не удастся получить надлежащую твердость.

4-ОТПУСК

Отпуск – это процесс устранения хрупкости, как правило, путем нагревания при температуре от 150 до 450°С и охлаждения с соответствующей скоростью для снятия напряжений, вызванных охлаждением после закалки стали, закаленной в результате термической обработки, и для повышения прочности стали. мартенситное вещество и сопротивление. Процедуру отпуска следует проводить сразу после закалки, чтобы свести трещины к минимуму.

5-ЦЕМЕНТАЦИЯ

Процедура цементации заключается в насыщении поверхности детали из низкоуглеродистой стали углеродом.Процесс насыщения углеродом является результатом газометаллической реакции путем нагрева до температуры аустенитной фазы (850-950°С) стальной детали в среде, содержащей монооксид углерода (СО).

Стальная деталь выдерживается при температуре цементации в течение достаточного периода времени, чтобы обеспечить диффузию углерода с поверхности в сердцевину на желаемую глубину. Этот период называется временем цементации. Глубина продвижения углерода, диффундировавшего с поверхности стальной детали внутрь в течение этого периода, называется глубиной цементации.

6-ОТЖИГ

Процесс нагревания металлических материалов до соответствующих температур, выдерживания при этой температуре до необходимых корректировок и последующего медленного охлаждения с целью приобретения желаемых структурных, физических и механических свойств и облегчения удаления стружки и холодного формования называется отжигом.

Мягкий отжиг

Мягкий отжиг снижает твердость за счет уменьшения размера зерна во внутренней структуре стали, облегчения удаления стружки или снятия внутренних напряжений в литых и кованых деталях.Гипоэвтектоидные стали нагревают до определенных температур выше линии Ас3, а заэвтектоидные – до линии Ас1, выдерживают в печи и очень медленно охлаждают после превращения их внутренней структуры в аустенитную.

Преобразования, происходящие во внутренней структуре детали из крупнозернистой доэвтектоидной стали, содержащей 0,5% С, в ходе процедуры отжига следующие:
а) первая или исходная структура из крупных зерен феррита и перлита
б) Хотя перлит превращается в мелкозернистый аустенит при температурах чуть выше линии Ac1, в структуре феррита он остается таким же.Если перейти к охлаждению от этой температуры, то изменения размера зерен не произойдет, так как крупные зерна феррита не изменились
c) Структура полностью превращается в мелкозернистый аустенит при температурах чуть выше линии Ac3
г) При охлаждении детали до комнатной температуры формируется внутренняя структура, содержащая мелкие зерна феррита и небольшие участки перлита

Таким образом, мы делаем вывод, что для доэвтектоидных сталей необходим отжиг при соответствующих температурах выше линии Ас3. мягкий отжиг.Чтобы доэвтектоидные стали подвергались качественной термической обработке, они должны сначала иметь однородную аустенитную структуру. Для этого рекомендуется отжигать при той же температуре стальные материалы, нагретые до температуры аустенизации, в течение 1 часа на толщину стенки 25 мм.

Заэвтектоидные стали подвергают процессу аустенизации при температурах примерно на 50°С выше линии Ac3,1. Стали, выдерживаемые при этих температурах, содержат аустенитную и цементитную фазы.Когда стали закаливают при таких температурах, цементитные части точно остаются в структуре. Он не только не снижает твердость цементитной фазы, но и повышает износостойкость сталей. Поэтому нет необходимости в тотальной аустенизации заэвтектоидных сталей. Эти стали отжигают при температуре не менее чем на 10°С выше линии Ас3,1. Внутренняя структура заэвтектоидных сталей, подвергнутых мягкому отжигу, состоит из крупнопластинчатых участков перлита и окружающей внеэвтектоидной цементитной фазы.Сеть цементита, окружающая перлит в этой структуре, твердая и хрупкая. Наличие толстых и твердых границ зерен во внутренней структуре упрочняет обработку сталей стружечным методом. Поэтому мягкий отжиг не применяется в качестве окончательной обработки заэвтектоидных сталей.

