Катанка 6 мм вес 1 метра: Вес катанки 6.5 – вес 1 метра, расчет веса.

alexxlab | 21.02.1991 | 0 | Разное

Содержание

Вес катанки 6.5 – вес 1 метра, расчет веса.

тонны

метры

длина 1 шт.

кол-во шт.

ст3 сталь

ст08 ст0 ст1 ст2 ст3 ст10 ст15 ст20 ст30 ст35 ст40 ст45 ст50 ст55 ст60 3Х3М3Ф 4Х4ВМФС 4Х5МФ1С 08ГДНФЛ 9Х2МФ 9Х18 9ХС 10Г2 12МХ 12Х1МФ 12Х2МФБ 12Х2Н4А 12Х5МА 12ХН2 12ХН3А 15Г 15К 15Л 15Х 15Х5М 15ХМ 15ХФ 16ГС 18Х2Н4ВА 18Х2Н4МА 18ХГТ 20Г 20К 20Л 20Х 20Х2Н4А 20Х3МВФ 20ХГР 20ХГСА 20ХМЛ 20ХН3А 25Л 25Х1МФ 25Х2М1Ф 25ХГСА 30Г 30Л 30Х 30ХГСА 30ХМ 30ХМА 30ХН3А 33ХС 34ХН3М 34ХН3МА 35Г2 35Л 35ХГСЛ 35ХМ 35ХМЛ 35ХМФЛ 38Х2МЮА 38ХА 38ХМЮА 38ХН3МФА 38ХС 40Г 40Г2 40Л 40Х 40ХЛ 40ХН 40ХН2МА 40ХНМА 40ХС 40ХФА 45Г2 45Л 45Х 45ХН 50Г 50Г2 50Л 50Х 50ХН 50ХФА 60С2 60С2А 65Г 75ХМ А12 ДИ22 Р6М3 Р6М5К5 Р9 Р9М4К8 Р12 Р18 У7 У7А У8 У8А У9 У9А У10 У10А У12 У12А Х5М Х17 ХВГ ШХ15 ШХ15СГ ЭИ10 ЭИ229 ЭИ415 ЭИ531 ЭИ575 ЭИ579 ЭИ723 ЭП572

АРМАТУРА А1 6ММ ВЕС 1 МЕТРА

Сортовой прокат

Листовой прокат

Нержавеющая сталь

Метизы и метсырье

Цветные металлы

Стоимость катанки напрямую зависит от марки стали, размера готовой продукции и технических особенностей ее производства. Проектировщикам и сметчикам данная информация необходима для расчета бюджета, а также для определения необходимого количества используемого проката. Б — катанки с повышенной точностью, В — катанки с обычной точностю. Для чего необходимо знать вес арматуры? При проектировании различных объектах, а также непосредственно при строительстве домов из бетонных и железобетонных конструкций специалистам необходимо знать, сколько весит арматура 8 мм и 6 мм. Катанка из углеродистой стали.

Сырьем для изготовления катанки служит углеродистая или низколегированная сталь. Благодаря точной информации о весе арматуры, проектировщики могут оценить процент армирования конструкции. У нас Вы можете приобрести оцинкованную, стальную или проволоку катанку размером от 5 мм до 28 мм и более. Катанка 5 мм вес метра. вес погонного метра 0.154. метров в тонне 6493. Арматура 6 мм вес 1 метра. Катанка 8 мм вес метра. вес погонного метра 0.395. метров в тонне 2531.

В справочных материалах существует своя система обозначения параметров катанки исходя из условий ее производства. Арматура постоянного сечения (класс А1) — строительная арматура с гладкой поверхностью. Катанка вес погонного метра. В производстве катанки на высокотехническом оборудование все возможные дефекты тщательно отслеживаются и при их обнаружении определяется дальнейшее назначение катанки. Катанка выпускается в мотках непрерывным отрезком массой не более 160 кг или двумя отрезками в мотке массой до 20% от партии. Более подробно о сферах применения данной арматуры вы можете узнать у специалистов компaнии «ТРАСТ МЕТАЛЛ» по телефонам, указанным на нашем сайте. Катанку производят из стали марок Ст0, Ст1, Ст2, Ст3 соответствующей ГОСТу 380.

Широко используется в армирование железобетонных конструкциях. Катанка 6.5 мм вес метра. вес погонного метра 0.26. метров в тонне 3846. Катанка (ГОСТ 5781-82. Арматура периодического профиля или рифлёная (классы A2, A3) – на поверхности имеются периодические выступы, которые улучшают сцепку с бетонной массой. Вес арматуры 6 и 8 мм. Условия доставки по звонку Вы можете прочитать здесь доставка по звонку.

Арматура а1

Вес арматуры необходимо учитывать на всех этапах строительства конструкции. В зависимости от потребностей заказчика, производитель может изготовить катанку большего диаметра. Катанка 5.5 мм вес метра. вес погонного метра 0.186. метров в тонне 5376. При производстве могут образовываться различные дефекты катанка . которые могут влиять на дальнейшее ее использование. По ГОСТу 2590 точности прокатки катанка делится на.

