Электроэрозионная обработка труднообрабатываемых материалов: Электронный научный архив УрФУ: Invalid Identifier

alexxlab | 28.07.1975 | 0 | Разное

Лаборатория электроэрозионной обработки материалов

Основной целью лаборатории, является исследование и разработка эффективных технологий электроэрозионной обработки труднообрабатываемых материалов. 
Лаборатория оснащена новейшим зарубежным оборудованием ведущих мировых компаний в области электроэрозионных технологий Electronica (Индия). Оборудование позволяет изготавливать детали сложного профиля не зависимо от физико-механических свойств обрабатываемого материала.
Проектирование операции электроэрозионной обработки происходит при помощи современной системы автоматизированного проектирования Elcam. Система позволяет создать управляющую программу с назначением необходимых коррекций на величину межэлектродного зазора с целью получения заданной точности изготовления деталей.

Лаборатория занимается исследованием влияния режимов электроэрозионной обработки на показатели качества обработанной поверхности.

• Разрабатываются методики создания электродов-инструментов сложной формы при помощи аддитивных технологий.

• Пользуясь современным лабораторным оборудованием проводится металлографический анализ структуры измененного поверхностного слоя.

• Разрабатываются математические модели процесса обработки пакетированных заготовок.

• Создаются эффективные технологии обработки труднообрабатываемых материалов

 Оборудование  Лаборатории электроэрозионной обработки материалов

 

Наименование единицы оборудования	Марка (Фирма-изготовитель)	Оборудование/программное обеспечение	Назначение оборудования
Проволочно-вырезной электроэрозионный станок	EcoCut (Electronica, Индия)		Фасонная проволочно-вырезная электроэрозионная обработка предназначена для резки токопроводящих материалов. Данная технология позволяет обрабатывать закаленные стали с твердостью до 70 HRC. Высокоточная резка деталей сложного профиля из любых токопроводящих материалов. Обработка пористых материалов. Обработка твердых сплавов.
Координатно-прошивной электроэрозионный станок	Smart CNC (Electronica, Индия)		Координатно-прошивная электроэрозионная обработка предназначена для прожигания отверстий любой формы в токопроводящих материалах, не зависимо от их параметров твердости. Изготовление пресс форм. Обработка пористых материалов. Обработка твердых сплавов.

 

 

Описание технологии электроэрозионной обработки — Центр эрозионных технологий им. Лазаренко

В настоящее время широкое развитие получили 3 типа электроэрозионной обработки:

1. Вырезание проволокой
2. Прошивка электродом
3. Прошивка (прожиг, сверление) тонких глубоких отверстий

Все эти операции показаны ниже.
Смотрите все наши работы, полученных электроэрозионной обработкой.

Вырезание проволокой

Вырезание фасонных отверстий в толщине 650 мм.

Видео 1а. Вырезание лопатки для испытания на прочность.

Фото 1. Лопатка, вырезанная на проволочном станке, для проведения испытаний на прочность. Вырезка образцов для испытаний механических свойств соединения титана диффузионной и электронно-лучевой сваркой

Видео 1б. Вырезание восьмигранника для измерения точности проволочно — вырезного станка  

DK 7732 в г.Тольятти. Точность станка оказалась 7 мкм, при паспортной 12. Отчет, согласованный с Заказчиком здесь.

Надпись на части кольца подшипника. Вырезано проволокой 0,18 мм. Фото повернуто.

Смотрите еще примеры изделий, полученных электроэрозионной обработкой.

Прошивка (прожиг, сверление) тонких глубоких отверстий

Прожиг охлаждающих отверстий в лопатках газовой турбины

В настоящее время на электростанциях и газоперекачивающих станциях парк газовых турбин импортного производства, в первую очередь производства «Simens» и «General Electric», исчисляется сотнями и вопрос уменьшения затрат при ремонтах для собственников оборудования приобретает особое значение.
Исчерпавшие моторесурс рабочие лопатки, снимаются с ротора турбины, закупается новый комплект рабочих лопаток и устанавливается на место старых.
Между тем, в 80 % случаев технологии ремонта позволяют проводить ремонт и восстановление направляющих (сопловых) рабочих лопаток и назначать им новый гарантированный ресурс равный первоначальному. Такое восстановление лопаток можно проводить 3-4 раза. То есть, вместо назначенного изготовителем рабочих лопаток рабочего ресурса до их замены в 35-40 тысяч часов, жизнь лопаток может быть продлена до 90-120 тысяч. Стоимость восстановленных лопаток с гарантированным ресурсом, таким же, какой имеют вновь изготовленные лопатки, на 35-50 % ниже. Таким образом, потребитель получает комплект лопаток, соответствующий по своим свойствам новым лопаткам, за цену вдвое меньшую.

Прожиг охлаждающих отверстий в лопатках газовой турбины

Смотрите еще примеры изделий, полученных электроэрозионной обработкой.

Прошивка электродом.

Видео 2. Прошивка матрицы медным электродом. Прожиг шестерней

Видео 3. Прошивка электродом диаметром 1 мм.

Смотрите еще примеры изделий, полученных электроэрозионной обработкой.

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика — возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Так как длительность используемых в данном методе обработки электрических импульсов не превышает 10^—2сек, выделяющееся тепло не успевает распространиться в глубь материала и даже незначительной энергии оказывается достаточно, чтобы разогреть, расплавить и испарить небольшое количество вещества. Кроме того, давление, развиваемое частицами плазмы при ударе об электрод, способствует выбросу (эрозии) не только расплавленного, но и просто разогретого вещества. Поскольку электрический пробой, как правило, происходит по кратчайшему пути, то прежде всего разрушаются наиболее близко расположенные участки электродов. Таким образом, при приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (заготовке) поверхность последнего примет форму поверхности первого (рис. 1). Производительность процесса, качество получаемой поверхности в основном определяются параметрами электрических импульсов — их длительностью, частотой следования, энергией в импульсе. Электроэрозионный метод обработки объединил электроискровой и электроимпульсный методы.

Электроэрозионные методы особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных фасонных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента. Преимущество электроэрозионных методов, как и вообще всех электрофизических и электрохимических методы обработки, состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые, легко обрабатываемые материалы. Часто при этом износ инструментов незначителен.

Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%. Условно технологические приёмы электроэрозионной обработки можно разделить на прошивание и копирование. Прошиванием удаётся получать отверстия диаметром менее 0,3 мм,что невозможно сделать механическими методами. В этом случае инструментом служит тонкая проволочка. Этот приём на 20—70% сократил затраты на изготовление отверстий в фильерах, в том числе алмазных. Более того, электроэрозионные методы позволяют изготовлять спиральные отверстия. При копировании получила распространение обработка ленточным электродом. Лента, перематываясь с катушки на катушку, огибает копир, повторяющий форму зуба. На грубых режимах лента «прорезает» заготовку на требуемую глубину, после чего вращением заготовки щель расширяется на нужную ширину. Более распространена обработка проволочным электродом, то есть лента заменяется проволокой. Этим способом, например, можно получать из единого куска материала одновременно пуансон и матрицу штампа, причём их соответствие практически идеально.

Разрушение поверхностных слоев материала под влиянием внешнего воздействия электрических разрядов называется электрической эрозией. На этом явлении основан принцип электроэрозионной обработки.

Электроэрозионная обработка заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии.

Под воздействием высоких температур в зоне разряда происходят нагрев, расплавление, и частичное испарение металла. Для получения высоких температур в зоне разряда необходима большая концентрация энергии. Для достижения этой цели используется генератор импульсов. Процесс электроэрозионной обработки происходит в рабочей жидкости, которая заполняет пространство между электродами; при этом один из электродов — заготовка, а другой — электрод-инструмент.

Под действием сил, возникающих в канале разряда, жидкий и парообразный материал выбрасывается из зоны разряда в рабочую жидкость, окружающую его, и застывает в ней с образованием отдельных частиц. В месте действия импульса тока на поверхности электродов появляются лунки. Таким образом осуществляется электрическая эрозия токопроводящего материала, показанная на примере действия одного импульса тока, и образование одной эрозионной лунки.

Материалы, из которых изготавливается электрод-инструмент, должны иметь высокую эрозионную стойкость. Наилучшие показатели в отношении эрозионной стойкости электродов-инструментов и обеспечения стабильности протекания электроэрозионного процесса имеют медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Общая характеристика процесса электроэрозионной обработки

Типовой технологический процесс электроэрозионной обработки на копировально-прошивочных станках заключается в следующем:

• Заготовку фиксируют и жестко крепят на столе станка или в приспособлении. Тяжелые установки (весом выше 100 кг) устанавливают без крепления. Устанавливают и крепят в электродержателе электрод-инструмент. Положение электрода-инструмента относительно обрабатываемой заготовки выверяют по установочным рискам с помощью микроскопа или по базовым штифтам. Затем ванну стакана поднимают и заполняют рабочей жидкостью выше поверхности обрабатываемой заготовки.
• Устанавливают требуемый электрический режим обработки на генераторе импульсов, настраивают глубинометр и регулятор подачи. В случае необходимости включают вибратор и подкачку рабочей жидкости.
• В целях повышения производительности и обеспечения заданной шероховатости поверхности обработку производят в три перехода: предварительный режим — черновым электродом-инструментом и окончательный — чистовым и доводочным.
  4.1 Типовые операции электроэрозионной обработки

Прошивание отверстий

При электроэрозионной обработке прошивают отверстия на глубину до 20 диаметров с использованием стержневого электрода-инструмента и до 40 диаметров — трубчатого электрода-инструмента. Глубина прошиваемого отверстия может быть значительно увеличена, если вращать электрод-инструмент, или обрабатываемую поверхность, или и то и другое с одновременной прокачкой рабочей жидкости через электрод-инструмент или с отсосом ее из зоны обработки. Скорость электроэрозионного прошивания достигает 2-4 мм/мин.

Маркирование

Маркирование выполняется нанесением на изделие цифр, букв, фирменных знаков и др. Электроэрозионное маркирование обеспечивает высокое качество, не вызывает деформации металла и не создает зоны концентрации внутреннего напряжения, которое возникает при маркировании ударными клеймами. Глубина нанесения знаков может колебаться в пределах от 0,1 до 1 мм.

Операция может выполняться одним электродом-инструментом и по многоэлектродной схеме. Изготавливаются электроды-инструменты из графита, меди, латуни, алюминия.

Производительность составляет около 3-8 мм/с. Глубина знаков зависит от скорости движения электрода. При скорости движения электрода более 6 мм/с четкость знаков ухудшается. В среднем на знак высотой 5 мм затрачивается около 4.

Вырезание

В основном производстве электроэрозионное вырезание применяют при изготовлении деталей электро-вакуумной и электронной техники, ювелирных изделий и т.д. в инструментальном производстве, при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и других деталей, а также вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов и др.

Шлифование

Процесс электроэрозионного шлифования применяют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов.

Отклонение размеров профиля после электроэрозионного шлифования находится в пределах от 0,005 до 0,05 мм, шероховатость Ra = 2,50,25, производительность — 260 мм2/мин.

С появлением электрических способов обработки оказалось в принципе возможным осуществление методами электротехнологии всего комплекса операций, необходимых для превращения заго­товки в готовую деталь, включая и ее термическую обработку.

Электроэрозионная обработка металла. Технология электроэрозионной обработки.

Электроэрозионная обработка металла

Методы электроэрозионной обработки металла основаны на явлении эрозии электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока. Разряд между электродами происходит в газовой среде или при заполнении межэлектродного пространства диэлектрической жидкостью – керосин, минеральное масло.

При наличии разности потенциалов на электродах происходит ионизация межэлектродного пространства. При определенном значении разности потенциалов – образуется канал проводимости, по которому устремляется электроэнергия в виде импульсного искрового или дугового разряда.

Технология электроэрозионной обработки

На поверхности заготовки температура возрастает до 10000…12000 ⁰C. Происходит мгновенное оплавление и испарение элементарного объема металла и на обрабатываемой поверхности образуется лунка. Таким образом осуществляется электрическая эрозия токопроводящего материала, показанная на примере действия одного импульса тока на рисунке, и образование одной эрозионной лунки.

Схема электроэрозионной обработки

1 — источник тока; 2 — электрод-заготовка; 3 — электрод-инструмент; 4 — гранулы удаленного металла; 5 — удаленный металл; 6 — лунка; 7 — импульсный разряд; 8 — рабочая жидкость

Удаленный металл застывает в диэлектрической жидкости в виде гранул диаметром 0,01…0,005 мм.

При непрерывном подведении к электродам импульсного тока процесс эрозии продолжается до тех пор, пока не будет удален весь металл, находящийся между электродами на расстоянии, при котором возможен электрический пробой (0,01…0,05 мм) при заданном напряжении.

Для продолжения процесса необходимо сблизить электроды до указанного расстояния. Электроды сближаются автоматически с помощью следящих систем.

Материалы, из которых изготавливается электрод-инструмент, должны иметь высокую эрозионную стойкость. Наилучшие показатели в отношении эрозионной стойкости ЭИ и обеспечения стабильности протекания электроэрозионного процесса имеют медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Операции, производимые с помощью электроэрозионной обработки:

• Электроэрозионное прошивание отверстий — прошивают отверстия на глубину до 20 диаметров с использованием стержневого электрода-инструмента и до 40 диаметров — трубчатого электрода-инструмента. Глубина прошиваемого отверстия может быть значительно увеличена, если вращать электрод-инструмент, или обрабатываемую поверхность, или и то и другое с одновременной прокачкой рабочей жидеости через электрод-инструмент или с отсосом ее из зоны обработки. Скорость электроэрозионного прошивания достигает 2-4 мм/мин.
• Электроэрозионное маркирование — выполняется нанесением на изделие цифр, букв, фирменных знаков и др. Электроэрозионное маркирование обеспечивает высокое качество, не вызывает деформации металла и не создает зоны концентрации внутреннего напряжения, которое возникает при маркировании ударными клеймами. Глубина нанесения знаков может колебаться в пределах от 0,1 до 1 мм. Операция может выполняться одним электродом-инструментом и по многоэлектродной схеме. Производительность составляет около 3-8 мм/с. Глубина знаков зависит от скорости движения электрода. При скорости движения электрода более 6 мм/с четкость знаков ухудшается. В среднем на знак высотой 5 мм затрачивается около 4 с.
• Электроэрозионное вырезание — в основном производстве применяют при изготовлении деталей электровакуумной и электронной техники, ювелирных изделий; в инструментальном производстве при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и других деталей, а также вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов и др.
• Электроэрозионное шлифование — этот процесс шлифования применяют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов. Отклонение размеров профиля после электроэрозионного шлифования находится в пределах от 0,005 до 0,05 мм, шероховатость R
  a = 2,5..0,25, производительность — 260 мм²/мин.

Электроэрозионная обработка | Высокоточная обработка металла, любой сложности с доставкой по РФ и ближнему зарубежью.

С помощью ЭЭО проводятся операции:

• Прошивание. Электрод-инструмент углубляется в электрод-заготовку и производит отверстие постоянного сечения.
• Прошивание отверстий – одна из самых распространенных операций. Методом ЭЭО возможно обрабатывать отверстия длиной до 20 диаметров, а применяя трубчатый электрод-инструмент и до 40 диаметров. При вращении электрода-инструмента или обрабатываемой поверхности, или одновременно и инструмента, и детали, глубина отверстия может быть увеличена.

