Калькулятор режимов резания при токарной обработке: Калькуляторы для токарной обработки

alexxlab | 25.12.1995 | 0 | Разное

Содержание

Расчет режимов резания при токарной обработке

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Московский государственный индустриальный университет

(ГОУ МГИУ)

Лабораторная работа №1

по дисциплине: «Технология машиностроения»

на тему «Расчет режимов резания при токарной обработке»

Группа

9122

Студент

_____________

Щавелев П.А.

Преподаватель

_____________

Спанаки К.Д.

МОСКВА 2010

1.  Исходные данные

1.1  Обрабатываемый материал: 18ХГТ; НВ= 277-321

2.  Расчет

2.1  Расчет длины рабочего хода

Lр.х.1=169.5+2=171.5 мм

Lр.х.2=79.2+2=81.2 мм

Lр.х.3=49.5+2=51.5 мм

Lр.х.4=1+2=3 мм

Lр.х.5=49 мм

Lр.х.6=3.15 мм

Lр.х.7=1 мм

Lр.х.8=28.5 мм

Lр.х.9=3.35 мм

Lр.х.10=1.5 мм

Lр.х.11=89 мм

Lр.х.12=7 мм

Lр.х.13=7 мм

2.2  Расчет подачи

Черновая подача S1=S2=S3=S8=0.35 мм/об

Чистовая подача S4= S5= S6= S7= S9= S10= S11= S12=0.15 мм/об

Подача для обработки паза S13=0.1 мм/об

2.3  Определение стойкости

Тр= Тм **К =30 мин

2.4  Определение скорости резания и числа оборотов шпинделя

2.4.1  Определение скорости резания

V=Vтаб*K1*K2*K3

Табличная скорость резания при черновой обработке:

Vтаб1= Vтаб2= Vтаб3= Vтаб8= 160 м/мин

Табличная скорость резания при чистовой обработке:

Vтаб4= Vтаб5= Vтаб6= Vтаб7= Vтаб9= Vтаб10= Vтаб11= Vтаб12=220 м/мин

Табличная скорость резания при обработке пазаVтаб13=120 м/мин

Скорость резания при черновой обработке:

V1= V2= V3= V8= 160*0.85*1*1,2=163.2 м/мин

Скорость резания при чистовой обработке:

V4=V5= V6= V7= V9= V10= V11= V12= 220*0.85*1*1.2=224.4 м/мин

Скорость резания при обработке паза:

Vтаб13=120*0.85*1*1.2=122.4 м/мин

2.4.2Определение чисел оборота шпинделя

n1чер==866 мин-1

n2чер==1019 мин-1

n3чер==1258 мин-1

n4чис==2165 мин-1

n5чис==2165 мин-1

n6чис==1818 мин-1

n7чис==1730 мин-1

n8чер==1258 мин-1

n9чис==1458 мин-1

n10чис==1401 мин-1

n11чис==1401 мин-1

n12чис==1191 мин-1

n13паз==812 мин-1

2.5  Расчет основного времени обработки

Т1чер==0.56 мин

Т2чер==0.23 мин

Т3чер==0.12 мин

Т4чис==0.01 мин

Тчис5==0.15 мин

Т6чис==0.01 мин

Т7чис==0.004 мин

Т8чер==0.06 мин

Т9чис==0.02 мин

Т10чис==0.007 мин

Т11чис==0.42 мин

Т12чис==0.04 мин

Т13паз==0.09 мин

Тобщ=0.56+0.23+0.12+0.01+0.15+0.01+0.004+0.06+0.02+0.007+0.42+0.04+

+0.09=1.721 мин

2.6  Проверочный расчет по мощности резания

2.6.1  Определение сил резания Рzтаб

Табличная сила резания при черновой обработке:

Рzтаб1= Рzтаб2= Рzтаб3= Рzтаб8= 1.05 кН

Табличная сила резания при чистовой обработке:

Рzтаб4= Рzтаб5= Рzтаб6= Рzтаб7= Рzтаб8= Рzтаб9= Рzтаб10= Рzтаб11= Рzтаб12=0.51 кН

Табличная сила резания при обработке паза:

Рzтаб13=0.36 кН

Рz= Рzтаб=*t

Рz1чер=1.05*4.5=4.725 кН

Рz2чер=1.05*4.85=5.0925 кН

Рz3чер=1.05*4.15=4.3575 кН

Рz4чис=0.51*1=0.51 кН

Рz5чис=0.51*0.5=0.255 кН

Рz6чис=0.51*0.5=0.255 кН

Рz7чис=0.51*1=0.51 кН

Рz8чер=1.05*0.5=0.525 кН

Рz9чис=0.51*0.3=0.153 кН

Рz10чис=0.51*1.5=0.765 кН

Рz11чис=0.51*0.5=0.255 кН

Рz12чис=0.51*0.5=0.255 кН

Рz13паз=0.36*2=0.72 кН

2.6.2  Определение мощности резания

Np1чер==12.8 кВт

Np2чер==13.8 кВт

Np3чер==11.8 кВт

Np4чис==1.9 кВт

Np5чис==0.95 кВт

Np6чис==0.95 кВт

Np7чис==1.9 кВт

Np8чер==1.4 кВт

Np9чис==0.57 кВт

Np10чис==2.86 кВт

Np11чис==0.95 кВт

Np12чис==0.95 кВт

Np13паз==1.47 кВт

2.6.3  Проверка достаточности мощности двигателя

Nmax=13.8 кВт

Nдв=11 кВт

Nmax< Nдв

Обработка невозможна

Корректируем режим резания: принимаем черновую подачу равную

S1= S1=S2=S3=S8=0.25 мм/об

Рz= Рzтаб=*t

Рz1чер=0.83*4.5=3.735 кН

Рz2чер=0.83*4.85=4.026 кН

Рz3чер=0.83*4.15=3.44 кН

Рz8чер=0.83*0.5=0.415 кН

Np1чер==10.2 кВт

Np2чер==10.8 кВт

Np3чер==9.36 кВт

Np8чер==1.1 кВт

Проверка:

Nmax=10.8 кВт

Nдв=11 кВт

Nmax> Nдв

ОБРАБОТКА ВОЗМОЖНА

2.6.4 Расчет основного времени обработки с учетом исправленных сил резания

Т1чер==0.79мин

Т2чер==0.32мин

Т3чер==0.16мин

Т4чис==0.01 мин

Т5чис==0.15 мин

Т6чис==0.01 мин

Т7чис==0.004 мин

Т8чер==0.09мин

Т9чис==0.02 мин

Т10чис==0.007 мин

Т11чис==0.42 мин

Т12чис==0.04 мин

Т13паз==0.09 мин

Тобщ=0.79+0.32+0.16+0.01+0.15+0.01+0.004+0.09+0.02+0.007+0.42+0.04+

+0.09=2.111 мин

таблица, формулы расчетов, выбор скорости — как рассчитать глубину, подачу на оборот при точении

25.08.2020

Подготовимся к проведению одной из наиболее распространенных операций. Рассмотрим расчет подачи и режимов резания при токарной обработке. Его важность сложно переоценить, ведь если он проведен правильно, то помогает сделать техпроцесс эффективным, снизить себестоимость производства, повысить качество поверхностей деталей. Когда он выбран оптимально, это самым положительным образом влияет на продолжительность работы и целостность инструментов, что особенно важно в перспективе длительной эксплуатации станков с поддержанием их динамических и кинематических характеристик. И наоборот, если его неверно выбрать и взять не те исходные показатели, ни о каком высоком уровне исполнения продукции говорить не придется, возможно, вы даже столкнетесь с браком.

Режимы резания: что это такое

Это целый комплекс характеристик, задающих условия проведения токарной операции. Согласно технологическим маршрутам, обработка любого элемента (особенно сложного по форме) проводится в несколько переходов, для каждого из которых требуются свои чертежи, размеры и допуски, оборудование и оснастка. Вычислив и/или подобрав все эти параметры один раз для первой заготовки, в дальнейшем вы сможете подставлять их по умолчанию – при выпуске второй, пятой, сотой детали – и таким образом минимизируете время на подготовку станка и упростите контроль качества, то есть оптимизируете процесс производства.

В число основных показателей входит глубина, скорость, подача, в список дополнительных – масса объекта, припуски, частота, с которой вращается шпиндель, и в принципе любая характеристика, влияющая на результат обработки. И важно взять те из них, что обеспечат лучшую итоговую точность, шероховатость и экономическую целесообразность.

Есть несколько способов провести расчет режимов резания при точении:

  • • аналитический;
  • • программный;
  • • табличный.

Первый достаточно точный и до появления мощной компьютерной техники считался самым удобным. По нему все вычисления осуществлялись на основании паспортных данных оборудования: мощность двигателя, частоту вращения шпинделя и другие показатели подставляли в уже проверенные эмпирические выражения и получали нужные характеристики.

С разработкой специализированного ПО задача калькуляции существенно упростилась – все операции выполняет машина, быстрее человека и с гораздо меньшей вероятностью совершения ошибок.

Когда под рукой нет компьютера или формул, зато есть опыт, можно определить подходящие критерии на основании нормативных и справочных данных из таблиц. Но для этого необходимо учитывать все изменения значений, даже малейшие, что не всегда удобно в условиях производства.

Что это такое

Под режимом резания чаще всего подразумевают характеристики, которые находят расчетным путем. Это глубина, скорость и подача. Данные величины являются очень важными. Без них качественно выточить любую деталь просто невозможно.

При расчете режимов работы учитывают и другие характеристики производимых рабочих манипуляций:

  • допустимые припуски;
  • вес заготовок;
  • частота вращения шпинделя станка.

При необходимости учитываются много других характеристик тех элементов, которые влияют на процесс обработки деталей.

Особенности определения режимов резания при точении

В первую очередь нужно выбрать глубину обработки, после нее – подачу и скорость. Важно соблюсти именно такую последовательность – в порядке увеличения степени воздействия на инструмент. Сначала вычисляются те характеристики, которые могут лишь минимально изменить износ резца, в конце те, что влияют на ресурс по максимуму.

Параметры следует определять для предельных возможностей оборудования, в обязательном порядке учитывая размеры, металл исполнения, конструкцию инструмента.

Важным пунктом является нахождение подходящей шероховатости. Плюс, правильнее всего взять лезвие под конкретный материал, ведь у того же чугуна одна прочность и твердость, а у алюминия – совсем другая. Не забывайте также, что в процессе происходит нагрев детали и возрастает риск ее деформации.

Выбор режима резания при точении на токарном станке продолжается установлением типа обработки. Какой она будет, черновой или чистовой? Первая грубая, для нее подойдут инструменты, выполненные из твердых сталей и способные выдержать высокую интенсивность техпроцесса. Вторая тонкая, осуществляется на малых оборотах, со снятием минимального слоя металла.

