Газовая резка металла технология: основные преимущества, классификация и технология

alexxlab | 18.05.1999 | 0 | Разное

Содержание

основные преимущества, классификация и технология

Сегодня газорезка металла пользуется спросом из-за отсутствия серьезных требований к проведению, а также благодаря простоте и быстроте осуществления производственных операций. В статье мы рассмотрим нюансы технологии, виды и преимущества.

Резка металла газом представляет собой метод обработки при минимальном потреблении электроэнергии, а также отсутствии сложных промышленных станков. По этой причине его применяют в строительстве, сельском хозяйстве, ремонте и т. п. Оборудование для резки компактно, поэтому его легко перевезти в место проведения операций.

Газорезка – нюансы процесса

Сама операция реализуется путем сгорания исходного материала в газовой струе. Главной составляющей инструмента является специальный резак. С его помощью вычисляется дозировка при смешивании кислорода и газов. Резак отвечает за дальнейшее воспламенение смеси, а также подачу необходимой доли кислорода.

Газовая резка металла – это термический метод. Ее особенность в том, что допускается работа с металлическими изделиями разной толщины с максимально степенью производительности. Газоплазменная обработка поводится в полностью автономном режиме, что делает процесс возможным даже при отсутствии электроэнергии. Это дает возможность выполнять все работы даже в полевых условиях, когда на объекте отсутствует электричество. Газорезка предполагает использование практически всех металлов, кроме меди, латуни, алюминия и стали (нержавейки).

Преимущества и недостатки

Этот способ обработки имеет положительные и отрицательные стороны. Разберем подробнее.

Плюсы:

  • рез различного уровня сложности;
  • проведение операций с металлоизделиями практически любой толщины;
  • возможность поверхностной резки;
  • отличное соотношение цены и качества;
  • универсальность;
  • высокая скорость работ.

Минусы:

  • необходимость в опыте и навыках;
  • низкая степень безопасности;
  • невысокая точность операций.

Несмотря на недостатки, такая металлообработка используется часто благодаря небольшим финансовым затратам.

Классификация

Существует несколько видов резки, которые отличаются между собой применяемым газом. Каждый из них актуален для осуществления определенных задач.

Широко распространены такие методы газорезки:

  1. Пропановая. Считается одним из часто используемых способов. Для работы необходим кислород и пропан. Применяется только к некоторым металлам, а именно сплавам титана, конкретной стали (низколегированной, низкоуглеродистой). Допустимо применением и других газов, например, метана.
  2. Кислородно-флюсовая. При таком методе на рабочее место поступают вспомогательные компоненты – флюс в форме порошка. Он делает обрабатываемый материал податливым. При резке создается тепловой эффект, что позволяет быстро проводить все работы. Ее применяют для легированных сталей, чугуна, меди и т. д.
  3. Воздушно-дуговая. Расплавление материала происходит за счет электродуги, а струя воздуха эффективно удаляет остатки. Среди минусов отмечают образование резов малой глубины.
  4. Кислородно-копьевая. Применяют для разделки стальных массивов, а также производственных отходов. Характеризуется высокой скоростью и способностью за короткое время обрабатывать большой объем материала.

Расход газа зависит от применяемого вида, поэтому некоторые варианты потребуют больший объем, нежели другие.

Технология газовой резки – Строительные СНИПы, ГОСТы, сметы, ЕНиР,

Процесс газокислородной резки основан на свойстве металлов и их сплавов гореть в струе технически чистого кислорода. Металл вдоль линии разреза нагревается до температуры воспламенения его в кислороде, сжижается в струе кислорода, а образующиеся окислы выдуваются этой струей из места разреза.
Различают два вида газокислородной резки: разделительную и поверхностную.
Разделительная резка применяется для вырезки заготовок, раскроя металла, разделки кромок шва под сварку и выполнения других операций по разрезанию металла на части.
Давление режущего кислорода принимают в зависимости от толщины разрезаемого металла и чистоты кислорода. Чем чище кислород, тем меньше его давление и расход.
Давление кислорода в зависимости от толщины металла при ручной резке принимают равным: 

Толщина металла, мм — 5-20 20-40 40-60 60-100 100-200
Цазление кислорода:
МПа — 0,3-0,4 0,4—0,5 0,5-0,6 0,7-0,9 1—1,1
кгс/см² — 3-4 4-5 5-6 7-9 10-11

Ширина и чистота разреза зависят от способа резки и толщш разрезаемого металла:

Толщина металла, мм — 5—50 5—100 100—200
Ширина разреза, мм, при резке:
ручной — 3-5 5—6 6-8
машинной — 2,5—4 4—5 5—6,5

При резке низкоуглеродистой стали структура её изменяется незначительно. При резке стали с повышенным содержанием углерода сильно повышаются её твердость и хрупкость, ухудшается обрабатываемость кромок разреза Стали с повышенным содержанием углерода, марганца, хрома и молибдена закаливаются, становятся более твердыми и дают трещины в зоне резания.

Для резки хромистых и хромоникелевых сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов используют плазменно-дуговую или кислородно флюсовую резку
Поверхностную резку применяют для снятия поверхностного металла, разделки канавок удаления поверхностных дефектов и др. Эту резку выполняют специальными резаками для ручной и машинной резки Используют два вида поверхностной резки: строжку (трубую и чистую) и обточку когда резак совершает не возвратно-поступательное движение, как при строжке, а работает как токарный резец Перед резкой поверхность металла тщательно очищают от грязи, масла, краски и окалины

Газовая резка металлов | Строительный справочник | материалы – конструкции

Под газопламенной резкой (чаще ее называют кислородной) понимают способ разделения металла по прямому или криволинейному контуру. Метод основан на использовании для нагрева смесь горючих газов с кислородом и экзотермической (с выделением тепла) реакции окисления металла. Суть кислородной резки заключается в сгорании железа в струе чистого кислорода, нагретом до температуры, близкой к плавлению. Для удаления оксидов железа из зоны реза используется кинетическая энергия режущего кислорода. Сам процесс резки включает в себя стадию подогрева металла ацетиленовым (или другим заменителем) пламенем и непосредственную резку струей режущего кислорода.

По характеру и направленности кислородной струи различают три основных вида резки: разделительная, при которой образуются сквозные резы, поверхностная, при которой снимают поверхностный слой металла, кислородное копье, заключающееся в прожигании в металле глубоких отверстий. Процесс кислородной резки представлен на рис.1. Металл 3 нагревается в начальной точке реза до температуры воспламенения (в кислороде для стали до 1000 – 1200°С) подогревающим ацетилено-кислородным пламенем 2, после «его направляется струя режущего кислорода 1 и металл начинает гореть с выделением значительного количества тепла.

Выделяемое тепло Q вместе с пламенем резака разогревают нижние слои металла на всю его толщину. Роль подогревающего пламени в процессе резки меняется в зависимости от толщины разрезаемого металла. Так, при толщине металла до 5 мм подогревающее пламя занимает до 80% в общем количестве тепла, участвующего в процессе резки.

С увеличением толщины металла роль подогревающего пламени в балансе температур падает, и при толщине 50 мм и более доля подогревающего пламени падает до 10%. В результате взаимодействия расплавленного металла с кислородом образуются оксиды железа 5, которые вместе с расплавленным металлом удаляются из зоны реза кинетической энергией струи кислорода 1.

Для обеспечения стабильности процесса и нормальной резки металла необходимо, чтобы в зоне реза выполнялись следующие условия:

  • мощность источника тепла должна быть достаточной для нагрева металла до температуры, при которой происходит реакция сгорания металла;
  • количество тепла, выделяемое при сгорании металла в струе кислорода, должно обеспечивать непрерывность процесса;
  • реакция окисления металла должна происходить при температуре меньшей, чем требуется для плавления;
  • температура плавления металла должна быть выше температуры образовавшихся оксидов. В противном случае пленка тугоплавких оксидов изолирует металл от кислорода;
  • текучесть образовавшихся оксидов должна быть такой, чтобы они легко выдувались струей режущего кислорода;
  • теплопроводность металла не должна быть высокой, иначе процесс резки может прерваться из-за интенсивного теплообмена.

