Инструментальная сталь быстрорежущая сталь: Быстрорежущая сталь – это… Что такое Быстрорежущая сталь?

alexxlab | 01.09.1997 | 0 | Разное

Содержание

Быстрорежущая сталь – это… Что такое Быстрорежущая сталь?

Быстроре́жущие ста́ли — легированные стали, предназначенные, главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания.

Быстрорежущая сталь должна обладать высоким сопротивлением разрушению, твёрдостью (в холодном и горячем состояниях) и красностойкостью.

Высоким сопротивлением разрушению и твердостью в холодном состоянии обладают и углеродистые инструментальные стали. Однако инструмент из них не в состоянии обеспечить высокоскоростные режимы резания. Легирование быстрорежущих сталей вольфрамом, молибденом, ванадием и кобальтом обеспечивает горячую твердость и красностойкость стали.

Истории создания

Сверло с покрытием из нитрида титана

Для обточки деталей из дерева, цветных металлов, мягкой стали резцы из обычной твердой стали были вполне пригодны, но при обработке стальных деталей резец быстро разогревался, скоро изнашивался и деталь нельзя было обтачивать со скоростью больше 5 м/мин[1]

.

Барьер этот удалось преодолеть после того, как в 1858 году Р. Мюшетт получил сталь, содержащую 1,85 % углерода, 9 % вольфрама и 2,5 % марганца. Спустя десять лет Мюшетт изготовил новую сталь, получившую название самокалки. Она содержала 2,15 % углерода, 0,38 % марганца, 5,44 % вольфрама и 0,4 % хрома. Через три года на заводе Самуэля Осберна в Шеффилде началось производство мюшеттовой стали. Она не теряла режущей способности при нагревании до 300 °C и позволяла в полтора раза увеличить скорость резания металла — 7,5 м/мин.

Спустя сорок лет на рынке появилась быстрорежущая сталь американских инженеров Тэйлора и Уатта. Резцы из этой стали допускали скорость резания до 18 м/мин. Эта сталь стала прообразом современной быстрорежущей стали Р18.

Еще через 5—6 лет появилась, сверхбыстрорежущая сталь, допускающая скорость резания до 35 м/мин. Так, благодаря вольфраму было достигнуто повышение скорости резания за 50 лет в семь раз и, следовательно, во столько же раз повысилась производительность металлорежущих станков.

Дальнейшее успешное использование вольфрама нашло себе применение в создании твердых сплавов, которые состоят из вольфрама, хрома, кобальта. Были созданы такие сплавы для резцов, как стеллит. Первый стеллит позволял повысить скорость резания до 45 м/мин при температуре 700—750 °C. Сплав видиа, выпущенный Круппом в 1927 году, имел твердость по шкале Мооса 9,7—9,9 (твердость алмаза равна 10).

В 1970-х годах в связи с дефицитом вольфрама быстрорежущая сталь марки Р18 была почти повсеместно заменена на сталь марки Р6М5, которая в свою очередь вытесняется безвольфрамовыми Р0М5Ф1 и Р0М2Ф3.

Характеристики быстрорежущих сталей

Горячая твердость

Твердость инструментальных сталей при повышенных температурах[2]

На рисунке приведены кривые, характеризующие твердость углеродистой и быстрорежущей инструментальных сталей при повышенных температурах испытаний. При нормальной температуре твердость углеродистой стали даже несколько выше твердости быстрорежущей стали. Однако, в процессе работы режущего инструмента, происходит интенсивное выделение тепла. При этом до 80 % выделившегося тепла уходит на разогрев инструмента. Вследствие повышения температуры режущей кромки начинается отпуск материала инструмента и снижается его твердость.

После нагрева до 200 °C твердость углеродистой стали начинает быстро падать. Для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент нагревался бы выше 200 °C. У быстрорежущей стали высокая твердость сохраняется при нагреве до 500—600 °C. Инструмент из быстрорежущей стали более производителен, чем инструмент из углеродистой стали.

Красностойкость

Если горячая твердость характеризует то, какую температуру сталь может выдержать, то красностойкость характеризует, сколько времени сталь будет выдерживать такую температуру. То есть насколько длительное время закаленная и отпущенная сталь будет сопротивляться разупрочнению при разогреве.

Существует несколько характеристик красностойкости. Приведем две из них.

Первая характеристика показывает, какую твердость будет иметь сталь после отпуска при определенной температуре в течение заданного времени.

Второй способ охарактеризовать красностойкость основан на том, что интенсивность снижении горячей твердости можно измерить не только при высокой температуре, но и при комнатной так как кривые снижения твердости при высокой температуре и комнатной идут эквидистантно, а измерить твердость при комнатной температуре, разумеется, гораздо проще, чем при высокой. Опытами установлено, что режущие свойства теряются при твердости 50 HRC при температуре резання, что соответствует примерно 58 HRC при комнатной. Отсюда красностойкость характеризуется температурой отпуска, при которой за 4 часа твердость снижается до 58 HRC (обозначение K4р58).

Характеристики теплостойкости углеродистых и красностойкости быстрорежущих инструментальных сталей[3]
Марка стали
Температура отпуска, °CВремя выдержки, часТвердость, HRCэ
У7, У8, У10, У12150—160163
Р95804
У7, У8, У10, У12200—220159
Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18620—6304

Сопротивление разрушению

Кроме «горячих» свойств от материала для режущего инструмента требуются и высокие механические свойства; под этим подразумевается сопротивление хрупкому разрушению, так как при высокой твердости (более 60 HRC) разрушение всегда происходит по хрупкому механизму. Прочность таких высокотвердых материалов обычно определяют как сопротивление разрушению при изгибе призматических, не надрезанных образцов, при статическом (медленном) и динамическом (быстром) нагружении. Чем выше прочность, тем большее усилие может выдержать рабочая часть инструмента, тем большую подачу и глубину резания можно применить, и это увеличивает производительность процесса резания.

Химический состав быстрорежущих сталей

Химический состав некоторых быстрорежущих сталей
Марка сталиCCrWMoVCo
Р0М2Ф31,10—1,253,8—4,62,3—2,92,6—3,3
Р6М50,82—0,903,8—4,45,5—6,54,8—5,31,7—2,1< 0,50
Р6М5Ф2К80,95—1,053,8—4,45,5—6,64,6—5,21,8—2,47,5—8,5
Р90,85—0,953,8—4,48,5—10,0< 1,02,0—2,6
Р180,73—0,833,8—4,417,0—18,5< 1,01,0—1,4< 0,50

Изготовление и обработка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали изготавливают как классическим способом (разливка стали в слитки, прокатка и проковка), так и методами порошковой металлургии (распыление струи жидкой стали азотом)

[2]. Качество быстрорежущей стали в значительной степени определяется степенью ее прокованности. При недостаточной проковке изготовленной классическим способом стали наблюдается карбидная ликвация.

При изготовлении быстрорежущих сталей распространенной ошибкой является подход к ней как к «самозакаливающейся стали». То есть достаточно нагреть сталь и охладить на воздухе, и можно получить твердый износостойкий материал. Такой подход абсолютно не учитывает особенности высоколегированных инструментальных сталей.

Перед закалкой быстрорежущие стали необходимо подвергнуть отжигу. В плохо отожженных сталях наблюдается особый вид брака: нафталиновый излом, когда при нормальной твердости стали она обладает повышенной хрупкостью.

Грамотный выбор температуры закалки обеспечивает максимальную растворимость легирующих добавок в α-железе, но не приводит к росту зерна.

После закалки в стали остается 25—30 % остаточного аустенита. Помимо снижения твердости инструмента, остаточный аустенит приводит к снижению теплопроводности стали, что для условий работы с интенсивным нагревом режущей кромки является крайне нежелательным. Снижения количества остаточного аустенита добиваются двумя путями: обработкой стали холодом или многократным отпуском[2]. При обработке стали холодом ее охлаждают до −80…−70 °C, затем проводят отпуск. При многократном отпуске цикл «нагрев — выдержка — охлаждение» проводят по 2—3 раза. В обоих случаях добиваются существенного снижения количества остаточного аустенита, однако полностью избавиться от него не получается.

Принципы легирования быстрорежущих сталей

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в α-железе. Известно, что при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (то есть на первой стадии выделения при отпуске до 200 °C), твердость заметно не снижается. Но если температуру отпуска поднять выше 200 °C, происходит рост карбидных выделений, и твердость падает.

Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно ее легировать такими элементами, которые затрудняли бы процесс коагуляции карбидов. Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент в таком количестве, что он образует специальный карбид, то красностойкость скачкообразно возрастает. Это обусловлено тем, что специальный карбид выделяется из мартенсита и коагулирует при более высоких температурах, чем карбид железа, так как для этого требуется не только диффузия углерода, но и диффузия легирующих элементов. Практически заметная коагуляция специальных карбидов хрома, вольфрама, молибдена, ванадия происходит при температурах выше 500 °C.

Таким образом, красностойкость создается легированием стали карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием) в таком количестве, при котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды и эти карбиды переходят в раствор при закалке. Несмотря на сильное различие в общем химическом составе, состав твердого раствора очень близок во всех сталях, атомная сумма W+Mo+V, определяющая красностойкость, равна примерно 4 % (атомн.), отсюда красностойкости и режущие свойства у разных марок быстрорежущих сталей близки. Быстрорежущая сталь, содержащая кобальт, превосходит по режущим свойствам остальные стали (он повышает красностойкость), но кобальт очень дорогой элемент.

Маркировка быстрорежущих сталей

В советских и российских марочниках сталей марки быстрорежущих сталей обычно имеют особую систему обозначений и начинаются с буквы «Р» (rapid — скорость). Связанно это с тем, что эти стали были изобретены в Англии, где такую сталь называли «rapid steel». Цифра после буквы «Р» обозначает среднее содержание в ней вольфрама (в процентах от общей массы, буква В пропускается). Затем указывается после букв М, Ф и К содержание молибдена, ванадия и кобальта. Инструменты из быстрорежущей стали иностранного производства обычно маркируются аббревиатурой HSS (High Speed Steel).

Применение

В последние десятилетия использование быстрорежущей стали сокращается в связи с широким распространением твёрдых сплавов. Из быстрорежущей стали изготавливают в основном концевой инструмент (метчики, свёрла, фрезы небольших диаметров) В токарной обработке резцы со сменными и напайными твердосплавными пластинами почти полностью вытеснили резцы из быстрорежущей стали.

По применению отечественных марок быстрорежущих сталей существуют следующие рекомендации.

  • Сталь Р9 рекомендуют для изготовления инструментов простой формы не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов. (резцов, фрез, зенкеров).
  • Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и зубьев), для которых основным требованием является высокая износостойкость, рекомендуют использовать сталь Р18 (вольфрамовая).
  • Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9К10) применяют для обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, в условиях прерывистого резания, вибраций, недостаточного охлаждения.
  • Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомендуют для изготовления инструментов для чистовой обработки (протяжки, развёртки, шеверы). Их можно применять для обработки труднообрабатываемых материалов при срезании стружек небольшого поперечного сечения.
  • Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

Примечания

  1. Мезенин Н. А. Занимательно о железе. — М.: «Металлургия», 1972. — 200 с.
  2. 1 2 3 Гуляев А. П. Металловедение. Учебник для втузов. 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Металлургия, 1986. — 544 с.
  3. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин, и др. Под общ. ред. В. Г. Сорокина. — М.: Машиностроение, 1989. — 640 с.

Литература

  • Гуляев А. П. Металловедение. Учебник для втузов. 6-е изд., перераб. и доп. — М.: «Металлургия», 1986. — 544 с.
  • Технология конструкционных материалов. Под ред. А. М. Дальского. — М.: «Машиностроение», 1958.

Быстрорежущая сталь

Быстрорежущая сталь является подмножеством инструментальных сталей, широко используемых в насадках и режущем инструменте. Они часто используется в рабочих пилах и сверлах. Они превосходят высоко углеродистые стали, инструменты широко используются и могут выдерживать более высокие температуры, не теряя своего свойства (твердости). Это свойство позволяет осуществлять процесс резания быстрее, чем высокоуглеродистые стали, отсюда и название быстрорежущие стали. При работе в комнатной температуре, обычно рекомендуется термическая обработка, HSS классы обычно проявляют высокую твердость (свыше HRC 60) и высокую стойкость к истиранию (как правило, это связано с ванадиевым содержанием которое часто используется в HSS) по сравнению с общим содержанием углерода инструментальных сталей.

