Дуговая наплавка с газопламенной защитой: Аргонодуговая наплавка – Центр защитных покрытий

alexxlab | 16.11.1999 | 0 | Разное

Содержание

Аргонодуговая наплавка – Центр защитных покрытий

    «Центр защитных покрытий — Урал» (ЦЗПУ) использует в процессе работы технологию аргонодуговая наплавка, также известную как дуговая наплавка неплавящимся электродом в среде защитного газа (GTAW), дуга горит между неплавящимся электродом многоразового использования и изделием. Высокое качество наплавленного металла обеспечивается широким выбором наплавочных материалов. Аргонодуговая наплавка применяется при восстановлении и ремонте конструкций из жаропрочных  и коррозионно-стойких сталей, а также из цветных металлов тантала, никеля, титана, алюминия, магния, меди  и сплавов на их основе в однородной и разнородной среде. Толщина наплавляемого слоя колеблется от 1,5 мм до 3 мм в зависимости от типа электрода. Наплавленная деталь работает без обработки или возможна шлифовка абразивом. Применение инертного газа исключает необходимость использования флюса, поэтому аргонодуговая наплавка эффективна при наплавке высоколегированных сталей, цветных металлов и других материалов, чувствительных к окислению и азотированию. Метод аргонодуговая наплавка применяется при ремонте и восстановлении таких изделий, как элементы трубопроводной арматуры, авиационных и ракетных двигателей, горно-шахтного оборудования, промышленных энергоустановок. Такими специальными свойствами могут являться: коррозионная стойкость, жаропрочность, износостойкость, антифрикционные свойства и другие.

   Сущность наплавки в среде защитных газов, например как аргонодуговая наплавка, состоит в том, что в зону электрической дуги подают под давлением защитный газ, в результате чего столб дуги, а также сварочная ванна изолируются от кислорода и азота воздуха. Наилучшую защиту металла при наплавке обеспечивают инертные газы, однако их применение ограничивается высокой стоимостью. Для создания защитной атмосферы используют: инертные газы аргон, гелий и их смеси, и активные газы азот, диоксид углерода, водород, водяной пар и их смеси или смеси инертных и активных газов. Наплавленные слои характеризуются однородным распределением упрочняющей фазы, и по своим механическим характеристикам не уступают литым материалам аналогичного состава. Метод аргонодуговая наплавка присадочными композиционными материалами может использоваться при нанесении износостойких покрытий,  а также в технологиях ремонта литья и восстановления изношенных поверхностей трения.

Наплавка газопламенная – Энциклопедия по машиностроению XXL

В послевоенный период на кафедре сварочного производства развивались исследования по теории сварочных процессов (в том числе по изучению электрической сварочной дуги, разработке и изучению керамических флюсов, по свариваемости металлов и изучению природы и механизма образования трещин и хрупкого разрушения сварных соединений), технологии сварки и наплавки, газопламенной обработки, деформаций и напряжений при сварке, изучению влияния электромагнитного перемешивания расплава сварочной ванны на процесс кристаллизации и свойства металла шва, разработке и совершенствованию сварочного оборудования.  
[c.22]

Кроме ацетилена при сварке и резке металлов применяют и другие более дешевые и менее дефицитные горючие газы и пары горючих жидкостей. Основная область применения газов-заменителей — кислородная резка, однако в последние годы они находят широкое применение и при других видах газопламенной обработки металлов — пайке, наплавке, газопламенной закалке, металлизации, газопрессовой сварке, сварке цветных металлов и сплавов. Правильное использование газов-заменителей не ухудшает качество сварки и резки металлов. Применение газов-заменителей дает более высокую чистоту реза при резке металла малых толщин.  [c.26]

Газопламенная наплавка. В отличие от электродуговой наплавки газопламенная наплавка, так же как и газовая сварка, сравнительно трудно поддается механизации. Только за последние годы в Советском Союзе была успешно решена задача механизации процессов газопламенной наплавки цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные детали, что позволило в несколько раз повысить срок их службы и производительность наплавочных работ. В США, наряду с ручной наплавкой, недавно также начали применять автоматические станки для наплавки сплавов типа сормайта и стеллита. Изучение основных принципов создания оборудования для этих целей показало, что так же, как и при механизированной газопламенной пайке, в наплавочном станке целесообразно автоматизировать операции, относящиеся непосредственно к процессу наплавки. При этом степень автоматизации процесса, равно как и принципиальная схема станка, определяется главным образом способом подачи флюса и присадочного металла. От них же зависит и способ нагрева (раздельный или совмещенный). Возможно использование присадочного металла в виде кольцевой заготовки или с подачей его от бухты проволоки до упора. Последняя схема наиболее универсальна и допускает как раздельный, так и совмещенный нагрев с наплавкой. Для предварительного или сопутствующего подогрева используются многосопловые горелки, а для наплавки — наплавочная горелка с кольцевым многосопловым мундштуком, по центральной оси которого подается проволока [13].  

[c.195]

Одним из наиболее эффективных направлений повышения срока службы быстроизнашиваемых деталей является упрочнение и восстановление их путем покрытия порошковыми самофлюсую-щимися твердыми сплавами на никелевой основе марок ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 (ГОСТ 21448—75) [1 ]. Из всего многообразия применяемых для этих целей способов наилучшим образом зарекомендовали себя способы индукционной наплавки 12], газопламенной [3] и плазменной [4] металлизации.  [c.229]


В военное время стало очевидным, что недооценка газопламенной обработки металлов должна быть изжита. Опыт военных лет подтвердил, что прежние пути развития газопламенной обработки металлов недостаточны для удовлетворения возрастающих потребностей промышленности. Теперь возникла задача дальнейшей механизации и автоматизации разделительной кислородной резки, расширения областей ее применения, разработки новых технологических процессов — поверхностной кислородной резки, кислородно-флюсовой резки, металлизации, пламенной закалки, наплавки и т. д. Для решения этой задачи в 1945 г. решением Правительства был создан Всесоюзный научно-исследовательский институт автогенной обработки металлов (ВНИИАвтоген).  
[c.122]

Созданные в последние годы в СССР оборудование и аппаратура для различных процессов газовой резки, сварки, наплавки, закалки и пайки свидетельствуют о растущем объеме механизации и автоматизации процессов газопламенной обработки (автоматы с масштабным фотоэлектронным копированием заданного контура и универсальные машины с программным управлением и т. д.).  [c.141]

Наплавка жидкого металла на твердый слой. Расплавление металла для на плавки производят газопламенной горелкой, дуговым или индукционным нагревом. Например, на автомобильных заводах (ГАЗ, ЗИЛ) применяют наплавку износостойкого кобальтового сплава типа сормайт на седла клапанов автомобильных двигателей. Гранулы сплава расплавляют индукционным нагревом и заливают на предварительно разогретый стальной клапан. Вся операция длится несколько секунд.  

[c.284]

Существует несколько технологических способов уменьшения толщины капронового слоя подшипника. Суть их состоит в нанесении тонкого капронового покрытия на внутреннюю поверхность стальной обоймы методами наплавки слоя в литьевой форме, центробежного формования, вихревого или газопламенного напыления. Однако при тонкослойном напылении капрона прочность сцепления его со сталью невысока, поэтому снижается надежность работы подшипников, изготовленных такими методами [5]. С этим фактом приходится считаться при работе с недостаточно чистой смазкой. Поэтому в работе использованы лишь ТПС с втулками, изготовленными методом литья под давлением (или центробежного формования).  [c.40]

Институтом электросварки им. Е. О. Патона для Ждановского завода тяжелого машиностроения разработан новый технологический процесс наплавки с применением газопламенного источника нагрева и оборудование для его выполнения. Общий вид установки для наплавки большого конуса засыпного аппарата доменной печи приведен на рис. 331. Сущность нового технологического процесса наплавки конусов и чаш заключается в следующем.  

[c.555]

Наплавку выполняют на наплавочных установках УД-209, У-653 или созданной на базе токарного станка, а также наплавочного станков. Для создания газопламенной защиты установку оснащают горелкой, системой питания горелки газами и системой охлаждения горелки и наплавляемой детали. Для питания дуги применяют источники с пологопадающей или жесткой характеристикой ВС-600, ВДУ-505, ВДУ-50, ВДУ-601, ПСГ-500 и др. Плюс источника питания подключают к горелке.  [c.143]

Аппараты для газопламенного нанесения порошковых покрытий. Основой конструкции аппаратов для напыления и горелок для наплавки является базовая схема сварочной горелки. Марки отечественных и зарубежных аппаратов и горелок газопламенного нанесения порошковых материалов и их технические характеристики приведены в табл. 34, технические характеристики и назначения порошков — в табл. 35.  

[c.162]

Техническая характеристика универсального поста газопламенного напыления и наплавки 01.05-149  [c.173]

Участки газопламенного напыления и наплавки и газопорошковой наплавки 174  [c.477]

Гранулированные порошки, получаемые распылением струи жидкого металла водой высокого давления или азотом, применяют при индукционной, плазменной и газопорошковой (газопламенной) наплавке. По гранулометрическому составу различают порошки крупные (размер частиц 1,25— 0,8 мм), средние (0,8—0,4 мм), мелкие (0,40—0,16 мм) и очень мелкие (менее 0,16 мм). Крупные порошки применяют для наплавки токами высокой частоты, средние и мелкие — для плазменной наплавки, очень мелкие — для газопламенной наплавки.  

[c.151]


Нагрев газовым пламенем выгодно применять при пайке тугоплавкими припоями, а также при наплавке, когда нет необходимости в глубоком проплавлении наплавляемой поверхности. Газопламенной сваркой можно соединять почти все металлы, применяемые в технике, кроме высокоактивных по отношению к кислороду (титан, ниобий и т.п). Чугун, свинец, медь, латунь легче сваривать газопламенной сваркой, чем дуговой. В отличие от большинства других способов, газопламенная сварка не требует электроэнергии и сложного оборудования. Поэтому, хотя газопламенная сварка во многих отраслях производства вытеснена электрическими способами (дуговой, контактной), она широко применяется в полевых условиях, при монтаже сантехнических тонкостенных стальных узлов, при наплавке, сварке легкоплавких металлов, при ремонте литых изделий из чугуна.  [c.52]

Одним из основных условий технологичности сварных конструкций является доступность ее швов для автоматических процессов сварки. Все швы должны быть доступны сварке в нижнем положении и в лодочку с учетом возможности кантовки изделия при дуговой и газопламенной сварке либо в вертикальном положении при дуговой сварке с принудительным формированием шва и при электрошлаковой сварке. При выборе формы разделки кромок следует учитывать, что для сварки поворотных стыков удобна двухсторонняя Х-образная разделка, которая в этом случае значительно сокращает объем наплавляемого металла по сравнению с односторонней разделкой. Лишний наплавленный металл ухудшает качество конструкции и увеличивает трудоемкость ее изготовления. Себестоимость единицы массы наплавленного металла в 15…20 раз выше себестоимости единицы массы всей сварной конструкции. Увеличение катета углового шва лишь незначительно повышает его несущую способность, но резко увеличивает объем наплавленного металла. Например, если увеличить катет с 6 до 8 мм, то несущая способность шва увеличится в 1,3 раза, а объем наплавки возрастет в 1,8 раза.  

[c.365]

Наплавка (электродуговая, газопламенная, плазменная) 60…80  [c.141]

Наплавочные прутки. Прутки применяют в основном для газопламенной и аргонодуговой наплавки в качестве присадочных материалов без приложения к ним электрического напряжения. Прутки получают литьем. Их изготовляют диаметром 4 6 8 10 12 14 и 16 и длиной 250 300 350 400 450 и 500 мм.  [c.187]

Для создания защитной атмосферы используют инертные газы (аргон,. гелий и их смеси), активные газы (диоксид углерода, азот, водород, водяной пар и их смеси) и смеси инертных и активных газов. Разновидностью процесса является газопламенная защита от сгорания горючих газов или жидкого углеводородного топлива. Наилучшую защиту металла при наплавке обеспечивают инертные газы, однако их применение ограничивается высокой стоимостью. Чаще применяют водяной пар, пищевую углекислоту и сварочный диоксид углерода.  [c.293]

Применяемые ранее способы наплавки покрытий (индукционный, электродуговой и газопламенный) позволяют получить покрытия практи-  [c.322]

Для восстановления деталей применяют три вида газопламенного напыления без оплавления, с последующим оплавлением, с одновременным оплавлением (в литературе называют газопорошковой наплавкой).  [c.354]

Газопламенная обработка металлов – это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д.  [c.81]

ГАЗОПЛАМЕННАЯ НАПЛАВКА, ПАЙКА. НАГРЕВ И НАПЫЛЕНИЕ  [c.132]

Для устранения дефектов деталей автомобиля используются ручная элект-родуговая сварка, автоматическая электродуговая сварка и наплавка под флюсом или в защитном газе, вибродуговая наплавка, газопламенная сварка и наплавка, э.тектроконтактная сварка и другие виды сварки и наплавки. При вьшолнении сварочных и наплавочных работ используются различные присадочные материалы, электроды, флюсы и защитные газы.  [c.147]

Специальные горелки и резаки. Для газопламенной обработки материалов наряду с универсальными используют специальные горелки и резаки для термической обработки, поверхностной очистки, пайки, сварки термопластов, газопламенной наплавки и др., резаки для поверхностной, копьевой, кислородно-флюсовой резки,, для резки металла больших толщин.  [c.98]

К основным положениям системы планово-предупредительного ремонта инструмента и оснастки, на которых должны базироваться технический надзор за эксплуатацией технологической оснастки и организация работы мастерских по ремонту, относятся классификация приспособлений, вспомогательного инструмента, штампов, прессформ, металлических моделей и прочей оснастки по группам сложности, точности и интенсивности эксплуатации составление инструментальным отделом завода годовых планов-графиков планово-предупредительных ремонтов и уточненных месячных планов (сроки передачи оснастки в ремонт в месячных планах должны быть согласованы с руководством инструментальной службы соответствующего цеха) составление номенклатуры запасных частей для ремонта оснастки и инструмента организация их изготовления в инструментальных цехах и поддержание необходимого запаса их в кладовых РИМ составление альбома технической документации (чертежей, паспортов, нормалей технических условий и пр.), необходимых для разработки схем и методов контроля и технологии ремонта применение для ремонта оснастки и инструмента прогрессивной технологии восстановления изношеных деталей или их отдельных конструктивных элементов путем искро- и газопламенной наплавки, электроискрового восстановления изношенного слоя, хромирования, металлизации и др.  [c.129]


При наплавке и напылении материалов на основе карбидных и борйдных соединений и литых твердых сплавов применяются следующие основные способы их нанесения ручная электродуговая наплавка, ручная газопламенная наплавка, механизированная электродуговая наплавка, газопла- мепнос напыление с последующим оплавле-  [c.127]

Наплавка с газопламенной защитой Наплавочный станок У-653 или УД-209 с газоэлектрической горелкой 086093.0819.0001 Наплавочная установка на базе токарного станка с газоэлектрической горелкой 08S093.0819.0001 Наружные и внутренние гладкие и шлицевые поверхности стальных и чугунных деталей  [c.44]