Далеко не все металлы обладают свойствами, удовлетворяющими все эти условия, поэтому кислородная резка для некоторых из них становится невозможной. К примеру, большая теплопроводность меди не обеспечивает условий для нагрева до температуры реакции сгорания металла, что затрудняет начальный этап резки. Поэтому мощности газовых резаков недостаточно для разрезания меди, которую режут дуговой сваркой. Стали с большим содержанием хрома, магния и никеля, а также алюминий образуют тугоплавкую пленку оксидов, которая препятствует контакту металла с кислородом, что затрудняет кислородную резку.

Чугун, содержащий более 1,7% углерода, кислородной резкой не обрабатывается. Это. объясняется тем, что температура плавления чугуна ниже температуры плавления образующихся оксидов, поэтому металл удаляется из зоны реза без характерного окисления. Кроме того, образующиеся при нагреве оксиды имеют низкую текучесть и с трудом удаляются струей кислорода.

Лучше всего подходит для кислородной резки углеродистая сталь, которая удовлетворяет всем условиям, необходимым для поддержания непрерывности процесса. Влияние примесей в стали на процесс кислородной резки отражено таблице.

Влияние примесей стали на процесс кислородной резки

ЭлементВлияние на процесс резки
УглеродПри содержании до 0, 4% процесс резки не гсудаается, при более высоком содержании ухудшается, а при содержании 1-1,25%- становится невозможным
МарганецСодержание до 0,4% на процесс резки заметно не ыгаяет. При более высоком содержании процесс резки затрудняется, а при 14% становится
КремнийСодержание в количестве, обычном для сталей отрицательного влияния на процесс резки не оказывает. При повышенном содержании процесс усложняется, а при содержании более 4% -становиться невозможным
Фосфор и сераВ обычных количествах отрицательного влияния не оказывает
ХромСодержание до 4-5% отрицательного влияния на процесс резки не оказывает. При большем Содержании процесс резки становится невозможным и требует применения флюса.
НикельСодержание до 7-8% отрицательного влияния на процесс резки не оказывает. С увеличением содержания процесс резки услажняется.
МолибденСодержание до 0,25% отрицательного влияния на процесс резки не оказьвает.
ВольфрамСодержание до 10% отрицательного влияния на Процесс резки не оказывает. При более вьсоком содержании процесс резки затрудняется, а при 20%
ВанадийВ обычных количествах отрицательного влияния не оказывает
МедьСодержание до 0,7% влияния на процесс резки не оказывает
АлюминийСодержание до 0,5 % влияния на процесс резки не оказавает
Рис. 1. Кислородная резка: 1 — струя кислорода; 2 — подогревающее пламя; 3 — металл; 4 — зона реза; 5 — оксиды железа Рис. 2. Резка по прямой линии

Технология газокислородной резки

Технологию газокислородной резки рассмотрим на примере использования вставного резака. Установку для газокислородной резки готовят так же, как и для газовой сварки. Вставной резак присоединяют к стволам горелки и устанавливают рабочее давление кислорода и ацетилена, равное значениям, рекомендуемым для данного размера мундштука. Для зажигания факела полностью открывают вентили подачи кислорода и примерно наполовину — вентиль подачи ацетилена. Пламя устанавливают, вращая вентиль подачи кислорода на вставном резаке. Пламя проверяют, нажимая на секунду рычаг подачи кислорода, и при необходимости выполняют регулировку.

На разрезаемой детали мелом наносят линию реза и устанавливают ее на верстак, закрепив при необходимости струбцинами или другим доступным способом. Для удобства можно укрепить вдоль линии реза (на расстоянии примерно 6 мм) направляющий уголок (рис. 2). Прижав боковую сторону горелки к направляющему уголку, делают два — три медленных прохода вдоль линии реза. Для обеспечения устойчивости можно опереться предплечьем рабочий верстак. Металл в начале реза разогрева до ярко-красного цвета, затем, полностью открыв рычагом (или вентилем в другой конструкции) подачу кислорода и начинают медленно перемещать пламя резака вдоль нанесенной линии.

Криволинейные контуры или отверстия режут методике, показанной на рис. 3. Для удобства перемещения резака его устанавливают на лев руку. Для резки отверстий сначала намечают её контуры, а затем прожигают внутри отверстие, из которого проводят рез до контуров, обведенных линией. После этого продолжают резку окружности.

Рис. 3. Резка криволинейного контура Рис. 4. УГПР — Установка кислородно-флюсовой резки. 1 — тележка; 2 — циклон; 3 — флюсопитатель; 4 — редуктор кислорода; 5 — резак; 6 — шланги

Высококачественная скоростная резка достигается наклоном резака под острым углом и применением специальных мундштуков, у которых имеется три отверстия для режущего кислорода. Центры этих отверстий образуют равнобедренный треугольник, вершиной которого служит отверстие, предназначенное для основной режущей струи. Режущая струя осуществляет резку и проходит первой. Две вторые струи, перемещаясь вслед за основной, осуществляют зачистку образовавшихся кромок. К недостаткам этого вида резки относят большую ширину реза и невозможность прохода по криволинейным контурам.

Кислородно-флюсовую резку выполняют при резке легированных сталей. Для этого вместе с кислородом вводят порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительное тепло, что увеличивает температуру в зоне резки. В качестве флюса чаще всего используют железный порошок, которым заполняют специальный флюсопитатель, обеспечивающий подачу и регулировку расхода. Продукты сгорания флюса взаимодействуют с оксидами, образуя жидкотекучие шлаки, которые легко удаляются из зоны реза. Лучше всего подаются кислородно-флюсовой резке хромистые и хромоникелевые стали. Этим же методом можно резать и чугун. Резка сплавов на медной и алюминиевой основе затруднительна и требует последующей механической обработки. Для механизации работ по кислородно-флюсовой резке существует установка УГПР (рис. 4). Сама установка состоит из бачка флюсопитателя с редуктором ДКС-66, смонтированных на тележке, универсального резака Р2А-01 в блоке с узлом подачи флюса. Флюс подается кислородом. Применяемая марка флюса – ПЖ (железный порошок). При резке подобных сплавов выделяется большое количество вредных паров и газов, что может оказать отрицательное влияние на здоровье резчика. Поэтому рабочее место должно хорошо вентилироваться, а при больших объемах работ может применяться дополнительная защита органов дыхания респиратором. Поверхностная резка (рис. 5) позволяет снять с основного металла слой нужной толщины.

Рис. 5.  Поверхностная резка: 1 — мундштук; 2 — шлак; 3 — канавка Рис. 6.  Прожигание бетона кислородным копьем: 1 — бетон; 2 — копье; 3 — защитный экран; 4 — ручка подачи и вращения копья; 5 — подача кислорода; 6 — подача воздуха с флюсом.

Для этого мундштук резака направляют к поверхности под углом 15 — 40°. Металл, расположенный вперед кислородной струи, нагревается перемещающимся нагретым шлаком и выдувается из зоны реза. Струю режущего кислорода подают с меньшей скорость чем при разделительной резке, что обеспечивает сгорание лишь поверхностных слоев металл Подобной резкой можно снимать полностью слой ил вырезать канавки, нужные для технологических целей.

Резку кислородным копьем (рис.6) можно выполнять по металлу, бетону или железобетон. Для этого к рукоятке с вентилем для кислород подсоединяют тонкостенную стальную трубку наружным диаметром 20 — 35 мм и подают к месту реза. До начала реза трубку нагревают газовой горелкой или электрической дугой до температуры, при которой происходит воспламенение кислорода.