Глубина определяется количеством проходов, за которые убирается припуск. Подача представляет собой расстояние, преодолеваемое кромкой за вращение заготовки, и может быть одного из трех типов:

  • • минутная;
  • • на зуб;
  • • на оборот.

Скорость в значительной степени зависит от того, какая именно операция выполняется, например, при торцевании она должна быть высокой.

Выбор резца

От правильного определения режущего предмета напрямую зависит и скорость, и качество. Иногда для снятия слоя применяются фрезы или абразивные камни.

Расчет режимов для стали 45 или бронзы кардинально отличается. Если обработка сплава меди – задача посильная для начинающего токаря, то высокоуглеродистое железо повышенной прочности требует профильных инструментов и оборудования большого класса точности. К таким изделиям в большинстве случаев предъявляются высокие требования по уровню отделки. Если медный сплав засчет своей пластичности и скользкости прощает небольшую небрежность, то микроскопические отклонения при производстве коленчатого или распределительного вала, деталей коробки скоростей резко снижают срок службы готового продукта и все эксплуатационные характеристики.

Принципиально существует несколько видов режущего механизма, подходящего для разнообразных операций. Они могут быть цельными из твердого сплава, сборными и комбинированными.

По возможностям подразделяются на следующие виды:

  • Проходной – позволяет эффективно формировать цилиндрическую поверхность по внешнему радиусу;
  • Расточной – с помощью него точатся внутренние диаметры после сверления;
  • Отрезной – за счет конструкции способен углубляться в массив на пару сантиметров. Предназначен для отделения и заготовки канавок;
  • Резьбовой – обладает заниженным профилем.

Дальнейшие модификации применяются для решения нестандартных задач (например, создание профиля с заданным углом).

Острие изготавливается из высокопрочных сплавов с содержанием вольфрама, титана, тантала и т. д. Широкое распространение получили инструменты на основе карбидов. В особо сложных случаях лучше использовать абразивные материалы, где присутствуют корунд, алмаз.

Намного проще обстоит дело с мягким сырьем (бронза, алюминий). Здесь достаточно стали марки Р5М6 или аналогов.

Характеристики режимов резания

Прежде чем подробно рассмотреть все основные параметры, скажем еще несколько слов о методах вычислений. Точнее, о том, как от графики перешли к аналитике и компьютеризации.

По мере совершенствования производства даже самые подробные таблицы оказывались все менее удобными: столбцы, колонки, соотношения – на изучение этого и поиск нужного значения уходило огромное количество времени. И это при том, что основные показатели связаны между собой, и уменьшение/увеличение одного из них провоцировало менять остальные.

Установив столь очевидную зависимость, инженеры стали пользоваться аналитическим способом, то есть продумали эмпирические формулы, и начали подставлять в них частоту вращения шпинделя, мощность силового агрегата и подачу и находить нужные характеристики. Ну а развитие компьютеров и появление вычислительного ПО серьезно упростило задачу и защитило итоговые результаты от ошибок человеческого фактора.

Проверка корректности рабочих параметров

Теоретические данные, полученные с помощью вычислений, способны дать результаты с довольно большими допусками. Чтобы окончательно выбрать оптимальный порядок, необходимо проверить эти выкладки на практике на наличие погрешностей. Отличаться могут как физические свойства материала, так и технические характеристики станка. В жизни не бывает абсолютно одинаковых агрегатов.

Корректировка режима обязательна каждый раз при:

  • запуске новой серии;
  • смене оборудования;
  • замене партии заготовок.

При этом производится пробная обработка с плавным изменением всех рекомендуемых габаритов и выбираются значения, наиболее подходящие для этого случая. Похожие действия нужно повторить и при смене инструмента. Для бесперебойной эксплуатации рекомендуется подобрать норматив с достаточным запасом. Это позволит избежать брака и сэкономить время на переналадку.

Схема расчетов режима резания на токарном станке

Порядок действий следующий:

  1. • Выбираете, каким инструментом будете пользоваться в данной ситуации; для хрупких материалов подойдет лезвие со сравнительно небольшими показателями прочности, но для твердых – с максимальными.
  2. • Определяете толщину снимаемого слоя и число проходов, исходя из актуального метода обработки. Здесь важно обеспечить оптимальную точность, чтобы изготовить изделие с минимальными погрешностями геометрических габаритов и поверхностей.

Теперь переходим к рассмотрению конкретных характеристик, играющих важную роль, и к способам их практического нахождения или изменения.

Глубина резания при токарной обработке на станке

Ключевой показатель для обеспечения качества исполнения детали, показывающий, сколько материала нужно убрать за один проход. Общее количество последних вычисляется с учетом следующего соотношения припусков:

  • • 60% – черновая;
  • • от 20 до 30% – смешанная;
  • • от 10 до 20% – чистовая.

Также свою роль играет то, какая форма у заготовки и что за операция выполняется. Например, при торцевании рассматриваемый параметр приравнивается к двойному радиусу предмета, а для цилиндрических деталей он находится так:

k = (D-d)/2, где:

  • D и d – диаметры, начальный и итоговый соответственно;
  • k – глубина снятия.

Если же изделие плоское, используются обычные линейные значения длины – 2, 1-2 и до 1 мм соответственно. Здесь же есть зависимость от поддерживаемого класса точности: чем он меньше, тем больше нужно совершить подходов для получения результата.

Как определить подачу при точении

Фактически она представляет собой то расстояние, на которое резец передвигается за один оборот, совершаемый заготовкой. Наиболее высока она при черновой обработке, наименее – при чистовой, когда действовать следует аккуратно, и в дело также вступает квалитет шероховатости. В общем случае ее делают максимально возможной (для операции) с учетом ограничивающих факторов, в числе которых:

  • • мощность станка;
  • • жесткость системы;
  • • стойкость и ресурс лезвия.

При фрезеровании отдают предпочтение варианту «на зуб», при зачистке отверстий – рекомендованному для текущего инструмента, в учебных целях – самую распространенную, то есть 0,05-0,5 об/мин.

Формула расчета подачи при точении, связывающая между собой все ее виды, выглядит так:

SM = S*n = SZ*Z*n, где:

n – частота вращения резца,

Z – число зубцов.

Для упрощения вычислений можно брать данные отсюда:

Диаметр, заготовки, мм Размер инструмента,

мм

Подача, мм/об, с выбранной глубиной резания, мм
до 3 3-5 5-8 8-12 от 12
Для стали
до 20 16х25-25х25 0,3-0,4
20-40 0,4-0,5 0,3-0,4
40-60 16х25-25х40 0,5-0,9 0,4-0,8 0,3-0,7
60-100 0,6-1,2 0,5-1,1 0,5-0,9 0,4-0,8
100-400 0,8-1,3 0,7-1,2 0,6-1 0,5-0,9
400-500 20х30-40х60 1,1-1,4 1-1,4 0,7-1,2 0,6-1,2 0,4-1,1
500-600 20х30 1,2-1,5 1-1,4 0,8-1,3 0,6-1,3 0,4-3,2
Для чугуна
до 20 16х25-25х25
20-40 0,4-0,5
40-60 16х25-25х40 0,6-0,9 0,5-0,8 0,4-0,7
60-100 0,8-1,4 0,7-1,2 0,6-1 0,5-0,9
100-400 1-1,3 0,9-1,4 0,8-1,1 0,6-0,9
400-500 20х30-40х60 1,3-1,6 1,2-1,5 1,1-1,3 0,8-1 0,7-0,9
500-600 20х30 1,5-1,8 1,2-1,6 1-1,4 0,9-1,2 0,8-1

Если операции осуществляются под серьезными ударными нагрузками, выбранное значение необходимо помножить на 0,85. Если металлом детали является жаропрочная конструкционная сталь, следует ограничиться 1 мм/об.

Расчет скорости резания при токарной обработке

Это показатель с сильнейшим влиянием, зависящий от следующих факторов:

  • • тип работы;
  • • вид используемого инструмента;
  • • материал исполнения заготовки.

Так, торцы отрезаются так быстро, как только возможно, в то время как сверление выполняется уже гораздо медленнее. Для решения стандартных задач параметр можно без труда вычислить, умножив диаметр будущего изделия на число оборотов в минуту и на тт, а затем разделив на поправочный коэффициент в 1000. Для упрощения можно воспользоваться специальным программным обеспечением.

Но если под рукой нет компьютера с установленным ПО или даже калькулятора, есть альтернативный вариант – уже подсчитанная скорость резания при точении из таблицы (ее мы отдельно приведем ниже). Также представим вашему вниманию две формулы – чтобы вы могли воспользоваться любой из них на основе уже имеющихся значений, а после обратили свое внимание на нормированные показатели.

Проверка принятых характеристик

Оборудование необходимо эксплуатировать подходящим образом – это нужно не только для производительности, но и с точки зрения эксплуатации.

Допустим, что вы остановились на каких-то значениях, что предпринять дальше? Прежде чем настраивать по ним станок, необходимо убедиться, что они правильные, так сказать, подтвердить правильность выбора режимов резания при токарной обработке.

Для этого нужно лишь заглянуть в паспорт оборудования и свериться с рекомендованными параметрами. Нормированные показатели должны быть выше тех, что взяли вы. Если это условие не выполняется, следует скорректировать величины, иначе техника вполне может выйти из строя в процессе изготовления деталей.

Скорость подачи

Она ограничена силами, которые действуют во время резки. Эти силы могут привести к некоторым неисправностям:

  • надлом или изменение формы режущего элемента;
  • деформации или поломке обрабатываемого материала;
  • выход из строя станка.

Лучше всего работать при наибольшем значении подачи. Чаще всего эту величину берут из специальных таблиц, пособий. Они составляются благодаря многочисленным исследованиям и опытам, которые проводятся на машиностроительных заводах. Уже 47 лет лучшее пособие – это книга Ю.В. Барановского «Режимы резания металлов» 1972 г. За годы им пользовались инженеры на заводах, преподаватели, учащиеся в институтах. В пособии учтены результаты экспериментальных исследований механообрабатывающего, металлообрабатывающего производства Волжского автозавода.

При выборе скорости подачи из справочного материала, данное значение изменяют по кинематическим показателям оборудования, на котором производится металлообработка. Т.е. нужно взять ближайшее наименьшее значение подачи. Для чернового прохода берут скорость от 0,4 до 1,5 мм за оборот, для чистового от 0,11 до 0,4 мм за оборот.

Если уменьшать скорость подачи, а увеличивать глубину, то нагрузка на оборудование увеличивается. Если сделать наоборот, то нагрузка уменьшится. Из этого получается, что глубина оказывает наибольшее влияние на оборудование.