Также прошиванием обрабатывают узкие щели, пазы, окна, карманы и другие элементы, которые механическими методами обработать нереально.

• Копирование. ЭЭО обработка, при которой форма детали повторяет форму инструмента. Этим способом обрабатывают объемные поверхности.
• Отрезание/вырезание.
• Сложноконтурная проволочная вырезка. Вырезку контурной детали, возможно произвести и методом прошивания, но для этого применяют электрод-инструмент, который имеет форму детали, что не отвечает требованиям экономичности.

При проволочной вырезке инструментом служит тонкая проволока из меди, латуни, вольфрама. Диаметр проволоки от нескольких микрон до 0,5 мм. Проволока перематывается с катушки на катушку для обеспечения равномерности износа проволоки. Данный метод дает большую точность обрабатываемого изделия, плюс этот процесс автоматизирован.

• Шлифование. Используют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов и твердых сплавов.
• Доводка.
• Маркирование. Нанесение букв, цифр, логотипов высокого качества и не вызывает внутренние напряжения, деформации изделий, что имеет место при ударном маркировании.
• Упрочнение. Придание поверхности изделия определенных свойств. Это называется электроэрозионным легированием. Сущность заключается в перенесении материала электрода на заготовку. Этот процесс создает износоустойчивый упрочненный поверхностный слой изделия.
• Другие виды операций.

Нужно добавить, что электроэрозионная обработка металлов делает возможным получение поверхности самых различных конфигураций и геометрических форм при минимальных трудозатратах.

Электроэрозионная обработка металла, оборудование. Особенности электроискрового оборудования для резки металла.

Электроэрозионная резка металла

Технология, позволяющая обрабатывать любые металлы, невзирая на их прочностные характеристики

Суть метода электроэрозионной обработки заключается в полезном использовании электрического пробоя при обработке поверхности. При сближении электродов, находящихся под током, происходит разряд, разрушительное воздействие которого проявляется в большей мере на аноде, которым служит обрабатываемый материал. Межэлектродное пространство заполняется керосином, дистиллированной водой или специальной рабочей жидкостью, в которых разрушающее воздействие на анод происходит в значительно большей мере, чем в воздухе.

Кроме того, диэлектрик играет роль катализатора процесса распада необходимой части материала. Это происходит потому, что возникающий в зоне эрозии разряд испаряет диэлектрик, что приводит к дополнительному микровзрыву пара, который также разрушает необходимую часть материала.

Технология электроискровой обработки является одним из наиболее эффективных методов обработки материала в современной промышленности. Электроэрозионное оборудование по характеру обработки можно разделить на два основных вида: проволочно-вырезные электроэрозионные станки для электроэрозионной резки металла, применяющиеся преимущественно для раскроя толстолистового металла и копировально-прошивочные, используемые для получения копий из труднообрабатываемых материалов.

В проволочно-вырезных станках для электроэрозионной резки металла в качестве обрабатывающего инструмента используется специальная проволока малого сечения, которая позволяет вырезать сложные пространственные формы по программе заданной ЧПУ.

В копировальных станках в качестве катода используется специальный электрод, выполненный из легкообрабатываемого и токопроводящего материала, например меди.

Форма получаемая на аноде зависит от формы поперечного сечения катода. Электроэрозионные прошивочные станки позволяют производить отверстия в металле любой твердости, а также получать оттиски катода достаточно высокого качества.

Метод электроэрозионной обработки особенно эффективен при обработке твердых материалов и сложных изделий

Электроэрозионная обработка является экономически более выгодной по сравнению с механическими методами обработки, поскольку, используемая для обработки проволока значительно дешевле, чем инструмент для механической обработки, который в большей мере подвержен износу.

Применение

Проволочно-вырезные электроэрозионные станки целесообразно применять при:
— изготовлении сложных прессформ в инструментальном производстве;
— изготовлении деталей сложной пространственной формы, например лопаток для турбин.
— выполнении деталей со сложной формой и повышенными требованиями к точности и чистоте обработки.

Проволочно-вырезные электроэрозионные станки дают уникальные возможности для изготовления точных деталей со сложной пространственной геометрией

Копировально-прошивочные электроэрозионные станки применяются при необходимости:
— получения точных сквозных контуров или изготовления мелких отверстий;
— изготовления сеток и большого количества отверстий различной конфигурации в листовом материале;
— изготовления штампов в инструментальном производстве.

Копировально-прошивочные станки позволяют получать наиболее высокую точность производимых оттисков и отверстий

Преимущества

Электроэрозионная обработка позволяет изготавливать наиболее высокоточные детали из металла, отличающегося повышенной твердостью. Данная технология позволяет выполнять изделия с наиболее сложным пространственным контуром обработки и получать самое высокое качество обрабатываемой поверхности.

 

Электроэрозионная обработка | luch-istok.ru

Электроэрозионная обработка

Отделение НТЦ «ИСТОК» ФГУП «НИИ НПО «ЛУЧ» осуществляет услуги по электроэрозионной обработке на проволочно-вырезных и копировально-прошивочных станках с ЧПУ. Электроэрозионная обработка обеспечивает высокую точность формообразования и позиционирования, а также полную воспроизводимость качества изготовления. Возможности электроэрозионной обработке, в особенности для труднообрабатываемых механическими методами металлов и сплавов, позволяют получать изделия, нереализуемые при других технологических процессах.

В отделении имеется большой опыт по электроэрозионной обработке тугоплавких металлов и сплавов на их основе, в том числе монокристаллов. Уникальность имеющегося оборудования заключается в возможности электроэрозионной обработки изделий (например, профильных труб) длиной (высотой) до 850 мм.

 

Характеристики электроэрозионного оборудования

Электроэрозионные проволочно-вырезные станки Sodick AG600L, AG400L

Технические характеристики	Значение параметра
Подачи по осям Х × Y × Z, мм AG600L	600×400×300
Подачи по осям Х × Y × Z, мм AG400L	400×300×250
Размеры рабочего стола, мм	600×500
Ход конусного механизма U × V, мм	120×120
Угол наклона проволоки, град.	± 25
Максимальная масса заготовки, кг	350
Диаметр электрода-проволоки, мм	0,1-0,3
Возможность струйной обработки	Да
Возможность погружной обработки	Да
Точность обработки, мм	± 0,005
Тип рабочей жидкости	Деионизированная вода
Обрабатываемые материалы	Любые токопроводящие металлы и сплавы

Электроэрозионные проволочно-вырезные станки Excetek V650Z800,V650Z850

Технические характеристики	Значение параметра
Подачи по осям Х × Y × Z, мм V650Z850	650×400×850
Подачи по осям Х × Y × Z, ммV650Z800	650×400×800
Размеры рабочего стола, мм	900×620
Ход конусного механизма U × V, мм	120×120
Угол наклона проволоки, град.	± 25
Максимальная масса заготовки, кг	500
Диаметр электрода-проволоки, мм	0,1-0,3
Возможность струйной обработки	Да
Возможность погружной обработки	Да
Точность обработки, мм	± 0,01
Тип рабочей жидкости	Деионизированная вода
Обрабатываемые материалы	Любые токопроводящие металлы и сплавы

Электроэрозионные копировально-прошивочные супердрели Sodick K1C, К1СZ800

Технические характеристики	Значение параметра
Подачи по осям Х × Y× Z, мм K1CZ800	200×300×800
Подачи по осям Х × Y× Z, мм K1C	200×300×300
Размеры рабочего стола, мм	250×350
Скорость вращения электрода-инструмента, об/мин	100
Диаметр электрода-инструмента, мм	0,5-6,0
Максимальная масса заготовки, кг	100
Точность позиционирования, мм	± 0,005
Тип рабочей жидкости	Vitol-KS
Обрабатываемые материалы	Любые токопроводящие металлы и сплавы

Применение:

• обработка изделий из труднообрабатываемых металлов и сплавов, включая тугоплавкие металлы и монокристаллы;
• штампы с двухкоординатными профилями, детали вырубных штампов, штампов для прессования металлокерамики, вытяжные штампы, экструзионные матрицы;
• штампы с трехкоординатными профилями, штампы прессформ для пластмассовых деталей;
• электроды-инструменты для копировально-прошивочных станков;
• изготовление прототипов, кулачков;
• шаблонные плиты, копиры для копировальных станков;
• фильеры для синтетического волокна, щели специальной формы, разрезы;
• профилированные трубы, перфорированные трубы и плиты.

Технология электроэрозионной обработки металлов – Токарь Мастер

Электроэрозионная обработка металлов

Согласно статистике: 90% отечественного производства все еще базируется на механических методах обработки – шлифовании и полировании, фрезеровании и расточке. И вопрос тут даже не в качестве и прецизионности процесса, а в количестве отходов в виде стружки и угара.

В некоторых случаях проблема металлического мусора решается штамповкой и использованием порошковой проволоки, но это лишь способ временно уйти от проблемы.

Настоящим решением стала электрофизическая обработка, включающая в себя помимо ультразвуковой и электроннолучевой технологии еще и электроэрозионную.

Электроэрозионная обработка

По сути, электроэрозионная обработка является своего рода победой над природой. Ни для кого не секрет, насколько разрушительной бывает атмосферное электричество. Именно молния натолкнула ученых на серию экспериментов, доказавших, что электрический разряд при особых условиях способен, словно инструмент скульптора, создавать детали повышенной сложности.

Рабочим инструментом в большинстве случаев служит латунная тонкая проволока, способная многократно изгибаться под нужным углом. Мягкий материал находится под высоким напряжением, показатели которого выбираются таким образом, чтобы нагрев из-за собственного сопротивления не расплавил проволоку.

При съемке на высокоскоростную камеру легко заметить многочисленные искры, появляющиеся в месте контакта проволоки и металла заготовки. Даже при очень высоком квалитете шероховатости соприкосновение будет неполным: образуются проводящие мосты субмикронного сечения, нагревающиеся из-за наличия сопротивления.

Разогрев до 10000 градусов происходит мгновенно, поэтому некоторые металлы не просто испаряются, а сублимируют. С точки зрения физической химии высокое термическое воздействие разрушает кристаллическую решетку, и ионы металла отрываются от поверхности. Визуально же кажется, что латунная проволока «разъедает» основной металл, словно кислота.

Это и дало название методу, ведь с латинского «разъедание» звучит, как «эрозия». Т.о. проволока медленно погружается в заготовку, отверстие в которой в точности повторяет контур латунного инструмента.

Электроэрозионная технология применяется, когда обработка на традиционных механических станках затруднена или нерентабельна из-за отходов, повышенной твердости материала основы

В некоторых случаях в электроэрозионной обработке используются источники тока импульсного типа с частотой от 50 герц до сотен килогерц, при этом каждый импульс удаляет некоторое приблизительно одинаковое количество ионов.

Увеличение частоты означает снижение мощности и, как следствие, меньшую скорость обработки в обмен на повышающийся квалитет шероховатости обработанной поверхности.

Выбор латуни обусловлен высоким уровнем теплопроводности (в некоторых случаях используются более дорогие эрозионные материалы из тугоплавких металлов и сплавов). Длительность разряда выбирается минимальной, чтобы испаренные ионы не осаждались обратно.

Получить кратковременный разряд можно посредством подачи импульсов, но это накладывает определенные ограничения на источники питания, поэтому обычно используется скоростное изменение положения инструмента, инициирующее образование новых проводящих мостов.

Для гарантированного охлаждения испаряемого металла и его удаления из зоны контакта используются диэлектрические жидкости – керосин или машинное масло – в которые и погружается заготовка. Жидкий диэлектрик влияет на расстояние пробоя, снижая его до 150 мкм и меньше, чем ограничивает зону контакта.

Станки для электроэрозионной обработки

Очевидно, что использовать для снижения длительности разряда импульсные источники тока выходит дороже, нежели спроектировать автоматизированный модуль перемещения эрозионного инструмента относительно заготовки.

Устройство перемещения снабжается дополнительной системой мониторинга расстояния между проволокой и металлом заготовки: при большом расстоянии, когда не происходит образования достаточного количество проводящих мостов, инструмент приближается.

Если же расстояние пробоя слишком низкое – резко возрастает вероятность активного распределения разряда, что влечет за собой слабый нагрев и, как следствие, неэффективность метода.

Для некоторых электроэрозионных техпроцессов используется не латунная и тугоплавкая проволока, а толстый стержень, объем которого позволяет получать оттиски на металле заготовки, или диск, вращение которого позволяет прорезать глубокие щели или обрабатывать чрезмерно прочные материалы. Электроэрозионные станки отечественного производства отличаются широким модельным рядом и рассчитаны на обработку деталей различного размера.

Катод-анодная и анодно-механическая системы

Электроэрозионная технология включает в себя несколько методов, одни из которых позволяют выполнять сложнофасонные прожиги и вырезать отверстия, другие – разделять заготовки, выполненные из жаропрочных аустенитных сталей или титановых соединений.

В основе метода электроискровой обработки лежит образование катод-анодной системы, где заготовка заряжается положительно, а эрозионный инструмент – отрицательно.

При этом в месте контакта возникает дуговой разряд короткой продолжительности. Температура в середине дуги минимально достигает 8 тысяч градусов.

Поскольку расстояние пробоя достаточно низкое, разница в температуре поверхности металла в зоне контакта и в центре дуги небольшая.

Другой разновидностью электроэрозионной обработки в системе катод-анод является анодно-механическая технология, когда отрицательно заряжена не проволока, а диск или замкнутая лента. Диэлектрическая пленка в местах контакта вращающегося инструмента временно разрушается. В местах же открытия чистого металла образуются дуговые разряды, испаряющие тонкий поверхностный слой.

При электроимпульсной обработке сменяется полярность системы катод-анод. Образуемые дуговые разряды прерываются перемещением инструмента и отключением тока. Средняя температура разряда достигает 5000 градусов.

Электроэрозионные станки на практике

Электроэрозионная технология применяется, как правило, когда обработка на традиционных механических станках затруднена или нерентабельна из-за отходов, повышенной твердости материала основы.

После изобретения электроэрозионной технологии она сразу же получила широкое распространение, как экономичная и производительная, но вскоре из-за сложности автоматизации техпроцесса популярность метода упала, уступив место механической обработке на ЧПУ.

Сегодня, когда производственники ощутили, что отечественная промышленность не может себе позволить массово проектировать высокопрецизионные техпроцессы с использованием современных плазменных или лазерных технологий, многие снова обратились к электроэрозионным станкам.

Несмотря на возраст технологии, она до сих пор зачастую оказывается более удобной для создания объемных деталей сложной формы, например лопастей турбин, валов или пресс-форм, поскольку стоимость электроэрозионного станка намного ниже.

Кроме того, установки лазерной и плазменной обработки, как правило, рассчитаны на заготовки небольших размером, что резко ограничивает их применение к тяжелой промышленности. Т.о. возрождение электроэрозионной обработки стало своего рода ответом отечественной промышленности зарубежным технологиям. Часть I

Источник: https://www.equipnet.ru/articles/hi-tech/hi-tech_408.html

ВЫСЬ

Главная страница » Электроэрозионная обработка

Электроэрозионная обработка

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности электропроводной заготовки под действием электрических разрядов между заготовкой и электродом-инструментом.

ЭЭО относится к электрофизическим методам обработки. Ее технология придумана супружеской парой российских ученых Лазаренко еще в 50-х годах двадцатого века. Но нынешнее использование она обрела только в семидесятых.