История
Несмотря на развитие современных быстрорежущей стали их использование началось во второй половине 19-го века, существует документальное свидетельство подобного сорта стали, производимой ранее. Они включают в себя закаленные стали в Китае в 13 веке до нашей эры, булат стали производятся в Индии около 350 г. до н.э. и производство в Дамаске и японские слоистые лезвия 540г н.э. и 900 г. н.э..

В 1868 году английский металлург Роберт Forester Mushet разработал Mushet стали, которые считаются предшественниками современной быстрорежущей стали. Они состояли из 2% углерода (C), 2,5% марганца (Mn), и 7% вольфрама (W). Основным преимуществом этой стали было то, что они закаленные, когда воздух охлаждается от температуры, при которой большинство сталей должны были гасится для закаливания. В течение следующих 30 лет наиболее изменением стала замена марганца (Mn) с вольфрамом (W).

В 1899 и 1900 году, Фредерик Уинслоу Тейлор и Maunsel Белый, работая с командой помощников в компании Bethlehem Steel в Вифлееме, штат Пенсильвания, США, провели серию экспериментов с термической обработкой существующих высококачественных инструментальных сталей, таких как Mushet сталь. нагревая их до значительно более высоких температурах, что, как правило, считается желательным в металургической отрасли. Их эксперименты были характерны научным иследованием в том, что различные комбинации были изготовлены и испытаны, не считаясь с общепринятым или алхимическим рецептам, а и с подробным записями должны храниться в каждой партии. В результате был произведен процесс термической обработки, который превратил существующие сплавы в новый вид стали, который может сохранять свою твердость при высоких температурах, что позволяет работать на гораздо более высоких скоростях, и каналах и глубины резания при обработке.

Быстрорежущие стали относится к многокомпонентных сплавам системы, где представлены компоненты хрома, вольфрама, молибдена, ванадия, или кобальта. Как правило, компоненты присутствует в избытке 7%, наряду с более чем 0,60% углерода. (Тем не менее, их легирование не только придают жесткости сохраняя свойства, они также требуют соответствующей высокотемпературной термической обработки). 

Кроме того около 10% вольфрама и молибдена в общей сложности максимально эффективно твердость и прочность сталей высокой скоростью и сохраняет эти свойства при высоких температурах которые генерируются при резке металлов.

Быстрорежущей стали в вольфрамо-молибденового серии. Карбиды в нем малы и равномерно распределены. Сталь имеет высокую износостойкость. После термообработки, твердость такая же, но его прочность при изгибе может достигать 4700 МПа, и ее прочность и термопластичность выше на 50%. Это обычно используется для изготовления различных инструментов, таких, как сверла, метчики и развертки. Его чувствительность обезуглероживания немного высоки.

Молибден является высокой скорости легированной стали с дополнительными 8% кобальта. Сталь широко используется в производстве металлов из-за ее превосходной твердости по сравнению с более традиционными быстрорежущеми сталями, что обеспечивает более короткий цикл в производственных средах за счет более высокой скорости резки, или с увеличением времени между инструментом изменения. Сталь также менее склонна к сколам при использовании для прерывистого резания и имеет меньшию стоимость по сравнению с тем же инструментом из карбида. Инструмент сделан из кобальта-подшипников быстрорежущей стали часто могут быть обозначены буквами HSS-Co.

Для увеличения срока службы инструменты из быстрорежущей стали иногда покрываются специальным покрытием. Одним из таких покрытий TiN ( нитрид титана). Большинство покрытий как правило, увеличивают твердость инструмента и/или смазывающие. Покрытие позволяет переднию часть инструмента чисто проходит через материал, не имея материальной к нему. Покрытие также помогает снизить температуру, связанные с процесса резки и увеличивает срок службы инструмента.

Основное применение быстрорежущей стали продолжает находиться в производстве различных режущих инструментов: сверла, протяжки, фрезы, насадки, зубчатые ножи, резцы, пилы и т.д.

Быстрорежущая сталь также используется на рынке в хороших ручных инструментах, где относительна хорошая ударная вязкость при высокой твердости, в сочетании с высокой стойкости к истиранию, сделали их пригодными для применения при низкой скорости требующих прочных острые края лезвия, такие как стаместки, зубила, ножи, мечи.


Похожие статьи:

Следующие статьи:


Быстрорежущие инструментальные стали | МСК

Быстрорежущие стали, называемые также рапидами и быстрорезами, являются сталями инструментального типа и особого назначения. Вообще, инструментального типа стали характеризуются повышенной твёрдостью не только в холодном, но и в разогретом состоянии. Поэтому, они способны оказать серьёзное противодействие пластическому типу деформации. Эти стали сохраняют изначальные свойства даже при нагреве до 600 °C. Легирующие добавки для этого сплава представлены вольфрамом, молибденом, ванадием, а также кобальтом.

Основные свойства быстрорежущих сплавов   

Быстрорежущие инструментальные стали принадлежат к сплавам ледебуритного типа. Это значит, что они получают твёрдость и высокую стойкость к износу в ходе мартенситной трансформации в процессе закалки. Отпуск при высокой температуре провоцирует дисперсионное отвердевание, являющееся следствием выделения так называемой упрочняющей фазы.

Быстрорежущая сталь ГОСТ 19265-73 помимо твёрдости характеризуется также прочностью, то есть способностью выдерживать разного рода нагрузки, в том числе и ударные. Из такой стали производят инструмент, позволяющий обрабатывать высокопрочные сплавы иосуществлять резку металлов с большой подачей.Благодаря уникальному сочетанию высоких прочностных характеристик с вязкостью на изделиях из быстрорежущей стали не бывает трещин или следов выкрашивания.

Все вышеперечисленные свойства позволяют использовать описываемые стали для производства инструментов с тонким лезвием и сложной формы.

Описываемый сплав обладает следующими характеристиками:

  • повышенная устойчивость к износу;
  • большой эксплуатационный ресурс;
  • широкая область применения;
  • уникальные технические свойства.

Сфера использования сталей быстрорежущего типа

Сплавы, содержащие ванадиевые или кобальтовые присадки, используются в сфере обработки сталей конструкционного типа, когда предполагается переход на повышенный режим резания. Кроме того, с их помощью можно обрабатывать нержавеющие, жаропрочные и высокопрочные стальные сплавы. 

Легированные кобальтом стали могут быть использованы для работы со стойкими к коррозии сталями и прочими сплавами, относящимися к сложным в обработке материалам. Также, их активно применяют в тех случаях, когда резание носит прерывистый характер, возникает вибрация и перегревание. Из быстрорежущих сталей получаются превосходные инструменты, с помощью которых можно осуществлять чистовой тип обработки сплавов с трудной обрабатываемостью.

Быстрорежущие стали, маркировка которых состоит из букв, обозначающих присадочный металл и цифр, отражающих процентное содержание присадки в сплаве, получили широкое применение. Большую популярность приобрели сплавы с вольфрамовыми и молибденовыми присадками – Р18 и Р6М5.

Заготовки из сталей быстрорежущего типа выпускают в виде квадратов, полос, кругов и листов. В компании МСК вы всегда можете заказать изделия из таких сталей по доступным расценкам и с оперативной доставкой. 

Сталь инструментальная быстрорежущая

Применяется для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей; предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками.

Химический состав в % материала
CSiMnNiSPCrMoWVCo
0.82 – 0.9до 0.5до 0.5до 0.4до 0.025до 0.033.8 – 4.44.8 – 5.35.5 – 6.51.7 – 2.1до 0.5

Температура критических точек материала Р6М5: Ac 1 = 815 , Ar 1 = 730

Твердость материала Р6М5 после отжига: HB = 255


Заменитель – сталь Р18.

Применяется для изготовления инструментов простой формы, не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов.

Химический состав в % материала
WVCoSiMoMnNiPCrS
8.50 – 9.502.30 – 2.70до 0.5до 0.5до 1.0до 0.50до 0.40до 0.033.80 – 4.40до 0.03

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска, °Сs B , МПаKCU, Дж/м 2HRC э
Закалка 1230 °С, масло. Отпуск трехкратный по 1 ч.
200103010 
300108052 
400127049 
500147039 
540  66
580  64
600196026 
620  61
660  54

Температура критических точек
Критическая точка°С
Ac1820
Ac3870
Ar3780
Ar1740
Mn180

Физические свойства
Температура испытания, °С20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа220
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа83
Плотность, pn, кг/см38300
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)232526283031
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)380417505600695790900102011601170

Красностойкость
Температура, °СВремя, чТвердость, HRC э
580463
620459

Технологические свойства

Температура ковки: Начала 1200°, конца 900°. Охлаждение в колодцах при 750-800°С.

Свариваемость: при стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х хорошая.

Обрабатываемость резанием: при НВ 205-255 K u тв.спл. = 0.8, K u б.ст. = 0.6.

Шлифуемость: пониженная (ГОСТ 19265-73)


Применяется для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей.

Химический состав в % материала
CSiMnNiSPCrMoWVCo
0.8 – 0.9до 0.5до 0.5до 0.4до 0.03до 0.033.1 – 3.6до 112 – 131.5 – 1.9до 0.5

Температура критических точек материала: Ac 1 = 820 , Ac 3 (Ac m ) = 850 , Ar 1 = 720

Твердость материала после отжига: HB = 255


Заменитель – сталь Р12.

Применяется для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С.

Химический состав в % материала
WVCoSiMoMnNiPCrS
17.0-18.51 – 1.4до 0.5до 0.5до 1.0до 0.50до 0.40до 0.033.80 – 4.40до 0.03

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска, °Сs B , МПаKCU, Дж/м 2HRC э
Закалка 1280 °С, масло. Отпуск трехкратный по 1 ч.
40013702361
50014701963
55023501766
6002210 65

Температура критических точек
Критическая точка°С
Ac1820
Ac3860
Ar3770
Ar1725

Физические свойства
Температура испытания, °С20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа228223219210201192181
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа83
Плотность, pn, кг/см38800
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)26272829282727
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)419472544627718815922103711521173

Красностойкость
Температура, °СВремя, чТвердость, HRC э
620459

Технологические свойства

Температура ковки: Начала 1200°, конца 900°. Охлаждение в колодцах при 750-800°С.

Свариваемость: при стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х хорошая.

Обрабатываемость резанием: при НВ 205-255 K u тв.спл. = 0.8, K u б.ст. = 0.6.

Шлифуемость: повышенная (ГОСТ 19265-73)


Применяется для обработки высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов.

Химический состав в % материала
CSiMnNiSPCrMoWVCo
0.8 – 1до 0.5до 0.5до 0.4до 0.03до 0.033.8 – 4.4до 19 – 102.3 – 2.75 – 6

Температура критических точек материала: Ac 1 = 815 , Ar 1 = 725

Твердость материала после отжига: HB = 269


Применяется для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки.

Химический состав в % материала
WVCoSiMoMnNiPCrS
5.7-6.71.7 – 2.14.70-5.20до 0.54.80-5.30до 0.50до 0.40до 0.033.80 – 4.30до 0.03

Физические свойства
Температура испытания, °С20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа220
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа83
Плотность, pn, кг/см38200
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)2728293032363429
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)458

Красностойкость
Температура, °СВремя, чТвердость, HRC э
630459

Технологические свойства

Температура ковки: Начала 1160°, конца 850°.

Шлифуемость: хорошая (ГОСТ 19265-73)


Применяется для инструмента простой формы при обработке углеродистых и малолегированных сталей.