Дуговая наплавка с газопламенной защитой. Большими технологическими возможностями при восстановлении деталей широкой номенклатуры в условиях ремонтного производства обладает дуговая наплавка с газопламенной защитой. Способ позволяет наплавлять на детали плотные сдои, применяя доступные и относительно дешевые углеродистые проволоки. Металл, наплавленный высокоуглеродистыми проволоками на стальные детали, хорошо воспринимает закалку. Можно также наплавлять стальной низкоуглеродистой проволокой на чугунные детали. Наплавленный слой в этом случае обладает хорошей о бр абатываемостью.  [c.142]

Рис. 16. Схема наплавки с газопламенной заш.итой
Для наплавки с газопламенной защитой применяется двухсопловая горелка конструкции ВНИИВИД и УФ ЦОКПТБ ВНПО Ремдеталь . Газовую горелку крепят к мундштуку таким образом, чтобы ось ее совпадала с концом электрода на расстоянии от наконечника, равном вылету электрода.  [c.143]

Пост газопорошковой наплавки 01.05.161 Ремдеталь состоит из аппарата газопламенного напыления, газо-распределительного щита, установки струйной обработки, стеллажей и вращателя.  [c.173]

Универсальный пост газопламенного напыления и наплавки 01.05-149 Ремдеталь состоит из вращателя, камеры струйной обработки, аппаратов для напыления трех типов, газораспределительного щита, фильтра-влаго-отделителя, горелки для наплавки ГН-2, сварочного стола, баллонов для рабочих газов.  [c.173]

Для наплавки износостойких и жаростойких слоев газопламенным и дуговым (неплавящимся электродом) способами применяют литые присадочные прутки из сормайта, стеллита и релита [Пр-С1, Пр-С2, Пр-С27, Пр-ВЗК, Пр-ВЗК-Р (ГОСТ 21449-75) Релит-3, Релит-ТЗ (ТУ 48-42-34—70), АН-ЛЗ (ТУ 26-02-769—77)]. Литые кольца марок ЭП (ТУ 14-131-133—73, ТУ 14-131-344-77) используют для плазменной наплавки клапашв автомобильных двигателей [48].  [c.149]

В табл. 3.15 представлены марки порошков высокоуглеродистых легированных сплавов. Эти наплавочные сплавы применяются для упрочнения и восстановления рабочих органов почвообрабатывающих машин, де-тгСпей систем гидравлических приводов и др. Они наносятся плазменной и индукционной наплавкой. Сплавы ПР-ХЗОГСР и ПР-ФМИ могут также наплавляться газопламенной горелкой с добавлением флюса в ее факел.  [c.190]

УД-609.05 Ремдеталь для дуговой наплавки с газопламенной защитой  [c.289]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия – связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях.  [c.543]

Технологический процесс производства деталей с покрытиями, получаемыми с помощью шнуровых материалов, включает операции предварительной мойки, обезжиривания, абразивно-струйной обработки заготовок, газопламенного напыления, сплавления покрытий (при использовании гибких шнуровых материалов на основе самофлюсующихся сплавов системы Ni( o)- r-B-Si) и последующей размерной обработки деталей. Операция газопламенного напыления может быть заменена на операции газопламенной, плазменной или электродуговой неплавящимся электродом наплавки. При этом можно использовать стандартное промышленное оборудование. Принципиальная схема установки для газопламенного напыления “СП Техникорд” представлена на рис. 14.15. В настоящее время разработано несколько серий шнуровых материалов  [c.544]

Методы газопламенной обранагрев металла. В настоящее время быстрое развитие получают смежные ресурсосберегающие процессы плазменной обработки металлов и напыления покрытий, основанные на использовани1 газового теплоносителя.  [c.3]

Машинная газопламенная пайка Ручная газопламенная наплавка Г азопорошковая наплавка  [c.6]


ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ — Инструмент, проверенный временем

§ 30. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА НАПЛАВКИ

Наплавка — одна из разновидно­стей сварки — служит для нанесения слоя металла заданного состава на поверхность изделия. Нанесенный металл прочно связывается с основным, обра­зуя надежное соединение.

Наплавку применяют для восста­новления и упрочнения деталей ма­шин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металли­ческих покрытий, обладающих необхо­димым комплексом свойств: износостой­костью, термостойкостью, кислотоупор­ностью и т. п. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, у которых выгодно сочетаются свойства наплавленного и основного металлов. Номенклатура наплавляемых деталей весьма разнообразна по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало появление различных видов и способов наплавки.

Например, для наплавки автомо­бильных клапанов двигателей внутрен­него сгорания используют плазменную наплавку, так как другие способы наплавки в этом случае неэффективны. Конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей наплавляют дуговым способом самозащитными порошковыми лентами; шарошки буровых долот на­плавляют индукционным способом с применением сплава — связки и. туго­плавких зерен карбида вольфрама; лопатки вентиляторов упрочняют газо­пламенным напылением с последующим оплавлением, т. е. в каждом конкретном случае выбирают наиболее эффективный способ наплавки. Также учитывают производительность выбранного способа наплавки, в зависимости от массы наплавляемого металла и возможности деформации изделия. Для упрочнения небольших деталей предпочитают газо­вую или плазменную наплавку. Дуговую или электрошлаковую наплавку чаще всего применяют для массивных изделий.

§ 31. СПОСОБЫ НАПЛАВКИ

Различают дуговую, газовую, элек­трошлаковую, плазменную, индукцион­ную наплавку.

Дуговая наплавка. В большинстве случаев процессы наплавки основа­ны на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Эти процессы отличаются способами защиты наплав­ляемого металла от вредного воздейст­вия воздуха и степенью механизации, хотя сущность их одинакова: под дейст­вием высокой температуры электричес­кой дуги, горящей между электродом и изделием, к которым подведен ток, электродный и основной металлы рас­плавляются, создавая на поверхности изделия общую ванну. С отдалением электрической дуги расплавленный ме­талл затвердевает, образуя наплавлен­ный валик.

Ручную наплавку покрытыми электродами применяют в тех слу­чаях, когда использование механизиро­ванных способов невозможно или не­целесообразно. Для получения мини­мальной глубины проплавления основ­ного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплав­ки. Ручную наплавку выполняют элек­тродами диаметром 2—6 мм на постоян­ном токе 80—300 А обратной полярно­сти (плюс на электроде) с производи­тельностью 0,8—3 кг/ч.

При ручной наплавке требуется наи­более высокая квалификация электро­сварщиков, так как процесс необходимо вести на минимально возможном токе и напряжении с целью уменьшения доли основного металла в наплавленном, однако при этом должно обеспечиваться сплавление наплавленного и основного металлов. Главные параметры режима ручной наплавки: сила тока, напряже­ние на дуге и скорость наплавки. Тип электрода выбирают в зависимости от состава металла, который необходимо наплавить. Диаметр электрода опреде­ляют в зависимости от толщины и формы изделия, пространственного по­ложения наплавляемой поверхности.

Дуговая наплавка под флюсом — один из основных видов механизиро­ванной наплавки. Главное ее преиму­щество — непрерывность процесса, вы­сокая производительность, незначитель­ные потери электродного металла, от­сутствие открытого излучения дуги, что значительно улучшает условия труда электросварщиков.

Коэффициент наплавки под флю­сом почти равен коэффициенту рас­плавления, так как потери на разбрыз­гивание не превышают 1,5%. При использовании одной электродной про­волоки коэффициент наплавки под флю­сом колеблется в пределах 14— 20 г/(А-ч) и может быть повышен за счет увеличенного вылета электрода. Общие потери при наплавке под флюсом не превышают 3%. Наплавку под флюсом осуществляют механизирован­ным и автоматизированным способами.

Широко применяют в промышлен­ности наплавку самозащнтными про­волоками и лентами открытой дугой в атмосфере воздуха. В состав сердеч­ника этих электродных материалов, кроме порошков легирующих компонен­тов, вводят газо — и шлакообразующие вещества, защищающие при наплавке ванну расплавленного металла от вред­ного воздействия воздуха. С целью по­вышения производительности процесса наплавку можно осуществлять одно­временно несколькими проволоками или лентами. Для наплавки самозащит — нымн проволоками и лентами характер­ны повышенные световое излучение дуги, газовыделенне и разбрызгивание.

Наплавка плавящимся электродом в защитном газе отличается от механи­зированной и автоматизированной на­плавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды вместо флюса исполь­зуют инертные или углекислый газы. Из инертных газов наиболее широкое распространение получил аргон. Его применяют при наплавке высоколегиро­ванных хромоникелевых и коррозионно — стойких сталей, сплавов на основе меди и др. Чаще осуществляют на­плавку плавящимся электродом в угле­кислом газе.

Для предотвращения окисления ме­талла в процессе наплавки кисло­родом, образующимся из углекислого газа при его разложении, в электрод­ные проволоки вводят элементы —рас — кислителн (титан, кремний, марганец, углерод). Для наплавки в углекислом газе обычно используют кремнемарган­цевые проволоки, например, Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна наплавка под флюсом в связи с затруднениями его подачи и удаления шлаковой корки, например, при наплавке внутренних поверхно­стей глубоких отверстий или мелких деталей, а также при восстановлении и упрочнении деталей сложной. фор­мы. Наплавку в защитных газах, как правило, ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. К недостаткам этого процесса следует отнести открытое световое излучение дуги и повышенное разбрызгивание металла (5—10%).

Импульсно-дуговая наплавка плавя­щимся электродом расширяет техноло­гические возможности наплавки в за­щитных газах. При этом процессе на основной сварочный ток непрерывно горящей дуги с помощью специального генератора налагают кратковременные импульсы тока, которые ускоряют пере­нос капель металла и уменьшают таким образом их размер. При наложении на дугу импульсов определенной энергии и частоты можно достичь мелкокапель­ного переноса металла с минималь­ным разбрызгиванием. Это позволяет осуществлять наплавку в вертикальном положении. Импульсно-дуговую наплав­ку следует вести на постоянном токе обратной полярности, так как наплавка на прямой полярности, ведет к увеличе­нию длины дуги за счет более высокой скорости расплавления электрода и к повышенному разбрызгиванию.

Вибродуговая наплавка — прерыви­стый дуговой процесс, при котором электрод вибрирует вдоль своей оси, вызывая короткие замыкания в свароч­ной цепи и кратковременные периоды существования дуги. Подаваемая в зону наплавки проволока с помощью элек­тромагнитного или механического устройства совершает возвратно-посту­пательные движения с частотой до 100 раз в секунду и размахом 0,5—3 мм.

Вибродуговую наплавку осуществ­ляют под флюсом, в различных газовых средах, но чаще всего в водных раство­рах (раствор кальцинированной соды или 25%-ный раствор технического глицерина в воде). Наличие жидкости обеспечивает высокую скорость охлажде­ния, что способствует уменьшению де­формации детали, а также закалке наплавленного металла. Эти особенности процесса послужили основанием для его применения прн наплавке деталей небольшого размера, износ которых составляет менее I мм. При силе тока 100—200 А и напряжении дуги 18—25 В производительность процесса составляет 1—2 кг наплавленного металла в часч

К недостаткам этого способа сле­дует отнести часто возникающие дефек­ты в наплавленном металле в виде мелких газовых пор, трещин, а также неравномерную его твердость.

Газовая наплавка. В качестве ис­точника теплоты для наплавки ис­пользуют газовое пламя. Газовым пламе­нем специальных горелок можно про­водить наплавку и напыление покрытий, а также их оплавление. В качестве горючего газа чаще всего применяют ацетилен, максимальная температура пламени которого в смеси с кислородом составляет 3150 °С. Используют также и пропан-бутан. Газовую наплавку широко применяют в промышленно­сти. Ее можно подразделить на га­зовую наплавку с присадкой прут­ков или проволоки, газопорошковую и газопламенное напыление с последу­ющим оплавлением. Технология нане­сения покрытий этими способами проста и доступна.

Электрошлаковая наплавка (ЭШН).

Процесс наплавки, при котором источ­ником теплоты для плавления основного и присадочного металлов служит шлако­вая ванна, разогреваемая проходящим’ через нее электрическим током, назы­вается электрошлаковым. Ток, проходя между электродом и изделием, нагревает шлаковую ванну до температуры свыше 2000 °С, в результате чего электродный и основной металлы оплавляются, обра­зуя металлическую ванну, при затверде­вании которой создается наплавлен­ный металл.

Плазменная наплавка. В качестве материалов при плазменной наплавке используют порошки, проволоку, прутки. Преимущества этого процесса — малая глубина проплавления основного ме­талла, возможность наплавки тонких слоев,. высокое качество наплавленного металла.

При плазменно-порошковой наплавке используют три вида плазменной дуги: прямого, косвенного действия и ком­бинированную. Лучшими технологичес­кими возможностями обладает комби­нированная дуга. Такая схема позволяет в широком диапазоне осуществлять раздельное регулирование степени на­грева присадочного материала и основ­ного металла.

Если при однослойной наплавке под флюсом доля основного металла в наплавленном составляет «60%, то плазменная наплавка позволяет полу­чать в первом слое долю основного металла до 5%. При наплавке плазмен­ная струя окружена соосным потоком защитного газа, обеспечивающим за­щиту наплавленного металла. Ввиду от­сутствия резких колебаний давления дуги наплавленная поверхность полу­чается гладкой, с минимальным припус­ком на механическую обработку. Плаз­менно-порошковую наплавку осущест­вляют также с подачей порошка в хвостовую часть ванны. В этом случае обеспечивается более надежная подача присадочного порошка, а при наплавке порошков карбида отсутствует их разло­жение, так как они, попадая в ванну, минуют разрушающее действие электри­ческой дуги. При этом наплавленный металл получает строение композицион­ного сплава. Для наплавки применяют порошки шаровидной формы с размером частиц 40—400 мкм, а для подачи порошка в хвостовую часть ванны — более крупную фракцию.

Плазменная наплавка с токоведущей присадочной проволокой обеспечивает минимальное проплавление основного металла при достаточно высокой про­изводительности процесса. При наплав­ке хромоникелевых коррозионно-стойких сталей на углеродистые глубина про­плавления основного металла составляет 0,2— 0,5 мм, высота наплавленного валика 4,5—5 мм. При наплавке меди на сталь проплавление основного метал­ла вовсе отсутствует. При этом способе косвенная дуга горит между вольфра­мовым электродом и соплом, дуга пря­мого действия горит между вольфра­мовым электродом и проволокой. Ос­новной металл получает теплоту от пе­регретого металла плавящейся прово­локи и от плазменной дуги. Изменяя силу тока, регулируют долю основного металла и производительность наплавки.

Индукционная наплавка. Расплавле­ние основного и присадочного ме­таллов происходит за счет теплово­го действия индуктируемого тока. Для нагрева над изделием размещают ин­дуктор, представляющий собой один или несколько витков медной трубки или шины. По индуктору протекает ток высокой частоты, создающий переменное магнитное поле, которое возбуждает вих­ревые токи в поверхностном слое детали, что, в свою очередь, вызывает оплавление этого слоя и расплавление присадоч­ного материала. С увеличением частоты тока глубина проплавления уменьша­ется. Основные преимущества индукци­онной наплавки — возможность получе­ния минимального проплавления и высо­кая производительность процесса.

ФЛЮСЫ И ЛЕНТЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ ЛЕНТОЧНОЙ НАПЛАВКИ

Мы поставляем наплавочные ленты и соответствующие флюсы практически для всех областей применения, таких как химическая, нефтехимическая, ядерная и целлюлозно-бумажная промышленности, а также для ремонта и  восстановления.
Два вида наплавки
ESAB предлагает два наиболее производительных способа наплавки поверхностей крупногабаритных изделий, которые подвержены коррозии или износу. Это дуговая наплавка под флюсом (SAW) и электрошлаковая наплавка под флюсом (ESW) ленточным электродом.