Затем по трубке к месту реза направляют кислород, который, воспламеняясь, образует копье. Кислородное копье с большим усилием прижимают к нужному месту, прожигая отверстие. В процессе прожигания копью придают возвратно-поступательное и вращательное движение. Образовавшиеся при этом шлаки выдуваются через зазоры, образованные между стенками отверстия и копьем. 

оборудование и технология работы. БИЗНЕС-ПОРТАЛ КУЗБАССА

Газовая резка – один из наиболее популярных способов работы с металлом. Выполнить ее очень просто, не нужно применять различные фазоинверторы, как это требуется в электрорезаке. Также необязательно устанавливать центральный заземлительный кабель.

 

Характеристики газовых резаков

 

Газовый резак мобилен, чтобы выполнить его транспортировку, достаточно обычного авто. При резке применяется два вида газа. Первый – кислород, который осуществляет разделение металла. Подогреватель помогает нагреть разрезаемое полотно до высокой температуры, обычно используют ацетилен.

 

Газовая резка металла – это разогрев поверхности до значения около 1200 градусов, только после этого осуществляется подача кислорода. Соприкасаясь с поверхностью, струя газа обеспечивает ее воспламенение. Так получается горячая струя, способная выполнить раскрой. Важно соблюдать непрерывность подачи кислорода. Когда она прервется, пламя может исчезнуть, после этого придется заново разогревать обрабатываемую поверхность.

 

Резка кислородом помогает обрабатывать каленую сталь или даже чугун. При необходимости выполняется точное нарезание трубы. Специалисты применяют особую стальную накладку с вольфрамовым покрытием. Легкие металлы не нуждаются в предварительном разогреве, ведь слишком высокая температура способна расплавить их. Тогда осуществляется одновременный подогрев и резка. Кончик резака имеет форму пирамиды и несколько сопел:

  • Боковые, которые подают смесь для подогрева;
  • Центральное – выдает струю кислорода, находящуюся под значительным давлением.

Технология газовой резки металла

 

Современные резаки функционируют за счет газа. Во время резки образуется флюс, выброс которого производится вместе с подогревающим пламенем, иногда при выполнении сквозной резки.

 

Газовая резка металла помогает создать ровный шов. Дополнительное применение накладок или трафаретов позволяет сделать место реза аккуратным. Осуществить резку металла, плавящегося при температуре менее 600 градусов, не получится. Ведь такое вещество только потеряет свой верхний слой и не будет разрезано.

 

Часто используют особые мобильные нагреватели, имеющие вид обычных баллончиков с газом. На окончании трубки находится сопло. Технология обработки металла подразумевает применение направляющего резака, управляемого мастером. Газ подается нужной струей, регулируемой двумя вентилями.

Расход веществ при резке в течение часа примерно такой:

  • Кислород – около десяти кубометров;
  • Ацетилен – 0,7 кубометров;
  • Пропан – 1 кубометр.

Расход может быть другим, на этот показатель влияет температура, до которой разогревается материал при работе. Современные резаки с прямыми соплами обычно имеют спаренные наконечники, не нарушающие угол наклона одного сопла к другому. Любой резак обладает определенным коэффициентом работы, его мощность может отличаться в зависимости от выбранного металла.

 

Современные технологии резки металлов | Статьи «МосЛазер»

Важным этапом металлообработки является резка материала. Этот процесс позволяет кроить листы, вырезать отверстия, создавать изделия необходимой геометрической формы, формировать детали различной толщины. В зависимости от типа изделий и цели работы применяются различные способы резки стали и других металлов, сплавов.

Ударная, механическая обработка

Ударная технология подразумевает использование инструмента, разрубающего материал. При механической технологии применяются режущие инструменты: резцы, пилы, ножницы по металлу. Инструментарий может использоваться двумя способами: гильотинным (оказывается режущее усилие на лист) и ленточным (заготовка крепится в тисках, пила выполняет разрез).

Резка на специальном оборудовании

Современное оборудование работает на принципе воздействия на металл высокоактивной средой или веществом. В зависимости от технологии выделяют газовую, лазерную, плазменную, газокислородную и другие виды резки.

  • Газовая. Резка стали и других металлов подразумевает 2 процесса: нагрев материала и воздействие смесью пропана с кислородом. Горячая струя направляется на нагретый металл, таким образом кроят листы, наносят бороздки, делают вырезы. Есть возможность выполнять криволинейные резы. Быстрый и незатратный способ.
  • Лазерная. Установка направляет в нужное место лазерный луч, который плавит металл. Затем газ под высоким давлением испаряет металл в области реза. Способ характеризуется высокой точностью, низкой отходностью. Позволяет реализовать сложные проекты по цифровому проекту.
  • Плазменная. Мощная технология, позволяющая точно и быстро разрезать материал толщиной вплоть до 15 см. В процессе обработки он нагревается до 30 000 градусов, материал в зоне резки плавится и удаляется газовым потоком. Подходит для любых металлов. Метод характеризуется высокой производительностью, универсальностью.
  • Гидроабразивная. Разрез осуществляется посредством воздействия напора воды со специальной смесью под высоким давлением. Экологичный, безотходный метод.

Подбор технологии резки должен осуществляться опытным технологом, который может правильно сопоставить эффективность и затратность производственных работ с учетом поставленных задач.

Сравнение видов резки по распространенности

Наиболее инновационной технологией является гидроабразивная. Сравнительно новой, но уже широко используемой – лазерная. Лидирует в сферах машиностроения, металлообработки способ резки плазмой. Газокислородная ценится в тех ситуациях, когда важна высокая производительность.

При выборе технологии для заказчика важны несколько основных параметров: возможности применения, точность резки, скорость, производительность и стоимость. А также безопасность и качество реза. В соответствии с этим разные подходы можно охарактеризовать следующим образом.

  • Газовая: для раскроя и деталей, отверстий и канавок, удаления дефектов; высокая скорость и производительность; разумное соотношение качества и стоимости.
  • Лазерная: быстрая и производительная; не самая низкая стоимость.
  • Плазменная: высокопроизводительная; экономичная с точки зрения расхода металлопроката; серийное производство крупных партий без перенастройки станков; разумная стоимость.

В целом на рынке обработки металлопроката и изготовления металлических изделий сегодня лидируют лазерная и плазменная виды резки. Они ценятся за безотходность, высокую точность и вариативность направления реза, цифровое управление и безупречную реализацию сложных проектов.

Газовая резка металла по доступной цене в Москве от Лира-Металл

Газовая резка металла — технология обработки с помощью нагрева материала газом до высоких температур. Принцип резки базируется на способности металла, накаленного до температуры воспламенения при помощи струи с горящим ацетиленом или газом-заменителем, гореть при воздействии чистого технического кислорода.

На протяжении нескольких десятилетий газовая резка металла, цена и затраты на которую значительно ниже других способов обработки, получила наибольшую популярность. Технология резки газом широко используется в судо- и машиностроении, строительстве.

Технологический процесс

Обработка материалов может производиться вручную или на форматных станках. В первом случае резка металла газом осуществляется ручным резаком (автогеном), во втором случае процесс полностью автоматизирован, и поэтому для резки больших объемов металла уходит меньше времени.

Металл при помощи ацетилена или его заменителя предварительно разогревается до температуры 300—1 300 градусов — в зависимости от вида сплава, после чего происходит сквозной прожиг заготовки струей кислорода. Во время прожига металл плавится, поэтому в районе обработки образуются окислы, которые удаляются потоком кислородной струи.