Химический состав в % материала
CSiMnNiSPCrMoWVCoNNb
1.02 – 1.12до 0.5до 0.5до 0.4до 0.03до 0.033.8 – 4.32.5 – 32.5 – 3.32.3 – 2.7до 0.50.05 – 0.10.05 – 0.2


Инструментальная сталь быстрорежущая – Энциклопедия по машиностроению XXL

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265—73). В отличие от других инструментальных сталей быстрорежущие стали обладают высокой теплостойкостью (красностойкостью), т. е. способностью сохранять мартенситную структуру и соответственно высокую твердость, прочность и износостойкость при повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с большой скоростью. Эти стали сохраняют мартенситную структуру при нагреве до 600—650 °С, поэтому применение их позволяет значительно повысить скорость резания (в 2—4 раза) и стойкость инструментов (в 10—30 раз) по сравнению со сталями, не обладающими теплостойкостью.  [c.352]
Инструментальные стали (быстрорежущие, легированные и углеродистые).  [c.31]

По сравнению с углеродистыми и легированными инструментальными сталями быстрорежущие стали обладают более высокой красностойкостью и износостойкостью, сопротивляемостью малым пластическим деформациям и хорошей прокаливаемостью. Инструмент, изготовленный из них, позволяет повысить скорости резания в 2,5—3 раза по сравнению с инструментами из углеродистой н легированной инструментальной сталей в условиях равной стойкости.  [c.70]

Для изготовления режущих инструментов применяют углеродистые инструментальные стали, быстрорежущие стали и твердые сплавы. Режущие инструменты, оснащенные пластинками быстрорежущей стали, работают при скоростях резания в среднем в 2—2,5 раза больших, чем резцы из углеродистой стали (прп равных условиях).  [c.341]

Производительность резьбообразования и качество резьбы зависят от инструментального материала. Для изготовления режущей части резьбообразующих инструментов используют углеродистую и легированную инструментальные стали, быстрорежущие стали, спеченные твердые сп.лавы (табл. 2). При выборе. материала для рабочей части инструмента необходимо учитывать обрабатываемый материал, режимы резания, технологические критерии, конструктивные требования и ограничения по качеству изделия.  [c.612]

В настоящее время существует много удовлетворяющих этим требованиям инструментальных сталей и сплавов. К ним относятся углеродистые инструментальные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы и керамические материалы.  [c.75]

Протяжки изготовляют в основном из инструментальной стали — быстрорежущей и легированной.  [c.75]

Замена углеродистых и легированных инструментальных сталей быстрорежущими сталями и затем твердыми сплавами позволила повысить скорости резания соответственно в 2,5 и 5 раз.  [c.3]

Инструментальные стали (быстрорежущие ГОСТ 19265—73, легированные ГОСТ 5950—73, углеродистые ГОСТ 1435—74) и дисперсионно-твердеющие сплавы.  [c.31]

Современные режущие инструменты изготовляются из углеродистых и легированных инструментальных сталей, быстрорежущих инструментальных сталей, твердых сплавов, минералокерамики, алмазов, абразивных материалов.  [c.8]

Инструмент из быстрорежущей стали не теряет своей режущей способности при нагревании в процессе резания до 550—600°, что позволяет применять скорости резания, в 2—3 раза превышающие скорость резания для инструментов из углеродистой инструментальной стали. Быстрорежущая сталь лучше сопротивляется истиранию, чем углеродистая сталь (табл. 3).  [c.13]


В качестве инструментальных материалов применяются следующие углеродистые инструментальные стали, легированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, металлокерамические твердые сплавы, абразивные материалы и сверхтвердые инструментальные материалы. Состав, свойства и применение инструментальных материалов рассматривается в разделе П,гл. П.  [c.420]

Материалом для строгальных и долбежных резцов являются инструментальные стали, быстрорежущие стали и твердые сплавы. При выборе того или иного материала нужно руководствоваться следующими соображениями. Инструментальные материалы должны обладать твердостью, превышающей твердость обрабатываемого материала, достаточной прочностью, чтобы не сломаться под действием сил резания и быть вязки-  [c.86]

В настоящее время для рабочих частей режущих инструментов применяют инструментальные стали (быстрорежущие, легированные и углеродистые), твердые сплавы, минералокерамику, сверхтвердые материалы, к которым относятся природные и синтетические алмазы и материалы на основе нитрида бора (композиты), и абразивные материалы.  [c.26]

УГЛЕРОДИСТЫЕ И ЛЕГИРОВАННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ. БЫСТРОРЕЖУЩИЕ СТАЛИ  [c.94]

Инструментальная сталь, идущая на изготовление режущего, измерительного, штампового и прочего инструмента. Инструментальные стали условно подразделяют на следующие четыре категории углеродистые, легированные, штамповые и быстрорежущие.  [c.362]

Инструментальные стали разделяются на четыре категории 1) пониженной прокаливаемости (преимущественно углеродистые) 2) повышенной прокаливаемости (легированные) 3) штамповые 4) быстрорежущие.  [c.411]

Следует отметить, что твердость в холодном состоянии не определяет режущей способности стали. Как видно из рис. 314, твердость углеродистой стали при нормальной температуре даже выше, чем быстрорежущей, но ее релтвердость инструментальной стали необходима во всех случаях, но для быстрорежущего инструмента  [c.420]

Наиболее употребительной из инструментальных сталей является быстрорежущая.  [c.135]

Химический состав и назначение быстрорежущих инструментальных сталей (ГОСТ 9373—60 и 5952—63)  [c.252]

В области практического металловедения разработаны технология термической обработки стальных изделий при нагреве токами высокой частоты (В. П. Вологдин), технология термической обработки стальных деталей при температурах ниже 0° (А. П. Гуляев), технология термической обработки быстрорежущей стали (С. С. Штейнберг), новые марки конструкционной и инструментальной стали и легких алюминиевых сплавов высокой прочности, ряд марок титановых сплавов, методы изготовления химически чистых металлов, сплавов с особыми физическими свойствами и многие другие.  [c.190]

Х, 20ХН, 25Н, ОУ, ОХ, ОХН1М, ОХФ, ОХНЗМ и др., алюминия, латуни, меди и баббита равным 20° б) для стали марок 40, 45, 50, 40Х, ОХМ и др., ковкого и серого чугуна твёрдостью Я инструментальной стали, быстрорежущей стали и серого чугуна твёрдостью Яд>160 равным 10° г) для бронзы и мунцевой латуни равным 5°.  [c.312]

МгС Wj Moj Гексагональная. Для Wj а = 2,992 А, с = 4,722 А, Для М02С а = 3,003 А с = 4,729 А 17,2 для Wj 9,06 для М02С 1450—1480 Основная фаза упрочнитель теплостойких инструментальных сталей (быстрорежущих н штам-повых). Выделяется при отпуске в интервале температур 400—600° С. Фаза не стабильна при повышенных температурах отпуска 650—700° С превращается в стабильный карбид МвС  [c.373]

Для изготовления режущих инструментов и, в частности, фрез применяют углеродистые легированные инструментальные стали, быстрорежущие инструментальные стали, твердые сплавы, ми-нералокерамику, эльборы, синтетические и естественные алмазы.  [c.216]

По сравнению с углеродистыми и легированными инструментальными сталями быстрорежущие стали имеют более высо сопротивление малым пластическим деформациям и обладают хорошей прорваливаемостью. Высокая теплостойкость быстрорежущих сталей позволяет изготовленным из них инструментам работать со скоростями резания в 2,5— 3 раза более высокими, чем те, которые при равной стойкости допускают углеродистые инструменты. По уровню теплостойкости быстрорежущие стали можно разделить на стали нормальной теплостойкости и стали повышенной теплостойкости. Наиболее распространенными марками сталей нормальной теплостойкости являются Р18, Р9, Р12, Р6МЗ и Р6М5 (табл. 1).  [c.16]


Материал рабочей части — инструментальные углеродистые стали марок УП, У11А, быстрорежущие стали или твердый сплав. Материал хвостовой части — инструментальные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы (у цельных метчиков) или кочстпукциоккые стали марок 45, 40Х (ГОСТ 1050- 7 , ГОСТ 4543—71 ).  [c.421]

Выбор материала релгущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки и зависит от принятого метода обработки, рода обрабатываемого материала и условий работы. Для изготовления режущей части инструмента применяют а) твердые сплавы, б) инструментальные стали углеродистые, легированные, быстрорежущие в) металле- и минерало-керамические сплавы г) алмазы (натуральные и синтетические).  [c.134]

По предложению Ю. А. Геллера, все инструментальные стали подразделяют на три группы не обладающие теплостойкостью (углеродистые и легированные стали, содержащие до 3—5 % Сг), полутенлостойкне (содержащие свыше 0,6—0,7 % С и 3—18 % Сг) и теплостойкие (высоколегированные стали, содержащие Сг, W, Мо, V, Со, ледебуритного класса), получившие название быстрорежущих.  [c.295]

К высококачественным относятся легированные инструментальные и быстрорежущие, а также углеродистые стали У7А—У13А, используемые для изготовления инструментов с тонкой режущей кромкой. В легированных и быстрорежущих сталях содержание как 8, так и Р [c.232]

Из перечисленных выше сталей делаются резцы, фрезы, сверла и другой режущий инструмент. Высоколегированные инструментальные стали, содержащие до 1 % С и до 25 % W, Сг, V, способны сохранять высокую твердость и резать металл при разогреве до 600 С и более. Благодаря этому они обеспечивают высокую скорость резания (до 50 м/мин) и называются быстрорежущими. Они обозначаются буквой Р Р18, Р12, Р9, Р6М5К5 и т. д.  [c.41]

Система Fe—W—С изучена недостаточно полно. Углерод растворяется в вольфрамовых сталях еще меньше, чем в хромистых. Цементит может растворять лишь небольшое количество вольфрама. С увеличением содержания вольфрама образуются карбиды (Fe, W)23 e и (Fe, W)e . Карбиды в литых вольфрамовых сталях, как и в кованом или катаном состоянии, диснерснее, чем цементит в нелегированных сталях и карбиды в хромистых сталях. Инструментальные стали, особенно стойкие против износа, содержат карбид (Fe, W)2i e, который может “образовываться путем разложения стабильного карбида W . Быстрорежущие стали и стали для горячей обработки расположены в области а + (Fe, W)e .  [c.134]

Многие типы инструментов, ранее изготовлявшихся только из быстрорежущей или легированной инструментальной стали, выпускаются теперь с твердосплавными вставками. К ним относятся, в частности, метчики, развертки, протяжки. При нарезании резьбы метчиками в деталях из сталей, закаленных на твердость HR 40— 52, можно получать резьбу 2-го класса точности и 6—7-го класса чистоты. При этом вставки изготовляются из сплавов В Кб, ВК6М, ВК8 и делаются выступающими из корпуса всего на 0,3—0,5 мм. При шаге 2 мм применяются два метчика, при шаге 3 мм — три, а при твердости HR 48—52 — четыре метчика. Резьбу метчиков  [c.18]

Расширение номенклатуры материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, и начало развития машиностроения вызвали увеличение потребностя в инструментальной стали для режущего и другого рабочего инструмента — углеродистой, легированной и быстрорежущей, что давало дополнительную нагрузку кузнечньш цехам.  [c.106]

Типично для развития качественной стали применение соотношения объемов производства конструкционной и инструментальной стали, которая в значительной мере явилась основой создания производства качественной стали. Именно процесс изготовления инструментальной быстрорежущей стали, легированной тугоплавкими, дорогостоящими и дефицитными элементами, потребовал перехода от мартеновского способа производства к производству стали в электропечах. Например, у завода Электросталь в первое десятилетие (1917—1927 гг.) марки инструментальной стали составляли свыше 80% всего выпуска (в 1925 г.— 22 марки из 27 из остальных 4марки — менее 15% — составляли конструкционные стали). В настоящее время те же марки составляют в общей номенклатуре около 10%. Такое изменение соотношения было обусловлено широким использованием твердосплавного, а в последнее время — и керамического инструмента.  [c.192]


В чем разница между высокоскоростными стальными инструментами и карбидной сталью?

Инструментальная сталь относится к разнообразным углеродистым и легированным сталям, которые особенно используются для резки и сверления. Четыре основных легирующих элемента, образующих карбиды в инструментальной стали, – это вольфрам, хром, ванадий и молибден. Два материала, из которых изготавливается большинство режущих инструментов, – это твердый сплав и быстрорежущая сталь (HSS).

Высокоскоростная сталь – высокоуглеродистая инструментальная сталь, содержащая много вольфрама и кобальта и богатая молибденом, вольфрамом и ванадием. Он представляет собой специальный класс высоколегированных инструментальных сталей, сочетающих такие свойства, как высокая жесткость и высокая износостойкость. Эти свойства могут быть достигнуты благодаря специальной микроструктуре, состоящей из матрицы вокруг 65 HRC даже при высокой температуре в случае высокоскоростной резки.

Общая углеродистая инструментальная сталь остается очень высокой твердостью при комнатной температуре после закалки и низкотемпературного отпуска, но когда температура выше 200 ℃, было резкое снижение твердости, когда до 500 ℃ твердость была похожа на ее условие отжига до и полностью потеряла способность к резке, это ограничивает углеродистую инструментальную сталь, используемую для режущих инструментов. Однако из-за наличия упомянутой выше красной твердости быстрорежущая сталь (представительский материал Сталь M2) компенсирует фатальные дефекты углеродистой инструментальной стали. HSS в основном используется для производства сложных тонких лезвий и ударопрочных металлорежущих инструментов, а также высокотемпературных подшипников и штампов для холодной экструзии, таких как токарный инструмент, буровая долота, варочная панель, станковая пила и штамп с высоким спросом и т. Д. также используется для создания небольших сложных инструментов.