Оба процесса характеризуются высокой производительностью и малой долей участия основного металла в наплавленном слое. Они применяются для наплавки плоских и криволинейных поверхностей, таких изделий как теплообменники, трубы, трубные решетки и сосуды, работающие под давлением. Дуговая наплавка под флюсом (SAW) – это наиболее ча-
сто применяемый процесс, однако, если требуется повышенная производительность или минимальная доля участия основного металла в наплавленном слое, рекомендуется применять электрошлаковую наплавку под флюсом (ESW).

ПРОЦЕССЫ ЛЕНТОЧНОЙ НАПЛАВКИ

SAW ленточным электродом
Процесс SAW наплавки ленточным электродом известен с середины 60-х годов. Ленточный электрод обычно имеет размеры 60х0,5 или 90х0,5 мм, который, как правило, является анодом (DC+), а между ним и изделием горит электрическая дуга. Флюс образует жидкий шлак, защищает ванну расплавленного металла от взаимодействия с окружающей атмосферой и помогает формировать гладкую поверхность наплавленного валика.


ESW ленточным электродом
Электрошлаковая наплавка является дальнейшим развитием дуговой наплавки и позиционируется как более высокопроизводительный процесс. ESW ленточнымэлектродом является резистивным процессом, когда плавление присадочного материала происходит за счет омического выделения тепла в расплавленном электропроводном шлаке. При этом дуга между электродом и изделием отсутствует. Тепло, выделяемое в жидкой шлаковой ванне, расплавляет поверхность изделия, конец погруженного в него электрода и флюс. Глубина проплавления, достигаемая при ESW, мень-
ше чем при SAW, потому что жидкая шлаковая ванна плавит ленту и поверхностный слой основного металла. Температура шлаковой ванны составляет около 2300°С, поэтому токосъемные губки должны быть водоохлаждаемыми.
При ESW сварочные токи выше, чем при SAW, поэтому наплавочная головка должна быть более мощной.
Ниже приведены свойства ESW процесса ленточным электродом в сравнении с SAW.
– Повышение производительности наплавки от 60 до 80%
– В два раза меньшая доля участия основного металла (10-15%) объясняется меньшей глубиной проплавления.
– Более низкое напряжение (24-26 В)

Большая величина и плотность тока (около 1000-1200 А при ширине ленты 60 мм, соответственно 33-42 А/мм2). Специальные флюсы для высокоскоростной наплавки позволяют вести процесс на токах более 2000 А, обеспечивая при этом плотность тока доходит до 70 А/мм2.
– Повышение скорости наплавки (50-200%), и как результат – большая площадь наплавленной поверхности м2/час.
– Меньший расход флюса (около 0,5 кг/кг ленты)
– Время нахождения металла в расплавленном состоянии при ESW меньше, и, как следствие, уменьшенное газонасыщение и повышение стойкости к образованию пор. Оксиды всплывают на поверхность, легко переходя из расплавленной ванны на поверхность, в результате, с точки зрения металлографии, получаем более чистый металл, менее склонный к горячим трещинам и коррозии.

Флюсы для ESW
ESW-процесс требует от расплавленного шлака определенных омических резистивных характеристик. В сравнении с SAW наплавкой, для обеспечения стабильности протекания процесса, его электрические свойства должны исключать образование дугового промежутка. От сочетания компонентов флюса также зависит удельная электропроводность расплавленного шлака и его вязкость. Для того чтобы обеспечить высокую скорость наплавки при соответствующих значениях тока, необходимо применять флюсы с повышенным удельным электрическим сопротивлением и пониженной вязкостью.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ ЛЕНТОЧНОЙ НАПЛАВКИ

Процесс электрошлаковой ленточной наплавки был разработан в начале 70-х годов 20 века, для повышения производительности за счет увеличения производительности наплавки и уменьшения доли участия в наплавке основного металла по сравнению с SAW-процессом. Для получения заданных свойств, часто хватает всего одного слоя, наплавленного ESW, что значительно снижает расходы на сварочные материалы. ESW может также использоваться для высокопроизводительной наплавки второго слоя, когда требуется наплавка в два слоя. Первый, как правило, буферныйслой, выполняется SAW или ESW наплавкой. Уникальный высокоосновный флюс OK Flux 10.14 про-
изводства ESAB, используемый для электрошлакового процесса, разработан специально для одно- и многопроходной высокопроизводительной наплавки аустенитными лентами на предельно высоких скоростях (до 45 см/мин при использовании ленты 60х0,5 мм). Лента 60х0,5 мм является наиболее часто применимой и допускает наплавку на токах до 2300 А. Разница в производительностях наплавки различными способами представлена на диаграмме ниже.

АВТОМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАПЛАВКИ

ESAB поставляет оборудование с различными опциями для процесса ленточной наплавки:
– Колонны СаВ 300/460/600
– Контроллеры процесса наплавки на базе блоков PEH и PLC или нескольких PLC для выполнения пошаговой или спиральной наплавки
– Головки для ленточной наплавки методом SAW и ESW
– Компактные головки для наплавки внутренних поверхностей изделий с малым диаметром.
– Механизмы подачи ленты с воздушным и водяным охлаждением
– Поворотные кронштейны, позволяющие быстро менять положение головки под кольцевую или продольную наплавку.
– Система слежения за положением головки над наплавляемой поверхностью.

ESW ЛЕНТОЧНАЯ НАПЛАВКА ЗАТВОРОВ ДЛЯ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Предприятиям химической или нефтехимической отраслей приходиться сталкиваться с вопросами транспортировки и регулирования потоков жидких или газообразных сред. В последнее десятилетие затворы, изготовленные целиком из дорогостоящих металлов, были вытеснены литыми или коваными из C-Mn углеродистых сталей, покрытых защитным слоем. От качества этого покрытия зависит работоспособность затворов. Применительно к затворам, используемым в системах транспортировки газов, рабочий слой выполняется из нержавеющей стали типа AISI 316, т.к. он подвергается только коррозии. В то же время поверхностные слои, выполненные из никелевого сплава Инконел 625 (Inconel 625), используемые для запорной арматуры систем перекачки сырой нефти, подвергаются комбинированному воздействию – коррозия плюс абразивный износ.

Сварочные материалы
Для ESW ленточной наплавки 316-го сплава применяют следующую комбинацию флюс/проволока:
– Однослойная наплавка: OK Flux 10.10/OK Band 309LMo ESW.
– Двухслойная наплавка: OK Flux 10.10/OK Band 309LMo ESW, первый слой SAW-процесс, OK Flux 10.10/OK Band 316L, второй слой ESW-процесс. Для ESW ленточной наплавки сплава Инконел 625 применяют следующую комбинацию флюс/проволока: – OK Flux 10.11/OK Band NiCrMo3, данная комбинация гарантирует оптимальные результаты по результатам
химического анализа и состоянию поверхности, как при однослойной, так и двухслойной наплавке.

Более подробно с ознакомиться с комплексными решениями, включая источники питания, оборудование, ленты и флюсы, а также посмотреть результаты собственных технологических разработок и металлографических исследований в области ленточной наплавки выпускаемой компанией ESAB можно здесь НАПЛАВКА ЛЕНТАМИ ТЕХНИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК.pdf

Наплавка металла электродом технология – В помощь хозяину

Наплавкой называется процесс нанесения одного расплавленного металла (называемого присадочным) на поверхность другого (называемого основным). При этом основной металл также расплавляется на небольшую глубину для образования гомогенного соединения. Цель наплавки может быть различной: восстановление утраченной геометрии детали или придание ей новой формы, образование поверхностного слоя с заданными физико-механическими свойствами (такими как повышенная твердость, износостойкость, антифрикционность, коррозионная стойкость, жаростойкость и пр.), упрочнение наплавкой.

Наплавку можно производить на любые поверхности — плоские, конические, цилиндрические, сферические. В больших пределах может меняться и ее толщина — от нескольких долей миллиметра до сантиметра и более.

Основные принципы наплавки

  • Необходимо стремиться к минимальному проплавлению основного металла. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обратную ходу наплавки.
  • Должно быть как можно меньшее перемешивание наплавленного металла с основным.
  • Нужно стараться достичь минимальных остаточных напряжений и деформаций в детали. Это требование во многом обеспечивается соблюдением двух предшествующих.
  • Необходимо снижать до приемлемых значений припуски на последующую обработку детали. Говоря другими словами, нужно наплавлять металла ровно столько, сколько необходимо, и не больше.

Применяются различные способы наплавки металла — электродуговая, газовая, электрошлаковая, индукционная, плазменная, импульсно-дуговая, вибродуговая, порошковая наплавки. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка.

Материалы для наплавки существуют в различных формах. Это могут быть присадочные прутки, порошкообразные смеси, наплавочные покрытые электроды, порошковая и цельностержневая проволока. В электродуговой наплавке применяются в основном покрытые электроды, присадочные прутки и проволока.

Наплавка покрытыми электродами

Наплавка требует определенных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщину и форму — диаметр электрода. Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минимальному напряжению, которое должно согласовываться с током дуги.

Наплавка деталей из стали осуществляется, как правило, постоянным током обратной полярности (на электроде «плюс») в нижнем положении.

Детали из низкоуглеродистых и низколегированных сталей наплавляют обычно без предварительно нагрева. Но нередко требуется предварительный подогрев и последующая термообработка с целью снятия внутренних напряжений. Более детальные требования к наплавке сообщаются в документации на применяемые наплавочные электроды. Например, для электрода ОЗИ-3 приводятся следующие технологические особенности: «Наплавку производят в один-четыре слоя с предварительным подогревом до температуры 300-600°С. После наплавки рекомендуется медленное охлаждение. Возможна наплавка ванным способом на повышенных режимах. Прокалка перед наплавкой: 350°С, 1 ч.»

Поверхность детали перед наплавкой очищается от масла, ржавчины и других загрязнений.

Применяются различные схемы расположения наплавочных швов. В случае плоских поверхностей различают два основных вида наплавки — использование узких валиков с перекрытием друг друга на 0,3-0,4 их ширины, и широких, полученных увеличенными поперечными движениями электрода относительно направления прохода.

Другой способ — укладка узких валиков на некотором расстоянии один от другого. При этом шлак удаляют после наложения нескольких валиков. После этого валики наплавляются и в промежутках.

Во избежание коробления деталей, наплавление рекомендуется проводить отдельными участками, «вразброс», а укладку каждого последующего валика начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.

Наплавка цилиндрической поверхности выполняется тремя способами — валиками вдоль образующей цилиндра, валиками по замкнутым окружностям и по винтовой линии. Последний вариант (по винтовой линии) является особенно удобным в случае механизированной наплавки, при которой детали в процессе наплавки придается равномерное вращение.

Для восстановления и повышения срока службы режущего, штампового и измерительного инструмента, а также деталей механизмов, работающих при интенсивном износе, применяется наплавка рабочих поверхностей твердыми сплавами, представляющими собой соединения таких металлов, как титан, вольфрам, тантал, марганец, хром и других с бором, углеродом, кобальтом, железом, никелем и пр.

При изготовлении новых инструментов и деталей с твердосплавной наплавкой, в качестве заготовок (оснований) применяются детали из углеродистых или легированных сталей. В случае ремонта деталей с большим износом, перед наплавкой твердыми сплавами делают предварительную наплавку электродами из малоуглеродистой стали.

Для получения более качественной наплавки, предупреждения образования трещин и снижения напряжений, во многих случаях целесообразен подогрев заготовок до температуры 300°C и выше.

Наплавка металлорежущего инструмента и штампов. Металлорежущие инструменты и штампы, работающие при холодной и горячей штамповке, наплавляют электродами ОЗИ-3, ОЗИ-5, ОЗИ-6, ЦС-1, ЦИ-1М и прочие марки. Металл, наплавленный этими электродами, обладает высокой сопротивляемостью к истиранию и смятию при больших удельных нагрузках и высоких температурах — до 650-850°C. Твердость наплавленного слоя без термообработки составляет от 52 HRC (ОЗИ-5) до 61 HRC (ОЗИ-3). Наплавляется 1-3 слоя общей толщиной 2-6 мм. Деталь перед наплавкой подогревают до температуры 300-700°С (в зависимости от марки электрода).

Наплавка деталей, работающих на истирание без ударных нагрузок. Если требуется получить наплавленный металл особо высокой твердости, можно использовать электроды для наплавки Т-590 и Т-620. Они специально предназначены для покрытия деталей, работающих на интенсивное истирание. Их стержень изготовлен из малоуглеродистой стали, зато в покрытия входят феррохром, ферротитан, ферробор, карбид бора и графит. Благодаря этим материалам твердость наплавленного металла может достигать 62-64 единиц по HRC.

Из-за того, что наплавленный металл обладает хрупкостью и склонностью к образованию трещин, изделия, наплавленные электродами Т-590 и Т-620, не предназначены для эксплуатации в условиях значительных ударных нагрузок. Наплавка твердосплавного металла производится в один-два слоя. Если требуется наплавлять большую толщину, нижние слои наплавляются электродами из малоуглеродистой стали и лишь заключительные — твердосплавными.

Наплавка деталей, работающих на истирание с ударными нагрузками. Детали из марганцовистых сталей (110Г13Л и подобные ей), работающие в условиях интенсивного поверхностного износа и высоких ударных нагрузок (в частности, рабочие органы строительного и землеройного оборудования), наплавляют электродами ОМГ-Н, ЦНИИН-4, ОЗН-7М, ОЗН-400М, ОЗН-300М и прочие марки. При их использовании твердость наплавляемого металла во втором слое получается 45-65 HRC при высоких значениях вязкости.

Наплавка нержавеющих сталей. Для наплавки деталей из нержавеющих сталей применяются электроды ЦН-6Л, ЦН-12М-67 и прочие марки. Стержень этих электродов изготовлен из нержавеющей высоколегированной проволоки. Кроме высокой коррозионной стойкости, наплавленный металл имеет еще и устойчивость к задиранию, что позволяет использовать эти электроды для наплавки уплотнительных поверхностей в арматурных изделиях.

При использовании некоторых электродов для наплавки нержавеющих сталей, рекомендуется производить предварительный и сопутствующий подогрев детали до температуры 300-600°С и осуществлять после наплавки термообработку.

Наплавка меди и ее сплавов. Наплавка меди и ее сплавов (бронз) может осуществляться не только на медное или бронзовое основание, но также на сталь и чугун. В этом случае создаются биметаллические изделия, имеющие необходимые эксплуатационные качества (высокую стойкость против коррозии, низкий коэффициент трения и прочие ценные свойства, присущие меди и ее сплавам) и обладающие при этом гораздо более низкой стоимостью в сравнении с деталями, изготовленными полностью из меди или ее сплавов.

Алюминиевые бронзы, в частности, обладающие высокими антифрикционными свойствами, очень хорошо работают в узлах трения, поэтому их наплавляют на червячные колеса, сухари и другие детали, работающие в условиях трения.

Наплавка деталей из технически чистой меди может производиться электродами «Комсомолец-100» или присадочными прутками из меди или ее сплавов. При наплавке меди на медь применяют предварительный подогрев до температуры 300-500°С.

Наплавленный слой желательно подвергать проковке, при температуре меди выше 500°С.

