Изготовление штампов для холодной штамповки: Изготовление штампов для холодной штамповки металла в Москве и РФ, цена

alexxlab | 21.08.1997 | 0 | Разное

Содержание

Изготовление штампов для штамповки | Производство пресс-форм

Одним из эффективных методов обработки металлов является холодная штамповка. Ее применение позволяет изготавливать изделия разнообразных сложных форм и конфигураций в мелкосерийном и массовом производстве. Для получения деталей со стабильными механическими параметрами по этой технологии необходимо применять специальные пресс-формы. Их изготовление требует наличия специального оборудования и штата специалистов высокой квалификации. На протяжении нескольких лет на проектировании и производстве пресс-форм специализируется компания «Pressmold».

 Почему выгодно заказывать пресс-формы

Наличие слаженной команды профессионалов различных специалистов, прогрессивного технологического оборудования, металлообрабатывающего инструмента высокого качества позволяет компании разрабатывать и выпускать пресс-формы любого уровня сложности для обработки металла в холодном состоянии. Накопленный опыт позволяет проектировать и изготавливать разнообразные штампы и формы холодной штамповки для листовой вырубки и формовки изделий различной сложной конфигурации.

Продолжительная успешная работа на рынке изготовления оснастки для холодной штамповки дала возможность накопить определенный опыт.

Он позволяет профессионалам компании, при разработке пресс-форм, предлагать наиболее оптимальные экономически выгодные варианты их изготовления. Профессионалы квалифицировано учтут все особенности производственной базы клиента. При необходимости они помогут доработать для этого чертежи изделия. Изготовления пресс-форм выполняется на высокопроизводительных обрабатывающих центрах с числовым программным управлением повышенной точности. Профессионалы компании, обладающие большим практическим опытом изготовления пресс-форм, в работе применяют инструментальные стали высокого качества.

Преимущества работы с нами

Большой практический опыт работы с оснасткой для холодной штамповки позволяет предлагать клиентам: 

  • Проектирование оснастки в максимально короткие сроки не зависимо от уровня сложности.
  • Оптимизацию чертежа изделия для упрощения изготовления штампов и форм без потери механических параметров детали.
  • Несколько оптимальных вариантов пресс-форм, позволяющие значительно сократить затраты на их изготовление.
  • Изготовление разнообразной оснастки для холодной штамповки высокой точности.
  • Прекрасное соотношение цена/качество благодаря гибкой ценовой политике и внимательному отношению к каждому клиенту.
  • Доставку готовых пресс-форм в любой регион удобным заказчику способом.

Особенности изготовления пресс-форм

Наличие штата постоянных профессионалов различных специальностей и прогрессивного технологического оборудования позволяет компании изготавливать штампы и пресс-формы с габаритными размерами до 1 метра. Они производятся для выполнения на листовых материалах до 10 мм следующих операций холодной штамповки:

  • вырубки отдельных элементов или общего контура;
  • гибки с любыми радиусами и углами;
  • вытяжку деталей различной формы.

Пресс-формы изготавливаются специально для выполнения отдельных операций, или комбинированного действия.

 Во время эксплуатации они должны обеспечивать:
  • гарантированную повторяемость механических параметров изделий. повышенную точность изготавливаемых деталей.
  • высокую производительность пресс-форм.
  • прекрасную надежность на протяжении всего периода эксплуатации.
  • хорошо сохранять форму режущего или изгибающего инструмента в течение длительного срока.

Для гарантированного обеспечения этих требований необходима качественная термическая обработка и подгонка с минимальными зазорами всех функциональных элементов, высокая чистовая доводка рабочих поверхностей пресс-формы. Все ее детали во время холодной штамповки подвергаются повышенным переменным нагрузкам. Профессионалы компании с большим практическим опытом изготовления штампов для их изготовления применяют инструментальные стали высокого качества, обладающие прекрасными физическими и механическими характеристиками.

Собственное производство, оснащенное прогрессивным оборудованием, и штат постоянных квалифицированных сотрудников, обладающих большими практическими навыками работы с пресс-формами, дает возможность компании «Pressmold» при изготовлении различной оснастки холодной штамповки обеспечивать соблюдение всех необходимых требований. Пресс-формы, изготовленные компанией «Pressmold», на протяжении длительно периода надежно эксплуатируются у клиентов. Это подтверждают их положительные отзывы.

Изготовление штампов для металла

 

 

Описание штампов

Собственный конструкторский отдел и девятилетний опыт работы  позволяют изготовить штамп любой сложности в сжатые сроки. Штамп — это оснастка для прессов, при помощи которой и изготавливается сама деталь. Принцип действия штампов заключается в пластической деформации деталей с помощью штамповой оснастки

. Штамповая оснастка состоит из матрицы и пуансона, которые изготавливаются из износостойкого и твердого материала. Заготовки из  металла  помещают  между матрицей и пуансоном.  С помощью  пресса  заготовке придается необходимая форма. Таким образом,  заготовка деформируется по форме матрицы. Штамповая оснастка включает в себя специальные прессы и молоты, которые и приводят в действие весь механизм.

Предлагаем изготовление штампов:
  • Многооперационные штампы последовательного и совмещенного действия
  • Штампы для разделительных операций: штампы пробивные, штампы вырубные, штампы отрезные, штампы комбинированные;
  • Штампы формовочные, вытяжные;
  • Штампы для чеканки и клеймения
  • Гибочные штампы  

  Изготовление штампов проходит следующие этапы:

  1. Подготовка точного тех. задания. 2…3 дня работы.
  2. Разработка конструкторской документации – этап, где нельзя торопиться. Обычный срок от недели до трех. 
  3. Заготовительный процесс. Мы подбираем заготовки, нормализуем их в печах, придаем нужные габариты, формы. Мы всякий раз проводим перепроверку химического состава заготовки. Отдаем образцы металла на химический анализ, иногда на ультразвуковой контроль, позволяющий выявить в металле неоднородности, трещины, раковины.  Заготовительный процесс – это срок до 25 дней. Т.е. 3 недели будет идти этот важный этап
  4. Механическая обработка заготовок. Имея на руках чертежную документацию и заготовки мы приступаем к изготовлению деталей, из которых позже соберется оснастка. Электроэрозия, Токарные, фрезерные, долбежные, расточные работы – все, что необходимо будет сделано качественно и в срок. От одной до двух недель уйдет на этот процесс.
  5. Термическая обработка рабочих частей штампа, съемников, направляющих, прижимов. И снова важный этап. Небольшая неточность в параметрах обработки в подборе режимов закалки и отпуска может свести на нет всю предыдущую работу. Термообработка – это, по нашему опыту, этап сроком до одной недели.
  6. Сборка и испытание. А это самый интересный момент в процессе создания штампа. Работа шлифовщиков, слесарей и наладчиков. От недели до двух.

 

Итак, можно суммировать продолжительности этапов и мы получим среднестатистический срок: 60 дней. Т.е. планируя инвестиции в оснастку, знайте, что средний срок ее изготовления порядка 2…3 месяцев

Предварительный расчет
новой продукции 

Изготовление штампов для холодной и горячей штамповки металла, низкие цены

Изготовление штампов для холодной и горячей штамповки металла, низкие цены Skip to main content

 

Проектирование и изготовление оснастки по ГОСТ

Узнайте стоимость Вашего штампа!

Собственное производство

Опыт работы более 15 лет

Конструкторское бюро

Разработка 3D-модели

Контроль качества

Проведение испытаний

Соблюдение сроков

Исполнение сроков строго по договору

Гарантия

12 месяцев или 1 200 000 ударов.

Производим

все виды ШТАМПОВ

Гибочный штамп

Используют в прессах для изгиба листов или проволоки в различные формы

Вырубной штамп

Вырубает листовой металл, отделяя заготовку требуемого контура от листа

Пробивной штамп

Пробивает отверстия различных размеров и форм

Вытяжной штамп

Используют для изготовления металлических деталей сложной формы — чаши, диска, цилиндра и т. п. Штамп видоизменяет первоначальную форму детали с сохранением количества материала

Штамп горячей штамповки

Используют для получения объёмных деталей, имеющих различную величину сечений, воздействуя на нее давлением, методом нагревания заготовок

Прогрессивный штамп

Используют для автоматизации процесса и одновременного выполнения нескольких операций: пробивка, чеканка, гибка, формовка и других способов обработки металла

Скидка -10% и ОТСРОЧКА ПЛАТЕЖА 
нашим постоянным клиентам

Вы получаете 

гарантированное качество
ШТАМПОВ, благодаря полному циклу производства

Инструментальная сталь Х12МФ

Штампы изготавливаются только из сертифицированной стали Х12МФ. Сплав с большим количеством хромистых карбидов Cr7C3 — придает стали высокую твердость с повышенной износостойкостью. Предназначается для изготовления штампов холодной штамповки

Проектирование без ошибок

Проектирование штампов в 3D-системе Pro/ENGINEER на базе CAD/CAM исключает конструкторские ошибки на стадии проектирования

Проводим испытания каждого штампа

Вы получаете испытанный, полностью готовый к работе штамп. Контрольные детали обмеряем и сопоставляем с размерами чертежей. Соответствие размеров 100%.
Предоставляем Вам фото-, видео, материалы по испытанию. Личное Ваше присутствие на испытаниях приветствуется

Гарантируем бесперебойную работу штампов

12 месяцев или 1 200 000 ударов

Рассчитаем 

ШТАМП по фотографии детали

Подберём для Вас лучшее инженерное решение, получив информацию о необходимом штампе. Это может фото, эскиз, чертёж детали.