Нормализационный отжиг:

Нормализационный отжиг – это процесс, при котором доэвтектоидные стали нагревают до температур примерно 40-50°С Ас3, а заэвтектоидные стали до температур превращения Асм и затем охлаждают на спокойном воздухе после отжига, как правило с целью измельчения зерна, получения однородной внутренней структуры и, прежде всего, улучшения механических свойств.

Основные цели нормализационного отжига:
а) измельчение зерна,
б) получение однородной внутренней структуры,
в) распределение карбидной сетки по границам зерен в заэвтектоидных сталях,
г) улучшение технологических свойств сталей
e) улучшение механических характеристик, и
е) повышение твердости и выносливости сталей, подвергнутых мягкому отжигу
Поэтому нормализационный отжиг может быть окончательной термической обработкой сталей.

Известно, что цементитная сетка, образующаяся в структуре заэвтектоидных сталей, подвергнутых мягкому отжигу, снижает износостойкость таких сталей. Нормативный отжиг обеспечивает фрагментацию, а в некоторых случаях и устранение в значительной степени цементитной сетки в заэвтектоидных сталях. Следовательно, выносливость нормализованных сталей увеличивается.

Относительно сильное охлаждение достигается при нормализационном отжиге, поскольку деталь охлаждается на воздухе.Как правило, температура превращения аустенита падает по мере увеличения скорости охлаждения, и получается более мелкий перлит.

Феррит представляет собой очень мягкую фазу, в отличие от очень твердого цементита. Твердость стали увеличивается из-за близкого или частого расположения слоев цементита в нормированной структуре стали. Поэтому твердость и выносливость нормализованных сталей значительно выше по сравнению с рассматриваемыми значениями сталей, подвергнутых мягкому отжигу.В табл. 1 приведены механические особенности некоторых сталей после мягкого отжига и нормализации.

Сфероидизирующий отжиг:

Сфероидизирующий отжиг – это процесс, при котором карбиды сфероидизируются посредством медленного охлаждения после того, как стали выдерживают в течение длительного времени вокруг температурной линии Ac1, а затем отжигаются путем колебаний в этой зоне. Этот процесс также может осуществляться посредством контролируемого охлаждения после аустенитизации. Как указано в процессе мягкого отжига, заэвтектоидные стали в отожженном виде непригодны для обработки, поскольку в их внутренней структуре присутствуют твердые и хрупкие зерна цементита.Сфероидизационный отжиг применяют для облегчения обработки таких сталей и повышения пластичности.

Сфероидизационный отжиг осуществляется одним из следующих способов.
а) Стальной материал отжигают в течение длительного времени (15-25 часов) при температуре непосредственно ниже линии Ас1 (например, 700°С).
b) Стальной материал нагревается и охлаждается в диапазоне температур непосредственно ниже и выше критической линии низких температур (Ac1), другими словами, он отжигается путем колебаний.
в) После отжига материала при температуре выше критической линии Ac1 его либо очень медленно охлаждают в печи, либо выдерживают длительное время при температуре непосредственно ниже линии Ac1.

Процедура отжига при высокой температуре вызывает фрагментацию и растворение перлитной структуры и цементитной сетки внутри стали. В результате сфероидизационного отжига получают ферритную матрицу и внутреннюю структуру, состоящую из распределенных в ней сфероидальных карбидов.В результате сфероидизационного отжига твердость стали снижается, а пластичность увеличивается. В результате этого процесса становятся доступными для обработки заэвтектоидные стали.

Сферодизационный отжиг применяется в основном для высокоуглеродистых сталей. Низкоуглеродистые стали редко подвергают сфероидизационному отжигу. Так как; такие стали сильно размягчаются в результате сфероидизации сталей, и такое чрезмерное размягчение вызывает некоторые затруднения в процессе стружкообразования.Среднеуглеродистые стали иногда подвергают сфероидизирующему отжигу перед процессом пластического формования, чтобы придать им достаточную пластичность. При сфероидизирующем отжиге необходимо хорошо регулировать период отжига. Если сталь отжигают дольше, чем это необходимо, то частицы цементита сливаются и укрупняются, что отрицательно сказывается на обрабатываемости стали.