Если требуется наплавка бронзой, можно использовать электроды ОЗБ-2М, содержащие помимо, составляющей основу, меди также олово, марганец, никель и железо. Изделия, наплавленные электродами ОЗБ-2М, имеют высокую поверхностную износостойкость.

Наплавка меди и ее сплавов производится постоянным током обратной полярности в нижнем положении.

Наплавка в среде защитных газов

При восстановлении наплавкой деталей из углеродистых сталей можно использовать более дешевый углекислый газ. Учитывая тот факт, что CO2 окисляет расплавленный металл, наплавочная проволока в этом случае должна иметь раскислители (марганец, кремний и пр.).

Наплавку меди и ее сплавов можно производить в азоте, который нейтрален по отношению к меди.

Высоколегированные стали, сплавы на магниевой и алюминиевой основе наплавляются в аргоне, гелии или их смеси.

Наплавку неплавящимся вольфрамовым электродом осуществляют в аргоне и гелии. Вообще, инертные газы, особенно, аргон, являются универсальными, подходящими для сварки и наплавки практически любого металла.

В качестве материалов для наплавки полуавтоматами углеродистых и низколегированных сталей применяются сварочные проволоки сплошного сечения (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС), и специальные наплавочные (Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА). Для наплавки нержавейки применяют проволоку из нержавеющей стали. Может осуществляться наплавка и порошковой проволокой, позволяющей получить наплавленный слой с особыми свойствами.

При восстановлении деталей наплавкой методом MIG/MAG применяют как и в случае MMA постоянный ток обратной полярности, обеспечивающий меньшее проплавление основного металла. При использовании вольфрамового электрода (метод TIG) используют прямую полярность, исключающую оплавление вольфрамового электрода. Наплавку нужно стараться вести как можно более короткой дугой — во избежание разбрызгивания металла.

Описание и виды технологии наплавки металла электродом, видео

Этот один из наиболее простых, и в то же время эффективных способов позволяет не только восстанавливать пригодность (работоспособность) деталей. Наплавкой металла электродом можно изменить форму образца, придать поверхностному слою иные (отличные от первоначальных) свойства, повысить его прочность и износостойкость. В чем заключается такая технология, каковы ее особенности и возможна ли реализация в быту – предмет рассмотрения в этой статье.
  • Читателя вряд ли интересуют промышленные технологии, да еще и с использованием роботизированной техники, поэтому далее акцент – именно на методике наплавки металлов с помощью электродов на бытовом уровне, то есть своими руками.
  • Часто в обиходе металлами называют и сплавы, например, сталь. И технологии, и отдельные детали (например, марка электрода) для каждого конкретного случая могут несколько отличаться. В одной статье невозможно охватить буквально все нюансы, поэтому перед тем, как приступить к наплавке, следует уточнить отдельные моменты, касающиеся используемых металлов. Все, что отмечено ниже – лишь рекомендации общего характера, так же, как и сам запрос, введенный в строку поисковика.
  • Так как наплавка в чем-то схожа с известной всем сваркой, полезно будет почитать статьи по технологии последней применительно к различным металлам и сплавам – меди, алюминию, чугуну, нержавейке и ряду других, в зависимости от специфики предстоящей работы.

Терминология

  • Наплавка – соединение разнородных металлов способом нанесения одного на поверхность другого.
  • Присадочный металл – который наносится; основной – подвергающийся поверхностной обработке по такой методике.

Технология

Взаимное проникновение материалов происходит на молекулярном уровне. Для этого поверхностный слой основы разогревается до расплавления на небольшую глубину, а присадка – до перехода в жидкое состояние. Такое соединение называется гомогенным (от слова смешивание, в переводе с английского) и отличается повышенной надежностью, так как механическим путем разделить его на исходные «части» невозможно.

Основные правила наплава

  • Глубина расплава верхнего слоя основы должна быть как можно меньше. Один из способов, позволяющих выполнить это условие – наклон электрода. Он делается в сторону, противоположную направлению его перемещения. Минимальное перемешивание разнородных металлов способствует снижению остаточных напряжений и исключает возможные деформации на отдельных участках.
  • Избыток присадки осложняет дальнейшую обработку детали, требует больших трудозатрат и времени.

Технология наплава электродами

В обязательном порядке производится предварительная подготовка металла основы – зачистка + обезжиривание.

Наплавка электродами – наиболее распространенный способ получения гомогенного слоя. Благодаря простоте технологии считается основным для применения как на производстве, так и в домашних условиях. В зависимости от металла основы и преследуемых целей подбирается электрод с соответствующим наплавочным покрытием. В зависимости от его марки получаемый слой приобретает требуемые характеристики. Рисунок все хорошо поясняет.

Подключение схемы – прямое или обратное. Последний вариант используется чаще, как более удобный. Напряжение – постоянное, следовательно, «+» – на покрытом электроде.

Особенности технологии

  • Толщина и форма слоя зависят от сечения электрода.
  • Для обеспечения качественного наплава напряжение и сила тока дуги должны быть минимальными, а это требует точного согласования. С приобретением практического опыта выполнение данного условия особых сложностей не представляет.

Что нужно знать

  • Повышение напряжения приводит к тому, что «валик» растет не в высоту, а в ширину. При этом длина дуги увеличивается.
  • Для каждого вида электрода – своя особенность применения. Например, нужен ли предварительный нагрев основы? Для низколегированных сталей это часто не требуется. В каком режиме производится охлаждение? Какой выставить ток? Все технологические нюансы наплавки отражены в документации на конкретные электроды.
  • Качество наплавки тем лучше, чем выше температура разогрева. Практически для всех сплавов и металлов ее минимальное значение + 300 ºС. В домашних условиях понадобится хотя бы небольшая термопечь (например, электрическая камерная).

Схемы наплавочных швов

Для поверхностей плоских

Узкими валиками. Они укладываются с перекрытием примерно в ⅓ треть.

Широкими. Электрод перемещается перпендикулярно оси наплава. Движения колебательные, их конфигурация (частота, амплитуда) выбирается исходя из габаритов основы.

Комбинированная методика. Наплав производится валиками узкими, но они располагаются на расстоянии, немного меньшем их ширины. После зачистки основы от шлаков в такие пустоты производится очередной наплав. Как результат – получение сплошного гомогенного слоя.

Для цилиндров

Все три способа показаны на рисунке.

Есть еще одна технология наплавки металлов с помощью электродов – в защитной газовой среде. По своей сути она несложная. Трудность в другом – придется приобретать баллон и заправлять его соответствующим газом (аргоном, гелием или иным) в зависимости от вида присадочного металла. Такой вариант более подходит для небольшой мастерской. Приобретать же газовый баллон для разовой работы в домашних условиях вряд ли целесообразно. Поэтому данная технология в статье не рассматривается.

Давать рекомендации по выбору электродов и специфике их использования автор считает излишним. Во-первых, вся необходимая информация содержится на упаковке. Во-вторых, на все неясные вопросы ответит продавец. В специализированных точках менеджеры неплохо ориентируются в подобной тематике и могут дать дельный совет.

Читают сейчас:

Кованые изделия из профильной трубы своими руками: обзор оборудования и характеристик

Основные виды термической обработки стали: отжиг, закалка, отпуск и нормализация

Металлизация отверстий печатных плат в домашних условиях — пошаговая инструкция

1 комментарий

Гомогенный — Однородный по составу, свойствам, происхождению и т. п.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

По статистике при восстановлении деталей в 60% случаев используется сварка и наплавка. Сваркой устраняют механические повреждения. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей.

Сущность восстановления сваркой и наплавкой

Оба метода основаны на тепловом воздействии, отличаются только настройки используемого оборудования. Наплавка ― это нанесение на поверхность деталей слоя из сплава основного и присадочного металла. Наплавкой восстанавливают не только геометрические размеры, но также наносят покрытия для повышения жаростойкости, прочности, износоустойчивости и т. д. Процедура выполнятся на поверхности любой формы― от плоской до конической и сферической.

Сварка ― это процесс создания соединения металлических элементов методом плавления или давления. Этим способом заделывают трещины, сколы, отверстия от пробоин, крепят отломившиеся элементы. С такими повреждениями рам, поддонов, кузовов, обоих мостов постоянно сталкиваются при ремонте автомобилей. Сварку также применяют совместно с другими восстановительными процедурами.

Для качественного восстановления деталей сваркой и наплавкой необходимо:

  • не допускать сильного смешивания основного металла с наносимым;
  • плавить основной металл на минимальную глубину;
  • не делать больших припусков на последующую обработку;
  • принимать меры по снижению остаточных напряжений и деформации.

Подготовка деталей

Перед восстановлением детали сваркой или наплавкой с поверхности удаляют ржавчину, окалину, грязь металлической щеткой или пескоструйной обработкой до блеска. Обезжиривание выполняют растворителем или нагревом поверхности до 300⁰C. На кромках закрепляемых элементов снимают фаски. У трещин разделывают края под углом 120 — 140⁰, на концах сверлят отверстия диаметром 3 — 4 мм. Глухие трещины углубляют насквозь, чтобы газы при сварке не образовывали поры.

С деталей, которые уже восстанавливались, сначала удаляют остатки нанесенного ранее слоя. Затем проводят процедуру очистки. Если износ не больше 1 мм, с места восстановления снимают слой на глубину 0,5 — 1 мм шлифовальным кругом или резцом. Это обеспечит однородность структуры нанесенного сплава.

Электродуговая сварка и наплавка

Это самая распространенная технология восстановления в промышленности и на дому. Она легко выполняется на обычном сварочном оборудовании. Работу выполняют плавящимися покрытыми электродами и неплавящимися с присадочной проволокой.

Качество конечного результата определяется параметрами электродов. Для ремонта сваркой площадь поперечного сечения стержней выбирают в зависимости от размера повреждения, толщины металла. Для создания слоя с заданными параметрами выбирают марки электродов с легирующими присадками. Они могут содержаться в металле и обмазке стержней.

Наплавку на детали из низкоуглеродистых сталей, которые не подвергались термической обработке, проводят сварочными электродами. Форму изделий из закаленной легированной, высокоуглеродистой стали восстанавливают наплавочными электродами с присадками или стержнями из твердых сплавов. Ими же наносят слои на режущие кромки инструмента для обработки металла.

Важно!

Для предотвращения деформирования, детали из высокоуглеродистой легированной стали предварительно нагревают до 300⁰C.

После окончания работы проводят отпуск для снятия внутренних напряжений в сварочных швах. Для низкоуглеродистой, низколегированной стали предварительный нагрев не требуется.

На цилиндрическую поверхность валики накладывают тремя способами:

  • в виде спиралей;
  • в форме замкнутых окружностей;
  • параллельно оси вращения.

На плоские поверхности наплавляют рядом расположенные широкие валики либо узкие с перекрытием 0,3 — 0,5 по ширине. На место большого износа сначала накладывают слой из низколегированной стали. Наплавку и сварку элементов небольшой толщины выполняют на постоянном токе обратной полярности. Толстостенные детали сваривают переменным или постоянным током с прямой полярностью.

Восстановление деталей в среде защитных газов

Этим способом восстанавливают детали наплавкой и сваркой толщиной от 0,6 мм и валов диаметром до 5 см. Поступающий под давлением к месту сварки газ защищает расплавленный металл от соприкосновения с воздухом. Самые качественные швы получаются в среде аргона или гелия, однако из-за их высокой цены чаще пользуются углекислым газом. В среде азота восстанавливают детали из меди.

При нагреве до высокой температуры из углекислого газа выделяется кислород, который способствует выгоранию углерода, марганца, кремния. Поэтому для работы со сталью применяют сварочную или присадочную проволоку с высоким содержанием этих элементов. Выбор диаметра в диапазоне 0,5 — 2,5 мм зависит от толщины деталей. Наплавку на нержавеющую сталь проводят проволокой из нержавейки, желательно той же марки.

Восстановление в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Чтобы процесс протекал стабильно, выбирают сварочное оборудование с жесткими характеристиками. Автоматической наплавкой восстанавливают детали диаметром от 10 мм из низкоуглеродистых сортов стали.

Подачу проволоки настраивают так, чтобы не возникали короткие замыкания или обрывы дуги. Скорость наплавки определяется по толщине создаваемого слоя. Валики накладывают с шагом 2,5 — 3,5 мм.

Сварка и наплавка под слоем флюса

Восстановление этим способом проводят электрической дугой, которая горит под расплавленным флюсом. Таким образом, создается эластичная оболочка, защищающая расплавленный металл от соприкосновения с воздухом. Флюсы также поддерживают стабильность горения дуги, раскисляют, легируют, рафинируют наплавляемый металл.

Для сварки и наплавки применяют два вида флюсов:

  1. Керамические, состоящие из металлических и неметаллических компонентов, что позволяет проводить легирование в большом диапазоне.
  2. Плавленые не содержат металлических компонентов, поэтому возможности легирования ограничены десятыми долями процента. По сравнению с керамическими видами эти флюсы дешевле, лучше защищают, со швов легче отделяется шлак. Плавлеными флюсами с высоким содержанием кремния пользуются при нанесении слоев из углеродистых, низколегированных сортов стали.

Наплавку металла под флюсом проводят сварочной проволокой без покрытия. Диаметр (1 — 6 мм) определяют по толщине создаваемого слоя, формы валиков, габаритов деталей. Чтобы увеличить производительность, восстановление ведут ленточными электродами шириной до 10 см или одновременно двумя проволоками с подачей разными механизмами.

Восстановление выполняют на постоянном токе с обратной полярностью. На круглых деталях валики располагают с шагом 2 — 6 диаметра проволоки. Для уменьшения деформации на плоской поверхности наплавку ведут через валик или поочередно на разных участках.

Другие способы восстановления

Также популярны альтернативные методы восстановления:

  1. Вибродуговая наплавка отличается от обычной электросварки тем, что электрод кроме поступательного движения совершает перпендикулярные колебания частотой 90 — 100 кол/сек. В ходе процесса металл переносится мелкими каплями в сварочную ванну небольшого размера. Этим достигается незначительная глубина проплава, высокая прочность сцепления материала электрода с металлом детали.
  2. Пламенная наплавка проводится за счет нагрева основного металла и присадочной проволоки струей ионизированного газа, направляемой в рабочую зону соплом горелки.
  3. Электроконтактную наплавку выполняют методом пластической деформацией после нагрева металла детали и присадочного материала импульсным током. Отличается высокой производительностью (до 150 см²/мин), незначительным термическим воздействием, малым проплавлением.

Перспективными считают способы наплавки (сварки), прошедшие экспериментальную проверку:

  • электронно-лучевая;
  • высокочастотным током;
  • лазерная;
  • пропиткой композиционных сплавов;
  • взрывом;
  • самораспространяющимся высокотемпературным синтезом.

Особенности восстановления деталей из чугуна

Сложность восстановления чугунных деталей связана с тем, что при быстром остывании шов становится чрезмерно хрупким, так как в металле остается много углерода. Поскольку у материалов деталей и швов коэффициенты усадки разные, во время и после окончания сварки образуются трещины. При высокой температуре углерод и кремний выгорают с образованием шлака и газов, которые при быстром остывании остаются внутри швов в виде пор, включений.