Инженеры ДЕЛЬФА  СЕРВИС имеют 15-летний опыт эксплуатации штампов, знают как должны работать штампы и умеют их изготавливать.

Наше производство 

ЭТО

1 гидравлический пресс

для испытаний 80% штампов

2 кривошипных пресса

для испытаний штампов  и для изготовления деталей

Обрабатывающий центр ECOCA VB-1600

высокоточное оборудование, для обработки деталей размером до 1600*800мм

Проволочно- эрозионный станок Mitsubishi BA-8

высокоточное оборудование для обработки криволинейных сложных контуров с точностью до 0,005мм

Как мы

РАБОТАЕМ

Сейчас

Вы оставляете заявку или звоните по телефону
+7 927 656-70-72

15 минут

Вас консультирует специалист по телефону

4 дня

Производим расчет стоимости изготовления штампа. Заключаем с Вами  договор

1 день

Вы вносите предоплату 50% в соответствии с договором

13-15 дней

Проектируем штамп в  3D-системе в соответствии с ТЗ. Согласуем и утверждаем конструкцию штампа

60-95 дней

Изготавливаем штамп и производим испытание

1 день

Внесение второго транша оплаты по договору в размере 35%

6-8 дней

Доставка штампа до Вашего производства. Срок доставки зависит от Вашего местоположения

Готово

Производите окончательный платеж только после того, как получили готовые изделия

Будьте уверены – Вы получите ШТАМП в срок!

Перед началом работы, подписывается официальный договор, в котором, помимо ответственности сторон, присутствует точная стоимость работ и сроки выполнения работ.

Цена и сроки выполнения фиксируются в договоре и не изменяются в течение всего договора

Остерегайтесь

недобросовестных производителей!

На рынке производства ШТАМПОВ увеличилось количество производителей 

  • без опыта эксплуатации и изготовления штампов, изначально неправильно определяют технологию штамповки или выбирают неудачную конструкции штампов. Это приводит к  увеличению сроков изготовления. Ваше производство будет простаивать и Вы понесёте большие убытки
  • требуют дополнительных оплат после согласования и запуска в работу, не заключают договоры и не подписывают спецификации. В результате стоимость услуг значительно вырастает и Вы вынуждены платить больше, чем у вас заложено в бюджет расходов

Не рискуйте своими деньгами!

Заказывая

ШТАМПЫ в компании ДЕЛЬФА СЕРВИС,

вы не только экономите, но и зарабатываете крупные суммы

Долгосрочная экономия 

  • за счет работы штампа в автоматическом режиме без участия оператора
  • за счет сокращения количества операций до одной для получения 1 детали 
  • за счет разработки прогрессивного штампа вместо нескольких разных видов. Один такой штамп заменяет несколько видов штампов

Увеличение прибыли

  • за счет увеличения производительности штампа (от 100 тысяч изделий в месяц)
  • за счет сокращения сроков производства
  • за счет увеличения деталей/в смену,  отпускаемых в продажу или для своего производства

Специалист перезвонит


в течение 30 минут
и проконсультирует Вас

Для Вас удобные 

системы оплаты

Наличный расчет

Безналичный расчет

Отсрочка платежа постоянным клиентам

Мы доставляем 

ШТАМПЫ в любую точку РФ

Штампы

ДЕЛЬФА СЕРВИС используют в производстве лидеры рынка

Оборонная промышленность

Объединенная двигательно-строительная компания

Автомобилестроение

Государственное научный центр РФ ФГУП “НАМИ” 

Автомобилестроение

ООО “Лада Спорт”


Оборонная промышленность

ПАО Кузнецов

Приезжайте к нам на экскурсию на производство!

Остались вопросы?

Введите ваш вопрос, в ближайшее время с Вами свяжется специалист и ответит на него

Этот сайт использует cookie для хранения данных. Продолжая использовать сайт, Вы даете свое согласие на работу с этими файлами. OK

Изготовление штампов

Изготовление штампов

Производственный процесс холодной штамповки на текущий момент является самой современной технологией по обработке металлов давлением, при этом более дешевой по сравнению с методикой использования пресс-форм. С помощью штамповки можно изготавливать изделия и детали различных габаритных размеров и форм с высокой степенью точности и качества поверхности, не требующей финишной обработки. Большим преимущество холодной штамповки заключается в возможности его автоматизации, сильно повышающей темпы производства при необходимости выпуска крупных серии изделий.

Технология штамповки

Штамповка заключается в пластической деформации заготовки из металла под воздействием давления. За один цикл штамповки на специальном оборудовании формируется итоговое изделие с необходимой формой и размерами. Существует и горячая штамповка, при которой металл перед штамповкой нагревают.

Для процесса штамповки металла применяется специализированная оснастка, которая позволяет придать дополнительную прочность изделию из металла, но при этом ухудшается пластичность этого металла. При совмещении высокой прочности и низкой пластичности происходит рост хрупкости металла, что является одним из недостатков штампованных изделий. Для уменьшения негативного эффекта хрупкости производят рекристаллизационный отжиг заготовки между технологических операций штамповки. Данная термическая обработка позволяет добиться оптимальных значений прочности и пластичности в готовом продукте.

Из-за ограничений, накладываемых свойствами самого металла, невозможно штамповкой, горячей или холодной, изготовить детали с очень сложной геометрической формой. При превышении допустимых нагрузок на металл при холодной штамповке появляются следующие дефекты: горячие трещины, царапины, риски, заусенцы, участки, на которых произошла усадка металла, чтобы их избежать необходимо применять штамповку горячего типа.

Холодной штамповкой хорошо производить изделия из тонкого листового металла – холодная листовая штамповка. В данном случае практически не происходит никакого изменения толщины металла в местах сгиба. Для листовой штамповки подходят ленты и полосы пластичных металлов.

Типы штампов для холодной штамповки

По последующему использованию штампы холодной штамповки разделяются на следующие виды:

  • последовательные;

  • из твердых сплавов металлов;

  • вырубные, пробивные;

  • гибочные;

  • формовочные и вытяжные штампы;

  • гибочные;

  • формы для закалки;

  • для скручивания или завивки;

  • для сборки и запрессовки.

Для изделий, получаемых методом штамповки, именно штамп является основным элементом, так как от него зависит качество конечного продукта. Поэтому к производству самих штампов предъявляются жесткие требования по уровню шероховатости поверхности штампа и его форме.

Изготовление штампов

Важным этапом при изготовлении штампов для холодной штамповки является проектирование штампа, которое производится с использованием современных двухмерных и трехмерных проектировочных программных продуктов. Поэтапно процесс разработки штампа выглядит следующим образом:

  • эскиз штампа;

  • моделирование схемы раскройки материала изделия в специализированной программе;

  • редактирование первоначального эскиза по результатам тестирования раскройки;

  • итоговая проверка габаритных размеров штампа;

  • нанесение на проекте мест и размеров отверстий штампа.

Проектируемые штампы для холодной штамповки обычно разбивают рисунок итогового продукта на несколько небольших для упрощения их анализа. Затем начинают изготовление штампа, уделяя внимание требуемым параметрам готовой продукции, для чего стоит точно следовать проработанной маршрутной карте для каждого технологического процесса производства: время выполнения, промежуточные характеристики поковок.

После штамповки готовые изделия могут быть подвергнуты дополнительным операциям обработки: отжиг, травление, необходимым для придания определенных механических свойств материалу. Для увеличения надежности и устойчивости к износу на поверхность изделий наносят специальные защитные покрытия.

Изготовление штампов для холодной листовой штамповки

Производство изделий с помощью штамповки – технология очень старая. Изначально она применялась для производства заготовок инструментов, оружия, денег и ювелирных изделий. Ранее с её помощью обрабатывались исключительно металлы, но в наше время ассортимент подходящего для работы сырья значительно расширился, как и количество разнообразных изделий, которые можно производить данным методом.

Штамповка – самый простой, быстрый и дешевый способ массового производства изделий. Она реализовывается с помощью штампа – устройства, которое с помощью высокого давления формирует детали из цельной заготовки, буквально выдавливая и вырезая нужную форму. Этот процесс протекает достаточно быстро, оставляет небольшое количество отходов (пригодных для переплавки) и позволяет добиваться хорошей детализации изделий.

Какими бывают штампы и профили для них

Выделяют два вида штамповки:

  • Холодная, которая проходит без разогрева обрабатываемого сырья. Подходит для работы с материалом до 1см толщины;
  • Горячая, которая позволяет обрабатывать сильно нагретое сырье. Позволяет обработать материалы от 1 до 2см толщины.

Сами же штампы так же отличаются друг от друга конфигурацией и устройством. Можно выделить:

  • Прессовые, работающие с помощью давления;
  • Молотовые, предназначенные для силового воздействия;
  • Специализированные, позволяющие обрабатывать металл другими способами.

И наконец, у штампов есть профили, которые и осуществляют работу по металлу. Они так же делятся на несколько разных категорий:

  • Протяжные;
  • Высадочные;
  • Осадочные;
  • Отрубные;
  • Подкатные;
  • Чистовые;
  • Гибочные.

