Характеристики стали 65г: характеристики и применение, сталь 65Г – зарубежные аналоги

alexxlab | 13.06.1994 | 0 | Разное

Сталь 65Г – характеристики и химический состав

Сталь марки 65Г – поставки со склада. Отгрузка партиями любого объема в день оплаты.

Характеристики

Рессорно-пружинная сталь характеризуется повышенной износостойкостью, при этом относительно дешева. Именно эти характеристики позволили данному виду стали найти широкое применение в машиностроении.

Шайбы, пружины и рессоры, корпуса подшипников, тормозные ленты и диски, фланцы и шестерни, подающие и зажимные цанги, а также прочие элементы узлов и конструкций – все это изготавливается из стали. Как правило из нее изготовлены листовые рессоры заднего моста в грузовых автомашинах. Сталь 65Г не применяется в сварных конструкциях и для работы с ударной нагрузкой.

Как и любая пружинно-рессорная сталь, обладает хорошими режущими свойствами и поддается оксидированию (воронению, чернению). Полоса или лист 65Г успешно применяются для изготовления ножей. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи, реже – разделочные. Методом ковки изготавливают казацкие шашки. Считается, что сталь 65Г один из самых дешевых материалов для изготовления ножей, так что ножи из этой стали будут делать еще долго.

Наша продукция

Химический состав

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.62-0.7	0.17-0.37	0.9-1.2	до 0.25	до 0.035	до 0.035	до 0.25	до 0.2

Физические свойства стали 65Г

T	E 10-5	a106	l	r	C	R 109
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2.15		37	7850
100	2.13	11.8	36	7830	490
200	2.07	12.6	35	7800	510
300	2.00	13.2	34		525
400	1.80	13.6	32	7730	560
500	1.70	14.1	31		575
600	1.54	14.6	30		590
700	1.36	14.5	29		625
800	1.28	11.8	28		705

конструкционный рессорно-пружинный сплав. Сталь 65 г и её характеристики.

Этот сплав специально разработан для производства спиральных пружин и рессор. Сталь 65г является одной из самых распространенных пружинно-рессорных сталей, для которых свойственна простота обработки. Также для неё характерны прекрасные режущие свойства и возможность оксидирования (декоративного чернения и воронения).

Помимо относительно высокого среднего содержания углерода в данном материале присутствуют другие, не менее важные элементы, определяющие высокие эксплуатационные свойства металла:

• Mn (марганец) – 0,90-1,20%
• Si (кремний) – 0,17-0,37%
• Cr (хром) – до 0,25%
• Ni (никель) – до 0,25%
• Cu (медь) – до 0,20%
• P (фосфор) – до 0,035%
• S (сера) – до 0,035%

Лучшей характеристикой для данного сплава можно считать отзывы производителей боевых ножей: они называют сталь марки 65г идеальным балансом упругости и твердости металла. При этом добавляется, что такой материал режет ничуть не хуже популярных кованых многослойных сталей.

Физические и механические свойства стали 65г

Основные свойства данного сплава представлены в следующих таблицах:


Поставляется сталь 65г в виде сортового и фасонного проката согласно ГОСТам 14959-79, 2590-2006, 2591-2006, 2879-2006, 7419.0-78 и 7419.8-78. Это конструкционный рессорно-пружинный сплав поступает на производственные предприятия в виде (в соответствии с ГОСТами):

• ГОСТы 1051-73, 8559-75, 8560-78, 14959-79, 7417-75, – калиброванного прутка
• ГОСТы 14955-77, 7419.8-78 и 7419.0-78 – шлифованного прутка и серебрянки
• ГОСТ 1577-93 – толстого листа
• ГОСТы 2283-79, 21997-76, 10234-77, 19039-73, 1530-78, 21996-76 – ленты
• ГОСТы 4405-75 и 103-2006 – полосы
• ГОСТ 1133-71 – кованых заготовок и поковок
• ГОСТ 11850-72 – проволоки пружинной

Сталь 65г: сферы применения

Этот сплав довольно популярен в промышленности, поскольку идет на изготовление рессор, пружин, тормозных лент, упорных шайб, шестерен и фрикционных дисков. Данный материал является оптимальным для отливки корпусов подшипников, фланцев, подающих и зажимных цанг – словом, большого спектра деталей и узлов, для которых должна быть гарантирована высокая износостойкость. При всём этом такие детали не могут подвергаться ударным нагрузкам.

Еще одна популярная область применения стали 65г – изготовление ножей. Материал часто идет на серийное производство недорогого бытового режущего инструмента, а также специальных «метательных» ножей. Сталь 65г является недорогой, поэтому такие недостатки, как сильная подверженность коррозии или слабая стойкость к нагрузкам, считаются незначительными. Впрочем, по-настоящему проблемным будет лишь тот сплав 65г, который недокалён, т.е. сильно отпущен.

Сталь 65Г / Auremo

Описание

Сталь 65Г

Сталь 65Г: марочник сталей и сплавов. Ниже представлена систематизированная информация о назначении, химическом составе, видах поставок, заменителях, температуре критических точек, физических, механических, технологических и литейных свойствах для марки — сталь 65 г характеристики.

Общие сведения стали 65Г

Заменитель марки

стали: 70, У8А, 70 Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2.

Вид поставки

Лист 65 г, лента 65 г, круг 65 г, проволока 65 г, полоса 65 г, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959–79, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69, ГОСТ 7419.0−78 — ГОСТ 7419.8−78. Калиброванный пруток ГОСТ 14959–79, ГОСТ 7417–75, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78, ГОСТ 1051–73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955–77, ГОСТ 7419.0−78 — ГОСТ 7419.8−78. Лист толстый ГОСТ 1577–81. Лента ГОСТ 1530–78, ГОСТ 2283–79, ГОСТ 21996–76, ГОСТ 21997–76, ГОСТ 10234–77, ГОСТ 19039–73. Полоса ГОСТ 103–76, ГОСТ 4405–75. Проволока ГОСТ 11850–72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133–71.