Для получения прочных однородных швов восстановление выполняют методом горячей сварки. Деталь предварительно медленно нагревают до 650 — 700⁰C в течение 1,5 — 2 часов в печи. Затем переносят в термос, чтобы температура во время работы не упала ниже отметки 500⁰C. Сварку или нанесение слоя ведут через люк. После окончания восстановления деталь отжигают при 600 — 650⁰C в печи или термосе. Инструкция рекомендует снижать температуру со скоростью 50 — 100⁰C/час.

Обратите внимание!

Если ремонт выполняют газовой горелкой, в качестве присадочного материала применяют стержни из чугуна.

Электросварку проводят чугунными электродами с покрытием, в состав которого входит до 50% графита. Из-за низкой производительности, сложности оборудования, этим способом пользуются редко.

Восстановление холодной сваркой выполняют без предварительного нагрева. Поэтому принимают меры для предотвращения деформирования и образования дефектов. Газовой горелкой чугун плавят медленно, но без перегрева. Электросварку проводят постоянным током обратной полярности, диаметр электродов 3 — 4 мм. Валики при наплавке накладывают вразброс участками по 40 — 50 мм. Прежде чем начать следующий, предыдущий шов охлаждают до 50 — 60⁰C.

В зависимости от решаемых задач для холодной сварки применяют присадочные стержни и электроды:

  • чугунные;
  • стальные;
  • комбинированные;
  • пучковые;
  • монелевые;
  • медно-стальные.

При восстановлении деталей, следует учитывать, что независимо от метода наплавки, нанесенный металл будет неоднороден по механическим параметрам, структуре, химическому составу. Поэтому если деталь работает в условиях больших нагрузок, рекомендуется заменить ее новой.

Технология наплавки

Процесс наплавки начинается с тщательной очистки детали от грязи, масла, краски. Рекомендуется обжигать поверхности, подлежащие наплавке газовыми горелками. Применяют также промывку горячим раствором щелочи с последующей промывкой горячей водой, очистку стальной щеткой.

Для предупреждения больших внутренних напряжений и образования трещин часто наплавляемые детали подогревают до температуры, зависящей от основного и наплавляемого металлов. Приемы и режимы наплавки зависят от формы и размеров деталей, толщины и состава наплавляемого слоя.

Большое значение для качества и формирования наплавляемого слоя имеет доля основного и присадочного металла. Влияние основного металла на качество наплавляемого слоя пропорционально доле участия его в образовании слоя. Эта доля зависит не только от способа наплавки, но особенно от режима наплавки. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на качество наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке покрытыми электродами, что объясняется большим проплавлением основного металла.

Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лентой) является меньшая плотность тока, что обеспечивает меньшую глубину проплавления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом. При нанесении слоя в виде отдельных валиков должно быть обеспечено оптимальное перекрытие валиков при ручной наплавке на 0,30–0,35 ширины, а при механизированной – на 0,4–0,5 ширины валика.

Наиболее распространенные типы и марки электродов для наплавки и основные области их применения

Ручную дуговую наплавку производят электродами с диаметром стержня 4–5 мм. Сварочный ток составляет 160–250 А. Напряжение дуги – 22–26 В. Наплавку производят короткой дугой постоянным током обратной полярности. При наплавке перегрев наплавленного слоя не допускается. Для этого слой наплавляют отдельными валиками с полным последовательным охлаждением каждого валика.

Зернистые порошковые смеси наплавляют с помощью угольного электрода. На подготовленную поверхность насыпают тонкий слой флюса – прокаленной буры (0,2–0,3 мм) и слой порошковой смеси толщиной 3–7 мм и шириной не более 50 мм. При большей ширине наплавляют несколько полос (рис. 96). Слой разравнивают и слегка уплотняют гладилкой. Наплавку производят плавными поперечными движениями угольного электрода вдоль наплавляемой поверхности. Скорость перемещения должна обеспечивать сплавление наплавляемого сплава с основным металлом. Ток постоянный прямой полярности. При диаметре электрода 10–16 мм сварочный ток составляет 200–250 А, напряжение дуги 24–28 В. Длину дуги поддерживают в пределах 4–8 мм.

Механизированная наплавка выполняется наплавочной проволокой сплошного сечения диаметром 2–5 мм сварочным током 200–1000 А при напряжении дуги 28–45 В. При наплавке порошковой проволокой диаметром 2–3,6 мм применяют сварочные токи 150–400 А (напряжение дуги 22–32 В). Большие технические возможности и высокая производительность наплавки под флюсом позволяют применять ее при самых различных наплавочных работах. Восстановление и упрочнение плоских поверхностей производят наплавкой проволокой или лентой под флюсом. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют винтовой линией или кольцевыми валиками. Поверхности диаметром более 400 мм рекомендуется наплавлять электродной лентой или пользоваться многоэлектродной установкой. Учитывая, что автоматическая однодуговая наплавка под флюсом характеризуется относительно более глубоким проплавлением основного металла, рекомендуется применение двухдуговой наплавки проволокой диаметром 1,6–2,0 мм.

Хорошие результаты дает наплавка под флюсом ленточным электродом, при котором коэффициент плавления выше на 25–30 %, а глубина проплавления и доля основного металла в наплавленном слое уменьшается почти вдвое. Плотность тока составляет 20–40 А/мм 2 , а напряжение – 28–34 В. При наплавке поверхностей сложной конфигурации важное значение имеет возможность наблюдения за процессом наплавки. В этих случаях рекомендуется производить наплавку в защитном газе или самозащитной проволокой открытой дугой. Цилиндрические поверхности малого диаметра целесообразно наплавлять вибродуговой установкой.

Если детали подлежат механической обработке, при наплавке надо стремиться к получению ровной поверхности и к минимальному припуску на обработку.

Твердость наплавленного слоя может быть снижена отжигом, а после механической обработки повышена путем закалки и последующего отпуска.

Рис. 96. Схема наплавки:

hu – величина износа; hнер – высота неровностей; hн – высота наплавленного слоя

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

голоса

Рейтинг статьи

Восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой

Категория:

   Техническое обслуживание дорожных машин

Публикация:

   Восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой

Читать далее:



Восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой

При восстановлении деталей ручную электродуговую сварку применяют для заварки трещин, приварки обломанных частей и заплат на пробоины, заплавки изношенных отверстий, нара­щивания изношенных кулачков и зубьев, а также для устранения повреждений в деталях из алюминиевых сплавов, чугуна и стали.

При ручной электродуговой сварке больше, чем при любом другом процессе, применяемом при восстановлении деталей, качество и производительность процесса зависят от квалифика­ции сварщика, его умения правильно выбрать марку и диаметр электрода, режим сварки, приемы манипулирования концом электрода.

Газовую сварку используют при ремонте кабин и облицовки, а также для заплавки изношенных отверстий, наращивания обломанных ушков. Она основана на использовании теплоты, выделяющейся при сгорании ацетилена или других горючих газов в смеси с кислородом.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

При восстановлении деталей чаще всего в качестве горючего газа применяют ацетилен. Температура ацетилено-кислородного пламени в самой его горячей точке 3000—3150° С. При газовой сварке скорость нагрева и расплавления металла значительно меньше, чем при дуговой, а зона термического влияния значи­тельно больше, поэтому не рекомендуется применять газовую сварку для устранения повреждений в деталях, изготовленных из чугуна.

Дуговая сварка в среде углекислого газа — один из наиболее эффективных процессов для устранения повреждений в тонко­листовых стальных деталях. Она все больше вытесняет газовую и ручную электродуговую сварку при ремонте кабин, кузовов и ответственных металлоконструкций. Этот вид сварки отличает­ся высокой производительностью, хорошим формированием сварного шва, легкостью ведения процесса во всех простран­ственных положениях, концентрацией теплоты в зоне сварки.

Автоматическая наплавка под слоем флюса (рис. 86) обеспе­чивает наиболее высокое качество наплавленного металла, так как сварочная дуга и ванна жидкого металла полностью защи­щены от вредного влияния кислорода воздуха, а медленное охлаждение способствует наиболее полному удалению из нап­лавленного металла газов и шлаковых включений. При авто­матической наплавке заданный режим почти не изменяется.

При наплавке под слоем флюса электрическая сварочная дуга горит в закрытой полости из расплавленного минераль­ного вещества (флюса). Флюс предотвращает разбрызгивание жидкого металла, обеспечивает формирование нормального сварного шва, защищает расплавленный металл от действия кисло­рода и азота воздуха, влияющих отрицательно на свойства наплавленного металла. Электродная проволока из кассеты к месту наплавки подается автоматической головкой.

Рис. 86. Схема механизированной на­плавки под слоем флюса:
1 — источник тока для питания дуги, 2 — оболочка из жидкого флюса, 3 — устрой­ство для подвода флюса, 4 — мундштук, 5 — электродная проволока, 6 — электри­ческая дуга, 7 — шлаковая корка, 8 — на­плавленный слой, 9 — наплавляемая де­таль, 10 — скользящий контакт

Применение флюса дало возможность использовать голую (без покрытия) электродную проволоку. Ток к проволоке подве­ден по скользящему контакту 10 на небольшом расстоянии от дуги, что уменьшило длину электрода, по которому протекает сварочный ток. Плотность тока при этом увеличилась в несколько раз, возросла и производительность наплавки. Питание дуги чаще всего осуществляется током от сварочных генераторов или выпрямителей.

Наплавкой под слоем флюса можно восстанавливать изно­шенные плоские, цилиндрические, резьбовые и другие поверхности деталей. Цилиндрические поверхности деталей, наплавляемые под слоем флюса, должны иметь наружный диаметр свыше 50 мм, так как на меньших сечениях расплавленный флюс и шлак из-за большого разогрева не успевают затвердевать и стекают с деталей. Механизированной наплавкой под слоем флюса восстанавливают катки, колеса, башмаки, валы, ролики, барабаны и др.

Разновидностями электродуговой наплавки под слоем флюса являются более производительная наплавка ленточным электро­дом, а также сварка и наплавка порошковой проволокой.

Автоматическая наплавка ленточным электродом производит­ся специальным электродом, изготовленным из металлической ленты холодного проката толщиной 0,4—1,0, шириной 20— 100 мм. Благодаря тому, что при этом способе наплавки свароч­ная дуга непрерывно перемещается по торцу ширины ленты, проплавление основного металла неглубокое и его доля в наплав­ленном слое составляет 8—10%. Таким образом, влияние наплавки на структуру и механические свойства основного ме­талла незначительно. Химический состав ленты и марку флюса выбирают в зависимости от назначения наплавки.

Способ обеспечивает высокую производительность работ: за один проход можно наплавить слой толщиной 2—7 мм и шири­ной, соответствующей ширине ленты.

Недостатки способа: потребности в ленте различной ширины для наплавки разнотипных деталей; невозможность применения наплавки для валов малых диаметров, шлицевых соединений, внутренних отверстий.Полуавтоматическая сварка и наплавка порошковой прово­локой — это сравнительно новый процесс в ремонтном произ­водстве. Сущность способа заключается в том, что в качестве электродного материала применяют специальную проволоку, в состав которой наряду с легирующими элементами введены защитные газо- и шлакообразующие вещества, благодаря чему достигается высокая твердость и износостойкость наплавленного металла. Для наплавки порошковой проволокой используют те же автоматы и полуавтоматы, что и для сварки и наплавки сплошными электродными проволоками под слоем флюса. Нап­лавку порошковой проволокой рекомендуется применять прежде всего для восстановления деталей с большим износом.

При устранении дефектов в корпусных чугунных деталях (трещин, обломов, пробоин) применяют самозащитную проволо­ку ПАНЧ-11 без подогрева и дополнительной защиты. По сравне­нию со специальными никелевыми электродами проволока ПАНЧ-11 обладает высокой стойкостью сварных соединений против околошовных трещин. Заваривают трещины самозащит­ной проволокой ПАНЧ-11 открытой дугой на постоянном токе прямой полярности участками длиной 20—50 мм с проковкой и охлаждением каждого участка до температуры 50° С. Для сварки рекомендуются полуавтоматы ПДПГ-500, ПДГ-300, А-547У, А-825М в комплекте с выпрямителями ВС-300.

При полуавтоматической сварке чугуна самозащитной про­волокой ПАНЧ-11 процесс протекает стабильно, без разбрызги­вания металла, сварочный шов формируется без подрезов, наплывов и других наружных дефектов. Металл шва имеет высокую обрабатываемость, плотность и прочность. Этот метод находит все большее применение на ремонтных предприятиях, его можно рекомендовать для холодной заварки трещин длиной до 200 мм, обломов, а также обварки заплат у тонкостенных чугунных деталей.

Вибродуговая наплавка — разновидность автоматической электродуговой наплавки. Она ведется колеблющимся электро­дом, что дает возможность наплавлять металл при низком напряжении источника тока. Благодаря этому образуется мини­мально возможная сварочная ванна, мелкокапельный переход металла с электрода на деталь. При вибродуговой наплавке получается достаточно хорошее сплавление основного металла с электродным, небольшой нагрев детали и малая по глубине зона термического влияния. Наиболее широкое применение получила вибродуговая наплавка в среде охлаждающей жид­кости.

Принципиальная схема установки для вибродуговой наплавки в среде жидкости показана на рис. 87. К установленной в станок изношенной детали с помощью роликов по направ­ляющему мундштуку подается проволока, которая сматы­вается с барабана. Одновременно с подачей проволоки от вибратора электроду сообщается колебательное движение частотой 50—100 Гц. Установка вибратора позволяет уменьшить мощность дуги, не уменьшая стабильности процесса. От источ­ника постоянного тока через ролики и мундштук к электроду подводится плюс, а к детали через шпиндель станка — минус.

Рис. 87. Схема установки для вибродуговой наплавки в струе жидкости:
1—индуктивность, 2—генератор, 3—трубопровод, 4 — подающие ролики, 5 — барабан для электродной проволоки, 6 — вибратор, 7 — пружины, 8 — шестеренный насос, 9 — бак-отстойник, 10 — деталь с наплавленным слоем, 11 — зона наплавки, 12 — мундштук

В зону наплавки по трубопроводу непрерывной струей подается жидкость. С детали жидкость стекает в поддон станка, откуда попадает в бак-отстойник и далее насосом по трубо­проводам снова подается к детали.

Вибродуговым способом могут наплавляться цилиндрические поверхности диаметром от 15 мм и выше, поверхности изношен­ных отверстий, подвижных и неподвижных соединений; поверх­ности под обоймы шариковых и роликовых подшипников; шейки валов, работающих в подшипниках скольжения, не испыты­вающие ударной нагрузки; шейки в местах прессовых посадок. Вибродуговая наплавка нежелательна для профильных по­верхностей в виде резьб, мелких шлиц и т. д. Вибродуговую наплавку можно производить также под слоем флюса и в среде защитного газа.

Способ вибродуговой наплавки и сварки различных мате­риалов в потоке воздуха применяют при восстановлении чугун­ных деталей. Деталь наплавляют с помощью автоматической вибродуговой головки, а для получения плотных и легко обрабатываемых слоев в зону сварки подают атмосферный воздух. С увеличением подачи воздуха наружная пористость наплав­ляемого металла уменьшается. Наименьшая пористость полу­чается при расходе воздуха свыше 1600—2000 л/ч.

Рис. 89. Полуавтомат А-547У в комп­лекте с выпрямителем ВС-300:
1 — баллон с углекислым газом, 2 — подо­греватель, 3 — редуктор-расходомер, 4 — держатель со шлангом, 5 — подающий ме­ханизм, 6 — сварочный выпрямитель, 7 — пульт управления

Наплавленный металл обладает невысокой твердостью, что позволяет производить токарную обработку слоя обычным ин­струментом. Для наплавки используют установку, состоящую из токарного станка, источника тока (три выпрямителя ВСГ-ЗА) и автоматической вибродуговой головки.