Особенности прессового штампа для холодной штамповки

Процесс производства изделий с помощью холодной штамповки требует более сложного по своей конструкции пресса. Объясняется это весьма просто – им приходится справляться с более плотным материалом и при этом выполнять работу так, чтобы из него получилось изделие с высокой детализацией. Именно поэтому изготовление прессового штампа для холодной штамповки – задача для мастеров, имеющих богатый опыт как в работе с металлами и другими материалами, так и в изготовлении прессов в целом.

Конструкция самого прессового штампа, на первый взгляд, не такая уж и сложная – в нижней части имеется матрица, в которую установлены направляющие для верхней плиты штампа. Но вся соль именно в мелочах – соединение между этими двумя подвижными элементами должно быть идеально подобранным, а расхождения между плитами не допускаются вовсе. В противном случае части изделия будут расползаться, по его краям возникнут неровности, материал может сильно пострадать. Кроме того, несоответствие вызовет перегревы и структурные повреждения самой формы для штамповки, что сделает её дальнейшее использование невозможным.

Главной особенностью прессового штампа для холодной штамповки является то, что он позволяет максимально быстро обрабатывать сырье и в короткие сроки получать огромное количество деталей и уже готовых изделий, не требующих дальнейшей обработки. По скорости работы и её качеству штамповка сопоставима литью, но используются они в разных сферах производства.

Как изготавливаются прессы для штамповки

Самый сложный шаг в производстве пресса – изготовление матрицы. Лучший способ сделать качественную матрицу и пуансон – вырезать их из плит закаленной стали высокого качества. Как правило, для этого используют элекроэрозионные станки высокой точности. Такая методика не только позволяет производить штампы высокой точности, но и минимализирует все возможные зазоры.

Очень важно понимать, что для каждого типа прессов для холодной штамповки должна соблюдаться своя технология производства. В качестве примера можно выделить вырубные штампы, предназначенные для работы с достаточно толстыми заготовками материала – от 6 до 10мм. При работе с ними приходится прилагать большее давление, и поэтому в таких устройствах в пуасоне делается волнистая разгрузка, что позволяет обеспечить его неравномерное вхождение в матрицу. Такой процесс обязательно обозначается в чертеже, и для его реализации подбираются специальные материалы.

Огромную роль играет не только тип штампа, но и его расположение в пространстве, а так же метод подачи заготовок. Наиболее очевидно различие между вырубными и гибочными штампами – первые работают в вертикальной плоскости, то вторые, чаще всего, располагаются горизонтально (речь идёт именно о положении матрицы и пуансона.

Абсолютно каждая деталь определяется на основе того, какое изделие будет производиться, из чего, в каком количестве и каким методом. Все нюансы обязательно отображаются в чертеже, а после сборки готовой формы она тщательно тестируется и сертифицируется.

Изготовление штампов для холодной штамповки металла

Изготовление штампов для холодной штамповки металла


На производстве штампованных деталей не всегда существует возможность самостоятельного изготовления штампов по металлу. А для штучных операций и мелкосерийного производства такие работы на собственном оборудовании не всегда рентабельны. В подобных случаях выгодным решением будет заказать изготовление штампов для штамповки металла у производственного предприятия, занимающегося изготовлением различной оснастки на постоянной основе. На технической базе компании «Ресурс-М» производится изготовление штампов для холодной штамповки металла по чертежам заказчика. Мы изготовим штампы по металлу для любых видов технологической операции, с применением заказных матриц и пуансона штампа. Все оснащение производится специалистами высокого уровня, на специальном оборудовании для изготовления штампов для штамповки металла. В производстве штампов для холодной штамповки металла используется только высококачественная инструментальная сталь.
Мы готовы качественно изготовить любой штамп для штамповки необходимого вам изделия или заготовки. Штамповка изделий с нашей продукцией станет намного проще и экономичнее – ведь наша компания отвечает за качество продукции и делает ее на совесть.

Для справки:
Штампы предназначены для обработки материала давлением с целью придания заготовке необходимой формы.
Штамповка – это процесс пластической деформации металла, применяемый для придания металлу другой формы и размеров.
Штамповая оснастка – это разнообразные детали и приспособления, с помощью которых заготовкам придаётся новая форма и размеры.

Изготовление штампов на заказ в Санкт-Петербурге

Заказать изготовление нужного вам изделия вы можете, обратившись в нашу компанию по телефону, через форму обратной связи на сайте или же лично в нашем офисе. Сделав заказ, вы можете быть уверенными в исключительном качестве продукции. Мы несем ответственность перед клиентом за качество поставляемой продукции и срок поставки.

Изготовление штампов для холодной и горячей штамповки, для резины в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. (812) 627-68-64

Штамповка (штампование) – это процесс изготовления изделий из металла и пластмасс с помощью воздействия давлением на заготовку, в результате чего, изменяется форма и размер.

Выделяют два основных типа штамповки: холодная и горячая. В штамповке используются пресса – устройства для деформации материалов по средствам давления.

Холодная штамповка – это получение давлением изделий сложных форм, но небольших габаритов из металлов, имеющих высокие пластичные свойства, а то, что заготовки предварительно не нагреваются, позволяет получить более точные изделия с хорошей шероховатостью поверхностей, в результате детали не нуждаются в дальнейшей обработке.

Штампы разделяют по принципу действия: вытяжные, вырубные, гибочные, совмещенные и последовательные.

Вытяжные штампы используются, когда в процессе изготовления необходимо изменить форму без изменения объема и общего веса, вытяжные штампы, в основным, работают с металлами, в том числе с драгоценными металлами.

В процессе работы вытяжной штамп вытягивает деталь, в результате чего получается незамкнутая или полая деталь, вместе с вытяжкой может производиться понижение толщины стенки изделия за счет давления производимого штампом, оборудование которое утончает стенки, в основном, используется в машиностроении.

Изменение толщины стенок не применяется, тогда, когда используется прямая и обратная вытяжка, в результате стенки остаются неизменными, за счет пластичности материала изменяется форма, при такой обработке могут появиться складки на готовом изделии, для избежания подобного брака используются штампы со специальными прижимами и заготовки с необходимой толщиной.

Гибочный штамп — инструмент для гибки листового металла, основная задача которого – обеспечение нужного усилия при работе пресса и достаточного хода траверсы, согласно требованиям выпускаемого изделия и режимов гибки.

В производстве распространены гидравлические, пневматические, механические и “ручные” пресса, в основе механических прессов лежит работа кривошипного механизма.

Гибочные штампы применяются для получения замкнутых и разомкнутых профилей, коробок, цилиндров и конусов, применяют их во всевозможных промышленных производствах, например как автомобилестроение, авиастроение и машиностроение. Основными характеризующими параметрами являются: рабочая длина, усилие, развиваемое при работе, присутствие приспособления компенсации прогиба стола, ход траверсы, скорость работы и дополнительные приспособления, обеспечивающие удобство и увеличивающие производительность.

Вырубной штамп – это устройство для вырубки плоских готовых изделий или заготовок из листа, где заготовку, полученную прокатом (ленту, полосу, лист), подают в рабочую зону станка, а штамп вырубает из него необходимую деталь нужной конфигурации, при этом толщина изделия не меняется и имеет высокую точность, что позволяет сокращать время обработки. Вырубным штампом получают изделия из листовых металлических и неметаллических материалов: кожа, целлулоид, оргстекло, др., а также их используют в различных областях, как автомобилестроение, тракторостроение, авиастроение и т.д. Преимущества вырубных штампов заключается в возможности получения изделий наименьшей массы при установленных прочностных характеристиках,соблюдая при изготовлении высокую точность размеров и качество поверхностей с минимизацией последующей обработки, легкость автоматизации процесса изготовления и гибкости производства.

Совмещенные штампы объединяют в себе несколько принципов штамповки, позволяющие получать готовое изделие небольших размеров, трудной формы с хорошим качеством поверхности и точностью габаритов, существенно экономя время на изготовление изделия. Главным требованием к материалу для таких штампов является хорошая пластичность. Такие штампы используют в автомобилестроении, тракторостроении, авиастроении и т.д.

Последовательная штамповка – это штамповка, при которой выполняется несколько операций самостоятельными пуансонами в несколько рабочих ходов штампа с автоматической подачей заготовки до получения готового изделия.

За каждый рабочий шаг, где все операции сконцентрированы в одном штампе, проделывается несколько различных операций поочередно, что является главным преимуществом данного вида штамповки, который позволяет производить качественную пробивку (вырубку) без подогрева сложных изделий.

Предварительная вырубка отверстий в местах сильного изменения контура, и пробивка сложных отверстий сначала предварительным, а затем окончательным пуансоном, а в отдельных случаях многоступенчатым пуансоном достигается за счет возможности расположения специальных пуансонов в штампе. Такой вид штамповки очень удобен при небольших габаритах готового изделия, а крупные изделия таким способом получать затруднительно из-за больших габаритов штампа.

Понимание его преимуществ и приложений

Введение

Производители, производящие сложные детали, сталкиваются с аналогичной дилеммой, когда речь идет о балансе между высокой производительностью, контролем качества и рентабельностью производства. Все три фактора имеют решающее значение для успеха, но иногда кажется, что они противоречат друг другу. Например, увеличение объемов производства может повысить риск брака, а связанное с этим снижение выхода продукции может привести к снижению выпуска продукции и увеличению затрат.

Для создания сложных металлических деталей можно использовать различные технологии производства, но каждая из них требует компромиссов между вышеуказанными целями. Часто лучшим подходом является объединение нескольких методов производства таким образом, чтобы использовать сильные стороны каждого из них и свести к минимуму недостатки.

