Как делают карбид: Как сделать карбид кальция в бытовых условиях – Остальные вопросы

alexxlab | 28.01.1996 | 0 | Разное

Содержание

Производство – карбид – кальций

Производство – карбид – кальций

Cтраница 1

Производство карбида кальция состоит из следующих стадий: обжига известняка, приготовления шихты, получения карбидного плава, дробления или гранулирования карбида кальция.  [1]

Производство карбида кальция термической реакцией между коксом и окисью кальция имеет широкое распространение. Так, в 1965 г. для этих целей потреблялось более 2 500 000 т кокса во всем мире, из которых, вероятно, от 800 до 900 тыс. т в странах Западной Европы. Но не следует ожидать развития производства карбида кальция в ближайшие годы. Во многих случаях ацетилен может быть заменен этиленом, который более экономичен. Кроме того, для производства ацетилена с карбидным процессом конкурируют другие процессы, принцип которых – пиролиз таких углеводородов, как метан, этан и легкие бензины. Этот пиролиз может происходить при внешнем обогреве, частичном сгорании или под действием электрического тока в форме дуги или разряда. Эти процессы обычно дают смеси ацетилена и этилена, пригодные для использования. Нельзя сказать, что эти процессы были хорошо отработаны и надежны к 1967 г., но можно надеяться, что многие из них позволят получать ацетилен с ценой менее 0 80 франков / кг; в связи с этим будет ограничена замена его на этилен.  [2]

Производство карбида кальция необходимо вести на однородном сырье. Поэтому карбидные заводы работают обычно на сырье, получаемом с определенных, достаточно изученных месторождений.  [3]

Производство карбида кальция и производство извести характерны высокими температурами процессов и выделением большого количества пыли; само производство карбида кальция относится к числу взрывоопасных и огнеопасных.  [4]

Производство карбида кальция

относится к числу электротермических производств.  [5]

Производство карбида кальция по различным причинам является первым основным процессом химической технологии, с которого обычно начинается процесс индустриального развития в слаборазвитых странах. Объем промышленного производства карбида кальция продолжает увеличиваться в высокоразвитых промышленных странах, в то же время продолжает расширяться мировое производство.  [6]

Производство карбида кальция относится к числу электротермических производств.  [7]

Производство карбида кальция осуществляется в непрерывно действующих электрических печах прямого нагрева ( см. гл. VII) двух типов – однофазных и трехфазных. Мощные карбидные печи обычно трехфазные, с прямоугольной или элиптической ванной, в которой в ряд располагаются самообжигающиеся электроды. Мощность современных карбидных печей достигает 30 – 40 тыс. кет.  [9]

Производство карбида кальция во всех странах в последнее время превышает 3 5 млн. тв год ( общий расход электроэнергии составил около Ю млрд. квт-ч), электротермическое производство фосфора ( по неполным данным) составляет около 500 тыс. от в год ( общий расход электроэнергии свыше.  [10]

Производство карбида кальция осуществляется в непрерывно действующих электрических печах прямого нагрева.  [12]

Производство карбида кальция в России началось в 1908 г. В Земко-вицах были сооружены две небольшие однофазные печи по 500 кВ – А.  [13]

Поскольку производство карбида кальция освоено сравнительно давно, дальнейшее снижение расходных показателей протекает относительно медленно.  [14]

Однако производство карбида кальция, несмотря на постоянное совершенствование технологического процесса, остается громоздким и тяжелым по условиям труда. Многие крупные месторождения известняка, пригодного для переработки, не могут использоваться, так как перевозка известняка на дальние расстояния невыгодна.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Процесс производства карбида кремния

Процесс производства карбида кремния




Процесс производства карбида кремния
 

Процесс получения карбида кремния, применяемого в качестве одного из основных материалов в современных абразивных инструментах, назван в честь его изобретателя американского химика Эдварда Гудрича Ачесона (Edward Goodrich Acheson) – процессом Ачесона.

Эдвард Ачесон (9 марта 1856 г. – 6 июля 1931 г.) родился в Вашингтоне, на юго-западе штата Пенсильвания, где расположены обширные угольные месторождения. Он покинул школу в возрасте 16 лет, чтобы помогать семье после смерти отца, и работал помощником геодезиста на Южной железной дороге города Питтсбурга.

Он посвящал свои вечера научным занятиям – прежде всего экспериментам с электричеством. В 1880 году он отважился попытаться продать батарею собственного изобретения Томасу Эдисону, в результате чего Эдисон нанял его на работу в лабораторию в городе Менло-Парк, штат Нью-Джерси. Ачесон экспериментировал с угольными проводниками, которые Эдисон использовал в своих электрических лампах. Спустя год Ачесона отправили в Европу для установки системы электрического освещения в общественных местах, таких как отель De Ville в Антверпене и театр Ла Скала в Милане.

В 1884 году Ачесон покинул лабораторию Эдисона и возглавил завод по производству электрических ламп. В 1890 году он начал работу над методами производства искусственных алмазов в электрической печи. После нагревания смеси глины и угля в железном тигле при помощи электрической дуги он обнаружил блестящие гексагональные кристаллы карбида кремния на поверхности угольного электрода. Он назвал эти кристаллы “карборунд”.

Позднее Ачесон разработал эффективную электрическую печь, работающую на принципе резистивного нагрева, конструкция которой является основой большинства производств карбида кремния и сегодня. В печи электрический ток пропускался через графитовый сердечник, окруженный смесью кремнезема или кварцевого песка, солью и углеродом. Электрический ток нагревал графит и другие материалы, позволяя им вступать в реакцию, создавая слой карбида кремния вокруг графитового сердечника. В ходе реакции выделялся монооксид углерода. Четыре основные химические реакции в процессе получения карбида кремния (SiC):

C + SiO2 → SiO + CO

SiO2 + CO → SiO + CO

2

C + CO2 → 2CO

2C + SiO → SiC + CO

28 февраля 1893 года Ачесон получил патент на этот высокоэффективный абразив, а в 1896 на процесс его производства. Всего Ачесон получил 70 патентов, связанных с абразивами, графитовыми изделиями и огнеупорами. Он стал первым лауреатом премии Ачесона, названной в его честь Электрохимическим обществом США в 1931 году.

Первый коммерческий завод для производства карбида кремния с использованием процесса Ачесона был построен изобретателем недалеко от Ниагарского водопада в штате Нью-Йорк, где близлежащие гидроэлектростанции могли дешево производить необходимую энергию для энергоемкого процесса. К 1896 году компания Carborundum произвела более 500 тонн “карборунда”. Многие современные установки для производства карбида кремния используют ту же основную конструкцию, что и первый завод Ачесона. На первом заводе к песку добавляли древесные опилки и соль для повышения чистоты получаемого продукта. Добавлять соль перестали в 1960-х годах из-за коррозии стальных конструкций печей. Опилки перестали добавлять на заводах для сокращения вредных выбросов в атмосферу.

Карбид кремния широко применялся в ювелирном деле, благодаря его абразивным свойствам и это было первым коммерческим применением карбида кремния. Первые светодиоды также были получены с использованием карбида кремния из процесса Ачесона. Применение карбида кремния в качестве полупроводника в 1955 году привело к созданию процесса Лили (Jan Anthony Lely из компании Philips Electronics), который был основан на процессе Ачесона, но позволил контролировать чистоту кристаллов карбида кремния для последующего их применения в полупроводниковых устройствах.

Побочным продуктом процесса является получение чистого графита. При изготовлении синтетического графита процесс Ачесона протекает в течение примерно 20 часов с токами порядка 200 А и напряжениями 40 000-50 000 В (потребляя 8-10 МВт энергии). Чистота графита, достигаемая при использовании процесса, составляет 99,5%.


В 1953 году Комиссия по истории и музеям Пенсильвании установила исторический знак рядом с домом, где родился Ачесон, отметив историческую важность его достижений, а сам дом является национальным историческим памятником. В 1997 году Ачесон был введен в Зал славы национальных изобретателей США.

16.2. Технология выплавки карбида кальция

16.2. Технология выплавки карбида кальция

16.2. Технология выплавки карбида кальция

Содержание > ГЛАВА 16. Электрометаллургия карбида кальция и силикокальция> 16.2. Технология выплавки карбида кальция

Физико-химическая сущность процесса выплавки карбида кальция, а также тип рудовосстановительных электропечей, используемых для его получения, во многом аналогичны углеродовосстановительному производству ферросплавов. Интерес ферросплавщиков к этому процессу обусловлен еще и тем, что СаС

2 образуется как промежуточный продукт при выплавке силикокальция. Технический карбид кальция представляет собой закристаллизованный расплав, содержащий ≥80% СаС2 и 10–15% СаО. Температура плавления сплавов в системе СаС2–СаО показана на рис. 16.4.

Рис. 16.4. Диаграмма плавкости системы СаО–СаС2:
1 – чистый компонент; 2 – компоненты технической чистоты

Карбид кальция широко используется в химической промышленности, в органическом синтезе при производстве синтетического каучука и цианамида кальция (СаСN2). Обрабатывая СаС2 водой, получают ацетилен С2Н2 по реакции

СаС2 + 2Н2О → С2Н2 + Са(ОН)2.