ЭЭО дает возможность изготавливать предметы, которые невозможно получить с помощью традиционного механического метода обработки металлов. Можно создать глубокие пазы, делать изделия с малыми внутренними радиусами, выполнять точную штамповую оснастку и многие другие виды работ.
 

Суть процесса электроэрозионной обработки

Два электрода, одним из которых является электрод-инструмент (1), а вторым само металлическое изделие (2) помещаются в жидкость с низкой диэлектрической проницаемостью и соединяются с генератором электрических импульсов. Электроды имеют разную полярность.

Так между двумя электродами образуется электрическое поле, причем напряженность этого поля зависит от расстояния между самими электродами.

При приближении электрода-инструмента к электроду-заготовке напряженность возрастает, и как только электроды сблизятся до определенной малой величины (5…100 мкм) произойдет пробой диэлектрической жидкости. Жидкость нагреется до высоких температур и образуется газовый пузырь из паров жидкости.

Возникший разряд электрического тока протекает как раз уже в газовой среде пузыря, под действием этого разряда и происходит нагревание и расплавление участка заготовки, Расплавленный маленький участок материала охлаждается и застывает в виде «шариков» диаметром 0,005…0,01 мм в диэлектрической жидкости, опускается на дно ванны или удаляется потоком жидкости, а на обрабатываемой поверхности образуется лунка. В виду локального нагрева электродов до высоких температур, ЭЭО называют обработкой, основанной на тепловом действии электрического тока.

Такие разряды происходят периодически, импульсно. Частота импульсов и их длительность играют важную роль на достижение качества обрабатываемой детали. Например, чем меньше длительность импульса, тем меньше шероховатость поверхности.

Движение инструмента вызывает дальнейшие разряды один за другим, при этом разряд всегда происходит между ближайшими точками электродов. Даже на гладких поверхностях имеются микронеровности, и при сближении электродов всегда найдутся две близкорасположенные друг к другу точки электродов, между ними и происходит разряд.

Таким образом процесс ЭЭО состоит из двух этапов: сначала происходит электрический пробой диэлектрической жидкости, а затем устанавливается дуговой разряд.

Процесс ЭЭО основан на электрической эрозии, т.е. разрушении верхнего слоя поверхности детали от воздействия электрических разрядов. Когда-то этот процесс считался только как отрицательный, но с применением его в качестве размерной обработки материалов, он приобрел и положительный эффект.

Процесс электроэрозионной обработки происходит до тех пор, пока не будет выбран весь материал или не будут достигнуты нужные размеры детали. Заготовка постепенно будет принимать форму инструмента.

В качестве диэлектрической жидкости выступают ликвидные смеси, такие как: керосин, спиртовые растворы, маслянистые жидкости, вода и т.д.

В представленной схеме заготовка имеет положительный полюс и она является анодом, а инструмент отрицательный полюс, он является катодом.

От воздействия разрядов происходит разрушение обоих электродов и какой электрод будет разрушаться больше зависит от многих факторов — полярного эффекта, а также материала электродов и т.д.

Повышение эрозии одного электрода относительно другого электрода и есть полярный эффект.

Прямой полярностью называют такое подключение полюсов к электродам, которое вызывает большую эрозию обрабатываемого электрода-заготовки. Соответственно, когда эрозия электрода-инструмента больше, чем электрода-заготовки подключение называют обратной полярностью.

Учитывая это, электрод-инструмент необходимо изготавливать из материалов стойких к электрической эрозии, таких как латунь, медь, графит, вольфрам и т.д.
 

Виды электроэрозионной обработки

Выделяют 4 вида электроэрозионной обработки:

— Электроискровая

— Электроимпульсная

— Анодно-механическая

— Электроконтактная

Данные виды ЭЭО используются для проведения размерной обработки изделия, а также два из них электроискровая и электроимпульсная обработки могут использоваться еще и для упрочнения или покрытия поверхности.

По методам подвода энергии ЭЭО разделяют на три группы:

— Через контакт. К этой группе относится электромеханический способ.

— Через канал разряда. Электроискровой и электроимпульсный способы.

— Комбинированный контактно-дуговой. Электроконтактный и Анодно-механический способ.

Также выделяют и следующие виды ЭЭО:

— Электроэрозионная комбинированная. Ее суть заключается в том, что она выполняется в одно время с остальными видами работы над металлом.

— Комбинированная электро-химическая. Осуществляется одновременно с электрическим и химическим расщеплением структуры материала детали в электролите.

— Электроэрозионная абразивная. Суть лежит в разрушении металлической заготовки с помощью абразивной обработки.

Электроискровая и электроимпульсная обработки отличаются друг от друга устройством генератора импульсов, формой импульса, полярностью электродов и т.д. А электроконтактная, анодно-механическая обработки отличаются родом тока и рабочей средой.

Но суть всех этих видов остается одной, а именно — удаление металла в результате термического действия электрического тока.
 

Технологии электроэрозионной обработки

С помощью ЭЭО проводятся операции:

• Прошивание. Электрод-инструмент углубляется в электрод-заготовку и образует отверстие постоянного сечения.

Прошивание отверстий является одной из распространенных операций. Методом ЭЭО возможно обрабатывать отверстия длиной до 20 диаметров, а используя трубчатый электрод-инструмент и до 40 диаметров. При вращении электрода-инструмента или обрабатываемой поверхности, или одновременно и инструмента, и заготовки, глубина отверстия может быть увеличена.

Также прошиванием обрабатывают узкие щели, пазы, окна, карманы и другие элементы, которые механическими методами обработать невозможно.

• Копирование. ЭЭО обработка, при которой форма детали повторяет форму инструмента. Таким методом обрабатывают объемные поверхности.

• Отрезание/вырезание.

• Сложноконтурная проволочная вырезка. Вырезку контурной детали можно сделать и путем прошивания, но для этого нужен электрод-инструмент, имеющий форму детали, что не отвечает требования экономичности.

При проволочной вырезке инструментом является тонкая проволока из меди, латуни, вольфрама. Диаметр проволоки от нескольких микрон до 0,5 мм. Проволока перематывается с катушки на катушку для обеспечения равномерности износа проволоки. Данный метод обеспечивает высокую точность обрабатываемой детали, плюс данный процесс полностью автоматизирован.

• Шлифование. Применяют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов и твердых сплавов.

• Доводка.

• Маркирование. Нанесение букв, цифр, логотипов высокого качества и не вызывает внутренние напряжения, деформации деталей, что имеет место при ударном маркировании.

• Упрочнение. Придание поверхности детали особых свойств. Этот процесс называют электроэрозионным легированием, его сущность заключается в перенесении материала электрода на заготовку. Данный процесс создает износоустойчивый упрочненный поверхностный слой детали.

• Другие виды операций.

Невозможно не подчеркнуть то, что электроэрозионная обработка металлов дает возможность получить поверхности самых разных конфигураций и геометрических форм при минимальных трудозатратах.

Преимущества и недостатки электроэрозионной обработки

Такая обработка в ряде случаев является одним из самых экономически выгодных способов обработки изделий. Детали, изготовленные по такой технологии, отличаются высоким уровнем прочности и точностью исполнения. Преимуществами данного метода являются:

• Глубокая обработка заготовки. Глубина прошиваемого отверстия может достигать 40 диаметров.

• Подходит для задач, с которыми не справляются методы механической обработки, например, обработки закрытых полостей с фигурной поверхностью дна, малыми внутренними радиусами и т.д. Механическая обработки ограничена радиусом фрезы, в том время, как ЭЭО позволят получать радиус порядка 0,1мм. Изделия могут иметь совершенно различную форму.

• Обеспечивается высокая точность резки до 0,001 мм, и низкая шероховатость поверхности.

• Бесшумность.

• Экономное использование ресурсов. Малый износ инструментов и т.д.

• Применим для материалов любой плотности, таких как труднообрабатываемые материалы, твердые сплавы и другие очень прочные материалы.

• Не нуждается в промежуточных операциях, ЭЭО позволяет получать полностью готовую деталь.

• Однородная поверхность детали.

• Снижает риски деформации тонкостенных деталей, которая наблюдается при механической обработке.

Стоит отметить и то, что ЭЭО обладает также и рядом недостатков, а именно:

• Не высокая производительность.

• Высокое энергопотребление.

• ЭЭО применима только для электропроводящих материалов.

Не смотря на недостатки, электроэрозионная обработка обладает большим потенциалом, и широко применяется в промышленности. Например, для обработки глубоких полостей с малыми внутренними радиусами, узких пазов и многих других элементов применяется только электроэрозионная обработка.

Достоинства электроэрозионной обработки хорошо видны в ходе создания техоснастки и сопутствующих элементов: матрицы, пунсона, лекального шаблона, прессовой формы и других деталей из труднообрабатываемых материалов и твердых сплавов.

Оборудование для электроэрозионной обработки

Этим устройством принято считать электроэрозионный станок. Он поможет создать фасонные полости и профильные пазы на изделиях из твердых материалов.

Касательно количества видов фасонных полостей и других элементов, которые сейчас уже применяются в различных отраслях промышленности, то следует отметить, что объемы их внушительные. И с развитием ЭЭО детали будут усложняться и дальше.

С этим связано и развитие оборудования совершенно в различных направлениях, например, обеспечения возможности обработки больших габаритных деталей, обработки под углом, параллельной обработки нескольких деталей (пакетом) и других возможностей, а также в направлении снижения энергопотребления, повышения производительности и т.д.
Автоматизация таких станков дает значительный эффект, так применение станков с ЧПУ, позволяет снизить трудоемкость обработки изделий.

Электроэрозионные станки обычно просты в использовании и обеспечивают их быструю переналадку.
 

Проектирование электроэрозионной обработки

Технологическая подготовка производства изделий на электроэрозионных станках связана с множеством задач, в том числе и с проектированием электродов-инструментов. Такие инструменты обычно имеют сложные поверхности и предназначены для обработки штампов и других деталей.

Чтобы создать такой электрод нужно спроектировать его 3d-модель, выпустить конструкторскую документацию и разработать технологический процесс изготовления электрода, а также разработать управляющую программу для его обработки на станке с ЧПУ. Данные задачи решаются с помощью автоматизированных CAD/CAM-систем.

В случае проволочно-вырезной электроэрозионной обработки необходима подготовка соответствующих данных (чертежей, управляющих программ) для работы станка. Для этого используются специальные модули «Электроэрозионная обработка», которые уже стандартно входят в состав различных CAD/CAM-систем.

Технологическая подготовка производства и проектирование операции электроэрозионной обработки является важным этапом, так как она применяется на дорогостоящих деталях и из дорогостоящих материалов, поэтому осуществляется высококвалифицированными специалистами.

 

Заключение

Технология электроэрозионной обработки широко развивается и стала одним из распространенных способов обработки материалов, она прочно вошла в жизнь современной промышленности.

Ее использование позволяет легче воплотить в жизнь более лучшие конструкторские решения при создании деталей, к которым предъявляются высокие требования надежности, жесткости, и изготавливаемых из твердых и труднообрабатываемых материалов. Данные детали в свою очередь совершенствуют различную технику.

Таким образом, результатом электроэрозионной обработки является деталь с самой разной и сложной конструкцией.

Источник: http://vys-tech.ru/2017/08/12/elektroerozionnaya-obrabotka/

Электроэрозионная обработка металла. Технология электроэрозионной обработки. | мтомд.инфо

Методы электроэрозионной обработки металла основаны на явлении эрозии электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока. Разряд между электродами происходит в газовой среде или при заполнении межэлектродного пространства диэлектрической жидкостью – керосин, минеральное масло.

При наличии разности потенциалов на электродах происходит ионизация межэлектродного пространства. При определенном значении разности потенциалов – образуется канал проводимости, по которому устремляется электроэнергия в виде импульсного искрового или дугового разряда.

Технология электроэрозионной обработки

На поверхности заготовки температура возрастает до 10000…12000 0C. Происходит мгновенное оплавление и испарение элементарного объема металла и на обрабатываемой поверхности образуется лунка. Таким образом осуществляется электрическая эрозия токопроводящего материала, показанная на примере действия одного импульса тока на рисунке, и образование одной эрозионной лунки.

Схема электроэрозионной обработки

1 — источник тока; 2 — электрод-заготовка; 3 — электрод-инструмент; 4 — гранулы удаленного металла; 5 — удаленный металл; 6 — лунка; 7 — импульсный разряд; 8 — рабочая жидкость

Удаленный металл застывает в диэлектрической жидкости в виде гранул диаметром 0,01…0,005 мм.

При непрерывном подведении к электродам импульсного тока процесс эрозии продолжается до тех пор, пока не будет удален весь металл, находящийся между электродами на расстоянии, при котором возможен электрический пробой (0,01…0,05 мм) при заданном напряжении.

Для продолжения процесса необходимо сблизить электроды до указанного расстояния. Электроды сближаются автоматически с помощью следящих систем.

Материалы, из которых изготавливается электрод-инструмент, должны иметь высокую эрозионную стойкость. Наилучшие показатели в отношении эрозионной стойкости ЭИ и обеспечения стабильности протекания электроэрозионного процесса имеют медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Операции, производимые с помощью электроэрозионной обработки:

• Электроэрозионное прошивание отверстий — прошивают отверстия на глубину до 20 диаметров с использованием стержневого электрода-инструмента и до 40 диаметров — трубчатого электрода-инструмента. Глубина прошиваемого отверстия может быть значительно увеличена, если вращать электрод-инструмент, или обрабатываемую поверхность, или и то и другое с одновременной прокачкой рабочей жидеости через электрод-инструмент или с отсосом ее из зоны обработки. Скорость электроэрозионного прошивания достигает 2-4 мм/мин.
• Электроэрозионное маркирование — выполняется нанесением на изделие цифр, букв, фирменных знаков и др. Электроэрозионное маркирование обеспечивает высокое качество, не вызывает деформации металла и не создает зоны концентрации внутреннего напряжения, которое возникает при маркировании ударными клеймами. Глубина нанесения знаков может колебаться в пределах от 0,1 до 1 мм. Операция может выполняться одним электродом-инструментом и по многоэлектродной схеме. Производительность составляет около 3-8 мм/с. Глубина знаков зависит от скорости движения электрода. При скорости движения электрода более 6 мм/с четкость знаков ухудшается. В среднем на знак высотой 5 мм затрачивается около 4 с.
• Электроэрозионное вырезание — в основном производстве применяют при изготовлении деталей электровакуумной и электронной техники, ювелирных изделий; в инструментальном производстве при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и других деталей, а также вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов и др.
• Электроэрозионное шлифование — этот процесс шлифования применяют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов. Отклонение размеров профиля после электроэрозионного шлифования находится в пределах от 0,005 до 0,05 мм, шероховатость Ra = 2,5..0,25, производительность — 260 мм2/мин.

Источник: http://www.mtomd.info/archives/2190

Электроэрозионная обработка и резка металла

Технология электроэрозионной обработки позволяет резать электропроводящий материал любой твердости (твердый сплав, титан, высоколегированные нержавеющие стали и т.п.). Электроэрозионная обработка металлов применяется для формирования сложного профиля, в том числе и под углом на большой длине, ширине и толщине детали, с требуемой высокой точностью — до сотых миллиметра.