Процессы размягчения, сфероидизации и нормализации применяются, чтобы сделать стали доступными для обработки.Однако применяемая термическая обработка выбирается с учетом содержания углерода в стали.

Отжиг для снятия напряжения и промежуточный отжиг

Отжиг для снятия напряжения – это процесс нагревания металлических материалов до подходящей температуры ниже температуры превращения и последующего медленного охлаждения с целью уменьшения внутренних напряжений, вызванных процессами литья, сварки и холодной штамповки. Этот процесс иногда также называют температурным отжигом или отжигом при температуре ниже критической.Стальные материалы подвергаются отжигу для снятия напряжения при температурах от 540°С до 630°С.

Промежуточный отжиг представляет собой процесс, очень похожий на отжиг для снятия напряжения, который включает медленное охлаждение после рекристаллизации после нагревания стальных материалов до температуры, непосредственно ниже температуры превращения Ас1 (550–680 °С), для продолжения холодной штамповки пластин и проволоки конструкции из доэвтектоидных сталей.

Закалка Закалка

При охлаждении стали с медленной или средней скоростью после процесса отжига атомы углерода, растворенные в аустените, отделяются от аустенитной структуры посредством диффузии.Когда скорость охлаждения увеличивается, атомы углерода не могут найти достаточно времени, чтобы покинуть твердое растворение посредством диффузии. Даже если атомы железа в некоторой степени перемещаются, образуется другая структура из-за заключения атомов углерода в растворе. Эта структура, состоящая из быстрого охлаждения, называется «мартенсит».

Важнейшей причиной высокой твердости мартенсита является искажение структуры решетки. В стальных материалах в процессе мартенситного превращения происходит некоторый объемный рост.Рассматриваемый объемный рост вызывает локальные напряжения на очень высоких уровнях, что приводит к чрезмерному искажению или пластической деформации структуры сталей. Искажение структуры решетки увеличивает твердость и выносливость закаленных сталей.

Мартенсит, образовавшийся после процесса закалки, под микроскопом выглядит как штифт или укол, а иногда имеет вид фермы. Мартенситная структура в большинстве сталей нечеткая и бледная, поэтому ее трудно различить.Поскольку высокоуглеродистые стали, напротив, образуют остаточный аустенитный фон, структура мартенсита в виде штифта или укола приобретает более выраженный вид.

Мартенситное превращение происходит только в процессе охлаждения. Поэтому рассматриваемое превращение не зависит от времени, иначе говоря, зависит от более низких температур, т. е. охлаждения. Наиболее существенной особенностью мартенсита является то, что это очень твердая фаза. Наиболее твердой фазой после цементита является мартенсит в сталях.Высокие значения твердости достигаются в сталях, содержащих достаточное количество углерода.

Можно сказать, что самая высокая твердость, которую можно получить из нелегированной закаленной стали (в мартенситном состоянии), зависит только от содержания углерода в стали. Причина, по которой твердость мартенсита высока, заключается в том, что структура решетки искажена из-за чрезмерного насыщения, связанного с тем, что в нем участвует более высокая скорость углерода по сравнению с долей растворимого при твердом растворении мартенсита.

Основной целью процесса закалки является только приобретение мартенситной структуры. Для этого его охлаждение на скоростях выше значения, называемого критическим охлаждением, после процесса отжига материала.

Закалочная среда

Идеальная закалочная среда должна обеспечивать высокую скорость охлаждения в начале и низкую скорость охлаждения при низких температурах для предотвращения деформации материала. Однако не существует гасящей среды, полностью обеспечивающей этот случай.Закалочные жидкости, такие как вода и водные растворы неорганических солей, обеспечивают высокую скорость охлаждения в начале. Однако в материале могут возникнуть деформации и трещины, поскольку скорости охлаждения продолжаются при низких температурах. Длинный контур А получается с традиционными закалочными маслами, а короткий контур В — с низкой скоростью охлаждения.