Термодинамические константы Са(ОН)

2 (портландит) следующие: ∆Н = –984,2 кДж/моль, ∆G = –896,6 кДж/моль, S = 83,18 Дж/(моль×K).
Современная технология производства карбида кальция основана на восстановлении из окиси кальция (свежеобожженной извести, реже карбоната кальция СаСО3) до СаС2 углеродистыми восстановителями по суммарной реакции

СаО + 3С = СаС2 + СО.

Температурную зависимость энергии Гиббса суммарной реакции можно получить суммированием частных реакций (в Дж/моль):

Теоретическая температура начала суммарной реакции получения СаС2 (условие ∆G = 0, РСО = 101 кПа) равна 2030 K (1760оС).
Содержащиеся в шихтовых компонентах (извести и углеродистых восстановителях сера и фосфор) в процессе плавки растворяются в расплаве карбида кальция. Кальций с серой образуют достаточно термодинамическое прочное соединение СаS по реакции:

Стандартные энтальпия фосфида  Са3Р2  ∆Н  =  –505780 Дж/моль, энтропия S = 123,72 Дж/(моль×K).
При взаимодействии с влагой фосфид кальция образует фосфористый водород (фосфин, РН3) – ядовитый газ, поэтому содержание его в ацетилене ограничивают ≤0,08 объемных %. Примеси, содержащиеся в извести и зола кокса являются источником поступления в карбид нежелательных оксидов (≤2% Al2O3, ≤2% SiO2). При подготовке шихты к плавке известь должна содержать 92–95% СаО и 1–2% СО2. Содержание твердого углерода в коксе 85–89%, кокс следует сушить до влажности ≤1%. Известь применяют крупностью 8–10 мм, кокс 8–25 мм.
К качеству технического карбида кальция предъявляются специфические требования (табл. 16.3).

Таблица 16.3. Требования ГОСТ 1460-81 к качеству карбида кальция

Электропечи для выплавки карбида кальция. На современных заводах карбид кальция выплавляют в рудовосстановительных электропечах с круглой или прямоугольной ваннами единичной мощностью 60 МВ∙А. В результате реконструкции единичная мощность печи достигает 80 МВ∙А (рис. 16.5). Получили применение печи 60(80) МВ∙А с прямоугольной ванной размерами 10,9х8,9х5,6 м и самообжигающимися электродами прямоугольного сечения 3200х850 мм. Ванна печи укрыта водоохлажаемыми элементами. Вокруг каждого электрода в укрытии ванны имеются щели (воронки) шириной 300 мм для подачи шихты. Межэлектродное пространство перекрывается газоулавливающими воронками, улавливающими до 80% колошникового газа.
При мощности печи 60 МВ∙А максимальное напряжение составляет 167 В, минимальное 87 В, среднее 142 В, сила тока 110 кА. Реактивное сопротивление печи равно 670 мкОм×м. Для мощности печи 80-85 МВ∙А максимальное напряжение равно 202 В, среднее 177 В.
На 1 т карбида кальция выделяется 250–330 м3 газа со следующим объемным содержанием, %: 72 СО; 4,9 СО2; 7,8 Н2; 0,1 СН4; ост N2. Запыленность газа составляет 100–150 мг/м3. Газ подвергают очистке. На очистку 1000 м3 газа расходуется 2,7–3,5 м3 воды. Расплав карбида кальция выпускается через летку в водоохлаждаемые барабаны.

Рис. 16.5. Закрытая карбидная печь с прямоугольной ванной:
1 – ванна; 2 – затвор песочный; 3 – сальник сухой; 4 – зонт; 5 – электрододержатель; 6 – механизм перемещения электродов; 7 – тракт шихтоподачи; 8 – механизм перемещения (перепуска) электродов; 9 – электроды; 10 – короткая сеть; 11 – укрытие; 12 – площадка наращивания электродов

Наряду с описанной печью в эксплуатации находятся и печи средней мощности, характеристики которых приведены ниже:

Рудовосстановительные электропечи оборудованы устройствами для автоматического регулирования мощности печи, скорости питания ванны шихтой, положением электродов в печи. Разработаны программы, алгоритмы и схемы управления процессом выплавки карбида кальция. Компьютерная схема рассчитывает и поддерживает оптимальную температуру процесса при помощи регулирования положения электродов, подаваемой мощности, а также управления подачей извести и коксика и их соотношением.

Bosch наладил производство силовой электроники из карбида кремния / Хабр

В декабре 2021 года группа компаний Bosch начала массовое производство силовых полупроводников из карбида кремния (SiC). Это очень хорошая новость для рынка электроники.

Дело в том, что дефицит силовых транзисторов — основная причина глобального сбоя цепочек поставок на мировом рынке. Очередь на производство самых простых микросхем достигла 1 года. От сбоев в цепочках поставок страдают производители автомобилей, компьютерных комплектующих, видеокарт, смартфонов (в том числе Apple) и другой техники, где используются компоненты управления питанием.

Силовые полупроводниковые приборы работают в качестве мощных преобразователей энергии на транспорте, в промышленных установках, системах энергоснабжения и др. Их используют в электроприводах, на подстанциях ЛЭП, мощных радиопередатчиках и т. д.

Несколько лет назад появление транзисторов из карбида кремния (SiC)

произвело настоящую революцию на рынке

. Это особенно актуально для силовых установок электромобилей, где такая электроника требуется в первую очередь.

Традиционно в конструкции электромобилей использовались кремниевые силовые транзисторы. Долгое время кремний был самым популярным полупроводниковым материалом. У различных материалов различные свойства, которые делают их более подходящими для различных приложений. При этом карбид кремния особенно привлекателен для мощных транзисторов благодаря очень широкой запрещённой зоне (на графике слева).

Электроны в полупроводнике находятся в одной из двух энергетических зон — или в валентной зоне, или в зоне проводимости. Чтобы перейти из одной в другую, электрону нужно перепрыгнуть запрещённую зону, в которой электрон не может существовать физически. В кремнии эта зона составляет около 1–1,5 электронвольт (эВ), в то время как в карбиде кремния — порядка 2,3–3,3 эВ. Таким образом, для пробоя требуется гораздо более высокое напряжение. Многие современные электромобили работают с питанием 400 В, а Porsche оснащает свой Taycan системой на 800 В. Высокое напряжение пробоя делает карбид кремния очень подходящим для работы в таких приложениях.


Porsche Taycan: первый в мире автомобиль с системой питания 800 В

Преимущества широкой запрещённой зоны распространяются на любые конструкции. Более высокое напряжение пробоя и более низкое сопротивление при включении означает, что на 1200 В размер матрицы SiC в 20 раз меньше, чем у аналогичной детали из кремния. Меньший размер увеличивает скорость переключения, ещё больше снижая тепловые потери. В конце концов, рабочая температура полупроводников SiC составляет до 200 °C, а не обычные 150 °C у кремния.

До недавнего времени промышленность никак не могла наладить выпуск силовой электроники из карбида кремния, в основном из-за производственных проблем. Только пару лет назад научились выращивать монокристаллы с приемлемым качеством для экономически эффективного производства.

SiC-полупроводники способны выдерживать более высокое напряжение в более компактном корпусе и справляться с большим тепловыделением. Это позволяет уменьшить размеры инвертора для автомобильного двигателя на 70% и снизить требования к охлаждению. Кроме того, благодаря более низкому сопротивлению включения и переключения, меньше энергии расходуется в виде тепла, что повышает энергоэффективность и дальность хода автомобиля.


В инверторе Tesla Model 3 силовая электроника из карбида кремния, что повышает эффективность и снижает требования к охлаждению

Технология также найдёт применение в зарядных устройствах. Детали из SiC позволят создать более компактные зарядные устройства — более быстрая зарядка с меньшими потерями. По мере распространения электромобилей спрос на быстрые зарядные устройства будет стремительно расти, поэтому любой выигрыш в размере и эффективности принесёт свои дивиденды, считают эксперты.

Электроника из карбида кремния появилась на рынке в большом количестве примерно в 2017–2019 годы. Tesla Model 3 стала одним из первых автомобилей с карбидокремниевым инвертором. В нём установлены 24 модуля SiC MOSFET производства ST Microelectronics, которая едва справилась с этим заказом. С тех пор аналогичное оборудование внедрили в модели Model S и Model X Long Range, где карбидокремниевые инверторы помогли увеличить максимальный дальность хода почти до 600 км.

По оценке Bosch, замена кремния на SiC в транзисторах увеличивает дальность хода электромобиля примерно на 6%.

Выпуск силовой электроники

изначально начинали в Дрездене

, на территории высокотехнологичного хаба, который называют

Кремниевой Саксонией

, по аналогии с Кремниевой Долиной. Там работают десятки высокотехнологичных компаний, в том числое Bosch.