При наплавке в среде углекислого газа сварочная дуга и расплавленный металл защищаются от вредного влияния возду­ха струей углекислого газа, специально подаваемого в зону сварки. Электродная проволока из кассеты непрерыв­но подается в зону сварки с заданной скоростью. Ток к прово­локе подводится с помощью мундштука и наконечника, расположенного внутри газовой горелки, которая подает за­щитный газ в зону сварки.

Рис. 88. Схема процесса наплавки в среде углекислого газа:
1 — горелка, 2 — электродная проволока, 3 — мундштук, 4 — наконечник, 5 — сопло горелки,6 — основной металл, 7 — свароч­ная дуга, 8 — сварочная ванна, 9 — шов

Электродная проволока плавится под действием теплотыдуги; электродный металл переходит в сварочную ванну и смешивается с расплавленным основным металлом. В резуль­тате сплавления электродного и основного металлов образуется наплавленный валик, прочно соединенный с основным металлом.

При наплавке углекислый газ из баллона (рис. 89) прохо­дит через подогреватель газа, осушитель, редуктор и расходо­мер (ротаметр). При выходе из баллона углекислый газ расширяется и температура его резко падает. Чтобы исключить резкое охлаждение газа и замерзание содержащейся в угле­кислом газе влаги, его сразу после выхода из баллона пропуска­ют через подогреватель. Затем углекислый газ попадает в осушитель, представляющий собой цилиндр, заполненный ве­ществом, которое поглощает влагу из углекислого газа (сили- кагель, обезвоженный медный купорос или хлористый кальций).

Наплавка в среде углекислого газа имеет ряд преимуществ перед другими методами наплавки: более высокая производи­тельность труда по сравнению с наплавкой под слоем флюса, высокая экономичность процесса, хорошее качество наплавлен­ного металла; возможность наплавки внутренних поверхностей изделий сложной формы и малых диаметров; улучшение условий труда рабочих. Кроме того, отпадает необходимость в примене­нии различных приспособлений для удержания флюса и расплав­ленного шлака, как при наплавке под слоем флюса, что поз­воляет повысить автоматизацию процесса. Недостатки способа наплавки в среде углекислого газа: большие потери металла на разбрызгивание, потребность в применении специальных типов проволоки и особых источников питания.

Сущность процесса электроконтактной приварки стальной ленты заключается в приварке к поверхности деталей стальной ленты мощными импульсами электрического тока. В сварочной точке под действием импульса тока расплавляются металлы присадочного материала и детали. Присадочный материал (стальная лента) расплавляется не по всей толщине, а лишь в тонком поверхностном слое, в зоне контакта с деталью. Слой приваривают ко всей изношенной поверхности регулируемыми импульсами тока при вращательном движении детали со ско­ростью, пропорциональной частоте импульсов, и поступательном перемещении сварочной головки. Схема процесса приварки ленты приведена на рис. 90.

Для приварки ленты применяют установку 011-1-02, которая позволяет восстанавливать наружные и внутренние цилиндри­ческие поверхности деталей. Технологический процесс целесо­образно применять при восстановлении шеек валов под под­шипники качения, посадочных отверстий стаканов подшипников и других деталей при износе до 0,4 мм.

Изношенную поверхность предварительно шлифуют, удаляя слой металла толщиной 0,15—0,2 мм. После этого деталь подают на установку. Накладывают на подготовленную повер­хность мерный отрезок стальной ленты толщиной 0,4—0,8 мм (в зависимости от величины износа), который прижимают сварочными роликами установки. Материал ленты — средне- и высокоуглеродистые стали марок 45, 50, 65Г и др.

Импульсами тока прихватывают ленту в нескольких местах. Перемещая роли­ки в крайнее положение, переключают установку на рабочий режим и приваривают ленту.

Рис. 90. Схема процесса электрокон­тактной приварки стальной ленты:
1 — центры, 2 — восстанавливаемая де­таль, 3 — ролики, 4 — лента, 5 — транс­форматор, 6 — прерыватель тока

Процесс ведут при подаче жидкости (воды), которая охлаж­дает ролики сварочной головки и одновременно эффективно отводит теплоту от зоны приварки. При этом твердость восста­навливаемой поверхности увеличивается до HRC.55 и более. Этим достигается совмещение технологий нанесения покрытия и термической обработки. Последующую механическую обработ­ку после приварки ленты производят на круглошлифовальных станках.

Использование электроконтактной приварки стальной ленты взамен вибродуговой наплавки позволяет повысить производи­тельность восстановления деталей в 2,5 раза, снизить расход присадочных материалов в 4—5 раз, трудоемкость работ в 2,5 раза и повысить ресурс детали до уровня новой.

Электроконтактную приварку стальной проволоки применяют преимущественно для восстановления резьбы. Проволоку подают во впадину изношенной резьбы и прижимают контактным роли­ком. После включения тока ее приваривают. Диаметр проволоки подбирают с таким расчетом, чтобы после ее приварки и осадки металл заполнил впадину между витками восстанавливаемой резьбы и при этом оставался припуск на механическую обработ­ку. Наилучшие результаты получаются в том случае, если диаметр присадочной проволоки равен шагу резьбы или больше его на 5—10%.

Рекламные предложения:


Читать далее: Газопламенное и плазменное напыление и наплавка

Категория: – Техническое обслуживание дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Наплавка металла — сущность технологии, ее виды и способы

Наплавка металла применяется для восстановления геометрии изношенных деталей машин и механизмов, формирования упрочняющих слоев металла на поверхности изделий и создания биметаллических структур.

По своей сути наплавка — это один из видов сварочных технологий, т. к. она основана на тех же физических и технологических принципах, что и традиционные виды сварки.

Для восстановления и защиты поверхностей деталей с помощью слоя расплавленного металла используют различные способы наплавки, отличающиеся друг от друга методами плавления и составами сварочной среды: электродуговые, газопламенные, плазменные, лазерные, индукционные и пр.

С помощью этой технологии можно наплавлять на рабочие плоскости стальных конструкций металлы различного химического состава, в том числе медь, бронзу, чугун, а также никелевые, кобальтовые и хромовые сплавы.

Особенности технологии и процесса наплавки

Технология наплавки позволяет добиться не только надежного сцепления наносимого металла с основой, но и получить требуемые физические и химические характеристики наплавленного слоя.

Первое достигается качественной подготовкой базового изделия и точным соблюдением технологических режимов, а второе — правильным подбором сварочных материалов.

Сущность наплавки состоит в равномерном нанесении узких полос расплавленного металла на поверхность детали таким образом, чтобы они соединились в сплошной металлический слой заданной толщины. При нанесении защитных покрытий он может составлять десятые доли миллиметра, а при восстановлении изношенных деталей — до десяти миллиметров.

В последнем случае должна быть обеспечена толщина припуска, достаточная для механической обработки детали (обточки, расточки или фрезеровки) до требуемого размера. Перед механообработкой наплавленный слой, как правило, отжигают, а после подвергают закалке с отпуском.

Виды наплавки металла

Технология наплавки должна обеспечивать как качество наплавленного слоя, так и минимальное воздействие на металл базовой детали, чтобы избежать ее деформации.
Кроме того, разные способы наплавки имеют различные скорости обработки и отличаются расходом сварочных материалов на единицу наплавленного металла. Каждый из них характеризуется собственным соотношением качества с производственными и экономическими показателями.

При этом в условиях реального производства наплавка деталей может выполняться не самым удачным способом. К примеру, многие предприятия не располагают оборудованием для электрошлакового наплавления, которое кратно экономит электроэнергию и наплавочные порошки, и применяют для тех же целей электродуговые методы.

Большинство наплавочных технологий ориентированы на работу с изделиями из стали, в том числе с нанесением на нее покрытий из цветных металлов. Как правило, среди них выделяются следующие виды:

  • электродуговая;
  • вибродуговая;
  • газопламенная;
  • плазменная;
  • лазерная;
  • индукционная;
  • электрошлаковая;
  • электроискровая.

Отдельной разновидностью этих технологий является наплавка баббитами, которая производится при температурах +300…+400 ºC с использованием газопламенного нагрева.

Электродуговая наплавка

Чаще всего для наплавления металла применяют традиционное электродуговое оборудование. При ручной дуговой наплавке это стандартные выпрямители и инверторы постоянного тока, подключенные плюсом на электрод, а минусом — на деталь.

Такая схема включения используется для снижения глубины проплавления и общего нагрева изделия. Вручную металлы наплавляют как штучными обмазанными электродами, так и с помощью аппаратов с нерасходуемыми электродами и полуавтоматов с защитной средой из газа.

Ручная электродуговая наплавка угольными электродами с использованием порошковых смесей применяется для создания упрочняющих поверхностных слоев. В этом случае для обеспечения устойчивого плавления металла в присадочном порошке применяют включение с прямой полярностью (плюс на детали), повышающее нагрев поверхностного слоя изделия.

В составе механизированного наплавочного оборудования обычно используют сварочные полуавтоматы с подачей сплошной или порошковой проволоки, позволяющей вести работу под флюсом.

Такие установки имеют высокую производительность и обеспечивают высокое качество наплавленной поверхности. На видео ниже показано восстановление слоя металла в посадочном отверстии детали горной техники в автоматическом режиме.

Основному процессу предшествует зачистка металла с помощью прямошлифовальной машинки и разогрев места наплавления газовой горелкой. В качестве присадочного материала используется наплавочная проволока с омеднением.

Вибродуговая наплавка с применением проволоки

Вибродуговая наплавка применяется для нанесения металла толщиной менее одного миллиметра с минимальным нагревом верхнего слоя основы.
Эта технология представляет собой прерывистый сварочный процесс, во время которого электрод совершает колебательные движения в осевом направлении с частотой до ста герц и амплитудой от 0.3 до 3 мм.

В результате таких колебаний время существования дуги составляет около одной пятой от времени всего рабочего цикла и на поверхность переносится малое количество металла. Поэтому глубина провара получается небольшой, а тепловое воздействие на основную деталь — минимальным.

Вибродуговое наплавление выполняют с помощью полуавтоматов, оснащенных специальными электромеханическими устройствами прерывистой подачи, при этом используется проволока для наплавки диаметром 1.6÷2 мм.

Процесс наплавления осуществляется в защитной среде из газа, водных растворов или пены.

Газопламенная наплавка

Газопламенная наплавка считается самым простым и доступным способом наплавления металла, при котором источником тепла служит пламя горящего ацетилена или пропан-бутановой смеси.

В качестве присадочного материала обычно применяется сварочная проволока или прутки, которые подаются в зону сварки ручным или механизированным способом, а для флюсов чаще всего используют смеси на основе буры и борной кислоты.

Детали небольшого размера наплавляют без предварительного разогрева, а крупные перед наплавкой необходимо нагревать до температуры не менее 500 ºC.

Кроме проволочных и прутковых присадок, при газопламенном наплавлении также используют порошковые, которые направляются в газовую струю из специального накопителя, плавятся в потоке пламени и в виде мелких капель металла оседают на поверхности детали.

Плазменная наплавка

Плазменная наплавка выполняется на специальных сварочных аппаратах, которые называются плазмотронами. Главным элементом такого оборудования является специальная горелка, в которой формируется поток газовой плазмы, достигающий температуры в несколько десятков тысяч градусов.
При плазменной наплавке применяют традиционные присадочные материалы, в том числе и гранулированные смеси, которые подают в рабочую зону механизированным способом.

Этот вид наплавочной технологии характеризуется небольшой глубиной проплавления основной детали в сочетании с качественной структурой наплавленного слоя металла.

Электрошлаковая наплавка

Электрошлаковая наплавка — это термический процесс, при котором источником нагрева гранулированной присадочной смеси, наносимой на поверхность детали, является шлаковая ванна.

Такое устройство представляет собой небольшую емкость с кристаллизатором, перемещаемую вдоль поверхности базовой детали. Сверху в нее опускается плавящийся электрод или подается гранулированная присадка, при этом плавление металла происходит под слоем шлака и флюса, защищающего зону наплавления от нежелательного воздействия атмосферных газов.

Вертикальное расположение шлаковой ванны способствует всплыванию пузырьков газа и частиц шлака, что способствует уменьшению количества пор и твердых включений в наплавленном металле.

Кроме того, шлаковый слой защищает от разбрызгивания металла и сохраняет тепло рабочей зоны, поэтому эта технология характеризуется пониженным энергопотреблением. Одними из немногих ее недостатков являются повышенная сложность технологического процесса и невозможность работы с деталями малого размера и сложной конфигурации.

Лазерная наплавка

Лазерная наплавка работает по тому же принципу, что и порошковые плазменная и газопламенная. Здесь также создается поток присадочного материала из порошка с соединениями металлов и флюса, только его расплавление производится при помощи сфокусированного луча лазера.
Основным элементом лазерных установок является специальная головка с соплом, в котором образуется нагретый лазером поток газа, и порошковым инжектором, впрыскивающим в этот поток присадочный порошок.

По сравнению с другими видами наплавочных технологий лазерная наплавка характеризуется высокой точностью и стабильностью технологических режимов.

Индукционная наплавка

Индукционная наплавка основана на расплавлении присадочного материала и верхнего слоя металла вихревыми токами, наводимыми на поверхность изделия с помощью высокочастотного поля.
Для этого на участок детали, предназначенный к наплавлению металлом, вначале наносится слой присадочного материала с флюсом. Затем над ним на небольшом расстоянии размещается индуктор, представляющий собой несколько витков медной трубки или шинки, на которую подается высокочастотное напряжение.

Глубина проплавления металла базовой детали зависит от частоты тока индуктора: чем выше частота, тем на меньшую глубину проникают вихревые токи. Этот метод наплавления имеет одну из самых высоких производительностей и обеспечивает минимальный нагрев металла изделия.

Электроискровая наплавка

Электроискровая наплавка — это одна из разновидностей электроэрозионной обработки, основанной на воздействии кратковременных электрических разрядов на поверхность металлического изделия.

Основные элементы электроискровой установки — это электромагнитный осциллятор и электрод, из которого при искровых разрядах вырываются частицы металла. Поскольку ионы металлов обладают положительным зарядом, электрод подключается к плюсу, а деталь — к минусу.

С помощью электроискрового метода наносят покрытия толщиной от нескольких микрон до 0.5 мм. При этом наплавленный металл получается плотным и мелкопористым, что способствует хорошему удержанию масла на поверхностях трения.

Одно из главных достоинств этой технологии — практически полное отсутствие нагрева обрабатываемой поверхности, что позволяет избежать деформации изделия и изменения структуры металла.

Особенности бронзы и свойства

Основные свойства всех бронзовых сплавов — это пластичность и твёрдость. В зависимости от соотношения основных и дополнительных компонентов, можно получать большое разнообразие новых свойств. Кроме того, количество меди в сплаве определяет его цвет.
Так, золотистая бронза получится, если в составе сплава будет около 85% меди, а при уменьшении её количества до 50% получится сплав, имеющий серебристый цвет. Уменьшение же количества меди до 35% и ниже приведёт к получению на выходе серой и даже чёрной бронзы, а увеличение количества меди до 90% и выше приведёт к образованию красной бронзы.