Какой инструмент использовать

Такой, что обеспечит:

  • • необходимую форму и геометрические параметры заготовки;
  • • достаточное качество готовой поверхности;
  • • технологичность и безопасность процесса выпуска;
  • • минимальные энергетические затраты при хорошей производительности;
  • • экономичный расход дорогих и/или редких материалов;
  • • ремонтопригодность изделия.

Выше мы уже писали, что длина обработки (резания) и подача на оборот при точении зависят лезвия, поэтому его тоже нужно рассмотреть подробнее. Сделаем это прямо сейчас, сгруппировав все разнообразие вариантов по главным признакам и выделив их особенности.

Как вычислить скорость

Насколько быстро резец движется вдоль цилиндрической поверхности, можно легко узнать по количеству оборотов и расстоянию от центра до точки соприкосновения. Интенсивность подачи влияет на это минимально.

Металлообработка — это многогранный процесс, требующий постоянного совершенствования технологий. На рынке периодически появляются новинки, существенно снижающие издержки и уменьшающие сроки изготовления. Например, ленточнопильные станки от позволяют снизить себестоимость выпускаемой продукции.

В заключение мы предоставляем вам два видео, из которых будет понятно, как определить типовые режимы резания, как произвести расчет, назначение операций, и как назначить задачи при автоматизированной точке.

Классификация инструментов

Разделить их можно по трем показателям, каждый из которых оказывает достаточно сильное влияние на результаты проведения операций. Если установить неподходящий, это обернется недостаточной продуктивностью труда, ухудшением точности, повышением износа функциональных узлов или даже нарушением техники безопасности. Поэтому так важно правильно определиться и использовать то, что подходит для станка.

По способу обработки

Чтобы вам было проще выбирать рекомендуемые режимы резания при точении, таблицы составлены для таких разновидностей лезвий:

  • • проходные;
  • • резьбовые;
  • • галтельные;
  • • расточные;
  • • фасонные;
  • • резьбовые;
  • • прорезные;
  • • подрезные;
  • • отрезные.

Между собой они различаются формой, размерами и исполнением кромок.

По материалу рабочей части

Они бывают:

  • инструментальные;
  • быстрорежущие;
  • минералокерамические;
  • твердосплавные – одно-, двух- и трехкарбидные (вольфрамовые, титановольфрамовые и титанотанталовольфрамовые соответственно).

Конкретный вариант подбирается, исходя из твердости поверхности детали – понятно, что он должен быть еще прочнее, чтобы не разрушаться при механическом контакте, а снимать стружку.

По исполнению

Есть один момент, о котором стоит помнить, выбирая любой параметр, например, обороты токарного станка по металлу: таблица составлена сразу для всех видов инструмента. При этом конструкция у него может быть:

  • сборная;
  • цельная;
  • комбинированная.

У каждого типа свои преимущества. Первый отличается наибольшей ремонтопригодностью, ведь можно заменить лишь один деформированный элемент, а не весь резец. Зато второй гораздо лучше выдерживает повышенные нагрузки, так как равномерно воспринимает все силовые воздействия. Третий же сочетает в себе преимущества двух предыдущих, но стоит дороже всего.

Определяться вам, в зависимости от характера и твердости поверхности, точности снятия слоя, тех геометрических параметров, которые нужно получить в результате.

Способы выбора действия

Имея на руках марку стали обрабатываемой детали и необходимую степень точности, можно получить предварительные цифры и осуществить расчет режимов для токарных операций.

Приняв первичное решение, нужно произвести пробную точку в рекомендуемых границах. По характеру стружки принимается решение снизить или увеличить вышеназванные основные параметры. В массовых производствах используются инструменты с фиксированной установкой.

После пробного прогона и принятия решения данные заносятся в технологическую карту. Существуют процессы, когда резец испытывает разные нагрузки на одном проходе. Если обрабатывать торцевую поверхность или конус, то порядок обтачивания будет отличаться в зависимости от расстояния до центра. Достаточно сильная разница может быть между черновой и чистовой точкой. Поэтому и приемы тоже различны. В карте обязательно отображаются такие особенности.

Формула подачи и режимов резания при токарной обработке

Для вычислений воспользуйтесь следующим выражением:

Vt = n x f (мм/мин), где:

  • n – частота вращения;
  • f – величина подачи на 1 оборот.

Также есть другие полезные соотношения, например, для нахождения эффективной мощности:

N (э) = (PZ x V)/(1020 x 60), причем:

P (z) – это максимальная нагрузка (тангенциальная сила), и она в свою очередь представлена в виде:

P (z) = 10Ср x t1 x S2 x V3 x Kp

Зная все эти величины, можно определить необходимую производительность станка:

N (п) = N(э)/η,

где η представляет собой заложенный заводом-изготовителем КПД (коэффициент полезного действия) оборудования.

Для выяснения оптимальной скорости резания при токарной обработке таблица необязательна – нужный показатель не составляет труда найти по следующей формуле:

VC = (DC x π x n)/1000 м/мин, где:

  • DC – двойной радиус детали;
  • n – частота вращения.

Или в качестве альтернативы можно воспользоваться таким соотношением:

  • • V = CV/((T1 x t2 x S3) x KV, в котором:
  • • T – стойкость инструмента;
  • • CV – коэффициент, применяемый как к заготовке, так и к лезвию;
  • • 1, 2, 3 – параметры степеней;
  • • KV – поправочное значение, зависящее от материала кромки, качества (точности) и особенностей поверхностного слоя.

Опять же, все полученные данные нужно сверить со стандартным рядом, актуальным для имеющегося станка, и убедиться, что они разница между ними не больше 5% и что они не превышают нормированные значения.

ПР 1 Расчет сил резания при точении

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации Федеральное бюджетное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет

Подробнее

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Федеральное агентство по образованию Московский государственный технический университет «МАМИ» Кафедра «Технология машиностроения» СмелянскийВ.М. Мишин В.Н. УТВЕРЖДЕНО методической комиссией по специальности

Подробнее

Рис. 1. Силы, действующие на резец

Лабораторная работа 4 ВЛИЯНИЕ ГЛУБИНЫ РЕЗАНИЯ И ПОДАЧИ НА ВЕРТИКАЛЬНУЮ СОСТАВЛЯЮЩУЮ СИЛЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ Цель работы исследование влияния глубины резания и подачи на вертикальную составляющую силы

Подробнее

Практическая работа 3

Практическая работа 3 Расчёт нормы времени на фрезерные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования фрезерной операции для заданной детали в различных организационнотехнических

Подробнее

Lec_12_TKMiM_1АА_АД_LNA_20_10_2016

Lec_12_TKMiM_1АА_АД_LNA_20_10_2016 Введение Содержание 12.1. Виды обработки резанием 12.2. Заготовки 12.3. Виды движений в металлорежущих станках 12.4. Поверхности и плоскости при токарной обработке 12.5.

Подробнее

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Московский государственный технический университет имени Н. Э. Баумана Калужский филиал В. К. Шаталов, Л. В. Лысенко РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ Методические указания УДК 621.96 ББК 34.63 Ш28 Рецензент: д-р

Подробнее

СОВРЕМЕННЫЙ РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

СРЕДНЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ А. М. АДАСКИН, Н. В. КОЛЕСОВ СОВРЕМЕННЫЙ РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ Рекомендовано Федеральным государственным учреждением «Федеральный институт развития образования» в качестве

Подробнее

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. б) в)

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Расчет режимов резания для обработки заготовок на металлорежущих станках является заключительной основной задачей в разделе “Обработка материалов резанием”. Обеспечение производительной

Подробнее

Резание материалов и режущий инструмент

Резание материалов и режущий инструмент Старший преподаватель каф. ТАМП ИК НИ ТПУ Ким Алексей Богович Цели дисциплины Приобретение знаний о физической сущности и основных теоретических закономерностях

Подробнее

Электронный архив УГЛТУ

1. Глебов, И.Т. Резание древесины /И.Т. Глебов. СПб: Издательство «Лань», 010. 56 с.. Глебов, И.Т. Решение задач по резанию древесины /И.Т. Глебов. СПб: Издательство «Лань», 01. 56 с. УДК 674.06 Глебов

Подробнее

Приволжский научный вестник

УДК 621.9.025.728.78 Д.А. Чемезов магистр, преподаватель, ГБОУ СПО ВО «Владимирский химико-механический колледж» А.В. Баякина преподаватель, ГБОУ СПО ВО «Владимирский индустриальный техникум» МОДЕЛИРОВАНИЕ

Подробнее

процессы формообразования и инструменты

среднее ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВанИЕ Л.С.агафонова процессы формообразования и инструменты Лабораторно-практические работы Рекомендовано Федеральным государственным автономным учреждением «Федеральный

Подробнее

Машиностроение ISSN

Машиностроение ISSN -585 УДК 61.8 Исследование динамики резания с использованием аналитического метода и моделирования динамических характеристик сил резания, возникающих вследствие колебания толщины припуска,

Подробнее

Lek_13_TMіМ_1АА_АD_LNA_10_11_2016

Lek_13_TMіМ_1АА_АD_LNA_10_11_2016 Содержание 13.1. Cтружкообразование при резании 13.2. Наростообразование 13.3. Сила резания 13.4. Тепловые явления при резании 13.5. Стойкость режущего инструмента 13.6.

Подробнее

Т е м а 4. РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЕ

Т е м а 4. РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЕ Цель изучение технологических возможностей способов нарезания резьб на токарно-винторезном станке, применяемого резьбонарезного инструмента; получение практических навыков наладки

Подробнее

М.В. Кучугуров, аспирант Ю.Н. Внуков, д.т.н., проф. С.И. Дядя, к.т.н., доц. Запорожский национальный технический университет

УДК 621.9.06-752 В И П У С К 1 4, 2 0 1 3 М.В. Кучугуров, аспирант Ю.Н. Внуков, д.т.н., проф. С.И. Дядя, к.т.н., доц. Запорожский национальный технический университет СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА ФАЗ ВОЛН

Подробнее

РАСТОЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. КОРОЛЕВА (НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)»

Подробнее

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Тюменский государственный нефтегазовый университет» Институт промышленных

Подробнее

CNC-TAKANG COMPANY LTD.