Основные технические показатели катанка (диаметр, предельное отклонение по диаметру, площадь поперечного сечения, масса) полностью соответствуют ГОСТу 2590. При расчете веса арматуры с помощью таблиц необходимо учитывать суммарную длину стержней. Стержневая арматура – строительная арматура производимая посредством горячей катки. По стандарту диаметр катанки варьирует в диапазоне от 5 до 9 мм. Имеет широкий спектр использования в строительстве железобетонных конструкций. Стандартом катанки является катанка из углеродистой стали обычного качества.

Арматура а1 6мм вес 1 метра

Одна партия катанки может содержать не более 20% мотков массой от 100 до 160кг. Самостоятельно рассчитывать вес арматуры придется только в случаях, когда у вас отсутствует проект будущего строения, а также в тех случаях, когда в проект вносятся изменения, касающиеся диаметра арматуры, например, более тонкие стержни заменяются стержнями большего диаметра и пр. Катанка 6.3 мм вес метра. вес погонного метра 0.245. метров в тонне 4081. В промышленности проволоки катанку с заусенцами и закатами не используют, так как снижается прочность и качество выходящей продукции. ГОСТ Р 52544-2006 ) Катанка – заготовка для производства проволоки или строительной арматуры. Термически упрочнённая стержневая арматура – закаленная строительная арматура, для улучшения прочности меалла. Используя катанку необходимо быть абсолютно уверенным в ее надежности и качестве. поэтому наша компания проводит проверку изделий на всех стадиях производства.

Из-за технических усложнений стоимость катанки размером 5 мм является самой высокой, а на катанку размером 8 мм – самой низкой. После обжатия изделие подвергается процессу воздушного или ускоренного охлаждения и скатывается в мотки необходимой массы. Катанка применяется как заготовка в производстве проволоки разного назначения (сетка) или для производства крепежных элементов (винтов, болтов, гвоздей). Если Вас заинтересовала данная продукция Вы можете воспользоватся услугой ДОСТАВКА ПО ЗВОНКУ или доставка в день заказа. услуга действует по региону Москва и Московская область. Основные стандарты размеров катанки . масса на один метр длины и их отклонения от нормы регламентируются ГОСТом 2590. Вес арматуры 8 мм и 6 мм необходимо знать специалистам при расчете точной стоимости проекта. Катанка 9 мм вес метра. вес погонного метра метров в тонне 2004.

В нашем каталоге представлена не только арматура 6 мм и 8 мм, но и другие диаметры от 10 до 40 мм. Стальные прутья небольшого диаметра применяются сегодня довольно широко в самых разных сегментах строительства. Такая арматура может быть представлена на рынке в двух основных видах – с гладким стержнем или с рифленой поверхностью. К примеру: Катанка В-6,3-Ст1кп – УО2 ГОСТ 30136 — 94 Значения: ускоренно-охлажденной в две стадии (У02), диаметром 6,3 мм, стальСт1кп, точность прокатки обычная(В): Производится катанка из заготовок, обжатых специальными валами прокатного станка. При производстве катанка диаметром до 9 мм на станках без блоков чистовых клетей возможно отклонение от норм в диаметре до 0,5 мм в меньшую или большую сторону. Несмотря на небольшой диаметр, прокат отличается достаточно высокой прочностью и надежностью при сравнительно небольшом весе. Вес арматуры 6 мм (0,222 кг) и 8 мм (0,395 кг) также может несущественно меняться в зависимости от марки использованной стали, однако в большей степени он зависит именно от диаметра сечения стального стержня.

Катанка. За подробной информацией по весу изделий и их стоимости обращайтесь к менеджерам компaнии «ТРАСТ МЕТАЛЛ». Катанка 6 мм вес метра. вес погонного метра 0.222. метров в тонне 4504. При этом длина умножается па вес погонного метра, который берется из специализированной таблицы. Округлость катанки не превышает 50 % суммы критических отклонений в диаметре.

Арматура

Одним из ведущих направлений для нашей компании является производство и продажа различных видов катанки. Спектр использования катанка очень велик: начиная от производства арматуры и сетки, заканчивая изготовлением диодной и заземляющей проволоки. Продажа и доставка катанки осуществляется оптом и в розницу во все регионы России со складов компании в Москве и Московской области. Также тонкая арматура применяется в сварных сетках и конструкция, при изготовлении металлических каркасов, в процессе армирования железобетонных изделий и бетонных конструкций. В зависимости от метода охлаждения катанка индексируется: охлаждена на воздухе (ВО), ускоренно-охлажденная в одну стадию (У01), ускоренно-охлажденная в две стадии (У02). Стержневая арматура, упрочнённая вытяжкой – вытянутая строительная арматура без термической обработки. Вес арматуры можно рассчитать тремя способами: вручную, используя специальные таблицы и формулы, с помощью калькулятора и аналогичных программ, с помощью специалистов компaнии «ТРАСТ МЕТАЛЛ».

Каждая партия продукции имеет сертификат качества. Арматура небольшого диаметра, к которой относятся прутья 6 и 8 мм в сечении имеет довольно широкую сферу применения. Арматурная проволока – строительная арматура из низко или высокоуглеродистой стали, пропущенная через прокатный станок в холодном состоянии. В первую очередь их использование обусловлено в промышленном и гражданском строительстве. Как правило, основные характеристики конкретной арматуры зависят от марки стали, которая была использована при производстве.