Одной из старых марок бронзовых сплавов является колокольная бронза, применяемая и поныне для литья колоколов. Она содержит 20% олова и 80% меди. Её недостаток — повышенная хрупкость из-за наличия в сплаве большого содержания олова.

Как уже было упомянуто выше, наиболее используемыми являются сплавы меди и олова с добавлением небольшого количества других компонентов. Широкое применение таких сплавов обусловлено, прежде всего, исторически сложившимися причинами, которые привели к вытеснению мышьяковой бронзы из производства.

Такими причинами являются следующие:

  • выработка за многие века месторождений теннантита и других блёклых руд, богатых медью и мышьяком. Такие руды были наиболее удобны для выделки мышьяковой бронзы, так как залегали не очень глубоко, что делало процесс производства более дешёвым по сравнению с другими источниками меди и мышьяка;
  • высокая токсичность производства такой бронзы, вызванная наличием в месторождениях мышьяка, что с неизбежностью приводило к потере здоровья и дальнейшей способности трудиться у опытных металлургов и кузнецов;
  • непригодность металлургического брака и сломанных изделий из мышьяковой бронзы для дальнейшей переплавки на сортовой металл. В лучшем случае такие изделия шли на изготовление бижутерии или неответственных деталей.

Пришедшие на смену мышьяковым бронзам сплавы меди и олова хоть и отличались большей дороговизной производства, но были экономически предпочтительны, так как развитие гужевого транспорта и налаживание вследствие этого торговых связей между городами и странами приводило к увеличению импорта немышьяковой бронзы.

Виды бронзы и характеристики

Развитие же крупного промышленного производства вообще привело к тому, что оловянные бронзы стали чуть ли не самым массовым видом бронз. И лишь в последние сто лет этот вид стали вытеснять сплавы меди с заменителями олова, такие как алюминиевые, кремниевые и, особенно, бериллиевые бронзы.
Таким образом, существуют следующие виды:

  1. безоловянная. К ней относят бронзу, в которой вторыми компонентами являются алюминий, кремний, бериллий и другие металлы и неметаллы. Каждый из этих компонентов придаёт ей особые свойства. Например, алюминий наделяет сплав повышенными антифрикционными свойствами и высокой коррозионной устойчивостью, бериллий повышает прочность и твёрдость, а кремний и цинк улучшают её текучесть и устойчивость к истиранию;
  2. оловянная. Медно-оловянный сплав, в котором медь преобладает. Является одним из первых, освоенных человеком. Обладает высокой, по сравнению с чистой медью, твёрдостью и прочностью, а также более легкоплавка. В таких сплавах олово всегда является вторым по количеству после меди и основным легирующим компонентом.

Третьими же по количеству являются такие дополнительные компоненты, как мышьяк, цинк и свинец. Этот металл из-за очень низкой усадки в основном предназначается для литья, так как с трудом поддаётся обработке давлением, резанию и заточке. Даже склонность к ликвации и низкая текучесть не мешают использовать этот сплав для изготовления конфигурационно-сложных отливок, в том числе и в художественном литье.

Бронза с добавлением цинка носит название «адмиралтейской» и используется для изготовления деталей, имеющих частый или постоянный контакт с морской водой (судостроение). Такая особенность связана с тем, что цинк придаёт сплаву повышенную коррозионную стойкость в указанной среде.

Однако, для придания бронзе коррозионной стойкости в солёной морской воде её всё чаще обогащают алюминием и никелем. Такие сплавы, часто называемые «морскими», идут на изготовление элементов нефтяных платформ, работающих на морских и океанских шельфах.

Чтобы придать бронзе дополнительные характеристики, в неё легируют небольшие количества фосфора, серебра, цинка, мышьяка, марганца и других компонентов. Так, внесение небольшого количества серебра повышает электропроводность бронзы и делает её сравнимой с электропроводностью меди.

Дуговая сварка и пожарная безопасность

Дуговая сварка является безопасным занятием, если приняты достаточные меры для защиты сварщика от потенциальных опасностей. Однако, когда эти меры игнорируются или игнорируются, сварщики могут столкнуться с такими опасностями, как поражение электрическим током, чрезмерное воздействие паров и газов, излучение дуги, пожар и взрыв; которые могут привести к серьезным или даже смертельным травмам. Сварочная дуга создает экстремальные температуры и может представлять значительную опасность пожара и взрыва, если не соблюдаются меры безопасности.Хотя температура сварочной дуги может достигать 10 000 градусов по Фаренгейту, реальная опасность исходит не от самой дуги, а от тепла, искр и брызг, создаваемых дугой. Эти брызги могут достигать 35 футов от места сварки.

СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

Защитная одежда

Сварщики, как и пожарные, должны носить одежду, защищающую их от ожогов. Из всех травм сварщиков ожоги являются наиболее распространенными из-за попадания искр на открытые участки кожи.Сварочная дуга очень интенсивна и может вызвать ожоги кожи и глаз всего за несколько минут воздействия.

ДУГОВЫЕ ИЗЛУЧЕНИЯ МОГУТ ГОРЕТЬ

  • Визор и фильтрующая линза должны соответствовать стандарту ANSI Z87. Я стандарты
  • Используйте защитный экран с подходящим фильтром и накладками для защиты глаз от искр и лучей дуги при сварке или наблюдении за сваркой открытой дугой.
  • Используйте подходящую одежду из прочного огнеупорного материала, чтобы защитить свою кожу и кожу ваших помощников от дугового излучения.
  • Защитите других находящихся рядом людей подходящим негорючим экраном и/или предупредите их, чтобы они не смотрели на дугу и не подвергались воздействию лучей дуги, горячих брызг или металла.

ИСКРЫ ОТ СВАРКИ И РЕЗКИ МОГУТ ПРИЧИНИТЬ ПОЖАР ИЛИ ВЗРЫВ

  • Удалите источники возгорания из зоны сварки.
  • Если это невозможно, накройте их, чтобы предотвратить возгорание от сварочных искр. Помните, что сварочные искры и горячие материалы от сварки могут легко пройти через небольшие трещины и отверстия на соседние участки.Избегайте сварки рядом с гидравлическими линиями. Держите под рукой огнетушитель.
  • Если на рабочей площадке предполагается использовать сжатые газы, следует соблюдать особые меры предосторожности для предотвращения опасных ситуаций. См. «Безопасность при сварке и резке» (стандарт ANSI Z49.1) и информацию по эксплуатации используемого оборудования.
  • Если сварка не выполняется, убедитесь, что ни одна часть цепи электрода не касается изделия или земли. Случайный контакт может привести к перегреву и создать опасность возгорания.
  • Не нагревайте, не режьте и не сваривайте резервуары, бочки или контейнеры до тех пор, пока не будут предприняты надлежащие меры, гарантирующие, что такие процедуры не вызовут воспламеняющихся или токсичных паров веществ внутри. Они могут вызвать взрыв, даже если они были «очищены».
  • Продувать полые отливки или контейнеры перед нагревом, резкой или сваркой. Они могут взорваться.
  • От сварочной дуги разлетаются искры и брызги. Носите нежирную защитную одежду, такую ​​как кожаные перчатки, плотную рубашку, брюки без манжет, высокие ботинки и шапку поверх волос.Надевайте беруши при сварке вне рабочего места или в ограниченном пространстве. Всегда надевайте защитные очки с боковыми щитками, когда находитесь в зоне сварки.
  • Подсоедините рабочий кабель к рабочему месту как можно ближе к зоне сварки. Рабочие кабели, подключенные к каркасу здания или другим местам, удаленным от зоны сварки, повышают вероятность прохождения сварочного тока через подъемные цепи, тросы крана или другие альтернативные цепи. Это может создать опасность возгорания или привести к перегреву подъемных цепей или тросов до тех пор, пока они не выйдут из строя.

ЗАПОМНИТЕ ЭТО:

  • Осмотрите сварочный аппарат перед началом любой операции.
  • Прочтите все предупреждающие этикетки и инструкции по эксплуатации сварочного аппарата.
  • Изолируйте свое тело от свариваемого металла.
  • Носите сухие перчатки в хорошем состоянии и другую соответствующую одежду (с длинными рукавами, брюки и обувь) для защиты от горячих искр, расплавленного металла и шлака. Не зажигайте дугу без надлежащей защиты глаз.
  • Заземлите корпус сварочного аппарата.
  • Избегайте опасностей возгорания, таких как масло, жир и легковоспламеняющиеся вещества.
  • Удалите все источники возгорания из зоны сварки на расстояние не менее 35 футов.
  • Подготовьте огнетушитель соответствующего класса (предоставляется работодателем) к немедленному использованию. Для большинства сварочных работ лучше всего подходит комбинированный огнетушитель (класс A, B, C).
  • При возгорании магния лучше всего использовать огнетушитель класса D или покрыть огонь песком или магниевым литейным флюсом.

Помните о трех “F” сварки:


ОГОНЬ, ДЫМ И ЛИЦО (включая глаза)
Обратите внимание на эти три, и вы сможете безопасно сваривать.

Процедуры резки и сварки — пожарная безопасность

Все операции по резке и сварке, выполняемые в Tufts персоналом или подрядчиками Tufts, должны выполняться в соответствии со стандартами, установленными Американским обществом сварщиков, и соответствующими стандартами Американского национального института стандартов (ANSI) в отношении резки и сварки.

Обозначенные районы

Резка и сварка разрешены только в специально отведенных местах. Эти зоны используются для обычной работы магазина или лаборатории, что было одобрено Управлением пожарной охраны.

Резка и сварка за пределами этих зон не разрешены в любом здании Tufts без разрешения на проведение огневых работ, выданного начальником пожарной охраны. Разрешение должно быть получено не менее чем за 24 часа до начала работ, за исключением чрезвычайных ситуаций. (Отказ от получения разрешения не считается чрезвычайной ситуацией).

Меры предосторожности при пожаре

При резке или сварке за пределами специально отведенного места переместите работу в безопасное место, где нет горючих материалов, если это возможно.Если работа не может быть перемещена, уберите легковоспламеняющиеся материалы и мусор с территории в радиусе 35 футов. Если эти меры предосторожности неосуществимы, экранируйте или покройте такие материалы огнеупорными материалами, чтобы защитить их от возгорания. Отверстия в полу и стенах должны быть закрыты, чтобы избежать незамеченного попадания искр на людей или горючие материалы, находящиеся внизу.

При выполнении такой работы нести пожарную вахту и иметь под рукой заряженный огнетушитель. В зависимости от работы может потребоваться более одного пожарного дежурства на другой стороне стены или пола, через которые проходит труба, для контроля возможного воспламенения от искр или проводимости.Проверяйте участок в течение 30 минут – 1 часа после окончания рабочего дня, чтобы убедиться в отсутствии тлеющих материалов. Большинство сварочных пожаров возникает спустя долгое время после прекращения операции, поскольку они вызваны незамеченными искрами, которые распространяются на большие расстояния, прежде чем поселиться в горючих материалах.

Не разрезайте и не сваривайте закрытые сосуды, которые содержали или предположительно содержали легковоспламеняющиеся или токсичные материалы, пока они не будут проверены, тщательно очищены, продуты и вентилированы. Следы материала могут все еще находиться в сосуде и привести к пожару или взрыву или к токсичному воздействию.

Средства защиты

При сварке или использовании горелки надевайте линзы для фильтрации вредного излучения. Должны быть надеты перчатки и фартуки из кожи или других изоляционных материалов, а также другая соответствующая защитная одежда. Всегда надевайте какое-нибудь покрытие, чтобы защитить волосы от искр. Нейлоновые и другие синтетические волокна использовать не рекомендуется, так как искры, соприкасаясь с ними, могут вызвать серьезные ожоги от расплавленной ткани. Носите обувь с высоким вырезом и избегайте ношения брюк с манжетами, чтобы предотвратить попадание искр.

Токсичные пары и газы

Многие операции по резке и сварке производят токсичные пары и газы. Если вам приходится резать или сваривать материалы или использовать флюсы, содержащие соединения фтора, цинка, свинца, бериллия, кадмия, ртути или другие токсичные материалы, потребуется специальная вентиляция и защита органов дыхания. Проконсультируйтесь со специалистом по охране труда в Управлении охраны окружающей среды и техники безопасности.

Первая помощь

В случае травмы немедленно свяжитесь с полицией Тафтса и окажите пострадавшему неотложную первую помощь, пока не прибудет помощь.Персонал, работающий с электросварочным аппаратом, должен знать КПП; свяжитесь с полицией Тафтса для получения информации об обучении.

Газовая резка или сварка

Храните баллоны с кислородом и ацетиленом в специально отведенных местах, где они не могут быть опрокинуты или повреждены цепями, закрепленными на месте. При хранении на открытом воздухе защищать от скопления снега и прямых солнечных лучей.

Масло и жир в присутствии кислорода могут воспламениться со взрывной силой. Не используйте масло, смазку или другие легко окисляющиеся вещества на каком-либо регуляторе или горелке.Не работайте с этим оборудованием в промасленных тряпках или перчатках.

Держите баллоны вдали от источников тепла, таких как радиаторы, и от контакта с электрическими цепями. Цилиндры должны храниться достаточно далеко от операций резки и сварки, чтобы они не подвергались воздействию искр и горячего шлака от работы.

Кислородные баллоны при хранении должны быть отделены от баллонов с топливным газом или горючими материалами на расстоянии не менее 20 футов или негорючим барьером высотой не менее 5 футов, имеющим класс огнестойкости не менее получаса.Баллоны с ацетиленом должны храниться в вертикальном положении и никогда не должны использоваться при давлении 15 фунтов на квадратный дюйм. Никогда не используйте ацетилен из баллонов, не снизив давление с помощью утвержденного регулятора.

Всегда держите ключ или гаечный ключ клапана ацетиленового баллона на баллоне во время использования. Никогда не открывайте кран ацетиленового баллона более чем на один полный оборот, это поможет его быстрому закрытию в случае аварийной ситуации. Закончив все работы, сначала перекройте клапан баллона, это сожжет оставшийся газ в линиях, а затем закройте клапан, даже если он пустой.Держите крышки цилиндров на месте при перемещении или хранении цилиндров.

Не используйте кислород для продувки трубопроводов или для удаления пыли с работы или одежды.

Шланги и силовые кабели должны быть размещены так, чтобы защитить их от повреждений, горячего шлака и искр. Не оставляйте их в коридорах и проходах, так как это может привести к спотыканию. Регулярно проверяйте шланги и кабели на наличие повреждений, изношенных участков и утечек. Не используйте ленту для ремонта.

Цилиндры должны перевозиться на ручной тележке и прикованы цепью.С баллонами нельзя обращаться грубо или ронять.

Электросварка

Вторичная обмотка питающего трансформатора и корпус любого переносного сварочного трансформатора, а также корпус должны быть заземлены.

Держатели электродов, когда они не используются, должны быть размещены таким образом, чтобы исключить электрический контакт с людьми, другими предметами, баллонами с топливом или сжатым газом.

Запрещается использовать кабели, если места сращивания находятся в пределах 10 футов от электрододержателя.Не сворачивайте и не обматывайте кабели электродной сварки вокруг частей тела. Не стойте в воде или на влажной земле во время электросварки. Влага соединяет ваше тело с землей и может образовать путь наименьшего сопротивления, вызывая сильный удар током.