Высокоскоростные токарные станки ЧПУ Технические характеристики Характеристики/Модель TNC-03N TNC-03N-20 TNC-06N TNC-08N Функциональные возможности станиной, мм Ø400 Ø400 суппортом, мм Ø120 Ø120 Ø160 Ø200

Подробнее

Геометрия рабочей части токарных резцов

Геометрия рабочей части токарных резцов Цель работы: закрепление теоретических знаний о назначении, применении и конструкции токарных резцов общего назначения; ознакомление с методами и средствами измерения

Подробнее

D D 2Z, (1) 50 0,4 50,4мм; 44 0,4 44,4мм; 32 0,4 32,4мм; 2Z D D. min черн1 ном.заг чист1

Примемпо всем поверхностямчерновой припуск 2Z minчерн = 6 мм,чистовой припуск2z minчист = 0,4 мм, так как к ним предъявляются примерно одинаковые требования по точности и шероховатости поверхности. После

Подробнее

Расчёт режимов резания

Расчёт режимов резания

Ранее мы рассмотрели, как осуществляется выбор оборудования на машиностроительном предприятии и как рассчитываются припуски и определяются межпереходные размеры и допуски.

Теперь поговорим о расчете режимов резания.

 

Расчёт режимов резания можно вести двумя методами:

– аналитически, используя эмпирические формулы;

– табличным методом, используя справочную литературу.

Аналитический метод.

Операция 010

Точить с Ø44 до Ø40.64 на L= 230 мм.

V= Vco*Khb*Kt=190*0.9*0.95=162 м/мин

Vco – начальная скорость резания

Khb – коэффициент, зависящий от разности от разности реальной твердости обрабатываемого материала и наибольшего значения.

Kt – поправочный коэффициент для периода стойкости, отличных от 15 минут.

Подача S=0.5 мм/мин

об/мин.

 

Сила резания:

кН.

=300

n=-0.15

=1,0

Kp=0.37

=0,75

Мощность резания:

кВт

 

Обработка ведётся на станке модели LK-020H. Мощность его электродвигателя главного движения составляет 7.5 кВт, КПД станка – 1.63 кВт

Таким образом обработка возможна..

Расчёт режимов резания для операций обработки остальных поверхностей производиться табличным методом. Результаты расчёта сводятся в таблице 1

Таблица 1 Режимы резания для токарной обработки детали «Вал 001.003.03»

 

№ операции

№ перехода

t

мм

s

мм/об

V

м/мин

n

об/мин

N

кВт

To

мин

010 А

3

4

5

6

7

8

9

10

3,75

4,45

1,5

0.55

0,5

0.65

1

1,5

0.5

0.5

0.5

0.1

0.1

0.1

0.05

1

162

162

344

344

344

344

125

125

1233

1517

2180

2180

1815

1815

812

812

5

5

1.79

0.99

1.79

0.78

0.39

0,39

0.17

0.03

0.02

0.46

0.02

1.18

0.08

0,08

010 Б

1

2

3

4

5

2,5

2,5

0,75

0.5

0.5

0.5

0.1

162

162

162

162

889

1233

1233

921

5.67

1.3

5.67

5.67

0.37

0.02

0.23

0.1

 

Таблица 2 Режимы резания для фрезерной обработки детали «вал 001.003.03»

 

№ операции

№ перехода

t

мм

s

мм/зуб

V

м/мин

n

об/мин

N

кВт

To

мин

005

1

2

4

4

0,18

0,08

133

10

830

900

2,57

0,04

0,02

0,08

 

Таблица 3 Режимы резания для шлифовальной обработки детали «вал 001.003.03»

 

№ операции

№ перехода

t

мм

V

м/с

V

м/мин

Sпрод

мм/об

Sп.п

мм/ход

N

кВт

To

мин

030

1

2

0,1

0,06

30

35

45

30

15

15

0,01

0,008

1,9

0,9

0,86

2,34

 

Составление технологических карт механической обработки детали.

На разработанный технологический процесс механической обработки детали оформляется комплект технологической документации, в который сводиться вся информация, необходимая для изготовления детали. Комплект, состоит из операционных карт, содержащих описание технологических операций с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения, и карт эскизов, содержащих эскизы наладок операций.

Размерный анализ технологического процесса

В ходе него подвергаются проверке принятые способы достижения осевых и диаметральных размеров.

 

ТЕМА 4 РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ВНУТРЕННЕЙ ОБРАБОТКЕ ОТВЕРСТИЙ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ

  1. Цель работы

1.1. Приобретение навыков назначения режимов резания, выбора режущего инструмента и расчета основного времени.

  1. Содержание работы

2.1. Запись данных условий обработки для своего варианта (см. таблицу 12)

2.2. Выбор режущего инструмента, выполнение расчёта режимов резания.

2.3. Оформление работы.

  1. Перечень принадлежностей

3.1. Бумага писчая формат А4 – 3 листа

3.2 Калькулятор, выполняющий функции yх.

3.3 Прикладная программа КОМПАС 3D V11

  1. Общие сведения

4.1. Токарные резцы для внутренней обработки делятся на расточные для глухих отверстий и расточные для сквозных отверстий.

Режущая часть резцов:

· Быстрорежущая сталь Р6М5 , Р18 (для обработки всех материалов)

· Твёрдый сплав ВК 3, ВК 6, ВК 8 (для обработки чугуна, цветных металлов и нержавеющей стали)

· Твёрдый сплав Т15К6, Т5К10 (для черновой и получистовой обработки стали)

· Твёрдый сплав Т30К4 (для чистовой обработки) [4. табл.3 стр. 116–118]

  1. Порядок выполнения работы

5.1. Записать данные своего варианта (см таблицу 12)

5.2. Выбор режущего инструмента.

Классификация и типы токарных резцов

[4. табл. 13-20 стр. 123–134] – резцы из быстрорежущей стали и с пластинами твёрдого сплава.

Форма заточки передней поверхности резцов:

· Из Р6М5 (Р18) [1. табл. 91 стр. 198]

· Твердосплавных [1. табл. 93 стр. 201–202]

Геометрические параметры режущей части резцов:

· Из Р6М5 (Р18) [1 табл. 92 стр. 199–201]


· Твердосплавных [1. табл. 94 стр. 202–205]

5.3 Назначение режима резания

1. Определяем глубину резания

, мм.

где d – диаметр отверстия до обработки;

D – диаметр отверстия после обработки.

2. Назначаем подачу:

· So, мм / об – [4 табл. 12 стр. 267] – для чернового растачивания;

· So, мм / об – [4 табл. 14 стр. 268] – для обработки в зависимости от заданной чистоты поверхности.

3. Определяем скорость главного движения резания.

Скорость при растачивании:

4. Определяем частоту вращения шпинделя

, об/мин.

Корректируем число оборотов по паспорту станка

nд , об / мин

(принимаем ближайшее меньшее значение)

5. Определяем действительную скорость резания

, м/мин.

6. Определяем силу резания

Рz = 10 Cpz · tXPZ · SYPZ · VnPZ· Крz, Н

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

Nрез. = , кВт

Проверить достаточна ли мощность станка

N рез < N шп – условие обработки

N шп = Nд · η

Nд – мощность двигателя станка

η – коэффициент полезного действия.

В случае N рез > N шп

Необходимо выполнить обработку за несколько проходов или (в случае не большого превышения мощности) уменьшить подачу.

8. Определяем основное время.

То = , мин.

L = l + y + ∆ ; ∆ = 2…5мм

Эскиз обработки

  1. При растачивании сквозного отверстия

Рис. 9

 

2. При растачивании отверстия в упор

Рис. 10

6. Требования к оформлению расчета

6.1. Выполненное задание оформляется на стандартных листах формат А4. Первый лист титульный ( см. приложение 1)

 

Пример выполнения задания

Вариант № 31

Задание:На токарно-винторезном станке 16К20 растачивают отверстие диаметром d до диаметра D, длина отверстия l, длина заготовки l1 необходимо: выбрать режущий инструмент; назначить элементы режима резания; определить основное время.

Таблица 11

Материал заготовки   Заготовка   Способ крепле­ния заготовки   Обработка и параметр шероховатости, мкм Система станок инстру­мент-заготовка d   D   l   l1  
  мм
Cталь 45 бв = 700 МПа Прокат с просверленным отверстием В патроне Растачивание Черновое Rz = 80 Жёсткая 102h22 7 0 7 0

 

Выбор режущего инструмента

Резец расточной для сквозного отверстия с пластиной твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18882-73 [3. т. 13 стр.123]

Размер сечения державки H · B = 25 · 25 [4. табл. 13 стр.123]

Форма заточки – радиусная с отрицательной фаской [1. табл. 93 стр. 201]

Углы заточки

φ = 60 °; φ1 = 10°; γ = 15 °; α = 10 °; λ = – 2 °; r = 1 [1. табл. 94 стр. 201–204]

Назначение режима резания

1. Определяем глубину резания

2. Назначаем подачу:

So = 0,3 – 0,5 мм / об [4. т. 12 стр. 267]

Sд = 0,5 мм/ об по паспорту станка

3. Определяем скорость главного движения резания:

, м/мин

Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней

Сv =350

x = 0,15 [4. табл.17 стр.269]

y = 0,35

m = 0,2

Определяем поправочные коэффициенты

Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств стали

Км = Кr ( ) [4. т. 1стр. 261]; Кr = 1,1 [4. т. 2 стр. 262]; nv = 1.

Км = 1.1 ( ) = 1,18

Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца

Кn = 1 [4.табл.5 стр.263]

Кu – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала

Кu = 1 [4.табл.6 стр.263]

Кφ – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца

Кφ = 0,9

Кφ1 = 1

Кr = 1 [4. табл.18 стр.271]

Кти – коэффициент стойкости

Кти = 1 [4. табл.7 стр.264]

Ктс – коэффициент изменения периода стойкости

Ктс = 1 [4. табл.8 стр.264]

Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1

Кv = 1,18•1•1•1•1·0,9•1·1=1,06

V = м/мин

4. Определяем частоту вращения шпинделя:

об/мин

Корректируем число оборотов по паспорту станка

nд = 500 об/мин

5. Определяем действительную скорость резания:

м/мин

6. Определяем силу резания

Рz = 10 Cpz tXPZ SYPZo VnPZ Крz, Н

Определяем составляющие силы резания

Cp=300 Xp=1 Yp=0,75 np= -0,15 [4. табл.22 стр. 273]

Определяем соответствующие поправочные коэффициенты

Км – коэффициент на характеристику механических свойств обрабатываемого материала

Км = ( ) = ( ) = 0,95

n = 0,75 [4. табл.9 стр. 264]

Кγ – коэффициент на передний угол γ

Кγ = 1

Кφ – коэффициент на главный угол в плане

Кφ = 0,94

Кλ– коэффициент на угол наклона режущей кромки

Кλ = 1 [4. табл.23 стр.275]

Крz = Км Кγ Кφ Кλ = 0,94 1 0,94 1 = 0,89

7. Определяем мощность, потребную на резание

Nрез. = , кВт

Проверяем, достаточна ли мощность станка

N рез < N шп – условие обработки

N шп = Nд · η = 10 · 0,75 = 7,5 квт

Nд – мощность двигателя станка

η – коэффициент полезного действия.