Одним из очень удачных подходов является сочетание холодной ковки и прогрессивной штамповки металлов.

В этой статье мы рассмотрим, как результирующий мультитехнологический подход холодной штамповки с прогрессивной штамповкой может помочь производителям производить сложные металлические детали в больших объемах без ущерба для качества или затрат.

Что такое прогрессивная штамповка?

Прогрессивная штамповка металла — это производственный процесс, при котором металлические детали создаются с использованием нескольких процедур металлообработки, выполняемых посредством ряда последовательных этапов. Это достигается с помощью автоматизированной системы подачи, которая перемещает металлическое сырье на каждом этапе, при этом каждый раз создается или добавляется одна функция, пока не будет готов конечный продукт.

Прогрессивная штамповка

Различные процессы металлообработки в прогрессивной штамповке могут включать следующее:

  • Экструзия: Придание желаемой формы детали путем продавливания металлического сырья под давлением через штамп или форму
  • Штамповка: Использование пресса и пробойника для создания отверстий в заготовке с помощью силы сдвига
  • Гибка: Изготовление V- или U-образных форм из листового металла и других пластичных материалов
  • Чеканка: Приложение силы к металлической поверхности для получения более гладкой поверхности и жесткого критического допуска
  • Глубокая вытяжка: Формование листового металла с помощью пуансона для радиальной вытяжки металла в штамп
  • Чистовая вырубка: Особый тип прогрессивной штамповки, при котором создаются плоские края и полностью срезанные края, чего нельзя добиться с помощью обычных процедур штамповки или резки металла
  • Штамповка с несколькими и четырьмя слайдами: Крупносерийное производство деталей с жесткими допусками с использованием специального оборудования
  • Формование проволоки: Комплексная процедура, включающая операции формовки, изготовления, сборки и отделки для производства проволоки различного сечения

Преимущества прогрессивной штамповки металлов

Прогрессивная штамповка предлагает ряд преимуществ для производителя и конечного потребителя, например:

  • Это хорошая альтернатива традиционным методам производства за счет устранения или сведения к минимуму механической обработки, сварки и сборки
  • Это стабильный и последовательный процесс производства сложных деталей и изделий
  • Поскольку сырье непрерывно подается в штамповочную машину, больше деталей производится за более короткий период времени по сравнению с обычными методами обработки или изготовления
  • Позволяет производить детали с высокой жесткостью благодаря жестким допускам, более плоским и гладким поверхностям и более острым угловым кромкам
  • Может создавать более сложную геометрию за один процесс
  • Упрощена настройка, так как для выполнения нескольких производственных операций требуется только одна прогрессивная машина
  • При использовании только одной прогрессивной штамповки металла производительность выше, но стоимость детали намного ниже
  • Обеспечивает высокую повторяемость при снижении риска деформации, деградации и других дефектов, сопровождающих длительные производственные циклы
  • Сокращает время производственного цикла и повышает общую эффективность производства

Что такое холодная ковка?

Холодная ковка — это процесс ударной штамповки, при котором кусок сырья пластически деформируется под действием высокой силы сжатия между пуансоном и штампом с использованием подходящего оборудования, такого как машинный пресс.

Методы холодной ковки включают экструзию (вперед, назад, вперед и назад), чеканку, высадку и обжимку. Эти методы могут выполняться в одном и том же ходе пуансона или в отдельных операциях, в зависимости от конкретных требований приложения.

По сути, холодная ковка представляет собой процесс смещения, который придает существующему материалу желаемую форму, в отличие от обычной механической обработки, при которой материал удаляется для создания желаемой формы.

Ремень безопасности Вращатель клапана двигателя

Преимущества холодной штамповки

  • Повышение производительности при крупносерийном производстве: Холодная ковка обычно представляет собой однопроходный процесс формовки, который деформирует существующий материал до требуемой формы
  • Экономия времени на одну деталь: В зависимости от конкретных параметров детали, экономия времени на одну деталь может обеспечить значительное повышение производительности; некоторые детали, обработка одной детали которых занимает от 3 до 5 минут, имеют производительность более 50 деталей в минуту после успешного преобразования в холодную ковку
  • Отличная окупаемость инвестиций (ROI): Возможность повышения производительности в 100–200 раз обеспечивает быструю окупаемость инвестиций в штампы и оснастку для холодной штамповки
  • Ликвидация отходов: Сырье для процесса холодной штамповки представляет собой «заготовки» материала, которые вырезаются из сыпучего сырья (рулон, балка, лист и т. д.).), причем каждая заготовка представляет собой точное количество материала, необходимого для конечной детали
  • Экономия материала и снижение затрат: Вместо того, чтобы удалять значительное количество сырья, процесс холодной штамповки использует все это, что исключает отходы материала
  • Улучшенная целостность и прочность детали: Процесс высокого сжатия, используемый при холодной ковке, смещает и перестраивает зерна основного материала, следовательно, устраняются любые присущие ей недостатки, в результате чего получаются более прочные детали
  • Улучшенный внешний вид и отделка поверхности: Холодная ковка также предлагает явные преимущества по сравнению с механической обработкой, литьем, сваркой и другими производственными процессами, поскольку внешний вид детали и гладкость поверхности обычно не требуют этапов последующей обработки

Что такое прогрессивная штамповка холодной штамповкой?

Сочетание холодной ковки и прогрессивной штамповки в дополняющий процесс может быть даже более эффективным, чем использование любой из этих методик по отдельности.Интеграция этих процессов помогает преодолеть любые недостатки, которые могут возникнуть в результате использования только одного или другого.

И холодная ковка, и прогрессивная штамповка требуют больших прессов и штампов для формирования деталей. Однако стоимость, размер и занимаемая площадь машин для разных процессов могут различаться; а рентабельность сильно зависит от факторов использования машины. Если выбранный процесс не является оптимальным для всех операций, необходимых для сложной детали, вполне вероятно, что загрузка машины будет снижаться для одних операций и будет отличной для других.

Объединяя обе методики, холодная штамповка с последовательной штамповкой гарантирует, что на каждом этапе последовательности используется наиболее подходящий метод, а загрузка машины и качество продукции оптимизируются на протяжении всего производственного процесса.

Холодная ковка Прогрессивная штамповка использует сочетание взаимодополняющих процессов

Прогрессивная штамповка методом холодной ковки предлагает идеальное решение для рентабельного крупносерийного производства деталей с множеством сложных элементов, особенно когда эти элементы необходимо реализовать в трехмерных конструкциях.На следующих рисунках показаны некоторые примеры готовых прогрессивных штампованных деталей прецизионной холодной штамповки:

Циклоидная шестерня двигателя Электронный модуль контроля устойчивости
Кольцо корпуса Звено трансмиссии вариатора Собачка кресла-реклайнера

Преимущества холодной штамповки с прогрессивной штамповкой

Холодная ковка с прогрессивной штамповкой является альтернативой традиционным методам изготовления; некоторые из его ключевых преимуществ включают в себя:

  • Значительная экономия средств
  • Стабильные прецизионные детали
  • Более жесткие детали с жесткими допусками, более острыми углами и лучшей плоскостностью
  • Сокращение времени производства
  • Повышенное качество
  • Возможность преобразования процесса
Сложные 3D-формы Уменьшенная толщина материала после гибки Различная толщина Глубокая вытяжка малого диаметра
Увеличение толщины материала до 3 раз Почти 100% чистый сдвиг с острыми углами Гладкая поверхность

Применение прогрессивной штамповки методом холодной ковки

Прогрессивная штамповка холодной ковкой может использоваться для экономически эффективного производства больших объемов сложных деталей в различных отраслях промышленности, включая, помимо прочего:

Сводка

Благодаря прогрессивной штамповке методом холодной ковки производители могут наслаждаться гармоничным сочетанием эффективности, качества и общей стоимости.Качество продукции не должно страдать из-за более высокого уровня брака при крупносерийном производстве, а производственные затраты не снижаются из-за неоптимального использования оборудования.

 

Die Basics 101: Введение в штамповку

. Некоторые из них – молодые новые сотрудники, пытающиеся научиться штамповке, а другие – люди, которых перевели из другого отдела и бросили на съедение волкам в отделе штамповки.

Эта статья является первой в серии статей, предназначенных для ознакомления начинающих производителей инструмента, техников по обслуживанию штампов, инженеров и техников по штамповке со штамповкой. Серия будет определять штамп, а также операцию штамповки. Также будут обсуждаться операции резки и формовки, компоненты и функции, а также различные методы штамповки деталей.

Что такое штамп?

Штамповочная матрица — это специальный, единственный в своем роде прецизионный инструмент, который режет и придает листовому металлу желаемую форму или профиль.Режущие и формовочные секции штампа обычно изготавливаются из специальных видов закаливаемой стали, называемой инструментальной сталью . Матрицы также могут содержать режущие и формовочные секции, изготовленные из карбида или других твердых износостойких материалов.

Штамповка – это операция холодной штамповки, при которой в пресс-форму или листовой материал намеренно не вводится тепло. Однако из-за того, что в процессе резки и формовки от трения выделяется тепло, штампованные детали часто выходят из матрицы очень горячими.

Рис. 2 квадратных футов и толщиной 10 футов, которые используются для изготовления целых боковин кузова автомобиля.

Деталь, изготавливаемая при штамповке, называется штучной деталью (см. Рисунок 1 ). Некоторые штампы могут изготавливать более одной детали за цикл и могут выполнять цикл до 1500 циклов (ходов) в минуту.Сила пресса позволяет штампу работать.

