Глубина резания: Глубина резания при при черновой и чистовой обработке

alexxlab | 01.10.1999 | 0 | Разное

Содержание

Глубина резания при при черновой и чистовой обработке

Глубина р зания. При черновой и чистовой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении (см. стр. 414).  [c.431]

Глубина резания при фрезеровании t в мм измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы. При повышенных требованиях к точности обработки и классу чистоты поверхности обработка ведется в два перехода — один черновой и один чистовой. При снятии больших припусков возможна обработка в два черновых прохода.  [c.480]


Глубина резания назначается в зависимости от припуска на обработку 1г. Припуск h целесообразно снимать за один проход, т, о. t = h. При повышенных требованиях к точности и классу шероховатости обработанной поверхности припуск снимается в два прохода черновой и чистовой (t = 0,75 -f- 2 мм).  [c.266]

Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку, мощности и жесткости станка. Припуск выгодно всегда снимать за один проход, если это позволяет мощность станка . Если требуется высокая точность обработки, то фрезерование ведут в два прохода (черновой и чистовой). При чистовом проходе глубину резания принимают в пределах 0,75—2 мм.  

[c.232]

Глубина резания t при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его при чистовой обработке — в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности.  [c.414]

Глубина резания определяет в основном производительность обработки, однако она зависит от зернистости круга, требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности, мощности двигателя привода шлифовальной бабки и ряда других факторов. При обработке крупнозернистыми кругами применяют большую глубину резания. При шлифовании мелкозернистыми кругами с большой глубиной наблюдается значительный износ мягких кругов или быстрое засаливание твердых кругов. При выполнении черновых операций используют большие значения скорости и глубины резания, а на чистовых операциях их снижают.  

[c.257]

Определяют глубину резания /, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное число проходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания назначают максимальной, равной всему припуску (см. табл. 3.14). При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых точности и шероховатости обработанной поверхности.  [c.113]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°.  

[c.205]


Глубина резания с при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Яа = 3,2 мкм включительно I = 0,5 2,0 мм Яа > 0,8 мкм, ( = 0,1 – 0,4 мм.  
[c.265]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки.  

[c.50]

Глубина резания при обтачивании выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки—черновой или чистовой. Припуск на обработку обычно снимают за два прохода, из которых первый проход является черновым, а второй — чистовым в среднем машиностроении при черновой обработке глубину резания принимают в большинстве случаев от 2 до 5 мм, а при чистовой — 0,5—1 мм.  

[c.59]

Число переходов (рабочих ходов) при зубодолблении определяют в зависимости от модуля, материала заготовки и требуемого качества. Зубчатые колеса нарезают за несколько переходов с модулем 2 — 3 мм — за один черновой и один чистовой, с модулем 3 — 6 мм — за два черновых и один чистовой, с модулем 6 — 12 мм — за три черновых и два чистовых. Обработка за несколько переходов является наиболее эффективной. При многопереходной обработке полная глубина зуба делится на число переходов глубина резания постепенно уменьшается (при последнем переходе она равна примерно 0,25 мм).  [c.346]

Глубина резания при черновой обработке глубина резания обычно равна всему припуСку на обработку при чистовой обработке с шероховатостью поверхности до 5-го класса чистоты включительно t = = 0,5 -i- 2,0 мм для 6 и 7-го классов t = 0,1 0,4 мм.  

[c.414]

Токарная обработка производится резцами, закругленными радиусом г = 3- 4 мм. С целью уменьшения трения о материал применяются резцы с изогнутой (радиус кривизны 25—75 мм) боковой поверхностью. Глубина слоя резания при черновой обработке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке до 1 мм. При резании материалов, дающих ленточную стружку, следует применять возможно большие скорости резания, большую подачу и малую глубину резания (например, при обработке полихлорвинила глубина резания не должна превышать 0,5 мм). В противном случае стружка может не отделиться от материала, а накрутиться на него и привариться , так что последующее ее отделение будет затруднено и может привести к повреждению обработанной поверхности изделия.  [c.70]


Выбирают подачу (учитывая размеры заготовки и поперечное сечение стержня резца), глубину резания и инструментальный материал. При чистовом точении на выбор подачи помимо материала обрабатываемой заготовки влияет состояние поверхности (шероховатость) после обработки. Для чернового, получистового и чистового точения значения подачи выбираются по табл. 3.19… 3.25, а для тонкого точения — по табл. 3.44.  
[c.113]

Глубина и степень наклепа зависят от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрии инструмента, радиуса кривизны вершины лезвия, режима резания. Глубина наклепа составляет десятые доли миллиметра при черновой и тысячные доли — при чистовой обработке. Чем мягче и пластичнее обрабатываемый материал, тем большему наклепу он подвергается.  [c.455]

Глубина резания t при зубофрезеровании равна глубине впадины зубьев нарезаемого колеса,, если колесо нарезается в один проход. Когда число проходов увеличивается, то глубина резания за каждый проход соответственно изменяется. Например, при двух проходах общая глубина резания t = 2,2 т, разбивается на tnp = 1,4 m при черновой обработке и = 0,-8 т при чистовой.  

[c.363]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания.  

[c.232]

Выбирают глубину резания в зависимости от припуска яа обработку, требуемой чистоты поверхности, характеристики фрезы и т. д. Во всех случаях рекомендуется работать с возможно большей глубиной резания. Поэтому при черновом и получистовом фрезеровании (у4—у5) стремятся припуск снимать за один проход (обычно он составляет 3—8 мм и более), при чистовом фрезеровании (у6—у7) — как правило, за два прохода черновой и чистовой (0,5—1,5 мм).  [c.586]

Глубина резания выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки — черновой или чистовой. Обработку ведут с возможно меньшим числом проходов. Черновой проход производят обычно при глубине резания /, равной 2—8 мм (в зависимости от припуска и мощности станка), чистовой проход — с /, равной 0 5— 1 мм.  

[c.42]

Проходные резцы бывают прямые и отогнутые. Они служат для чернового и чистового обтачивания, при котором снимают слой с необходимой глубиной резания. Резцы, имеющие больший радиус закругления при вершине, применяют для чистовой обработки заготовок. При необходимости получить особо чистую поверхность пользуются широкими чистовыми резцами.  [c.417]

В целом попутное фрезерование более выгодно при чистовых работах, когда уже снята корка, когда глубина резания мала, но требуется хорошая чистота обработки и, наоборот, встречное фрезерование особо полезно при черновой обработке заготовок с коркой (литье) или окалиной (поковок).  [c.514]

При фрезеровании плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами различают грубую, черновую и получистовую обработку. Грубая обработка — обработка с большим и неравномерным припуском — более 8 мм, а также работа по корке. Черновая обработка — обработка плоскостей с относительно равномерным припуском, без корки, с глубиной резания от 3 до 8 мм. Получистовая обработка — обработка плоскости с равномерным припуском и глубиной резания от 1,5 до 3 мм и высотой микронеровностей обработанной поверхности не более Яг = 40 мкм. Чистовая обработка-— обработка плоскости с равномерным припуском и глубиной резания до  [c.25]