В компании «Лира-Металл» процесс полностью автоматизирован, и мы можем работать с большим объёмом металлопроката

Ручная газовая резка металла и аналогичный процесс, выполняемый на станке, принципиально отличаются только скоростью и трудовыми затратами. В обоих вариантах для обработки используется резак, состоящий из наконечника и ствола. Из наконечника подается струя для разогрева и резки. В стволе расположен эжектор и два канала, по одному из которых подается кислород, а по-другому поступает этилен или газ-заменитель. Для разогрева оба газа смешиваются, образуя горючее вещество, которое через один из каналов подается к наконечнику, а оттуда в область реза. После накаливания через второй канал и наконечник поступает струя кислорода, которая и выполняет непосредственно саму резку.

При необходимости, наши специалисты прибегают к ручной газовой резке металла.

Достоинства и недостатки

Традиционная резка металла газом используется для обработки низколегированной и низкоуглеродистой стали, в том числе и заготовок толщиной свыше 60 мм. Ни один другой способ резки не подойдет для выполнения работ на толстых материалах.

Газовая обработка позволяет получать срезы сложной формы. Место среза остается чистым, поскольку все шлаки в процессе удаляются струей.

Дешевая газовая резка металла не требует слишком дорогого оборудования и расходных материалов. Для непрерывной работы нужно лишь заправлять баллоны и следить за вентилями.

Главный недостаток резки с помощью газа — ограниченный перечень материалов, поддающихся обработке этим способом. Например, медь и алюминий, как и другие цветные металлы, не поддаются газовой резке. Исключение составляет только титан.

Процесс газовой резки опасный, поскольку для работы используются горючие и взрывоопасные газы под давлением, а оборудование и расходники (баллоны с газом) имеют много резьбовых вентилей.

Газовая резка металла в Новосибирске

Газовая резка металла является одним из наиболее простых и, одновременно с этим, востребованных методов раскроя металлопроката. Резка газом позволяет разделывать металлические заготовки любых типоразмеров на куски необходимых размеров, для этого нет необходимости прибегать к дорогостоящим расходным материалам и оборудованию.

Цена резки металла газом зависит от типа металла, сложности работ, предпочтений заказчика и ряда других факторов.

Особенности процесса

Раскрой металлопроката по такому методу производится посредством газов двух видов:

  •   первый необходим для разогрева металла до высокой температуры;
  •   второй осуществляет резку.

Чтобы подогреть заготовку, обычно применяется ацетилен либо пропан, в то время как режущим газом может выступать кислород, который под высоким давлением подаётся в зону раскроя, а потому данный тип резки ещё могут называть кислородным. Для резки очень прочных металлов используется комбинация ацетилена и пропана.

В зависимости от формы реза можно выделить такие разновидности процесса:

  •   резка прямым резом;
  •   резка с произвольным, прямолинейным, либо круговым контуром.

Для разрезания в ход идет как мобильное, так и стационарное оборудование. В случае первого имеется в виду два баллона с необходимыми газами, а сам процесс осуществляется с помощью резака. Под стационарным оборудованием подразумеваются сложные специализированные станки.

Преимущества резки металлом

Резка металла с использованием газа обладает целым рядом плюсов в сравнении другими методами, а именно:

  •   высокий уровень эффективности;
  •   простая технология выполнения работ;
  •   универсальность – может быть разрезан любой стальной металлопрокат с толщиной до 80 мм, за исключением нержавеющей стали;
  •   может быть осуществлен разрез заготовок любых типоразмеров;
  •   цена резки газом довольно демократична.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА И ГАЗОВАЯ РЕЗКА

Поиск баланса между стоимостью и качеством имеет решающее значение для любого проекта по резке металла. Плазменная и газовая резка являются идеальными методами для различных металлических проектов, поскольку они обеспечивают наилучшее качество отделки по лучшей цене.

В этой статье мы объясняем преимущества каждого метода и помогаем вам выбрать лучший метод для работы.

Выбор правильного метода резки стали для ваших нужд

В Южной Африке пламенная и плазменная резка являются двумя наиболее эффективными и популярными методами резки металла.

Kappa Engineering предлагает услуги плазменной и газопламенной резки в течение 2 дней.

Щелкните здесь, чтобы получить экспертную консультацию по вашему проекту.

Что такое плазменная резка?

Плазменная резка — это процесс резки электропроводящих материалов с помощью ускоренной струи горячей плазмы.

В последние годы технология, лежащая в основе этого метода, значительно улучшилась, что позволяет выполнять высокоточную плазменную резку.Эта новая технология обеспечивает лазерную точность на кромках плазменной резки. В сочетании с числовым программным управлением (ЧПУ) конечный продукт практически не требует доработки, что упрощает последующие процессы, такие как сварка.

Наиболее подходящими для плазменной резки металлами являются сталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь, медь и другие проводящие металлы, что делает эту область несколько более универсальной, чем газовая резка.

Плазменная резка широко применяется в производстве, ремонте и реставрации автомобилей, а также в промышленном строительстве.

Этот метод обеспечивает высокую скорость и точность при сохранении низких затрат.

Видео создано: Messer Cutting Systems и Hypertherm

Что такое газопламенная резка?

Пламенная резка — это метод, при котором для резки металла используется кислородно-топливное пламя. Пламя сначала нагревает металл, после чего следует поток чистого кислорода под высоким давлением, образуя оксид железа. Затем эти отходы выбрасываются струей кислорода, врезаясь в металл.

Этот метод предлагает исключительную эффективность в проектах с более толстым металлом, где плазма часто больше не может пройти. Это помогает сократить время и затраты на производство.

Однако резка пламенем

работает исключительно с металлами, содержащими углерод, что ограничивает ее применение. Примеры включают углеродистую сталь, низколегированные стали и чугуны.

К счастью, большинство промышленных деталей и конструкций изготавливаются из железа или стали, что делает газовую резку приемлемым вариантом для многих проектов.Отрасли, в которых используется газовая резка, — это сельское хозяйство, военная промышленность, горнодобывающая промышленность, железнодорожное хозяйство, лесное хозяйство, строительство, производство электроэнергии и многие другие.

Поговорите с представителем сегодня, чтобы узнать, какой метод резки подходит для вашего проекта.

Система плазменной резки VS Система газовой резки 2 более быстрые на тонких металлах
плазменной резки
Itomise для более толстых металлов
Cleanter Cut – идеально подходит, где требуется точность Rougher Cut – необходимо очистить с помощью мельницы
медленнее, но с емкостью для нескольких горелок для более толстых металлов
Подходит для 1 мм до 30 мм металла Подходит для 10 мм до 100 мм металла

Преимущества плазменной и газовой резки

Преимущество плазмы в том, что этим методом можно резать широкий спектр материалов.Он также имеет более узкий пропил, а высококачественная режущая кромка означает, что вы получите максимальную точность для своего проекта.

Пламенная резка имеет свои преимущества и заполняет те пробелы, в которых плазма терпит неудачу. Он более эффективен и экономичен для толстых сечений металла.

В Kappa Engineering, независимо от размера вашего проекта, у нас есть опыт и инструменты для его реализации.

Имея в нашем распоряжении как плазменную, так и газовую резку, мы гарантируем, что ваш проект будет завершен с наилучшим конечным результатом и лучшим обслуживанием.

Свяжитесь с нами сегодня, чтобы обсудить ваши производственные потребности. Благодаря 24 часам доставки более тонких металлов и 48 часам доставки более толстых металлов, Kappa Engineering является идеальным партнером для вашего бизнеса.

Выбор правильного процесса для вашей области резки

И газокислородная, и плазменная резка имеют свои преимущества и ограничения. Выбор между плазменной или газокислородной резкой стали зависит от ряда факторов, включая тип сплава, его толщину и любые особые требования к допускам и качеству резки.

Когда дело доходит до резки металла, сегодня доступно несколько процессов. Двумя наиболее широко используемыми технологиями резки являются газокислородная и плазменная. Выбор между плазменной или газокислородной резкой стали зависит от ряда факторов, включая тип сплава, его толщину и любые особые требования к допускам и качеству резки.