Купить товар

Описание

Получаемые путем электроэрозионной обработки изделия

Преимущества электроэрозионной обработки и резки

Схемы генерации импульсов

Видео

Описание:

Электроэрозионная обработка — энергоемкий технологический процесс, заключающийся в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности электропроводной заготовки – детали под действием электрических разрядов, возникающих между заготовкой и электродом-инструментом.

При этом заготовка является одним из электродов (катод), а другой электрод (анод) является инструментом, которым и происходит сама обработка.

Когда электрод-инструмент касается детали, под действием искрового электрического разряда происходит локальное разрушение обрабатываемого участка металла. Это место охлаждается жидкостью со специальным составом.

Она так же служит для вымывания образовавшихся отходов от разрушения.

Электрический разряд между электродами идёт в несколько этапов: сначала происходит электрический пробой, который может сопровождаться искровыми разрядами, а затем устанавливается дуговой разряд.

Частота электрических импульсов и их длительность выбирается исходя из технологических требований к обрабатываемой поверхности. Длительность импульса обычно лежит в диапазоне 0,1 — 10−7 секунды, частота от 5 кГц до 0,5 МГц. Чем меньше длительность импульса, тем меньше шероховатость получаемой поверхности.

Средний ток во время электроэрозионной обработки зависит от площади обрабатываемой поверхности. Чем она больше – тем он выше.

Технология электроэрозионной обработки позволяет резать электропроводящий материал любой твердости (твердый сплав, титан, высоколегированные нержавеющие стали и т.п.).

Электроэрозионная обработка металлов применяется для формирования сложного профиля, в том числе и под углом на большой длине, ширине и толщине детали, с требуемой высокой точностью — до сотых миллиметра.

Получаемые путем электроэрозионной обработки изделия:

Фильеры, внутренние и внешние зубья, пазы, ребра радиаторов с высокими требованиями к теплопередаче и т.п.

Преимущества электроэрозионной обработки и резки:

— большая толщина реза,

— отсутствие деформаций поверхностного слоя,

— низкая шероховатость поверхности,

— электроэрозионная резка применяется тогда, когда некоторые материалы невозможно разрезать другим способом.

Схемы генерации импульсов:

— электроискровая схема предусматривает периодическую подачу импульсов электрического тока одной полярности в течение всего процесса обработки. В качестве анода вступает обрабатывающий инструмент. Электрическая схема такой установки генерирует затухающий импульс (синусоиду), что приводит к потерям энергии, т.к.

пробой возникает при определенном значении тока. При большой длительности импульса процесс обработки детали (катода) ускоряется, но увеличивается шероховатость и снижается точность, т.к. анод начинает изнашиваться.

Пауза между импульсами позволяет восстановиться показателю электропроводности и отвести продукты резания из зоны обработки;

— электроимпульсная схема предусматривает формирование униполярных электрических импульсов заданной формы. Вид осциллограммы импульса — П-образный или близкий к ней, что позволяет получать пробой между электродами без потерь и с заданной мощностью.

Для повышения производительности импульсы могут объединяться в пакеты с небольшими паузами между ними. Пауза между пакетами используется для охлаждения рабочей пары, отвода продуктов обработки и восстановления показателя электропроводности жидкости.

В техническом исполнении и обслуживании электроискровая схема формирования импульсов более проста и дешевая, но по качеству поверхности и точности повторения контура формообразующего сечения она значительно уступает электроимпульсной.

Видео:

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЙ

ЗВОНИТЕ: +7-908-918-03-57

либо воспользуйтесь поиском аналогов технологий:

ПОИСК АНАЛОГОВ ТЕХНОЛОГИЙ

или пиши нам здесь…

карта сайта

Войти    Регистрация

Виктор Потехин

Поступил вопрос касательно санации трубопровода. Дан ответ. В частности указана более инновационная технология.

2018-05-17 18:10:26Виктор Потехин

Поступил вопрос касательно сотрудничества, а именно: определения направлений развития предприятия и составления планов будущего развития. В настоящее время ведутся переговоры. Будет проанализирована исходная информация, совместно выберем инновационные направления и составим планы.

2018-05-18 10:34:05Виктор Потехин

Поступил вопрос касательно электрохимических станков. Дан ответ.

2018-05-18 10:35:57Виктор Потехин

Поступил вопрос относительно пиролизных установок для сжигания ТБО. Дан ответ. В частности, разъяснено, что существуют разные пиролизные установки: для сжигания 1-4 класса опасности и остальные. Соответственно разные технологии и цены.

2018-05-18 11:06:55Виктор Потехин

К нам поступают много заявок на покупку различных товаров. Мы их не продаем и не производим. Но мы поддерживаем отношения с производителями и можем порекомендовать, посоветовать.

2018-05-18 11:08:11Виктор Потехин

Поступил вопрос по гидропонному зеленому корму. Дан ответ: мы не продаем его. Предложено оставить заявку в комментариях для того, чтобы его производители выполнили данную заявку.

2018-05-18 17:44:35Виктор Потехин

Поступает очень много вопросов по технологиям. Просьба задавать эти вопросы внизу в комментариях к записям.

2018-05-23 07:24:36Andrey-245

Не совсем понятно. Эту батарейку можно вообще не заряжать что ли? Сколько вольт она выдает? И где ее купить? И можно ли такие соединить последовательно-параллельно, собрав нормальный аккумулятор, например, для электромобиля?

2018-08-23 10:09:48Виктор Потехин 2018-08-24 08:33:25SergeyShef

Добрый день! Интересна вышеописанная установка. Как можно её заказать ? Какие условия сотрудничества у автора?

2018-08-27 17:07:42Виктор Потехин

Сергей, кидайте сюда ссылку на установку. Или пишите мне [email protected]

2018-08-27 18:52:14SergeyShef

Я у Вас спрашивал, как и где её можно купить?

2018-08-27 21:07:41SergeyShef

Кто изготовил тот образец, который у Вас на фото и могут ли изготавливать на заказ?

2018-08-27 21:10:05Виктор Потехин

не могу понять, что за установка. скиньте сюда ссылку

2018-08-27 23:15:16Виктор Потехин

не обладаем такой информацией

2018-08-28 21:45:17npc-ses

Добрый день! SergeyShef изделие подобное тому, что изображено в заголовке, да и в принципе любое изделие по технологии LTCC можно изготовить на нашем производстве АО “НПЦ “СпецЭлектронСистемы”. Находимся в г. Москва. Можете написать мне на электронную почту [email protected]

2018-08-29 18:41:34npc-ses

На нашем производстве имеется пожалуй самый полный комплект оборудования в России, который позволяет производить 3D микросборки, в том числе по технологии LTCC, в замкнутом цикле, начиная от входного контроля материалов, всех промежуточных производственных процессов…

2018-08-29 18:47:20Djahan

КРИОГЕЛЬ ДЛЯ РОСТА И РАЗВИТИЯ РАСТЕНИЙ В НЕБЛАГОПРИЯТНЫХ УСЛОВИЯХ. кто производит, как найти, чтобы купить?

2018-08-30 23:48:23Виктор Потехин

купить можно у производителя

2018-09-01 20:58:09Andrey-245

Здравствуйте, Виктор. Я задавал вопрос (2018-08-23) имелось в виду про углеродную батарейку, которая служит более 100 лет.

2018-09-18 12:15:33Виктор Потехин

вся информация, что есть по батарейке, написана в соответствующей статье.

Источник: http://xn--80aaafltebbc3auk2aepkhr3ewjpa.xn--p1ai/es/elektroerozionnaya-obrabotka-i-rezka-metalla/

Описание технологии электроэрозионной обработки

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика — возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Так как длительность используемых в данном методе обработки электрических импульсов не превышает 10—2сек, выделяющееся тепло не успевает распространиться в глубь материала и даже незначительной энергии оказывается достаточно, чтобы разогреть, расплавить и испарить небольшое количество вещества.

Кроме того, давление, развиваемое частицами плазмы при ударе об электрод, способствует выбросу (эрозии) не только расплавленного, но и просто разогретого вещества. Поскольку электрический пробой, как правило, происходит по кратчайшему пути, то прежде всего разрушаются наиболее близко расположенные участки электродов.

Таким образом, при приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (заготовке) поверхность последнего примет форму поверхности первого (рис. 1). Производительность процесса, качество получаемой поверхности в основном определяются параметрами электрических импульсов – их длительностью, частотой следования, энергией в импульсе.

Электроэрозионный метод обработки объединил электроискровой и электроимпульсный методы.

Электроэрозионные методы особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных фасонных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента.

Преимущество электроэрозионных методов, как и вообще всех электрофизических и электрохимических методы обработки, состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые, легко обрабатываемые материалы.

Часто при этом износ инструментов незначителен.

Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%.

Условно технологические приёмы электроэрозионной обработки можно разделить на прошивание и копирование. Прошиванием удаётся получать отверстия диаметром менее 0,3 мм,что невозможно сделать механическими методами. В этом случае инструментом служит тонкая проволочка.

Этот приём на 20—70% сократил затраты на изготовление отверстий в фильерах, в том числе алмазных. Более того, электроэрозионные методы позволяют изготовлять спиральные отверстия. При копировании получила распространение обработка ленточным электродом.

Лента, перематываясь с катушки на катушку, огибает копир, повторяющий форму зуба. На грубых режимах лента «прорезает» заготовку на требуемую глубину, после чего вращением заготовки щель расширяется на нужную ширину. Более распространена обработка проволочным электродом, то есть лента заменяется проволокой.

Этим способом, например, можно получать из единого куска материала одновременно пуансон и матрицу штампа, причём их соответствие практически идеально.

Разрушение поверхностных слоев материала под влиянием внешнего воздействия электрических разрядов называется электрической эрозией. На этом явлении основан принцип электроэрозионной обработки.

Электроэрозионная обработка заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии.

Под воздействием высоких температур в зоне разряда происходят нагрев, расплавление, и частичное испарение металла. Для получения высоких температур в зоне разряда необходима большая концентрация энергии.

Для достижения этой цели используется генератор импульсов.

Процесс электроэрозионной обработки происходит в рабочей жидкости, которая заполняет пространство между электродами; при этом один из электродов — заготовка, а другой — электрод-инструмент.

Под действием сил, возникающих в канале разряда, жидкий и парообразный материал выбрасывается из зоны разряда в рабочую жидкость, окружающую его, и застывает в ней с образованием отдельных частиц.

В месте действия импульса тока на поверхности электродов появляются лунки.

Таким образом осуществляется электрическая эрозия токопроводящего материала, показанная на примере действия одного импульса тока, и образование одной эрозионной лунки.

Материалы, из которых изготавливается электрод-инструмент, должны иметь высокую эрозионную стойкость. Наилучшие показатели в отношении эрозионной стойкости электродов-инструментов и обеспечения стабильности протекания электроэрозионного процесса имеют медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Общая характеристика процесса электроэрозионной обработкиТиповой технологический процесс электроэрозионной обработки на копировально-прошивочных станках заключается в следующем:- Заготовку фиксируют и жестко крепят на столе станка или в приспособлении. Тяжелые установки (весом выше 100 кг) устанавливают без крепления. Устанавливают и крепят в электродержателе электрод-инструмент.

Положение электрода-инструмента относительно обрабатываемой заготовки выверяют по установочным рискам с помощью микроскопа или по базовым штифтам. Затем ванну стакана поднимают и заполняют рабочей жидкостью выше поверхности обрабатываемой заготовки.- Устанавливают требуемый электрический режим обработки на генераторе импульсов, настраивают глубинометр и регулятор подачи.

В случае необходимости включают вибратор и подкачку рабочей жидкости.- В целях повышения производительности и обеспечения заданной шероховатости поверхности обработку производят в три перехода: предварительный режим — черновым электродом-инструментом и окончательный — чистовым и доводочным.4.

1 Типовые операции электроэрозионной обработкиПрошивание отверстийПри электроэрозионной обработке прошивают отверстия на глубину до 20 диаметров с использованием стержневого электрода-инструмента и до 40 диаметров — трубчатого электрода-инструмента.

Глубина прошиваемого отверстия может быть значительно увеличена, если вращать электрод-инструмент, или обрабатываемую поверхность, или и то и другое с одновременной прокачкой рабочей жидкости через электрод-инструмент или с отсосом ее из зоны обработки. Скорость электроэрозионного прошивания достигает 2-4 мм/мин.

МаркированиеМаркирование выполняется нанесением на изделие цифр, букв, фирменных знаков и др. Электроэрозионное маркирование обеспечивает высокое качество, не вызывает деформации металла и не создает зоны концентрации внутреннего напряжения, которое возникает при маркировании ударными клеймами. Глубина нанесения знаков может колебаться в пределах от 0,1 до 1 мм.

Операция может выполняться одним электродом-инструментом и по многоэлектродной схеме. Изготавливаются электроды-инструменты из графита, меди, латуни, алюминия.Производительность составляет около 3-8 мм/с. Глубина знаков зависит от скорости движения электрода. При скорости движения электрода более 6 мм/с четкость знаков ухудшается. В среднем на знак высотой 5 мм затрачивается около 4.

Вырезание

В основном производстве электроэрозионное вырезание применяют при изготовлении деталей электро-вакуумной и электронной техники, ювелирных изделий и т.д.

в инструментальном производстве, при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и других деталей, а также вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов и др.

ШлифованиеПроцесс электроэрозионного шлифования применяют для чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов.

Отклонение размеров профиля после электроэрозионного шлифования находится в пределах от 0,005 до 0,05 мм, шероховатость Ra = 2,50,25, производительность — 260 мм2/мин.

С появлением электрических способов обработки оказалось в принципе возможным осуществление методами электротехнологии всего комплекса операций, необходимых для превращения заго­товки в готовую деталь, включая и ее термическую обработку.

Источник: http://erozia-stanki.ru/tekhnologiya-lektro-rozionnoy-obrabotki

Технология электроэрозионной обработки

Электроэрозионная обработка металлов — технология, которая заключается в том, что между электродом-инструментом и материалом заготовки возникает горение электрической дуги, проходящее с потерей вещества между катодом и анодом.

Меняя среду, окружающую канал разряда, полярность заготовки и длительность импульсов, можно добиться контролируемого разрушения заданной поверхности детали либо формирования на ней других поверхностей.

Происходит электрическая эрозия одного или другого электрода.

Все металлы и сплавы являются хорошими проводниками, поэтому при помощи данной технологии стали доступны: электроэрозионная резка проволокой, сверление, упрочнение поверхности, тонкая шлифовка, прошивка, наращивание поверхности и копирование.

Виды электроэрозионной обработки

Электроэрозионную обработку (сокращенно ЭЭО) можно разделить на следующие виды:

• электроискровая;
• электроимпульсная;
• электроконтактная;
• высокочастотная.

При электроискровой обработке на анод-заготовку подается положительный заряд тока, а на другой электрод-инструмент — отрицательный, он является катодом. Среду, окружающую канал разряда между катодом и анодом, заполняют специальной диэлектрической жидкостью. Генератор импульсов регулирует продолжительность, а изменение емкости конденсатора управляется мощностью импульса.

Электроэрозионная резка проволокой — технология, при которой используются материалы, обладающие высокой эрозионной стойкостью.

Управляя величиной энергии импульса, можно добиться более высокой производительности или чистоты обрабатываемой поверхности.