Карбидная сталь представляет собой соединение углерода с другим металлическим элементом из сплава. Обычно это карбид вольфрама, который является распространенным примером карбида металла. Твердосплавные инструменты позволяют обрабатывать более твердые материалы, потенциально до 70+ HRC. Он имеет высокую твердость по красному цвету, даже при 1000 ℃ он все еще имеет высокую твердость. Карбид вольфрама чрезвычайно твердый и устойчивый к истиранию. Большинство его основных применений, включая сверла и режущие инструменты, спортивное снаряжение и наконечники шариковых ручек.

Основное различие между ними в основном перечислено ниже:

  • Красная твердость быстрорежущей стали 650 ℃, но карбидная сталь может достигать 800-1000 ℃.
  • Твердосплавная сталь имеет более высокую скорость резания и в 4-7 раз выше, чем быстрорежущая сталь.
  • Карбид намного сложнее, поэтому он имеет более длительный срок службы инструмента и более быструю режущую способность, чем обычная высокоскоростная сталь.
  • Инструменты HSS также стоят меньше, чем инструменты из карбида, и часто являются хорошим решением в приложениях с высоким уровнем микроклимата.
  • HSS не обладает износостойкостью и сроком службы карбида, поэтому он имеет тенденцию быть более эластичным и менее хрупким и является лучшим выбором для глубокого резания с небольшими размерами наконечника в более твердых материалах.

Должны ли мы использовать высокоскоростную сталь для замены карбидных сталей для наших универсальных инструментов, таких как сверла или краны? Честно говоря, этот сложный вопрос: быстрого ответа нет, потому что есть множество факторов: размер инструмента, глубина резки, требуемая скорость удаления материала, срок службы инструмента, время цикла и стоимость. Каждый тип компонентов также представляет различные проблемы, включая дизайн, размер, количество партии, тип материала и твердость.

 

Быстрорежущие стали, инструментальная сталь

Быстрорежущие стали, с вольфрамом и марганцем

Еще во второй половине прошлого века было установлено, что при значительном количестве вольфрама (около 6;%) и повышенном содержании марганца (1,5%) инструментальная сталь приобретает хорошую теплостойкость. Такая сталь, нагретая до высокой температуры и затем медленно охлажденная на воздухе, получала высокую твердость; поэтому ее назвали самозакаливающейся.

Дальнейшие изыскания позволили выяснить, что особенно хорошие результаты достигаются, если инструментальная сталь содержит приблизительно 18% вольфрама, 4% хрома и 1 % ванадия и, что оказалось особенно существенным, при закалке нагревается до очень высокой температуры— около 1 300°. Эта сталь положила начало современной быстрорежущей стали.

Как уже указывалось, вольфрам образует очень твердые и износоустойчивые карбиды. Высокое содержание вольфрама обеспечивает быстрорежущей стали хорошие теплостойкость и износостойкость. Если инструменты из углеродистой инструментальной стали при температурах выше 250° уже «садятся», то инструменты из быстрорежущей стали сохраняют высокую твердость и работоспособность при нагреве до 600°. Так как при этой температуре металл разогревается до красного цвета, то для быстрорежущей стали способность сохранять высокую твердость при нагреве называют красностойкостью. Углеродистые и легированные инструментальные стали, в отличие от быстрорежущих, красностойкостью не обладают.

Инструментальная сталь

Для инструментов из быстрорежущей стали оказалось возможным повысить скорости резания в 2—3 раза. Поэтому потребовалось существенно усовершенствовать конструкции металлорежущих станков, прежде всего увеличить их быстроходность и мощность.

Хотя быстрорежущая сталь, содержащая 18,% вольфрама, появилась в начале XX века, она остается основным представителем этой группы сталей и в настоящее время; в Советском Союзе соответствующая марка быстрорежущей стали имеет обозначение Р18.

Эта сталь имеет важные преимущества, но и она не явилась пределом, развитии инструментальных сталей. Дальнейшее усовершенствование инструментальных сталей пошло по двум направлениям:

  • Создание более дешевых быстрорежущих сталей, содержащих меньшее количество дефицитного вольфрама. Они получили название малолегированных быстрорежущих сталей; основным представителем таких сталей является сталь Р9, содержащая 9% вольфрама, но увеличенное количество ванадия.
  • Создание быстрорежущих сталей, которые благодаря более высоким красностойкости и износостойкости превосходят сталь Р18 по производительности. Соответствующее улучшение режущих свойств достигается путем введения кобальта и увеличения содержания ванадия.

Сталь Р9, сталь Р18

Сталь Р9 по красностойкости и режущим свойствам почти не уступает стали Р18; преимущество последней выявляется только при тяжелых условиях работы и напряженных режимах резания, например при обработке стали с повышенной прочностью и вязкостью, а также на некоторых чистовых операциях, когда требуется длительное сохранение точных размеров и высокой чистоты обработки (например, протягивание).

Однако технологические свойства у стали Р9 значительно хуже, чем у стали Р18. Прежде всего, сталь Р9 более чувствительна к отклонениям в режимах термической обработки, так как наивыгоднейшие температуры нагрева при закалке для нее ограничены более узкими пределами, чем для стали Р18. Это обстоятельство нередко служит причиной некачественной термической обработки и, следовательно, пониженных режущих свойств инструментов.

Вторым серьезным недостатком стали Р9 является плохая шлифуемость. После закалки и отпуска эта сталь плохо поддается шлифованию, шлифовальные круги быстро «засаливаются» и теряют профиль, а на поверхности инструмента появляются прижоги, т. е. участки с пониженными твердостью и износостойкостью. Эти затруднения объясняются тем, что вследствие значительного содержания ванадия в стали имеется большое количество очень твердых карбидов этого элемента.

При шлифовании и затачивании инструментов из стали Р9 нужно соблюдать большую осторожность. Продолжительность шлифования точных инструментов, имеющих сложный профиль, возрастает по сравнению со сталью Р18 в 1,5—2 раза; при малых размерах профиля, например у метчиков с мелкой резьбой (шаг менее 1,3 мм), зуборезных долбяков с малым модулем (менее 1,5 мм) и т. п., получить качественный инструмент из стали Р9 не удается.

Указанные недостатки стали Р9 приводят к тому, что в последнее время стремятся большинство режущих инструментов изготовлять из стали Р18.

Быстрорежущие стали повышенной производительности, стали Р18К5, Р9К5, Р18Ф2М, Р18КЮ, Р10К5Ф5

Быстрорежущие стали повышенной производительности, как уже указывалось, дополнительно легируются кобальтом или имеют повышенное содержание ванадия. Кобальт в количестве 5—10% значительно улучшает красностойкость быстрорежущей стали, а ванадий способствует повышению красностойкости и износостойкости. Так, стали Р18К5, Р9К5 и Р18Ф2М имеют красностойкость до 630°, а стали Р18КЮ и Р10К5Ф5 —до 650°.

Стали этой группы (за исключением марок Р18К5 и Р18КЮ) появились в последние годы и пока получили ограниченное применение. Они позволяют при обработке стальных и чугунных деталей повысить скорость резания на 5—10% (по сравнению с допускаемой для инструментов из стали Р18) или увеличить стойкость инструмента (при неизменной скорости резания) в 1,5—3 раза. Кроме того, новые кобальтовые и ванадиевые быстрорежущие стали более пригодны для обработки конструкционных сталей повышенной прочности (при твердости по Брннел лю НВ 300—350), жаропрочных сплавов и других труднообрабатываемых материалов.

В качестве примеров можно привести следующие результаты сравнительных испытаний режущих свойств инструментов, изготовленных из стали Р18 и из быстрорежущих сталей повышенной производительности.

  • При обработке высоколегированных сталей и жаропрочных сплавов в условиях прерывистого резания, когда инструмент испытывает удары и вибрации, проходные резцы из стали Р9К5 имеют стойкость в 2—3 раза выше, чем резцы из стали Р18.
  • Стойкость протяжек из стали Р9Ф5 при обработке таких же материалов в 2—4 раза выше, чем у протяжек из стали Р18.
  • При нарезании зуба на шестернях из конструкционной стали с невысокой твердостью резцовые головки и червячные фрезы из стали Р9КЮ имеют стойкость в 2 раза выше, чем головки и фрезы из стали Р18.
  • При обработке конструкционных сталей стойкость протяжек, резьбонарезных гребенок и шеверов из стали Р9Ф5 в 1,5 раза выше, чем у таких же инструментов из стали Р18.

Быстрорежущая сталь, легированная кобальтом, имеет повышенную чувствительность к обезуглероживанию при нагреве во время термической обработки, шлифуется несколько хуже, чем сталь Р18 (но значительно лучше, чем сталь Р9), и имеет большую хрупкость и меньшую прочность по сравнению со сталями Р18 и Р9. Последнее обстоятельство необходимо учитывать при эксплуатации инструментов, обеспечивая их жесткое крепление, отсутствие резко возрастающих нагрузок и вибраций.

Вследствие повышенной хрупкости кобальтовые стали нецелесообразно использовать для фасонных инструментов сложной формы с ослабленными участками; эти стали дают хорошие результаты на инструментах простой формы (резцы, сверла диаметром более 10—15 мм), предназначенных для труднообрабатываемых материалов.

Быстрорежущие стали с высоким содержанием ванадия прочнее, чем кобальтовые стали, но уступают в этом отношении сталям Р18 и Р9. Существенным недостатком высокованадиевых сталей является их плохая шлифуемость. Сталь Р18Ф2М шлифуется немного хуже, чем Р18, но лучше, чем сталь Р9. Стали же Р9Ф5 и Р10К5Ф5, с более высоким содержанием ванадия, шлифуются даже хуже, чем сталь Р9. Исходя из этих особенностей, сталь Р18Ф2М целесообразно использовать для инструментов, предназначенных для обработки конструкционных и инструментальных сталей большой прочности и при повышенных режимах резания, но при отсутствии больших силовых нагрузок. Стали Р9Ф5 и Р10К5Ф5 пригодны для инструментов сравнительно простой формы (не требующих значительного шлифования), которые работают в напряженных условиях.

В чем разница между инструментами из быстрорежущей стали и карбидной сталью?

Инструментальная сталь относится к различным углеродистым и легированным сталям, которые особенно хорошо подходят для резки и сверления. Четыре основных легирующих элемента, которые образуют карбиды в инструментальной стали: вольфрам, хром, ванадий и молибден. Два материала, из которых изготавливается большинство режущих инструментов, — это карбид и быстрорежущая сталь (HSS).

Быстрорежущая сталь — это высокоуглеродистая инструментальная сталь, содержащая большое количество вольфрама и кобальта, а также молибдена, вольфрама и ванадия.Она образует особый класс высоколегированных инструментальных сталей, сочетающих в себе такие свойства, как высокая жаропрочность и высокая износостойкость. Эти свойства достигаются благодаря особой микроструктуре, состоящей из матрицы твердостью около 65 HRC даже при высоких температурах в случае высокоскоростной резки.

Общая углеродистая инструментальная сталь сохраняет очень высокую твердость при комнатной температуре после закалки и низкотемпературного отпуска, но при температуре выше 200 ℃ происходит резкое снижение твердости, когда до 500 ℃ твердость была аналогична ее состоянию отжига до и полностью потерял способность к резанию, это ограничивает применение углеродистой инструментальной стали для режущих инструментов.Однако благодаря упомянутой выше красной твердости быстрорежущая сталь (репрезентативный материал М2, сталь ) компенсирует фатальные дефекты углеродистой инструментальной стали. HSS в основном используется для производства сложных тонких лезвий и ударопрочных металлорежущих инструментов, а также высокотемпературных подшипников и штампов для холодной экструзии, таких как токарные инструменты, сверла, варочные поверхности, пильные полотна, штампы с высокими требованиями и т. д. также используется для изготовления небольших сложных инструментов.