И газокислородная, и плазменная резка имеют свои преимущества и ограничения. Важно понимать каждый из них, чтобы правильно выбрать правильный тип резки для вашего применения.

Процесс газокислородной резки разрезает металл, используя химическую реакцию кислорода с металлом при повышенных температурах. Необходимая температура обеспечивается за счет сжигания топливного газа и кислорода. Режущее действие поддерживается дополнительным потоком чистого кислорода.

Горелка, используемая в процессе резки, производит пламя предварительного нагрева путем смешивания топливного газа с кислородом в правильных пропорциях для поддержки горения. Он также обеспечивает концентрированный поток чистого кислорода к основному металлу.Этот кислород окисляет горячий металл и выдувает расплавленный металл из области реза, в идеале оставляя узкий квадратный пропил (зазор) с острыми краями. Как правило, газокислородная резка используется для резки более толстого металла толщиной примерно 1/2 дюйма или больше. Это связано с тем, что другие методы, а именно плазма, быстрее работают с более тонкими материалами.

В зависимости от выбранного топливного газа и конкретного применения используются различные режущие наконечники и смесительные камеры горелки. В качестве топливных газов используются ацетилен, пропилен, пропан и природный газ.

Зачем использовать газокислородную резку?

  • Сталь, как правило, можно резать быстрее по сравнению с механическими средствами
  • Базовое ручное оборудование недорогое, очень портативное, универсальное и безопасное в использовании
  • Толстые и тонкие листы можно быстро резать с помощью механизированных систем
  • Кислородная резка можно использовать для легкой резки ржавого и/или покрытого окалиной листа
  • Для получения приемлемых результатов требуются лишь умеренные навыки

Ограничения

  • Допуски на размеры не такие точные по сравнению с плазменной или лазерной резкой
  • Ограничено резкой углеродистая и литая сталь
  • Упрочняемые материалы и материалы из других специальных сплавов могут потребовать предварительного нагрева, последующего нагрева или того и другого после завершения процесса резки , несбалансированный плазменный газ.Этот плазмообразующий газ проталкивается через небольшое отверстие в сопле сжатым воздухом, создавая контролируемый электропроводный поток плазмообразующего газа. Можно добавить больше энергии для увеличения тепла плазменной дуги, что повышает производительность резки и эффективность системы.

    Плазменная резка обеспечивает быстрый запуск и высокую скорость резки тонких и толстых металлов, включая алюминий и нержавеющую сталь. Обычно он обеспечивает чистый срез с минимальной очисткой. В зависимости от входной мощности и толщины материала скорость плазменной резки может варьироваться от 6 до 50+ дюймов в минуту.Однако по мере увеличения толщины материала преимущество в скорости резки по сравнению с кислородно-топливными системами может уменьшаться.

    Зачем использовать плазменную резку?

    • Плазменные резаки могут резать цветные металлы, такие как алюминий, нержавеющая сталь и чугун, а также углеродистую и литейную сталь.
    • Металл не нужно предварительно нагревать перед резкой, что экономит время и деньги.
    • Плазменная резка более тонких металлов быстрее, чем газокислородная резка, с минимальным искажением металла или без него.
    • Системы относительно просты в использовании по сравнению с кислородно-топливными системами
    • Резка требует минимальной очистки или вообще не требует очистки.
    • При плазменной резке используются негорючие газы, что устраняет некоторые угрозы безопасности при кислородно-топливной резке

    Ограничения

    • толщины, которую они будут резать
    • Плазменная резка может быть значительно более шумной, чем газокислородная резка
    • Плазменная резка известна тем, что создает очень яркие вспышки во время резки
    • Первоначальные затраты на оборудование выше, чем при газокислородной резке

    В Заключение

    Газокислородная и плазменная резка – хорошо зарекомендовавшие себя процессы резки металлов.Каждый из них имеет свой набор преимуществ и ограничений. При принятии решения о том, какой метод использовать, ваша компания должна сопоставить вышеуказанные факторы с потребностями вашего индивидуального процесса. Praxair может помочь инвестировать в правильное оборудование для вашего производственного потока, что позволит контролировать инвестиции в оборудование, снизить трудозатраты и минимизировать эксплуатационные расходы, одновременно повышая качество продукции и производительность. Какой бы ни была ваша задача резки, мы будем работать с вами, чтобы понять ваши потребности в резке и помочь вам выбрать наиболее эффективный и экономичный процесс резки для ваших операций.

    Можно ли резать сталь пламенем?

    Мы признаем, что существует много терминологии, связанной с обработкой стали и связанными с ней технологиями, что может сбивать с толку! Чтобы помочь, у нас есть страница глоссария, полная терминов, значение которых может показаться вам неочевидным, но один термин, который часто вызывает недоумение, — это «сталь, вырезанная пламенем». Пламя — это то, о чем мы думаем, как о маленьком, во всем, от открытого огня до знаменитого жареного на гриле гамбургера, так что действительно ли его будет достаточно, чтобы разрезать прочную и жесткую сталь?

    Сталь можно разрезать пламенем, но оно немного более интенсивное, чем для жарки зефира.Пламенная резка также известна под другими названиями, такими как газокислородная резка или кислородно-ацетиленовые резаки и горелки. Как и в случае со многими из этих технологий, резка пламенем также может быть преобразована в форму сварки, поэтому она может либо сплавлять металл, либо разрушать его!

    Проблема с использованием обычного пламени для резки металла заключается в том, что оно недостаточно горячее или сильное для этого. Воздух, которым мы дышим, состоит примерно из 78% азота и 19% кислорода, а остальное состоит из смеси газов.Однако, если вы используете чистый кислород, вы обеспечиваете гораздо более высокий уровень горения, температура значительно повышается, и, концентрируя это тепло в одном месте, вы локализуете точку плавления на очень небольшой площади и получаете режущее лезвие, сделанное из чрезвычайно горячего огня!

    Все оборудование для газопламенной резки требует двух баков и большого ухода и внимания! Резервуары с концентрированным топливом и чистым кислородом необходимы, чтобы убедиться, что горение сосредоточено в нужной области, независимо от того, используете ли вы его для соединения или разделения металлов — интересно, вы не можете использовать одно и то же оборудование для выполнения обеих работ.Кислородно-топливному резаку нужен второй клапан выпуска кислорода, чтобы «взорвать» область с помощью O 2 и поднять температуру достаточно высоко, чтобы локализовать тепло и действовать как резак.

    Пламенные резаки

    часто работают на ацетилене, поэтому их иногда называют кислородно-ацетиленовыми горелками. Пламя от этого конкретного топлива может варьироваться от 3200°C до 3500°C, что горячее, чем у многих других видов топлива, и идеально подходит для эффективной резки стали. Однако существуют газокислородные резаки, в которых используется водород.Оборудование для кислородно-водородной резки используется в морской промышленности, поскольку водород можно использовать при более высоких давлениях, чем ацетилен, а это означает, что работать на глубине легче. Кислородно-водородные резаки также весьма полезны для алюминия, для которого требуется более низкая температура, чем для стали.

    Есть некоторые отдаленные районы, в которые трудно транспортировать это топливо, поэтому стала популярной форма газокислородной резки. Принцип тот же, бензин подается из топливного бака под давлением в поток кислорода для дутья, и он может резать листовую сталь толщиной до 13 мм с той же скоростью, что и кислородно-ацетиленовое сопло.

    Мы сторонники простоты, поэтому мы ссылаемся на сталь, вырезанную пламенем, потому что это довольно точное представление того, что включает в себя процесс! Хотя, когда вы заглядываете за терминологию, вы часто обнаруживаете, что процесс намного интереснее, чем можно предположить из названия.