Предварительная обработка происходит на жестких и средних режимах, а чистовая — на мягком и сверхмягком режиме, что позволяет добиться высокой точности заданных параметров воздействия. На видео показана технология:

Принцип электроимпульсной обработки заключается в том, что на обрабатываемую деталь подают отрицательный заряд тока с длительностью импульса свыше 0,001 с.

Деталь обрабатывается ионным потоком при температуре горения дуги более +5000°C, что гораздо выше температуры кипения металлов.

Скорость обработки детали возрастает многократно, но качество обрабатываемых поверхностей гораздо хуже, чем при электроискровом воздействии.

Реализация разных видов электроэрозии в станках универсального типа позволяет выполнять большой объем работ с разными исходными заданиями.

Специализированные и универсальные электроэрозионные станки позволяют изготавливать сита и сетки с размером ячеек от 0,15 до 2 мм и толщиной заготовки 2 мм с высоким уровнем производительности.

Производят прошивку отверстий, щелей и технологических полостей в металлах и сплавах толщиной до 100 мм, а также электроэрозионную шлифовку поверхностей.

Электроэрозионное упрочнение верхнего слоя металла (легирование) одним станком является важным направлением производства износостойких режущих инструментов и примером реализации электроимпульсной технологии вместо традиционной металлургии.

Электроконтактная обработка позволяет эффективно обрабатывать детали, выполненные из сверхтвердых сплавов, чугуна и титана.

С ее помощью можно производить шлифовку, прошивку фасонных отверстий, выполнять работы по чистовой резке и фрезеровке внутренних полостей.

Принцип работы станков

Электроэрозионная обработка материалов выполняется с использованием особого оборудования.

Рядом с помещенной в станок деталью устанавливается специализированный инструмент — электрод, который может иметь вид бесконечного проводника (проволочная электроэрозионная резка) или заданную форму для прошивки фасонных отверстий и окон. Обрабатываемая деталь и инструмент подключаются к источнику питания.

Комплекс деталь-инструмент помещают в ванну с жидкой диэлектрической рабочей средой или обеспечивают подачу жидкого диэлектрика в искровой рабочий промежуток между инструментом и деталью. При включении силовой части станка между ними появляется разность потенциалов, что приводит к возникновению направленного электрического разряда.

При пробивании слоя диэлектрической жидкости происходит электрическая эрозия материала. Продукты эрозии из межэлектродного промежутка удаляются принудительной подачей диэлектрической жидкости или устраняются при ее естественной циркуляции и оседают на дне ванны.

Существует разница между электроискровой технологией и режимом электроимпульсной обработки материала.

Электроимпульсный режим подразумевает наличие шагового генератора, который обеспечивает периодические разряды высокого напряжения импульсного типа. В период прохождения импульса происходит испарение и плавление материала проводника.

Меняя параметры продолжительности и мощности одного импульса, можно регулировать скорость и глубину обработки, а также полярность проводников.

Возможности оборудования

Применение электроэрозионного оборудования является более эффективным, чем механические традиционные виды обработки материалов. Широкие возможности прецизионной обработки сверхтвердых сплавов и высокая вариативность инструментов позволяют изготавливать детали на уровне качества и сложности, недоступном для традиционных механических станков.

Электроэрозионные станки позволяют производить обработку деталей с минимальными внутренними радиусами, изготавливать высокоточные штампы без дальнейшей чистовой подгонки. Исчезла необходимость проводить промежуточные операции по термообработке заготовки, оборудование позволяет осуществлять подгонку и притирку сопряженных деталей.

Электроэрозионная резка проволокой позволяет производить разделение металлов высокой прочности и сложных контуров эффективнее, чем механические станки. Скорость обработки, параллельность линий реза по всей глубине обрабатываемой заготовки и высокая точность линии кромок делают электроэрозионные установки незаменимыми в работе со сверхтвердыми материалами.

Станки с ЧПУ обеспечивают высокую точность, скорость и производительность. Электроискровое упрочнение дает возможность увеличить твердость обрабатываемой поверхности детали, тем самым позволяет существенно повысить ее износостойкость уже после формирования и обработки.

Электроэрозионная резка металла

Метод электроэрозионной резки металла (ЭЭР) позволяет выполнять обработку заготовки с более высокой скоростью, чем метод электроэрозионной контурной прошивки, т. к.

площадь обрабатываемой поверхности в единицу времени ограничена диаметром проволоки или единичного электрода инструмента.

Электроэрозионная резка не требует использования черновых и чистовых контуров-электродов, а сразу вырезает требуемый контур детали.

Электрод-проволока изготавливается из металлов и сплавов с высокой эрозионной стойкостью (латунь, вольфрам) и в процессе работы при постоянной протяжке через искровой промежуток имеет минимальный износ и постоянный диаметр. Это позволяет добиться сверхвысокой точности обработки изделия. Данный метод дает возможность проводить чистовую шлифовку деталей независимо от формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Электроэрозионная резка позволяет изменять размеры металлической заготовки без нарушения ее физических свойств, что существенно увеличивает технологическую вариативность производства. Появляется возможность расширить спектр используемых металлов, материалов и сплавов в технологической линейке производства.

Электроэрозионная резка проволокой чаще всего применяется на крупных промышленных предприятиях для производства высокоточных серийных деталей, поскольку позволяет придать заготовке сложный контур и производить вырезку конических отверстий с углами до 30° при высоте обрабатываемой заготовки до 400 мм. Несомненным преимуществом данного вида обработки является тот факт, что после окончания резки деталь не требует дополнительной шлифовки, а это существенно влияет на себестоимость и скорость полного цикла изготовления.

По этой же схеме осуществляется резка заготовок с малой толщиной и различной степенью обработки поверхности металлов, т. к. воздействие электрического разряда при резке не деформирует обрабатываемую поверхность.

Электроэрозионная резка нашла широкое применение в производстве ювелирных изделий.

Технология ЭЭО позволяет также поместить нужную информацию или рисунок на тонкую заготовку без ее деформации, при этом возможно нанесение не только на металл, но и на другие виды токопроводящих материалов.

Самодельные станки

Изготовить станки для электроэрозионной обработки своими руками — трудоемкая задача. Главной сложностью станет обеспечение точности действий и получение достаточной мощности искрового разряда.

Чаще всего самодельные станки — это установки для маркировки или маломощные устройства, с помощью которых выполняется электроэрозионная резка проволокой.

Встречаются и прошивные станки для обработки заготовок из различных металлов небольшой толщины.

Добиться при работе на самодельных электроэрозионных станках такой же точности и производительности, как на установках, произведенных промышленным путем, — задача недостижимая. Для самодельного станка прежде всего нужен искровой генератор. Это самый сложный элемент, который придется сделать самостоятельно.

Чтобы аккумулировать большое количество энергии за короткий отрезок времени и выдать ее с фиксированной длительностью импульса, необходимы знания и умения далеко не рядового уровня.

Потребуется найти достаточное количество конденсаторов большой емкости; молибденовую, вольфрамовую или латунную проволоку; обеспечить систему протяжки через искровой промежуток с нужным натяжением и скоростью; синхронизировать ее подачу и намотку на барабаны; обеспечить приток диэлектрической жидкости (подойдет дистиллированная вода или масло), ее сбор и рециркуляцию.

Как результат, скорее всего, получившийся станок утратит все преимущества ЭЭО-технологии, и ленточная пила, хороший электролобзик или гравер справится с работой гораздо лучше и быстрее.

Преимущества данного вида обработки

Электроэрозионная обработка обеспечивает множество преимуществ.

Она позволяет производить сложную обработку любых токопроводящих заготовок, включая твердые кристаллы, высокопрочные сплавы, чугуны и различные металлы, не нарушая при этом физико-химических свойств материалов и игнорируя их твердость, хрупкость и вязкость.

Процесс исключает силовое воздействие на поверхность, что позволяет обрабатывать хрупкие и тонкостенные детали. Исключается использование инструментов и абразивов, превосходящих по твердости обрабатываемый материал.

Существует возможность проводить работы с большой деталью без помещения ее в специальный станок. Достаточно локализовать место работы на поверхности детали. Допускается использование одного и того же электрода-инструмента как для черновой, так и для чистовой обработки детали.

Данная технология дала возможность проводить электроэрозионную резку заготовки одновременно по двум координатам с большой точностью и высокой чистотой поверхности. Она позволяет обрабатывать внутренние технологические полости (при изготовлении резьбы) в тугоплавких материалах высокой прочности.

Электроискровой метод нанесения покрытий позволяет произвести упрочнение поверхности детали на существенную глубину. Метод электроэрозионной маркировки дает возможность нанести изображения на любые токопроводящие поверхности заготовки, в том числе имеющие малую толщину. Процесс выполняется без деформации детали, т. к. происходит пробой на фиксированную глубину материала.

Источник: https://alsver.ru/rezka/elektroerozionnaya-obrabotka-metallov

Электроэрозионная обработка на собственном предприятии | Проволока, проходка, сверление отверстий EDM

Что такое электроэрозионная обработка (EDM)?

Электроэрозионная обработка (EDM) – нетрадиционный процесс механической обработки. Материал удаляется с заготовки без какой-либо механической силы на заготовку с использованием электрического тока, который проходит между электродом и заготовкой, которая разделена диэлектрической жидкостью.

В сочетании с компьютерным числовым управлением (ЧПУ) и использованием программного обеспечения CAD / CAM, электроэрозионная обработка (EDM) превратилась в высокоточный и надежный метод обработки, который теперь стал более распространенной технологией, работающей наряду с традиционным обрабатывающим оборудованием. На электроэрозионном станке можно обрабатывать любой токопроводящий материал. Обычные материалы включают металлы или металлические сплавы, такие как закаленная сталь, титан и композиты. Фактически, обработка труднообрабатываемых материалов, таких как Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy и Nimonic, стала обычным явлением.Наиболее популярным применением электроэрозионного станка является обработка пресс-форм, штампов и инструментов из закаленной стали, а также труднообрабатываемых или сложных деталей с использованием традиционных методов обработки.

Типы электроэрозионной обработки?

Существует три различных типа электроэрозионной обработки, включая электроэрозионную электроэрозионную обработку, электроэрозионную обработку с грузилом и электроэрозионную обработку отверстий.

Электроэрозионный станок

Также известный как электроэрозионная обработка проволоки, обжиг проволоки или электроэрозионная электроэрозионная обработка проволокой, электроэрозионная электроэрозионная обработка проволоки является популярным выбором для производителей в различных отраслях промышленности.В электроэрозионных станках тонкая проволока, обычно латунь, работающая в качестве электрода, разрушает заготовку. Проволока подается с автоматической подачи с катушкой, которая может регулировать скорость резки в зависимости от проволоки и условий резки. Электроэрозионный электроэрозионный станок чаще всего используется в процессах изготовления пресс-форм и штампов. Другие материалы для проволоки могут использоваться, если требуются более высокие характеристики, увеличенная скорость или улучшенная обработка поверхности. Или, если вам нужно выполнить электроэрозионную обработку толстой детали, вы можете использовать высокопроизводительную проволоку, которая выдержит нагрев, сохранит однородность резки и не сломается.

Погрузчик или RAM EDM

Также известен как обычный электроэрозионный электроэрозионный станок, электроэрозионный электроэрозионный станок, электроэрозионный электроэрозионный станок с полостью, вертикальный электроэрозионный или врезной электроэрозионный станок. Пресс-форма предварительно обрабатывается из графита или меди и становится электродом. Этот электрод удаляет материал с заготовки, создавая отрицательную версию ее первоначальной формы.

Сверление отверстий EDM

Также известен как сверление отверстий, быстрое электроэрозионное сверление или начальное электроэрозионное сверление. Этот процесс используется для сверления отверстий.В нем используется полый или трубчатый электрод, и он может обрабатывать очень маленькие и глубокие отверстия без необходимости удаления заусенцев или сглаживания.

Преимущества EDM

• Электроэрозионная обработка не является высокоскоростным процессом, но имеет тенденцию быть более предсказуемым, точным и повторяемым. Он отлично подходит для небольших операций с жесткими допусками, таких как аэрокосмическая промышленность и производство медицинских устройств.
• Электроэрозионная обработка может выполняться без участия оператора, что снижает затраты на эксплуатацию и производство.
• EDM может обрабатывать более твердые материалы.
Электроэрозионный станок
• позволяет создавать сложные формы с отличной обработкой поверхности, что снижает необходимость вторичной обработки.
EDM
• использует только проволоку, а не изнашиваемые дорогие режущие инструменты. С автоматической подачей проволоки у вас всегда будет свежий режущий инструмент.
Электроэрозионный станок
• хорошо подходит для изготовления деталей, подвергающихся высоким нагрузкам и температурам.

Очевидные причины для собственного использования EDM

Электроэрозионный станок

– отличный выбор для обычного производственного цикла, если вам нужна гладкая поверхность, точная и без заусенцев, без дополнительной обработки, которая часто необходима в других производственных процессах.И, если вас беспокоит настройка и простота использования, большинство электроэрозионных станков имеют числовое программное управление (ЧПУ) и используют автоматизированное программное обеспечение для программирования функций. Он также особенно популярен для мелкосерийного производства, например, для изготовления прототипов более высокого качества. Прототипы с использованием хрупких или дорогих материалов, как правило, производятся более рентабельно с помощью процесса EDM из-за отсутствия контакта с материалом, гладких краев при первом проходе и более низкой стружкообразования.

Благодаря очень сложному процессу и отсутствию механической силы, прикладываемой к заготовке, электроэрозионный станок может быть единственным вариантом по сравнению с обычным удалением металла.Он обеспечивает высокую точность, точные допуски и возможность изготавливать детали сложной или сложной формы или хрупкие контуры из более твердых материалов, таких как карбид вольфрама или титана. С помощью собственного EDM магазин может контролировать процесс – от времени выполнения заказа до планирования и доставки.

Итак, когда действительно пора покупать EDM?

Чтобы оправдать первый электронный EDM, магазин обычно измеряет сумму денег, которую он потратил на аутсорсинг EDM в прошлом году. Когда она равна ежемесячной стоимости EDM, имеет смысл управлять процессом самостоятельно.

Но сосредоточение внимания только на аутсорсинге по сравнению с внутренними затратами и экономией может быть немного недальновидным, учитывая преимущества, описанные выше. А как насчет скрытых преимуществ, таких как предложение этого нового процесса вашим клиентам по сравнению с конкурентами, позволяющего получить больше работы и расширения ваших предложений, или возможности привлечь новых клиентов, которые смотрели мимо вас из-за отсутствия возможности единого источника. Наличие новых технологий внутри компании улучшит общее отношение сотрудников, поскольку они видят себя работающими в прогрессивной компании, не боящейся инвестировать в современные технологии.Фактически, новые технологии вдохновляют на новое мышление, и не удивляйтесь, если инженеры обнаружат новые способы делать вещи, о которых они даже не задумывались до появления EDM. Качество приспособлений и приспособлений повысится с меньшими трудозатратами, потому что после запуска электроэрозионная обработка в большинстве случаев выполняется без участия оператора.

В «Продуктивности» наши менеджеры по продажам увидели модель, при которой компания находится на грани того, могут ли они оправдать использование EDM внутри компании. Приняв это решение, они приятно удивлены, обнаружив, что они перегружены работой EDM из-за всех новых приложений, которые они теперь могут выполнять.До истечения 12 месяцев они купят вторую машину. Мы видели, как это происходит больше раз, чем не бывает.