Назначается глубина резания в зависимости от припуска на обработку, требований к шероховатости поверхности и мощности станка. Припуск на обработку желательно снять за один рабочий ход с учетом мощности станка. Обычно глубина резания при черновом фрезеровании не превышает 4—5 мм. При черновом фрезеровании торцовыми твердосплавными фрезами (головками) на мощных фрезерных станках она может достигать 20—25 мм и более. При чистовом фрезеровании глубина резания не превышает 1—2 мм.  [c.141]

Припуск на обработку обычно снимают за два прохода — черновой и чистовой. При чистовом обтачивании глубина резания колеблется в пределах от 0,5 до 3 мм. Чистовое обтачивание широкими резцами ведется при очень малых глубинах резания (от 0,04 до 0,2 мм).  [c.122]

Главный угол в плате ф (фи) находится между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Чем меньше угол ф, тем больше ширина снимаемой стружки, а следовательно, тем больше сила, отталкивающая резец от детали. В связи с этим всегда стремятся увеличить угол ф до 60—90°. Однако такое стремление может привести к уменьшению стойкости режущей кромки. Практикой установлено, что наибольшая производительность при получистовой и черновой обработке проходными резцами достигается при величине угла ф, равном 75°. Производя чистовое точение с малой подачей и малой глубиной резания, но с большой скоростью резания с целью увеличения стойкости инструмента, следует уменьшать угол в плане до 60°.  [c.109]


При шевинговании с двумя подачами время обработки сокращается до 25 %, в зависимости от выбора числа черновых и чистовых рабочих ходов. Стойкость шевера, выраженная числом обработанных деталей, повышается приблизительно на 25 % благодаря лучшим условиям резания. Глубина резания при черновой подаче больше — изнашивание меньше, время обработки короче, следовательно, каждая режущая кромка выполняет меньшее число рабочих ходов.  [c.191]

Глубина резания зависит от величины припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до у5-го класса глубину резания назначают в зависимости от степени точности и чистоты поверхности в пределах от 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с чистовой поверхности у6 — У7-го классов — в пределах 0,1— 0,4 мм. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом обрабатываемой поверхности, жесткости и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания.  [c.615]

Выбор глубины резания зависит от числа проходов. Полную обработку зуба следует производить не более чем в два прохода (черновой и чистовой) только в случае недостаточной мощности или жесткости станка нарезание осуществляется в три прохода (два черновых первый при t = 1,4 /п, второй при [c.80]

Глубина резания определяется припуском на обработку. В зависимости от величины припуска обработку ведут за один или несколько проходов. Наименьшее количество проходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания назначают наибольшей, равной всему припуску. При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от степени точности и класса чистоты поверхности в следующих пределах для чистоты поверхности до 5-го класса включительно глубина резания 0,5—2 мм, выше 5-го класса — 0,1— 0,4 мм.  [c.63]

Глубина резания при грубой обработке (обработка со знаком V ) выбирается по возможности равной величине припуска. Получистовая обработка ( 7У) и чистовая обработка ( V vv ) при скоростном резании выполняется обычно за один проход. Если к обрабатываемой поверхности предъявляются повышенные требования в отношении точности и чистоты, то припуск на обработку следует распределить на 1—2 черновых прохода, а на окончательную чистовую обработку оставить от 0,5 до 1,5—2 мм по диаметру. Подача назначается с учетом следующих факторов.  [c.260]

Выбираем глубину резания в зависимости от припуска на обработку, качества обработанной поверхности и мощности станка. При черновой обработке целесообразно удалить весь припуск за один проход с учетом возможностей станка. Обычно глубина резания составляет 2—4 мм. На мощных фрезерных станках при работе торцовыми фрезами глубина резания может достигать 25 мм. При чистовой обработке вводятся чистовые проходы. В этом случае глубину резания принимают в пределах 0,75—2 мм.  [c.212]

Элементы режима резания выбирают в следующей последовательности. Вначале задаются значением глубины резания. При этом стремятся снять за один проход весь припуск. Если, исходя из технологических требований, необходима последующая чистовая обработка, то за первый черновой проход снимается 80 % припуска, а за второй — остальные 20. Затем выбирается величина подачи. При этом необходимо назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и шероховатости обработанной поверхности. На практике для выбора величины 5 и 1 существуют соответствующие таблицы,  [c.419]

При черновых работах, когда нужно снимать стружки большого сечения, а чистота поверхностей обрабатываемой детали не имеет значения, назначают большие глубину резания и подачу, но малые скорости резания. Чистовая обработка проводится с малыми глубиной резания и подачей, но с большой скоростью резания.  [c.323]

Обтачивание деталей обычно разделяется на две операции черновое и чистовое обтачивание. При черновом обтачивании удаляют основную часть припуска при больших глубине резания и подаче. Вследствие биения необработанной заготовки и больших усилий резания точность такой обработки низка. При массовой обработке деталей черновое обтачивание следует производить на отдельном мощном станке.  [c.84]

Глубина резания. При черновом строгании и при любой мощности станка и жесткости системы СПИД (станок-приспособление—инструмент—деталь) глубина резания принимается равной припуску на обработку при чистовом строгании припуск срезается за два прохода, причем на последующем проходе глубина резания назначается меньще, чем на первом. При шероховатости Ка = 3,2 мкм включительно глубина резания / = 0,5…2 мм, при Ка = 0,8 мкм / = 0,1…0,4 мм.  [c.96]

Так как подача оказывает меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания, то подачу следует назначать после выбора глубины резания. При черновой обработке необходимо назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью и жесткостью элементов технологической системы и мощностью станка. При чистовой обработке подача выбирается в зависймо-сти от класса точности и шероховатости обработанной поверхности.  [c.141]

Глубина резапия при обточке I (см. рис. 3.8) — размер срезаемого слоя, определяемый в направлении радиуса заготовки как по уразность диаметра заготовки О и диаметра обработанной поверхности с1. Часто токарная обработка проводится в несколько проходов (черновой, чистовой) и для каждого случая необходимо выбирать определенную глубину резания.  [c.70]

Глубина резания t зависит от припуска на обработку, размеров обрабатываемой детали и вида шлифования и определяется по справочным таблицам. На основе практических данных поперечная подача составляет при черновом шлифовании закаленной стали 0,01— 0,06 мм дв. ход, незакаленной стали 0,02—0,08 мм дв. ход, чугуна 0,03—0,09 мм1дв. ход при чистовом шлифовании соответственно 0,005—0,01 0,006—0,02 и 0,008—0,03 мм/дв. ход. Для достижения  [c.610]

Проход — часть перехода, в течение которого снимает-ся-(9дин слой металла (при одном перемещении инструмента в направлении подачи и неизменном режиме резания). Например, при черновом фрезеровании плоскости необходимо снять припуск 10 мм. Максимальную глубину резания с учетом мощности станка можно взять 6,0 мм, щща обработка плоскости ведется за два прохода с глубиной резания t = t2=Ъ мм. Если заданная чистота поверхности требует после черновой обработки чистового фрезерования, то это будет уже два перехода.  [c.349]

Токарную обработку валов и других деталей рационально разбивать на две онерации черновую и чистовую. При черновой обработке с применением большой глубины резания и  [c.93]


глубина резания – это… Что такое глубина резания?