    Эти вредные вещества образуются при термической резке

    Термическая резка приводит к образованию вредных веществ, опасных для здоровья. Ряд параметров влияет на выброс вредных веществ и, следовательно, на потенциальный ущерб здоровью.

    Рабочие процессы термической резки постоянно развиваются. Таким образом, в сочетании с использованием новых рабочих материалов важно постоянно оптимизировать и улучшать меры по защите работников на рабочем месте от вреда для здоровья – это также относится к термической резке. Для газопламенной, плазменной и лазерной резки — всех процессов термической резки — состав основного материала важен с точки зрения химического состава твердых частиц, т.е.е. пыль. Несмотря на то, что диаметр частиц, образующихся при газовой и плазменной резке, больше, чем при сварке, частицы столь же респирабельны (попадают в легкие), а значит, опасны для здоровья и частично канцерогенны. Очень мелкие частицы также могут образовываться во время процессов с большой плотностью энергии, таких как лазерная резка. Существует риск для здоровья от газообразных и взвешенных веществ в зависимости от состава, концентрации и времени, в течение которого работник подвергается воздействию вредного вещества.

    Термическая резка приводит к высоким выбросам

    Газопламенная резка является одним из важнейших производственных процессов в металлообрабатывающей промышленности. Он используется для нелегированной и низколегированной стали для средних и больших толщин листа, а также, помимо прочего, для обработки железнодорожных путей. Это создает высокие выбросы дыма – в зависимости от различных параметров:

    • Толщина листа
    • Пламенный газ
    • Давление режущего газа
    • Скорость резания

    В дополнение к режущей пыли образуются ядовитые и едкие азотистые газы, такие как двуокись азота (здесь мы объяснили, какие опасности возникают при использовании азотистых газов).Скорость выброса пыли при резке составляет от 10 до 50 миллиграммов в секунду.

    Плазменная резка выделяет твердые частицы

    Процессы плазменной резки используются для резки листового металла толщиной около 100 миллиметров. Как правило, при использовании этой формы термической резки выделяется высокая концентрация твердых частиц. Опасные вещества в основном зависят от состава заготовки, а также от выбранных параметров резки и типа используемого плазмообразующего газа.При больших потоках резания и высоких скоростях резания образуется больше частиц в единицу времени. Эти выбросы возникают при плазменной резке:

    • Нелегированная и низколегированная сталь: Пыль при резке (в основном оксиды железа) – при плазменной резке количество выделяемого дыма во много раз выше, чем при газовой резке
    • Хромоникелевая сталь: помимо оксида железа также оксид никеля и соединения хрома (VI)
    • Никель и сплавы на его основе: высокое содержание оксида никеля
    • Помимо сокращения дыма, озон также может образовываться в опасно высоких концентрациях при работе с высокоотражающими материалами с алюминием (например, алюминием).грамм. алюминиево-кремниевые сплавы).

    Если материалы содержат хром или никель, то образуются канцерогенные соединения хрома (VI) и оксид никеля. При использовании сжатого воздуха и/или азота в качестве плазмообразующего газа образуется большое количество оксида азота.

    При лазерной резке также образуется большое количество пыли

    Лазерная резка позволяет резать и разделять практически любой материал. Этот процесс используется для материалов малой и средней толщины, чтобы быстро и точно обрабатывать сложные двух- или трехмерные формы.Из-за сложности процедур и оборудования ряд различных факторов определяет, какие опасные вещества образуются, в какой концентрации и вредности. При лазерной резке лазером CO 2 на количество выделяемых вредных веществ влияют следующие параметры:

    • Толщина заготовки
    • Фокусное расстояние объектива
    • Давление режущего газа
    • Мощность лазерного луча
    • Скорость резания

    С ростом интенсивности параметра увеличивается выброс пыли.Из-за высокой плотности энергии, используемой при лазерной резке, частицы особенно мелкие. Они также содержат наночастицы, способные проникать через клеточные мембраны. Даже если количество пыли при лазерной резке меньше, чем при плазменной, оно все равно значительное. Наибольшие выбросы вредных веществ происходят при лазерной резке хромоникелевой стали. Выброс вредных веществ, в свою очередь, выше при резке оцинкованной стали по сравнению с нелегированной сталью. Выбросы вредных веществ сокращаются примерно наполовину, если вместо кислорода (лазерная резка пламенем) в качестве газа для резки используется азот (лазерная резка высокого давления).

    При использовании так называемых твердотельных лазеров, так называемых лазеров Nd:YAG, эмиссия вредных веществ меньше, чем у CO2-лазеров. Опять же, увеличение толщины обрабатываемого материала также увеличивает выделение пыли при резке, и опять же, при использовании азота в качестве технологического газа количество пыли при резке значительно снижается. Кроме того, эти параметры влияют и на количество выбрасываемых вредных веществ:

    • Интенсивность поглощения (плотность мощности)
    • Давление режущего газа
    • Скорость резания
    • Эффективность обработки
    • Толщина заготовки

    Таким образом, для всех процессов термической резки необходимо использовать эффективную технологию экстракции.Для предотвращения превышения предельного значения А-фракции пыли (1,25 миллиграмма на кубический метр) при термической резке на станке (независимо от химического состава материалов) должны быть введены технические защитные меры, такие как извлечение под стол. В противном случае, независимо от основного материала, соответствующие предельные значения (максимальная концентрация на рабочем месте и старая техническая директива по концентрации) быстро превышаются. Вытяжной стол с мощными системами фильтрации необходим и обеспечивает безопасность сотрудников при наличии большого количества мелкой пыли.

    СЕРИЯ: ПРОЦЕССЫ СВАРКИ

    В серии «Процесс сварки» рассказывается об опасностях наиболее распространенных видов сварки – от газовой сварки через сварку в среде инертного газа до термического напыления. Какие опасные вещества выделяются при сварке того или иного материала? Какое влияние это может оказать на здоровье сварщиков согласно последним научным данным? Мы проинформируем вас по следующим темам в девяти частях:

    Вас также может заинтересовать

    Сверхгорячий факел, разрезающий сталь

    Группа разработчиков медиаплатформ

    Metal Vapor Torch может быть следующей лучшей вещью после светового меча: ленточный инструмент, который может создать лезвие пламени, которое прорезает полудюймовый стальной стержень менее чем за секунду.Компания

    Energetic Materials & Products, Inc. из Раунд-Рока, штат Техас, разработала MVT как тактический инструмент для взломов для полиции и других лиц, которым необходимо быстро срезать болты, цепи и навесные замки. Благодаря использованию технологии реактивных материалов с твердым топливом и окислителем MVT дешевле, легче и компактнее, чем традиционная кислородно-ацетиленовая горелка.

    В основе MVT лежит реакция между оксидом меди и точно отсортированными частицами магния и алюминия; Постоянный размер частиц имеет решающее значение для обеспечения того, чтобы горелка горела при желаемой температуре.В результате получается струя пламени с температурой более 2700 C (почти 5000 F) и скоростью более 2000 метров (более мили) в секунду. Прямоугольное сопло из углеродного волокна превращает струю в плоское лезвие для резки. Струя имеет более высокую плотность энергии, чем газовое пламя; режущее действие производится за счет сочетания тепла и истирания частицами оксида металла.

    МВТ размером с тактический фонарь и бесшумный в работе. Топливо поставляется в небольших баллончиках, которые горят несколько секунд; новый патрон может быть загружен быстро, так что оператор может быстро прорезать несколько препятствий, а рукоятку резака можно перезаряжать и использовать столько раз, сколько необходимо.Твердое топливо отличается высокой ударопрочностью и безопасно при температурах до 550 C (1022 F).