Если вы покупаете электроэрозионный станок для своего магазина, это не обязательно должна быть пони с одним трюком. Возможности безграничны в том, как вы можете использовать свой EDM, и используйте только свое инженерное воображение, чтобы максимально эффективно использовать свои вложения. Продукция, которую раньше было трудно обрабатывать, теперь можно обрабатывать на новом электроэрозионном станке. Компания Productivity может похвастаться широким выбором производителей качественных электроэрозионных станков в соответствии с вашими потребностями.Для получения дополнительной информации о наших линиях EDM – Makino, Belmont и SmalTec, свяжитесь с нашей группой продаж.

Электроэрозионная обработка: принципы и применение в производстве

Производители часто обращаются к электроэрозионной обработке (EDM) всякий раз, когда традиционные методы обработки достигают своего предела. Процесс EDM включает использование тепловой энергии для удаления излишков материала с объекта, создавая необходимую форму для задачи. Это не самый популярный процесс обработки с ЧПУ.Однако инженеры полагаются на него при создании деталей, которые невозможно обработать.

EDM похож на такие процессы, как лазерная резка. Для удаления излишков материала не требуется и не применяется механическое усилие. Вот почему многие считают это нетрадиционным производственным процессом. Этот процесс помогает в формовании и оснастке для широкого спектра отраслей промышленности. В этой статье мы рассмотрим, как это работает, различные доступные типы, а также его преимущества и приложения. Давайте прямо в это погрузимся!

Что такое EDM ?

Возможно, вы встречали такие термины, как электроискровая обработка, опускание штампа, эрозия проволоки или искровая эрозия.Некоторые инженеры и производители используют эти термины для обозначения электроэрозионной обработки (EDM). Но что такое EDM? Проще говоря, электроэрозионная обработка включает удаление лишнего материала с детали с использованием тепловой энергии.

Как упоминалось ранее, процесс электроэрозионной обработки не требует механической силы. Этот процесс изготовления гарантирует, что инженеры придут к желаемой форме только с помощью электрических разрядов. Это очень точный процесс, который не требует использования инструмента для обработки детали.Когда вам нужно работать с твердыми материалами, такими как титан, или формировать сложные формы, электроэрозионная обработка часто является лучшим решением.

Как работает электроэрозионная обработка?

Хотя определение может показаться упрощенным, физический процесс немного сложнее. Удаление материала с заготовки с помощью электроэрозионной обработки происходит посредством серии повторяющихся быстрых токовых разрядов между электродами. Эти электроды разделены жидким диэлектриком. Затем через диэлектрическую жидкость подается напряжение.Важно отметить, что производство электроэрозионных станков работает только с электропроводящими материалами.

Один из этих электродов служит для изменения формы для точного соответствия назначению. Этот электрод является электродом заготовки или «анодом». Другой электрод – это инструмент-электрод или «катод». Основным принципом этого процесса является эрозия материала контролируемой электрической искрой. Чтобы это произошло, два электрода не должны соприкасаться.

Существует приложение разности потенциалов между заготовкой и электродом в виде импульса.По мере приближения электрода к заготовке электрическое поле в небольшом зазоре между ними увеличивается. Это продолжается до тех пор, пока не будет достигнут объем пробоя.

Электрический разряд вызывает сильный нагрев материала. Нагрев приводит к оплавлению некоторых частей материала. Постоянный поток диэлектрической жидкости помогает удалить излишки материала. Жидкость также способствует охлаждению в процессе обработки.

Типы электроэрозионной обработки

Процесс электроэрозионной обработки является уникальным и традиционным.Однако это не означает, что есть только один подход к этому процессу. Существует три различных типа EDM. Это помогает гарантировать, что существуют альтернативные методы, если один тип не подходит должным образом. К различным типам электроэрозионной обработки относятся:

Электроэрозионная обработка проволокой

Электроэрозионная обработка проволокой, которую иногда называют электроэрозионным или искровым электроэрозионным способом, является популярным процессом. Он предполагает использование латунной проволоки или тонкой меди для резки заготовки. Здесь тонкая проволока действует как электрод.Диэлектрическая жидкость в этом случае обычно представляет собой деионизированную воду. Во время электроэрозионной обработки проволоки происходит непрерывное разматывание проволоки из автоматической подачи с использованием катушки.

Это связано с тем, что электрический разряд может быть скомпрометирован заготовкой и проволокой. Следовательно, существует потребность в новом выпускном тракте в разрезе. Этот подход работает очень хорошо. Однако инженеры должны учитывать, что проволока должна полностью проходить через заготовку. Следовательно, он по существу создает двухмерные разрезы в трехмерных деталях.Вы, как правило, получаете результаты, аналогичные традиционным процессам обработки с ЧПУ.

EDM для отверстий

EDM для сверления отверстий – это еще один вид электроэрозионной обработки. Как следует из названия, он явно помогает при быстром сверлении отверстий. Электроды для электроэрозионной обработки отверстий имеют трубчатую форму, что позволяет диэлектрической жидкости легко проходить через электроды.

В отличие от традиционных методов сверления, электроэрозионный электроэрозионный станок позволяет обрабатывать очень маленькие и глубокие отверстия. Кроме того, эти отверстия не требуют удаления заусенцев.Независимо от твердости или типа металла, этот процесс позволяет эффективно сверлить прецизионные отверстия быстрее, чем традиционные методы.

Sinker EDM

Это обычный электроэрозионный электроэрозионный станок, также называемый рамным электроэрозионным электроэрозионным станком, или электроэрозионным электроэрозионным методом с выемкой в ​​штампе. Тип полости, потому что он создает полости сложной формы для различных применений литья, таких как литье пластмасс под давлением.

В этом процессе используются предварительно обработанные медные или графитовые электроды для формирования «позитива» необходимой формы.Затем происходит вдавливание электрода в заготовку для создания негатива исходной формы материала. Некоторые факторы могут повлиять на выбор материала электродов для электроэрозионных станков с грузилом. К ним относятся устойчивость электрода к эрозии и его проводимость, которые обычно легче обрабатывать графит, чем медь. Однако медь более прочная и проводящая.

Преимущества электроэрозионной обработки

EDM имеет несколько уникальных преимуществ.Вот некоторые из них:

1. Он может работать с любым типом электропроводящего материала

Когда вы думаете о производстве электроэрозионных станков, первое, что вам приходит в голову, это его способность работать с широким спектром материалов. . Если ваш материал является электропроводным, электроэрозионная обработка всегда является правильным методом. Это позволяет обрабатывать детали, трудные для традиционных методов обработки. К ним относятся детали из титана и карбида вольфрама.

2.Отсутствие механической силы

Еще одно важное преимущество электроэрозионной обработки состоит в том, что на заготовку не прикладывается механическая сила. Таким образом, вам не нужно беспокоиться о создании хрупких контуров. Это становится легко, потому что нет необходимости в большом усилии резания перед удалением материала. Поскольку между инструментом и заготовкой не происходит контакта, нет проблем с механическим напряжением.

3. Позволяет использовать различные формы и глубины

С помощью EDM вы можете достичь формы и глубины, которые кажутся невозможными с помощью режущего инструмента.Это эффективный метод глубокой обработки с инструментами очень большой длины и диаметров. Вы можете легко вырезать острые внутренние углы, узкие пазы и глубокие ребра с помощью процесса EDM.

4. Способствует лучшей отделке поверхности

Производители также утверждают, что обработка поверхности методом литья под давлением часто лучше с помощью EDM, чем при использовании традиционных методов. Это может быть правдой, потому что электроэрозионная обработка дает поверхности с высокой точностью и прекрасной отделкой.

5.Может использоваться на закаленном материале

Перед закалкой заготовки необходимо выполнить другие обычные процессы обработки. С другой стороны, EDM отлично работает с закаленным материалом. Следовательно, легко избежать любой потенциальной деформации при термообработке.

Загрузите файлы и начните работу с RapidDirect уже сегодня!

Применение электроэрозионной обработки

EDM особенно известен в мелкосерийном производстве. При использовании электроэрозионной обработки возможно несколько процессов.Эти процессы включают фрезерование, токарную обработку, сверление небольших отверстий и многое другое. Этот уникальный процесс также ценен для широкого круга отраслей, от автомобильной до аэрокосмической.

Имея возможность создавать уникальные и точные формы, EDM помогает в следующих приложениях:

Литье под давлением

Достижение правильных размеров, глубины и формы пресс-формы обычно зависит от EDM. Это основной процесс литья под давлением, используемый производителями пресс-форм.Электроэрозионный электроэрозионный станок – основной тип, применяемый в этом случае.

Поскольку для литья под давлением требуются различные тонкие и сложные детали, это, как правило, лучший метод. Кроме того, он часто обеспечивает высокую точность и чистоту поверхности EDM.

Сверление малых отверстий

Электроэрозионная обработка – это быстрый и уникальный способ создания точных глубоких отверстий малого диаметра в материалах, независимо от их твердости.

Процесс сверления отверстий включает использование латунной электродной трубки для направления электрических разрядов на материал.Это помогает создавать отверстия различных небольших размеров. Интересно то, что он может проделывать отверстия на наклонных поверхностях и в других сложных положениях.

Литье под давлением

EDM также хорошо подходит для изготовления штампов. Производство высокотехнологичных штампов требует исключительной точности. Эти матрицы имеют острые внутренние углы, глубокие ребра и другие замысловатые детали.

Кроме того, матрицы часто изготавливают из очень твердых стальных сплавов. Эти сплавы обычно труднее обрабатывать традиционными методами.Твердые стальные сплавы могут потребовать окончательной обработки перед термообработкой, что может снизить точность деталей. Поэтому использование процесса EDM более уместно.

Заключение

Электроэрозионная обработка по-прежнему является ответом на запросы обработки с высокими требованиями. Это помогает инженерам изменять форму материалов там, где традиционные методы трудны или невозможны. Этот уникальный процесс способствует созданию высококачественных компонентов.

В RapidDirect наши процессы электроэрозионной обработки являются идеальным решением для ваших производственных нужд.Этот процесс позволяет нам производить высокоточную резку и подходит для любого проводящего материала. Таким образом, мы сможем лучше обслуживать вас, независимо от требований к вашим деталям и областей применения. Загрузите свой файл дизайна сегодня, и вы получите мгновенное предложение. Все наши услуги предоставляются по конкурентоспособным ценам.

Электроэрозионная обработка 101 | Ресурсы

Обработка с ЧПУ – это субтрактивный производственный процесс, в котором используются режущие инструменты с компьютерным управлением для удаления материала с твердой заготовки, обнажая готовую деталь.Этот метод быстр, совместим с широким спектром материалов и объемов производства. Ряд процессов подпадают под действие ЧПУ, включая токарную, фрезерную, резку, гравировку и электроэрозионную обработку (EDM).

EDM – не самый распространенный доступный процесс обработки с ЧПУ, но многие инженеры начали изучать его ценность для создания деталей, которые иначе было бы невозможно обработать.

Фактически, по оценке Zion Market Research, к 2024 году отрасль электроэрозионной обработки вырастет почти до 8 миллиардов долларов.Вот все, что инженеры должны знать о современной электроэрозионной обработке, от того, как она работает, до наиболее подходящих областей применения.

Что такое электроэрозионная обработка?

Электроэрозионная обработка – это высокоточный производственный процесс, в котором для удаления материалов с заготовки используется электричество, а не режущий инструмент. На самом деле инструмент вообще не касается заготовки. Вместо этого высокочастотный электрический заряд расщепляет молекулу материала на молекулу, образуя резкий разрез.

В процессе электроэрозионной обработки электрод из меди, латуни, графита или вольфрама помещается на толщину волоса от токопроводящей детали, подлежащей механической обработке. Затем напряжение между электродом и заготовкой увеличивается до тех пор, пока не произойдет электрический разряд или искра.

Этот процесс повторяется на высоких частотах (порядка 10 кГц), и когда искры пролетают между электродом и заготовкой, на поверхности материала остаются крошечные порезы.Чтобы остановить электрический разряд и предотвратить прохождение искр между электродом и заготовкой, готовую деталь затем погружают в диэлектрическую жидкость.

В целом, электроэрозионная обработка лучше всего подходит для мелкосерийного производства чрезвычайно точных деталей. EDM часто используется для изготовления форм, штампов для чеканки монет, турбин реактивных двигателей и компонентов для медицинских устройств.

Различные виды электроэрозионной обработки

Три основных типа электроэрозионной обработки: проволочная электроэрозионная обработка, электроэрозионная обработка с грузилом и электроэрозионная обработка отверстий.Каждый тип основан на одном и том же базовом принципе высокоэнергетической эрозии, но они различаются в зависимости от используемого электрода.

Wire EDM использует тонкую медную или латунную проволоку, которая действует как электрод, для резки заготовки. Во время обработки проволока непрерывно разворачивается из автоматической подачи с катушкой по тщательно контролируемой схеме. Этот подход работает надежно, но инженеры должны знать, что проволока должна полностью проходить через заготовку. Это создает двумерный разрез в трехмерной детали, который часто дает результаты, аналогичные традиционным методам обработки с ЧПУ.

Электроэрозионный электроэрозионный станок

Sinker EDM может создавать полости сложной формы для инструментов и литья, например, для литьевых форм для пластмасс. Для этого процесса требуются графитовые или медные электроды, которые были предварительно обработаны, чтобы сформировать «позитив» желаемой формы. Затем электрод вдавливают в заготовку, создавая негатив исходной формы.

EDM для сверления отверстий, как следует из названия, специально используется для сверления отверстий. Электроды для этого процесса имеют трубчатую форму, что позволяет диэлектрической жидкости протекать через центр самих электродов.

Преимущества и недостатки электроэрозионной обработки

Электроэрозионная обработка хорошо подходит для создания очень точных деталей, которые должны идеально подходить друг к другу. Инженеры должны рассмотреть возможность использования EDM, если им нужно работать с металлами, такими как высокопрочный титан или закаленная сталь, которые трудно обрабатывать с использованием традиционной обработки с ЧПУ. EDM также особенно эффективен при сверлении отверстий.

Ключевым преимуществом электроэрозионной обработки является то, что она может предоставить разработчикам большую свободу действий. Поскольку электроэрозионная обработка – это бесконтактный производственный процесс, производственные группы могут проектировать детали с тонкими стенками или сотовыми элементами, не беспокоясь об отклонении. Кроме того, с помощью EDM теперь возможны острые внутренние углы с радиусом всего 0,001 дюйма.

По сравнению с другими формами обработки, электроэрозионная обработка также имеет тенденцию расширять пул жизнеспособных материалов для команды; этот процесс позволяет им экономить деньги при обработке дорогих материалов, таких как золото или платина, поскольку он практически не вызывает материальных потерь.

Даже с этими преимуществами электроэрозионная обработка – не лучший выбор для каждого случая применения. Электроэрозионная обработка не очень энергоэффективна, обычно медленная и дорогая. Кроме того, команды должны помнить, что проведение EDM требует очень специфического набора навыков – если их внутренние команды не обучены EDM, они должны отдать производство на аутсорсинг или рискнуть потратить время и ресурсы на обучение машинистов. Продуктовые команды должны заранее взвесить эти соображения.

Освоение электроэрозионной обработки

Электроэрозионная обработка – это высокоточный производственный процесс, который позволяет производственным группам создавать сложные формы и глубины, которые невозможно создать с помощью стандартных режущих инструментов. EDM также обеспечивает превосходную чистоту поверхности и позволяет производственным группам работать с дорогими металлами, снижая при этом затраты на материальные потери.