Кремниевая Саксония

Завод в Дрездене с персоналом 700 человек планировал выпускать карбидо-кремниевые пластины диаметром 300 мм. Но сейчас сообщается, что производство наладили на полупроводниковом заводе в Ройтлингене с пластинами 200 мм.


Пластины из карбида кремния. Фото: Bosch

Другие автопроизводители тоже спешат внедрить SiC. Поэтому начало массового производство силовой электроники Bosch — очень хорошая новость для рынка.

Наверняка в ближайшие годы все автомобили перейдут на силовую электронику из карбида кремния, чтобы получить преимущества по размеру деталей, энергоэффективности и производительности. Кремниевые проводники просто не смогут с ними конкурировать. Их нишей останутся цифровые и низковольтные подсистемы.

В любом случае, дефицит силовой электроники на рынке теперь слегка ослабнет. Если промышленность сможет удовлетворить спрос на базовые компоненты и устранить сбои в логистике, то увеличится выпуск видеокарт, процессоров, смартфонов и другой техники.



Продукция из карбида кремния (SiC) серии SIKA® от Fiven (Норвегия)

Поставки высококачественных расходных материалов из карбида кремния (SiC) для промышленности и исследований от компании Fiven (Новегия).

Компания Fiven является результатом недавнего корпоративного отделения SiC бизнеса компании Saint-Gobain от материнской компании. История бизнеса насчитывают более 100 лет.

Fiven – ведущий производитель карбида кремния (SiC) в мире. Основываясь на многолетнем опыте и промышленных знаниях, компания рада предоставить широкий спектр высококачественной продукции в сочетании с отличным сервисом. Вместе с клиентами компания расширяется на растущих рынках, увеличивая производственные и перерабатывающие мощности. Для Компании Fiven важны защита окружающей среды и безопасность; Fiven постоянно развивает их, оптимизируя производственные процессы.

Химическая инертность при высоких температурах, высокая стойкость к истиранию и термическому удару делают карбид кремния (SiC) привлекательным материалом для огнеупорных материалов. Масштабы и многолетний опыт работы на рынке огнеупоров делают Fiven поставщиком для клиентов, чувствительных к надежности поставок и постоянству качества.

Благодаря своему ассортименту продукции Fiven является пионером в разработке зерен и порошков SiC для производства тугоплавких материалов, технической керамики и композиционных материалов, выплавке слитков SiC высокой чистоты (PVT method), а также для полировки кристаллов. Мы предлагаем зерна и порошки с различными уровнями чистоты и размером частиц вплоть до субмикронного диапазона, специально разработаные для обеспечения очень высокой плотности, отличной стойкости к окислению, превосходной твердости и прочности, а также высокой термостойкости. В дополнение к порошкам Fiven также предлагает готовые к прессованию (RTP) гранулы на основе тонкодисперсных порошков с удельной поверхностью от 10 до 15 м² / г, спекающие добавки и временные связующие. Специальные порошки и гранулы RTP доступны по запросу.

В последние годы Fiven оптимизировали и улучшили процессы, поставляю продукты SIKA® в таких традиционных областях, как металлургия, огнеупоры и абразивные материалы. Кроме того, мы также успешно запустили новые продукты для новых приложений в области электроники, фотоэлектрической энергии, пассивной брони, а также энергоэффективных технологий или технологий контроля выбросов.

Серия продуктов SIKA®  High purity SiC – SIKA e-SiC®
Порошки карбида кремния высокой чистоты для электронной и полупроводниковой промышленности.

Technical Ceramics – SIKA® TECH
Fiven – пионер в разработке SIKA® TECH, порошков карбида кремния (SiC) и готовых к прессованию гранул, используемых для производства технической керамики и композитных материалов.

Metallurgical – SIKA® MET
Карбид кремния металлургического сорта SIKA® MET используется в чугунолитейных и сталелитейных заводах для снижения как добавок, так и потребления энергии.

Abrasives – SIKA® ABR
SIKA® ABR используется в качестве керамического материала с сыпучим или неподвижным связанным абразивом, обладающего исключительной твердостью, высокой стойкостью к истиранию и находящимся во многих промышленных областях.

Refractory – SIKA® REF
SIKA® REF идеально подходит для огнеупоров, предлагая такие свойства, как химическая инертность при высоких температурах, высокая стойкость к истиранию и термическому удару.


Мы оперативно рассмотрим вашу заявку и при необходимости скорректируем ее, предложив оптимальный состав расходников, а также дадим рекомендации по эффективной и недорогой методике. Каждая заявка – это индивидуальный случай, подробно опишите ваше производство или исследовательскую деятельность, чтобы мы подобрали наиболее подходящие компоненты.

Карбиды свойства и применение – Юмэкс

Карбиды это химические соединения различных элементов с углеродом, в которых электроотрицательность углерода больше чем у соединенного с ним элемента.

Отличительными свойствами карбидов являются: высокая тугоплавкость, высокие показатели твердости, термостойкости и огнеупорности.


Карбид бора

Карбид бора широко используют в качестве абразивного материала, для шлифовки, а также для заточки режущих инструментов. Его также напыляют на различные поверхности.

Из карбида бора делают стержни, которыми производится регулировка атомных реакторов. Из данного материала так же изготавливают пластины для бронежилетов.

Наносится на различные поверхности методом напыления для повышения термоустойчивых характеристик.

Карбид циркония

Карбид циркония используют для шлифовки различных поверхностей.

Из данного материала производят режущие инструменты по металлу, огнеупорные электроды и тигли.

Карбид циркония используется для покрытия диоксида урана и диоксида тория в ядерном топливе.

Карбид гафния

Карбид гафния используется для производства нагревателей для испарения металла.

Из данного материала изготавливают термоустойчивые керметы и другие огнеупорные материалы.

Карбид гафния применяют в атомных реакторах. Так же возможно его использование в производстве ламп накаливания.

Карбид тантала

Карбид тантала является составляющей твердых сплавов, с уровнем содержания от 3 до 17%.

Примесь данного соединения укрепляет режущую кромку, а также снижает вероятность приваривания стружки к резцу.

Карбид тантала широко применяют в качестве футеровки для тиглей.

Используется в защитных покрытиях стальных форм при литье.

Карбид титана

Карбид титана используют в качестве напыляемого покрытия на инструментальных сплавах, изготавливают резцы и буры.

Из карбида титана изготавливают лопатки для реактивных двигателей. Им также покрывается поверхность космических кораблей для повышения жаропрочности при входе в атмосферу.

Производство карбида кальция оптом на экспорт. ТОП 26 экспортеров карбида кальция

Продукция крупнейших заводов по изготовлению карбида кальция: сравнение цены, предпочтительных стран экспорта.

  1. где производят карбид кальция
  2. ⚓ Доставка в порт (CIF/FOB)
  3. карбид кальция цена 03.04.2022
  4. 🇬🇧 Supplier’s Calcium carbide Russia

Страны куда осуществлялись поставки из России 2018, 2019, 2020, 2022

  • 🇺🇦 УКРАИНА (30)
  • 🇺🇸 СОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ (29)
  • 🇰🇿 КАЗАХСТАН (24)
  • 🇺🇿 УЗБЕКИСТАН (22)
  • 🇧🇷 БРАЗИЛИЯ (16)
  • 🇩🇪 ГЕРМАНИЯ (9)
  • 🇲🇳 МОНГОЛИЯ (8)
  • 🇳🇴 НОРВЕГИЯ (6)
  • 🇦🇺 АВСТРАЛИЯ (5)
  • 🇰🇬 КИРГИЗИЯ (5)
  • 🇧🇦 БОСНИЯ И ГЕРЦЕГОВИНА (4)
  • 🇹🇯 ТАДЖИКИСТАН (4)
  • 🇦🇿 АЗЕРБАЙДЖАН (3)
  • 🇫🇷 ФРАНЦИЯ (3)
  • 🇮🇹 ИТАЛИЯ (2)

Выбрать карбид кальция: узнать наличие, цены и купить онлайн

Крупнейшие экспортеры из России, Казахстана, Узбекистана, Белоруссии, официальные контакты компаний. Через наш сайт, вы можете отправить запрос сразу всем представителям, если вы хотите купить карбид кальция.
🔥 Внимание: на сайте находятся все крупнейшие российские производители карбида кальция, в основном производства находятся в России. Из-за низкой себестоимости, цены ниже, чем на мировом рынке

Поставки карбида кальция оптом напрямую от завода изготовителя (Россия)

Крупнейшие заводы по производству карбида кальция

Заводы по изготовлению или производству карбида кальция находятся в центральной части России. Мы подготовили для вас список заводов из России, чтобы работать напрямую и легко можно было купить карбид кальция оптом

Поиск покупателей и продавцов

Какую продукцию хотите хотите найти?

Найти

Карбиды кальция

Изготовитель Газогенераторы или генераторы водяного газа с очистительными установками или без них; газогенераторы ацетиленовые и аналогичные газогенераторы с очистительными установками или без них

Поставщики Электроды

Крупнейшие производители Машины для сортировки

Экспортеры Электроды

Часы

: изготовление твердосплавных пластин

Твердосплавные вставки. Источник: Sandvik Coromant

Любой, кто использует металлорежущий станок, почти наверняка использовал твердосплавную пластину. Режущие вставки, изготовленные из твердого сплава, являются критическим металлорежущим инструментом, используемым для растачивания, токарной обработки, резки, сверления, нарезания канавок, зубофрезерования, фрезерования и нарезания резьбы.