Сколько существует типов штампов?

Существует много видов штампов для штамповки, все из которых выполняют две основные операции — резку, формовку или и то, и другое. Матрицы с ручной или роботизированной загрузкой называются линейными штампами. Прогрессивные и передаточные штампы полностью автоматизированы.

Резка

Рис. 3Металл разрезают, помещая его между двумя обходными секциями из инструментальной стали, между которыми имеется небольшой зазор. Этот зазор или расстояние называется режущим зазором.

Зазоры при резке изменяются в зависимости от типа выполняемой операции резки, свойств металла и желаемого состояния кромки детали. Режущий зазор часто выражается в процентах от толщины металла. Наиболее часто используемый зазор для резки составляет около 10 процентов от толщины металла.

Для резки металла требуется очень большое усилие. Этот процесс часто вызывает значительные удары по штампу и прессу. В большинстве операций резания металл подвергается напряжению до точки разрушения, в результате чего на кромке реза появляется блестящая часть, называемая полосой среза или срезом, и часть, называемая зоной излома или линией излома (см. , рис. 2). ).

Рис. 4
Надрезы

Существует множество различных операций резки, каждая из которых имеет свое особое назначение.Некоторые распространенные операции:

Обрезка — Внешний периметр штампованной детали или плоского металлического листа обрезается, чтобы придать детали желаемый профиль. Излишки материала обычно выбрасываются как лом (см. Рисунок 3 ).

Надрез — Обычно связанный с прогрессивными штампами, надрез представляет собой процесс, при котором операция резки выполняется постепенно на внешней стороне полосы листового металла для создания заданного профиля полосы (см. Рисунок 4 ).

Вырубка — Операция резки двойного назначения, обычно выполняемая в большем масштабе. Вырубка используется в операциях, при которых заготовка сохраняется для дальнейшей штамповки. Он также используется для вырезания готовых штучных деталей из листового металла. Заготовка профилированного листового металла, удаляемая с листа с помощью этого процесса, называется заготовкой или исходным куском листового металла, который будет вырезан или сформирован позже (см. , рисунок 5 ).

Пробивка — Прошивка, которую часто называют перфорацией, представляет собой операцию резки металла, при которой в плоском металлическом листе или формованной детали проделывается отверстие круглой, квадратной или специальной формы.Основное различие между прошивкой и гашением заключается в том, что при гашении используется заготовка, а при пробивке заготовка выбрасывается как лом. Режущий пуансон, который создает отверстие, называется пробивным пуансоном, а отверстие, в которое входит пуансон, называется матрицей (см. Рисунок 6 ).

Копье — При копании металл нарезается или разрезается, чтобы освободить металл, не отделяя его от полосы. Прорезь часто выполняется в прогрессивных штампах для создания держателя детали, называемого гибким или эластичным полотном (см. , рис. 7 ).

Резка — Резка или резка металла по прямой линии. Этот метод обычно используется для производства прямоугольных и квадратных заготовок (см. рис. 8 ).

5 Основные материалы, применяемые в процессе холодной штамповки

Штамповочные штампы работают при ударе, вибрации, трении, высоком давлении, растяжении, изгибе и скручивании и даже при более высоких температурах (например, холодное прессование). Условия труда сложны и легко поддаются износу, усталости, поломке, деформации и другим явлениям.Поэтому требования к материалу рабочих частей штампа выше, чем у обычных деталей. Из-за разных условий работы различных штампов требования к материалам рабочих органов штампов также различны.

Требования к различным штамповочным формам

1. для вырубных штампов

Для рабочих частей штампов для вырубки листа требуется высокая износостойкость и твердость, а для штампов для штамповки толстого листа — высокая износостойкость и предел текучести при сжатии.Чтобы предотвратить разрушение штампа или разрушение лезвия, также требуется высокая стойкость к разрушению, высокая прочность на изгиб и ударная вязкость.

2. для материалов для вытяжных штампов

Требуется, чтобы рабочие части штампа обладали хорошей антиадгезией (антиокклюзией), высокой износостойкостью и твердостью, определенной степенью прочности и ударной вязкости, а также хорошими режущими характеристиками, а деформация при термообработке должна быть небольшой. .

3. для штампов холодной экструзии

Рабочие части штампа должны обладать высокой прочностью, твердостью и износостойкостью.Во избежание ударного разрушения также требуется определенная ударная вязкость. Поскольку экструзия приводит к большему повышению температуры, она также должна иметь определенную степень сопротивления термической усталости и термической твердости.

Типы и характеристики материалов для штамповки

Материалы для штамповки: сталь, цементированный карбид, стальной цементированный карбид, сплав на основе цинка, сплав с низкой температурой плавления, алюминиевая бронза, макромолекулярный материал и так далее.В настоящее время сталь является основным материалом для изготовления штампов. Обычными типами рабочих частей штампов являются углеродистая инструментальная сталь, низколегированная инструментальная сталь, высокоуглеродистая инструментальная сталь с высоким или средним содержанием хрома, среднеуглеродистая легированная сталь, высокопрочная сталь, матричная сталь, цементированный карбид, стальной карбид и так далее.

1. Углеродистая инструментальная сталь

T8A и T10A являются наиболее широко используемыми углеродистыми инструментальными сталями в штампах, которые имеют преимущества хорошей производительности обработки и низкой цены.Однако прокаливаемость и красная твердость плохие, деформация при термообработке большая, а несущая способность низкая.

T10A представляет собой углеродистую инструментальную сталь с определенной прочностью и ударной вязкостью. Однако износостойкость невелика, закалка легко деформируется и трескается, а прокаливаемость плохая. Он подходит только для вырубки штампов простой формы, небольшого размера и небольшого количества заготовок.

2. Низколегированная инструментальная сталь

Низколегированная инструментальная сталь изготовлена ​​на основе углеродистой инструментальной стали с соответствующими легирующими элементами.По сравнению с углеродистой инструментальной сталью снижает склонность к закалочной деформации и растрескиванию, улучшает прокаливаемость и износостойкость стали. Для изготовления штампов используются низколегированные стали: ХВМн, 9Мн2В, 7ХСГнМФ (код СН-1), 6ХНССМнМФ (код ГД) и др.

Высокоуглеродистые и низколегированные стали характеризуются простой операцией закалки, лучшей прокаливаемостью, чем углеродистые инструментальные стали, и легким контролем деформации. Тем не менее, износостойкость и ударная вязкость остаются низкими, что позволяет использовать их в штампах средней партии со сложной формой заготовки.

3. Высокоуглеродистая и хромированная инструментальная сталь

Обычно используемые высокоуглеродистые и высокохромистые инструментальные стали: Cr12 и Cr12MoV, Cr12Mo1V1 (код D2). Они обладают хорошей прокаливаемостью, прокаливаемостью и износостойкостью. Деформация при термообработке очень мала. Это штамповые стали с высокой износостойкостью и микродеформацией, а их несущая способность уступает только высокопрочной стали. Его можно использовать в массовом производстве штампов, таких как штампы для вырубки листов из кремнистой стали.Однако в стали такого типа присутствует неоднородность карбида, которая склонна к сегрегации карбида и разрушению или разрушению режущей кромки. Повторную осадку (осевую и радиальную осадку) поковки необходимо проводить для уменьшения неоднородности карбидов и повышения эксплуатационных характеристик.

4. Высокопрочная сталь

Распространенными литейными формами являются W18Cr4V (код 8-4-1) и W6Mo5 Cr4V2 (код 6-5-4-2, американская марка M2) с меньшим содержанием вольфрама, а также 6W6Mo5 Cr4V (код 6W6 или низкоуглеродистая M2) для Быстрорежущая сталь с уменьшением содержания углерода и ванадия, разработанная для повышения ударной вязкости.Быстрорежущая сталь обладает самой высокой твердостью, износостойкостью и прочностью на сжатие среди штамповых сталей, а также обладает высокой несущей способностью. Но его прочность низкая, и он может сломаться или сломаться при работе, да и цена дороже. Быстрорежущая сталь также должна быть кованой, чтобы улучшить распределение карбида. Предполагается, что низкотемпературная закалка и закалка с быстрым нагревом должны быть приняты для повышения его ударной вязкости.

5. Цементированные карбиды и цементированные карбиды на стальной связке

Твердость и износостойкость цементированного карбида выше, чем у любого другого вида штамповой стали, но его прочность на изгиб и ударная вязкость низкие.В качестве штампов используются твердые сплавы вольфрама и кобальта, которые обладают низкой ударной вязкостью и высокой износостойкостью. Можно выбрать цементированные карбиды с низким содержанием кобальта. Цементированный карбид с высоким содержанием кобальта может быть выбран для ударопрочных штампов. Когда партия заготовки большая, можно учитывать твердость и износостойкость цементированного карбида или стального цементированного карбида с более высокой твердостью и износостойкостью. Цементированный карбид, используемый в качестве материала штампа, представляет собой вольфрам-кобальт.С увеличением содержания кобальта вязкость и прочность на изгиб увеличиваются, а твердость снижается. YG10X с низким содержанием кобальта можно выбрать для матрицы с низкой ударной силой, YG15 или YG20 с высоким содержанием кобальта можно выбрать для матрицы со средней или большой силой удара. Недостатком цементированного карбида является плохая ударная вязкость и сложность обработки.