A Карбидная сталь представляет собой соединение углерода с другим металлическим элементом из сплава.Обычно упоминается карбид вольфрама, который является распространенным примером карбида металла. Твердосплавные инструменты позволяют обрабатывать более твердые материалы с твердостью до 70+HRC. Он имеет высокую красную твердость, даже при 1000 ℃ он все еще имеет высокую твердость. Карбид вольфрама чрезвычайно твердый и устойчивый к истиранию. Большинство его основных применений, включая сверла и режущие инструменты, спортивный инвентарь и наконечники шариковых ручек.

Основное различие между ними в основном указано ниже:

  • Красная твердость быстрорежущей стали составляет 650 ℃, но твердосплавная сталь может достигать 800-1000 ℃.
  • Твердосплавная сталь имеет более высокую скорость резания и в 4-7 раз выше, чем быстрорежущая сталь.
  • Твердый сплав намного тверже, поэтому он имеет более длительный срок службы и более быстрые режимы резания, чем обычная быстрорежущая сталь. Инструменты из быстрорежущей стали
  • также стоят меньше, чем инструменты из твердого сплава, и часто являются хорошим решением для большого количества изделий в небольших объемах.
  • Быстрорежущая сталь не обладает износостойкостью и сроком службы твердого сплава, поэтому она более упругая и менее хрупкая и является лучшим выбором для глубоких пропилов с малыми размерами наконечников в более твердых материалах.

Должны ли мы использовать быстрорежущую сталь вместо карбидной стали для наших инструментов общего назначения, таких как сверла или метчики? Честно говоря, это сложный вопрос. На него нет быстрого ответа, потому что на него влияет множество факторов: размер инструмента, глубина резания, требуемая скорость съема материала, срок службы инструмента, время цикла и стоимость. Каждый тип компонента также сталкивается с различными проблемами, включая дизайн, размер, количество партии, тип материала и твердость.

 

Быстрорежущие стали – HSS – Характеристики и применение

Быстрорежущая сталь (HSS) – это инструментальная сталь с высокой твердостью, высокой износостойкостью и высокой термостойкостью.Быстрорежущая сталь часто используется в пилах и сверлах.

Быстрорежущие стали , сокращенно HSS, представляют собой специализированный класс инструментальных сталей, которые были названы в первую очередь за их способность обрабатывать и резать материалы на высоких скоростях (высокая твердость в горячем состоянии). Он часто используется в пилах и сверлах. Быстрорежущая сталь превосходит старые инструменты из высокоуглеродистой стали тем, что может выдерживать более высокие температуры без потери качества (твердости). Быстрорежущие стали представляют собой сложные сплавы углерода, хрома, ванадия, молибдена или вольфрама или их комбинаций на основе железа. Для достижения хороших характеристик резания из быстрорежущей стали необходимо обеспечить соответствующую реакцию закалки при термообработке.

Центральное место в характеристиках быстрорежущих сталей занимает закалка, достигаемая в процессе термической обработки. Легирующие элементы вводятся в количествах, определяемых предполагаемым применением и их функцией в процессе термообработки, либо для повышения температуры солидуса, либо для сдерживания роста выделений вторичной закалки, что обеспечивает более высокую рабочую температуру.

Быстрорежущая сталь – AISI M2

Например, молибденовая быстрорежущая сталь – AISI M2 является «стандартной» и наиболее широко используемой промышленной быстрорежущей сталью. Молибденовые быстрорежущие стали обозначаются как стали группы М по системе классификации AISI. M2 HSS имеет мелкие и равномерно распределенные карбиды, обеспечивающие высокую износостойкость, хотя его чувствительность к обезуглероживанию несколько выше. Он обычно используется для изготовления различных инструментов, таких как сверла, метчики и развертки.

Содержание углерода и сплава сбалансировано на достаточном уровне, чтобы обеспечить высокую достижимую реакцию на упрочнение, отличную износостойкость, высокую устойчивость к воздействию размягчения при повышенной температуре и хорошую ударную вязкость для эффективного использования в промышленных приложениях резки. Нитрид титана (чрезвычайно твердый керамический материал) или покрытия из карбида титана могут использоваться в инструментах, изготовленных из этого типа стали, посредством процесса физического осаждения из паровой фазы для улучшения производительности и срока службы инструмента.TiN имеет твердость по Виккерсу 1800–2100 и цвет металлического золота.

Легирующие добавки в быстрорежущих сталях

Быстрорежущая сталь – M8

Чистое железо слишком мягкое, чтобы его можно было использовать для структурирования, но добавление небольших количеств других элементов (например, углерода, марганца или кремния) ) значительно увеличивает его механическую прочность. Синергетический эффект легирующих элементов и термической обработки позволяет получить огромное разнообразие микроструктур и свойств.Четыре основных легирующих элемента, образующих карбиды в быстрорежущих сталях: вольфрам, хром, ванадий и молибден. Эти легирующие элементы в сочетании с углеродом образуют очень твердые и износостойкие карбидные соединения. Микроструктура быстрорежущих сталей состоит из мартенситной матрицы с дисперсией двух наборов карбидов. Эти карбиды обычно известны как первичные и вторичные карбиды. Первичные карбиды – это карбиды, образующиеся при затвердевании стали. Вторичные карбиды – это карбиды, образующиеся при вторичной закалке сталей.

  • Вольфрам . Производит стабильные карбиды и уменьшает размер зерна для повышения твердости, особенно при высоких температурах. Вольфрам широко используется в быстрорежущих инструментальных сталях и был предложен в качестве замены молибдена в ферритных сталях с пониженной активацией для ядерных применений. Добавление около 10% вольфрама и молибдена в сумме максимально эффективно увеличивает твердость и ударную вязкость быстрорежущих сталей и сохраняет эти свойства при высоких температурах, возникающих при резке металлов.Вольфрам и молибден взаимозаменяемы на атомарном уровне, и оба способствуют устойчивости к отпуску, что обеспечивает улучшенные режущие свойства инструмента при более высоких температурах.
  • Хром . Хром повышает твердость, прочность и коррозионную стойкость. Упрочняющий эффект образования стабильных карбидов металлов на границах зерен и сильное повышение коррозионной стойкости сделали хром важным легирующим материалом для стали. Вообще говоря, концентрация, указанная для большинства сортов, составляет приблизительно 4%.Этот уровень обеспечивает наилучший баланс между твердостью и прочностью. Хром играет важную роль в механизме затвердевания и считается незаменимым. При более высоких температурах хром способствует повышению прочности. Он обычно используется для приложений такого рода в сочетании с молибденом.
  • Молибден . Молибден (около 0,50-8,00%) при добавлении в инструментальную сталь делает ее более устойчивой к высоким температурам. Молибден повышает прокаливаемость и прочность, особенно при высоких температурах из-за высокой температуры плавления молибдена.Молибден уникален тем, что он увеличивает прочность стали на растяжение при высоких температурах и сопротивление ползучести. Он замедляет превращение аустенита в перлит гораздо больше, чем превращение аустенита в бейнит; таким образом, бейнит может быть получен непрерывным охлаждением молибденсодержащих сталей.
  • Ванадий . Ванадий обычно добавляют в сталь для предотвращения роста зерна во время термической обработки. Контролируя рост зерна, он улучшает как прочность, так и ударную вязкость закаленных и отпущенных сталей.Размер зерна определяет свойства металла. Например, меньший размер зерна увеличивает прочность на растяжение и имеет тенденцию к увеличению пластичности. Более крупный размер зерна предпочтителен для улучшения характеристик ползучести при высоких температурах. Ванадий добавляется для повышения стойкости к истиранию и для получения твердых и стабильных карбидов, которые, будучи лишь частично растворимыми, выделяют мало углерода в матрицу.

Свойства

Молибден Быстрорежущая сталь – AISI M2

Свойства материала являются интенсивными свойствами , это означает, что они не зависят от количества массы и могут варьироваться от места к месту в системе при в любой момент.В основу материаловедения входит изучение структуры материалов и их связь с их свойствами (механическими, электрическими и т. д.). Как только материаловед узнает об этой корреляции структуры и свойств, он может приступить к изучению относительных характеристик материала в данном приложении. Основными факторами, определяющими структуру материала и, следовательно, его свойства, являются входящие в его состав химические элементы и то, каким образом он был обработан до конечной формы.

Механические свойства быстрорежущей стали – AISI M2

Материалы часто выбирают для различных применений, поскольку они имеют желаемое сочетание механических характеристик.Для структурных применений свойства материалов имеют решающее значение, и инженеры должны их учитывать.

Прочность быстрорежущей стали – AISI M2

В механике материалов прочность материала – это его способность выдерживать приложенную нагрузку без разрушения или пластической деформации. Прочность материалов в основном рассматривает взаимосвязь между внешними нагрузками , приложенными к материалу, и результирующей деформацией или изменением размеров материала. Прочность материала — это его способность выдерживать приложенную нагрузку без разрушения или пластической деформации.

Предел прочности при растяжении

Предел прочности при растяжении быстрорежущей стали – AISI M2 зависит от процесса термообработки, но составляет около 1200 МПа.

Предел прочности при растяжении является максимальным на инженерной кривой напряжения-деформации. Это соответствует максимальному напряжению , которое может выдержать конструкция при растяжении.Предельная прочность на растяжение часто сокращается до «предельной прочности» или даже до «предельной». Если это напряжение применяется и поддерживается, произойдет разрушение. Часто это значение значительно превышает предел текучести (на 50–60 % превышает предел текучести для некоторых типов металлов). Когда пластичный материал достигает предела прочности, он испытывает сужение, когда площадь поперечного сечения локально уменьшается. Кривая напряжение-деформация не содержит более высокого напряжения, чем предел прочности.Несмотря на то, что деформации могут продолжать увеличиваться, напряжение обычно уменьшается после достижения предела прочности. Это интенсивное свойство; поэтому его значение не зависит от размера испытуемого образца. Однако это зависит от других факторов, таких как подготовка образца, наличие или отсутствие поверхностных дефектов, а также температура испытательной среды и материала. Предел прочности при растяжении варьируется от 50 МПа для алюминия до 3000 МПа для очень высокопрочных сталей.

Предел текучести

Предел текучести быстрорежущей стали AISI M2 зависит от процесса термообработки, но составляет около 1000 МПа. Предел текучести при сжатии составляет около 3250 МПа.

Точка текучести — это точка на кривой напряжения-деформации, которая указывает предел упругого поведения и начало пластического поведения. Предел текучести или предел текучести — это свойство материала, определяемое как напряжение, при котором материал начинает пластически деформироваться, тогда как предел текучести — это точка, в которой начинается нелинейная (упругая + пластическая) деформация.До предела текучести материал будет упруго деформироваться и вернется к своей первоначальной форме, когда приложенное напряжение будет снято. Как только предел текучести пройден, некоторая часть деформации будет постоянной и необратимой. Некоторые стали и другие материалы демонстрируют явление, называемое явлением предела текучести. Пределы текучести варьируются от 35 МПа для низкопрочного алюминия до более 1400 МПа для очень высокопрочных сталей.

Модуль упругости Юнга

Модуль упругости Юнга быстрорежущей стали – AISI M2 составляет 200 ГПа.

Модуль упругости Юнга представляет собой модуль упругости при растяжении и сжатии в режиме линейной упругости при одноосной деформации и обычно оценивается испытаниями на растяжение. Вплоть до предельного напряжения тело сможет восстановить свои размеры при снятии нагрузки. Приложенные напряжения заставляют атомы в кристалле перемещаться из своего положения равновесия. Все атомы смещены на одинаковую величину и сохраняют свою относительную геометрию. Когда напряжения снимаются, все атомы возвращаются в исходное положение, и остаточная деформация не возникает.Согласно закону Гука напряжение пропорционально деформации (в упругой области), а наклон равен модулю Юнга . Модуль Юнга равен продольному напряжению, деленному на деформацию.

Твердость быстрорежущей стали – AISI M2

Твердость быстрорежущей стали по Роквеллу – AISI M2 зависит от процесса термообработки, но составляет примерно 65 HRC.

Тест на твердость по Роквеллу  — один из наиболее распространенных тестов на твердость с вдавливанием, разработанный для определения твердости.В отличие от теста Бринелля, тестер Роквелла измеряет глубину проникновения индентора при большой нагрузке (большая нагрузка) по сравнению с проникновением, сделанным при предварительном нагружении (незначительная нагрузка). Незначительная нагрузка устанавливает нулевое положение. Прикладывается основная нагрузка, затем ее снимают, сохраняя при этом второстепенную нагрузку. Разница между глубиной проникновения до и после приложения основной нагрузки используется для расчета числа твердости по Роквеллу . То есть глубина проникновения и твердость обратно пропорциональны.Главным преимуществом твердости по Роквеллу является ее способность напрямую отображать значения твердости . Результатом является безразмерное число, обозначаемое как HRA, HRB, HRC и т. д., где последняя буква соответствует соответствующей шкале Роквелла.