3,9<7,5

8. Определяем основное время:

L = l + y + ∆ ; ∆ = 2…5мм ; y + ∆ = 5мм

L = 70 + 5 = 75 мм

Эскиз обработки

 

Рис. 11

 

Задание: На токарно-винторезном станке 16К20 растачивают отверстие диаметром d до диаметра D, длина отверстия l, длина заготовки l1 необходимо: выбрать режущий инструмент; назначить элементы режима резания; определить основное время.

 

 

Таблица 12

Материал заготовки Заготовка Обработка. Параметр шероховатости, мкм d D l l1
мм
Сталь 40 σв = 650МПа Поковка Предварительная, Rz80
СЧ 35-22 230НВ Отливка без корки Окончательная, Rz20
Сталь Ст.5 σв = 650 МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rz20
СЧ 35-22 210НВ Отливка с коркой Окончательная, Rа2,5
Сталь 40Х σв = 750 МПа Поковка Окончательная, Rа2,5
Сталь 40 σв = 550 МПа Прокат Предварительная, Rz40
СЧ 35-22 210НВ Отливка с коркой Предварительная, Rz40
Сталь 20 σв = 600 МПа Отливка без корки Окончательная, Rа2,5
Сталь 40 σв = 650МПа Поковка Окончательная, Rа3,2
СЧ 15-32 220НВ Отливка с коркой Окончательная, Rа2,5
Сталь 40 σв = 550МПа Поковка Предварительная, Rz40
СЧ 15-32 220НВ Отливка без корки Окончательная, Rа3,2
Сталь 10 σв = 650 МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rz20
СЧ 35-22 210НВ Отливка с коркой Окончательная, Rz20
Сталь ХВГ σв = 650 МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rа2,5
Сталь 50 σв = 600 МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rа2,5
СЧ 15-32 220НВ Отливка с коркой Предварительная, Rz40
Сталь 38 ХГТ σв = 600 МПа Оливка с просверленным отверстием Предварительная, Rz40
Сталь 9ХС σв = 680 МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rz20
Сталь 12Х18Н9Т σв = 500 МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rz20
Силумин АЛ3 220НВ Отливка с коркой Окончательная, Rz20
Латунь ЛКС 80-3-3 Отливка с коркой Окончательная, Rz20
Сталь 40Х13 σв =600МПа Прокат с просверленным отверстием Окончательная, Rа2,5
Сталь 45 σв = 680 МПа Поковка Окончательная, Rа3,2
Сталь 20Х13 σв =600МПа Прокат с просверленным отверстием Предварительная, Rz40
Латунь ЛКС 80-3-3 Отливка с коркой Предварительная, Rz40
Сталь ХВГ σв = 650 МПа Прокат с просверленным отверстием Предварительная, Rz20
СЧ 35-22 210НВ Отливка с коркой Окончательная, Rz20
Сталь 95Х18 σв = 650 МПа Прокат с просверленным отверстием Предварительная, Rz20
СЧ 15-32 220НВ Отливка с коркой Окончательная, Rz40

 

Практическая работа расчет режимов резания при точении — Topsamoe.ru

Тема: Расчет режима резания при точении аналитическим способом

Цель:
1.Изучить методику расчета режима резания аналитическим способом. 2.Ознакомиться и приобрести навыки работы со справочной литературой.

1 . Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. и . – М.: Машиностроение, 1985.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. – М.: Машиностроение, 1985.

Обработка заготовки точением осуществляется при сочетании двух движений: равномерного вращательного движения детали – движения резания (или главное движение) и равномерного поступательного движения резца вдоль или поперек оси детали – движение подачи. К элементам режима резания относятся: глубина резания t, подача S, скорость резания V.

Выбор режущего инструмента и назначение марки инструментального материала режущей части и геометрических параметров.

Для черного наружного точения конструкционной стали выбираем – резец проходной правый Т15К10.

Геометрические параметры резца, необходимые при расчете режимов резания назначаем согласно рекомендациям технической литературы.

Оптимальные значения геометрических параметров для данных условий обработки согласно таблице 1.

Стойкость пластины Т5К10

Передний угол (г°=5°…16°)

Задний угол (б°=8°…10°)

Радиус закругления при вершине резца

r=1 от державки резца

Главный угол в плане при достаточной жесткой системы СПИД

Угол наклона главной режущей кромки. Влияет на направление схода стружки.

Глубина резания – величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности, т. е. перпендикулярном направлению подачи. При черновой обработке, как правило, глубину резания назначают равной всему припуску, т. е. припуск срезают за один проход:

Припуск на чистовую обработку 0,25 на сторону

При черновой обработке она должна быть максимальной:

мм.

Z мм – припуск на сторону;

i – число проходов резца.

мм

D – диаметр заготовки, мм;

d – диаметр детали, мм.

При чистовой обработке припуск зависит от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.

Подача – величина перемещения режущей кромки инструмента относительно обработанной поверхности в направлении подачи за единицу времени (минутная подача Sм) или за один оборот заготовки. При черновой обработке назначают максимально возможную подачу исходя из жесткости и прочности системы СПИД, прочности пластинки, мощности привода станка; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания – величина перемещения точки режущей кромки инструмента относительно поверхности резания в направлении движения резания за единицу времени. Скорость резания зависит от режущих свойств инструмента и может быть определена при точении по таблицам нормативов или по эмпирической формуле:

Сv – коэффициент, учитывающий условия обработки;

m, x, y – показатели степени;

T – период стойкости инструмента;

t – глубина резания, мм;

Kv – обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменения условий обработки по отношению к табличным

,

Kmv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kuv – коэффициент, учитывающий материал инструмента;

Kφv – коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Krv – коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца – учитывается только для резцов из быстрорежущей стали.

При настройке станка необходимо установить частоту вращения шпинделя, обеспечивающую расчетную скорость резания.

, об/мин

Расчетное значение np сравниванием с паспортными данными станка и выбираем ближайшее – nст

Пересчитать действительную скорость резания:

Sст – подача резца;

V– скорость резания;

Kp – коэффициент, зависящий от конкретных условий резания;

Kmp=;

Kгp; Kцp; Kлp; Krp; – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров инструмента

Зная величину силы резания, можно определить мощность, затрачиваемую на резание и сравнить ее с мощностью электродвигателя станка.

Основное технологическое (машинное) время – время, в течение которого происходит снятие стружки без непосредственного участия рабочего

, мин

L – путь инструмента в направлении рабочей подачи, мм;

i – количество проходов.

L=l+y+ , мм

l – размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи;

y – величина врезания, мм;

– величина перебега, мм, =1÷2 мм.

t – глубина резания;

φ – главный угол в плане резца.

Выполнить расчет режимов резания аналитическим способом (по эмпирической формуле) по заданному варианту для обработки на токарно-винторезном станке 16К20.

Пользуясь инструкцией и дополнительной литературой, изучить методику определения режима резания. Ознакомиться со справочником [1] или [2]. Ознакомиться с условием задания. Выполнить эскиз обработки. Выбрать режущий инструмент. Назначить глубину резания. Определить подачу. Рассчитать скорость резания. Определить частоту вращения шпинделя и скорректировать по паспорту станка. Определить действительную скорость резания. Определить мощность резания Рассчитать основное технологическое время. Составить отчет

Освоение методики расчета и назначения рациональных режимов резания при точении, пользуясь таблицами справочной литературы.

Просмотр содержимого документа
«Практическая работа №5 «Расчет и табличное определение режимов резания при точении»»

Практическая работа №5

«Расчет и табличное определение режи­мов резания при точении»

Цель работы: Освоение методики расчета и назначения рациональных режимов резания при точении, пользуясь таблицами справочной литературы.

Краткая теоретическая справка

Назначать основные элементы режимов резания – это значит определить глубину резания, подачу и скорость; при этом оптимальными из них будут те, которые обеспечивают на данном станке наименьшую себестоимость процесса обработки детали. Такой порядок назначения элементов режима резания, когда для заданного инструмента сначала выбирается максимально возможная глубина резания t, затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания V, объясняется тем, что для обычных резцов на температуру резания, а следовательно на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее – подача и еще большее – скорость резания.

Методика назначения элементов режима резания при точении:

1. Глубина резания определяется в основном величиной припуска на обработку: ,

где D – диаметр заготовки в мм

где d – диаметр обработанной поверхности в мм

Глубина резания оказывает большое влияние на силы резания, увеличение которых может привести к снижению точности обработки. Поэтому, когда к обработанной поверхности предъявляются повышенные требования, глубину реза-

ния назначают меньшей. Так, при получнстовой обработке глубина резания назначается в пределах 0,5-2 мм, а при чистовой – в пределах 0,1-0,4 мм.

2. Подача. Для уменьшения машинного времени, т. е. повышения производительности труда, целесообразно работать с максимально возможной подачей с учетом факторов, влияющих на ее величину. Подача обычно назначается из таблиц справочников по режимам резания, составленных на основе специально проведенных исследований и опыта работы машиностроительных заводов. После выбора величины подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка (берется ближайшая меньшая).

3. Скорость резания также назначается из таблиц справочников по режимам резания, с учетом предварительно назначенной величины оптимальной стойкости.

4.Частота вращения шпинделя станка (заготовки) подсчитывается по найденной скорости резания:

и корректируется по станку (берется ближайшее меньшее или большее, если оно не превышает 5%), т. е. находится паспортное значение nп, с которой будет вестись обработка.

5. Действительная скорость резания подсчитывается с учетом паспортного значения частоты вращения шпинделя:

6. Проверка выбранных элементов режима резания. При черновой обработке назначенная подача обязательно проверяется по прочности деталей механизма подачи станка, а в отдельных случаях (при нежестких и тяжелых условиях резания) — по прочности и жесткости инструмента, жесткости заготовки и

прочности деталей механизма главного движения станка. Проверяем расчетный режим по мощности. Резание возможно, если

≤ ,

где – мощность потребная на резание, кВт

– фактически развиваемая мощность на шпинделе станка, кВт

Мощность, затрачиваемая на резание:

, кВт

где – тангенциальная сила резания, Н

Если окажется, что мощности электродвигателя данного станка, на котором должна происходить обработка, не хватает, т.е , то необходимо уменьшить скорость резания.

7. Основное время на обработку подсчитывается с учетом паспортных значений частоты вращения шпинделя и подачи.

где L – длина рабочего хода инструмента в мм

Задание для аудиторной работы

Определить режимы резания при продольном точении заготовки диаметром D для заданных условий обработки в диаметр d на длину l. Инструмент – резец токарный проходной, оснащенный пластиной из твердого сплава. Станок – токарно-револьверный с горизонтальной осью вращения револьверной головки мод. 1Г340.