Применение

пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Химический состав стали 65Г

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0.17−0.37
Марганец (Mn)	0.90−1.20
Медь (Cu), не более	0.20
Никель (Ni), не более	0.25
Сера (S), не более	0.035
Углерод (C)	0.62−0.70
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr), не более	0.25

Механические свойства стали 65Г

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	σ0,2, МПа	σB, МПа	δ5, %	ψ, %	HRCэ
Сталь категорий: 3,3А, 3Б, 3В, 3 Г, 4,4А, 4Б. Закалка 830 °C, масло, отпуск 470 °C.	Образцы	785	980	8	30
Листы нормализованные и горячекатаные	80		730	12
Закалка 800−820°С, масло. Отпуск 340−380°С, воздух.	20	1220	1470	5	10	44−49
Закалка 790−820°С, масло. Отпуск 550−580°С, воздух.	60	690	880	8	30	30−35

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания,°C	σ0,2, МПа	σB, МПа	δ5, %	ψ, %
Закалка 830 °C, масло. Отпуск 350 °C.
200	1370	1670	15	44
300	1220	1370	19	52
400	980	1000	20	70

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С	σ0,2, МПа	σB, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/м2	HRCэ
Закалка 830 °C, масло.
200	1790	2200	4	30	5	61
400	1450	1670	8	48	29	46
600	850	880	15	51	76	30

Технологические свойства стали 65Г

Температура ковки

Начала 1250, конца 780−760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101−300 мм — в мульде.

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций. КТС — без ограничений.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и σB = 820 МПа Kυ тв.спл. = 0,85, Kυ б.ст. = 0,80.

Склонность к отпускной способности

склонна при содержании Mn≥1%

Флокеночувствительность

малочувствительна

Температура критических точек стали 65Г

Критическая точка	°С
Ac1	721
Ac3	745
Ar3	720
Ar1	670
Mn	270

Ударная вязкость стали 65Г

Ударная вязкость, KCU, Дж/см²

Состояние поставки, термообработка	+20	0	-20	-30	-70
Закалка 830 С. Отпуск 480 С.	110	69	27	23	12

Предел выносливости стали 65Г

σ-1, МПа	τ-1, МПа	σB, МПа	σ0,2, МПа	Термообработка, состояниестали
725	431			Закалка 810 С, масло. Отпуск 400 С.
480	284			Закалка 810 С, масло. Отпуск 500 С.
578		1470	1220	НВ 393−454
647		1420	1280	НВ 420
725		1690	1440	НВ 450

Прокаливаемость стали 65Г

Закалка 800 °C.

Расстояние от торца, мм / HRCэ
1.5	3	4.5	6	9	12	15	18	27	39
58,5−66	56,5−65	53−64	49,5−62,5	41,5−56	38,5−51,5	35,5−50,5	34,5−49,5	35−47,5	31−45

Кол-во мартенсита, %	Крит.диам. в воде, мм	Крит.диам. в масле, мм	Крит. твердость, HRCэ
50	30−57	10−31	52−54
90	До 38	До 16	59−61

Физические свойства стали 65Г

Температура испытания,°С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	215	213	207	200	180	170	154	136	128
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	84	83	80	77	70	65	58	51	48
Плотность стали, pn, кг/м3	7850	7830	7800		7730
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)	37	36	35	34	32	31	30	29	28
Температура испытания,°С	20−100	20−200	20−300	20−400	20−500	20−600	20−700	20−800	20−900	20−1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С)	11.8	12.6	13.2	13.6	14.1	14.6	14.5	11.8
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))	490	510	525	560	575	590	625	705

Источник: Марочник сталей и сплавов

Источник: www.manual-steel.ru/65G.html

Сталь 65Г — применение, состав, свойства, аналоги

Марка 65Г – применение

Конструкционная рессорно-пружинная сталь 65Г используется для изготовления деталей с повышенной износостойкостью, работающих без ударных нагрузок:

• рессоры,
• пружины,
• подающие / зажимные цанги,
• корпуса подшипников,
• фланцы,
• шестерни,
• фрикционные диски,
• тормозные ленты,
• упорные шайбы.

 

• Удельный вес: 7850 кг/м3.
• Термообработка: Состояние поставки.
• Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа.
• Температура критических точек: Ac1 = 721 , Ac3 (Acm) = 745 , Ar3 (Arcm) = 720 , Ar1 = 670 , Mn = 270.
• Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм в мульде.
• Обрабатываемость резанием: в закаленном и отпущенном состоянии при HB 240 и σв=820 МПа,  К υ тв. спл=0,85 и Кυ б.ст=0,80.
• Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. КТС – без ограничений.
• Флокеночувствительность: малочувствительна.
• Склонность к отпускной хрупкости: склонна при содержании Mn≥1%

 

Металлобаза «Аксвил» продает оптом и в розницу со склада в Минске и под заказ: Металлопрокат из стали 65Г Первый поставщик металла. Низкие оптовые и розничные цены. Консультация по выбору. Оформление заказа на сайте и в офисе. Нарезка в размер. Доставка по Беларуси, в том числе, и в выходные дни. Заказать прокат 65Г

 

Сталь 65Г – отечественные аналоги

Марка металлопроката	Заменитель
65Г	50ХФА
	55С2
	60С2
	60С2А
	70
	70Г
	9ХС
	У8А

 

Материал 65Г – характеристики

Марка	Классификация	Вид поставки	ГОСТ	Зарубежные аналоги
65Г	Сталь конструкционная рессорно-пружинная	Сортовой прокат	14959–79	есть
		Лента	2283–79
			2284–79
		Проволока	9389–75
		Лист	1577–93

 

Марка 65Г – технологические особенности

Ковка

Вид полуфабриката	t, °С	Охлаждение
		Размер сечения	Условия
		мм
Слиток	1200–800	до 300	В печи
Заготовка	1250–780	до 100	На воздухе
		101–300	В мульде

 

Сварка

Свариваемость — для сварных конструкций не применяется.

Флокеночувствительность — мало чувствительна.

Резка

Исходные данные			Обрабатываемость резанием Κυ
Состояние	HB, МПа	σΒ, МПа	твердый сплав	быстрорежущая сталь
закаленное отпущенное	240	840	0,85	0,8

 

Склонность к отпускной хрупкости

При содержании Mn ≥1% склонна.