Дуговая сварка в среде защитных газов

Все виды дуговой сварки в защитных газах должны выполняться в соответствии с рекомендациями по технике безопасности, разработанными Американским обществом сварщиков.

Предотвращение несчастных случаев

Здравый смысл и безопасные методы работы являются ключом к предотвращению несчастных случаев.Если вы не уверены в операции, запросите помощь

Если у вас есть какие-либо вопросы, обратитесь в Управление пожарной охраны Университета Тафтса по адресу 419 Boston Ave, Medford Campus, 617-627-3922.

Спасибо за вашу помощь в создании более безопасного места для работы в Тафтсе!

Назад к безопасности объектов и строительства

Безопасность сварки — Lincoln Electric

Глава 1: Опасность пожара

В: Какие аспекты дуговой сварки создают опасность возгорания и взрыва?
A: Опасность возгорания возникает в результате воздействия этого сильного тепла на вашу работу и в виде искр и расплавленных металлов, создаваемых дугой.

В: Что нужно сделать перед сваркой, чтобы избежать опасности возгорания и взрыва?
A: Прежде чем приступить к сварке, осмотрите рабочую зону, в которой вы будете сваривать. Ищите легковоспламеняющиеся вещества, которые могут воспламениться при нагревании. Если вы не уверены, является ли какое-либо вещество в рабочей зоне легковоспламеняющимся, запрещается производить сварку или резку до тех пор, пока ответственное лицо не осмотрит зону и не даст разрешение на проведение работ, или пока материал не будет удален или защищен.

В: Чем можно потушить пожар, если нет огнетушителей?
A: Если поблизости нет огнетушителей, убедитесь, что у вас есть доступ к пожарным шлангам с достаточным напором воды, ведрам с песком, огнеупорным одеялам или другому противопожарному оборудованию.Помните, всегда находите ближайший пожарный выход на случай пожара и вам придется покинуть это место.

В: Когда нужен пожарный?
A: Если вы проводите сварку в пределах 35 футов или около того от легковоспламеняющихся материалов, вы должны иметь пожарного, чтобы увидеть, куда летят ваши искры, и при необходимости взять огнетушитель или подать сигнал тревоги. Вы и пожарный должны подождать не менее получаса после завершения всех сварочных работ, чтобы найти и потушить любые тлеющие пожары, которые могли возникнуть в результате вашей сварки.

В: Что вы можете сделать, чтобы предотвратить возгорание или взрыв, если вам нужно сваривать легковоспламеняющиеся материалы, которые нельзя отодвинуть от дуги?
A: Если в рабочей зоне есть легковоспламеняющиеся материалы, в том числе топливные или гидравлические линии, и вы не можете переместить свою работу или горючий материал, поместите огнестойкий экран, например, кусок листового металла или огнеупорное одеяло. разместить над материалом.

В: Как пыль может представлять опасность пожара?
A: Особую осторожность следует соблюдать при сварке или резке в запыленных местах.В некоторых условиях мелкие частицы пыли могут легко воспламеняться и без предупреждения вызывать вспышку пожара или даже взрыв при воздействии сварочной дуги или даже искр.

Глава 2: Закрытые контейнеры

В: Какие особые меры предосторожности необходимо соблюдать при сварке контейнеров или трубопроводов, которые могут содержать легковоспламеняющиеся материалы?
A: Сварочные работы на контейнерах и трубопроводах, которые могут содержать горючие материалы, или вокруг них, должны выполняться только опытными сварщиками, которые изучают и соблюдают правила техники безопасности, рекомендованные в документе F4 Американского общества сварщиков.1, «Рекомендуемые безопасные методы подготовки к сварке и резке контейнеров и трубопроводов, в которых находились опасные вещества». Специальные меры предосторожности, которые необходимо соблюдать при сварке контейнеров, могут включать заполнение контейнера инертным газом или водой.

В: Кто может выполнять дуговую сварку закрытых контейнеров или трубопроводов, которые могут содержать легковоспламеняющиеся материалы?
A: Сварку контейнеров или трубопроводов должны выполнять только квалифицированные сварщики.

В: На какую потенциальную опасность пожара или взрыва следует обратить внимание при сварке оборудования или транспортных средств, использующих топливо или гидравлическое масло, или вокруг них?
A: Не забывайте искать и защищать любые топливные или гидравлические линии рядом с дугой.Линии, содержащие горючую жидкость под давлением, особенно опасны, и их следует избегать при сварке.

В: Что делать, если вы заметили, что рядом с вашим местом работы начался пожар?
А: Не паникуйте. Если огонь очень маленький, вы можете использовать имеющееся у вас оборудование, чтобы потушить огонь, однако, если огонь слишком большой, позвоните в пожарную часть. Всегда включайте пожарную сигнализацию, чтобы предупредить других рабочих, находящихся поблизости, и выключайте сварочный аппарат в случае возникновения пожара. Затем покиньте это место как можно быстрее.

В: Куда должна быть направлена ​​струя огнетушителя?
A: Струя от любого огнетушителя должна быть направлена ​​на основание пожара на горящий материал, а не на пламя над материалом.

В: Какой тип программы должен быть у вашей компании, чтобы помочь защитить ваше предприятие от риска пожара или взрыва?
A: Ваша компания может иметь специальную программу выдачи разрешений на огневые работы, которая может потребовать соблюдения дополнительных мер предосторожности и процедур. Проконсультируйтесь с вашим координатором по технике безопасности или вашим руководителем относительно соответствующего обучения и сертификации.

Стойкие к дуговому разряду и огнестойкие защитные приспособления

Жаростойкие и огнестойкие накладки и защитные чехлы защищают рабочих от искр, пламени и высоких температур. Их надевают поверх обычных или огнестойких брюк и связывают сзади на ногах рабочего. Это защищает переднюю и боковые стороны ножек во время сварочных работ. Жаростойкие и огнестойкие краги изготавливаются из кожи, CarbonX и Nomex, а также алюминированного кевлара и Zetex. Алюминизированные материалы обеспечивают лучшую защиту от высоких температур, а CarbonX и Nomex обеспечивают лучшую защиту от огня.От ожогов, высоких температур, искр и пламени защищают дуговые и жаро- и огнестойкие рубашки. Они обеспечивают защиту внутреннего слоя под костюмами для защиты от дугового разряда и огнеупорными комбинезонами.

Рубашки , устойчивые к дуговому разряду, жаростойкие и огнестойкие, изготовлены из дышащих материалов, таких как огнестойкий хлопок, который сохраняет свою огнестойкость до 50 стирок. Они бывают с длинными рукавами, короткими рукавами и толстовками с капюшоном. Жаростойкие и огнестойкие брюки защищают рабочих от пламени и высоких температур и предотвращают ожоги.Они не воспламеняются и не плавятся. Термостойкие и огнестойкие штаны изготовлены из чрезвычайно прочных огнестойких материалов, таких как Nomex, CarbonX и Indura. Как правило, они имеют дизайн с высокой талией для дополнительной защиты и могут иметь подтяжки для фиксации брюк.

Покрытия и куртки для защиты от вспышки дуги защищают от вспышки дуги и огня. Они предназначены для ношения под сварочными шлемами или защитными масками для защиты от дуги. Плащи и куртки для защиты от дуги изготавливаются из Nomex, CarbonX или огнестойкой смеси хлопка и нейлона.Эти прочные материалы устойчивы к истиранию, проколам, искрам и высоким температурам. Жаростойкие и огнестойкие комбинезоны и защитные костюмы защищают рабочих от сильного жара и пламени. Костюмы приближения обеспечивают близость к огню и защищают владельца при температуре окружающей среды до 200 градусов по Фаренгейту. Они изготовлены из алюминизированных тканей, таких как Zetex и Kevlar. Комбинезоны жаро- и огнестойкие не воспламеняются и не плавятся. Они защищают рабочих от ожогов, вызванных брызгами расплава, искрами и теплом.

Электрозащитные сапоги защищают от электростатического разряда и поражения электрическим током.Их подошвы, также называемые ботинками для защиты от поражения электрическим током (EH), обеспечивают защитный барьер, который обычно выдерживает напряжение до 600 вольт. Они идеально подходят для сварки и технического обслуживания, а также при работе с током под напряжением и потенциальной опасностью поражения электрическим током. Электросапоги обычно изготавливаются из кожи с резиновой или полиуретановой подошвой. У них также могут быть стальные пальцы ног для защиты от сжатия и травм от падающих предметов. Термостойкие сапоги и бахилы защищают от сильной жары и ожогов.Обычно они сделаны из кожи, которая может выдерживать температуру до 450 градусов по Фаренгейту. Их подошвы могут быть изготовлены из полиуретана или резины, которые устойчивы к ударам, истиранию, кислоте и маслу и обеспечивают хорошее сцепление с мокрой или скользкой поверхностью. Жаростойкие сапоги и бахилы используются в литейных цехах, дуговой сварке и ремонтных работах. У них могут быть стальные пальцы ног для защиты от сжатия и травм от падающих предметов.

Предотвращение пожаров, связанных со сваркой

В 2002 году в Ирвинге, Техас, 1.4 процента пожаров в жилых домах города и 10 процентов коммерческих пожаров были связаны со сваркой. Эти пожары, а также связанные со сваркой пожары в других местах, возможно, можно было бы предотвратить, если бы сварщики более усердно соблюдали безопасные методы сварки.

Перед сваркой как профессиональные сварщики, так и те, кто занимается сваркой для хобби, должны хорошо знать потенциальную опасность пожара и правила техники безопасности. Они также должны тщательно осматривать рабочую зону и прилегающие зоны, сварочное оборудование и расходные материалы на наличие опасностей и принимать соответствующие меры для обеспечения безопасности.Недостаточно быстро оглядеться и устранить очевидные опасности в непосредственной зоне сварки.

Источники воспламенения

Сварочные пожары вызываются искрами, горячим шлаком (капли расплавленного металла) и факельным пламенем. Они также могут возникнуть в результате соприкосновения горючих материалов с горячей заготовкой или воспламенения легковоспламеняющихся паров.

Согласно информационному бюллетеню Американского общества сварщиков (AWS) «Предотвращение пожаров и взрывов», искры могут распространяться на расстояние до 35 футов (10 м) по горизонтали и даже дальше при падении.Они могут пройти или застрять в трещинах, одежде, отверстиях труб и других небольших отверстиях. Даже на расстоянии 35 футов искры могут быть горячее 2500 градусов по Фаренгейту.

Пламя факела может воспламенить вещества в пределах нескольких футов от пламени.

Материал, соприкасающийся с горячей заготовкой, даже вдали от источника пламени и фактического сварного шва, может воспламениться.

Серьезные опасности

По данным The Warren Group, расположенной в Южной Каролине фирмы по анализу имущества и несчастных случаев, существует четыре основных сварочных опасности: незаметно в течение нескольких часов, прежде чем вырваться наружу.

  • Легковоспламеняющиеся материалы, такие как опилки, тряпки и даже пыль в воздухе, которые могут гореть при наличии достаточного количества тепла и кислорода. Пожары могут вспыхнуть внезапно и сильно или тлеть незамеченными в течение нескольких часов, прежде чем вспыхнуть.
  • Горючие пары и газы, которые могут вызвать мощные взрывы, если смешаются в правильной пропорции с воздухом. Источниками горючих паров являются топливные баки и летучие жидкости, оставленные другими рабочими. Горючие газы могут исходить из неисправных газовых линий или резервуаров или даже из-за утечек в самом сварочном оборудовании.
  • Сварка резервуаров или труб, содержащих легковоспламеняющиеся жидкости или газы. Резервуары или трубы должны быть опорожнены и тщательно очищены, а затем проверены на наличие легковоспламеняющихся остатков перед началом сварки. В качестве дополнительной меры предосторожности резервуары должны быть заполнены водой так, чтобы она находилась в пределах нескольких дюймов от зоны сварки.
  • Горючие материалы

    AWS перечисляет следующие типичные горючие материалы и условия:

    • Полы, перегородки и крыши зданий.
    • Строительные материалы, такие как дерево, бумага, одежда, пластмассы, химикаты, легковоспламеняющиеся жидкости и газы.
    • Горючие материалы для наружного применения, включая сухие листья, траву и кустарники.
    • Легковоспламеняющиеся газы, пары, жидкости и пыль.

    Во избежание возгорания уберите горючие материалы с рабочей зоны или переместите рабочее место подальше от горючих материалов. Если перемещение работ или материалов невозможно, накройте горючие материалы огнеупорным материалом. Удалите или накройте горючие материалы в радиусе 35 футов (10 м) от рабочей зоны.

    Соображения от пола до потолка

    Горючие полы, стены и потолки требуют особого внимания.Поместите огнеупорный материал под рабочую зону и покройте этим материалом другие горючие поверхности.

    Деревянные полы должны быть выметены и покрыты металлом или другим негорючим материалом. Некоторые эксперты по безопасности рекомендуют смачивать деревянные полы перед сваркой. Однако при этом возникает опасность поражения электрическим током.

    Закройте или заблокируйте все открытые дверные проемы, окна и щели негорючим материалом. Следите за тем, чтобы полотно дверного проема доходило до пола, чтобы под него не мог закатиться горячий шлак.Убедитесь, что ветер не разносит искры или шлак по краям занавески.

    AWS рекомендует не сваривать и не резать любой материал, имеющий горючее покрытие или горючую внутреннюю структуру, например стены и потолки, без утвержденного метода устранения опасности.

    При работе на металлической стене, полу или потолке переместите все горючие материалы с другой стороны стены в безопасное место, чтобы предотвратить воспламенение.

    AWS рекомендует, чтобы при работах с горючими материалами, даже когда они были покрыты, кто-то, вооруженный работающим огнетушителем, должен был быть назначен наблюдателем за огнем во время сварочных работ и в течение как минимум получаса после завершения сварки.

    Легковоспламеняющиеся жидкости и пары

    Не работайте в местах, где присутствуют легковоспламеняющиеся жидкости, газы, пары и пыль. Никогда не нагревайте контейнеры, в которых находились неизвестные вещества или горючие материалы. Это содержимое при нагревании может выделять горючие или взрывоопасные пары.

    Как упоминалось ранее, никогда не сваривайте и не прикасайтесь к резервуару или бочке, в которых находились легковоспламеняющиеся жидкости или газ, без проверки непосредственно перед сваркой на предмет отсутствия паров. Заполнение резервуара водой в пределах нескольких дюймов от зоны сварки обеспечивает дополнительную меру безопасности.

    Не подвергайте нагреванию заготовку, покрытую неизвестным веществом или чье покрытие при нагревании может выделять легковоспламеняющиеся, токсичные или химически активные пары. Обеспечьте достаточную вентиляцию в рабочих зонах и вентилируйте закрытые контейнеры, включая отливки, перед предварительным нагревом, сваркой или резкой. Вентиляция предотвращает повышение давления и возможный взрыв из-за нагревания и расширения газа.

    Оборудование

    Убедитесь, что используете подходящее оборудование, которое находится в хорошем состоянии. Следуйте инструкциям производителя по использованию и безопасности.

    Полностью размотайте шланги и держите газовые баллоны на безопасном расстоянии за зоной сварки. Никогда не располагайте шланги бака впереди, где на них могут попасть искры, пламя, тепло или шлак.

    Защита шлангов от людей и машин. Закрепите баллоны и транспортируйте их с установленными крышками.

    Убедитесь, что все электрооборудование и электропроводка правильно установлены с рекомендуемой защитой цепи.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.