глубина резания
cut, cutting depth

Большой англо-русский и русско-английский словарь. 2001.

  • глубина расточки
  • глубина резкости

Смотреть что такое “глубина резания” в других словарях:

  • глубина резания — Толщина слоя металла, снимаемого за один рабочий ход инструмента. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом …   Справочник технического переводчика

  • Глубина резания — Depth of cut Глубина резания. Толщина материала, удаленная из заготовки за один проход. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) …   Словарь металлургических терминов

  • глубина резания при протягивании — Величина, равная ширине среза, которая образуется главной режущей кромкой зуба. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом …   Справочник технического переводчика

  • Depth of cut — Глубина резания (на гравировальной машине) …   Краткий толковый словарь по полиграфии

  • Обработка металлов резанием —         технологические процессы обработки металлов путём снятия стружки, осуществляемые режущими инструментами на металлорежущих станках (См. Металлорежущий станок) с целью придания деталям заданных форм, размеров и качества поверхностных слоев …   Большая советская энциклопедия

  • Дисковая пила —         (a. circular saw; н. Kreissage; ф. scie circulaire; и. sierra de disco; sierra circular) рабочий режущий инструмент камнерезных машин, распиловочных и окантовочных станков, имеющий форму диска. Используется для вырезания блоков камня из… …   Геологическая энциклопедия

  • Фрезерование —         в металлообработке, процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой (См. Фреза). Ф. применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей (в т. ч. резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс) и осуществляется на… …   Большая советская энциклопедия

  • Строгание —         процесс обработки материалов резанием со снятием стружки, осуществляемый при относительном возвратно поступательном движении инструмента (строгального резца, ножа и т.п.) или изделия. При С. стружка, как правило, снимается при рабочем… …   Большая советская энциклопедия

  • Окантовка плит —         (a. formation of stone plate edges; н. Umkantung, Umrandung; ф. confection des dalles; и. proceso de perfilado de lapidas, proceso de perfilado de losas, proceso de perfilado de tablas) придание плитам заготовкам из природного камня… …   Геологическая энциклопедия

  • Скрепер — Военный скрепер армии США …   Википедия

  • Цепь цепной пилы — См. также: Цепная пила Цепь цепной пилы, вдетая в шину …   Википедия

Не удается найти страницу | Autodesk Knowledge Network

(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})

{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}}*

{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}

{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}}/500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$item}} {{l10n_strings.PRODUCTS}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}  

{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}

{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$select.selected.display}}

{{article.content_lang.display}}

{{l10n_strings.(1/b)
В этой формуле используются 7 Переменные

Используемые переменные

Перехват Тейлора или константа Тейлора- Перехватчик Тейлора или постоянная Тейлора – это экспериментальная константа, которая в основном зависит от обрабатываемых материалов и среды резания.
Скорость резания – Скорость резания определяется как скорость, с которой деталь движется по отношению к инструменту. (Измеряется в Метр / сек)
Скорость подачи – Подача определяется как расстояние, пройденное инструментом за один оборот шпинделя. (Измеряется в Миллиметр на оборот)
Показатель Тейлора для скорости подачи- Показатель Тейлора для скорости подачи – это экспериментальный показатель, используемый для установления связи между скоростью подачи и сроком службы детали.
Срок службы инструмента – Срок службы инструмента – это период времени, в течение которого режущая кромка, на которую воздействует процесс резания, сохраняет свою режущую способность между операциями заточки. (Измеряется в минут)
Экспонент срока службы инструмента Тейлора- Показатель срока службы инструмента Тейлора – это экспериментальный показатель, который помогает количественно оценить скорость износа инструмента.
Показатель Тейлора для глубины резания- Показатель Тейлора для глубины резания – это экспериментальный показатель, используемый для установления связи между глубиной резания, заготовкой и сроком службы инструмента.

ШАГ 1. Преобразование входов в базовый блок

ШАГ 2: Оцените формулу

ШАГ 3: Преобразуйте результат в единицу вывода

Погружаясь в глубину резания — в лупе

Ниже приведен лишь один из нескольких постов в блоге, относящихся к высокоэффективному фрезерованию. Чтобы получить полное представление об этом популярном методе обработки, просмотрите любой из дополнительных постов HEM ниже!

Введение в высокоэффективное фрезерование I Высокоскоростная обработка по сравнению с HEM I Как бороться с истончением стружки I Как избежать 4 основных типов износа инструмента I Введение в трохоидальное фрезерование


Каждая операция механической обработки влечет за собой радиальную и осевую глубину резания стратегия.Радиальная глубина резания (RDOC), расстояние, на которое инструмент входит в заготовку; и Осевая глубина резания (ADOC), расстояние, на которое инструмент входит в зацепление с заготовкой вдоль ее центральной линии, являются основой механической обработки. Обработка на соответствующую глубину — будь то прорезка пазов или периферийное фрезерование (профилирование, черновая и чистовая обработка) — жизненно важна для успешной обработки (рис. 1).

Ниже вы познакомитесь с традиционными методами периферийного фрезерования и обработки пазов. Кроме того, будут объяснены стратегии высокоэффективного фрезерования (HEM) и соответствующая глубина резания для этого метода.

Краткие определения:

Радиальная глубина резания (RDOC): Расстояние, на которое инструмент входит в заготовку. Также называется шагом, шириной выреза или XY.

Осевая глубина резания (ADOC): Расстояние, на которое инструмент входит в зацепление с заготовкой вдоль ее центральной линии. Также называется Stepdown или Cut Depth.

Периферийное фрезерование: Применение, в котором только часть диаметра фрезы входит в зацепление с деталью.

Долбление: Применение, при котором весь диаметр фрезы взаимодействует с деталью.

Высокоэффективное фрезерование (HEM): Новая стратегия обработки, в которой легкий RDOC и тяжелый ADOC сочетаются с увеличенной подачей для достижения более высоких скоростей съема материала и снижения износа инструмента.


Стили периферийного фрезерования и соответствующий RDOC

Степень радиального контакта инструмента с заготовкой во время периферийного фрезерования зависит от выполняемой операции (рис. 2). При чистовой обработке со стены удаляется меньшее количество материала, что соответствует примерно 3-5% диаметра фрезы за радиальный проход.При тяжелой черновой обработке 30-50% диаметра фрезы инструмента входит в зацепление с деталью. Хотя тяжелая черновая обработка требует более высокого RDOC, чем чистовая обработка, ADOC чаще всего меньше, чем при чистовой обработке, из-за нагрузки на инструмент.