ГОСТ 30136-94.

Смотрите также
  • 1 МЕТР АРМАТУРЫ ВЕСИТ

    Теперь читатель знает, сколько весит один метр. Арматура класса А3 имеет поперечное рифление. При вязке каркасов, сеток, а также при возведении…

  • 1 ПОГОННЫЙ МЕТР АРМАТУРЫ СКОЛЬКО ВЕСИТ

    На сайте металлобазы «Аксвил» вы можете купить арматуру в Минске оптом и в розницу. Вес арматуры стальной рифленой А3. Таблица расчета веса арматуры…

  • А III 10 АРМАТУРА ВЕС

    Возвращаемся к школьному курсу геометрии. Если рассчитать нужно массу не одного метра, а конкретного арматурного стержня, площадь круга нужно будет…

  • АРМАТУРА 1 МЕТР ВЕС

    Вес получается умножением объема на удельный вес арматуры который равен 7850 кг/м3. При отсутствии таблицы, вес погонного метра арматуры можно рассчитать…

  • АРМАТУРА 18 ММ ВЕС

    Примерно равен значению в таблице. Объем — 1 м x (0,785 x 0,012 м x 0,012 м) = 0,00011304 м3, Вес — 0,00011304 м3 x 7850 кг/м3 = 0,887 кг. Впрочем,…

Катанка диаметр 6 мм ГОСТ 30136-94 по выгодной цене в Москве и г.Электросталь

Катанка 6 ГОСТ 30136-95

Катанка диаметр 6мм ГОСТ 30136-94 – это отличный и невероятно надежный исходный стальной прокат, из которого очень просто потом изготовить холодно тянутую арматуру типа В500С, а из нее сетку. Стоит заметить, что катанка 6мм, поставляется в бухтах, вес бухты не менее 160 кг., вытягивается и нарезается на правильных станках, использоваться в армирующих целях. Изготавливается катанка исключительно по современным прокатным технологиям из углеродистой стали соответствующий ГОСТ 30136-94 марок СтО, Ст1, Ст2, СтЗ обыкновенного качества всех степеней раскисления, поэтому совершенно не подвержена перепадам физических нагрузок, деформации и обладает хорошей пластичностью. Купить катанку 6мм можно прямо на сайте компании “Ресурс” или позвонить по телефону +7 495 215-50-72. Мы продаем катанку оптом и розницу, у Нас имеется услуги размотки, резки в размер, доставки, изготовлении сварных сеток и арматурных каркасов. Компания “Ресурс” готова предоставить скидку на большой объем при предоставлении счета конкурента.

Катанка 6 мм являющаяся одним из востребованных видов металлопроката, представляет собой горячекатаную проволоку диаметром 6 мм, активно используемую в строительстве и различных сферах промышленности, изготовленную из углеродистых марок стали Ст0, Ст1, Ст2 и Ст3, по регламенту ГОСТ 380 и ГОСТ 30136-95 или в соответствие с ТУ 14-15-212-89. При этом допускается отклонения в диаметре +/- 5%, а овальность катанки допускается не более 50% от ее диаметра. Для получения катанки используется метод горячей прокатки в соответствии с положениями ГОСТ 535-88, регламентирующими производство сортового и фасонного проката из углеродистой стали обыкновенного качества

Технология производства катанки 6 мм

Производство катанки диаметром 6 мм осуществляется на прокатном станке, основным способом которого является волочение. Первоначально в валы прокатного станка запускают квадрат из углеродистой стали с сечением 10х10 мм. Несколько последовательно установленных валов обжимают стальную заготовку, придавая ей круглое сечение заданного диаметра, затем размотанная катанка пропускается через окалинометатель (не прибегая к заправке в ролики), затем – через стан, оснащенный разведенными в разные стороны иглофрезерами. По окончании процесса обрабатываемая катанка фиксируется в заправочных клещах. Во время осуществления прокатки через валы прокатного стана заготовки, из-за силы трения катанка разогревается. По завершению проката, катанка диаметра 6 мм подается в установку скручивания и паковки. После скрутки в мотки, бунты переносят транспортировочными механизмами для охлаждения.

Катанка 6 из углеродистой стали Ст1, Ст2 и Ст3 всех степеней раскисления поставляемая в соответствии с регламентом нормированного временного сопротивления

Марка стали

Временное сопротивление, sв, Н/мм2 (кгс/мм2),

не более

Относительное сужение поперечного сечения

после разрыва, y, %, не менее

УО1, ВОУО2УО1, ВОУО2

Ст0 с массовой долей

углерода до 0,12 %

420(43)470(48)6866

Ст0 с массовой долей

углерода свыше 0,12 %

6058
Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп420(43)470(48)6866
Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп420(43)470(48)6060
Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп490(50)540(55)6060
  • УО1 – одностадийное охлаждение;
  • УО2 – двухстадийное охлаждение;
  • ВО – охлаждение на воздухе.