Тем не менее, важно иметь в виду связанные с этим затраты и относительно низкую скорость производства EDM, которые делают процесс менее чем идеальным для ряда приложений.Опытный партнер-производитель может помочь убедиться, что группа разработчиков продукта выбрала лучший производственный процесс и материалы для своего следующего проекта.

Для производственных групп, которые хотят оптимизировать конструкцию деталей, сократить время производства и сэкономить на затратах на пресс-формы с помощью станков с ЧПУ любого типа, Fast Radius может помочь. Наши собственные производственные мощности наверняка удовлетворят потребности любой производственной группы, и мы обеспечиваем всестороннюю поддержку и консультационные услуги на всех этапах разработки, производства и реализации каждого проекта.Мы также можем помочь инженерам, которые хотят расширить свою деятельность, и изучить возможности электроэрозионной обработки. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы начать работу – мы готовы к работе!

Чтобы узнать больше обо всем, что связано с обработкой с ЧПУ, ознакомьтесь с нашими статьями в учебном центре Fast Radius.

Материалы | Бесплатный полнотекстовый | Усовершенствованная электроэрозионная обработка нержавеющих сталей: оценка современного состояния, недостатки и перспективы на будущее

1	[48]	Сухой электроэрозионный электроэрозионный электродвигатель	Полярность, ток, длительность импульса, давление газа и скорость вращения электродного инструмента	MRR и REWR (относительная скорость износа электродного инструмента)	Значение MRR этого метода может быть улучшено на 2 или 3 порядка по сравнению с традиционными методами.MRR ↑ as (ток разряда, время длительности импульса, давление газа и скорость вращения электродного инструмента) ↑. Максимальный MRR имел место при длительности импульса = 9 мкс и интервале между импульсами = 2 мс. REWR ↑ as (ток разряда и длительность импульса) ↑ и ↓ как давление газа ↑
2	[193]	Wire EDM	Импульсный, импульсный, ток и скорость постели	Точность, SR, объемный MRR и EWR	Групповой метод обработки данных обеспечил лучший прогноз, чем множественный регрессионный анализ.
3	[188]	EDM	Напряжение, ток и коэффициент заполнения	MRR, SR	Генератор импульсов тока равной длительности обеспечивает лучшее качество поверхности и более высокую скорость съема материала по сравнению с транзисторным генератором последовательности импульсов . Ток разряда и коэффициент заполнения имеют наибольшее влияние на определение производительности электроэрозионной обработки.
4	[166]	Wire-EDM	Пиковый ток, радиальная глубина резания	MRR, SR	(Скорость обработки и SR) ↑ как пиковый ток ↑.MRR ↓ как радиальная глубина резания ↑. MRR токарной обработки ленты EDM на 74,3% выше MRR токарной обработки проволокой EDM.
5	[177]	Сухой EDM	Промывочные газы	MRR	Предлагаемый способ позволяет улучшить количество удаляемого материала на искру на основе свойств окисленных частиц, а также повысить эффективность промывки процесса.
6	[175]	Сухой EDM	Напряжение, ток, время отключения, давление кислорода, скорость вращения шпинделя и зазор	Трещины на поверхности	Средняя длина трещины в стенке и дне отверстия Обработка методом сухой электроэрозионной обработки существенно зависела от напряжения, тока, времени отключения и скорости.
7	[56]	EDM	Ток, время включения и время отключения	MRR и SR	Основным фактором, влияющим на MRR, был ток разряда.
8	[176]	Сухой EDM	Электрод инструмент и материал заготовки	MRR	Механизм пробоя в рабочем зазоре, заполненном газом, отличался от того, который используется в традиционных электроэрозионных станках, где зазор заполняется с жидким диэлектриком.
9	[160]	EDM	Скорость шпинделя	MRR и точность	Могут быть обработаны более глубокие и точные микроотверстия, и более низкий коэффициент износа инструмента может быть достигнут при высокой скорости шпинделя
10	[157]	EDM	Время включения, время отключения, напряжение и ток	MRR	Ток и время импульса были наиболее влиятельными факторами на MRR.
11	[136]	Dry EDM	Напряжение, ток, время отключения, давление кислорода, скорость электродного инструмента, магнитное поле и частота переключения	MRR, TWR и топография поверхности	Использование магнитного поле привело к более высокой передаче тепловой энергии на заготовку и улучшенному съему материала при сухой электроэрозионной обработке.Применение магнитного поля также улучшило геометрическое качество и качество поверхности.
12	[174]	Dry EDM	Напряжение, ток, время паузы, давление кислорода, скорость электродного инструмента и защитный зазор	MRR, TWR, увеличенный размер и SR	MRR значительно зависит от напряжение на зазоре, ток разряда и скорость вращения электродного инструмента. Оптимальные параметры обработки для достижения максимального MRR и глубины были (50 В, 18 А, 22 мс, 0.25 МПа, 300 об / мин и 4,5 мм) и нулевое TWR. Радиус кратера и MRR в сухом EDM были больше, чем в EDM с жидким диэлектриком при низких входных энергиях. При более высоких энергиях разряда наблюдались больший радиус кратера и MRR.
13	[204]	Micro-WEDM	Напряжение холостого хода, разрядный конденсатор, сопротивление заряда, скорость подачи, опорное напряжение и натяжение проволоки	Ширина пропила	Напряжение холостого хода было основным фактором, влияющим на пропил ширина в микро-ВЭДМ.
14	[182]	Micro-EDM	Радиус орбиты и емкость	Время обработки и MRR	Метод орбиты обеспечил более однородную геометрию обработанных отверстий и значительно улучшил качество дна глухих отверстий. Это снизило потребность в инструментах и ​​износ инструмента электродов, но увеличило время обработки.
15	[88]	EDM	Диэлектрическая жидкость	SR	Частота разряда и количество импульсов ↓ с ↑ в концентрации крахмала и глинозема.Увеличение количества частиц крахмала и порошка оксида алюминия снижает эффективность разряда. Использование электро-реологической (ER) жидкости и частиц крахмала без абразива Al 2 O 3 улучшило SR. Добавление абразива в жидкость ER улучшило SR. Шероховатость SR (= 0,3 мкм), полученного с жидкостью ER, улучшилась до 0,06 мкм с добавлением порошка оксида алюминия.
16	[156]	EDM	Длительность импульса, скорость вращения заготовки, полярность электродного инструмента и ток	MRR и относительный EWR	Скорость удаления материала была пропорциональна току.MRR для SUS 304 ↑ как длительность импульса ↑, и EWR начал ↓, когда длительность импульса достигла 80 мкс. MRR SUS 304 было больше для катодного разряда, чем для анодного разряда. Самый большой MRR и самый низкий EWR возникали при вращении заготовки со скоростью 8 об / мин. Разработанная трехэлектродная система обработки оказала большое влияние на увеличение MRR и снижение ERR по сравнению с одноэлектродной системой.
17	[170]	EDM	Интенсивность дуги, диэлектрическая среда и длительность импульса	Размер частиц	Выход более крупных частиц ↑ при ↑ токе дуги.Ширина распределения по размерам ↑ как длительность импульса ↑. Выход частиц всех размеров в керосине выше, чем в воде. Требуемый диапазон размеров частиц может быть достигнут с более высокой доступной силой тока и малой шириной импульса.
18	[158]	Micro EDM	Напряжение, ток и время включения / выключения импульса	MRR и TWR	Основными параметрами, влияющими на MRR, являются напряжение, ток и включение / время отключения. Напряжение и ток были пропорциональны MRR.Но только ток был пропорционален TWR. Разрыв ↑ как напряжение и ток ↑ и ↓ как длительность импульса ↑. Более короткая продолжительность импульса обеспечивает точную обработку с более высокой производительностью съема и меньшим износом инструмента.
19	[183] ​​	EDM	Плотность тока	SR и TWR	Учет температурной зависимости проводимости был важен для достижения точных численных результатов, чтобы обеспечить лучшую корреляцию с экспериментальными наблюдениями.
20	[108]	WEDM	Ток, продолжительность разряда, время между импульсами, скорость подачи, натяжение проволоки и давление промывки	Морфология поверхности	Значимость легирования поверхности была пропорциональна плотности пассивного тока . Наличие вторичного анодного пика связывали с растворением меди, основного элемента материала проволоки – электрода, с легированной поверхности.
21	[191]	WEDM	Продолжительность разряда, время между импульсами, скорость подачи и натяжение проволоки	Микроструктура обработанной поверхности	ЗТВ около 1.На обработанных поверхностях с отрицательно поляризованным проволочным электродом была обнаружена толщина 5 мкм. Мелкие равноосные мартенситные зерна размером около 200 нм составляли ЗТВ. При использовании проволочного электрода с положительной поляризацией HAZ обнаружено не было.
22	[41]	Micro-EDM	Ультразвуковое управляющее напряжение, материалы заготовки, метод обработки и толщина заготовки	MRR	Вибрация заготовки, вызванная ультразвуковым воздействием, оказала значительное влияние на производительность процесс микро-EDM.Для заготовки толщиной 0,5 мм эффективность микро-EDM с ультразвуковым воздействием была в восемь раз выше, чем у микро-EDM без ультразвуковой активации.
23	[192]	Wire EDM	Ширина импульса, время между импульсами, натяжение проволоки и скорость подачи	SR	Модель искусственной нейронной сети была лучше, чем методология поверхности отклика при прогнозировании SR и скорость резания.
24	[212]	Micro EDM	Приложенная энергия, ЗТВ и подверженность коррозии фольги	Стабильность сопла	В качестве подводимой энергии ↓ качество сопел производства MEDM ↑.Производительность форсунки ↓ в виде содержания углерода и подводимой энергии MEDM ↑.
25	[214]	Wire-EDM	Время включения, время отключения, ток, напряжение холостого хода, опорное напряжение сервопривода, установка конденсатора и установка скорости сервопривода	SR и скорость обработки	Разработанный метод позволяет повысить эффективность и результативность процесса, за счет чего определяются оптимальные параметры.
26	[164]	EDM	Импульсный ток, время действия импульса и время отключения импульса	SR	Импульсный ток и время импульса являются наиболее важными параметрами обработки на полученных значениях шероховатости поверхности.
27	[163]	EDM	Время импульса, пиковый ток, напряжение зазора и толщина инструмента	MRR и TWR	Время импульса является наиболее влиятельным фактором, влияющим на MRR и TWR. Напряжение и толщина инструмента также считаются важными параметрами, однако их влияние меньше, чем время действия импульса.
28	[208]	Wire-EDM	Время включения импульса, время отключения импульса и натяжение проволоки	Ошибка цилиндричности	Натяжение проволоки имеет наибольший вклад в ошибку цилиндричности, которая является наименьшей при высоком значении натяжения проволоки.Время включения импульса имеет незначительный вклад в погрешность цилиндричности и увеличивается с увеличением времени включения импульса. Импульс времени не влияет на погрешность цилиндричности. Ошибка округлости была наименьшей при среднем времени отключения импульса и среднем натяжении проволоки; и эти два параметра имеют почти одинаковый и самый высокий вклад
29	[184]	EDM	Разрывное напряжение и время включения импульса	SR	При низком уровне рабочих параметров неровности поверхности, такие как -глобул и микротрещин от инструмента с медным электродом меньше, чем неровностей поверхности от других материалов электродного инструмента.При высоких уровнях рабочих параметров наблюдалось более плотное распределение неровностей поверхности из-за высокой эффективности электрического разряда.
30	[185]	EDM	Пиковый ток, напряжение сервопривода, время включения импульса, время отключения импульса и скорость сервопривода	TWR	Пиковый ток является наиболее важным параметром для значения TWR
31	[172]	Micro EDM	Полярность	TWR	Прямая полярность играет важную роль в снижении износа инструмента по сравнению с обратной полярностью для трехэлектродных инструментов, а скорость съема материала максимальна при прямой полярности
32	[199,200]	EDM	Пиковый ток, время включения импульса, время отключения импульса и время подъема инструмента	MRR и SR	Пиковый ток, время импульса и время подъема инструмента значительно повлияли на материал скорость съема и шероховатость поверхности.
33	[180]	EDM	Ток разряда, время импульса и рабочий цикл	MRR и SR	Предлагаемый метод максимизирует MRR и минимизирует SR
34	[181]	Wire EDM	Время включения импульса, время отключения импульса, ток и напряжение	MRR	Время импульса и ток сильно влияют на скорость съема материала.
35	[162]	EDM	Пиковый ток, длительность импульса и диаметр электрода	SR	Параметры EDM оказывают значительное влияние на характеристики обработки, так что шероховатость поверхности
36	[209 ]	Wire EDM	Пиковый ток, время импульса и подача проволоки	MMR и SR	Время импульса является наиболее важным параметром с процентным вкладом около 87.29%
37	[165]	EDM	Ток, время импульса, напряжение и межэлектродный зазор	MRR, TWR и SR

Что такое EDM-обработка? – CL Hann

Уловки торговли | Что такое электроэрозионная обработка?

EDM – это метод обработки, в основном используемый для твердых металлов или тех металлов, которые невозможно обработать традиционными методами. Однако одним из критических ограничений является то, что электроэрозионный электродвигатель работает только с электропроводящими материалами.Электроэрозионная обработка, или электроэрозионная обработка, особенно хорошо подходит для резки сложных контуров или деликатных полостей, которые было бы трудно произвести с помощью шлифовального станка, концевой фрезы или других режущих инструментов. Металлы, которые можно обрабатывать с помощью электроэрозионной обработки, включают в себя хастеллой, закаленную инструментальную сталь, титан, карбид, инконель и ковар.

Электроэрозионный станок

иногда называют «искровой обработкой», поскольку он удаляет металл за счет быстрой серии повторяющихся электрических разрядов. Эти электрические разряды проходят между электродом и обрабатываемой металлической частью.Небольшое количество материала, удаляемого с заготовки, смывается непрерывно текущей жидкостью. Повторяющиеся разряды создают серию последовательно более глубоких кратеров в заготовке, пока не будет получена окончательная форма.

Существует два основных метода электроэрозионной обработки: прямая и проволочная. Основное различие между ними заключается в электроде, который используется для обработки. В типичном применении электроэрозионного станка с плунжером графитовый электрод обрабатывается традиционными инструментами.Теперь электрод особой формы подключают к источнику питания, прикрепляют к плунжеру и медленно вводят в заготовку. Вся операция механической обработки обычно выполняется при погружении в ванну с жидкостью. Жидкость служит трем целям:

смывает материал.
служит хладагентом, чтобы минимизировать зону термического влияния (тем самым предотвращая возможное повреждение заготовки).
действует как проводник для прохождения тока между электродом и заготовкой.
В электроэрозионных станках электродом служит очень тонкая проволока.Обычно используются специальные латунные проволоки; проволока медленно проходит через материал, и электрические разряды фактически разрезают заготовку. Электроэрозионный электроэрозионный станок обычно выполняется в водяной бане.

Если бы вы понаблюдали за процессом электроэрозионной обработки проволоки под микроскопом, вы бы обнаружили, что сама проволока фактически не касается металла, который нужно разрезать; электрические разряды фактически удаляют небольшое количество материала и позволяют проволоке проходить через заготовку. Траектория провода обычно контролируется компьютером, что позволяет изготавливать чрезвычайно сложные формы.