Типы прорезей и соответствующее зацепление ADOC

Величина, на которую инструмент взаимодействует с деталью в осевом направлении во время операции прорезки, должна соответствовать используемому инструменту (рис. 3). Неправильный подход может привести к отклонению и повреждению инструмента, а также к ухудшению качества детали.

Концевые фрезы поставляются с различной длиной режущей кромки, а также с многочисленными вариантами досягаемости. Выбор инструмента, который позволяет завершить проект с наименьшим отклонением и максимальной производительностью, имеет решающее значение. Поскольку ADOC, необходимый для прорезания канавки, может быть ниже, короткая длина резания часто является самым прочным и наиболее подходящим выбором инструмента. По мере увеличения глубины канавки становится необходимой более длинная резка, но там, где это допустимо, следует использовать инструмент с досягаемостью.


Стратегия глубины резания для высокоэффективного фрезерования (HEM)

Сочетание легкого RDOC и тяжелого ADOC с высокопроизводительными траекториями — это стратегия обработки, известная как High Efficiency Milling или HEM.При таком способе обработки скорость подачи может быть увеличена, а резы остаются однородными, чтобы равномерно распределять напряжения по режущей части инструмента, продлевая срок службы инструмента.

Традиционная стратегия

  • Heavy RDoc
  • Light ADOC
  • Консервативная Скорость подачи

Следующая стратегия – Высокая эффективность Фрезерная (HEM)

  • Light RDoc
  • Heavy ADOC
  • Увеличение скорости подачи

Нажмите здесь, чтобы получить доступ к нашему бесплатному образовательному вебинару по высокоэффективному фрезерованию

HEM предполагает использование 7–30 % диаметра инструмента в радиальном направлении и до двух раз больше диаметра фрезы в осевом направлении в сочетании с повышенной скоростью подачи (рис. 4).С учетом утончения стружки такое сочетание рабочих параметров может привести к заметному увеличению скорости съема металла (MRR). Современное программное обеспечение CAM часто предлагает полное высокопроизводительное решение со встроенными функциями для траекторий HEM. Эти принципы также могут быть применены к трохоидальным траекториям для обработки пазов.

Команда инженеров Harvey Performance Company работает вместе, чтобы гарантировать, что каждая ваша задача обработки — от выбора инструмента и поддержки применения до разработки идеального специального инструмента для вашей следующей работы — будет решена с помощью продуманного комплексного решения.

Оптимизация глубины резания и шага для лучшего фрезерования с ЧПУ

Примечание :  Это урок 5 нашего бесплатного мастер-класса по каналам электронной почты и скорости. Нажмите здесь, чтобы узнать больше о мастер-классе.

Скорость резания, скорость подачи, шаг и глубина резания.

Прежде чем вы сможете сгенерировать G-код для какой-либо функции, программа CAM должна знать эти вещи. Большинство пользователей ЧПУ рассчитывают скорость резания и скорость подачи, используя научные данные. К сожалению, у большинства специалистов по ЧПУ нет научного способа выбора глубины резания и шага.Ваш выбор глубины резания и шага будет ограничивать скорость резания и скорость подачи. Это означает, что мы можем раскрыть большой потенциал, приняв более научный подход к глубине резания и шагу.

Определение глубины резания и  ширины резания

Начнем с определения терминов «Глубина резания» и «Ширина резания» (также называемых «Шаг»). Поскольку картинка стоит тысячи слов:

Глубина резания — это длина стороны канавки, которая фактически режет.Таким образом, если вы делаете карман в несколько шагов или слоев, вы вырезаете толщину текущего слоя, а не общую глубину кармана. Глубина резания также называется осевой глубиной резания.

Ширина реза, также называемая шагом, представляет собой общую толщину реза, если смотреть на режущий инструмент сверху. Он может составлять не более 100% диаметра фрезы. Шаг также называется радиальной глубиной резания.

Для полноты картины скорость резания определяется как скорость шпинделя (в об/мин) при резке.Скорость подачи определяется как скорость, с которой фреза перемещается в разрезе.

Скорость съема материала: что мы оптимизируем

Уточним, что именно мы оптимизируем. При черновой обработке мы хотим оптимизировать скорость съема материала. В конце концов, целью черновой обработки является удаление исходного материала. Мы хотим сделать это как можно быстрее, не ставя под угрозу срок службы инструмента настолько, чтобы оно того не стоило.

Скорость съема материала (сокращенно MRR) является функцией:

  • Форма инструмента.Наиболее распространенным является цилиндр, который имеет форму большинства режущих инструментов.
  • Глубина резания, которая определяет длину этого цилиндра.
  • Stepover, который определяет, какая часть окружности цилиндра фактически разрезается.
  • Скорость подачи, которая является множителем цилиндра при его перемещении вдоль заготовки.

Типичный расчет MRR выглядит следующим образом:

MRR = Осевая глубина резания * Радиальная глубина резания * Скорость подачи (все значения в дюймах или дюймах в минуту для скорости подачи)

Эта формула дает количество кубических дюймов в минуту, которое удаляет ваш режущий инструмент.

Вот последний кусок:

Время обработки, затрачиваемое на черновую обработку вашей заготовки, в основном определяется скоростью съема материала. Если вы можете получить более высокую скорость съема материала, вы можете сократить время обработки. Для коммерческого механического цеха оптимизация MRR может иметь огромное значение для вашего бизнеса.

Из простой формулы видно, какое огромное влияние оказывают глубина резания и шаг на время обработки.

Вы полагаетесь на догадки или устаревшие эмпирические правила для глубины резания или шага?

Глубина резания и шаг (ширина резания) являются важными параметрами при фрезеровании карманов, профилировании, подрезке торцов и любых других операциях механической обработки, когда вы будете резать канавками на боковой стороне режущего инструмента.Другими важными переменными являются возможности станка, обрабатываемый материал и описание используемого инструмента. Остальные могут быть определены из этих переменных.

Несмотря на важность глубины резания и шага, у большинства операторов нет аналитических инструментов, помогающих оптимизировать их значения. Вместо этого они полагаются на догадки, эмпирические правила и то, что хорошо сработало в прошлом.

Эмпирические правила могут быть полезными для запоминания, когда они используются для обозначения простых явлений, которые легко объяснить.Но с глубиной реза и шириной реза существует так много сложных явлений, которые взаимодействуют друг с другом, что эмпирические правила бесполезны. Хуже того, они могут конфликтовать.

Ваши эмпирические правила расходятся с вашей продуктивностью?