Закалочные среды, используемые в промышленности, перечислены ниже в зависимости от их интенсивности закалки.
а) Соленая вода
б) Водопроводная вода
в) расплавленные или жидкие соли
г) Смесь масла и воды
д) Масло
справедливо

Отпуск

Поскольку мартенситная структура, приобретаемая в сталях в процессе закалки, является хрупкой, она не подходит для некоторых применений.Кроме того, образование мартенсита приводит к возникновению внутренних напряжений внутри стали. Поэтому процесс отжига закаленных сталей при температурах почти всегда ниже линии Ac1 называется отпуском. Целью отпуска является устранение остаточных напряжений закаленной стали и повышение пластичности и насыщения стали. Когда закаленные стали отпускаются, их пластичность увеличивается, но их твердость и выносливость уменьшаются.

Как правило, твердость падает, а насыщение увеличивается по мере увеличения температуры отпуска (от 200°C до 425°C).С повышением температуры отпуска значения твердости и выносливости закаленных сталей снижаются, в отличие от значений пластичности и насыщения, которые увеличиваются.

Стальные детали, используемые в приложениях, требующих высокой твердости и высокой износостойкости, закаляются при температурах ниже 205°С, а те, которые используются в приложениях, требующих высокого насыщения, при температурах выше 425°С. изменение пластичности можно рассматривать как хорошую меру насыщения, и в этом случае процесс отпуска может не вызывать затруднений при температурах от 205 до 425°С.Когда температура отпуска достигает значения 205°С, остаточные напряжения могут быть в значительной степени устранены. При 480С полностью устраняются остаточные напряжения.

Поскольку отпуск — это процесс, связанный с мощностью, и температура, и период являются важными параметрами, влияющими на процесс отпуска. Одни и те же эффекты отпуска могут быть достигнуты за короткое время при высоких температурах или за длительное время при низких температурах. На рис. 14 показано влияние периода отпуска на твердость стали эвтектоидного состава, отпущенной при различных температурах.

Закалка на мартенсит

После того, как деталь, подлежащая закалке, подвергается процессу аустенитизации, ее вымачивают в свинцовой или солевой ванне, выдерживая температуру непосредственно выше температуры начала (Ms) мартенситного превращения. Деталь выдерживается внутри ванны до тех пор, пока температуры поверхности и центра не сравняются, иными словами, не будет достигнута одинаковая температура по всему сечению. Затем деталь закаливают, чтобы получить полностью мартенситную внутреннюю структуру.В этом процессе усадка, вызванная охлаждением, отделена от расширения из-за аустенитно-мартенситного превращения как для предотвращения закалочной трещины в больших деталях, так и для упрочнения детали.

Аустенитный отпуск

После аустенизации детали, подлежащей закалке, ее вымачивают в свинцовой или соляной ванне при температуре выше начальной температуры (Ms) мартенситного превращения. Деталь выдерживают в ванне до завершения превращения, а затем охлаждают на воздухе после извлечения из ванны.

определение температуры ac3 | Английский толковый словарь

температура

  
      n  

1    степень нагревания тела, вещества или среды; физическое свойство, связанное со средней кинетической энергией атомов или молекул вещества

2    мера этой степени жара, указанная на шкале, имеющей одну или несколько фиксированных контрольных точек  

3    Неформальная   температура тела выше нормальной  

c    умеренность  
     (C16 (первоначально: смешение): от латинской пропорции Temperatura, от Tempare к Temper)  

абсолютная температура  
      n      другое название     → термодинамическая температура

цветовая температура  
      n     (физика)   температура излучателя черного тела, при которой он будет излучать излучение той же цветности, что и рассматриваемый свет  

критическая температура  
      n   температура вещества в его критическом состоянии.Газ может быть сжижен только под давлением при температуре ниже критической

Международная практическая температурная шкала  
      n   температурная шкала, принятая международным соглашением в 1968 г. и основанная на термодинамической температуре и использующая экспериментальные значения для определения 11 фиксированных точек. Самой низкой является тройная точка равновесной смеси ортоводорода и параводорода (—259,34 °С), а самой высокой — точка замерзания золота (1064,43°C)  