 

Химический состав в % стали 65Г

C	Углерод	0,62 – 0,7
Si	Кремний	0,17 – 0,37
Mn	Марганец	0,9 – 1,2
Ni	Никель	до 0,25
S	Сера	до 0,035
P	Фосфор	до 0,035
Cr	Хром	до 0,25
Cu	Медь	до 0,2
Fe	Железо	~97

 

Физические свойства стали 65Г

t	ρ	R 109	E 10-5	λ	α 106	C
°С	кг/м3	Ом·м	МПа	Вт/(м·град)	1/Град	Дж/ (кг·град)
20	7850		2.15	37
100	7830		2.13	36	11.8	490
200	7800		2.07	35	12.6	510
300			2	34	13.2	525
400	7730		1.8	32	13.6	560
500			1.7	31	14.1	575
600			1.54	30	14.6	590
700			1.36	29	14.5	625
800			1.28	28	11.8	705

 

T (Град)	E 10- 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	2.15		37	7850
100	2.13	11.8	36	7830	490
200	2.07	12.6	35	7800	510
300	2	13.2	34		525
400	1.8	13.6	32	7730	560
500	1.7	14.1	31		575
600	1.54	14.6	30		590
700	1.36	14.5	29		625
800	1.28	11.8	28		705

R	Ом·м	Удельное сопротивление
ρ	кг/м3	Плотность
C	Дж/(кг·град)	Удельная теплоемкость
λ	Вт/(м·град)	Коэффициент теплопроводности
α	1/Град	Коэффициент линейного расширения
E	МПа	Модуль упругости
t	°С	Температура

 

Сталь 65Г – точные и ближайшие зарубежные аналоги

Англия	Болгария	Германия	Китай	Польша	США
BS	BDS	DIN, WNr	GB	PN	–
080A67	65G	66Mn4 Ck67	65Mn	65G	1066 1566 G15660

 

Механические свойства стали 65Г

Сортамент	ГОСТ	Размеры – толщина, диаметр	Режим термообработки	t	KCU	ψ	δ5	σT	σв
		мм		0С	кДж/м2	%	%	МПа	МПа
Прокат	14959–79		Закалка			30	8	785	980
			Отпуск
Лист толстый	1577–93						12		740
Лента нагартован	2283–79								740–1180
отожжен.							10–15		640–740

 

Твердость, Мпа

Сортамент	ГОСТ	HB 10-1
Прокат без термообработки	14959–79	285
термообработанный		241
Лист толстый после отжига	1577–93	229

 

Температура критических точек, °С

Критические точки	Ac1	Ac3	Ar1	Ar3	Mn
Температура	721	745	670	720	270

 

Ударная вязкость, Дж/см2

Режимы термообработки	t	KCU при температурах
	°С	-80 °С	-70 °С	-40 °С	-30 °С	-20 °С	0 °С	+20 °С
Закалка	830		12		24	27	69	110
Отпуск	480

 

Предел выносливости, МПа

Термообработка		τ−1	σ−1
Режим	t, °С
Закалка (масло)	810	431	725
Отпуск	400
Закалка (масло)	810	284	480
Отпуск	500

 

ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	σ 0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %	НRC, не более
ГОСТ 14959-79	Сталь категорий: 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б. Закалка 830 °С, масло. Отпуск 470 °С	Образцы	785	980	8	30	–
ГОСТ 1577-93	Листы нормализованные и горячекатаные Закалка 800-820 °С, масло. Отпуск 340-380 °С, воздух Закалка 790-820 °С, масло. Отпуск 550-580 °С, воздух	80 20 60	-1220 690	730 1470 880	12 5 8	-10 30	-44-49 30-35

 

Механические свойства стали 65Г в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска, °С	σ0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %	KCU (Дж / см2)	HRCэ
Закалка 830 °С, масло
200 400 600	1790 1450 850	2200 1670 880	4 8 15	30 48 51	5 29 76	61 46 30

 

Механические свойства стали 65Г при повышенных температурах

Температура испытаний, °С	σ 0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 350 °С
200 300 400	1370 1220 980	1670 1370 1000	15 19 20	44 52 70

 

Ударная вязкость стали 65Г KCU, (Дж/см2)

Т= +20 °С	Т= 0	Т= –20 °С	Т= –30 °С	Т= –70 °С	Термообработка
110	69	27	23	12	Закалка 830 °С. Отпуск 480 °С

 

Предел выносливости стали 65Г

σ-1, МПА	J-1, МПА	n	Состояние или термообработка
725 480 578 647 725	431 284 –  – –	106	Закалка 810 °C, масло. Отпуск 400 °C Закалка 810 °C, масло. Отпуск 500 °C σ0,2=1220 МПа, σв=1470 МПа, HB 393-454 σ0,2=1280 МПа, σв=1420 МПа, HB 420 σ0,2=1440 МПа, σв=1690 МПа, HB 450

 

Прокаливаемость стали 65Г

Расстояние от торца, мм										Примечание
1,5	3	4,5	6	9	12	15	18	27	39	Закалка 800 °С
58,5-66	56,5-65	53-64	49,5-62,5	41,5-56	38,5-51,5	35,5-50,5	34,5-49,5	35-47,5	31-45	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

 

Количество мартенсита, %	Критическая твердость, HRCэ	Критический диаметр в воде	Критический диаметр в масле
50 90	52-54 59-61	30-57 До 38	10-31 До 16

HRCэ	HB	KCU	ψ	δ5	σT	σв
	МПа	кДж / м2	%	%	МПа	МПа
Твердость по Роквеллу	Твердость по Бринеллю	Ударная вязкость	Относительное сужение	Относительное удлинение при разрыве	Предел текучести	Предел кратковременной прочности

 

Κυ	σ 0,2	τ−1	σ−1
Коэффициент относительной обрабатываемости	Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации	Предел выносливости при кручении (симметричный цикл)	Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл)

 

N	число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины

 

Свариваемость

	Без ограничений	Ограниченная	Трудно свариваемая
Подогрев	нет	до 100–120 °С	200–300 °С
Термообработка	нет	есть	отжиг

плюсы и минусы, характеристики и применения

Железо в сочетании с углеродом образует сталь. Пропорции этих химических элементов могут быть разными в зависимости от применения и необходимых свойств. Чтобы добиться хорошей прочности и нужной долговечности в сплавы добавляют компоненты, которые нужны для улучшения свойств металла. Многие оружейники ставят перед собой задачу – создать высокопрочную ​​сталь для ножа, одновременно не должна страдать твёрдость. В наши дни популярной является сталь 65Г.

Листы рессорной стали 65Г.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

1. Удароустойчивость и стойкость к деформации.
2. Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
3. Лёгкость и быстрота заточки.
4. Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

1. Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
2. Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
3. Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Химический состав стали

Легирующий элемент, присутствующие в этой марке — марганец, его количество составляет примерно от 0.90 до 1.20 %. Марганец нужен для того, чтобы избавиться от окислов железа. А также он служит для повышения величины сопротивления разрыву, увеличения твёрдости и предела упругости, для дополнительного уплотнения стали. Эти характеристики имеют большое значение для сплава. По изначальному своему применению он получил название пружинно-рессорный.

В составе есть кремний в большом количестве (от 0,17- 0,37 %). Он влияет на упругость, увеличивая её, но при этом значительно снижается ударная вязкость. Хром (его количество около 0,25 %) увеличивает механические свойства при нагрузках: ударной и статической. Его содержание также повышает жаростойкость и режущие свойства.