Возможно, лучший способ объяснить проволочный EDM – это использовать аналогию. Представьте, что вы протягиваете между руками тонкую металлическую проволоку и пропускаете ее через кусок сыра, вырезая любую форму, которую вы хотите. Вы можете изменить положение рук по обе стороны от сыра, чтобы придать ему сложные и изогнутые формы. Электроэрозионный электроэрозионный станок работает аналогичным образом, за исключением того, что электроэрозионная обработка позволяет обрабатывать некоторые из самых твердых материалов, используемых в промышленности. Также обратите внимание, что при протягивании проволоки через сыр проволока фактически смещает сыр при резке, но в EDM создается тонкий пропил за счет удаления крошечных частиц металла.

Что такое электроэрозионная обработка (EDM)?

Узнайте больше об электроэрозионной обработке (EDM) и различных типах EDM, доступных в нашем вводном руководстве. EDM – это нетрадиционный производственный процесс, в котором для удаления материала с заготовки используется тепловая энергия, а не механическое усилие. Инженеры часто обращаются к электроэрозионному станку, когда такие процессы обработки, как фрезерование и токарная обработка с ЧПУ, не могут обеспечить желаемый рез, например, когда есть острые внутренние углы или особенно глубокая полость.

Типы электроэрозионных станков

Электроэрозионную обработку можно разделить на три основных типа: электроэрозионная электроэрозионная обработка с заглублением, электроэрозионная обработка с использованием проволоки и электроэрозионная обработка отверстий.

Штамповочный EDM

Электроэрозионный электроэрозионный станок с глубокой штамповкой или электроэрозионный электроэрозионный станок с штамповкой – привлекательный вариант, когда требуется обработка сложных полостей. Во-первых, графитовый электрод изготавливается в форме, обратной по отношению к требуемой полости для формирования штампа. Процесс работает путем создания напряжения между матрицей и электропроводящей деталью при погружении в диэлектрическую жидкость.Матрица медленно опускается к заготовке до тех пор, пока не произойдет «электрический пробой» и искра не перескочит через «искровой промежуток». При этом материал испаряется / плавится, а жидкий диэлектрик впоследствии уносит выброшенные частицы. Материал многократно удаляется с обрабатываемой детали серией высокочастотных искр, точно вырезая желаемую форму.

Проволока EDM

Электроэрозионная обработка проволоки, также известная как проволочная эрозия, обычно используется для производства экструзионных штампов. Он режет с использованием того же механизма, что и штамповка, однако штамп заменяется очень тонкой электрически заряженной проволокой.Этот метод обработки можно сравнить с резаком для сыра, выполняющим двухмерный надрез в трехмерной детали. Режущая проволока сгорает в процессе обработки, поэтому новая проволока постоянно заменяется автоматической катушкой для обеспечения точной резки. Диаметр проволоки обычно составляет от 0,05 мм до 0,35 мм.

Сверление отверстий EDM

Как следует из названия, сверление отверстий EDM используется для обработки отверстий. Однако по сравнению с традиционными методами сверления отверстий этот метод позволяет точно обрабатывать очень маленькие и глубокие отверстия, не требующие удаления заусенцев.Этот метод также использует те же фундаментальные принципы, что и электроэрозионный электроэрозионный станок с опусканием в штамп, хотя резка выполняется с помощью пульсирующего цилиндрического электрода, который углубляется в заготовку по мере удаления материала. Этот метод стал ключом к развитию высокотемпературных турбинных лопаток, поскольку он позволяет изготавливать очень сложные охлаждающие каналы внутри турбинных лопаток.

Преимущества EDM

Больше свободы дизайна

Одним из основных преимуществ электроэрозионной обработки является то, что она позволяет резать формы и глубины, которые были бы невозможны при использовании традиционных методов обработки.К ним относятся такие особенности, как поднутрения и идеально квадратные внутренние углы, что делает его идеальным методом для создания внутреннего угла во время обработки с ЧПУ. В процессе обработки не образуется заусенец, что является дополнительным преимуществом.

Обработка без искажений

В отличие от традиционных методов обработки, в этом процессе инструмент никогда не контактирует напрямую с заготовкой. Отсутствие сил, действующих на деталь, исключает деформацию. Это позволяет обрабатывать очень тонкие детали без риска поломки.Кроме того, отсутствие искажений означает, что могут быть достигнуты очень жесткие допуски +/- 0,012 мм.

Высококачественная обработка поверхности

Обычные процессы удаления материала, такие как фрезерование с ЧПУ, оставляют на заготовке следы обработки, для удаления которых требуется окончательная обработка. EDM имеет нулевую направленность обработки поверхности, что позволяет получить однородно гладкие поверхности без необходимости дополнительной обработки. Однако быстрая обработка EDM может оставить после себя легкую текстуру, похожую на дробеструйную.

Не зависит от твердости материала

Ключевой особенностью электроэрозионной обработки является то, что она может обрабатывать любой материал, если он является проводящим. Это означает, что можно обрабатывать чрезвычайно твердые материалы, такие как инконель и карбид вольфрама.

Больше свободы дизайна

Одним из основных преимуществ электроэрозионной обработки является то, что она позволяет резать формы и глубины, которые были бы невозможны при использовании традиционных методов обработки. К ним относятся такие особенности, как поднутрения и идеально квадратные внутренние углы, что делает его идеальным методом для создания внутреннего угла во время обработки с ЧПУ.В процессе обработки не образуется заусенец, что является дополнительным преимуществом.

Недостатки EDM

Низкая производительность съема материала

Скорость съема материала низкая по сравнению с обычными методами обработки. Поскольку производственный процесс очень энергоемкий, увеличение времени изготовления имеет большое влияние на общую стоимость.

Не все материалы можно обрабатывать

Чтобы материал обрабатывался с помощью электроэрозионной обработки, он должен быть электропроводным.Это также следует учитывать, хотя технически этот процесс представляет собой механическую обработку без напряжений, все же существует термический процесс, который может изменить металлургию заготовки.

Стоимость электрода

Для электроэрозионной обработки с затяжкой требуется специальный электрод, противоположный этой функции. При малых объемах производства обработка электрода может показаться дорогостоящей, однако при больших объемах эти дополнительные затраты могут быть покрыты многими компонентами.

Какая обработка поверхности может быть достигнута с помощью электроэрозионной обработки?

Как и во всех процессах обработки, существует баланс между скоростью резания и качеством обработки поверхности.Обычно первоначальный рез выполняется быстрее и грубее, а последующие резы выполняются с меньшей скоростью для получения чистой поверхности. Дальнейшие проходы инструмента могут выполняться на более медленных скоростях для получения отличной чистоты поверхности, но это увеличивает время обработки и, следовательно, стоимость.

Какова точность EDM?

EDM может работать с очень жесткими допусками, +/- 0,012 мм, поэтому этот процесс используется в аэрокосмической и медицинской промышленности.

Какие материалы можно обрабатывать с помощью электроэрозионной обработки?

В целом, все токопроводящие материалы можно обрабатывать с помощью электроэрозионной обработки.Некоторые материалы, такие как сплавы с высоким содержанием никеля для аэрокосмической промышленности, могут представлять определенные проблемы при обработке. Однако часто решение заключается в изменении материала электрода или скорости обработки. Основными факторами, влияющими на выбор материала электрода, являются проводимость электрода и сопротивление эрозии.

Сводка

Электроэрозионная обработка – отличный метод для использования в сочетании с традиционным методом обработки, таким как обработка с ЧПУ, когда детали имеют особые геометрические требования.Кроме того, способность этого процесса обрабатывать твердые материалы делает его привлекательным вариантом при работе с такими материалами, как Inconel. Однако процесс обработки идет довольно медленно, поэтому для этого метода не подходят задачи большого объема.

электрические_разрядно-механические

Электроэрозионная обработка (или EDM ) – это метод обработки, в основном используемый для твердых металлов или тех, которые невозможно обработать традиционными методами.Однако одним из критических ограничений является то, что электроэрозионный электродвигатель работает только с электропроводящими материалами. EDM может вырезать небольшие углы или углы нестандартной формы, сложные контуры или полости в предварительно закаленной стали без необходимости термообработки для их размягчения и повторного упрочнения, а также для таких экзотических металлов, как титан, хастеллой, ковар, инконель и карбид. Иногда называемый искровой обработкой или искровой эрозией , электроэрозионная обработка представляет собой нетрадиционный метод удаления материала с помощью серии быстро повторяющихся электрических дуговых разрядов между электродом (режущим инструментом) и заготовкой при наличии энергетическое электрическое поле.Режущий инструмент EDM направляется по желаемой траектории очень близко к изделию, но не касается детали. Последовательные искры образуют серию микрократеров на заготовке и удаляют материал по пути резания путем плавления и испарения. Частицы вымываются непрерывно промываемой жидкостью диэлектрика. Также важно отметить, что на поверхности электрода образуется подобный микрократер, мусор с которого также необходимо смыть. Эти микрократеры приводят к постепенной эрозии электрода, что во многих случаях требует использования нескольких различных электродов с различными допусками или, в случае электроэрозионной обработки, постоянной замены проволоки путем подачи с катушки. Существует два основных типа электроэрозионных станков: обычные электроэрозионные (также называемые Sinker EDM и Ram EDM) и проволочные EDM. Дополнительные рекомендуемые знания История Процесс EDM был усовершенствован двумя российскими учеными, доктором Б. Лазаренко и д-р Н.И. Лазаренко в 1943 году. Преимущества Некоторые из преимуществ электроэрозионной обработки включают обработку сложных форм, которые в противном случае было бы трудно производить с помощью обычных режущих инструментов, обработку чрезвычайно твердого материала с очень жесткими допусками и обработку очень маленьких заготовок, где обычные режущие инструменты могут повредить деталь из-за чрезмерное давление режущего инструмента. Недостатки Некоторые из недостатков EDM включают невозможность обработки непроводящих материалов, медленную скорость удаления материала, а также дополнительное время и стоимость, затрачиваемые на создание электродов для электроэрозионного станка с плашкой. Обычный EDM Изготовление опытного образца Процесс электроэрозионной обработки наиболее широко используется в производстве инструментов для изготовления пресс-форм и штампов, но он становится распространенным методом изготовления прототипов и производственных деталей, особенно в аэрокосмической, автомобильной и электронной промышленности, где объемы производства относительно невелики.В электроэрозионном станке с плунжером графитовый или чистый медный электрод обрабатывается до желаемой (отрицательной) формы и подается в заготовку на конце вертикального плунжера. Изготовление штампа для чеканки Для изготовления штампов для изготовления ювелирных изделий и значков методом чеканки (чеканки) положительный мастер может быть изготовлен из стерлингового серебра, поскольку (при соответствующих настройках машины) мастер не подвергается значительной эрозии и используется только один раз. Полученная отрицательная матрица затем закаливается и используется в отбойном молотке для изготовления штампованных плоских поверхностей из вырезанных листовых заготовок из бронзы, серебра или низкопробного сплава золота.Для бейджей этим плоскостям может быть дополнительно придана криволинейная поверхность с помощью другого штампа. Этот тип электроэрозионной обработки обычно выполняется погруженным в диэлектрик на масляной основе. Готовый объект может быть дополнительно обработан твердой (стекло) или мягкой (краска) эмалью и / или гальваническим покрытием из чистого золота или никеля. Более мягкие материалы, такие как серебро, могут быть украшены ручной гравировкой. EDM для сверления малых отверстий Используется для проделывания сквозного отверстия в заготовке для продевания проволоки при электроэрозионной обработке проволокой.Головка для сверления небольших отверстий устанавливается на станке для резки проволокой и позволяет при необходимости удалять готовые детали из больших закаленных пластин без предварительного сверления. Существуют также автономные электроэрозионные станки для сверления небольших отверстий с осью x – y , также известные как супердрель или выталкиватель отверстий , который может обрабатывать глухие или сквозные отверстия. EDM Просверливает отверстия с помощью длинного электрода из латуни или медной трубки, который вращается в патроне с постоянным потоком дистиллированной или деионизированной воды, протекающей через электрод в качестве промывочного агента и диэлектрика.Электродные трубки работают как проволока в электроэрозионных станках с искровым разрядником и скоростью износа. Некоторые EDM для сверления небольших отверстий способны просверливать 100 мм мягкой или закаленной стали менее чем за 10 секунд, при средней скорости износа от 50% до 80%. За счет этого сверления можно получить отверстия от 0,3 мм до 6,1 мм. Латунные электроды легче обрабатывать, но их не рекомендуется использовать для резки проволокой из-за эродированных частиц латуни, вызывающих обрыв проволоки «латунь на латуни», поэтому рекомендуется медь. Электроэрозионный станок для проволоки При электроэрозионной обработке проволокой (WEDM) или электроэрозионной обработке проволокой тонкая одножильная металлическая проволока, обычно латунная, пропускается через заготовку, обычно погруженную в резервуар с диэлектрической жидкостью. Проволока, которая постоянно подается с катушки, удерживается между верхней и нижней алмазными направляющими. Направляющие перемещаются в плоскости x – y , обычно управляемые ЧПУ, и почти на всех современных станках верхняя направляющая также может независимо перемещаться по оси z – u – v , что приводит к возникновению возможность вырезать конические и переходные формы (например, круг на нижнем квадрате вверху) и управлять перемещениями осей в x – y – u – v – i – j – к – л -.Благодаря этому электроэрозионный станок с проволочной резкой можно запрограммировать на резку очень сложных и деликатных форм. Проволока управляется верхними и нижними алмазными направляющими, точность которых обычно составляет 0,004 мм, и может иметь траекторию резания или пропил размером до 0,12 мм при использовании проволоки диаметром 0,1 мм, хотя средний пропил обеспечивает лучшую экономическую стоимость и время обработки 0,335 мм латунной проволокой Ø 0,25. Причина того, что ширина реза больше, чем ширина проволоки, заключается в том, что искрение также возникает от сторон проволоки к заготовке, вызывая эрозию.Этот «перерез» необходим, предсказуем и легко компенсируется. Катушки с проволокой обычно очень длинные. Например, катушка с проволокой диаметром 0,25 мм весом 8 кг имеет длину немногим более 19 километров. Сегодня наименьший диаметр проволоки составляет 20 микрометров, а точность геометрической формы составляет около +/- 1 микрометра. В процессе резки проволоки в качестве диэлектрика используется вода, а ее удельное сопротивление и другие электрические свойства тщательно контролируются фильтрами и деионизаторами. Вода также служит очень важной цели – вымывает обрезанный мусор из зоны резания.Промывка является важным определяющим фактором максимальной скорости подачи, доступной для данной толщины материала, а плохие ситуации с промывкой требуют снижения скорости подачи. См. Также Металлообработка 909 909 Металлообработка Электроэрозионная обработка • Электрохимическая обработка • Концевая фреза • Гравировка • Зубофрезерный станок • Токарный станок • Станок • Обработка • Фрезерный станок • Фрезерный станок • Фуговальный станок • Пантограф • Формообразующий Литье • ЧПУ • Режущие инструменты • Сверление и нарезание резьбы • Изготовление • Ковка • Шлифовка • Ювелирные изделия • Токарный станок • Механическая обработка • Станки • Измерение • Металлообработка • Ручной инструмент • Металлургия • Фрезерование • Профессии • Пресс-инструменты • Гибка труб • Кузнечное дело • Терминология • Сварка

.