Дано: Заготовка — прокат горячекатаный из стали 45 с в =610МПа. Резец токарный проходной, оснащенный пластиной из твердого сплава Т5К10.

Геометрические элементы резца:  = 60°;  = 12°;  = 12°; r = 1 мм. Форма передней поверхности — радиусная с отрицательной фаской.

D = 47,8 мм; d = 45мм; l = 25 мм

1. Определяем глубину резания:

мм

мм/об [4, стр.36, карта1]

Поправочный коэффициент:

мм/об

Принимаем по паспорту станка: мм/об

3. Определяем допускаемую скорость резания:

[4, стр.44, карта 6]

м/мин

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

=899мин –1

Принимаем по паспорту станка мин –1

5. Действительная скорость резания при точении:

м/мин

6. Проверяем расчетный режим по мощности.

Мощность, затрачиваемая на резание:

, кВт [3,с.271]

где – тангенциальная сила резания, Н

Из таблицы 22 [с.273]:

Для станка мод.1Г340 по паспорту станка: кВт; 

Проверяем достаточность мощности привода станка:

(1,19

7. Основное время:

Длина рабочего хода:

мм – величины врезания и перебега инструмента

“Выбор режущего инструмента и
расчет режима обработки заготовок на токарных станках”

6.1. Исходные данные

На токарно-винторезном станке 16К20 обтачивают заготовку диаметром D до диаметра d . Длина обрабатываемой поверхности l. Способ крепления заготовки – в патроне. Материал заготовки CЧ 30. Необходимо выбрать режущий инструмент, провести измерения основных углов инструмента, назначить режим резания, определить основное технологическое время.

Материал заготовкиВид заготовкиВид обработкиТехнологи-ческая системаРазмеры заготовки, мм
lDd
CЧ 30 sВ= 294 Мпа НВ=180Отливка с коркойЧерновая Rz 40Жесткая

По условию задачи производится обтачивание поверхности. Для выполнения этой операции выбираем прямой проходной токарный резец.

Для определения материала режущей части резца используем данные табл.1. В зависимости от вида точения (черновое) и материала заготовки (СЧ 30) выбираем материал режущей части – ВК8. По табл.2 определяем рекомендуемые основные углы резца, g =12 0 , a =8. 10 0 , j =30. 60 0 , l =0…5 0 . По табл.6 определяем стойкость резца Т и показатель относительной стойкости m. Измеряем длину резца – 200 мм. Рекомендуемые углы резца заносим в журнал.

Проводим измерение основных углов режущей части резца. Измеряемый резец выбирается на стенде в соответствии с номером варианта. Полученные в ходе измерения значения углов записываются в журнал, в скобках. Далее следует записать мероприятия по достижению требуемых значений углов резца или отметить невозможность достижения требуемых значений углов. Положительный вывод о возможности заточки резца делается при одновременном выполнении заточки каждого угла. В случае невозможности переточки хотя бы по одному углу фиксируется отрицательный вывод.

Тип резца …………………………………………Проходной прямой
Материал режущей части ……………………..ВК8
Длина резца, мм ……………………….………..
Сечение державки, В х Н ……. ……………..25 х 20
Передний угол, g о ………………………….…..(10) переточить
Задний угол, a о …………………………….…..8. 10(6) переточить
Главный угол в плане, j о …………………….30. 60(65) переточить
Вспомогательный угол в плане, j1 о ………..(35)
Угол наклона главной режущей кромки, l о(0) удовлетворяет
Стойкость резца Т, мин ………………………..
Показатель относительной стойкости, m…..0,2

Общий вывод: Переточка измеренного резца для достижения требуемых значений углов возможна.

В случае переточки резца, в дальнейших расчетах следует использовать требуемые значения углов. Если измеренный угол удовлетворяет требуемому диапазону значений, то в расчетах следует использовать измеренное значение угла.

6.3. Эскиз резца с сечениями и размерами

Изображаем эскиз резца с сечениями и размерами.

6.4. Основные данные станка 16К20

Записываем основные данные станка 16К20 (табл.14).

6.5. Схема обработки с движениями и размерами

Токарные онлайн-калькуляторы – Machining Doctor

На этой странице собраны основные токарные калькуляторы и формулы . Каждая тема включает в себя онлайн-калькулятор, формулы и пояснения. Для удобства использования вы можете переключаться между единицами измерения (метрические/имперские) и выбирать, просматривать все или только калькуляторы (пояснения и формулы будут скрыты)

На этой странице представлены только элементарные калькуляторы. Для более продвинутых калькуляторов для каждого есть отдельная страница.Перейдите на страницу Калькуляторов обработки, чтобы просмотреть полный список.

Выберите калькулятор токарной обработки

Скорость резания

Токарная обработка

Калькулятор скорости резания и формула . (Как рассчитать скорость резания при токарной операции на основе диаметра заготовки и скорости вращения шпинделя)
Теория

Скорость резания — это относительная линейная скорость между вершиной токарной пластины и заготовкой. Это произведение скорости вращения заготовки (скорости вращения шпинделя) и длины окружности при наименьшем диаметре выреза.

Важное примечание: Обратите внимание, что диаметр d является наименьшим диаметром в операции. При наружном точении он меньше наружного диаметра, а при внутреннем точении и больше внутреннего диаметра!

\( \large d=OD{ }-{ }2 \times{ }a_p \text{ (Внешнее точение)} \)
\( \large d=ID{ }+{ }2 \times{ }a_p \ text{ (Внутреннее точение)} \)
\( \large \text{Окружность = }C = 2 \times \pi \times r = \pi \times d \)
\( \large Vc= n \times C \ )

Power Tip – Используйте наш Калькулятор скорости и подачи , чтобы получить рекомендуемую скорость резания на основе десятков параметров!

Формула в метрических единицах
  • d – [мм]
  • n – [об/мин] (оборотов в минуту)
  • V c – [м/мин]
  • \large \ огромный \frac{n \times \pi \times d}{1000} \)

    Формула в имперских единицах
    • d – [дюйм]
    • n – [об/мин] (оборотов в минуту)
    • V c – [SFM] (Поверхностные футы в минуту)

    \( \large V_c = \huge \frac{n \times \pi \times d}{12} \)


    Скорость шпинделя

    Токарная обработка Калькулятор скорости шпинделя

    и формула .(Как рассчитать скорость шпинделя токарного станка на основе диаметра токарной обработки и скорости резания)
    Теория

    Каталог токарных пластин или наш опыт говорят нам о скорости резания, которую мы должны использовать для данного применения. С другой стороны, токарный станок с ЧПУ ограничен максимальной скоростью вращения шпинделя. Поэтому часто нам нужно вычислить скорость шпинделя из заданной скорости резания, чтобы гарантировать, что скорость, с которой мы хотим работать, находится в пределах станка. Он рассчитывается путем деления скорости резания на окружность диаметра токарной обработки.

    Важное примечание: Обратите внимание, что диаметр d является наименьшим диаметром в операции. При наружном точении он меньше наружного диаметра, а при внутреннем точении больше внутреннего диаметра!

    \( \large d=OD{ }-{ }2 \times{ }a_p \text{ (Внешнее точение)} \)
    \( \large d=ID{ }+{ }2 \times{ }a_p \ text{ (Внутреннее точение)} \)
    \( \large \text{Окружность = }C = 2 \times \pi \times r = \pi \times d \)
    \( \large n= \huge \frac{ V_c}{C} \)

    Power Tip – Используйте наш Калькулятор скорости и подачи , чтобы получить рекомендуемую скорость резания на основе десятков параметров!

    Формула в метрах {1000 \times V_c}{\pi \times d} \)

    Формула в имперских единицах
    • d – [дюймы]
    • n – [об/мин] (оборотов в минуту)
    • Vc – [SFM] (Поверхностные футы в минуту)

    \( \large n = \huge \frac{12 \times V_c}{\pi \times d} \)


    Скорость съема металла

    Калькулятор MRR

    определяет объем материала, снимаемого в минуту при токарной операции при определенных режимах резания.
    Теория

    Скорость съема металла (MRR) измеряется в кубических дюймах (или кубических см) в минуту и ​​показывает, сколько материала обрабатывается за одну минуту при заданных условиях резания. При токарной обработке это произведение скорости подачи, глубины резания и скорости резания. Узнайте больше на нашей подробной странице по удалению металла . MRR используется для двух целей:

    • Сравнение производительности двух наборов режимов резания.
    • Оценка требуемой потребляемой мощности машины.
    Формула в метрических единицах
    • F n – Скорость подачи [мм/об]
    • a p – Глубина резания [мм]
    • c V Скорость резания
    • Q – скорость съема металла [см 3 /мин] [IPR]
    • a p – Глубина резания [дюйм]
    • V c – Скорость резания [SFM]
    • Q – Скорость съема металла [дюйм 3 /мин]
    • \ 900 Q = V_c \times F_n \times a_p \times 12\)


      Время обработки

      Калькулятор времени токарной обработки

      определяет, сколько времени требуется для токарной обработки заданной длины при определенных условиях резания.
      • F N – Feedarte N – RedArte
      • V C – Скорость резания
      • N – Шпиндель Скорость
      • L – Длина
      Теория
      Теория

      С момента выражения фреддрата экспрессируется на расстоянии на один полный [вращение шпинделя, линейная скорость в направлении подачи является произведением скорости подачи и скорости вращения шпинделя:

      \( \large V_f = n \times F_n \)

      Следовательно, время резания равно длине, деленной на линейную скорость :

      \( \large T = \huge \frac{l}{V_f} = \frac{l}{F_n \times n}\)

      Однако в большинстве случаев мы знаем скорость резания, а не шпиндель скорость.Если мы подставим n в формулу скорости вращения шпинделя, мы можем рассчитать время обработки напрямую:

      \( \large n = \huge \frac{12 \times V_c}{\pi \times d} \)
      \( \large T = \huge \frac{l \times \pi \times d}{12 \times F_n \times V_c} \)
      \( \normalsize \text {(в метрических единицах константа 12 должна быть заменена на 1000)} \ )

      Важное примечание: Если вы используете формулу, основанную на скорости резания, вы должны убедиться, что скорость не ограничена максимальным числом оборотов станка .В этом случае используйте формулу, основанную на скорости вращения шпинделя!

      Формула в метрических единицах. Время обработки [мин]

    \( \large T = \huge \frac{l \times \pi \times d}{1000 \times F_n \times V_c} \)

    Формула в имперских единицах
    • F n – Скорость подачи [дюйм/об]
    • V c – Скорость резания [SFM]
    • d – Диаметр токарной обработки [дюйм]
    • T – Время токарной обработки [мин]

    \( \large T = \ огромный \frac{l \times \pi \times d}{12 \times F_n \times V_c} \)


    Шероховатость поверхности

    Калькулятор шероховатости поверхности

    определяет теоретическую шероховатость поверхности, которая может быть достигнута за один заданной паре или пластине с угловым радиусом и скоростью подачи.