комнатная температура  
      n   нормальная температура жилого помещения, обычно принимаемая равной примерно 20°C 

градиент температуры  
      n   скорость изменения температуры в заданном направлении, особ. по высоте  

температурно-влажностный показатель  
      n   показатель влияния на комфорт человека уровней температуры и влажности, 65 – наивысший комфортный уровень  

температурная инверсия  
      n     (Метеорол)   аномальное повышение температуры с высотой в тропосфере  

термодинамическая температура  
      n   температура определяется с точки зрения законов термодинамики, а не с точки зрения свойств какого-либо реального материала.Обычно выражается по шкале Кельвина (также называется) абсолютная температура

температура перехода  
      n   температура, при которой происходит внезапное изменение физических свойств, например изменение фазы, кристаллической структуры или проводимости  

Докритический отжиг/межкритический отжиг – Термическая обработка

Докритический отжиг (или докритическая обработка) – это отжиг, проводимый при температуре несколько ниже эвтектоидной (точка Ac1 = эвтектоидное превращение (723°C для углеродистых сталей)).Докритический отжиг не приводит к образованию аустенита, в то время как межкритический отжиг включает образование феррита и аустенита (углеродистая сталь < 0,8% C).

Преимущества докритического отжига

Целью процесса мягкого отжига является формирование равномерного распределения сфероидальных карбидов в стали, что сделает материал более мягким и прочным. Обычно увеличение размера сфероидов повышает обрабатываемость стали.

Применение и материалы

Сфероидальная структура (глобулярные карбиды в ферритовой матрице) на углеродистых сталях улучшает способность стали к холодной штамповке и допускает сильную деформацию, такую ​​как холодная вытяжка или глубокая вытяжка.Но сфероидальная структура углеродистых сталей (< 0,4% C) не всегда подходит для определенных операций обработки, поскольку материал слишком мягкий и может прилипать к режущим инструментам.

Докритический отжиг Детали процесса

Подкритический и межкритический отжиг представляют собой различные методы получения сфероидальных карбидов.

  • Докритический отжиг
    • Сфероидальные карбиды можно получить либо нагреванием до более низкой температуры в течение более длительного периода времени, либо использованием более высокой температуры в течение более короткого времени.Докритический отжиг основан на первом (низкая температура в течение более длительного времени) с использованием температур, как можно более близких к температуре Ac1, но ниже ее. Обычно это 680°С, поэтому докритический отжиг будет происходить в диапазоне температур 500-650°С. Время отжига может быть очень продолжительным, обычно от 5 до 20 часов. Полученная микроструктура и свойства зависят от исходной структуры и состава стали.
  • Межкритический отжиг
    • Обработки межкритическим отжигом включают нагрев и выдержку при температуре между температурами Ac1 и Ac3 для получения частичной аустенизации.Затем следует медленное охлаждение или выдержка при температуре ниже критической, что приводит к окончательной микроструктуре сфероидальных карбидов, равномерно распределенных в ферритовой матрице.