Как рабочая часть штампа может быть выполнена в виде мозаичной конструкции. Свойства цементированного карбида на стальной связке находятся между свойствами цементированного карбида и быстрорежущей стали.Его можно подвергать механической обработке и термообработке. После закалки и отпуска твердость стального сплава может достигать 68-73 HRC. Его можно использовать для изготовления сложных и долговечных штампов. Карбиды на стальной связке, используемые в качестве штампов для штамповки, включают DT, GT35, TLMW50, GW50 и т. д.

Цементированный карбид со стальной связкой спекается методом порошковой металлургии с порошком железа в качестве связующего и карбидом титана или карбидом вольфрама в качестве твердой фазы путем добавления небольшого количества порошка легирующего элемента (например, хрома, молибдена, вольфрама, ванадия и т. д.). Матрица цементированного карбида со стальной связкой представляет собой сталь, которая преодолевает недостатки низкой ударной вязкости и трудности обработки цементированного карбида. Его можно резать, сваривать, ковать и подвергать термообработке. Цементированные карбиды на стальной связке содержат большое количество карбидов. Хотя их твердость и износостойкость ниже, чем у твердых сплавов, они все же выше, чем у других сталей.

Выбор материала для штампа

При выборе материала штампа для вырубки следует учитывать серийное производство заготовки, если партия невелика, нет необходимости выбирать материал штампа с длительным сроком службы; также следует учитывать материал перфорированной заготовки, и подходящие материалы штампа для разных материалов также различны.Для вырубных штампов износостойкость является важным фактором, определяющим срок службы штампов. Износостойкость стали зависит от состояния твердых частиц, таких как карбиды, и твердости матрицы. Чем выше твердость обоих,

Чем больше карбидов, тем выше износостойкость. Износостойкость обычной стали для штамповки: углеродистая инструментальная сталь, легированная инструментальная сталь, матричная сталь, высокоуглеродистая сталь с высоким содержанием хрома, быстрорежущая сталь, стальной карбид на связке, цементированный карбид.

Кроме того, необходимо учитывать влияние толщины, формы, размера и точности заготовки на выбор материалов штампа.

Изготовление и варианты штампов для штамповки | Фабрика и поставщик штамповочных штампов

  1. Главная
  2. >
  3. Подробный обзор штамповочных штампов в производстве

Матрица называется охватывающей частью всего процесса штамповки листового металла. Штамповочные штампы представляют собой уникальные высокоточные инструменты для штамповки металла.Режущая и формовочная части штампа изготовлены из закаленной стали, которая называется инструментальной сталью. Эти секции также могут быть изготовлены из карбида или других износостойких материалов. В производственном процессе штампы для штамповки металла используются для резки, ковки или придания листовому металлу требуемой формы или профиля.

Операции штамповки металлов называются операциями холодной штамповки, поскольку штампы не нагреваются. Но из-за трения выделяется определенное количество тепла. Таким образом, компонент может быть горячим, когда он выталкивается из штампа.Производители делают самые разные вещи, используя штамп для штамповки. Они могут варьироваться от канцелярской скрепки до частей огромного самолета. Это также будет означать, что размер штампа для штамповки сильно различается. Он может быть настолько крошечным, что может поместиться на вашей ладони, или может быть достаточно большим, чтобы составить целый корпус автомобиля.

Деталь, изготовленная таким образом с помощью штампа, называется «штучной деталью». Некоторые штампы для штамповки металла могут производить более одной «детали» за каждый цикл.Они также могут выполнять 1500 ударов за каждый цикл. Что позволяет использовать эти штампы, так это сила пресса.

Штамповочная матрица вариантов

Штамповочная матрица может сильно различаться. Хотя они настраиваются в соответствии с компонентом, который необходимо создать, все они выполняют основные функции резки и формовки или, возможно, обе функции. Есть линейные штампы, которые загружаются вручную или автоматически, но передаточные штампы и прогрессивные штампы полностью автоматизированы.

Типы штампов

Простые штампы:

когда штамп предназначен для выполнения одной операции на одной стадии за один ход, он называется простым штампом.

Составная матрица:

На одном этапе, когда матрица выполняет более одной операции резания одним ходом, она называется составной матрицей. Производительность увеличивается с помощью такого типа штампов, потому что они могут производить один целый компонент всего за один ход.

Прогрессивная матрица:

Как следует из названия, при переходе металла от одной стадии к другой операция резания выполняется одним ходом, но на разных стадиях. Производительность такая же, как у составного штампа, потому что он также производит компонент за один ход. В этом варианте проектирование металлических штампов намного проще, так как операция выполняется на разных этапах.

Передаточный штамп:

Этот тип штампа очень похож на прогрессивный штамп, за исключением того факта, что вырубка выполняется в начале процесса, а не в конце.

Комбинированная матрица:

За один ход и за одну стадию, если матрица предназначена для выполнения комбинированного действия резки и формовки, то она называется комбинированной матрицей.

Несколько штампов:

Название говорит само за себя. Когда штамп для штамповки разработан с более чем одним штампом, и они расположены параллельно для производства большего количества компонентов, тогда это называется несколькими штампами.

Как скоро умирает штамп (или каков срок службы штампа) в процессе прецизионной штамповки металлов?

На самом деле у игральной кости, так сказать, девять жизней.Техническое обслуживание и материал влияют на срок службы штампа для штамповки металла. Одним из многих факторов, влияющих на штамп для штамповки металла, является материал, из которого изготовлен компонент. Чем тверже материал, тем меньше срок службы штампа. Еще одним важным фактором является материал самой металлической штамповки. Твердосплавный инструмент имеет тенденцию служить дольше, чем обычная инструментальная сталь. Кроме того, более крупный и прочный инструмент продлевает срок службы штампа.

Металлические штампы для штамповки лежат в основе процесса прецизионной штамповки металлов.Они делают процесс экономичным и быстрым. Все больше и больше отраслей промышленности полагаются на продукцию точной штамповки металлов. Безусловно, техническое обслуживание штампов для штамповки металла поможет производителям производить компоненты хорошего качества с высокой точностью. Кроме того, это может увеличить срок службы штампа.

Уджвал выполняет важные функции, такие как  AGM Marketing, исследователь и автор KDDL – Eigen. В настоящее время он работает с Эйгеном над внедрением проверенных методов и стратегий для маркетинговых планов на онлайн- и офлайн-платформах.Эксперт по эффективному проведению SEO, SEM, почтовому маркетингу, маркетингу в социальных сетях, PR-маркетингу, кампаниям в печати и т. Д. Уджвал координировал эффективную маркетинговую команду по различным творческим кампаниям и программным покупкам для поддержки различных усилий по перекрестному продвижению в цифровом формате. Внедряйте эффективные стратегии поисковой оптимизации с помощью дополнительных материалов и показателей.
В прежние годы Уджвал имеет многолетний опыт работы на руководящих должностях в нескольких известных компаниях. Его многолетний опыт в сочетании с писательским талантом помогают ему придумывать стратегии, ориентированные на результат, для Эйгена.

 

Преимущества холодной штамповки деталей

cnstamping1 Комментарий

Штампованные детали с легким весом, тонкой толщиной, хорошей жесткостью. Допуск по размеру гарантируется пресс-формой, поэтому качество стабильно. Как правило, его можно использовать без механической резки. Микроструктура и механические свойства деталей холодной штамповки лучше, чем у сырья. Поверхность гладкая и красивая. Степень допуска и состояние поверхности деталей холодной штамповки лучше, чем деталей горячей штамповки.

Прогрессивные штампы для штамповки с композитным модулем или несколькими станциями обычно используются для серийного производства штамповки мелких деталей. Согласно современному высокоскоростному многостанционному прессу, они оснащены размоткой, коррекцией, сбором продукта, транспортировкой, основанием пресс-формы и устройством замены матрицы. И контроль систему через компьютерную программу. Таким образом, можно создать автоматическую линию штамповки с высокой производительностью. Фабрика может получить высокоточную штамповку с длительным сроком службы, если использовать новый материал формы и различные методы обработки поверхности, а также улучшить структуру формы.Таким образом, это может улучшить качество штампованных деталей и снизить стоимость изготовления металлических штампованных деталей.

Технология и оборудование штамповочного производства непрерывно развиваются. Кроме штамповки деталей традиционно применяется штамповка стали и прессование. Быстро развиваются все виды специальной штамповки, такие как гидроформование и прядение, сверхпластическое формование, взрывное формование, электрическое формование водой, технология электромагнитного формования. Технический уровень штамповки поднят на новую высоту.Специальные процессы обработки металлов давлением особенно подходят для производства деталей небольшими партиями (или даже десятками). Что касается обычного процесса штамповки, простая форма, форма из сплава с низкой температурой плавления, набор штампов и гибкие производственные системы могут использоваться для изготовления разновидностей и мелкосерийного производства деталей формы для штамповки.

Одним словом, штамповка имеет большое превосходство, такое как высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокий коэффициент использования материала, простота в эксплуатации, легкость механизации и автоматизации.Штамповка, сварка, склеивание и композитные технологии делают деталь более разумной. Обработка более удобна. Относительно простой процесс можно использовать для изготовления отливок с более сложной структурой.

Как это работает и типы

Штамповка металла была важным компонентом обрабатывающей промышленности со времен промышленной революции. Фактически, одним из первых вариантов его использования было производство рам и рулей для велосипедов в Германии.С тех пор он превратился в неотъемлемую часть производства деталей и компонентов для самых разных отраслей, включая автомобильную, аэрокосмическую, медицинскую и другие.