Испытание Rockwell C проводится с пенетратором Brale ( алмазный конус 120° ) и основной нагрузкой 150 кг.

Термические свойства быстрорежущей стали — AISI M2

Термические свойства материалов относятся к реакции материалов на изменения их температуры и приложение тепла.Когда твердое тело поглощает энергию в виде тепла, его температура повышается, а размеры увеличиваются. Но различных материалов реагируют на приложение тепла по-разному .

Теплоемкость, тепловое расширение и теплопроводность являются свойствами, которые часто имеют решающее значение при практическом использовании твердых тел.

Температура плавления быстрорежущей стали – AISI M2

Температура плавления быстрорежущей стали – сталь AISI M2 составляет около 1430°C.

В общем,  плавление  является фазовым переходом  вещества из твердого состояния в жидкое. точка плавления вещества — это температура, при которой происходит это фазовое превращение. Точка плавления   также определяет состояние, при котором твердое тело и жидкость могут существовать в равновесии.

Теплопроводность быстрорежущей стали – AISI M2

Теплопроводность быстрорежущей стали – AISI M2 составляет 41 Вт/(м.К).

Характеристики теплопередачи твердого материала измеряются свойством, называемым теплопроводностью , k (или λ), измеряемой в Вт/м.К . Это мера способности вещества передавать тепло через материал за счет теплопроводности. Обратите внимание, что закон Фурье  применим ко всей материи, независимо от ее состояния (твердое, жидкое или газообразное), поэтому он также определен для жидкостей и газов.

Теплопроводность большинства жидкостей и твердых тел зависит от температуры. Для паров это также зависит от давления. В общем случае:

Большинство материалов почти однородны, поэтому обычно мы можем написать k = k (T) .Аналогичные определения связаны с теплопроводностями в направлениях y и z (ky, kz), но для изотропного материала теплопроводность не зависит от направления переноса, kx = ky = kz = k.

Стандартные технические условия для инструментальной стали High Speed ​​

Лицензионное соглашение ASTM

ВАЖНО – ВНИМАТЕЛЬНО ПРОЧИТАЙТЕ ЭТИ УСЛОВИЯ ПЕРЕД ВХОДОМ В ЭТОТ ПРОДУКТ ASTM.
Приобретая подписку и нажимая на это соглашение, вы вступаете в контракт, и подтверждаете, что прочитали настоящее Лицензионное соглашение, что вы понимаете его и соглашаетесь соблюдать его условия.Если вы не согласны с условиями настоящего Лицензионного соглашения, немедленно покиньте эту страницу, не входя в продукт ASTM.

1. Право собственности:
Этот продукт защищен авторским правом как компиляции и в виде отдельных стандартов, статей и/или документов («Документы») ASTM (“ASTM”), 100 Barr Harbour Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959 USA, за исключением случаев, когда прямо указано в тексте отдельных документов.Все права защищены. Ты (Лицензиат) не имеет прав собственности или иных прав на Продукт ASTM или Документы. Это не продажа; все права, право собственности и интерес к продукту или документам ASTM (как в электронном, так и в печатном виде) принадлежат ASTM. Вы не можете удалять или скрывать уведомление об авторских правах или другое уведомление, содержащееся в Продукте или Документах ASTM.

2.Определения.

A. Типы лицензиатов:

(i) Индивидуальный пользователь:
один уникальный компьютер с индивидуальным IP-адресом;

(ii) Одноместный:
одно географическое местоположение или несколько объекты в пределах одного города, входящие в состав единой организационной единицы, управляемой централизованно; например, разные кампусы одного и того же университета в одном городе управляются централизованно.

(iii) Multi-Site:
организация или компания с независимое управление несколькими точками в одном городе; или организация или компания, расположенная более чем в одном городе, штате или стране, с центральным управлением для всех местоположений.

B. Авторизованные пользователи:
любое лицо, подписавшееся к этому Продукту; если Site License также включает зарегистрированных студентов, преподавателей или сотрудников, или сотрудник Лицензиата на Одном или Множественном Сайте.

3. Ограниченная лицензия.
ASTM предоставляет Лицензиату ограниченное, отзывная, неисключительная, непередаваемая лицензия на доступ посредством одного или нескольких авторизованные IP-адреса и в соответствии с условиями настоящего Соглашения использовать разрешенных и описанных ниже, каждого Продукта ASTM, на который Лицензиат подписался.

А.Специальные лицензии:

(i) Индивидуальный пользователь:

(a) право просматривать, искать, извлекать, отображать и просматривать Продукт;

(b) право скачивать, хранить или распечатывать отдельные копии отдельных Документов или частей таких Документов исключительно для собственного использования Лицензиатом. То есть Лицензиат может получить доступ к электронному файлу Документа (или его части) и загрузить его. Документа) для временного хранения на одном компьютере в целях просмотра и/или печать одной копии документа для личного пользования.Ни электронный файл, ни единственный печатный отпечаток может быть воспроизведен в любом случае. Кроме того, электронный файл не может распространяться где-либо еще по компьютерным сетям или иным образом. Это электронный файл нельзя отправить по электронной почте, загрузить на диск, скопировать на другой жесткий диск или в противном случае разделены. Одна печатная копия может быть распространена среди других только для их внутреннее использование в вашей организации; его нельзя копировать.Индивидуальный загруженный документ иным образом не может быть продана или перепродана, сдана в аренду, сдана в аренду, одолжена или сублицензирована.

(ii) Односайтовые и многосайтовые лицензии:

(a) право просматривать, искать, извлекать, отображать и просматривать Продукт;

(b) право скачивать, хранить или распечатывать отдельные копии отдельных Документов или частей таких Документов для личных целей Авторизованного пользователя. использовать и передавать такие копии другим Авторизованным пользователям Лицензиата в компьютерной сети Лицензиата;

(c) если образовательное учреждение, Лицензиату разрешается предоставлять печатная копия отдельных Документов отдельным учащимся (Авторизованные пользователи) в классе по месту нахождения Лицензиата;

(d) право отображать, загружать и распространять печатные копии Документов для обучения Авторизованных пользователей или групп Авторизованных пользователей.

(e) Лицензиат проведет всю необходимую аутентификацию и процессы проверки, чтобы гарантировать, что только авторизованные пользователи могут получить доступ к продукту ASTM.

(f) Лицензиат предоставит ASTM список авторизованных IP-адреса (числовые IP-адреса домена) и, если многосайтовый, список авторизованных сайтов.

Б.Запрещенное использование.

(i) Настоящая Лицензия описывает все разрешенные виды использования. Любой другой использование запрещено, является нарушением настоящего Соглашения и может привести к немедленному прекращению действия настоящей Лицензии.

(ii) Авторизованный пользователь не может производить этот Продукт, или Документы, доступные любому, кроме другого Авторизованного Пользователя, будь то по интернет-ссылке, или разрешив доступ через его или ее терминал или компьютер; или другими подобными или отличными средствами или договоренностями.

(iii) В частности, никто не имеет права передавать, копировать, или распространять любой Документ любым способом и с любой целью, за исключением случаев, описанных в Разделе 3 настоящей Лицензии без предварительного письменного разрешения ASTM. Особенно, за исключением случаев, описанных в Разделе 3, никто не может без предварительного письменного разрешения ASTM: (a) распространять или пересылать копию (электронную или иную) любой статьи, файла, или материал, полученный из любого продукта или документа ASTM; (b) воспроизводить или фотокопировать любые стандарт, статья, файл или материал из любого продукта ASTM; в) изменять, видоизменять, приспосабливать, или переводить любой стандарт, статью, файл или материал, полученный из любого продукта ASTM; (d) включать любой стандарт, статью, файл или материал, полученный из любого продукта ASTM или Документировать в других произведениях или иным образом создавать любые производные работы на основе любых материалов. получено из любого продукта или документа ASTM; (e) взимать плату за копию (электронную или иным образом) любого стандарта, статьи, файла или материала, полученного из любого продукта ASTM или Документ, за исключением обычных расходов на печать/копирование, если такое воспроизведение разрешено по разделу 3; или (f) систематически загружать, архивировать или централизованно хранить существенные части стандартов, статей, файлов или материалов, полученных из любого продукта ASTM или Документ.Включение печатных или электронных копий в пакеты курсов или электронные резервы, или для использования в дистанционном обучении, не разрешено настоящей Лицензией и запрещено без Предварительное письменное разрешение ASTM.

(iv) Лицензиат не может использовать Продукт или доступ к Продукт в коммерческих целях, включая, помимо прочего, продажу Документов, материалы, платное использование Продукта или массовое воспроизведение или распространение Документов в любой форме; а также Лицензиат не может взимать с Авторизованных пользователей специальные сборы за использование Продукт сверх разумных расходов на печать или административные расходы.

C. Уведомление об авторских правах . Все копии материала из ASTM Продукт должен иметь надлежащее уведомление об авторских правах от имени ASTM, как показано на начальной странице. каждого стандарта, статьи, файла или материала. Сокрытие, удаление или изменение уведомление об авторских правах не допускается.

4. Обнаружение запрещенного использования.

A. Лицензиат несет ответственность за принятие разумных мер для предотвращения запрещенного использования и незамедлительного уведомления ASTM о любых нарушениях авторских прав или запрещенное использование, о котором Лицензиату стало известно. Лицензиат будет сотрудничать с ASTM при расследовании любого такого запрещенного использования и предпримет разумные шаги для обеспечения прекращение такой деятельности и предотвращение ее повторения.

B. Лицензиат должен прилагать все разумные усилия для защиты Продукт от любого использования, не разрешенного настоящим Соглашением, и уведомляет ASTM о любом использовании, о котором стало известно или о котором было сообщено.

5. Постоянный доступ к продукту.
ASTM резервирует право прекратить действие настоящей Лицензии после письменного уведомления, если Лицензиат существенно нарушит условия настоящего Соглашения.Если Лицензиат не оплачивает ASTM какую-либо лицензию или абонентской платы в установленный срок, ASTM предоставит Лицензиату 30-дневный период в течение что бы вылечить такое нарушение. Для существенных нарушений период устранения не предоставляется связанные с нарушениями Раздела 3 или любыми другими нарушениями, которые могут привести к непоправимым последствиям ASTM. вред. Если подписка Лицензиата на Продукт ASTM прекращается, дальнейший доступ к онлайн-база данных будет отклонена.Если Лицензиат или Авторизованные пользователи существенно нарушают настоящую Лицензию или запрещать использование материалов в любом продукте ASTM, ASTM оставляет за собой право право отказать Лицензиату в любом доступе к Продукту ASTM по собственному усмотрению ASTM.

6. Форматы доставки и услуги.

A. Некоторые продукты ASTM используют стандартный интернет-формат HTML. ASTM оставляет за собой право изменить такой формат с уведомлением Лицензиата за три [3] месяца, хотя ASTM приложит разумные усилия для использования общедоступных форматов. Лицензиат и Авторизованные пользователи несут ответственность за получение за свой счет подходящие подключения к Интернету, веб-браузеры и лицензии на любое необходимое программное обеспечение для просмотра продуктов ASTM.

B. Продукты ASTM также доступны в Adobe Acrobat (PDF) Лицензиату и его Авторизованным пользователям, которые несут единоличную ответственность за установку и настройка соответствующего программного обеспечения Adobe Acrobat Reader.

C. ASTM приложит разумные усилия для обеспечения онлайн-доступа доступны на постоянной основе. Доступность будет зависеть от периодического перерывы и простои для обслуживания сервера, установки или тестирования программного обеспечения, загрузка новых файлов и причины, не зависящие от ASTM. ASTM не гарантирует доступ, и не несет ответственности за ущерб или возврат средств, если Продукт временно недоступен, или если доступ становится медленным или неполным из-за процедур резервного копирования системы, объем трафика, апгрейды, перегрузка запросов к серверам, общие сбои сети или задержки, или любая другая причина, которая может время от времени делать продукт недоступным для Лицензиата или Авторизованных пользователей Лицензиата.

7. Условия и стоимость.