    Power Tip – Ниже приведен простой калькулятор с основными пояснениями. Для расширенных калькуляторов шероховатости поверхности с подробными пояснениями Перейти сюда

    Теория

    Шероховатость поверхности токарной операции зависит от скорости подачи и углового радиуса пластины.{2}}{r} \)

    Калькулятор резания при токарной обработке II Кента Йоханссона

    ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА

    – Расчет времени токарного резания с использованием заданных режимов резания
    – Расчет входных данных также дает значения для чистоты поверхности, съема материала, толщины стружки, сил резания, крутящего момента и мощности
    – Возможные данные процесса, которые могут быть изменены: диаметр, длина резания, скорость резания, скорость шпинделя, подача за оборот, подача в минуту, радиус наконечника, чистота поверхности, тип обработки, глубина резания, угол в плане, передний угол, материал, удельная сила резания (kc) и эффективность
    – Работает с обеими системами, метрической и британской
    – Возможно преобразование между этими двумя системами
    – Преобразование между скоростью резания и скоростью вращения шпинделя
    – Преобразование между подачей на оборот и подачей в минуту
    – Вычисляет приблизительное качество поверхности по заданному наконечнику радиус и подача
    — расчет приблизительной подачи по заданному радиусу наконечника и качеству поверхности
    — расчет съема материала и скорости съема материала
    — калибровка вычисляет максимальную и среднюю (эквивалентную) толщину стружки
    – Получите хорошее “Удельное усилие резания” с помощью выбора материала
    – Расчет приблизительных сил резания
    – Расчет приблизительных крутящего момента и мощности
    – Почти все значения можно изменить, введя абсолютное значение или с помощью кнопок для пошагового изменения
    – Требуемые обновления затронутых значений происходят немедленно
    – Переключение между методами изменения производится долгим нажатием на строку значения
    – Возможность получить краткое объяснение о значении быстрым двойным нажатием на строку значения
    – Возможность получения пояснений к другим значениям результатов быстрым двойным нажатием в определенной области результатов
    – Возможность выбора времени для просмотра выделенного текста и активных кнопок
    – Возможность выбора цветовой темы
    – Возможность настройки цветовых тонов для цветовых тем
    – Можно выбрать основной шрифт
    – Возможность изменить внешний вид выделенных подзначений
    – Можно создать новый d значения по умолчанию
    – Все настройки сохраняются для следующего использования приложения
    – Можно продолжить последний сеанс при запуске приложения

    КРАТКОЕ ОБРАЩЕНИЕ

    При запуске приложения все свойства имеют значение.Эти значения могут быть выбраны как фиксированные базовые значения или сохраненные значения из предыдущего сеанса. Чтобы изменить значение, сначала коснитесь поля свойства, чтобы активировать свойство. При активации поле подсвечивается заданным ярким цветом. Внизу экрана подсвечивается клавиатура для ввода того же цвета. Клавиатура может быть выбрана для абсолютного или инкрементного ввода значений и адаптирована к текущему свойству. Переключение между различными клавиатурами осуществляется долгим нажатием на поле значения.
    В связи с активацией свойства в большинстве случаев некоторые другие поля значений также подсвечиваются более темным цветом, чтобы указать, что их значения также изменятся.
    Быстрым двойным нажатием на поле значения можно получить краткое описание и описательное изображение текущего свойства. То же самое происходит, когда вы дважды нажимаете на поле результатов на странице 2, но все результаты описываются в прокручиваемом изображении.

    Страница 1 используется для ввода и расчета режимов резания, чистоты поверхности и времени резания.Страница 1 управляет собой и НЕ ЗАВИСИТ от страницы 2.
    Страница 2, с другой стороны, зависит от страницы 1 и используется для дальнейшего ввода данных и вычислений.

    ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ НА СТР. 1

    – Диаметр
    – Длина резания
    – Скорость резания
    – Скорость вращения шпинделя
    – Подача за оборот
    – Подача в минуту
    – Радиус вершины
    – Поверхность
    – Время

    900VALS ON PAGES 2

    – Тип обработки
    – Глубина резания
    – Угол в плане
    – Удельная сила резания (кгс)
    · Материал
    · Передний угол
    – Эффективность

    РЕЗУЛЬТАТЫ ЗНАЧЕНИЙ НА СТР. 2

    – Удаление материала (объем и скорость) – 9003 Толщина стружки (максимальная и средняя (эквивалентная))
    – Силы резания (тангенциальные, осевые и радиальные)
    – Крутящий момент (шпиндель)
    – Мощность (шпиндель и двигатель)

    Скачать Калькулятор скорости и подачи станка с ЧПУ

    Загрузите HSMAdvisor, чтобы попробовать его в течение 30 дней.Регистрация не требуется.

    Полностью поддерживаются следующие языки: английский, французский, русский

    Частично поддерживаемые языки:  испанский, турецкий, словацкий, чешский, P польский.

    Каталог установки

    Установка HSMAdvisor требует прав администратора для установки в Program Files.

    Если вы не хотите запускать программу установки, загрузите и распакуйте ZIP-архив в папку «Мои документы».


    См. также

    HSMAdvisor: Программное обеспечение для ЧПУ, одинаково подходящее как для профессиональных машинистов, так и для любителей.

    • Надежно рассчитывайте режимы резания для сотен материалов заготовки и комбинаций типов инструментов и покрытий.
    • Точно оценивайте силы резания, возникающие в процессе обработки, и предотвращайте поломку инструмента.
    • Оцените требования к мощности машины и помогите выбрать лучший инструмент для работы.
    • Предложите безопасные и практичные значения осевого и радиального зацепления.
    • Компенсация для инструментов с уменьшенным хвостовиком, длинных и сверхдлинных инструментов.
    • Поставляется с крюком MasterCAM

    Мастер скорости и подачи | База данных инструментов | Нарезание резьбы и нарезание резьбы Артикул

    Основные характеристики HSMAdvisor:

    Скорости и подачи — лучший калькулятор подачи и скорости на рынке.

    • Отказоустойчивые скорости и подачи для фрезерования, сверления и токарной обработки.
    • Высокоскоростная обработка/высокоэффективная обработка.
    • Осевое и радиальное истончение стружки.
    • Оценка стойкости инструмента.
    • Балансировка глубины резания по отношению к ширине резания и наоборот.
    • Рекомендации по оптимальной глубине и ширине резания
    • Уменьшает глубину резания и скорость подачи для сверхдлинных конических инструментов с уменьшенным хвостовиком.
    • Единственный калькулятор, который одновременно учитывает длину канавки, угол наклона спирали, вылет и диаметр хвостовика.
    • Трохоидальное фрезерование/фрезерование с отрывом или динамическое фрезерование с подачей и скоростью.
    • RPM Снижение для сверхдлинных инструментов.
    • Максимальная мощность, скорость шпинделя, скорость подачи и предельные значения крутящего момента станка: его использование безопаснее, чем данные резки вашего производителя!
    • Оценка мощности и крутящего момента при обработке.
    • Оценка силы резания и отклонения инструмента.
    • Предотвращение поломки инструмента при крутящем моменте и отклонении.
    • Компенсация скорости/подачи для длинных фрез
    • НЕТ подключения к Интернету
    • На лету преобразование ДЮЙМОВ в МЕТРИЧЕСКИЕ.для КАЖДОГО поля ввода: вы можете указать все или одно из значений как британские или метрические
    • Все данные сохраняются при выходе и восстанавливаются при запуске. Так что в следующий раз, когда вы откроете программу, все будет там, где вы ее оставили.

    В настоящее время поддерживаемые типы инструментов включают

    Фрезы
    • Цельная универсальная концевая фреза — концевые фрезы общего назначения, предназначенные для получистовой, получистовой и чистовой обработки большого количества материалов
    • Цельная высокопроизводительная концевая фреза
    • — цельные концевые фрезы, продаваемые их производителями как высокопроизводительные.
      Эти инструменты часто предназначены для обработки определенной группы материалов и позволяют увеличить скорость съема материала и срок службы инструмента.
    • Индексированная концевая фреза – Концевые фрезы со сменными режущими кромками и стальными корпусами.
      Эти инструменты обеспечивают более высокие скорости резания благодаря малой глубине резания и относительной дешевизне пластин.
    • Концевая фреза с большой подачей
    • — индексированная концевая фреза с очень малым углом в плане, которая направляет большую часть силы резания вниз.Отличаются высокой подачей и малой глубиной резания.
    • Спиральные мельницы
    • Резьбовые фрезы
    • Фрезы для гравировки V-Bit
    Особенности
    • Калькулятор компенсации спирального наклона и круговой интерполяции.
    • Рекомендуемое расстояние сверления в зависимости от глубины отверстия
    • 100% математическое моделирование инструментов
    Буровой инструмент
    • Спиральное сверло Jobber — спиральное сверло из быстрорежущей стали или твердого сплава с универсальной режущей геометрией.Работает для многих приложений.
    • Параболическое сверло Hi-Helix — сверло из быстрорежущей стали или твердого сплава с особой геометрией наконечника и канавки, обеспечивающей более высокую скорость подачи и лучшее проникновение охлаждающей жидкости. В некоторых случаях допускается сверление без или с ограниченным выколотыванием.
    • Развертка — скромная развертка
    Инструменты для нарезания резьбы
    • Метчики
    • Формовочные метчики
    • Резьба ISO/UNC/UNF/UNEF/UNS
    • Размер отверстия под метчик как для нарезки, так и для формовки метчика
    • Лучшее предложение по летке
    • Селектор сверла для выбора желаемого процента резьбы
    Токарная обработка
    • Профилирование
    • Канавка
    • Скучно

    Встроенная база данных инструментов — универсальный инструмент для обработки на основе знаний
    • Создание библиотек инструментов
    • Создание инструментов и добавление режимов резания со страницы FSWizard
    • Сохранение лучших условий резания для будущего использования
    • Информация о заказе и обращении в магазине

    Профили машин

    • Создание профилей машины для точной компенсации мощности машины при разных оборотах.
    • Возможность придерживаться предварительно заданного числа оборотов в минуту для поддержки машин с редукторами (например, ручных фрезерных станков и токарных станков)
    • Облачные службы HSMAdvisor: загрузка и выгрузка профилей машин из облака

    Резьба

    • Резьба ISO/UNC/UNF/UNEF/UNS
    • Трехпроводное измерение наружной резьбы с нестандартным размером проволоки
    • Размер отверстия под метчик как для нарезки, так и для формовки метчика
    • Лучшее предложение по летке
    • Селектор сверла для выбора желаемого процента резьбы

    Системные требования

     

    Почтовый пакет

    У некоторых пользователей могут возникнуть трудности с загрузкой исполняемого файла или у них могут отсутствовать права администратора для запуска программы установки.