 

Параметры катанки 6 мм

Номинальный диаметр d,Предельное отклонение, мм, при точности прокаткиПлощадь поперечного сечения,Масса 1 м длины проката, кг
ммА1Б1В1АО11)А21)В21)см2
60,10,10,3± 0,15± 0,40,2830,222
-0,2-0,5-0,5

Вес катанки 6 мм

Масса одного погонного метра стальной катанки  диаметром 6 мм составляет 0,222 кг.

Диаметр, ммТеоретическая масса 1 м катанки, кгКоличество метров в тонне
60,2224505

Обработка результатов окалины катанки 6мм.

Стан для обработки катанки Средний вес окалины катанки на испытуемых образцах А, кг/т, вычисляют по формуле: А=((m1 – m2 ) / m2) х 1000

где

  • m1 – первоначальный вес образцов в граммах
  • m2 – вес образцов после травления в граммах

Расчетную массу окалины на поверхности катанки Ар, кг/т, вычисляют по формуле: Ар = К*А.          

где К – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения окалины по длине мотка катанки;

  • К = 1,0 для катанки, подвергнутой двухстадийному охлаждению;
  • К = 2,5 для катанки, подвергнутой одностадийному охлаждению;

Результат расчета массы окалины округляют до целого (0,5 округляют в большую сторону).

В представленном ниже руководстве представлено детальное описание составляющих и особенностей функционирования линий, служащих для чистки катанки от окалины с волочением.

Технология волочения катанки.

Хотя катанка это горячекатаный металлопрокат, ее охлаждение выполняю тремя способами:

  • УО1 – одностадийное охлаждение;
  • УО2 – двухстадийное охлаждение;
  • ВО – охлаждение на воздухе.

По точности прокатки катанку изготовляют по ГОСТ 2590:

  • Б – повышенной точности;
  • В – обычной точности.

Охлаждение на воздухе осуществляется как в цеху так и на улице при температурном режиме до +10 градусов. Катанка 6мм, изготовленная с применением ускоренного охлаждения – УО1 и УО2, на этапе ее охлаждения перемещается в камеры оснащеными принудительными вытяжками. На выходе быстрого охлаждения получают полу каленную и каленную проволоку.

Применение катанки

Катанка разделяется по точности выполнения прокатки, что отражается в буквенной маркировке продукции: Б – повышенная точность; В – обычная точность. Катанка применяется для реализации различных задач, включая:

  • Изготовление проволоки;
  • Производство метизов;
  • Изготовление сварочных электродов;
  • Армирование железобетонных конструкций;
  • Изготовление декоративных изделий и ажурных элементов методом художественной ковки;
  • Производство армирующей сетки;

Компания ООО «Ресурс» поставляет катанку диаметра 6 мм в бухтах, удобных для транспортировки и применения в соответствии с запланированной целью. Консультация по телефону +7(495)215-50-72 позволяет получить подробные сведения о наличии необходимого диаметра и количества прокатной продукции, а также определить точную стоимость заказа и сроки доставки по указанному адресу.

Купить катанку 6 мм

Купить катанку 6 мм в компании “Ресурс” можно позвонив по единому многоканальному телефону +7 (495) 215-50-72. Отгрузка катанку 6 мм ведется круглосуточно, цена на катанку 6 мм представленная на сайте действует на объем от пяти тонн (пачки), вес катанки определяется физически (по весам), в случае доставки металлопроката на объект заказчика – приемка катанки тоже производится физически (по весам). Купить катанку 6 мм так же можно позвонив по бесплатному номеру 8 (800) 333-17-35, или заполнив форму обратной связи на сайте. катанку 6 мм поставляется на многие строящаяся объекты, нам доверяют многие строительные и производственные компании. Для вашего удобства мы предлагаем услуги размотки и резки в размер, готовые изделия в виде прутков отгружаются пачками. Скидка на доставку стальной катанки в Электростали и Ногинске осуществляемой автотранспортом компании Ресурс составляет 20%.

Расшифровка маркировки катанка 6 мм ГОСТ 30136-94

Катанка Ø6 мм можно прочесть как образец проволоки, изготовленный способом горячего проката, диаметром 6 мм, изготовленный по регламенту ГОСТ 30136-94 пригодный для сваривания.

Цена на катанку 6 мм

Благодаря прямым поставкам с заводов производителей наши цены на катанку остаются одними из самых низких на отечественном рынке. Заказать катанку 6 мм можно на сайте, или по электронной почте. Компания Ресурс готова помочь с транспортировкой, разгрузкой и резкой металлопроката. Все клиенты получают квалифицированную бесплатную информационную поддержку. Оптовые покупатели у нас могут заказать катанку 6 мм со значительной скидкой, стоимость приятно удивит.

Катанка 6 мм по выгодной стоимости ГОСТ 30136-94 в компании “Ресурс”

  • Компания Ресурс предлагает купить катанку 6мм ГОСТ 30136-94 по выгодной цене в Москве и Московской области со склада в городе Электросталь

Круг стальной (катанка), 6мм (1 м.п.)