%PDF-1.3 % 260 0 объект > эндообъект внешняя ссылка 260 98 0000000016 00000 н 0000003108 00000 н 0000003224 00000 н 0000003282 00000 н 0000003647 00000 н 0000003799 00000 н 0000003954 00000 н 0000004109 00000 н 0000004264 00000 н 0000004419 00000 н 0000004574 00000 н 0000004729 00000 н 0000004883 00000 н 0000005038 00000 н 0000005193 00000 н 0000005348 00000 н 0000005503 00000 н 0000005658 00000 н 0000005813 00000 н 0000005968 00000 н 0000006123 00000 н 0000006266 00000 н 0000006651 00000 н 0000007085 00000 н 0000007506 00000 н 0000007927 00000 н 0000008012 00000 н 0000008592 00000 н 0000009120 00000 н 0000009294 00000 н 0000009880 00000 н 0000010066 00000 н 0000010242 00000 н 0000010803 00000 н 0000011022 00000 н 0000011059 00000 н 0000011363 00000 н 0000011647 00000 н 0000011859 00000 н 0000011962 00000 н 0000012063 00000 н 0000012122 00000 н 0000012500 00000 н 0000012824 00000 н 0000013023 00000 н 0000013286 00000 н 0000014911 00000 н 0000016501 00000 н 0000018117 00000 н 0000018315 00000 н 0000018487 00000 н 0000018686 00000 н 0000020018 00000 н 0000020191 00000 н 0000020354 00000 н 0000020407 00000 н 0000020466 00000 н 0000020722 00000 н 0000021008 00000 н 0000021205 00000 н 0000022700 00000 н 0000022866 00000 н 0000023067 00000 н 0000024474 00000 н 0000024576 00000 н 0000026087 00000 н 0000027554 00000 н 0000030247 00000 н 0000031203 00000 н 0000035457 00000 н 0000040658 00000 н 0000041234 00000 н 0000046354 00000 н 0000046808 00000 н 0000047053 00000 н 0000047348 00000 н 0000047584 00000 н 0000047784 00000 н 0000047845 00000 н 0000048116 00000 н 0000048319 00000 н 0000048606 00000 н 0000049152 00000 н 0000049288 00000 н 0000060604 00000 н 0000060643 00000 н 0000061183 00000 н 0000061311 00000 н 0000108972 00000 н 0000109011 00000 н 0000109551 00000 н 0000109679 00000 н 0000157300 00000 н 0000157339 00000 н 0000157867 00000 н 0000157979 00000 н 0000169632 00000 н 0000002256 00000 н трейлер ]/предыдущая 5273121>> startxref 0 %%EOF 357 0 объект >поток х, SmHQ~4uF6^TlQBlS_jT#~FJ#! В@>HC{{ν șkGȯ|S$H͊jt=kgd4s,|Qpzvw\%4o\˟*(Ea^O=UTՔ俿pWspokenvI wf^#?=6ik[8觱uR:̾7TT>8ϼ[email protected]?!j$x9S󠁲g Aso

Отжиг, нормализация, закалка, отпуск и криогенная обработка


Тепло обработка составляет значительную часть или около 30% типичного зубчатого колеса. стоимость производства. Если не должным образом понимается и контролируется, это может оказать существенное влияние на все особенности изготовления зубчатых колес процесс. Во время зубчатой ​​передачи обычно выполняется несколько термообработок. производственный процесс для подготовки деталь для предполагаемого изготовления шаги.Эти процессы предварительной закалки необходимы для производства качественной шестерни: Отжиг состоит из нагревания и выдержки при подходящей температуре с последующим путем охлаждения с соответствующей скоростью, предназначенной в первую очередь для смягчения детали и улучшить ее обрабатываемость. Сверхкритический или полный отжиг предполагает нагрев детали выше верхней критической температуры (Ac3), это температура, при которой аустенит начинает превращаться в феррита при охлаждении, а затем медленном охлаждении в печи до около 315°C (600°F).Межкритический отжиг включает нагрев часть до температуры выше конечной температуры превращения (Ac1) – ​​температура, при которой при нагреве начинается образование аустенита, а затем медленное охлаждение или выдержка при температуре ниже нижней критическая температура. Подкритический отжиг нагревает деталь до ниже точки Ас1 с последующим медленным охлаждением в печи. Оценка размягчения быстро возрастает по мере приближения температуры отжига к точка Ac1. Нормализация : включает нагрев часть выше верхней критической температуры и затем охлаждение на воздухе снаружи печи для снятия остаточных напряжений в зубчатая заготовка и для стабильности размеров. Часто рассматривают нормализацию как с термической, так и с микроструктурной точек зрения. В тепловом смысле, после нормализации идет аустенизация путем охлаждения в неподвижном или слегка перемешиваемом воздух или азот. В микроструктурном смысл, нормализация дает более однородная структура.нормализованный часть очень поддается механической обработке, но сложнее чем отожженная деталь. Нормализация также играет важную роль в контроле изменения размеров во время науглероживание.
Снятие напряжения включает нагрев до температура ниже нижней температуры превращения, как при отпуске, выдержке достаточно долго, чтобы уменьшить остаточное напряжение и медленное охлаждение достаточно, обычно в воздухе, чтобы свести к минимуму развитие новых остаточных напряжений.Термическая обработка для снятия напряжения используется для снятия внутренних напряжений, заблокированных в шестерня как следствие производственного этапа.