A. Срок действия настоящего Соглашения _____________ (“Период подписки”). Доступ к Продукту предоставляется только на Период Подписки. Настоящее Соглашение останется в силе после этого для последовательных Периодов подписки при условии, что ежегодная абонентская плата, как таковая, может меняются время от времени, оплачиваются.Лицензиат и/или ASTM имеют право расторгнуть настоящее Соглашение. в конце Периода подписки путем письменного уведомления, направленного не менее чем за 30 дней.

B. Сборы:

8. Проверка.
ASTM имеет право проверять соответствие с настоящим Соглашением, за свой счет и в любое время в ходе обычной деятельности часы.Для этого ASTM привлечет независимого консультанта при соблюдении конфиденциальности. соглашение, для проверки использования Лицензиатом Продукта и/или Документов ASTM. Лицензиат соглашается разрешить доступ к своей информации и компьютерным системам для этой цели. Проверка состоится после уведомления не менее чем за 15 дней, в обычные рабочие часы и в таким образом, чтобы не создавать необоснованного вмешательства в деятельность Лицензиата.Если проверка выявляет нелицензионное или запрещенное использование продуктов или документов ASTM, Лицензиат соглашается возместить ASTM расходы, понесенные при проверке и возмещении ASTM для любого нелицензированного/запрещенного использования. Применяя эту процедуру, ASTM не отказывается от любое из своих прав на обеспечение соблюдения настоящего Соглашения или на защиту своей интеллектуальной собственности путем любым другим способом, разрешенным законом.Лицензиат признает и соглашается с тем, что ASTM может внедрять определенная идентифицирующая или отслеживающая информация в продуктах ASTM, доступных на Портале.

9. Пароли:
Лицензиат должен немедленно уведомить ASTM о любом известном или предполагаемом несанкционированном использовании(ях) своего пароля(ей) или о любом известном или предполагаемом нарушение безопасности, включая утерю, кражу, несанкционированное раскрытие такого пароля или любой несанкционированный доступ или использование Продукта ASTM.Лицензиат несет исключительную ответственность для сохранения конфиденциальности своего пароля (паролей) и для обеспечения авторизованного доступ и использование Продукта ASTM. Личные учетные записи/пароли не могут быть переданы.

10. Отказ от гарантии:
Если не указано иное в настоящем Соглашении, все явные или подразумеваемые условия, заверения и гарантии, включая любые подразумеваемые гарантия товарного состояния, пригодности для определенной цели или ненарушения прав отказываются от ответственности, за исключением случаев, когда такие отказы признаются юридически недействительными.

11. Ограничение ответственности:
В пределах, не запрещенных законом, ни при каких обстоятельствах ASTM не несет ответственности за любые потери, повреждения, потерю данных или за особые, косвенные, косвенные или штрафные убытки, независимо от теории ответственности, возникающие в результате или в связи с использованием продукта ASTM или загрузкой документов ASTM. Ни при каких обстоятельствах ответственность ASTM не будет превышать сумму, уплаченную Лицензиатом по настоящему Лицензионному соглашению.

12. Общие.

A. Расторжение:
Настоящее Соглашение действует до прекращено. Лицензиат может расторгнуть настоящее Соглашение в любое время, уничтожив все копии (на бумажном, цифровом или любом носителе) Документов ASTM и прекращении любого доступа к Продукту ASTM.

B. Применимое право, место проведения и юрисдикция:
Это Соглашение должно толковаться и толковаться в соответствии с законодательством Содружество Пенсильвании.Лицензиат соглашается подчиняться юрисдикции и месту проведения в суды штата и федеральные суды Пенсильвании по любому спору, который может возникнуть в соответствии с настоящим Соглашение. Лицензиат также соглашается отказаться от любых претензий на неприкосновенность, которыми он может обладать.

C. Интеграция:
Настоящее Соглашение представляет собой полное соглашение между Лицензиатом и ASTM в отношении его предмета. Он заменяет все предыдущие или одновременные устные или письменные сообщения, предложения, заверения и гарантии и имеет преимущественную силу над любыми противоречащими или дополнительными условиями любой цитаты, заказа, подтверждения, или другое сообщение между сторонами, относящееся к его предмету в течение срока действия настоящего Соглашения.Никакие изменения настоящего Соглашения не будут иметь обязательной силы, если они не будут в письменной форме и подписан уполномоченным представителем каждой стороны.

D. Назначение:
Лицензиат не может назначать или передавать свои права по настоящему Соглашению без предварительного письменного разрешения ASTM.

E. Налоги.
Лицензиат должен уплатить все применимые налоги, за исключением налогов на чистый доход ASTM, возникающий в результате использования Лицензиатом Продукта ASTM. и/или права, предоставленные по настоящему Соглашению.

В чем разница между инструментальной сталью и быстрорежущей сталью?

Быстрорежущая сталь (HSS) представляет собой подмножество марок инструментов, которые, естественно, используются в качестве материала режущего устройства. Он постоянно используется в силовых лезвиях и сверлах. Это лучше, чем более опытные инструменты из высокоуглеродистой стали , используемые в астрономии. При комнатной температуре, при такой и большой рекомендуемой термической обработке, обзоры HSS, по большей части, показывают высокую твердость и точечное ингибирование (по большей части, связанное с содержанием вольфрама и ванадия, постоянно используемого в HSS), разнообразными и необходимыми углеродными и аппаратными препаратами. .

ХАРАКТЕРИСТИКА ТВЕРДОСТИ

Инструментальная сталь: Инструментальная сталь представляет собой закаливаемую высокоуглеродистую сталь или комбинированную сталь, которая используется для создания уклонов холодной обработки, таких как контуры, штамповки, удары по ведру или формы. Он имеет экспансивную твердость после термической обработки.

Быстрорежущая сталь Быстрорежущая сталь – это специальная сталь, которая закаливается и действительно может сохранять свою твердость до температуры 450-500 градусов Цельсия. Он используется для изготовления высокоскоростных инструментов для резки, используемых на машинах, машинах для переработки и проходках.При точении, рециклинге и прошивке выделяется исключительно сильное тепло, которое может поднять температуру режущего инструмента более чем на 400-500 градусов Цельсия. Если инструментальная сталь используется в таком состоянии, она теряет свою твердость. Тем не менее, инструмент HSS сохранит свою твердость.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

Инструментальная сталь: Инструментальная сталь подразумевает разнообразие углеродистых и составных заготовок, в основном при использовании для резки и прокалывания. Четыре важных легирующих фактора, которые образуют карбиды в стали для оснастки, — это вольфрам, хром, ванадий и молибден.Двумя инструментами, из которых изготавливается максимальное смещение режущей кромки, являются карбид и быстрорежущая сталь (HSS).

Быстрорежущая сталь: Высокоскоростная сталь Сталь содержит пучки вольфрама и кобальта и насыщена молибденом, вольфрамом и ванадием. Он представляет собой уникальный класс сильно разбавленных медицинских препаратов, сочетающих свойства, например, высокую твердость при высоких температурах и высокую устойчивость к износу. Эти свойства могут быть достигнуты за счет уникальной микроструктуры, состоящей из сети с твердостью около 65 HRC даже при высоких температурах благодаря высокоскоростной резке.

ПРИМЕНЕНИЕ


Возможно, самым непосредственным применением молибдена была продуктивная и практичная замена вольфрама в инструментальных и высокоскоростных марках. Ядерная нагрузка молибдена обычно составляет большую часть ядерной нагрузки вольфрама, и, следовательно, 1 Мо обычно идентичен 2 вольфраму. Поскольку эти сильно разбавленные препараты используются при обработке, резке и архитектуре металлических деталей, они должны обладать высокой твердостью и качеством, а также превосходной непрерывностью соединения при высоких температурах.

HSS демонстрирует ингибирование зачищенной поверхности и может противостоять повышенным температурам, не теряя своей твердости. Поскольку выделение тепла не снижает твердость быстрорежущей стали, она идеально подходит для постоянного использования. HSS поспешно сокращается и продолжает работать относительно некоторое время. В последнее время для кондиционирования механической обработки инструментальная сталь не подходит. Быстрорежущая сталь, теперь также связанная с быстрорежущей сталью, по разным оценкам используется в основном в металлообрабатывающей промышленности для изготовления сверл, концевых мануфактур, токарных станков и других устройств, предназначенных специально для резки металла.В лесных массивах и пластмассах все оценки HSS намного превосходят менее ценную углеродистую сталь или нержавеющую сталь. Различные оценки HSS, которые мы используем, различаются M1, M2, M7 и M50, причем M1 является самым дорогим сортом.

Что такое быстрорежущая сталь?


Высокоскоростные марки (HSS) имеют железо, смешанное с более чем 0,5 углерода, более 5 молибдена наряду с другими легирующими факторами, такими как вольфрам, который меняется в зависимости от марки: 18 в марке Т-1, шесть в ставках М-2. ,1.6 в классе М-1 и 1,5 в классе М-2. Хотя высокоуглеродистые марки (HCS) также используются для изготовления инструментов, оснастка из быстрорежущей стали более привычна, поскольку они обладают улучшенной режущей способностью при повышенных температурах, варьирующихся от высокоуглеродистой стали. Быстрорежущая сталь — это инструментальная сталь с высокой твердостью, высокой стойкостью к износу и повышенной термостойкостью, также называемая быстрорежущей сталью для устройств или фронтальной сталью, обычно известная как белая сталь.

Быстрорежущая сталь

отличается превосходным циклическим исполнением, высоким качеством и надежностью.Он в основном используется для изготовления сложных изящных острых краев и создания безопасных инструментов для резки металла, так же как воздействие высоких температур и холодная экспатриация всасывают пыль. Несмотря на быстрорежущую сталь, обеспечиваемую стратегией очистки, после 1960-х годов появилась быстродействующая сталь для металлургии жирных красок , преимущество которой заключается в том, что она позволяет избежать изоляции карбидов, вызванной созданием моды на очистку и улучшением механических свойств. вниз и дефект обработки тепла.

Быстрорежущая сталь имеет превосходное выполнение циклов, отличное качество и непрерывность. Высококачественная быстрорежущая сталь и высокоскоростная металлургия стали постоянно растут, что значительно улучшило показатель оборудования для скорострельной стали. Преимущество этого заключается в том, что он защищает от карбидной изоляции, вызванной созданием способа рафинирования и вызывая снижение механических свойств и неудач при термообработке.

Высокоскоростные марки — это соединения, которые получают свои пакеты из множества легирующих металлов, добавляемых в углеродистую сталь, обычно включая вольфрам и молибден, или их смесь, часто в различных комбинациях.Часть X доступна в избытке 7 по большому счету, наряду с более чем 0,60 углерода. Высокоскоростные препараты представляют собой композиты, свойства которых зависят от множества легирующих металлов, добавляемых в углеродистую сталь, обычно включая вольфрам и молибден или их смесь, часто в различных комбинациях. Полезные режущие свойства быстрорежущей стали также были достигнуты путем применения тонкой, но очень твердой стали; покрытия из карбида титана, которые уменьшают истирание и замедляют распространение износа, тем самым увеличивая срок службы оборудования.

СВОЙСТВА БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ


  • Независимо от того, относятся ли они к AISI M-типу или T-типу, высокоскоростные бренды имеют приятное поразительное сходство в своем внешнем виде.
  • Быстрорежущие стали имеют высокое содержание соединений
  • Быстрорежущие стали обычно содержат приемлемый углерод, позволяющий затвердевать до 64 HRC
  • Они затвердевают настолько глубоко, что практически любой член, выдержавший экономическую стойкость, будет иметь неизменную твердость изнутри к лицу.
  • Они закалены при высоких температурах, и скорость их изменения заключается в том, что небольшие участки могут охлаждаться на неподвижном воздухе и приобретать почти невообразимую твердость.

Быстрорежущие стали обладают уникальными физическими и механическими свойствами, которые делают их прекрасными кандидатами для создания деталей с идеальным сочетанием высокого качества, износостойкости, сопротивления, прочности и твердости. Их создание методами порошковой металлургии (PM) приводит к аспектам с однородным распределением карбидов и изотропными механическими свойствами.Существенным препятствием данной технологии создания быстрорежущей стали является ее умеренная чувствительность к границам спекания, например, температуре и климату. HSS приобретает свою твердость благодаря своей основной структуре, которая состоит в основном из железа и углерода. Кроме того, сдерживается увеличение легирования более чем на 5 %, что делает быстрорежущую сталь высококомбинированной.

Стальной звонок

18 сентября 2020 г.