    Для тех есть ZIP-пакет, не требующий установки и не вызывающий проблем при скачивании.

    Установщик EXE

    Для тех, кто просто хочет скачать и установить, есть EXE-установщик

    СПРАВОЧНАЯ СКОРОСТЬ / ПОДАЧА ДЛЯ ТОКАРНОЙ, ФРЕЗЕРНОЙ И СВЕРЛИЛЬНОЙ

    Прокат DVD-дисков Mill & Lathe в Smartflix | Отличные цены на алюминий и сталь на OnlineMetals

    Прямо сейчас идет работа над калькулятором, который после завершения будет находиться в разделе сайта КАЛЬКУЛЯТОРЫ.

    При точении, фрезеровании и сверлении нужно помнить несколько вещей. Материал, его размер вместе с режущим инструментом и его размер в сочетании с данными, полученными из опыта обработки, определяют скорость и подачу, а также рекомендуемую глубину резания. Как и во многих других случаях, все «зависит» от множества факторов. Вот основная рекомендация из различных источников, включая некоторые распространенные «руководства» по механической обработке:

    .

    Начнем с того, что эмпирические данные, представленные для SFM (поверхностных футов в минуту), являются рекомендацией, основанной на историческом опыте.Это не окончательный график. После определения SFM вам необходимо принять во внимание используемый запас. Мы предоставляем здесь примеры для токарной обработки. Одна вещь, которую вы заметите, это то, что точение алюминия по сравнению со сталью дает совершенно разные скорости. В общем, для токарной обработки стали требуется МЕДЛЕННАЯ скорость, чем для алюминия, порядка 2x.

    RPM=CSX4/D
    RPM = обороты шпинделя в минуту
    SFM = скорость резания поверхности в футах в минуту
    D = диаметр вращающейся заготовки

    Рекомендуемая поверхность в футах в минуту (SFM):

    Материал Токарный станок Мельница Сверло
    Алюминий 150-400 400-1000 300
    Латунь 150-700 300-700 200
    Бронза 80-150 70-90 100
    Чугун 40-90 60 80-100
    Машинная сталь 100-200 80-100 80
    Ковкий чугун 70-120 60-80 90

    Если вы сомневаетесь, вы можете усреднить диапазон, чтобы получить число между ними.

    Мы часто точим на токарном станке стержень из холоднокатаной стали диаметром 1,5 дюйма и алюминиевый стержень 6061-T6. Рекомендуемые скорости вращения шпинделя сравниваются следующим образом:

    Сталь (используя SFM = 150 = [(200-100)/2]+100) дает следующее:

    об/мин (сталь) = 150*4/1,5 = 400 об/мин

    Алюминий (используя SFM = 275 = [(400-150)/2]+150) дает следующее:

    об/мин (алюминий) = 275*4/1,5 = 733,33 об/мин

    Давайте проверим еще несколько чисел, чтобы увидеть, является ли эта зависимость линейной между скоростями резания алюминия и стали для заготовки различного диаметра:

    Как видно из этого графика, соотношение шпинделя между двумя металлами следует друг за другом и что разница составляет примерно 2X.То есть, если вы точите алюминиевую заготовку диаметром 1 дюйм со скоростью 1200 об/мин, то при переходе на автоматическую обработку стали вам потребуется отрегулировать скорость примерно до половины или 600 об/мин. Также важно отметить, что для диаметров, начинающихся с 1 дюйма и более, скорости остаются практически постоянными. Большой спад (довольно экспоненциальное увеличение скорости) происходит для диаметров менее 1 дюйма или около того.

    Для получения информации о фрезеровании (на данный момент) вы можете обратиться к полезной странице с другого веб-сайта:

    http://www.endmill.com/pages/training/spdfeed.html

    Вам нужно будет сделать свои собственные расчеты, но полезно то, что они учитывают количество канавок и другие важные факторы для определения идеальной скорости и подачи.

    Мы также опубликуем один для токарных работ в будущем.

    Общие формулы для операций фрезерования — скорость, подача, SFM, IPT, MRR

    Переменные/сокращения

    • Скорость – поверхностные футы в минуту (SFM)
    • Подача — дюймы в минуту (IPM)
    • Подача на зуб (FPT)
    • Скорректированная подача на зуб — утончение стружки (AFPT)
    • Подача на оборот (FPR)
    • Глубина резания (DOC)
    • Ширина резания (WOC)
    • Диаметр инструмента (D)
    • Количество зубьев фрезы (Z)
    • Скорость съема металла – кубические дюймы в минуту (MRR)

    Формулы помола

    • Скорость (об/мин) = (SFM x 3.82) / Д
    • Подача (IPM) = RPM x FPT x Z
    • SFM (поверхностные футы в минуту) = (об/мин x D) / 3,82
    • IPT (дюймы на зуб) = (дюйм/мин / об/мин) / Z
    • MRR (кубических дюймов в минуту) = IPM * WOC * DOC
    • AFPT (@ менее 1/2 диаметра WOC) = IPM x sqroot of (D / WOC)
    • л.с. (потребление лошадиных сил) = MRR x mf
      • мф – сталь = 1
      • мф – серый чугун = .65
      • мф – алюминий = .3
      • * – 1,5% от суммы за каждую положительную степень

    Информацию об угле в плане (утонении стружки) и компенсации эффективного диаметра резания см. на соответствующей странице/каталоге с описанием инструмента.

    Зарегистрируйтесь ниже, чтобы получать обновления нашей серии обучения фрезерованию.Независимо от того, продаете ли вы наши инструменты или используете их, вы обязательно найдете эти ценные видео. Мы предоставляем обзор процессов и прямое сравнение различных вариантов инструментов.

    Наша цель в этих видеороликах — помочь людям на всех уровнях лучше понять процесс и приложения.

    MITSUBISHI MATERIALS CORPORATION  Формулы мощности резки

    СКОРОСТЬ РЕЗКИ (ПК)


    * Разделите на 1000, чтобы перейти от мм к м.
    vc (м/мин)
    Скорость резания
    Dm (мм)
    Диаметр заготовки
    π (3.14)
    Пи
    n (мин. -1 )
    Скорость шпинделя главной оси


    (Проблема)
    Какова скорость резания, если скорость шпинделя главной оси составляет 700 мин -1 , а внешний диаметр Ø50? Подставляем в формулу π=3,14, Dm=50, n=700.
    (Ответить)
    Подставляем в формулу π =3,14, Dm=50, n=700.

    vc=(π×Dm×n)÷1000=(3,14×50×700)÷1000 =110 (м/мин)
    Скорость резания 110 м/мин.


    ПОДАЧА (ф)

    f (мм/об)
    Подача на оборот
    l (мм/мин)
    Длина реза в мин.
    n (мин. -1 )
    Скорость шпинделя главной оси

    (Проблема)
    Какова подача на оборот, когда скорость шпинделя главной оси составляет 500 мин -1 , а длина резания в минуту составляет 120 мм/мин?
    (Ответить)
    Подставьте в формулу n=500, I=120.

    f=l÷n=120÷500=0,24 (мм/об)
    Ответ: 0,24 мм/об.


    ВРЕМЯ РЕЗКИ (Tc)

    Tc (мин.)
    Время резки
    м (мм)
    Длина заготовки
    l (мм/мин)
    Длина реза в мин.

    (Проблема)
    Каково время резания, когда заготовка диаметром 100 мм обрабатывается за 1000 мин -1 с подачей = 0,2 мм/об?
    (Ответить)
    Во-первых, рассчитайте длину резки в мин.от подачи и скорости шпинделя. l=f×n=0,2×1000=200(мм/мин)
    Подставьте ответ выше в формулы.

    Tc=lm÷l=100÷200=0,5(мин)
    0,5×60=30(сек) Ответ: 30 секунд.

    ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ (h)

    h (мкм)
    Шероховатость обработанной поверхности
    f (мм/об)
    Подача на оборот
    Re (мм)
    Угловой радиус пластины

    (Проблема)
    Какова теоретическая шероховатость обработанной поверхности, если радиус при вершине пластины равен 0.8 мм и подача 0,2 мм/об?
    (Ответить)
    Подставляем в формулы f=0,2 мм/об, R=0,8.

    h=f 2 ÷(8×Re)×1000=0,2 2 ÷(8×0,8)×1000=6,25 мкм
    Теоретическая шероховатость обработанной поверхности составляет 6 мкм.


    Калькулятор утончения стружки

    |

    В этой статье мы поговорим о калькуляторах утонения микросхем. Мы сравним их между собой и выясним их преимущества.

    HSMAdvisor — отличный калькулятор подачи и скорости станка.Программа предназначена для программистов ЧПУ, машинистов и любителей. Это позволяет стандартизировать решения по обработке и оптимизировать производительность. Этот калькулятор может устанавливать ограничивающие факторы для нескольких параметров, таких как максимальное усилие резания, отклонение, крутящий момент шпинделя, максимальная скорость подачи, глубина резания. Это позволяет улучшить процесс резания и обеспечивает защиту обрабатывающего инструмента. База данных включает более 200 различных материалов, отсортированных по группам, позволяет фильтровать названия материалов и имеет перечень недавно использованных материалов.Он также поддерживает большое количество фрезерных, сверлильных и токарных инструментов, а также большинство современных режущих материалов, покрытий и их комбинаций.

    G-Wizard — калькулятор подачи и скорости, который позволяет выполнять сложные вычисления с учетом более 50 переменных одновременно. Вводя исходную информацию, программа проверяет оптимальную скорость утончения стружки и учитывает недостаточную жесткость станка. Он имеет обширную базу данных различных типов инструментов и тысячи комбинаций.В нем есть раздел подсказок, где хранятся заметки о различных нетипичных ситуациях, которые легко найти в случае необходимости. Он позволяет настроить параметры черновой и чистовой обработки таким образом, чтобы он работал с необходимой скоростью съема материала. В нем есть меню, которое включает в себя геометрию для фрезерных, фрезерных и токарных станков. В калькулятор можно ввести специальные инструменты и рекомендации по изготовлению фрез.

    CuttingSpeed ​​— это программное обеспечение, упрощающее проектирование процесса резки металла.Он производит математическое описание связи между износом инструмента и параметрами резания и сводит процесс резания металла к безразмерным показателям. CuttingSpeed ​​полностью применяет законы физики, в том числе и термомеханики, что позволяет выявить преобладающее влияние температуры на износ инструментов и на производительность резания через безразмерные показатели.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.