    Деннис Уилсон, генеральный директор EMPI, говорит, что фонарь будет стоить около 135 долларов, чтобы его можно было купить каждому члену полицейской команды. Картриджи будут стоить около 35 долларов каждый. По словам Уилсона, первая предсерийная версия MVT будет выпущена в конце этого года, а отзывы пользователей помогут сформировать окончательную серийную модель.

    EMPI также разработала другие версии MVT.Например, конструкцию можно увеличить, и компания Wilson протестировала более крупные версии, способные прорезать сталь толщиной в дюйм. МВТ может оснащаться топливными картриджами, в состав которых входят абразивные присадки для прорезания стекловолокна. Альтернативное круглое сопло могло пробивать отверстия, а не резать прямые линии.

    MVT — результат работы, проделанной ВВС США, — будет полезен для служб экстренного реагирования, которым необходимо прорезать арматуру, чтобы спасти жертв аварии. Он работает так же хорошо под водой, как и на воздухе, что делает его подходящим для дайверов, и его можно запускать дистанционно или использовать робот для быстрого обезвреживания СВУ без их срабатывания.

    Преступники

    также могут легко использовать его не по назначению, поэтому Уилсон говорит, что MVT будет поставляться только утвержденным клиентам.

    Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти дополнительную информацию об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

    Лазерная резка – Исходные металлы

     Source Metals — ваш универсальный поставщик услуг лазерной резки.Наши станки для лазерной резки — это быстрые, гибкие и экономичные средства резки листового металла и обработки пластин. 

    За последние 10 лет лазерная резка превратилась в современную новаторскую технологию. В настоящее время во всем мире используется более 40 000 режущих систем для высокопроизводительной обработки листового металла.

    Лазерная резка позволяет резать быстрее и качественнее, чем его конкуренты (водоструйная резка, газовая резка и плазменная резка). Он очень эффективен во многих областях, где важна скорость, и машины могут резать широкий спектр материалов.Результаты всегда точные и аккуратные без порчи материала.

    Машины

    (1) Интеллектуальный волоконный лазер с автоматизацией

    • Волоконный лазер мощностью 10 000 Вт
    • Зона резки 60 x 120 дюймов
    • Автоматическая система загрузки и выгрузки
    • Возможность резки 10 000 фунтов. из материала беспилотный

    Возможности

    • Резка углеродистых и сплавов толщиной до 3/4″
    • Резка нержавеющей стали и алюминия толщиной до 3/4″ полдюйма
    • Резка бронелиста толщиной до 3/4″
    • Стандартная резка переносимость +.005
    • Автоматическая система загрузки и выгрузки

    Процесс

    Процесс лазерной резки — это контролируемый способ прожигания материалов.

    Режущий инструмент работает, направляя высокоэнергетические лазеры через оптику. Затем лазерный луч воздействует на небольшой участок материала. Луч света нагревает металл и плавит материал.

    Затем материал расплавляется, сжигается или испаряется узким лучом. Это возможно только в том случае, если лазерные резаки полностью проникают в используемый материал.

    Режущий газ применяется для охлаждения и защиты линзы, а также для удаления расплавленного металла из разреза. (Разрез — это количество материала, которое удаляется при резке. Лазерная резка имеет очень маленький разрез по сравнению с другими методами резки.)

    CO2-лазеры, газовые лазеры и твердотельные лазеры наиболее часто используются при обработке пластин.

    Простая версия: представьте, что вы берете очень маленькую паяльную лампу и прикрепляете ее к роботизированной руке, которой управляет компьютер.

    Преимущества

    • Низкая деформация и точность размеров
    • Практически полное отсутствие прожига, что приводит к достаточно чистому пропилу или обрезанной кромке и часто исключает вторичную обработку прототипирование из-за отсутствия жесткой оснастки
    • Узкая зона термического влияния

    Результаты


    Что вам нужно для лазерной резки?
    Позвоните нам по телефону 713-466-7310 или заполните форму ниже.

    Ознакомьтесь с другими нашими услугами!

    Какие существуют способы резки металла?

    В настоящее время металлообрабатывающая промышленность широко используется в повседневной жизни. Поскольку люди используют все больше и больше металлов, нынешние поставщики металлорежущих материалов больше не могут полностью удовлетворять растущие потребности людей, поэтому металлообрабатывающая промышленность теперь может привлекать широкое внимание общества. Какие существуют способы обработки металлов резанием?

    Например, панели, составляющие раму автомобиля, изготавливаются с помощью специальных процессов производства металла, которые обычно выполняются на заводах-изготовителях, а затем отправляются на заводы по сборке автомобилей.Однако процессы, происходящие в них, сложны и разнообразны. Итак, вы хотите знать, что такое производство металла и как использовать станок для резки металла?

    Если говорить об используемых сегодня технологиях обработки металлов, то наиболее распространенными являются лазерная резка, плазменная резка или гидроабразивная резка. Выбор технологии резки сильно влияет на общую стоимость изготовления позиции металла, то есть на структуру и ее качество.

    Что такое процесс производства металла?

    Когда люди изучают, как работает производство металла, следующий процесс обычно является частью программы обучения.Каждый процесс требует определенной степени практики и мастерства. Требуемые инструменты и оборудование обычно дороги и занимают достаточно рабочего пространства. Однако любой процесс производства металла можно использовать для резки, сверления, складывания и сварки самых прочных материалов на планете:

    Резка

    Возможно, наиболее часто используемый процесс производства металла включает резку, и процессы резки металла делят металлическую пластину на две половины, три равные части или меньшие части.Во многих случаях нарезанный металл свежеприготовлен и не подвергался какой-либо специальной обработке. В других случаях предварительно отформованные металлы (такие как стержни и измерительные пластины) подвергаются резке. Резка выполняется на различных станках, от лазеров и плазменных горелок до более сложных высокотехнологичных машин.

    Складной

    Более сложный процесс производства металла включает складывание, при котором металлической поверхности придают угловую форму. В некоторых приложениях для складывания цель состоит в том, чтобы согнуть металлическую поверхность под углом 90 градусов или что-то более или менее скучное.Однако из-за сложности всего процесса фальцовку можно производить только на объектах, оснащенных специальным высокотехнологичным оборудованием. Во многих случаях, когда требуется складывание, соединение двух металлических панелей под выбранным углом будет более практичным выбором.

    Сварка

    Как и резка, сварка является одним из самых популярных процессов производства металлов среди любителей ремесел. Процесс сварки предполагает соединение двух отдельных металлических деталей. Детали, используемые в сварочных работах, могут быть листами, панелями, стержнями или профилями — если детали сделаны из металла, это не имеет значения.Сварка может быть достигнута различными методами и типами инструментов. Обычно сварка достигается путем нагревания точки, в которой две детали должны быть соединены. Многие слесари сначала рассматривают сварочные проекты, чтобы заняться производством металлов.

    Обработка

    Когда машина используется для удаления деталей из куска металла, этот процесс называется механической обработкой. Как правило, этот процесс выполняется на токарном станке, который вращает металл относительно инструментов, обрезающих углы и края, чтобы придать заготовке желаемую форму или размер.В других случаях обработки одно или несколько отверстий формируются непосредственно через металлическую поверхность. Поэтому сверла по металлу можно отнести к обрабатывающим инструментам.

    Штамповка

    Когда отверстие формируется в куске металла, задействованный процесс включает штамповку, при которой металл помещается под форму и перфорируется сверлом. Чтобы размер пуансона был правильным, окружность сверла должна правильно проходить через матрицу. В зависимости от цели данного приложения штамповка относится к одной из двух подкатегорий.В большинстве случаев цель состоит в том, чтобы пробить отверстия в металлической пластине, чтобы закрепить защелки или другие посторонние предметы. В других приложениях, также известных как гашение, область с отверстиями специально извлекается из большей панели, чтобы сформировать меньшую долотную часть.