Круг стальной (катанка) – вид металлопроката, представляющий собой гладкую проволоку с круглым сечением, широко используемый в строительстве и различных отраслях промышленности. Его используют для усиления металлических и железобетонных конструкций, для связки арматуры, изготовления оград. В промышленности стальной круг используется как заготовка для изготовления железнодорожного крепежа, запчастей, труб, пружин. Благодаря своей пластичности катанка используется при изготовлении разнообразных бытовых конструкций (вешалок, подставок), декоративных элементов кованых оград и скамеек.

По способу производства различают круг стальной горячекатаный и холоднокатаный. Более распространена горячекатаная технология. По точности прокатки катанка может быть обычной или повышенной точности. Для изготовления металлопроката этого типа используется сталь разных марок и качества. От первоначального сырья зависит сфера применения катанки. Так, круг стальной 6 мм из низколегированной стали может использоваться для заземления трубо-, нефте- и газопровода в северных районах в суровых погодных условиях. Это возможно за счет наличия в составе сырья легирующих элементов, влияющих на прочностные характеристики стали. Катанка с таким диаметром сечения чаще всего применяется для молниезащиты, вертикального и горизонтального заземления различных металлоконструкций, линий электропередач. Цинковое покрытие стального круга позволяет использовать его в различных атмосферных условиях, а также снизить риск возгорания в аварийных ситуациях.

Катанка производится по требованиям ГОСТ, который определяет основные типоразмеры и вес круга стального соответственно этим размерам. Металлопрокат круглого сечения выпускается диаметром 5-10 мм, всего восемь типоразмеров. Предельные отклонения по площади и диаметру сечения, вес одного метра длины катанки должны соответствовать стандартам и табличным значениям, определенным ГОСТ 2590. В нашем магазине круг стальной купить можно в бухтах или мотках, от которых отрезают материал необходимой длины. На круг стальной цена указывается за метр и зависит от диаметра сечения.

легко – просто позвоните по телефону 8 (495) 236-77-00

Катанка 6 мм и 6.5 мм в наличии на складе в Актобе по низким ценам, звоните 8 (7132) 73-99-89

35283 Р Катанка 6 мм, стальной, 30136-95, Ст3, мягкая, в бухтах, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 35283 Р
35092 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 35092 Р
39566 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, Ст3пс, мягкая, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 39566 Р
37130 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, Ст3сп, мягкая, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 37130 Р
39011 Р Катанка 6.5 мм, стальной, ТУ 14-1-5282-94, в бухтах, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 39011 Р
34444 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, в бухтах, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 34444 Р
28895 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, Ст3, мягкая, в бухтах, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 28895 Р
36235 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, Ст3пс, мягкая, в бухтах, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 36235 Р
35545 Р Катанка 6.5 мм, стальной, 30136-95, Ст3сп, мягкая, в бухтах, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 35545 Р
36802 Р Катанка 6.5 мм, стальной, Ст3сп, мягкая, в бухтах, вес 1 метра 0.260 кг, цена за тонну 36802 Р
46620 Р Катанка 6 мм, стальной, ТУ 14-1-5282-94, Ст3пс, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 46620 Р
48150 Р Катанка 6 мм, стальной, ТУ 14-1-5282-94, Ст3сп, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 48150 Р
45918 Р Катанка 6 мм, стальной, 30136-95, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 45918 Р
32274 Р Катанка 6 мм, стальной, 30136-95, Ст3, мягкая, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 32274 Р
31356 Р Катанка 6 мм, стальной, 30136-95, Ст3пс, мягкая, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 31356 Р
42710 Р Катанка 6 мм, стальной, 30136-95, Ст3сп, мягкая, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 42710 Р
35915 Р Катанка 6 мм, стальной, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 35915 Р
36126 Р Катанка 6 мм, стальной, Ст3, мягкая, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 36126 Р
39330 Р Катанка 6 мм, стальной, Ст3пс, мягкая, вес 1 метра 0.222 кг, цена за тонну 39330 Р
13 Р Катанка 6 мм, стальной, 30136-95, вес 1 метра 0.222 кг, цена за метр 13 Р

Катанка по низкой в Челябинске от производителя

Катанка ГОСТ 30136-95

Катанка – вид черного металлопроката, который представляет собой проволоку круглого сечения, изготовленную из углеродистой стали следующих марок: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3. Нормативный документ, регламентирующий производство катанки – ГОСТ 30136-95, ГОСТ 380, ГОСТ 2590. Катанка производится следующих диаметров: 5,0; 5,5; 6,0; 6,3; 6,5; 7,0; 8,0; 9,0 мм.

Сфера применения катанки

Основная сфера применения катанки – при армировании монолитных железобетонных конструкций. Также катанка используется при изготовлении арматурных каркасов, при армировании монолитных плоскостей (при бетонировании полов, межэтажных перекрытий), при изготовлении кладочной сетки.

Классы и типы катанки и их назначение

Могут быть соответствуюшие маркеры на готовой катанке, определяющие, каким способом она была охлаждена:

  1. Воздушное охлаждение — ВО;

  2. Ускоренное охлаждение одной стадией — УО 1;

  3. Ускоренное охлаждение двумя стадиями — УО 2.