Чтобы ознакомиться с некоторыми советами по термической обработке, ознакомьтесь со статьей Д. Херринга на сайте www.heat-treat-doctor.com

Процессы закалки. Различные процессы термообработки предназначены для повышения твердости зубчатых колес. Обычно они связаны с подогревом и охлаждением и обычно классифицируются как сквозная закалка, поверхностная закалка (науглероживание, карбонитрация, азотирование, нитроцементация) и закалка с применением энергии (пламя, лазер, индукция).

Сквозная или прямая закалка относится к методам термической обработки, при которых не образуется корпус. Примеры из обычно закаленных зубчатых сталей AISI 1045, 4130, 4140, 4145, 4340 и 8640. Важно отметить, что однородность твердости не следует принимать на всем протяжении зуба шестерни, так как снаружи шестерни охлаждается быстрее, чем внутри, будет твердость градиент развит.Окончательная твердость зависит от количества углерода в стали; глубина твердости зависит от прокаливаемости стали, а также жесткость закалки. Через закалку может выполнять либо до, либо после нарезания зубьев шестерни. Когда передача Зубья будут разрезаны после того, как деталь затвердеет, твердость поверхности и обрабатываемость становятся важными факторами, особенно в свете тот факт, что механическая обработка удалит часть или большую часть более высокой твердости материал на поверхности.Твердость достигается за счет нагревания материала. в аустенитный диапазон, обычно от B15°C до B75°C (1500°F до 1600°F) с последующей закалкой и отпуском. Процессы посттвердения.
После закалки шестерни обычно подвергаются нескольким термическим и механическим воздействиям. стадий обработки: Закалка. Любая температура ниже нижней критической температуры (Ac1) может быть используется для отпуска, но это баланс твердости, прочности и ударная вязкость, необходимая в эксплуатации, которая определяет окончательный отпуск температура.Отпуск в диапазоне от 150°С до 200°С (300°F до 400°F) является обычным для зубчатых передач, что приводит к небольшому увеличению ударная вязкость, достаточная для большинства применений, требующих высокой прочности и сопротивление усталости, когда нагрузка в основном сжимающая, двойная отпуск иногда выполняется на зубчатых колесах, чтобы гарантировать завершение реакции отпуска и способствовать стабильности полученной микроструктуры.

Вакуумный отпуск и светлое старение: Вакуумный отпуск используется для отпуска быстрорежущих сталей и легированных сталей для получения поверхности без окалины. Вакуумная закалочная печь очень универсальна и может использоваться для светлого отпуска, старения и отжига. Наиболее распространенным применением вакуумного отпуска является светлое старение нержавеющих сталей, легированных сталей и инструментальных сталей.

Криогенная обработка при отрицательных температурах. Два типа криогенных обработок, применяемых сегодня, «поверхностное» охлаждение при -85°С (-120&degF) и “глубокое” охлаждение при -185&degC (-300&degF).Во всех случаях эта обработка сочетается с последующим отпуском. целью криогенной обработки является преобразование остаточного аустенита и повысить твердость закаленной структуры. Кроме того, часто достигается лучшая размерная стабильность. Лечение при минусовых температурах имеют своей конечной целью повышение износостойкости, улучшение усталостная долговечность при изгибе и минимальное остаточное напряжение.Применение криогенных обработка сегодня является обычным явлением для высокопроизводительных зубчатых передач. Дробеструйная обработка – это холодная обработка. процесс, при котором поверхность снасть бомбардируется мелкими сферическими средами, называемыми дробью. Дробеструйная обработка контролируемый процесс, в котором размер, форма и скорость среды тщательно контролируется и контролируется. А общее требование для дробеструйной обработки зубчатых колес заключается в долблении корней зубьев допускается чрезмерное распыление на флангах.Выстрелил прокалывание не следует путать с дробеструйная обработка, процесс очистки. Дробеструйная обработка вызывает остаточное сжимающее напряжение на поверхности зубчатого колеса. тем самым улучшая усталостные свойства зуба при изгибе. Остаточное сжимающее напряжение компенсирует приложенное растягивающее напряжение, которое может вызвать изгиб. отказ от усталости.