    Стрижка

    Для металлических пластин, которые необходимо резать в течение длительного времени, этот процесс называется резкой. В некоторых случаях пластины подаются горизонтально через металлорежущий станок. В других случаях режущий инструмент устанавливается вертикально по всей длине плоской металлической пластины.Третий метод заключается в том, чтобы поместить металл на край открытого резака и опустить лезвие, как нож для бумаги в копировальной мастерской. Резка обычно используется для обрезки краев металлических пластин, но этот процесс можно выполнять в любом месте металла.

    Штамповка

    Штамповка — не единственный процесс производства металла, в котором используются формы. Однако в некоторых приложениях целью является не формирование целого, а поднятие определенной части металлической пластины без проникновения.Для таких приложений процесс штамповки используется для формирования определенных форм, букв или изображений на металлических пластинах или панелях. По сути, штамповка по металлу похожа на рельефную резьбу по дереву или мрамору. Яркий пример тиснения металлом можно увидеть на монетах, где текст, денежные суммы и лицо президента выбиты монетами из пенни, никеля, десятицентовика и четверти с каждой стороны.

    Кастинг

    Одним из старейших видов производства металлов является литье, при котором расплавленный металл заливается в форму, а затем затвердевает в определенной форме.Являясь одним из самых гибких способов производства металла, литье идеально подходит для изготовления различных сложных форм. В некоторых случаях литье обеспечивает решение производственных проблем, в противном случае для их решения необходимы несколько других методов, таких как сборка деталей, требующих складывания, резки и штамповки. Наиболее часто используемые металлы в этом приложении включают сталь, железо, золото, медь, серебро и магний.

    Какие существуют способы резки металла?

    Производство металла — важный этап в производстве различных металлических деталей, компонентов и машин.Практически в любом производственном процессе необходимо разрезать необходимые металлические материалы. Вы можете выбрать один из нескольких различных типов процессов резки металла. Какой тип процесса резки металла лучше всего подходит для вашего применения? Чтобы помочь вам принять решение, вот некоторые из наиболее часто используемых методов и методов резки металла.

    Ручной инструмент для ручной резки металла

    Для небольших операций по резке можно использовать ручные инструменты (включая ручные ножницы и ножовки), чтобы придать металлу желаемую форму.Этот метод резки лучше всего подходит для проектов, в которых используются более гибкие металлы, такие как более тонкий алюминий. Если металл необходимо разрезать на очень мелкие кусочки, не рекомендуется использовать ручной инструмент для резки металла, поскольку сила, необходимая для резки металла, может только сломать его, а не разрезать, как ожидалось.

    Стамески

    также можно использовать для удаления лишнего металла и придания более точной формы. В зависимости от работы, вы можете использовать острое холодное долото или горячее долото, чтобы нагреть металл перед ударом по нему.

    Использовать станки для резки металла

    Для более крупных проектов или проектов, в которых используются более толстые или прочные металлы, ручная резка не всегда возможна. В соответствии с вашими потребностями в процессах резки металла, существует множество методов машинной резки на выбор.

    Лазерная резка

    Это новейшая технология резки металла, которая все чаще используется в этом процессе. С помощью фокусирующих линз и других лазерных компонентов высокая мощность и концентрированные лучи облегчают резку металлов.

    Многим компаниям нужны точные и чистые результаты. Существует много традиционных методов, но ни один из них не может дать таких же результатов, как станок для лазерной резки. Мощный лазерный луч станка для резки может использоваться для многих приложений и форм, которые невозможно получить другими методами. Любители могут использовать даже небольшие бытовые станки для лазерной резки. Многие отрасли, включая развлечения, реквизит, медицину и т. д., используют эти большие и точные машины как экономичный способ быстрого массового производства продукции.

    Лазерная резка заключается в облучении заготовки сфокусированным лазерным лучом высокой плотности мощности для быстрого расплавления, испарения, абляции или достижения точки воспламенения облученного материала. В то же время расплавленный материал сдувается высокоскоростным воздушным потоком, соосным с лучом, для резки заготовки. Открытым. В настоящее время обычно используют импульсный лазер CO2 и станок для резки волоконным лазером. Лазерная резка — это один из методов термической резки, обычно используемый для высокоэффективной прецизионной резки тонких стальных листов (<30 мм).

    Качество резки лазером отличное, не только высокая скорость резки, но и высокая точность размеров (до ± 0,05 мм), а поскольку лазерный луч воздействует на небольшую площадь, зона термического влияния очень мала, и заготовка практически не деформируется. По качеству резки лазер лучше плазмы; с точки зрения скорости резки плазма быстрее лазера.

    Газовая резка (Газовая резка)

    Резка пламенем — это метод термической резки, который сочетает подачу кислорода и топлива для создания пламени с достаточной энергией, чтобы расплавить и разрезать материал.Поскольку в процессе газопламенной резки используются кислород и топливо, ее также называют кислородно-топливной резкой.

    Газовая резка может резать только углеродистые листы и не подходит для других типов металлов, таких как нержавеющая сталь, медь и алюминий.

    Преимуществом газовой резки является низкая стоимость, а максимальная толщина резки может достигать двух метров. Недостатком является то, что зона термического влияния и термическая деформация велики, сечение шероховатое, шлака больше. Учитывая последующую обработку, следует резервировать больший излишек.

    Плазменная резка

    Он использует тепло высокотемпературной плазменной дуги для локального плавления (и испарения) металла в месте надреза заготовки и использует импульс высокоскоростной плазмы для удаления расплавленного металла с образованием надреза.

    Плазменная резка

    обычно используется для резки материалов толщиной менее 100 мм. В отличие от резки пламенем, скорость плазменной резки высока, особенно при резке листа из обычной углеродистой стали, скорость может достигать 5-6 раз больше, чем при кислородной резке, а поверхность резки гладкая, термическая деформация небольшая, а тепловое воздействие зона небольшая.Плазменная резка не ограничивается резкой углеродистых пластин, нержавеющей стали, медно-алюминиевых материалов, никель-титановых металлов и т. д., может быть компетентной.

    Гидроабразивная резка

    Не все металлы можно использовать при высоких температурах. Если температура слишком высокая, вы можете подвергнуть опасности форму и сам материал. Для чувствительных металлов требуется метод, который не повреждает поверхность из-за нагрева. Гидроабразивная резка является идеальным способом для достижения этой цели. Гидроабразивная резка имитирует воздействие природы на металл на более высокой скорости.Металл подвергается коррозии с помощью водоструйной технологии, поэтому металл можно легко резать.

    Гидроабразивная резка может использоваться для мягких и твердых материалов. Высокое давление струи воды позволяет легко резать металл. Если сравнить мощность электрической стиральной машины и машины гидроабразивной резки, то получится мощность электрической стиральной машины в 30 раз. Он может одновременно резать разные материалы, а максимальная толщина составляет 4 дюйма. Чтобы избежать путаницы, метод гидроабразивной резки может потребоваться выполнять под водой.Выполнение этого под водой также уменьшит брызги в рабочей зоне. Будьте осторожны при использовании струй воды, так как эта техника очень мощная.

    Какую технику резки выбрать?

    При выборе оптимальной технологии резки металла в первую очередь необходимо учитывать требуемую точность резки и характеристики разрезаемого материала. Кроме того, необходимо включить в расчет скорость или положение, при котором будет добавляться обрабатываемый металл.

    Поэтому для металлов, требующих более сложной и точной обработки, точности и эффективности резки, рекомендуется лазерная резка. На практике это означает, что лазерная резка наиболее экономична для металлов толщиной не более 10 мм, не обладающих высокими отражающими свойствами и средней толщины. Точно так же плазменная резка наиболее экономична для металлов толщиной до 10 мм. В большинстве случаев плазменная резка используется для листов с большими размерами и более толстыми сечениями.Резка водой рекомендуется для металлов толщиной до 460 мм или металлов, чувствительных к температуре.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.