Влияние глубины резания (DOC)

Вот несколько эффектов, на которые может повлиять изменение глубины резания или шага:

  • Скорость съема материала. Конечно, при прочих равных, мы можем снять большую часть материала, закопав фрезу на максимальную глубину и ширину.Но, как вы знаете, все никогда не бывает равным, и эта стратегия обычно вообще не работает.
  • Возможность фрезы очищать стружку. Открытие большей части фрезы при меньшей ширине резания облегчает удаление стружки. Принуждение фрезы к узкому замедлению с большой шириной резания и создание канавок очень глубокими по отношению к диаметру фрезы затрудняет удаление стружки, поэтому вы, вероятно, перережете стружку и серьезно сократите срок службы инструмента. В худшем случае фреза может очень быстро сломаться.
  • Тепло. При правильной подаче и скорости резания большая часть тепла уходит в стружку. Но даже в этом случае на резаке может накапливаться тепло, и, если его не остановить, оно быстро убьет этот резак. Время, которое флейта проводит в разрезе, — это время накопления тепла. Время вне разреза – это время охлаждения. Фреза подвергается воздействию воздуха и охлаждающей жидкости. Он не режет, поэтому трения в этой области нет. Компромисс между MRR и «рабочими циклами» охлаждения является важной частью расчета наилучшей скорости подачи и скорости резания траектории HSM.Максимизация этого является одной из причин, по которой траектории HSM настолько продуктивны.
  • Требования к питанию. Чем выше скорость съема материала, тем больше мощности шпинделя потребуется.
  • Отклонение инструмента. Чем больше мощности мы вкладываем в рез через большую мощность шпинделя, тем выше силы резания и тем больше склонность инструмента к отклонению.
  • Износ:  Если вы можете распределить износ по большей части канавки при заданном количестве удаляемого материала, ваш инструмент, очевидно, прослужит намного дольше.Но это компенсируется большей вероятностью отклонения инструмента, что также может отрицательно сказаться на износе. Использование большей длины канавки означает большую глубину резания и все остальное, что связано с этим, например, более сложное удаление стружки, больший нагрев и т. д.

На самом деле таких факторов гораздо больше, и все они взаимосвязаны. Такие стратегии, как высокоскоростная обработка, делают эти взаимосвязи еще более сложными и непредсказуемыми. Выбор наилучшей ширины и глубины резания зависит от множества компромиссов!

Можно проводить систематические эксперименты при наличии времени, но задействовано так много переменных, что любая комбинация станка, материала для резки и инструмента требует проведения совершенно нового набора экспериментов.Необходимо составить большую матрицу глубин резания и ширины резания, а также рассчитать скорость подачи и скорость резания вместе с MRR. У очень немногих есть время на все это, поэтому они возвращаются к тому, что работало в прошлом, что может быть даже близко не оптимальным в настоящем.

То есть, если у вас нет нашего программного обеспечения G-Wizard Calculator. Калькулятор GW имеет не один, а два инструмента для оптимизации глубины резания и ширины резания. На самом деле, поскольку он может вычислять высоту гребешка для 3D-профилирования концевыми фрезами со сферическим концом, он фактически имеет три инструмента, но мы хотим сосредоточиться на двух.

Как глубина резания и ширина резания влияют на скорость резания и подачу?

Режущий инструмент должен очищать срезаемую им стружку. Если их не очистить, их будут резать снова и снова. В этом смысле они конкурируют со способностью концевой фрезы резать новый материал.

Но, в зависимости от разрезаемого материала, повторная резка стружки может ухудшить ситуацию разными способами:

  • В процессе повторной резки стружки можно поцарапать стены и пол объекта, испортив отделку поверхности.Это особенно верно для материалов, которые работают тяжелее.
  • Нагартованная стружка может быстро затупить режущий инструмент. Вы никогда не бросите горсть сверхтвердой стружки на пути вашего резака, но это то, что происходит, если вы не можете очистить стружку.
  • Чем больше стружки скапливается вокруг разреза, тем труднее извлечь новую стружку подальше от разреза. Чем тяжелее ваша охлаждающая жидкость должна работать, чтобы проникнуть везде, она может быть заблокирована скопившейся стружкой.

Все плохо, но становится еще хуже.В какой-то момент, если вы производите стружку достаточно быстро, а ваш фрез находится в отверстии или пазу со стенками, блокирующими попадание стружки, вы создадите так много стружки, что она застрянет в зубьях фрезы, и вскоре вы сломаетесь. резак.

Вы можете увеличить зазор для выхода стружки и входа охлаждающей жидкости, уменьшив глубину резания или шаг. Увеличение глубины резания или шага может потребовать более качественного удаления стружки. Это может означать такие вещи, как:

  • Лучшее направление сопла охлаждающей жидкости для удаления стружки из реза
  • Повышение давления охлаждающей жидкости или увеличение давления воздуха при использовании тумана
  • Переключение с тумана на поток охлаждающей жидкости

Оптимизация глубины и ширины реза с помощью G-Wizard Cut Optimizer

Некоторое время назад мы представили Оптимизатор резки, и он был очень популярным компонентом G-Wizard.На сегодняшний день только G-Wizard имеет Оптимизатор резки.

Оптимизатор реза прост в использовании и позволяет оптимизировать одну из двух переменных (глубину реза или ширину реза), оставляя другую неизменной. Например, предположим, что вам нужно обработать паз глубиной 1 дюйм с помощью фрезы такого же диаметра, как паз. Вы будете поддерживать постоянную ширину реза — это диаметр фрезы. Но глубина резания — это переменная, которую необходимо оптимизировать. Что делает Cut Optimizer, так это вычисляет самую глубокую резку, которую можно выполнить, не вызывая чрезмерного отклонения инструмента.

Или возьмем противоположный пример. Вы профилируете стену и хотели бы сделать это за один проход вместо того, чтобы выполнять несколько проходов. Вы хотите сделать это, потому что отделка стены будет выглядеть красивее без видимых ступеней, а также потому, что износ распределяется по большей длине канавки, а это означает, что ваш инструмент прослужит дольше. В этом случае глубина реза является постоянной, а ширина реза — это то, что вы хотите оптимизировать.

Cut Optimizer хорошо справляется с обоими типами проблем, и мы покажем вам, как именно он работает, в нашем видео G-Wizard University:

Оптимизатор резки в действии…

Университет G-Wizard предлагает короткие видеоролики по конкретным темам, которые облегчают изучение нашего программного обеспечения G-Wizard.

Оптимизация глубины резания или шага, чтобы держать инструмент под контролем, очень проста. Просто щелкните заголовок того, который вы хотите оптимизировать, и готово:

.

Просто нажмите на метку переменной для оптимизации (глубина или ширина), и готово!

Какой прогиб следует допускать при оптимизации глубины и ширины резания?

Какое отклонение инструмента следует допускать?

Это сложная тема, и я отсылаю вас к специальной статье для получения дополнительной информации.Достаточно сказать, что мы допускаем больше черновой обработки, чем чистовой, потому что слишком большой прогиб вреден, когда вы хотите получить хорошее качество поверхности или должны соблюдать жесткие допуски. Поэтому финишные проходы могут терпеть меньше.