Твердосплавные материалы

обладают высокой твердостью в горячем состоянии и отличной износостойкостью. Твердосплавные пластины намного тверже, чем быстрорежущая сталь, что делает их идеальным решением для резки металла.Покрытия, такие как нитрид титана (TiN), карбонитрид титана (TiCN), нитрид титана-алюминия (TiAlN) и нитрид алюминия-титана (AlTiN), продлевают срок службы пластины, обеспечивая дополнительную износостойкость.

Для выполнения этих различных операций резания изготавливаются твердосплавные пластины различных геометрических форм, адаптированных для каждого применения.

Круглые или круглые пластины используются для фрезерования пуговиц или для токарной обработки и отрезки радиусных канавок. На пуговичных фрезах, также называемых копировальными фрезами, используются круглые пластины со значительно закругленной кромкой, что позволяет увеличить скорость подачи и глубину резания при меньшей мощности.Токарная обработка радиальных канавок — это процесс нарезания радиальных канавок на круглую деталь. Разделение — это процесс полного вырезания детали.

Треугольные, квадратные, прямоугольные, ромбовидные, пятиугольные и восьмиугольные формы имеют несколько режущих кромок и позволяют поворачивать пластину на новую, неиспользуемую кромку при износе кромки. Эти пластины используются для различных операций токарной обработки, растачивания, сверления и нарезания канавок. Чтобы продлить срок службы пластины, изношенные кромки можно использовать для черновой обработки, а затем поворачивать на новую кромку для чистовой обработки.

Различные геометрии наконечников дополнительно определяют форму и типы пластин. Пластины изготавливаются с различными углами при вершине, включая 35, 50, 55, 60, 75, 80, 85, 90, 108, 120 и 135 градусов. Некоторые распространенные типы наконечников включают:

  • Сферические пластины представляют собой круглые пластины с радиусом, равным половине диаметра фрезы, и используются для обработки канавок и радиусов.
  • Наконечники с радиусом
  • используются на пластинах с прямой кромкой. Они имеют радиус заточки на кончиках, обычно используемых на фрезах.
  • Наконечники с фаской имеют наклонную часть на конце и используются для вырезания фаски на кромке заготовки.
  • Пластины Dogbone
  • — это пластины с двумя кромками, которые сужаются в центре и имеют более широкую режущую поверхность. Наконечники Dogbone часто используются для нарезания канавок. с узким центром крепления и, как следует из названия, более широкой режущей кромкой на обоих концах, часто используемой для нарезания канавок.

Посмотрите видео от Sandvik Coromant, чтобы увидеть, как они производят твердосплавные пластины на своем заводе в Гимо, Швеция.

Источник: Карбид Южной Калифорнии

Как и почему вставки из карбида вольфрама и экскурсия по заводу

Немного иронично, что один из основных расходных материалов в машиностроительной промышленности изготавливается из одного из самых твердых и прочных материалов. Но так обстоит дело со вставками из карбида вольфрама, кусочками материала, которые образуют рабочую часть большинства инструментов, используемых для придания формы металлу. И благодаря одному из крупнейших поставщиков пластин, шведской компании Sandvik Coromant, мы получили этот захватывающий взгляд на то, как они производятся.

Всем, кто занимается механической обработкой, обязательно нужно посмотреть приведенное ниже видео. Для тех, кто не в курсе, вставки из карбида вольфрама — это сменные насадки, которые образуют режущие кромки почти каждого инструмента, используемого для обработки металла. В видео показано, как порошкообразный карбид вольфрама смешивается с другими материалами и прессуется в сложные формы с помощью процесса литья под давлением, аналогичного тому, который используется для изготовления шестерен, которые мы недавно описали. Затем вставки спекают в печи, чтобы связать частицы металла в единое прочное изделие.После тщательной проверки качества вставки перед отправкой шлифуют до окончательной формы. Это увлекательно.

По совпадению, [Джон] из NYC CNC только что выпустил собственное видео из своего недавнего вызывающего зависть тура по заводу Sandvik. Это видео также стоит посмотреть, особенно если вы хоть немного интересуетесь автоматизацией. Степень автоматизации завода ошеломляет — от автономных вилочных погрузчиков до массивных рабочих ячеек с ЧПУ, не требующих операторов, это выглядит как сама картина завода будущего.В нем есть часть видео Sandvik, но закулисные вещи — это здорово.

Спасибо [Тоду Э. Курту] за информацию о видео Sandvik.

Цементированный карбид вольфрама: применение для резки и износа

Часть 2/2: характеристики материала см. в части 1/2

Между твердостью, поперечной прочностью на разрыв и ударной вязкостью

При выборе подходящей марки твердого сплава для различных применений приходится перемещаться между тремя характерными полюсами: твердостью (=износостойкостью), прочностью на изгиб в поперечном направлении и ударной вязкостью, соответствующие характеристики которых должны быть сбалансированы в зависимости от области применения.Однако давайте рассмотрим три крайних примера, чтобы проиллюстрировать это:

Если требуется максимально возможная поперечная прочность на разрыв, используются марки карбида со средним содержанием кобальта и небольшим средним размером зерна. Крайним примером являются сверла для печатных плат, некоторые из которых тоньше человеческого волоса и при сверлении подвергаются высоким изгибающим усилиям. Чтобы противостоять этим силам, для таких сверл используется сплав с содержанием кобальта 9 % и размером зерна WC 0,2 мкм.

Напротив, для водоструйных форсунок требуется максимальная износостойкость (твердость). Они не должны выдерживать ударные и изгибающие нагрузки, но должны быть как можно более прочными, чтобы выдерживать воздействие воды и абразивов как можно дольше. Для этого используются марки карбида с минимальным содержанием кобальта и мелкой зернистостью. В крайних случаях это всего 0,1% кобальта и средний размер зерна 0,1 мкм.

Водоструйные сопла CERATIZIT из твердого металла.

Третий крайний случай – марки, рассчитанные на максимальную трещиностойкость, которые требуются, например, для кузнечных молотов. Они обрабатывают заготовку с большим усилием и должны выдерживать постоянную ударную нагрузку без образования трещин. Применительно к составу твердого сплава это означает содержание кобальта до 30 % при размере зерна 10 мкм.

Основные области применения карбида вольфрама

Карбид вольфрама используется везде, где преобладают экстремальные условия, при которых другие материалы не работают.Высокое давление, высокая температура, использование абразивных или агрессивных материалов и обработка твердых материалов — вот лишь несколько примеров факторов, вызывающих износ, которым должны противостоять твердые материалы и твердые металлы.

Режущие инструменты

Безусловно, наиболее важной областью применения карбида вольфрама является резка металлов. Основными областями применения являются фрезерование, токарная обработка и обработка отверстий, на долю которых приходится около двух третей мировых продаж карбида вольфрама. К ним относятся как инструменты со сменными пластинами, в которых пластины из твердого сплава с покрытием обычно устанавливаются на стальной корпус, так и инструменты из цельного карбида.

Твердосплавные режущие инструменты CERATIZIT

Карбид вольфрама играет выдающуюся роль в процессе механической обработки, поскольку он обеспечивает значительно более высокую износостойкость, чем быстрорежущая сталь (HSS), может выдерживать более высокие рабочие температуры и может быть очень хорошо оптимизирован для удовлетворения требований различных процессов. В то же время он значительно дешевле, чем, например, инструменты с покрытием из поликристаллического алмаза (PCD).

Твердосплавные инструменты на режущей кромке могут выдерживать температуры до 1100°C с минимальной ползучести, что обеспечивает более высокие скорости резания и подачи.В сочетании с современными покрытиями CVD и PVD, которыми оснащено большинство инструментов, твердосплавные инструменты также отлично подходят для современных тенденций, таких как минимальное количество смазки (MQL) и высокоскоростное резание (HSC), которые предъявляют еще более высокие требования к производительности. режущих инструментов.

Фрезы CERATIZIT со сменными пластинами

Высокоточные инструменты из карбида вольфрама используются там, где требуются большие объемы резания и максимальная точность или когда инструменты должны соответствовать особым требованиям.Так обстоит дело, например, в машиностроении и приборостроении, автомобилестроении и аэрокосмической промышленности. Особенно в аэрокосмической промышленности материалы, которые трудно обрабатывать, и наборы различных материалов создают особые проблемы для инструментов. Труднообрабатываемые материалы, такие как титановые сплавы, также играют важную роль в медицинской промышленности — как в стоматологии, так и в медицинских технологиях, — а также в энергетике.

Быстроизнашивающиеся детали

В дополнение к механической обработке существует, грубо говоря, широкий спектр продуктов для защиты от износа, который включает в себя большое количество самых разных компонентов для всех видов промышленности.В обработке дерева и камня, например, карбид используется в виде зубьев пил для циркулярных пил и сверл для сверл по железобетону.