Также может быть соответствующая маркировка в зависимости от качества самого проката катанки:

  1. Повышенной точности прокатки — «Б»;

  2. обычной точности прокатки — «В».

Таблица соотношения веса катанки к ее длине

Диаметр катанки, мм

Вес 1 метра

Метров в тонне

5

0.154

6493

5.5

0.186

5376

6

0.222

4504

6.3

0.245

4081

6.5

0.26

3846

8

0.395

2531

9

0.499

2004

Купить катанку от 5,0 до 9,0мм в Челябинске по низкой цене Вы можете по телефонам компании ООО “МЕТАЛЛ ЧЕЛЯБИНСК”:  +7(351)776-68-40; +7(912)776-68-40; +7(951) 447-99-09 или оставить заявку на почте: [email protected]

Альянс Металл Групп – Краснодар

В наличии


Катанка стальная для армирования железобетонных конструкций продается в виде проволоки в мотках либо в виде стержней с гладкой поверхностью. Катанка может использоваться в качестве самостоятельного крепежного элемента в бытовой и строительной сфере.

Изделие производят способом волочения, если необходима проволока диаметром менее 5 мм, или методом проката из квадратного стального прутка для получения толстых стержней. Наиболее распространена катанка из стали марки Ст3.

Купить катанку

Купить катанку в розницу для собственных нужд или крупным оптом для масштабных строительных работ можно в нашей компании. Цена катаной арматуры невысока, благодаря чему удается снизить общие расходы.

Основное направление использования — изготовление арматурных каркасов для колонн, ригелей, других архитектурных элементов, а также ленточного фундамента. Из катанки вяжут сетку для стяжки пола, заливки межэтажных перекрытий. Но сфера применения не ограничивается армированием бетонных изделий.

Ажурные кованые ворота или мебель зачастую изготавливают из катаной проволоки, которая при нагревании становится достаточно пластичной. Канаты из этого изделия отличаются особой прочностью и применяется на объектах с повышенной нагрузкой. Проволока диаметром от 6 до 8 мм востребована при производстве метизов в качестве основной заготовки.

Существуют признаки, по которым можно определить низкое качество товара:

  • заусенцы и закаты — проволока с такими дефектами отбраковывается;
  • волосовины — незаварившиеся пузыри, снижающие механические свойства изделия;
  • раковины — способны привести к разрыву катанки;
  • отклонения формы сечения от регламентированных стандартом.

На нашей металлобазе в Краснодаре вы можете гарантированно купить проволоку без дефектов и брака. Катанка, реализуемая со складов компании, имеет одинаковый химический состав и структуру по всей длине, отличается точностью геометрических размеров.

Своим клиентам мы предлагаем удобные возможности оплаты и доставку транспортом нашего предприятия крупного и мелкого опта.

Таблица веса катанки

Теоретическая масса 1 погонного метра катанки по ГОСТ 30136-95 (катанка из углеродистой стали обыкновенного качества)

Катанка ГОСТ, марка стали ст3сп/псВес метра погонного метра (кг)Количество метров в тонне (м)
Катанка Ø 5.0 мм0,1546493,51
Катанка Ø 5.5 мм0,1865376,34
Катанка Ø 6.0 мм0,2224504,5
Катанка Ø 6.3 мм0,2454081,63
Катанка Ø 6.5 мм0,263846,15
Катанка Ø 8.0 мм0,3952531,65
Катанка Ø 9.0 мм0,4992004,01

Заказать катанку

Вес стержня на метр: стальной стержень 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм и 25 мм

Вес стержня на метр: стальной стержень 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм и 25 мм | Вес стального стержня 12 мм на метр | Вес стального стержня 10 мм на метр | Вес стального стержня 8 мм на метр | Вес стального стержня 16 мм на метр | Вес стального стержня 20 мм на метр | Вес стального стержня 6 мм на метр | Вес стального стержня 25 мм на метр | Вес стального стержня 32 мм на метр.

Стержень или стальной стержень, также известный как Арматура, представляет собой краткую форму арматурного стержня, это стальной стержень или стальная проволока, используемая в качестве натяжного стержня в бетонной конструкции, используемая в железобетонных конструкциях, таких как колонны, балки и плиты домостроения, а также используемые в армированной каменной конструкции.Применяется для повышения прочности бетонной конструкции.

Стержень или стальные стержни или Поверхность арматурного стержня/арматурного стержня часто деформируется ребрами, чтобы способствовать лучшему сцеплению с бетонным материалом и снизить риск проскальзывания. Наиболее распространенные стержни или арматурный стержень / арматура представляют собой углеродистую сталь из горячекатаного круглого стержня с узорами деформации, стальная арматура / стержень также может быть покрыта материалом из эпоксидной смолы, чтобы противостоять воздействию коррозии в основном в морской среде. вода.

Как мы знаем, в разных странах мира есть своя градация, спецификация стали и записи измерений для арматурного проката или стержней.Во-первых, помните, что арматура измеряется по-разному в США и Европе. в то время как Соединенные Штаты используют имперскую систему измерения. Европа и большая часть остального мира используют метрическую систему и измеряют в миллиметрах.