Фосфор и сера считаются вредными примесями, их присутствие отрицательно влияет на качество. Но этот недостаток в стали 65г компенсирует присутствие большого количества марганца.

В таблице представлен химический состав стали 65Г:

Железо (Fe)	Углерод (С)	Марганец (Mn)	Кремний (Si)	Фосфор (P)	Сера (S)
97%	0,62-0,7%	0,9-1,2%	0,17-0,37%	Менее 0,035%	Менее 0,035%

Расшифровка

В углеродистых сталях содержание этого химического элемента указывают процентах. Как правило, величина фигурирует в названии 65% углерода. Присутствие легирующего элемента марганца в соответствии с ГОСТ обозначено буквой Г.

ГОСТ

Производство стали 65г регламентирует ГОСТ 14959-2016. Действие документа распространяется на горячекатаный и кованый прокат. Стандарт нормирует химический состав.

Клинок ножа из стали 65Г.

Применение

Сталь 65Г широко применяется в машиностроении. Пластичные свойства данной марки позволили сделать её эталоном в производстве рессор, пружин, упорных шайб. Благодаря твёрдости стало возможно изготовление из неё деталей с повышенной износостойкостью:

1. Корпусов для подшипников.
2. Тормозных фланцев.
3. Шестерёнок.
4. Фрикционных дисков.

Сталь 65Г на протяжении многих лет применяют в мастерских для изготовления ножей. Это обусловлено высокой твёрдостью и дешевизной материала.

Однако есть такой огромный недостаток, как подверженность ржавчине. Поэтому изделия требуют особого ухода.  Чаще эта сталь применяется для того, чтобы изготавливать метательные ножи, спортивное либо турнирное оружие (мечи, сабли, шашки).

Режимы термообработки

Сталь 65г закаливают в температурном режиме 800 — 830°С с последующим отпуском в интервале от 160 до 200 °С. При постепенном охлаждении приобретается твёрдость 45-47 HRC. Этой марке не страшен перегрев, но при закалке верхних температурных границах ударная вязкость снижается.

Аналоги

Похожий состав имеют марки производство США: 1066, 1566, G15660. Среди российских аналогов отмечаются:

• 70;
• У8А;
• 70Г;
• 60С2А;
• 9ХС;
• 50ХФА;
• 60С2.

Импортные аналоги:

• Германия — 66Mn4, Ck67;
• Англия — 080A67;
• Китай — 65Mn;
• Болгария — 65G.

Рекомендации при выборе

Сталь 65г совсем не поддаётся свариванию. При изготовлении изделий следует учитывать это свойство.

Также нужно помнить, что материал чаще всего применяется для спортивного холодного оружия. Это обусловлено хорошей стойкостью к ударам при одновременной низкой стоимостью исходного материала. Это позволяет иметь в наличии снаряды при небольших материальных затратах.

Нож сделанный из стали 65Г.

Ножи из 65г не рекомендуется использовать в хозяйственных целях, например, на кухне, где постоянная сырость. Чтобы режущие инструменты, изготовленные из этой марки, не покрывались ржавчиной, их необходимо хранить в сухих помещениях. Масляное покрытие защитит клинки от коррозии.

Отзывы

Опытные мастера говорят, что изделия из сплава сильно ржавеют. Этому способствует марганец. К тому же ножи слабо держат остроту. Её бывает недостаточно для строгания твёрдых пород дерева. Резать продукты —очень негигиенично. Таким образом, в быту её использовать нецелесообразно.

Единое мнение всех пользователей: клинки требуют тщательного ухода. Их нужно хранить в сухости, смазывать и часто затачивать, потому что лезвия безбожно тупятся.

Уход за ножами из стали 65Г можно сравнить с содержанием изделий из дамасской стали. Многие также отмечают, что 65Г легко купить в листах, подобрать при этом практически любую толщину, а впоследствии нарезать заготовки лазером или гидрорезкой. Поставки других марок осуществляются в основном в кругляке, если требуются листы, то нужно заказывать раскатку, для маленькой партии это дорого и невыгодно.

Описание стали 65Г. Материал для производства ножей

Сталь 65Г, которая активно используется для изготовления ножей – это материал, который создан на основе сплава таких элементов, как углерод и железо. Здесь важно отметить, что пропорции этих двух веществ могут значительно отличаться, в зависимости от того, какие качества требуются от стали, а также зачем в дальнейшем она будет использоваться.

Общая информация о продукте

Значимый пункт, включенный в характеристику стали 65Г – это низкая стоимость. Именно благодаря этому все изделия из данного сплава пользуются огромным спросом.

Сам по себе материал принадлежит к группе пружинно-рессорных сталей. Лучше всего вещество поддается таким операциям, как воронение и чернение. Благодаря особым качествам стали материал чаще всего используется для производства разных метательных ножей, редко, но, все же, используется для основы при сборке ножей разделочного типа. Редкое использование сплава связано с тем, что он достаточно быстро покрывается ржавчиной и окисляется.

Стоит отметить, что закалка стали 65Г – это одна из основных процедур, так как сплав практически не боится высоких температур. Единственный минус, который может возникнуть при слишком сильном перегрева, это снижение ударной вязкости.

Основные преимущества продукции

Среди основных плюсов стали 65Г можно выделить следующие:

• Огромный запас прочности. Это говорит о том, что даже при высоких механических нагрузках ножи не будут ломаться, деформироваться.
• Высокая устойчивость к ударным и деформирующим нагрузкам. Именно из-за этого качества материал чаще используется для создания метательных ножей или мечей, несколько реже для скальпелей медицинского типа.
• Заточка материала достаточно простая.
• Сопротивляемость разрыву также находится на высоком уровне.

Что касается маркировки стали, то цифра 65 указывает процентное содержание такого вещества, как углерод, в сотых долях процента, то есть 0,65 %. Буква “Г” указывает на то, что основным легирующим веществом стал марганец.

Отрицательные качества сплава

Известно, что сталь 65Г обладает и рядом отрицательных качеств, которые создают определенные ограничения в использовании сплава.

1. Один из наиболее заметных минусов – это сильная подверженность коррозии из-за того, что сталь принадлежит к группе углеродосодержащих.
2. Несмотря на то что сталь данной марки затачивается достаточно просто, она также легко и теряет данную заточку. По этой причине приходится постоянно следить за остротой режущей кромки и затачивать по необходимости.
3. Достаточно много ограничений имеется в сфере применения.