Твердосплавные детали CERATIZIT для обработки дерева и камня

В автомобильной промышленности износостойкие компоненты систем Common Rail изготавливаются из карбида вольфрама. С другой стороны, в нефтяной и газовой промышленности износостойкие карбидные компоненты сводят к минимуму время простоя в трубопроводах и при разведочном бурении.Но устойчивые к царапинам корпуса часов, детали для формовки металлов и изготовления инструментов, водоструйные сопла, мишени для напыления для производства покрытий из алмазоподобного углерода (DLC), инструменты высокого давления для производства искусственных алмазов или заготовки для фрез и режущих валков сегодня также изготавливаются из карбида вольфрама, и это лишь несколько примеров.

Изнашиваемые детали из карбида CERATIZIT

Специальные сорта, одобренные Управлением по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США, используются даже в медицинской технике и пищевой промышленности.Разнообразие приложений, в конечном счете, ограничено только воображением.

Уже более 95 лет CERATIZIT является пионером в разработке исключительно твердых материалов для режущих инструментов и защиты от износа. Группа CERATIZIT является лидером рынка в нескольких областях применения быстроизнашивающихся деталей и успешно разрабатывает новые типы твердосплавных, керметных и керамических марок.

Карбид вольфрама – обзор

1.4.9 WC–ZrO

2 –Co нанокомпозиты

Металлокерамические системы (керметы) на основе карбида вольфрама (WC) десятилетиями использовались в различных инженерных приложениях (например,грамм. режущие инструменты, наконечники перфораторов, инструменты и штампы, а также быстроизнашивающиеся детали). Фактически, цементированные карбиды, которые обычно представляют собой агрегаты частиц карбида вольфрама, связанных с металлическим кобальтом посредством жидкофазного спекания, коммерчески считаются одним из старейших и наиболее успешных продуктов порошковой металлургии. Такие обычные двухфазные (WC-Co) композитные материалы обладают исключительным сочетанием механических свойств, таких как модуль упругости 550 ГПа, твердость 16 ГПа и вязкость разрушения 12 МПа.m 1/2 , из компонентов их компонентов, т.е. твердого огнеупорного WC и мягкого пластичного металлического Co (Berger et al. 1997, Bock et al. 1992, Cha et al. 2003a, 2003b, JIA et al. 1998, KIM et al. 1997, 2007A, 2007b, Kolaska 1992, Lenel 1980, MasuMoto et al. 1986, SARIN 1981, SHI et al. 2005, Sivaprahasam et al. 2007 г., Суттируангвонга и Мори 2003 г., Судзуки 1986 г.). Для дальнейшего улучшения характеристик таких керметов в высокотемпературных конструкционных и трибологических приложениях в последние несколько десятилетий наблюдается растущий всплеск разработки керметов WC-Co с наноразмерной микроструктурой.Кроме того, с появлением передовых методов спекания с помощью электрического поля, таких как искровое плазменное спекание (SPS), в различных исследовательских лабораториях проводилась разработка плотных керметов на основе WC, содержащих субмикронные наноразмерные зерна WC (Cha et al. ). 2003a, 2003b, Kim и др. 2007a, 2007b, Shi и др. 2005, Sivaprahasam и др. 2007). Чтобы преодолеть такие проблемы, как коррозия/окисление и размягчение металлической фазы при высоких температурах и низкие свойства износа, связанные с керметами на основе WC, исследователи включили 6% масс. наноразмерного ZrO 2 в субмикрометровый WC и спекали при 1300 °. C в течение 5 мин с помощью SPS (Biswas и др. .2007, Ча и Хонг 2003, Ким и др. . 2004, 2006, Имасато и др. 1995). Также была критически проанализирована роль ZrO 2 в улучшении кинетики уплотнения. В другом исследовании было обнаружено, что такие нанокомпозиты на основе WC обладают превосходной износостойкостью (Venkateswaran et al. 2005). Однако серьезным недостатком оставалась низкая вязкость при вдавливании (6 МПа·м 1/2 ) WC-6 масс.% ZrO 2 , спеченного в искровой плазме при 1300 °C в течение 5 мин.Для получения хорошего сочетания вязкости разрушения, прочности и твердости были внесены небольшие изменения в окно состава: в качестве вспомогательного средства для спекания были использованы порошки ZrO 2 (3Y-TZP), стабилизированные оксидом иттрия, с содержанием оксида иттрия 3 моль %. был изучен эффект усиления трансформации ZrO 2 (Basu 2005, Garvie et al. . 1975, Hannink et al. 2000, Mukhopadhyay et al. 2007). Присутствие наночастиц ZrO 2 изменяет режим разрушения от межкристаллитного разрушения (для кермета WC–Co) до почти 100% транскристаллитного разрушения для ZrO 2 -содержащих нанокомпозитов на основе WC.Причины такого изменения режима разрушения керамических нанокомпозитов в присутствии внутризеренных наноразмерных частиц второй фазы обсуждались в другом месте (Hansson et al. 1993, Limpichaipanit and Todd 2009).

Поскольку энергия разрушения при скалывающем (транскристаллитном) разрушении выше, чем при разрушении по границам зерен (межкристаллитном) в керамике, сообщалось, что такое изменение режима разрушения приводит к повышению вязкости разрушения, особенно для керамических нанокомпозитов, в которых матрица зерна имеют равноосную форму (Чен и Чен, 1994 г., Лимпичайпанит и Тодд, 2009 г., Мухопадхьяй и Басу, 2007 г.).В дополнение к трансформационному упрочнению и изменению режима разрушения в присутствии ZrO 2 прогиб и перекрытие трещин частицами второй фазы (ZrO 2 ) также способствуют высокой вязкости разрушения WC-6 масс.% ZrO 2 (3 N мол. % Y 2 O 3 ) и WC-4 масс. % ZrO 2 (3 мол. % Y 2 O 3 )-2 масс. % Co нанокомпозиты.

Механические свойства некоторых керамических нанокомпозитов различаются из-за их микроструктурных характеристик.Такие различия в механических свойствах различных нанокомпозитных систем зависят не только от микроструктурного масштаба наноразмерного армирования и механической реакции отдельных фаз, но и от метода измерения.

Марки цементированного карбида, свойства и применение – HUANATOOLS

Твердый сплав изготавливают методом порошковой металлургии с одним или несколькими порошками тугоплавких карбидов (карбид вольфрама, карбид титана и др.) в качестве основного компонента с добавлением металлического порошка (кобальта, никеля и др.) в качестве связующего, Alloy. Он в основном используется для изготовления высокоскоростных режущих инструментов и режущих инструментов для твердых и жестких материалов, а также пресс-форм для холодной обработки, измерительных инструментов и деталей с высокой износостойкостью, не подверженных ударам и вибрации.

Характеристики цементированного карбида
(1) Высокая твердость, износостойкость и краснота твердости
Твердость цементированного карбида может достигать 86~93HRA при комнатной температуре, что эквивалентно 69~81HRC.Он может сохранять высокую твердость при температуре 900~1000 ℃ и обладает отличной износостойкостью. По сравнению с быстрорежущей инструментальной сталью скорость резания может быть в 4-7 раз выше, срок службы в 5-80 раз дольше, и можно резать твердые материалы с твердостью до 50HRC.
(2) Высокая прочность и модуль упругости
Прочность на сжатие цементированного карбида достигает 6000 МПа, а модуль упругости составляет (4~7)×105 МПа, что выше, чем у быстрорежущей стали. Но его прочность на изгиб низкая, обычно 1000~3000 МПа.
(3) Хорошая коррозионная стойкость и стойкость к окислению
Как правило, он обладает хорошей стойкостью к атмосферной, кислотной, щелочной и другой коррозии и не легко окисляется.
(4) Малый коэффициент линейного расширения
При работе форма и размер стабильны.
(5) Фасонные изделия больше не обрабатываются и не шлифуются
Из-за высокой твердости и хрупкости твердого сплава больше нет необходимости в резке или повторной шлифовке после формовки и спекания методом порошковой металлургии.Когда требуется специальная обработка, можно использовать только электрическую обработку, такую ​​как электрическая искра, резка проволоки, электролитическое шлифование или шлифование специальным шлифовальным кругом. резать. Изделия определенной спецификации, обычно изготовленные из цементированного карбида, припаиваются, приклеиваются или механически закрепляются на корпусе фрезы или пресс-формы для использования.