Как это работает

Как вы, возможно, знаете, штамповка металла — это процесс холодной штамповки, в котором используются штампы и штамповочные прессы для преобразования листового металла в различные формы. По сути, штамповка металла превращает плоские листы металла в определенные формы. И по мере развития мировых рынков возрастает потребность в своевременном производстве больших объемов сложных деталей.Штамповка металла — это быстрое и экономичное решение для этой потребности в крупносерийном производстве.

Поскольку штамповка металла началась более 100 лет назад, с тех пор было внесено много обновлений. Многие из этих улучшений являются результатом достижений в области технологий за последние годы, включая внедрение числового программного управления (ЧПУ), когда конструкции создаются и тестируются на компьютере, а затем загружаются в машину для штамповки металла с ЧПУ. Однако, прежде чем материалы могут быть сформированы, их инструменты должны быть разработаны с использованием технологии CAD / CAM, еще одного инструмента, который вывел штамповку металла на новую высоту.

Как только проекты будут утверждены и максимально точны, процесс штамповки металла может быть продолжен. Штамповка, вырубка, гибка, чеканка, тиснение и отбортовка — все это методы штамповки, используемые для придания формы металлу.

Штамповки для глубокой вытяжки

Даже самые сложные проекты штамповки металла, упрощенные экспертами Dayton Rogers и изготовленные в соответствии с вашими строгими спецификациями.

Оборудование и возможности

  • Сервопрессы от 88 до 220 тонн
  • Возможности для диаметра 14 дюймов и глубины 5 дюймов
  • Собственная мастерская для новых инструментов, ремонта и обслуживания
  • Автоматизированное производство

Прогрессивные штамповки

Для объемов, превышающих модульное или лазерное производство, прогрессивная оснастка обеспечивает качественные штампованные компоненты по лучшей цене.Поступательные штампы с рулонной подачей производят готовую деталь с каждым ходом пресса.

Оборудование и возможности

  • Прессы от 3 до 300 тонн
  • Прогоны большого количества
  • Собственная мастерская для новых инструментов, ремонта и обслуживания
  • Автоматизированное производство
  • Опыт работы с экзотическими металлами и сплавами 

Модульные штамповки

Модульная оснастка для штамповки металлов обеспечивает поразительную точность и необходимую воспроизводимость.Мы прилагаем все усилия для поддержания оптимальных стандартов оборудования и функциональности, сводя ваше время выполнения заказов к минимуму. Это экономичный вариант между прогрессивным и лазерным.

Оборудование и возможности

  • Прессы 3-300 тонн
  • Время быстрой настройки
  • Собственная мастерская для новых инструментов, ремонта и обслуживания
  • Автоматизированное производство
  • Опыт работы с экзотическими металлами и сплавами

От прототипа до производства

Если ваша организация заинтересована в экономии времени и денег, снижении стресса, повышении эффективности и опережении конкурентов, Dayton Rogers может вам помочь.Мы предлагаем множество внутренних возможностей, включая штамповку металла, изготовление, сварку, механическую обработку и полную сборку. Мы доказываем, почему работа с одним поставщиком нескольких услуг может вывести вашу организацию на новый уровень.

Как видите, штамповка металлов является важной частью обрабатывающей промышленности и будет продолжать играть важную роль в производстве будущих деталей для широкого круга отраслей. Для получения дополнительной информации о возможностях штамповки металла Dayton Rogers свяжитесь с нашей командой или посетите наш веб-сайт здесь.

О Дейтон Роджерс

На протяжении почти столетия Дейтон Роджерс определял проектирование и производство в металлообрабатывающей промышленности. Мы не только подняли планку, мы ее создали. В Dayton Rogers ни один проект не является слишком сложным. По сути, мы делаем 3D-прототипы для производства.

 

Являясь пионером в области прецизионной обработки металлов давлением, Dayton Rogers представила свое видение совершенства в 1929 году с простым обязательством — создавать решения, которые являются неотъемлемой частью вашего успеха.От штамповки металла до сварки и изготовления листового металла — наши блестяще спроектированные решения являются инновационными и надежными.

Запросите наш список оборудования: https://marketing.daytonrogers.com/equipment-list-request.

PS — Мы набираем! Если вы заинтересованы в карьере в Dayton Rogers, подайте заявку здесь.

Что такое литье под давлением? – Литье и штамповка

Термин «литье под давлением» объединяет две различные терминологии металлообработки.

На самом деле штампы, используемые для штамповки листового металла, называются штампами, и они не производятся методами литья.

Существует особый процесс, используемый для изготовления штампов для штамповки металлов, и другой процесс, используемый для изготовления штампов для литья.

В этой статье мы подробно рассмотрим различные типы штампов, используемых при штамповке листового металла, обсудим особенности штампов для изготавливаемых ими деталей и объясним несколько процессов штамповки.

Металлическое литье часто считается альтернативой штампованным деталям, поэтому мы также объясним три наиболее распространенных метода литья и сравним литье со штамповкой.

 

Что такое штамп?

Штамповочные штампы — это уникальные прецизионные инструменты, которые формируют и разрезают листовой металл на заданную форму. Эти специальные штампы обычно изготавливаются из инструментальной стали, но также могут быть изготовлены из карбида или других износостойких материалов.

Узел набора штампов будет иметь охватываемый и охватывающий компоненты, которые работают противоположно друг другу, формируя или вырезая заготовку. Верхняя половина комплекта штампов крепится на ползун пресса и обеспечивает ход.Нижняя половина крепится к опорной пластине и станине пресса.

Штамповочные штампы бывают всех размеров. Некоторые могут поместиться на ладони и используются для создания микроэлектроники. Другие имеют толщину десять футов и используются для изготовления кузовов автомобилей.

 

Типы металлических штампов для штамповки

Штамповочные штампы бывают различных форм и размеров, но большинство из них выполняют три основные операции: резку, штамповку или формование.

 

Вырубные штампы

Вырубка считается наиболее распространенной операцией, выполняемой штамповочными штампами.Листовой металл подается в пресс, и две инструментальные секции в обход друг друга режут заготовку. Между этими секциями будет небольшой зазор, который называется зазором для резки.

Набор штампов будет иметь различные зазоры в зависимости от желаемого состояния кромки заготовки, свойств листового металла или конкретной операции резки. Наиболее распространенный зазор для резки составляет десять процентов и обычно выражается в процентах от толщины металла. Результирующая кромка представляет собой блестящую часть, называемую полосой разреза или срезом, и другую часть, называемую линией разрыва.

 

Штамповочный инструмент и матрица

Штамповку часто путают со штамповкой. Это процесс, при котором инструмент, называемый пуансоном, проходит через заготовку для создания отверстия. В процессе пробивки пуансон проходит через заготовку в матрицу. Это создает отверстие в заготовке и побочный продукт.

В зависимости от материала шлак можно использовать повторно, переработать или выбросить как отходы.

Пробивка отверстий — самый доступный способ быстрого создания отверстий в листовом металле.Варианты штамповки включают гашение и пробивание.

 

Формовочные штампы

Формовочные штампы устанавливаются на пресс и используются для формовки деталей из листового металла. Одна часть матрицы выполняет операцию растяжения или изгиба, в то время как блок матрицы зажимает заготовку и выполняет аналогичную операцию растяжения или изгиба.

 

Матрица со стальной линейкой

Матрица со стальной линейкой получила свое название от режущей части матрицы со стальными полосами, называемой стальной линейкой.Их также называют формами для печенья, и они используются для резки листового металла, а также других материалов, таких как пластик, пробка, картон и дерево. Аналог штампа будет иметь профиль заготовки или соответствующие канавки, в которые будет вставляться линейка.

Преимуществом использования штампов со стальной линейкой является их относительно низкая стоимость производства. Эти штампы имеют более короткий срок службы, чем другие типы штампов, поэтому их лучше всего использовать для более коротких производственных циклов.

 

Резюме штампов для штампов

Изготовление штампов сочетает в себе дизайн и науку.Производители штампов должны учитывать окончательный дизайн детали и иногда использовать несколько итераций шаблона, прежде чем окончательный инструмент и штамп будут готовы.

Часто компьютерные приложения и программное обеспечение для проектирования используются для создания шаблонов штампов и выполнения расчетов эффективности дизайна. Эти приложения также могут гарантировать, что конструкции штампов будут эффективными, и сведут к минимуму недостатки конструкции конечной детали.

Чтобы создать успешный штамп, также необходимо понимать характеристики металла, из которого изготовлена ​​заготовка.Например, если вы выполняете глубокую вытяжку стали и использовали тот же процесс для создания штампа для работы с алюминием, операция завершится неудачно. Это связано с тем, что каждый металл имеет разные характеристики, поэтому тип металла, используемого для детали, часто определяет инструментальную сталь, необходимую для штампа.

Кроме того, для различных типов листового металла потребуются разные скорости прессования, смазочные материалы и возможности машины.

 

Литой и штампованный

Литой и штампованныйштампованные металлы происходят из совершенно разных процессов. Литые металлические детали изготавливаются из расплавленного металла, который заливают в предварительно изготовленную форму или форму, а затем дают остыть. Штампованные детали начинаются с листового металла, который пропускается через инструмент и умирает, а затем прессуется, вырезается или штампуется до нужной формы.

 

Что такое штамповка металла?

Штамповка металлов – это один из видов процесса холодной штамповки. Это означает, что тепло не поступает в пресс-форму или листовой металл. Однако есть одна загвоздка.