Здесь стоит отметить, что как и преимущества, так и недостатки – это относительные свойства. Причислять их абсолютно к любому изделию из данного сплава нецелесообразно. Это легко объясняется тем, что каждый производитель стали использует технологию производства с некоторыми изменениями. Иногда состав не сильно отличается, а иногда разница практически во всем. Естественно, что и продукция в таком случае будет отличаться.

Особенности состава

Определенные свойства стали 65Г привели к тому, что она полностью непригодна для такой процедуры, как сварка. Однако даже несмотря на это сфера применения остается достаточно широкой, если не брать в расчет применение в качестве холодного оружия. Из такого сплава можно успешно изготавливать такие детали, как пружины, рессоры, металлические конструкции, разнообразные узлы и т. д. Используется сталь при сборке грузовых машин в качестве рессоры для заднего моста. Для того чтобы максимально долго избегать такого дефекта, как ржавчина, необходимо хранить изделия только в сухом месте, а также периодически покрывать их масляным составом.

Стоит отметить, что существует документ, который регламентирует основные качества этого продукта. Выпускается сталь 65Г по ГОСТу 14959-2016. Действие данного документа распространяется только на сталь, изготовленную либо горячекатанным прокатом, либо кованым.

Стоит выделить, что отсутствие большого количества элементов для легирования состава делает его достаточно дешевым. Кроме того, закалка стали 65Г улучшает такие параметры, как стойкость к износу, высокая ударная вязкость и некоторые другие. Закалка происходит при температуре 800-830 градусов по Цельсию, с последующим отпуском при температуре 160-200 градусов по Цельсию.

Марка 65Г. Сталь конструкционная рессорно-пружинная 65Г | Ленстальинвест

50ХГ рессоры автомашин, пружины подвижного состава железнодорожного транспорта

3К-7 Для производства холоднотянутой проволоки, применяемой для изготовления пружин, навиваемых в холодном состоянии и не подвергаемых закалке.

50ХСА пружины часовых механизмов, крупные пружины ответственного назначения

50ХГФА пружины особо ответственного назначения, рессоры легковых автомобилей

50ХГА рессоры автомашин, пружины подвижного состава железнодорожного транспорта

51ХФА проволока для изготовления пружин

50ХФА тяжелонагруженные ответственные детали, к которым предъявляются требования высокой усталостной прочности, пружины, работающие при температуре до 300°С и другие детали.

55С2 пружины и рессоры, применяемые в автомобилестроении, тракторостроении, железнодорожном транспорте и других отраслях машиностроения.

55С2ГФ для изготовления пружин особо ответственного назначения, рессор автотранспорта

55С2А рессоры автомашин, пружины подвижного состава железнодорожного транспорта

55ХГР для изготовления рессорной полосовой стали толщиной 3— 24 мм.

60Г плоские и круглые пружины, рессоры, пружинные кольца и другие детали пружинного типа, от которых требуются высокие упругие свойства и износостойкость- бандажи, тормозные барабаны и ленты, скобы, втулки и другие детали общего и тяжелого машиностроения.

60С2 тяжелонагруженные пружины, торсионные валы, пружинные кольца, цанги, фрикционные диски, шайбы пружинные.

60С2Г для изготовления автомобильных и тракторных рессор, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта

60С2А тяжелонагруженные пружины, торсионные валы, пружинные кольца, цанги, фрикционные диски, шайбы Гровера и др.

60С2Н2А ответственные и тяжелонагруженные пружины и рессоры.

60С2ХА для изготовления крупных высоконагруженных пружин и рессор ответственного назначения.

60С2ХФА ответственные и высоко нагруженные пружины и рессоры, изготовляемые из круглой калиброванной стали.

65ГА термически обработанная проволока диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин

65 рессоры, пружины и другие детали, от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость- детали, работающие в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок.

68А термически обработанная проволока диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин

65С2ВА ответственные и высоконагруженные пружины и рессоры.

70Г пружины механизмов и машин

68ГА термически обработанная проволока диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин

70Г2 для изготовления пружин различных машин и механизмов различных отраслей промышленности- ножей землеройных машин

70С2ХА пружины часовых механизмов, крупные пружины ответственного назначения

70С3А тяжело нагруженные пружины ответственного назначения.

70 рессоры, пружины и другие детали, от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, а также износостойкость.

70ХГФА термически обработанная проволока диаметром 1.2 – 5.5 мм для изготовления пружин

80 круглые и плоские пружины и другие детали, работающие в условиях трения и под действием вибрационных нагрузок

75 круглые и плоские пружины различных размеров, пружины клапанов двигателя автомобиля, пружины амортизаторов, рессоры, замковые шайбы, диски сцепления, эксцентрики, шпиндели, регулировочные прокладки и другие детали, работающие в условиях трения и под действием статических и вибрационных нагрузок.

85 пружины, фрикционные диски и другие детали, к которым предъявляются требования высоких прочностных и упругих свойств и износостойкости.

SH Для изготовления механических пружин, подвергаемых статической и динамической нагрузкам

SL Для изготовления механических пружин, подвергаемых статической и динамической нагрузкам

SM Для изготовления механических пружин, подвергаемых статической и динамической нагрузкам

ДМ Для изготовления механических пружин, подвергаемых статической и динамической нагрузкам

ДН Для изготовления механических пружин, подвергаемых статической и динамической нагрузкам

КТ-2 Для производства холоднотянутой проволоки, применяемой для изготовления пружин, навиваемых в холодном состоянии и не подвергаемых закалке

65G ( 65G, 65 )

2
свариваемость:

	Металлы -> Стали конструкционные -> Сталь конструкционная пружинная Характеристики материала 65Г (65Г, 65). Материал: 65г (65г, 65) Замена: 70, 8, 70, 602, 9, 50, 602, 552 Открытие: Сталь рессорная конструкционная Химический состав в % от материала 65Г (65Г, 65). 1 C NI S S P CR CU 0.62 – 0,7 0,17 – 0,37 0,9 – 1.2 MAX 0,25 MAX 0,035 MAX 0.035 не более 0,25 не более 0,2 Температура критических точек марки 65Г (65Г, 65Г). AC 1 = 721, AC 3 (AC M ) = 745, AR 3 (ARC M ) = 720, AR 1 = 670, MN = 270 Механические свойства при =20 o материала 65Г ( 65Г, 65 ) . 1 – 8 70007 Ассортимент Размер Прямой. с с Т г 5 г ККУ Теплообработка – мм % % KJ / M 2 – – 70007 8 30 Лента отожженная до 1.5 650 15 Бринелл Тонкость материала 65г (65г, 65) (отжиг) , HB 10 -1 = 241 MPA Бринелл твердость материала 65G (65г, 65) (без термообработки), HB 10 -1 = 285 МПа Физические свойства материала 65G (65G, 65). 1 1 / класс 36 34 9007 9000 8 T A 10 6 L R R C R 10 9 1 / класс Watt / (MGrade) кг / м 3 J / (KGGRADE) Омм 20 2.15 100 2,13 11.8 36 7830 490 200 200 2,07 12.6 510 510 2 13.2 34 525 400 70001 7730 560 500 1.7 14000 575 575 600 600 1,54 14.6 30 30 590 70075 700 1,36 14.5 625 9000 1,28 11.8 28 705 A 10 6 L R C R 10 9 Технологические свойства материала 65Г (65Г, 65). KCU   Свариваемость: не используется. . – прочность на растяжение, [MPA] S T – Выходная стресс, [МПа] D 5 – Удельное удлинение при разрушении, [%] Y Y – Снижение площади, [%] – ударная вязкость, [KJ / M 2 ] HB – Бринелл твердость, [МПа] 3 – Коэффициент линейного расширения 90 (Диапазон 20 O – T), [1 / класс] – электрическое сопротивление, [ОМММ] Физические свойства: T – Температура испытания, [Класс] E – Модуль Юнга, [МПа] a L 9 – термальный (тепло) Коэффициент условия, [ватт / (MgRade)] R – Плотность , [кг/м 3 ] C – Удельная теплоемкость (Диапазон 20 O – T), [J / (KGGRADE)] R 9 R
без Ограничения	– Сварка выполняется без нагрева и последующего тепла Tearing
Ограниченная свариваемость	– сварка возможна при нагревании до 100-120 класса и последующая тепла Tearing
жесткая свариваемость	– для получения качественной сварки необходимы дополнительные операции: подогрев до 200-300 градусов; термообработка и отжиг

База данных сталей и сплавов (Марочник) содержит информацию о химическом составе и свойствах 1500 сталей и сплавов (нержавеющая сталь, легированная сталь, углеродистая сталь, конструкционная сталь, инструментальная сталь, чугун, алюминиевый сплав, титановый сплав, медный сплав, никелевый сплав). , магниевый сплав и др.).
Полезная информация для специалистов в области технологии материалов, инженеров-конструкторов, инженеров-механиков, металлургов и торговцев металламиВерх

©   2003–2009   Все права защищены. О программе. Весь риск использования содержимого Базы данных стали и сплавов (Марочник) берете на себя Вы, пользователь

Характеристики сопротивления развитию усталостной трещины режима I и режима II высокоотпущенной стали 65Г – Архив материаловедения и машиностроения – Том Том.84, № 1 (2017) – БазТех

Характеристики сопротивления развитию усталостных трещин режима I и режима II высокоотпущенной стали 65Г – Архив материаловедения и машиностроения – Том Том. 84, № 1 (2017) – БазТех – Ядда

ЕН

Цель: исследовать рост усталостной трещины при нормальном растяжении и поперечном сдвиге стали 65Г с высокоотпущенной мартенситной микроструктурой и построить соответствующие кривые скорости роста усталостной трещины.Определить основные и вспомогательные характеристики сопротивления росту усталостных трещин, необходимые для оценки ресурса деталей машин в условиях контактной усталости качения. Конструкция/методология/подход: Для определения сопротивления росту усталостной трещины при нормальном растяжении стандартные компактные образцы с краевой трещиной были испытаны на гидравлической машине, а испытания на усталость при поперечном сдвиге были проведены на образцах двутавровой балки с краевой продольной трещиной с помощью исходная тестовая установка.Для измерения роста трещин использовали оптический катетометр В-630. Скорость роста трещины V рассчитывали как приращение длины трещины за время циклов нагружения. Диапазон коэффициента интенсивности напряжений К определяли по зависимости «К = (1 – R)Кмакс в соответствии со стандартными методами испытаний. Для установления коэффициента трения берегов трещины при поперечном сдвиге вырезали фрагменты разрушенного образца балки, содержащие берега трещин, и испытывали их в качестве пары трения по закону Кулона Амонтона.По результатам испытаний построены кривые скорости роста усталостной трещины в логарифмических координатах “K vs.были построены В. Эти графические зависимости для нормального растяжения и поперечного сдвига были использованы для определения характеристик сопротивления росту усталостной трещины: порога усталости «Kth», вязкости разрушения «Kfc», «K1-2» и «K2-3», что указывает на начало и конец среднеамплитудной трещины. участок кривой К*, параметры С и n уравнения Пэрис. Металлографический и фрактографический анализы выполнены на сканирующем электронном микроскопе Zeiss EVO 40XVP. Полученные результаты: Получены эмпирические зависимости диапазона коэффициента интенсивности напряжений от скорости роста усталостной трещины при нормальном растяжении и поперечного сдвига стали 65Г с высокоотпущенной мартенситной микроструктурой.На основании этих графических зависимостей определяются пороги усталости и трещиностойкости, а также параметры уравнения Пэрис. Ограничения/выводы исследования: Исследован рост усталостной трещины на стали 65Г при мало-, средне- и высокоамплитудном циклическом нагружении при нормальном растяжении и поперечном сдвиге. Оценены значения скорости роста усталостной трещины для широкого диапазона коэффициента интенсивности напряжений. На основе фрактографического анализа изучены особенности разрушения высокоотпущенного мартенсита стали 65Г при поперечном сдвиге.Показано, что коэффициент трения граней поперечной трещины сдвига для высокоотпущенной мартенситной структуры меньше, чем для низкоотпущенного мартенсита. Практические выводы. Используя характеристики сопротивления росту усталостных трещин стали 65Г при нормальном растяжении и поперечном сдвиге и связанные с ними кривые скорости роста усталостных трещин, можно прогнозировать ресурс деталей машин из сталей с мартенситной структурой высокого отпуска, работающих при прокатке. Условия контактной усталости. Оригинальность/ценность: Впервые построены полные кривые скорости роста усталостной трещины стали 65Г с мартенситной структурой отпуска при нормальном растяжении и поперечном сдвиге и определены характеристики сопротивления росту усталостной трещины для обоих режимов разрушения.