Для получения дополнительной информации и полных статей о термической обработке посетите нашу страницу ресурсов.

Вакуумная цементация низкого давления | Термическая обработка | Плазменное азотирование | Каталог | Ресурсы 
Аккредитации 

Все mtvac.com защищен авторским правом Mtvac2020

Различия между нормализацией, отпуском, отжигом и закалкой

Отличие нормализации, отпуска, отжига и закалки заключается в разных процессах, разных изменениях структуры материала и разных результатах изменения свойств материала.

1. Процесс отличается:
Нормализация заключается в нагреве заготовки до Ac3 (Ac относится к конечной температуре, при которой весь свободный феррит превращается в аустенит при нагреве, как правило, от 727°C до 912°C) или Acm (Acm является критической линией температуры для полной аустенизации эвтектоида сталь при фактическом нагреве) 30 ~ 50 ℃, после выдержки в течение определенного периода времени вынимают металл, который охлаждают на воздухе или опрыскивают водой, распыляют или выдувают из печи. Процесс термообработки.

Отпуск означает, что сталь после закалки, закалки или нормализации охлаждается с определенной скоростью после погружения на период времени ниже критической температуры.

Отжиг – это процесс термической обработки металла, при котором металл нагревается до определенной температуры в течение достаточного времени, а затем охлаждается с соответствующей скоростью (обычно медленное охлаждение, иногда контролируемое охлаждение).

Закалку стали проводят путем нагрева стали до температуры выше критической температуры Ас3 (доэвтектическая сталь) или Ас1 (заэвтектическая сталь), выдержки ее в течение периода времени до полной или частичной аустенизации и последующего охлаждения при температуре выше критической скорости охлаждения. Быстрое охлаждение ниже Ms (или изотермическое около Ms) для процесса термообработки мартенситного (или бейнитного) превращения.

2. Изменения в материальной организации разные:
Структура после нормализации: доэвтектоидная сталь – феррит + перлит, эвтектоидная сталь – перлит, заэвтектоидная сталь – перлит + вторичный цементит, прерывистая.

Мартенситная структура получается путем низкотемпературного отпуска; структура, полученная закалкой при средней температуре, представляет собой закаленный трофит; структура, полученная высокотемпературным отпуском, представляет собой структуру закаленного сорбита.

После отжига происходит измельчение зерен, корректировка структуры, устранение дефектов структуры.

Закалка заставляет переохлажденный аустенит претерпевать мартенситное или бейнитное превращение с получением мартенситной или бейнитной структуры и, наконец, с получением несбалансированной структуры с преобладанием мартенсита (иногда с получением бейнита или сохранением фазового аустенита).

3. Результаты изменения свойств материалов разные:
Во время нормализации кристаллические зерна стали могут быть измельчены при несколько более быстром охлаждении, что позволяет не только получить удовлетворительную прочность, но также значительно улучшить ударную вязкость (значение AKV) и снизить склонность компонента к растрескиванию.-После нормализации низколегированных горячекатаных стальных листов, поковок и отливок из низколегированных сталей можно значительно улучшить всесторонние механические свойства материала, а также улучшить характеристики резания.

После отпуска его подвергают закалке и нормализации в течение определенного периода времени, а затем погружают в среду при температуре на определенный период времени, что может способствовать осаждению некоторых карбидов и в то же время может устранить некоторые из остаточное напряжение, вызванное быстрым охлаждением, что повышает прочность и гибкость материала.

Отжиг может снизить твердость и улучшить обрабатываемость.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.