В этой статье мы кратко объясняем вес стержня на метр: стальной стержень 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм и 25 мм и знаем о весе стального стержня 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм, 25 мм и 32 мм на метр. Это поможет зрителям лучше понять и легко выбрать наиболее подходящий вес арматуры или стержня на метр, который вы хотите, в соответствии с требованиями.2L/162 для расчета веса стержня или стального стержня на единицу длины, например, в кг на метр. Как правило, вес стального стержня 6 мм составляет около 0,222 кг на метр, 8 мм — 0,395 кг, 10 мм — 0,617 кг, 12 мм — 0,89 кг, 16 мм — 1,58 кг, 20 мм — 2,47 кг, 25 мм — 3,86 кг, 32 мм — 6,32 кг и 40 мм — 9,87 кг. кг. Это теоретический вес стержня на метр.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ :-

Вес стержня в связке: 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм & Стальной стержень 25 мм

Вес стержня за штуку: 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм & Стальной стержень 25 мм

Вес стержня на метр: 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм & Стальной стержень 25 мм

Масса номеров 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 & 10 арматурных стержней на фут

Масса номеров 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 & 10 арматурных стержней на метр

Вес арматурного стержня № 2, № 3, № 4, № 5, № 6, № 7, № 8, № 9 и № 10 США/британской единицы измерения

Масса 10 м, 15 м, 20 м, 25 м, 30 м, 35 ​​м, 45 м, 55 м канадской арматуры

Вес стального стержня 6 мм на метр :- используя формулу D^2L/162 для расчета веса стержня кг/м, как правило, вес стального стержня 6 мм около 0.2L/162, (20×20×1) ÷ 162 = 2,47 кг/м, следовательно, 2,47 кг — это вес стального стержня диаметром 20 мм на метр.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ :-

Вес стержня в связке: 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм & Стальной стержень 25 мм

Вес стержня за штуку: 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм & Стальной стержень 25 мм

Вес стержня на метр: 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм & Стальной стержень 25 мм

Масса номеров 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 & 10 арматурных стержней на фут

Масса номеров 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 & 10 арматурных стержней на метр

Вес арматурного стержня № 2, № 3, № 4, № 5, № 6, № 7, № 8, № 9 и № 10 США/британской единицы измерения

Масса 10 м, 15 м, 20 м, 25 м, 30 м, 35 ​​м, 45 м, 55 м канадской арматуры

Вес стального стержня 25 мм на метр :- используя формулу D^2L/162 для расчета веса стержня кг/м, как правило, вес стального стержня 25 мм составляет около 3.2L/162, (32×32×1) ÷ 162 = 6,32 кг/м, следовательно, 6,32 кг – это вес стального стержня диаметром 32 мм на метр.

Вес стального стержня 6 мм на метр и на фут

Вес стального стержня 6 мм на метр и на фут , привет, ребята, в этой статье мы знаем о расчете веса стального стержня 6 мм, а также знаем о весе стального стержня 6 мм за штуку, за связку, за длину, за футы и за метр .

Поскольку мы знаем, что сталь является несущей, материал используется в строительной линии в области промышленного строительства, строительства зданий, формирования надстройки мостов и плотин промышленных и коммерческих зданий, жилых домов и многих видов строительства в гражданском строительстве.

Сталь используется в конструкции RCC строительных конструкций, таких как фундамент, балка колонны и плита крыши.

Многие из нас хотят знать, сколько веса стальных стержней требуется для строительства дома , мы делаем приблизительную оценку и стоимость перед началом строительства, зная вес 1 куска стали, длину стального стержня, количество стали в одной связке, вес Стальной стержень на фут и вес стального стержня 6 мм на метр и на фут.

Длина одного стержня TMT 6 мм составляет примерно 12 метров или 40 футов , это помогает в расчете веса стали. Количество стержней ТМТ в одна связка размером 6 мм 20

Вес стального стержня 6 мм на метр и на фут

Расчет веса стального стержня диаметром 6 мм мы использовали формулу для удельного веса стали. Вес единицы стального стержня определяется как вес стальных стержней на метр в кг или на фут в кг. Поэтому мы использовали две формулы расчета веса стали.2 L/533, диаметр стали = 6 мм, длина стальных стержней = 1 фут, тогда вес 6-миллиметрового стального стержня на фут = (6×6×1)/533 = 0,0675 кг, поэтому 0,0675 кг — это вес 6-миллиметрового стального стержня.2 L/162, диаметр стали = 6 мм, длина 1 куска стального стержня = 12 метров, затем вес 6 мм стального стержня за штуку = (6×6×12 )/162 = 2.2 L/162, диаметр стали = 6 мм, длина 1 шт. стального стержня = 12 метров, количество стержней в 1 связке равно 20, тогда вес стального стержня 6 мм в связке = (6×6×12×20)/162 = 53,33 кг, поэтому 53,33 кг – это вес стального стержня диаметром 6 мм в связке.

Вес стержня TMT 6 мм: вес стержня TMT 6 мм составляет 0,220 кг на метр, 2,67 кг на штуку и 53,33 кг на связку.