При черновой обработке отклонение примерно эквивалентно биению с точки зрения стойкости инструмента. Даже немного (в процентах от максимальной нагрузки на стружку) может сократить срок службы инструмента. Думайте о своем режущем инструменте как о скрепке, которая сгибалась слишком много раз, и при отклонении она сгибается при любых оборотах шпинделя, как раз в минуту.Хуже того, отклонение возбуждает болтовню как сумасшедшую.

Пределы отклонения

G-Wizard по умолчанию довольно консервативны и направлены на минимизацию вибрации. Но вы можете установить их на все, что захотите.

Оптимизация глубины резания и ширины резания с помощью мастеров CADCAM

Мастер CADCAM для поиска оптимальных параметров для карманов…

Cut Optimizer был большим достижением — наконец, инструментом, который сделал определение наилучшей глубины или ширины реза наукой.Но мастера CADCAM еще мощнее и, как ни странно, проще в использовании. Мастера CADCAM — это функция, включенная в каждую копию G-Wizard Calculator. Доступ к ним можно получить, щелкнув вкладку CADCAM. Представьте, что у вас есть помощник, который действительно хорошо разбирается в «рецептах нарезки». Рецепт вырезания — это все, что вам нужно знать, чтобы сообщить программному обеспечению CAM, как сгенерировать траекторию инструмента для вырезания определенного элемента:

— Скорость подачи и скорость резания — естественно!

– Какой инструмент использовать

–  Глубина резания и Ширина резания

Кроме того, вы хотите, чтобы рецепт касался как черновой, так и чистовой обработки, и вам не нужно было сообщать вашему помощнику что-либо дополнительно.Наконец, вы хотите, чтобы этот помощник задавал вам как можно меньше вопросов. Ведь ваше время ценно. Пусть помощник позаботится о деталях.

Именно этим и занимаются мастера CADCAM. Легче наблюдать за ними в действии, чем пытаться объяснить дальше, поэтому посмотрите еще одно новое видео Университета G-Wizard, чтобы узнать подробности:

Мастера CAD/CAM:  Пусть ваш умный помощник во всем разберется…

Мастера CADCAM действительно предоставляют удивительные возможности в ваших руках.Как я сказал в видео, когда в последний раз у вас была возможность запустить 1100 различных сценариев, чтобы найти наилучшую комбинацию параметров для задания? У меня никогда не будет достаточно времени, чтобы сделать это даже один раз. Тем не менее, как сказал мне клиент, G-Wizard позволяет оптимизировать каждый разрез. Это даже облегчает это.

Мастера CADCAM используют высокоэффективное фрезерование

Мастера CADCAM помогают в работе с высокоэффективным фрезерованием (HEM).

Хотя это может показаться чем-то чрезвычайно сложным и сложным для понимания, принцип высокоэффективного фрезерования на самом деле довольно прост.Если вы погрузите фрезу в работу, во многих случаях вам придется делать несколько проходов, чтобы добраться до полной глубины кармана. С HEM идея состоит в том, чтобы использовать как можно большую длину канавки на фрезе. Возможно, вы сможете вырезать этот карман в один слой вместо нескольких.

Использование большей длины канавки означает распространение износа на большую длину. Это означает, что ваш резак прослужит дольше, или это также может означать, что вы можете управлять им немного интенсивнее.

Взамен мы немного сбавляем шаг.Использование такой большой глубины резания означает, что у нас могут возникнуть проблемы со стружкодроблением и перегревом. Отступая от Шага, мы избегаем этого. Получается, что результирующие параметры резания отлично подходят для траекторий инструмента высокоскоростной обработки, которые повышают производительность HEM.

Когда Мастера CADCAM рассматривают различные комбинации Глубины Резания и Шага, они предпочитают большую Глубину Резания, чем более мелкую, при прочих равных условиях.

Как насчет шагов для 3D-траекторий?

Проницательный читатель увидит, что многое из того, что было сказано выше, отлично подходит для станков 2 1/2D, но может быть неприменимо к траекториям 3D.Это правда, и это совершенно новая область. У нас есть отличная статья о выборе лучших шагов для 3D-профилирования, в которой рассказывается теория. Но проверьте это:

Калькулятор G-Wizard имеет мастер CADCAM, который может оптимизировать шаг для траекторий 3D-профилирования, используя все те же принципы.

Заключение

Оба этих инструмента уникальны для G-Wizard, поэтому, если вы хотите сделать Глубину Резки и Ширину Резки немного более научными (и вы знаете, что действительно должны это сделать), вы нашли правильное место.Заставьте их работать на вас, они быстрые и простые, и, прежде чем вы это узнаете, вы обнаружите, что время цикла сократилось, а ваши инструменты служат дольше. Это почти так же хорошо, как нарезанный хлеб. Ну, не совсем, но близко. Если вы никогда не пробовали G-Wizard, обязательно ознакомьтесь с нашей бесплатной 30-дневной пробной версией .

Присоединяйтесь к более чем 100 000 пользователей ЧПУ!  Раз в неделю бесплатно получайте наши последние записи в блоге прямо на вашу электронную почту. Кроме того, мы предоставим вам доступ к некоторым замечательным справочным материалам по ЧПУ, включая:

Accusize Глубина резания 2″, H.Кольцевые фрезы из нержавеющей стали

У нас есть 30-дневная политика возврата, что означает, что у вас есть 30 дней после получения товара, чтобы запросить возврат.

Чтобы иметь право на возврат, ваш товар должен быть в том же состоянии, в котором вы его получили, неношеным или неиспользованным, с бирками и в оригинальной упаковке. Вам также понадобится чек или подтверждение покупки.

Чтобы начать возврат, вы можете связаться с нами по адресу [email protected] Если ваш возврат будет принят, мы вышлем вам этикетку для обратной отправки, а также инструкции о том, как и куда отправить вашу посылку.Товары, отправленные обратно к нам без предварительного запроса на возврат, не будут приняты.

Вы всегда можете связаться с нами по любому вопросу возврата по адресу [email protected]

Повреждения и проблемы
Пожалуйста, проверьте свой заказ при получении и немедленно свяжитесь с нами, если товар неисправен, поврежден или если вы получили не тот товар, чтобы мы могли оценить проблему и исправить ее.

Исключения/предметы, не подлежащие возврату
Определенные типы товаров не подлежат возврату, например товары, изготовленные по индивидуальному заказу (например, специальные заказы или персонализированные товары), а также товары личной гигиены (например, косметика).Мы также не принимаем к возврату опасные материалы, легковоспламеняющиеся жидкости или газы. Пожалуйста, свяжитесь с нами, если у вас есть вопросы или опасения по поводу вашего конкретного товара.

К сожалению, мы не принимаем возврат товаров со скидкой.

Обмен
Самый быстрый способ убедиться, что вы получите то, что хотите, — это вернуть предмет, который у вас есть, и после того, как возврат будет принят, совершить отдельную покупку нового предмета.

Возврат
Мы сообщим вам, как только получим и проверим ваш возврат, и сообщим, был ли одобрен возврат или нет.В случае одобрения вам будет автоматически возвращен ваш первоначальный способ оплаты. Пожалуйста, помните, что вашему банку или компании-эмитенту кредитной карты может потребоваться некоторое время для обработки и отправки возврата.