• Карпенко Физико-механический институт НАН Украины, ул. Наукова, 5, Львов 79060, Украина

• Львовский политехнический национальный университет, ул.Бандеры, 12, Львов, 79013, Украина

• Львовский политехнический национальный университет, ул. Бандеры, 12, Львов, 79013, Украина
• Katolicki Uniwersytet Lubelski Jana Pawła II, Al. Рацлавицке 14, 20-950 Люблин, Польша

• Академия Национальной Армии имени гетмана Петра Сагайдачного, ул. Героев Майдана 32, Львов 79012, Украина

• Львовский политехнический национальный университет, ул.Бандеры, 12, Львов, 79013, Украина

• Карпенко Физико-механический институт НАН Украины, ул. Наукова, 5, Львов 79060, Украина
• Львовский политехнический национальный университет, ул. Бандеры, 12, Львов, 79013, Украина

• Львовский политехнический национальный университет, ул. Бандеры, 12, Львов, 79013, Украина

• [1] У.П. Сингх, Р. Сингх, Исследование износа колесных и рельсовых сталей в условиях контакта скольжения и качения и скольжения с особым учетом параметров микроструктуры, Износ 170/1 (1993) 93-99, doi: 10.1016/0043-1648(93)-П.
• [2] В. Чжун, Дж.Дж. Ху, П. Шен, С.Ю. Ван, К.Ю. Лиус, Экспериментальное исследование между усталостью контакта качения и износом высокоскоростных и большегрузных железных дорог и выбор материала рельса, Wear 271/9-10 (2011) 2485-2493, doi: 10.1016/j.износ.2010.12.053.
• [3] Дж.Х. Бейнон, Дж. Э. Гарнхэм, К.Дж. Sawley, Контактная усталость при качении трех перлитных рельсовых сталей, Wear 192 (1996) 94-111, doi: 10.1016/0043-1648(95)06776-0.
• [4] Ю. Мияшита, Ю. Йошимура, Дж. Сюй, М. Хорикоши, Ю. Муто, Распространение подповерхностных трещин при контактной усталости спеченного сплава, Серия международных журналов «Механика твердого тела и инженерия материалов», 46/3 (2003) 341 -347.
• [5] Э.Борметти, Г. Донзелла, А. Маццу, Поверхностные и подповерхностные трещины при контактной усталости качения закаленных компонентов, Tribology Transactions 45/3 (2002) 274-283.
• [6] А. Маццу, Л. Солацци, М. Ланчини, К. Петрогалли, А. Гидини, М. Факколи, Экспериментальная процедура оценки поверхностных повреждений железнодорожных колес и рельсовых сталей, Wear 342-343 (2015) 22- 32.
• [7] Г. Донзелла, А. Маццу, К. Петрогали, Экспериментальное и численное исследование распространения подповерхностных трещин при сдвиге при контактной усталости качения, Procedia Engineering 109 (2015) 181-188, doi: 10.1016/j.proeng.2015.06.230.
• [8] P. Clayton, X. Su, Поверхностная усталость перлитных и бейнитных сталей при контакте качения/скольжения с водяной смазкой, Wear 200/1-2 (1996) 63-73, doi: 10.1016/S0043-1648(96) 07250-Х.
• [9] W.R. Tyfour, J.H. Бейнон, А. Капур, Ухудшение усталостной долговечности контакта качения перлитной рельсовой стали из-за сухого и влажного контакта линии качения и скольжения, Wear 197/1-2 (1996) 255-265.
• [10] К.Цветковски, Дж. Альстром, М. Норелл, К. Перссон. Анализ продуктов износа в трещинах контактной усталости качения перлитных железнодорожных колес, Wear 314/1-2 (2014) 51-56, doi: 10.1016/j.wear.2013.11.049.
• [11] Х. Мацунага, Х. Комата, Дж. Ямабе, Ю. Фукусима, С. Мацуока, Влияние размера и глубины небольшого дефекта на усталостную прочность в контакте качения подшипниковой стали JIS-SUJ2, Procedia Materials Science 3 (2014). ) 1663-1668, doi: 10.1016/j.mspro.2014.06.268.
• [12] М.Гуальяно, Л. Вергани, Прогнозирование распространения внутренней трещины при контактных нагрузках качения с помощью метода весовой функции, Key Engineering Materials 251-252 (2003) 473-484.
• [13] С. Денг, Л. Хуа, С. Хань, С. Хуанг, Исследование усталостных трещин при контакте качения в шарикоподшипниках, Международный журнал разрушения 188/1 (2014) 71-78.
• [14] Ю. Лю, Б. Стратман, С. Махадеван, Прогнозирование срока службы железнодорожных колес при возникновении усталостной трещины, Международный журнал усталости 28/7 (2006) 747-756.
• [15] П.Л. Ко, С.С. Айер, Х. Воан, М. Гадала, Конечно-элементное моделирование роста трещин и образования частиц износа в контакте скольжения, Wear 251/1-12 (2001) 1265-1278.
• [16] В.Т. Трощенко, Г.В. Цыбанев, А.О. Хоцяновский, Двухпараметрическая модель роста усталостной трещины при фреттинге, Усталость и разрушение инженерных материалов и конструкций, 17/1 (1994) 15-23, doi: 10.1111/j.1460-2695.1994.tb00769.x.
• [17] А.Маццу, Численный подход к оценке распространения подповерхностных трещин при контакте качения, Усталость и разрушение инженерных материалов и конструкций, 36/6 (2013) 548-564.
• [18] К. Аслантас, С. Тасгетирен, Образование краевых выкрашиваний в пластине из-за движущейся сжимающей нагрузки, Турецкий журнал инженерии и наук об окружающей среде 27/5 (2003) 333-338.
• [19] Р. Лунден, Упругопластическое моделирование роста подповерхностных трещин в задачах контакта рельс/колесо, Усталость и разрушение инженерных материалов и конструкций 30/10 (2007) 905-914.
• [20] Г. Донзелла, М. Факколи, А. Гидини, А. Маццу, Р. Роберти, Конкурентная роль износа и RCF в рельсовой стали, Engineering Fracture Mechanics 72/2 (2005) 287-308.
• [21] С. Богдански, М. В. Браун, Моделирование трехмерного поведения неглубоких контактных усталостных трещин в рельсах, Wear 253/1-2 (2002) 17-25, doi: 10.1016/S0043-1648(02)00078-9.
• [22] О.П. Дацышин, В.В. Панасюк, А.Ю. Глазов, Моделирование образования усталостных контактных повреждений в телах качения и оценка их долговечности, Износ 271/1-2 (2011) 186-194, doi: 10.1016/j.wear.2010. 10.023.
• [23] X. Xu, D. Cho, Y. Chang, J. Choi, Y. Kim, H. Jun, J. Seo, D. Kim, Оценка распространения наклонных трещин при RCF в железнодорожных рельсах, Journal of Mechanical Science и технологии 25/5 (2011) 1215-1220.
• [24] Дж. Сео, С. Квон, Х. Джун, Д. Ли, Характер роста усталостной трещины поверхностной трещины в рельсах, Procedia Engineering 2 (2010) 865-872.
• [25] Т.М. Ленковский, Определение характеристик циклической трещиностойкости сталей при поперечном сдвиге (обзор), Материаловедение 50/3 (2014) 340-349.
• [26] Ю.Л. Иваницкий, Т.М. Ленковский, И.А. Вергун, С.Т. Штаюра, Исследование кинетики усталостных макротрещин при поперечном сдвиге, Материаловедение 52/3 (2016) 349-356.
• [27] Г.В. Цыбанев, П.Ю. Кравец, А.О. Хоцяновский, Метод испытаний на трещиностойкость при циклической сдвигающей нагрузке, Сопротивление материалов 24/1 (1992) 97-103, doi: 10.1007/BF00777234.
• [28] Х. Мацунага, Н. Шомура, С.Мурамато, М. Эндо, Порог режима сдвига для небольшой усталостной трещины в подшипниковой стали, Усталость и разрушение инженерных материалов и конструкций 34/1 (2011) 72-82.
• [29] В. Доке, К.Х. Буи, Г. Бертолино, Э. Мери, Л. Алвес, Трехмерный рост усталостных трещин в мартенситностареющей стали и Ti-6Al-4V, International Journal of Fracture 165/1 (2010) 61-76.
• [30] Х. Нисидзава, Т. Огава, Характеристики роста усталостной трещины режима II и экспериментальная оценка движущей силы трещины, Журнал Общества материаловедения 54/12 (2005) 1295-1300.
• [31] С. Оказаки, К. Вада, Х. Мацунага, М. Эндо, Влияние статического напряжения раскрытия трещины на пороговый уровень для роста усталостной трещины в сдвиговой моде в подшипниковых сталях, Инженерная механика разрушения 174 (2017) 127 -138.
• [32] ГОСТ 1497-84 (1984) Металлы. Методы испытания на растяжение. М.: Изд. Стандартов, 36 с. (на русском).
• 33. Методические указания РД 50-345-82 (1983) Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд.Стандартов, 95 с. (на русском).
• [34] Патент на полезную модель №. 73715 (2012) Установка для формирования усталостной трещины II рода в балочных образцах, Киев: ДП «Укрпатент», 4 с. (на украинском языке).
• [35] ГОСТ ДСТУ 8601:2015 (2016) Расчет и испытания на прочность, Метод определения характеристик трещиностойкости при поперечном сдвиге металлов при комнатной температуре, Киев: ДП «УкрНДНЦ», 27 с. (на украинском языке).
• [36] Ю.Л. Иваницкий, Т.М. Ленковский, Ю.В. Молков, В.В. Кулик, З.А. Дурягина, Влияние микроструктуры стали 65Г на коэффициент трения берегов трещины при усталостном разрушении II вида, Архив материаловедения и машиностроения, 82/2 (2016) 49-56.
• [37] Ю. Ямада, Материалы для пружин, Springer Science & Business Media, 2007, 377 стр., ISBN 978-3-540-73812-1.
• [38] О.П. Осташ, И.М. Андрейко, В.В. Кулик, О.И. Бабаченко, В.В. Вира, Влияние режима термической обработки и коэффициента нагрузки на циклическую трещиностойкость колесных сталей, Материаловедение 45/2 (2009) 211-219, doi.орг/10.1007/s11003-009-9112-8.