Для некоторых процессов штамповки требуется огромное усилие, что приводит к трению, которое, в свою очередь, выделяет тепло. Часто заготовки выходят из штампов горячими.

Как упоминалось ранее в этой статье, различные типы штампов используются при крупносерийном производстве металлических деталей и компонентов.

Листовой металл, используемый для изготовления деталей, обычно имеет толщину от 0,020 до 0,080 дюйма, но некоторые машины могут работать с металлами толщиной от 0,001 дюйма или даже с листами толщиной почти один дюйм.

Способность к формованию различных листовых металлов поможет определить, какой материал лучше всего подходит для конкретной детали, а также для общей конструкции штампа.

Формуемость – это способность металла изгибаться, вытягиваться или растягиваться. При работе с металлами это также известно как пластичность.

Другими словами, способность металла удлиняться и деформироваться без разрушения.

Факторы, влияющие на пластичность:

  • Скорость пресса
  • Конструкция штампа
  • Пресс
  • Механизмы подачи листового металла
  • Если используется смазка, и тип смазки может использоваться как для длинной, так и для короткой штамповки
производственные циклы и могут быть объединены с другими формовочными процессами.Вся операция высоко автоматизирована, что обеспечивает точность и постоянство заготовок.

Во многих производственных циклах штамповки ряд штампов устроен таким образом, что за один ход пресса можно выполнять несколько операций. В этих операциях используются две матрицы: передаточная и прогрессивная.

Для операций передачи штампов заготовки перемещаются на каждую штамповочную станцию ​​с помощью одного комплекта штампов. Более крупные штамповки создаются с помощью тандемных прессов, где заготовка перемещается от пресса к прессу, где выполняются различные операции.

Прогрессивные штампы соединяют штамповки в рулонах с несущими полосами. Эти детали проходят различные операции и отделяются перед тем, как покинуть пресс.

Тонкая вырубка обеспечивает ровные края и высокую точность. Этот процесс позволяет избежать трещин, возникающих в результате использования обычных инструментов, а также обеспечивает плоскостность поверхности, превосходящую другие методы штамповки. Это может быть выполнено на механическом прессе, гидравлическом прессе или их комбинации. Этот метод работает при более высоких давлениях, чем обычная штамповка.

 

Какие существуют типы штамповочных прессов?

При штамповке используются три типа прессов. К ним относятся механические, гидравлические и механические сервоприводы.

 

Механические прессы

Механические прессы бывают разных размеров, от двадцати до 6000 тонн. Они идеально подходят для создания простых и неглубоких деталей из рулонов листового металла.

Они работают со скоростью от 20 до 1500 ударов в минуту и ​​могут создавать штампы от 5 мм до 500 мм.Механические прессы обычно используются для прогрессивной или трансферной штамповки в больших производственных циклах.

 

Гидравлические прессы

Гидравлические прессы обеспечивают более стабильное давление и больший контроль приложенного давления, чем механические прессы. Они также имеют регулируемую скорость хода и возможности.

Прессы с усилием от 20 до 10 000 тонн и ходом от 10 до 800 мм. Гидравлические прессы обеспечивают большую длину хода и контролируемое давление, что делает их идеальными для более глубоких и сложных деталей.Они также обычно используются для небольших производственных циклов.

 

Механический сервопривод

Механические сервопрессы используются для более сложных штампованных деталей и работают быстрее, чем гидравлические прессы. Эти прессы приводятся в действие либо системой привода с линковым приводом, либо системой прямого привода. Положение слайда, движение и ход полностью контролируются и программируются. Из трех машин, которые мы перечислили, эти самые дорогие.

 

Какие существуют методы литья?

Литье существует уже много веков, и многие отрасли промышленности используют литье для производства деталей поездов, автомобилей, зданий и даже огнестрельного оружия.Для всех методов литья металл заливается или заливается в форму желаемого конечного компонента или детали.

Мы подробно рассказываем об этих процессах в других наших постах (пост с гиперссылкой). Этими процессами являются:

 

Литье под давлением

Расплавленный металл (цветной) под давлением нагнетается в пресс-форму, а затем охлаждается до конечной детали или компонента. Он популярен из-за своей эффективности и способности создавать высококачественные и однородные детали.

 

Литье в песчаные формы

Расплавленный металл (черный и цветной) заливают в форму из песка, а затем охлаждают.Детали выходят с зернистой поверхностью, а песок можно повторно использовать для последующих отливок. Этот метод идеально подходит для создания прототипов и небольших производственных циклов.

Литье по выплавляемым моделям: Расплавленный металл (черный и цветной) заливают в керамическое дерево, а затем дают ему остыть. Природа керамической формы позволяет создавать высокодетализированные детали с исключительной отделкой.

 

Литейные формы, что это такое?

Литье под давлением — единственный метод литья, в котором используется настоящий штамп.Эти штампы обычно представляют собой две металлические половинки с пустотой в форме желаемой отливаемой детали.

 

Литье по сравнению со штампом: как узнать, что использовать?

Литье по сравнению со штамповкой позволяет создавать сложные повторяющиеся детали с жесткими допусками. Выбор правильного процесса сводится к дизайну конечной детали, материалу, бюджету и объему производства.

Хотя штамповка позволяет производить большое количество деталей по доступной цене, повышенная сложность деталей может быстро увеличить общую стоимость единицы продукции из-за необходимости использования дополнительных инструментов и компонентов.

При литье существует ряд различных методов, позволяющих создавать от мельчайших компонентов медицинского оборудования до массивных пропеллеров. В то время как литье под давлением может быть рентабельным для больших тиражей, если у вас меньший тираж, вы можете ограничиться литьем в песчаные формы, которое требует значительной отделки большинства литых деталей.

Ниже мы рассмотрим преимущества и недостатки металлического литья по сравнению со штамповкой.

 

Какие материалы можно использовать для штампа, а какие нет?печать?

 

Штамповка

Выбор металла зависит от области применения и желаемых свойств конечной детали. Большинство металлов, подвергающихся штамповке, сохраняют свою пластичность и ковкость.

Штамповка возможна для следующих металлов: Цветные металлы, черные металлы и нестандартные сплавы. Это популярный метод изготовления черных металлов из-за их низкой стоимости.

 

Литье

Все три упомянутых нами метода литья металлов подходят для широкого спектра металлов.Однако литье под давлением ограничивается цветными металлами.

Некоторые из наиболее распространенных металлов, используемых в производстве литых деталей, включают алюминий, цинк, титан, свинец, медь, стальные сплавы и никель.

 

Какие конечные продукты могут быть созданы с использованием литья под давлением или штамповки?

 

Штамповка

Штамповка используется практически в бесконечном количестве приложений. Штампованные изделия производятся для транспортных средств, телекоммуникационных услуг, бытовой техники, аэрокосмической, оборонной, электронной и медицинской техники.Конкретные детали варьируются от основания двигателя до кронштейнов, фрикционных пластин и даже электрических клемм.

 

Литье

Точно так же литье используется во многих отраслях промышленности, включая судостроение, автомобилестроение, производство промышленного оборудования, горнодобывающую и даже нефтегазовую промышленность. Различные методы литья используются для изготовления турбин, железнодорожных распорок, силовых агрегатов, топливных систем, подающих роликов и даже компонентов военных пусковых установок.

Сильные стороны литых и штамповки

3

5

6

  • более низкие материальные затраты на фунт
  • более низкие умирают производство и техническое обслуживание
  • Высокий уровень автоматизации
  • Отличная отделка поверхности
  • Минимизированные проблемы с загрязнением

  • производят более высокие объемы комплексных частей
  • Уменьшенные отходы
  • Большая гибкость в разделе «Часть»
  • Методы литья доступны по доступным ценам как для небольших и крупных производств
  • создает детали с исключительными допусками

21

1

3

Слабые стороны штамповки:

  • Материал отходы от кусочков, вырезанные с листа и не используются
  • Нет гибкости в форма или й тонкость листового металла
  • Для более сложных деталей могут потребоваться дополнительные компоненты, что увеличивает затраты
  • Более длительный процесс предварительной подготовки для изготовления штампов для штамповки по индивидуальному заказу
  • Более высокая стоимость оборудования и инструментов делает штамповку доступной только для больших тиражей
  • Детали, подверженные

 

Недостатки литья:

  • Возможность пористости металлических деталей
  • Дополнительные проверки, необходимые для обеспечения качества операции

 

Сводка

Трудно оценить преимущества выбора одного метода над другим.Как литье, так и штамповка предлагают производителям гибкость для создания практически любой детали или компонента.

Штамповка металла обеспечивает экономическую выгоду при больших тиражах, автоматизацию для ускорения производства и возможность выполнять несколько операций штамповки для гибкости конструкции.

Литье позволяет снизить затраты при использовании некоторых методов, но это сильно зависит от объема производства.

Итак, как вы решаете?

Redstone Manufacturing специализируется на производстве листового металла, штамповке и литье под давлением.Наша команда консультантов и производственных экспертов имеет опыт в том, чтобы направлять наших клиентов к правильному процессу для достижения их уникальных производственных целей.

Штаб-квартира и отдел продаж Redstone находятся в США. У нас также есть производственные мощности в Китае, Индии и Вьетнаме, что означает, что мы предлагаем конкурентоспособные цены на глобальном уровне с уровнем обслуживания клиентов, который вы можете получить только от американской компании.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.