Обычно используемые цементированные карбиды
Обычно используемые цементированные карбиды делятся на три категории в зависимости от их состава и рабочих характеристик: вольфрам-кобальт, вольфрам-титан-кобальт и вольфрам-титан-тантал (ниобий).Наибольшее распространение в производстве получили вольфрамокобальтовый и вольфрамтитанокобальтовый твердые сплавы.
(1) Вольфрам-кобальтовый цементированный карбид
Основными компонентами являются карбид вольфрама (WC) и кобальт. Марка представлена ​​кодом YG, за которым следует процент содержания кобальта. Например, YG6 представляет собой цементированный карбид вольфрама-кобальта с содержанием кобальта 6% и содержанием карбида вольфрама 94%.
(2) Вольфрам-титан-кобальтовый цементированный карбид
Основными компонентами являются карбид вольфрама (WC), карбид титана (TiC) и кобальт.Марка представлена ​​кодом YT, за которым следует процентное значение содержания карбида титана. Например, YT15 представляет собой спеченный карбид вольфрам-титан-кобальт с содержанием карбида титана 15%.
(3) Вольфрам-титан-тантал (ниобий) твердый сплав
Этот тип цементированного карбида также называют универсальным цементированным карбидом или универсальным цементированным карбидом. Основными компонентами являются карбид вольфрама (WC), карбид титана (TiC), карбид тантала (TaC) или карбид ниобия (NbC) и кобальт.Класс обозначается кодом YW, за которым следует порядковый номер

.

Применение твердого сплава
(1) Инструментальный материал
Твердый сплав имеет наибольшее количество инструментальных материалов, которые могут быть использованы для изготовления токарных резцов, фрез, строгальных станков, сверл и т. д. Среди них вольфрам-кобальт твердый сплав подходит для обработки черных и цветных металлов с короткой стружкой и обработки неметаллических материалов, таких как чугун, литая латунь, бакелит и т. д.; вольфрам-титан-кобальт подходит для стали и других черных металлов. Обработка чипа. Среди подобных сплавов для черновой обработки подходят сплавы с большим содержанием кобальта, а для чистовой обработки – с меньшим содержанием кобальта. Срок службы твердого сплава общего назначения для труднообрабатываемых материалов, таких как нержавеющая сталь, намного выше, чем у других твердых сплавов.
(2) Материал формы
Цементированный карбид в основном используется в качестве форм для холодной обработки, таких как штампы для холодной вытяжки, штампы для холодной штамповки, штампы для холодной экструзии и штампы для холодной ковки.
Общая черта штампов холодной высадки из твердого сплава при ударных или сильных ударных износостойких условиях работы заключается в том, что твердый сплав требует хорошей ударной вязкости, вязкости разрушения, усталостной прочности, прочности на изгиб и хорошей износостойкости. Обычно выбирают сплавы со средним и высоким содержанием кобальта, а также сплавы со средним и крупным зерном, такие как YG15C.
Вообще говоря, взаимосвязь между износостойкостью и ударной вязкостью твердого сплава противоречива: повышение износостойкости приведет к снижению ударной вязкости, а повышение ударной вязкости неизбежно приведет к снижению износостойкости.Следовательно, при выборе марок сплава необходимо соблюдать конкретные требования к использованию в соответствии с объектом обработки и условиями обработки.
Если выбранная марка склонна к раннему растрескиванию и повреждению во время использования, следует выбрать марку с более высокой ударной вязкостью; если выбранный сорт склонен к преждевременному износу и повреждению во время использования, его следует выбирать с более высокой твердостью и лучшей износостойкостью. . Следующие марки: YG15C, YG18C, YG20C, YL60, YG22C, YG25C Слева направо твердость уменьшается, износостойкость уменьшается, а ударная вязкость увеличивается; наоборот, верно обратное.
(3) Измерительные инструменты и износостойкие детали
Твердый сплав используется для изготовления износостойких деталей, таких как износостойкие поверхностные вкладыши и детали измерительных инструментов, прецизионные подшипники шлифовальных станков, направляющие пластины и направляющие стержни бесцентрово-шлифовальных станков, и токарные центры.

Как правильно выбрать твердосплавные пластины? – ХУАНАТОЛС

За последние несколько лет индустрия режущих инструментов выросла в десять раз. Среди сотен вариантов сложно выбрать подходящий инструмент.Выбор инструмента, который может создавать низкие силы резания при хорошем качестве поверхности и плавном резании, является сложной задачей.

Эта статья для вас, если вы хотите узнать, как правильно выбрать твердосплавные пластины. Здесь вы узнаете все о подходящих твердосплавных пластинах для ваших операций резания.

Начнем!

Твердосплавные пластины — это инструменты, используемые для точной обработки металлов, включая стали, углерод, чугун, жаропрочные сплавы и другие цветные металлы.Они заменяемы и бывают разных стилей, классов и размеров.

Существует несколько основных соображений по выбору правильных твердосплавных пластин. Одним из них является операция резания, будь то токарная обработка, фрезерование или сверление. Карбид дороже за единицу, чем другие типичные инструментальные материалы, и он более хрупок, что делает его восприимчивым к сколам и поломкам. Чтобы компенсировать эти проблемы, сам режущий наконечник из карбида часто имеет форму небольшой вставки для инструмента с более огромным наконечником, хвостовик которого сделан из другого материала, обычно из углеродистой инструментальной стали.Это выгодно от использования карбида на границе раздела реза без высокой стоимости и хрупкости изготовления всего инструмента из карбида. В большинстве современных торцевых фрез используются твердосплавные вставки, а также многие токарные инструменты и концевые фрезы.

Твердосплавные пластины

используются на высоких скоростях, что обеспечивает более быструю обработку и, в конечном итоге, более качественную чистовую обработку. Выбор правильной твердосплавной пластины жизненно важен, потому что это может привести к повреждению пластины, станка и режущего инструмента.

Чем хороши твердосплавные пластины?

Вот некоторые из причин, по которым твердосплавные пластины настолько хороши по сравнению с другими режущими инструментами:

  • Твердосплавные пластины эффективны и экономичны по сравнению с другими аналогичными режущими инструментами.
  • Некоторые твердосплавные вставки, такие как вольфрам, очень прочны и обеспечивают более длительный срок службы.
  • Твердосплавные пластины бывают разных форм и сортов, которые можно использовать в различных областях.
  • Твердосплавные пластины обеспечивают гораздо лучшее качество обработки поверхности, чем другие инструменты.

Материал вставок

Пластины

изготавливаются из нескольких различных материалов, но обычно из карбида, мелкозернистого карбида, керамики, CBN, кермета, алмаза PCD, кобальта, нитрида кремния и быстрорежущей стали.Покрытие на пластине увеличивает износостойкость и срок службы этого режущего инструмента. Эти покрытия включают нитрид титана, карбонитрид титана, нитрид титана алюминия, нитрид алюминия титана, оксид алюминия, нитрид хрома, нитрид циркония и DLC алмаза.

Производство твердосплавных вставок

Давайте познакомимся с процессом производства твердосплавных вставок, чтобы лучше узнать о их типах и использовании;

Твердосплавная пластина, подходящая для конкретных операций обработки, помогает оставаться впереди в конкурентной борьбе среди производителей режущего инструмента.

Твердосплавные пластины, в основном из вольфрама и кобальта, в виде порошка. Затем в мельнице сухое сырье смешивают со смесью этанола и воды. Эта смесь приводит к серому раствору суспензии с консистенцией, подобной йогуртовому напитку. Эта смесь высушивается, а затем отправляется в лабораторию для проверки качества. Этот порошок представляет собой агломераты, маленькие шарики диаметром от 20 до 200 микрон, которые затем транспортируются к прессовальным машинам, где изготавливаются вкладыши.

Твердосплавные пластины Геометрия

Геометрию твердосплавных пластин

можно разделить на три основных типа, оптимизированных для нескольких операций, включая черновую, чистовую и чистовую обработку.Вот несколько диаграмм, объясняющих рабочую зону каждой геометрической формы на основе геометрического разрушения стружки в зависимости от глубины резания.

1.     Черновая обработка

Черновая обработка включает комбинацию большой глубины резания и скорости подачи. Этот процесс требует максимально повышенной безопасности границ.

2.     Отделка

Чистовая обработка включает водянистую глубину резания и низкую скорость подачи. Этот процесс требует малых усилий резания.

3.     Средний

Эта операция включает широкий диапазон комбинаций глубоких проходов и скоростей подачи.

Твердосплавные пластины Радиус вершины

Радиус вершины, RE, является решающим фактором при работе с твердосплавными пластинами. Твердосплавные вставки доступны с различными размерами радиуса вершины. Выбор зависит от глубины резания и подачи и влияет на чистоту поверхности, стружколомание и прочность пластины.

Угол в плане для твердосплавных пластин

Угол в плане, KAPR (или угол в плане, PISR), представляет собой угол между режущей кромкой и направлением подачи. Очень важно выбрать правильный угол входа/ввода для успешного выполнения токарной операции.Влияет угол входа/ввода:

  • Стружкообразование
  • Направление сил резания
  • Длина режущей кромки при резании

Роль геометрии в производстве пластин

В основном люди рассматривают макрогеометрию и физическую форму карбидов, когда обсуждают роль геометрии. Здесь не менее важна микрогеометрия, которая имеет дело с передним краем микроскопической формы.

Геометрия пластины является важным аспектом, поскольку она влияет на форму стружкодробления.Различные формы и углы обеспечивают оптимальные результаты при отбивании стружки, в зависимости от их материала и области применения.