bwmeta1.element.baztech-fb1648f2-e223-49c0-a95d-8dda23fdea87

JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej.Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.

МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОБРАЗЦОВ ИЗ СТАЛИ 65Г, ПОДВЕРГШЕННЫХ КОМПЛЕКСНОЙ ОБРАБОТКЕ ЭЛЕКТРОИСКРОВЫМ И ВИБРАЦИОННО-ДУГОВЫМ РАЗРЯДОМ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПОРОШКОВ керметов

Лялякин В.П. Состояние и перспективы упрочнения и восстановления деталей почвообрабатывающих машин сварочно-наплавочными методами /В.П. Лялякин, С.А. Соловьев, В.Ф. Аулов //Известия ГОСНИТИ. – 2014.- Вып. 115.- С. 96 – 104.

Бурумкулов Ф.Х. Электроискровые технологии восстановления и уплотнения деталей машин и инструментов (теория и практика) /Ф.Х. Бурумкулов, П.П. Лезин, П.В. Сенин, В.И. Иванов, С.А. Величко, П.А. Ионов. – Саранск, Мордовский государственный университет имени Н.П.Огарева, 2003. – 504 с.

Титов Н.В. Метод вибродуговой наплавки металлокерамики деталей техники, работающей в условиях абразивного износа / Н.В. Титов, Н.Н. Литовченко, В.Н. Коротков // Труды ГОСНИТИ, 2013. – Т. 111. – Ч. 2. – С. 219 – 222.

Коломейченко А.В. Исследование покрытия из нанокристаллического сплава Finemet, полученного электроискровым методом /А.В. Коломейченко, И.С. Кузнецов, А.Ю. Измайлов, Р.Ю. Соловьев, С.Н. Шарифуллин // Междунар. J. Nanotechnol., Vol. 15, № 4/5, 2018.

Коломейченко А.В. Исследование нанометаллокерамических композиционных покрытий, полученных методом вибродуговой наплавки /А.В.Коломейченко, Н.В.Титов, Ю.А.Кузнецов, Л.В.Калашникова1, О.О.Багринцев, С.Н.Шарифуллин // Конф. Серия: Материаловедение и инженерия 412 (2018) 012049 doi: 10.1088/1757-899X/412/1/012049.

Шарифуллин С.Н. Некоторые особенности поверхностного упрочнения стали 65г электроискровым методом /С.Н. Шарифуллин, И.А. Файзрахманов, Н.Р. Адигамов, Р.Р. Ахметзянов, А.Т. Байниязова и. и др. А.Т. Байниязова //Журнал физики: конф. Серия 1328 (2019) 012100 doi: 10.1088/1742-6596/1328/1/012100.

Денисов В.А. Восстановление базовых деталей дизельных двигателей с аварийными дефектами покрытий на основе композиционных материалов: дис… Доктора технических наук: 20.05.03 /Денисов Вячеслав Александрович. – Саранск, 2015. – 383 с.

Величко С.А. Разработка высокоэффективных технологий ремонта агрегатов навесных гидросистем тракторов с применением метода электроискровой обработки: дис. … докторов технических наук : 20.05.03 / Величко Сергей Анатольевич.– Саранск, 2017. – 480 с.

Задорожный Р.