Быстрорежущая инструментальная сталь – электроды и сплавы

Посмотреть техническое описание продукта
Посмотреть паспорт безопасности продукта

МЕЖДУНАРОДНАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ

AWS/ASME A 5.13 E Fe6

DIN 8555: E4-UM-60-ST

Для ремонта и восстановления высокоскоростных режущих и обрабатывающих инструментов.

  • Электрод из инструментальной стали высокой твердости для быстрорежущих сталей.
  • Отложения сохраняют очень острый край.
  • Легирующие элементы включают вольфрам, молибден и ванадий.
  • Металл сварного шва
  • сохраняет многие свои свойства при повышенных температурах.

 

Анализ всего металла сварного шва (типовой вес %)

Микроструктура: В состоянии после сварки микроструктура состоит из частично отпущенного мартенсита с карбидами и некоторым количеством остаточного аустенита.

Цвет флюса: Серый

С Пн Мн Вт Си В Кр Фе
.8 7 .6 1,5 1 1,4 4,5 Бал

 

Типичные механические свойства

Неразбавленный наплавленный металл Максимальное значение До:

Твердость (после сварки) Rockwell C 60-62

Горячая твердость по Роквеллу C 56 при 1100°F (600°C)

Термообработанный Роквелл C 63-65

Сварочный ток и инструкции

Рекомендуемый ток: Обратный постоянный ток (+), прямой (-) или переменный ток

Диаметр (мм)

3/32 (2.5)

1/8 (3,25)

5/32 (4,0)

Минимальная сила тока

45

80

110

Максимальная сила тока

90

120

150

Методы сварки: При сварке инструментальной стали предварительно нагрейте деталь до 1100°F (600°C) и поддерживайте эту температуру во время сварки.Дайте деталям медленно остыть.

Положения сварки: плоско, горизонтально, вертикально вверх

Скорость осаждения:

Диаметр (мм)

Длина (мм)

Сварной металл/электрод

Количество электродов на фунт (кг) Weldmetal

Время дуги осаждения мин/фунт (кг)

Настройки силы тока

Скорость восстановления

3/32 (2.5)

14″ (350)

0,45 унции (12 г)

36 (78)

30 (66)

70

120%

1/8 (3,25)

14″(350)

0,93 унции (25 г)

17 (38)

20 (44)

100

120%

5/32 (4.0)

14″ (350)

1,2 унции (34 г)

13 (29)

17 (37)

130

120%

 

ПРИМЕРНАЯ УПАКОВКА ЭЛЕКТРОДА И РАЗМЕРЫ

Диаметр (мм)

3/32 (2,5)

1/8 (3.25)

5/32 (4,0)

Длина (мм)

14″ (350)

14″ (350)

14″ (350)

Электроды / фунт

19

12

9

Электроды / кг

42

26

20

 

СохранитьСохранить

СохранитьСохранить

Инструментальная сталь

м2 | AISI M2 Быстрорежущая сталь | 1.3343 | SKH51

Инструментальная сталь AISI M2 — это быстрорежущая сталь на основе молибдена из вольфрамово-молибденового ряда. Сталь марки HSS М2 представляет собой среднелегированную быстрорежущую сталь с хорошей обрабатываемостью. Химический состав H-SS M2 обеспечивает хорошее сочетание сбалансированной прочности, износостойкости и твердости до красного цвета. Широко используется для режущих инструментов, таких как спиральные сверла, метчики, фрезы, пилы, ножи и т. д. Также широко используется в пуансонах и штампах для холодной обработки, а также в операциях резки, включающих высокоскоростную и легкую резку.

Быстрорежущая сталь марки

M2 на сегодняшний день является самой популярной быстрорежущей сталью, заменяющей быстрорежущую сталь марки T1 в большинстве применений из-за ее превосходных свойств и относительной экономичности.

Мы являемся одним из ведущих поставщиков стали AISI M2 HSS, и мы можем предложить лучшее качество и цену из легированной стали M2 для различных областей применения.

1. Ассортимент инструментальной стали M2 High Speed ​​

Стальной круглый стержень M2: диаметр от 2 мм до 200 мм
Плоский стальной лист HSS M2: толщина 2–20 мм x ширина 10–100 мм
Стальной лист: толщина 2–200 мм x ширина 200–610 мм

Поверхностная обработка : Черная, черновая, точеная или в соответствии с заданными требованиями.

 

2. Стандартные спецификации и эквиваленты инструментальной стали M2

3. ASTM M2 Свойства химического состава инструментальной стали

АСТМ А600 С Мн Р С Си Кр В Пн Вт
M2 обычный C 0,78 0,88 0,15 0,40 0.03 0,03 0,20 0,45 3,75 4,50 1,75 2,20 4,50 5,50 5,50 6,75
ДИН ИСО 4957 С Мн Р С Си Кр В Пн Вт
1,3343 0,86 0,94 0.45 3,80 4,50 1,70 2.10 4,70 5,20 5,90 6,70
JIS G4403 С Мн Р С Си Кр В Пн Вт
СХ51 0,80 0,88 0,40 0,03 0,03 0.45 3,80 4,50 1,70 2.10 4,70 5,20 5,90 6,70

4. Механические свойства инструментальной стали AISI HSS M2

Плотность         0,294 фунта/дюйм3 (8138 кг/м3)
Удельный вес                  8.15
Модуль упругости         0,294 фунта/дюйм3 (8138 кг/м3)
Теплопроводность         24 БТЕ/фут/ч/°F  41.5 Вт/м/°К
Обрабатываемость          65% 1% углеродистой стали
  • Инструментальная сталь AISI M2 Свойства Механические характеристики
Механические свойства Метрическая Имперский
Твердость, Rockwell C (отпуск при 1150°F, закалка при 2200°F) 62 62
Твердость по Роквеллу C (после закалки, закалки при 2200°F) 65 65
Предел текучести при сжатии (при отпуске при 300°F) 3250 МПа 471000 фунтов на кв. дюйм
Изод ударный без надреза (после отпуска при 300°F) 67 Дж 49.4 фут-фунт
Истирание (потеря в мм 3 после закалки; ASTM G65) 25,8 25,8
Истирание (потеря в мм 3 , отпуск при 1275°F; ASTM G65) 77,7 77,7
Коэффициент Пуассона 0,27-0,30 0,27-0,30
Модуль упругости 190-210 ГПа 27557-30458 тысяч фунтов/кв. дюйм
  • Термические свойства стали M2
Термические свойства Метрическая Имперский
КТР, линейный (@20.0–100°C/ 68,0–212°F) 10 мкм/м°C 5,56 мкдюйм/дюйм°F
КТР, линейный (@20,0–500°C/68,0–932°F) 12,2 мкм/м°C 6,78 мкдюйм/дюйм°F
КТР, линейный (@20,0–850°C/68,0–1560°F) 12,6 мкм/м°C 7 мкдюйм/дюйм°F

 

5. Поковка из быстрорежущей стали AISI M2

Предварительно медленно и равномерно нагрейте сталь M2 HSS до 850-900°C. Затем нагрев должен быть увеличен быстрее до температуры ковки 1050-1150°С.Если во время ковки температура материала из быстрорежущей инструментальной стали М2 упадет ниже 880-900°С, потребуется повторный нагрев. Очень медленно охлаждайте стальной компонент M2 после ковки.

6. Термическая обработка стали M2 HSS

Нагреть до 1600°F, тщательно вымочить при нагревании. Печь охлаждают со скоростью 25°F в час до 900°F, охлаждают на воздухе до комнатной температуры. Приблизительная твердость в отожженном состоянии 241 Максимум по Бринеллю.

Снятие напряжения с незатвердевшего материала: Медленно нагрейте до 1200–1250°F.Замочите на два часа на дюйм толщины при нагревании. Медленно охладите (по возможности охладите в печи) до комнатной температуры.

Медленно нагрейте до 1550°F, тщательно пропитайте, нагрейте до 1850°F, тщательно пропитайте. Время выдержки в печи варьируется от нескольких минут до 15 минут в зависимости от размера инструмента, теплоемкости печи и размера загрузки. – Нагрейте до 2150 до 2200 ° F для макс. Прочность и минимальная деформация. – Нагрейте до 2250 до 2275 ° F для макс. твердость и стойкость к истиранию.

Для полной твердости закалка в масле до 150-200°F.Закалка на воздухе до 150°F. При закалке в горячей соли поддерживайте температуру чуть выше Ms. После выравнивания извлекают детали из горячей соли и охлаждают на воздухе до 150°F.

Двойной отпуск обязателен, иногда предпочтительнее три отпуска. Замочите на 2 часа на дюйм толщины. Воздух охлаждают до комнатной температуры между температурами. Наилучший диапазон отпуска для повышения твердости, прочности и ударной вязкости составляет от 1000 до 1050°F.

Температура °F Роквелл «С» Температура ° F Роквелл «С»
После закалки 64 900 64
400 63 1000 65.5
500 62,5 1050 63,5
600 62,5 1100 61,5
700 62,5 1150 60
800 63,5 1200 53

7. Обрабатываемость инструментальной стали AISI M2 H-SS

Формование инструментальных сталей HSS M2 может осуществляться методами шлифования.Однако они имеют плохую способность к шлифованию и, следовательно, считаются инструментальной сталью со «средней» обрабатываемостью в условиях отжига. Обрабатываемость этих инструментальных сталей М2 составляет всего 50% от легкообрабатываемых сталей группы W или инструментальных сталей, закаливаемых в воде.

8. Применение инструментальной стали M2

Основное применение быстрорежущих сталей по-прежнему приходится на изготовление различного режущего инструмента.

Типичными областями применения быстрорежущей стали M2 являются спиральные сверла, развертки, протяжные инструменты, метчики, фрезерные инструменты, пилы по металлу.M2 подходит для инструментов холодной штамповки, таких как экструзионные цилиндры и матрицы, а также широко используется во всех видах режущих инструментов, ножей, пуансонов и штампов, пластиковых форм с повышенной износостойкостью и винтов.

Свяжитесь с нами для запроса цены на инструментальную сталь M2. Мы являемся для вас лучшим поставщиком инструментальных материалов из стали M2.

Быстрорежущая сталь

, быстрорежущая сталь ASTM A600, быстрорежущая сталь JIS G4403 многие другие механические операции.Быстрорежущая сталь используется для формообразующих инструментов, ножей для продольной резки, гильотинных ножей, инструментов для разделения и многих других типов режущих инструментов. Режущие инструменты из быстрорежущей стали используются на всех этапах производства и широко используются как в станках, так и в переносных станках.

ЛИКУН производит и поставляет широкий ассортимент быстрорежущей стали марки W18Cr4V, W18Cr4VCo5, ​​W18Cr4V2Co8, T1, T4, T5, T15, M1, M2, СХ3, СХ4, СХ5, СХ9, СХ20, DIN 1.1335, DIN5 , DIN 1.3343, и т.д.Они производятся с использованием электродуговой или ковшовой рафинировочной печи, печи RH или вакуумной дегазации, а также непрерывного или слиткового технологического процесса с последующим электрошлаковым переплавом для рафинирования. Полученная таким образом специальная сталь обладает высокой чистотой, хорошими комбинационными и изотропными свойствами, сопротивлением усталости и долгим сроком службы. Они были отмечены провинциальной премией за технический прогресс и широко используются в производстве оправок, штампов и роликов.

Linkun Основная продукция: ASTM A600 T1, ASTM A600 M2, ASTM A600 M50

стандарт

класс

GB / T 9943

W18CR4V, W18CR4VCO5, W18CR4V2CO8, W18CR4V5CO5 , W6Mo5Cr4V3Co8, W2Mo8Cr4V,

W6Mo5Cr4V3Co8, W2Mo8Cr4V, W6Mo5Cr4V2, W6Mo5Cr4V3, W6Mo6Cr4V2, CW6Mo5Cr4V3,

W6Mo5Cr4V4, W6Mo5Cr4V2Co5, W6Mo5Cr4V2Co8, W10Mo4Cr4V3Co10, W2Mo9Cr4V2,

W2Mo9Cr4VCo8

ASTM A600

Т1, Т4, Т5, Т15, М3:2 + Со, М1, М2, М3:1, М3:2, М4, М35, М36, М48, М7, М42

JIS G4403

СХ4, СКХ5, СХ4, СХ5 , СК8, СХ9, СК20, СК50, СК50, СК51, СК52, СК 5, СК54, СК55, СК56, СК 554, СК 555, СК56, СК57, СК58, СК59

DIN EN ISO 4957

DIN 17350

1.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.