Сервисный сбор

Обратите внимание, что если заказы размещены по ошибке, и мы обязаны вернуть сумму заказа, мы не вернем комиссию за платежную услугу.

Увеличить подачу или глубину резания?

Джеффри А. Бэджер, доктор философии.

Уважаемый док: Мы занимаемся шлифовкой, а в цеху разногласия.При увеличении съема припуска лучше увеличить скорость подачи или глубину резания?

Док отвечает: Ответ всегда популярный: «Это зависит». Это зависит от вашей самой большой проблемы, например: «Если я продолжу настаивать на этом, о чем я больше всего беспокоюсь: термическое повреждение, вибрация или чрезмерный износ колеса?»

Если основной проблемой является пригорание при шлифовании, увеличьте скорость подачи или скорость стола. Температура увеличится, но не так сильно, как если бы вы увеличили DOC. Если вас больше всего беспокоит болтовня, увеличьте DOC.Если вашей самой большой проблемой является износ колес, увеличьте DOC.

Все это для фиксированной скорости вращения колеса. Но для серьезных улучшений я бы предпочел, чтобы вы прошли мой курс и изучили концепции Q-prime и агрессивности, а также как использовать набор инструментов шлифовального станка для одновременного управления несколькими параметрами (DOC, скорость подачи и скорость круга). Кроме того, некоторые из этих различий малы, а некоторые велики. Например, увеличение скорости подачи несколько повысит температуру, но значительно увеличит износ круга.На рисунке показаны относительные значения.

Уважаемый док: Мы используем диски из CBN как со смоляной связкой, так и с гальваническим покрытием. При установке нового колеса нам нужно «вбить» колесо, чтобы свести к минимуму биение, или просто установить колесо и начать движение?

Док отвечает: Для колес на смоляной связке врезка обычно не требуется. После установки колесо будет эксцентричным, потому что диаметр отверстия колеса больше диаметра вала, то есть есть «люфт». Это не проблема.Одевание устраняет эту эксцентричность и почти весь связанный с ней дисбаланс. Когда вы начнете шлифовать, вы не будете стучать по верхней точке колеса.

Но с гальваническими колесами вы никогда не оденетесь. Следовательно, любой эксцентриситет после монтажа — эксцентриситет есть всегда — приведет к тому, что колесо будет стучать по верхней точке, пока оно не изнашивается. Если есть большой эксцентриситет, вы можете стучать в течение нескольких недель, прежде чем верхняя точка будет удалена, что означает возможный стук и больший износ колеса.Так что установите циферблатный индикатор и отметьте этот эксцентриситет как можно лучше. Вы никогда не сделаете его идеальным, но вы сделаете его лучше. А еще лучше просто увеличить срок службы вашего гальванического колеса с двух месяцев до 12 месяцев.

 

Кольцевая пила с твердосплавными напайками CMT

Кольцевая пила с твердосплавными напайками CMT – диаметр 2 дюйма x глубина резания 2-1/16

Магазин будет работать некорректно, если файлы cookie отключены.

Кольцевая пила с твердосплавным наконечником CMT — 1-3/4 дюймаДиаметр x 2-1/16 Глубина резания

CMT® Кольцевая пила с твердосплавными напайками – Диаметр 2-1/16 дюйма x 2-1/16 Глубина резания

CMT® Кольцевая пила с твердосплавными напайками

Предназначен для резки мягкой и твердой древесины, ДСП, фанеры, МДФ, пластика, гипсокартона, плитки, полнотелого кирпича, газобетонных блоков, блоков из легкого заполнителя, газобетонных блоков и блоков из известково-песчаного камня мягкой плотности (макс. 30 Н/мм

2 твердость)

ХАРАКТЕРИСТИКИ:

  • Вольфрамовые зубья с твердосплавными напайками — долгий срок службы, быстрая резка!
  • Приспособление Fast Lock — размер кольцевой пилы крепится без инструментов одним щелчком
  • Быстрое сверление — точное сверление под экстремальными углами
  • Точное расширение отверстия — просто прикрепите 2 кольцевые пилы, чтобы точно увеличить существующее отверстие.
  • Быстрое удаление заглушки — заглушка легко удаляется простым переворачиванием сверла.
  • Зубья с твердосплавными напайками
  • Шестигранный хвостовик для максимальной нескользящей передачи мощности

Нужно увеличить отверстие? CMT поможет вам. Просто выполните следующие действия:

  1. Загрузите большую кольцевую пилу, сдвинув пилу от задней части хвостовика к кольцевому упору.
  2. Установите меньшую кольцевую пилу от передней части хвостовика до кольцевого упора и защелкните на месте.
  3. Вставьте в сверло, прижав большую кольцевую пилу к патрону.

Если у двух коронок разный размер хвостовика, то вам понадобится ступенчатый хвостовик (CMT-SH550-DB1) 9 мм (23/64 дюйма)

Хвостовики продаются отдельно.

Кольцевая пила с соответствующим хвостовиком:

Размер кольцевой пилы Выбор хвостовика Артикул McFeely’s
ДЕРЕВО – Для мягкой и твердой древесины, МДФ, ДСП, ламината, меламина, пластика
До 1-3/16 дюйма Высокоскоростная дрель с шестигранным хвостовиком
Диаметр хвостовика 25/64 дюйма (10 мм) x длина 7-5/64
СМТ-SH550-HS1
1-1/4 дюйма и выше Высокоскоростное сверло с шестигранным хвостовиком
Диаметр хвостовика 1/2 дюйма (13 мм) x длина 7-5/64
СМТ-SH550-HS2
КЛАДНАЯ КЛАДКА – Для кирпича, камня, фиброцементных плит и аналогичных материалов (a)
До 1-3/16 дюйма Твердосплавное сверло с шестигранным хвостовиком
25/64 дюйма(10 мм) Диаметр хвостовика x 7-5/64 Длина
СМТ-SH550-HW1
1-1/4 дюйма и выше Твердосплавное сверло с шестигранным хвостовиком
Диаметр хвостовика 1/2 дюйма (13 мм) x длина 7-5/64
СМТ-SH550-HW2
Для расширения отверстий, когда двухкоронки имеют разные размеры хвостовика
Для пар кольцевых пил
с различными размерами хвостовика
Заглушка Remo
Дополнительная информация
РАЗМЕР ОТВЕРСТИЯ 2 дюйма.
CUTS Кирпич, цемент доска, меламин, гипсокартон, пластик, Poreous бетон, дерево
Зуб Тип Карбид
BRAND CMT
КОЛИЧЕСТВО (1) Каждый
Артикул CMT-H550-0200
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

  • Диаметр резания = 2 дюйма
  • Глубина резания = 2-1/16 дюйма.
  • Общая глубина фрезы = 2-1/2 дюйма
Prop 65