С помощью передовой технологии режущей поверхности пластины придается круглая, овальная или любая другая геометрическая форма. Благодаря новым технологиям были замечены значительные преимущества в отношении срока службы и стабильности пластин. Можно с уверенностью сказать, что будущие технологические достижения будут способствовать дальнейшему развитию в этой области, и будут достигнуты еще более существенные достижения.

Типы твердосплавных пластин

В зависимости от формы и используемого материала для различных целей используются несколько различных типов твердосплавных пластин.Эти вставки представляют собой сменные приспособления для режущих инструментов, которые обычно состоят из самой режущей кромки. Эти твердосплавные вставки включают:

  • Строительство
  • Hobbing
  • Фрезерный
  • Mining
  • Касание
  • Раскрой
  • Буровой
  • Пазовые
  • срезают и расставания
  • сдвигающих
  • Резка
  • Threading
  • Turning
  • Тормозной ротор поворота

Твердосплавные вставки имеют различную геометрическую форму.Например:

Круглые или круглые вставки

Круглые или круглые твердосплавные пластины используются при фрезеровании пуговиц и точении радиусных канавок.

Треугольные или треугольные вставки

Твердосплавные пластины Triangle или Trigon имеют треугольную форму с тремя равными сторонами и тремя вершинами с углами 60 градусов. Это треугольные вставки, напоминающие треугольник, но с измененной формой, например, изогнутыми сторонами или средними углами, которые включают в себя градации на концах.

Четырехсторонние твердосплавные пластины

Четырехсторонние твердосплавные пластины бывают ромбовидной, ромбической, квадратной и прямоугольной формы. Ромбовидные твердосплавные пластины четырехгранные с двумя острыми углами, используемыми для съема материала.

Твердосплавные пластины квадратной формы имеют четыре равные стороны. С другой стороны, прямоугольные твердосплавные пластины имеют четыре стороны. Две стороны длиннее двух других. Эти типы твердосплавных пластин используются для нарезания канавок, когда короткие стороны пластин имеют фактическую режущую кромку.

Твердосплавные пластины ромбической или параллелограммной формы также бывают четырехсторонними, с углами по бокам для зазора режущей кромки.

Вставки из карбида другой формы включают пятиугольник с пятью равными сторонами и углами, а также восьмиугольные вставки с восемью сторонами.

Помимо формы, твердосплавные пластины также различаются углами при вершине. Вот некоторые твердосплавные пластины с разными углами наклона:

Твердосплавная пластина со сферической фрезой имеет «полусферическую» сферическую вершину, радиус которой составляет половину диаметра фрезы.Эта твердосплавная пластина помогает обрабатывать внутренние полуокружности, канавки или радиусы.

Твердосплавная пластина с радиусным наконечником представляет собой прямую пластину с закругленными концами на концах. Этот тип твердосплавной пластины используется на фрезах.

Фреза для снятия фаски содержит угловой участок на конце для получения наклонного среза или скошенной кромки на заготовке.

Пластина из карбида собачьей кости представляет собой пластину с двумя кромками с узким установочным центром, а также обеспечивает более широкую режущую способность на обоих концах.Этот тип твердосплавной пластины используется для обработки канавок. Его наконечники включают углы, которые могут составлять 35, 50, 55, 60, 75, 80, 85, 90, 108, 120 и 135 градусов.

Использование твердосплавных пластин

Твердосплавные пластины используются с конца 1920-х годов. Эти режущие инструменты повсеместно используются в мире резки металлов. Вот некоторые области применения твердосплавных пластин в металлообрабатывающей промышленности. Твердые сплавы чрезвычайно полезны для десятков владельцев бизнеса, строителей и многих других отраслей промышленности по всему миру.

Изготовление хирургических инструментов

В медицине врачи и хирурги полагаются на точные и долговечные инструменты для всех видов медицинских процедур, и твердосплавные вставки являются одним из них.

Карбиды чаще всего используются в медицинской промышленности. Однако основание самого инструмента изготавливается из титана или нержавеющей стали, а наконечник инструмента из карбида вольфрама.

В ювелирном деле

Вставки из карбида

широко используются в ювелирной промышленности.Их используют как для придания формы украшениям, так и в самих украшениях. Вольфрамовый материал уступает алмазу по шкале твердости и является отличным материалом, используемым для изготовления обручальных колец и других ювелирных изделий.

Кроме того, ювелиры полагаются на эффективные инструменты для обработки дорогих изделий, и карбидные и вольфрамовые вставки являются одними из них.

В ядерной отрасли

Вставки из карбида вольфрама

также используются в атомной промышленности в качестве эффективных отражателей нейтронов.Этот материал также использовался во время ранних исследований цепных ядерных реакций, особенно для защиты оружия.

При твердом точении и фрезеровании

Токарная обработка керамики – практически безупречный процесс. Как правило, это механизм непрерывной обработки, который позволяет одной твердосплавной пластине работать в резке в течение более длительного времени. Это отличный инструмент для создания высоких температур, обеспечивающих оптимальную работу керамических вставок.

С другой стороны, фрезерование можно сравнить с прерывистой обработкой при точении.Каждая твердосплавная вставка на корпусе инструмента входит и выходит из резания во время каждого оборота фрезы. По сравнению с точением, твердое фрезерование требует гораздо более высоких скоростей вращения шпинделя для достижения той же скорости поверхности

за эффективную работу.

Чтобы соответствовать поверхностной скорости токарного механизма на заготовке диаметром три дюйма, фреза диаметром три дюйма с четырьмя зубьями должна работать в четыре раза быстрее, чем скорость вращения. С керамикой объект генерирует пороговое значение тепла на вставку.Следовательно, каждая пластина должна перемещаться быстрее, чтобы генерировать тепловой эквивалент токарного инструмента с одной точкой при фрезерных операциях.

Индустрия резки резко изменилась, и эти изменения можно увидеть во вставках для фрезерования и токарной обработки неподходящих материалов. В этом разделе рассказывается о том, как твердосплавные вставки изменяют неподходящие материалы.

В современном мире твердосплавные пластины с покрытием из карбида, кермета, кубического нитрида бора (CBN) и поликристаллических алмазов (PCD) играют жизненно важную роль.

Твердосплавные пластины с уникальной геометрией и покрытием выдерживают механические удары и тепло, а также сопротивляются абразивному износу. Однако для продуктивного использования этих пластин могут потребоваться различные внешние факторы, одним из которых может быть партнерство с хорошо осведомленным поставщиком инструмента.

Твердосплавные вставки используются при изготовлении различных материалов, таких как стальные сплавы. Эти стальные сплавы становятся все более твердыми во многих областях применения. Эта сталь затвердевает до 63 RC и обычно используется в производстве красок и пресс-форм.

Производители пресс-форм раньше вырезали детали перед термообработкой, но теперь инструменты для прецизионной обработки используются в полностью закаленном состоянии, чтобы избежать деформации при термообработке. С помощью этой технологии можно экономично обрабатывать даже полностью закаленные материалы с помощью твердосплавных пластин.

Например, в аэрокосмической промышленности используются твердосплавные пластины. Они использовали круглые твердосплавные пластины, когда хотели обрабатывать твердые стали. Таким образом, профиль обеспечивает более надежный инструмент без уязвимых острых углов.

При выборе твердосплавных пластин также важно следить за сплавами. Всегда выбирайте закаленные сплавы, поскольку они обеспечивают защиту кромки от высоких радиальных сил резания. Они также обеспечивают жесткий вход и выдерживают удары при столкновении с твердыми листами.

Некоторые специально разработанные жаропрочные марки выдерживают выделение тепла при закалке стали до 60 RC. С другой стороны, ударопрочные твердосплавные пластины с покрытием из оксида алюминия противостоят высоким температурам, возникающим при фрезеровании твердых сталей.

Твердосплавные пластины, в основном из вольфрама и кобальта, в виде порошка. Затем в мельнице сухое сырье смешивают со смесью этанола и воды. Эта смесь приводит к серому раствору суспензии с консистенцией, подобной йогуртовому напитку. Эта смесь высушивается, а затем отправляется в лабораторию для проверки качества. Этот порошок представляет собой агломераты, маленькие шарики диаметром от 20 до 200 микрон, которые затем транспортируются к прессовальным машинам, где изготавливаются вставки из различных марок.

Как и в других отраслях промышленности, твердосплавные пластины также используются в фрезерной промышленности.Они решают все мыслимые прикладные проблемы. Эти твердосплавные вставки включают твердосплавные вставки со сферическим концом, твердосплавные вставки с высокой подачей, тороидальные твердосплавные вставки, твердосплавные вставки с обратной тягой и твердосплавные вставки с плоским дном. Все эти твердосплавные вставки решают определенные проблемы в

мукомольная промышленность.

Большая часть производительности обработки пресс-форм и штампов сосредоточена на обычных материалах пресс-форм в фрезерной промышленности. Только геометрия верхней формы отличается друг от друга. Вот некоторые материалы пресс-форм, которые предпочтительны в мукомольной промышленности:

Алюминий

Алюминий является предпочтительным материалом для пресс-форм в фрезерной промышленности для некоторых сегментов.Эти скорости съема металла в восемь-десять раз выше, чем при обработке стали.