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Этот продукт может подвергать вас воздействию химических веществ, включая никель и кобальт, которые, как известно в штате Калифорния, вызывают рак, и свинец, который, как известно в штате Калифорния, вызывает рак и врожденные дефекты или другие нарушения репродуктивной функции. Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт www.P65Warnings.ca.gov.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: При сверлении, пилении, шлифовке или механической обработке изделий из дерева вы можете подвергнуться воздействию древесной пыли — вещества, которое, как известно в штате Калифорния, вызывает рак.Избегайте вдыхания древесной пыли или используйте пылезащитную маску или другие средства индивидуальной защиты. Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт www.P65Warnings.ca.gov/wood.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Этот продукт может подвергать вас воздействию химических веществ, включая никель и кобальт, которые, как известно в штате Калифорния, вызывают рак, и свинец, который, как известно в штате Калифорния, вызывает рак и врожденные дефекты или другой репродуктивный ущерб. Для получения дополнительной информации посетите сайт www.P65Warnings.ca.правительство
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: При сверлении, пилении, шлифовке или механической обработке изделий из дерева вы можете подвергнуться воздействию древесной пыли — вещества, которое, как известно в штате Калифорния, вызывает рак. Избегайте вдыхания древесной пыли или используйте пылезащитную маску или другие средства индивидуальной защиты. Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт www.P65Warnings.ca.gov/wood.

Определение глубины резания (ap), ширины стружки (b 1 ), подачи (f),…

Контекст 1

… процесс резания характеризуется тем, что формообразование материала заготовки осуществляется путем образования стружки. Обычная установка при токарной обработке показана на рис. 3. Глубина резания a p и геометрическое расположение инструмента определяют ширину стружки (b 1 ). Кроме того, подача f дает теоретическую толщину (h 1 ) стружки, а вместе с шириной получается объем съема заготовки за каждый отдельный оборот. …

Контекст 2

… как видно ниже фаза и текстура покрытий, а также использование многослойной структуры могут влиять на стойкость к абразивному износу. На рис. 23 показаны скорости износа четырех текстурированных покрытий α-Al 2 O 3 и покрытия κ-Al 2 O 3 , оцененные в испытаниях на микроабразию с использованием абразивных алмазных частиц размером 6 и 1 мкм. Как можно видеть, для всех образцов более крупные алмазные частицы размером 6 мкм приводят к скорости износа более чем на порядок выше, чем для более мелких алмазных частиц размером 1 мкм. …

Контекст 3

… отрицательное влияние шероховатой поверхности намного перевешивает потенциальное положительное влияние смазывающего оксида ванадия, т. е. V x O y , на поверхности скольжения. Расстояние [мкм] µ = 0,7 Покрытия после полировки демонстрируют относительно низкие начальные коэффициенты трения и менее выраженное увеличение µ с увеличением числа циклов скольжения, см. рис. 30b. Это особенно касается покрытия Al 2 O 3 с самой гладкой поверхностью (P3), которое демонстрирует низкий и стабильный коэффициент трения в течение первых 300 циклов.Это дает, что µ адгезия находится в диапазоне 0,10 для Al 2 O 3 , в то время как µ вспашка , которая зависит от топографии поверхности покрытия, варьируется от 0 (P3) до 0,40 …

Контекст 4

.. y последствие образования трибопленки имеет противоположный эффект по сравнению с покрытиями PVD V x N, где известно, что трибопленка снижает трение. Рисунок 30. Коэффициент трения µ в зависимости от пути скольжения для а) поверхностей А и Р3 во время всей последовательности испытаний и б) поверхностей А, Р1 и Р3 в течение первых семи процентов приработки….

Контекст 5

… в сочетании с меньшим расстоянием скольжения приведенные выше результаты указывают на уменьшение работы трения, по крайней мере, в зоне (c) с уменьшением микрорельефа поверхности. На рис. 32 показаны условия контакта на передней поверхности, рассчитанные двумя разными методами, т. е. путем измерения полученного коэффициента сжатия стружки (а) и с использованием линейных версий сил резания (б). Обратите внимание, что графики соответствуют инструменту со скошенной кромкой и стандартному инструменту соответственно, чтобы показать наиболее выраженное сходство….

Контекст 6

… в процессе резания или геометрии инструмента настоящее исследование показывает, что микрорельеф поверхности покрытия инструмента также оказывает влияние. Однако, несмотря на эти положительные эффекты, расчеты показывают, что условия контакта ухудшаются с увеличением микрорельефа поверхности, см. рис. 33. …

Контекст 7

… причина этого до конца не понятна. Однако рисунок 34, показывающий влияние топографии микроповерхности на средние нормальные напряжения и напряжения сдвига на боковой поверхности, показывает, что увеличение условий контакта, µ cl , происходит из-за значительного увеличения нормального напряжения с увеличением топографии микроповерхности.Причина этого не очевидна, но может быть связана с деформацией материала заготовки в зоне контакта. …

Режущая способность отрезной пилы

Отрезная пила представляет собой легкую циркулярную пилу, установленную на подпружиненном поворотном рычаге и поддерживаемую металлическим основанием. Отрезная пила считается лучшей пилой для получения очень точных квадратных разрезов.

Мощность отрезной пилы — это максимальная толщина материалов, которые она может разрезать.Если емкость больше, это означает, что пила может резать более толстые материалы. Нормальной режущей способностью циркулярной пилы считается 1/3 диаметра диска для большинства материалов. Обычные диаметры следующие: 6-1/2″, 7-1/4″, 8″, 10″ и 12″. В соответствии с этим типичное лезвие для резки дерева диаметром 12 дюймов имеет глубину резания 4 дюйма.

Но пила не может резать так глубоко. Максимальная глубина резания меньше радиуса. Он режет не глубже, чем на 1/3 своего диаметра.10-дюймовая пила с максимальной производительностью режет около 3 дюймов в глубину, а обычно и меньше. Бывают случаи, когда можно обрезать до 45% диаметра лезвия, но обычно для этого требуется снять защитные ограждения, что не рекомендуется. Это характерно для больших круглых лопастей.

Большое лезвие имеет большую глубину резания. Мало того, что большее лезвие может резать глубже, оно также имеет большую окружность или размер по краю. Более длинная длина режущей кромки по окружности освобождает место для большего количества наконечников в целом.По этой причине большие лезвия имеют более длительный срок службы. Маленькие лезвия имеют меньшую окружность по краю, что объясняет, как быстро они изнашиваются. Большой может длиться столько же, сколько два меньших. Однако большие размеры не обязательно обеспечивают более быструю подачу; грубость определяет это.

Одним из важнейших факторов, которые производители учитывают при разработке пилы, является режущая способность. Каждому нужна максимально возможная производительность, чтобы можно было резать самый толстый материал.Работа с пильным полотном большей мощности позволяет делать разрезы за один раз. Таким образом, конструкция пилы, особенно конструкция защитного кожуха, выполнена с идеей максимально глубокого пропила. Другим исключением, которое ограничивает возможности пилы, является разрезаемый материал.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.