В последнее время производители алюминия разработали улучшенные высокопрочные материалы с характеристиками твердости от 157 до 167 по Бринеллю. На алюминии трудно обрабатывать очень гладкие поверхности, поэтому полировка становится важной операцией в конечном процессе.

Для фрезерования алюминия требуются пластины из карбида класса C2 для черновой обработки и сплава класса C3 для чистовой обработки. Только обычные твердосплавные пластины со средним зерном и отличной износостойкостью для черновой и чистовой обработки, где требуются острые кромки.

Бериллиевая медь

Бериллиевая медь также является предпочтительным материалом для пресс-форм в мукомольной промышленности для некоторых сегментов. Эти скорости съема металла также в восемь-десять раз выше, чем при обработке стали. Их уровень твердости колеблется от 10 RC до 40 RC, что почти вдвое больше, чем у алюминия.

Благодаря развитию технологий порошковая металлургия производит сверхтвердые спеченные металлы для различных отраслей промышленности. Для таких производств изготавливают порошкообразный никелевый композиционный сплав путем соединения вольфрама и карбида титана для достижения твердости от 53 до 60 RC.

Для обработки спеченных металлов выбор вставок зависит от материала и заготовки. Твердосплавные пластины с положительной геометрией переднего края могут эффективно резать тонкостенные металлокерамические заготовки. Однако толстостенные детали из спеченного металла нуждаются в керамических пластинах с отрицательной геометрией режущей кромки, которые обеспечивают гладкую плоскую поверхность заготовки.

Карбидные частицы и матрица из никелевого сплава достигают твердости до 90 RC. При фрезеровании таких материалов твердосплавные пластины, покрытые различными материалами, быстро изнашиваются по задней поверхности с плоскими первичными режущими кромками.Однако особо твердые частицы внутри вставки создают «микростук», который ускоряет износ вставки. Было бы полезно, если бы вы были осторожны, потому что иногда твердосплавные вставки также ломаются под давлением механической обработки при сильном ударе.

Твердосплавные пластины обладают высокой производительностью для резки твердых металлов, содержащих вольфрам и титан.

Жаропрочные суперсплавы (HRSA) широко используются в аэрокосмической промышленности и получили признание в медицинской, автомобильной, энергетической и полупроводниковой промышленности.Жаропрочные суперсплавы, такие как Waspalloy и титан 6Al4V, соединяются с титановой, магниевой и алюминиевой матрицей, что в целом создает трудности при обработке.

Эти сверхтвердые сплавы требуют более высоких температур в зоне резания, превышающих 2000°F. Если говорить о твердосплавных вставках, используемых для резки этих сплавов, то они даже сверхтвердые.

Для обработки жаропрочных жаропрочных сплавов (HRSA), выбор пластин зависит от материала и заготовки. Твердосплавные пластины с положительной геометрией переднего края могут эффективно резать тонкостенные жаропрочные жаропрочные сплавы (HRSA).Однако для деталей из толстостенных сплавов требуются керамические пластины с отрицательной геометрией режущей кромки, которые обеспечивают гладкую поверхность заготовки.

Токарная обработка керамики практически безупречна. Как правило, это непрерывный процесс обработки, который позволяет использовать одну пластину в резке в течение относительно длительного периода времени. Это отличный инструмент для создания высоких температур, обеспечивающих оптимальную работу керамических вставок.

С другой стороны, фрезерование можно сравнить с прерывистым механизмом при токарной обработке.Каждая твердосплавная вставка на корпусе инструмента входит и выходит из резания при вращении каждой фрезы. По сравнению с токарной обработкой твердое фрезерование требует гораздо более высоких скоростей вращения шпинделя для достижения той же скорости поверхности для эффективной работы.

Чтобы задействовать поверхностную скорость токарного механизма на заготовке диаметром три дюйма, фреза диаметром три дюйма с тремя зубьями должна работать как минимум в четыре раза быстрее, чем скорость вращения. С керамикой объект генерирует потенциал тепла для каждой карбидной вставки.Следовательно, при фрезеровании каждая твердосплавная пластина должна перемещаться быстрее, чтобы генерировать тепловой эквивалент токарного инструмента с одной точкой.

Твердосплавные пластины

также используются в резьбонарезной промышленности. Высококачественные укладывающиеся треугольные твердосплавные пластины обеспечивают решение для большинства потребностей отрасли нарезания резьбы. Эти твердосплавные вставки подходят для широкого спектра применений, от основных до сложных.

В резьбонарезной промышленности твердосплавные пластины имеют следующие особенности:

  • Большое разнообразие марок твердосплавных пластин и покрытий, предназначенных для различных материалов и производственных процессов
  • Высококачественная резьба, получаемая с помощью пластин
  • Возможность нарезки линий от 0.5 мм
  • Пластины доступны для внутренних и наружных работ, а также для правой и левой резьбы

Для обеспечения скорости поверхности при нарезании резьбы на заготовке диаметром три дюйма необходима резьбонарезная фреза диаметром три дюйма с четырьмя зубьями. работать в четыре раза быстрее скорости поворота. С керамикой объект генерирует пороговое значение тепла на вставку. Следовательно, при нарезании резьбы каждая пластина должна перемещаться быстрее, чтобы генерировать тепловой эквивалент токарного инструмента с одной точкой.

Заключение

Выбор подходящей твердосплавной пластины – непростая задача, но если учесть все указанные параметры, этот процесс может быть простым и удобным.Не зацикливайтесь на изображении бренда вкладыша, потому что это не повлияет на его работу. Всегда выбирайте твердосплавную пластину в соответствии с вашими потребностями, будь то фрезерование, нарезание резьбы или любая другая отрасль.

Этот пост поможет вам выбрать подходящие твердосплавные пластины с учетом всех этих критических факторов.

Вот краткий список всего, на что следует обратить внимание при выборе твердосплавных пластин:

•       Форма твердосплавных пластин

•       Типы твердосплавных пластин

•       Использование в отраслях

Карбид вольфрама – наночастицы Wissensplattform.информация

Свойства и приложения

Карбид вольфрама (WC) представляет собой неорганическое соединение неприродного происхождения, состоящее из вольфрама (W) и углерода (C). Моновольфрамовый карбид (WC), стабильный при комнатной температуре, имеет важное техническое значение. WC имеет гексагональную структуру, состоящую из сетки из вольфрама и углерода. Его наиболее яркими свойствами являются высокая плотность и высокая температура плавления 2600°C, высокая твердость, а также металлоподобность, высокие значения электро- и теплопроводности.

Фрезерная головка © fotomek – stock.adobe.com

Сетка WC обеспечивает определенную пластичность и высокую пластичность при разрушении, сохраняя при этом высокую твердость карбида вольфрама. На воздухе WC корродирует только при температуре выше 600°C. Кроме того, помимо его высокой твердости при температуре окружающей среды и при температурах выше 1000°C, способность связывать такие металлы, как кобальт, никель и железо, определяет его экономическую важность.

WC в основном используется для производства твердых металлов .Твердые металлы — это сплавы, состоящие из карбида вольфрама и металлов, принадлежащих к группе железа, в частности кобальта в качестве пластичной металлической связки.

Поскольку WC разлагается во время плавления, изготовление компактных изделий возможно только путем спекания (сравнимо с обжигом глины). Твердые сплавы используются для производства инструментов для токарной обработки, фрезерования и сверления, а также резки и штамповки. Кроме того, они используются для изготовления износостойких деталей и арматуры . Варьируя содержание кобальта и размер зерна карбида, важные свойства, такие как твердость и пластичность, могут быть адаптированы к желаемым характеристикам для его применения.

 

Карбид вольфрама не самовоспламеняется. В смеси с воздухом (пылью) под воздействием источника воспламенения карбид вольфрама может воспламениться (взрыв пыли).

 

Возникновение и производство

Карбиды вольфрама не встречаются в природе. Технически WC производится путем преобразования порошкообразного металлического вольфрама или оксида вольфрама с сажей или графитом при температуре от 1400 °C до 2000 °C в печи с графитовой футеровкой (карботермическая реакция).WC всегда выпускается в виде порошка. Размер частиц зависит от размера исходного материала и условий процесса. В традиционном производственном процессе он может варьироваться от 100 нм до 100 мкм.

Вольфрам можно найти в виде вольфрамата в вольфрамите и шеелита в земной коре. Содержание вольфрама в этих рудах невелико и в основном ниже 1% по массе. В средние века в Саксонских Рудных горах вольфраматы, содержащиеся в оловянных рудах, мешали производству олова, «поедая» олово «как волк», как писал Георгиус Агрикола из Фрайберга.Крупнейшие месторождения вольфрама находятся в Китае. В Европе большое значение имеют шахты в Российской Федерации и Австрии. В Рудных горах есть месторождения вольфрамовой руды. Объем производства по всему миру превышает 70 000 т/год.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.