#резюме :-

1) Вес стального стержня 6 мм на метр составляет 0,222 кг
2) Вес стального стержня 6 мм на фут составляет 0.0675 кг
3) 1 шт. 6 мм стального стержня весом 2,67 кг
4) 1 связка (20 шт.) 6 мм стального стержня весом 53,33 кг.

◆Вы можете подписаться на меня в Facebook и подписаться на наш канал Youtube

Вам также следует посетить:-

1) что такое бетон, его виды и свойства

2) Расчет количества бетона для лестницы и его формула

Черная катанка из мягкой стали SAE 1006 1008 1010 (УПАКОВКА В МОТКАХ) Диаметр 5.5 мм 6 мм 7,5 мм

Название бренда : JISCO, LISCO, TISCO, BAO STEEL POSCO/ ZPSS .etc

Номер модели : 1006 1008 1010

Сертификация: ИСО, СГС, БВ

Место происхождения : Китай ( Цзянсу )

Минимальный заказ: 3 тонны

Цена : 380-600 долларов США / тонна

Условия оплаты : аккредитив, Т/Т, Вестерн Юнион

Возможность поставки : 3000 тонн в месяц

Срок поставки : 5-10 дней в зависимости от количества

Детали упаковки: Стандартная экспортная упаковка или по желанию заказчика.

Товар : Черная катанка из мягкой стали SAE 1006 1008 1010 (УПАКОВКА В КАТУШКАХ) Диаметр 5,5 мм 6 мм 7,5 мм

Диаметр: 5,5 мм 6 мм 7,5 мм и т. д.

Тип : УПАКОВКА В КАТУШКАХ

Материал: САЕ 1006 1008 1010

Код ТН ВЭД: 7312000

Оценка : Q195,1045, SAE 1006 1008 1010.и т. д.

Ширина : 0,1–20 мм

Заявление : Строительная проволочная сетка, Защитная сетка, Заборная сетка, Декоративная сетка, Экран, Габионная сетка, Занавес окна, Проволочная сетка для барбекю, Фильтр, Клетки

Связаться сейчас

Металлический прут и стержень – М.S.

Прочность на растяжение 410 MPA Rust Diek 9034 0,23% 0,23% ride ress 250-230 МПа Отделка Состояние Новый Мы успешно зарекомендовали себя как известное имя на рынке, предлагая гарантированное качество массива квадратного стержня .Наш предлагаемый диапазон продукта доступен во множестве размера. Кроме того, эти продукты в основном используются для инженерных компонентов, мостов, стальных конструкций, кораблей, деталей машин, железных дорог и инструментальной промышленности.

Особенности:
  • Устойчивость к коррозии
  • Стандарты долговечности
  • Высокая прочность на растяжение
  • Прочная конструкция
Спецификация квадратного стержня: 85

21

13.85

5 9.50

9.50

Размер в мм

Средний вес

кг / мтр

кг / фут

10 x 10

0.80

0,20

12 х 12

1,10

0,30

14 х 14

1,50

0,50

16 x 16

0.60

17 x 17

227

0,69

20 x 20

9 x 20

314

1,00

25 х 25

4,90

1,50

32 х 32

8,00

2,40

40 x 40

12.60

3.80

9035

42 x 42

4,22

50 x 50

50 x 50

19.60

6,00

53 X 53

22,05

6,72

56 х 56

24,60

7,50

63 x 63

31.20421

31.20421

31.20

9.50

* Отказ от ответственности *

1.

1. Тарифы : С учетом изменения в почасовой рыночной ситуации и будут действительными только после официального обсуждения.

2. Налог: Налог на товары и услуги @ 18 % взимается с суммы счета.

3. Цены : Бывший Дургапур/ Калькутта, Западная Бенгалия.

4. Время отправки: 1-5 рабочих дней.

5. Транспорт: Оплачивается дополнительно.

6. Минимальный объем заказа: 10 метрических тонн.

7. Тип упаковки: Связки .

8. Способы оплаты: L/C (аккредитив), T/T (банковский перевод), RTGS/NEFT, чек.

9. 100% предоплата.

10. Товары предоставляются в зависимости от наличия.

Дополнительная информация:

  • Код товара: КВАДРАТ
  • Срок поставки: 1-10 дней
  • Детали упаковки: Пучки

Okorder.com

Специфический номер:

Стандарт: АИСИ Техника: Горячекатаный Форма: Круглый, прямоугольный
Обработка поверхности: Черный Марка стали: К215Б Сертификация: ИСО, СГС
Толщина: 6.5 Длина: катушка Вес нетто: 2500

Описание продукта:

Марка стали: Q195/235, SAE1006-1018B Стандарт: ASTM, GB

Диаметр: 5,5 мм, 6,5 мм, 7 мм, 8 мм, 9 мм, 10 мм, 12 мм, 14 мм

Тип: тянутая проволока Сплав или не сплав: сплав Марка : HSKY 

Технология: горячекатаный    Место происхождения: Материковый Китай

Химический состав: (Пожалуйста, найдите наш химический состав нашего материала на основе SAE1006B и SAE1008B, как показано ниже для вашей информации)

в катушке, в Пакете,

8

Высокоуглеродистый/низкоуглеродистый / Common Carble Steel Rod Rod

с бор для скидки

SAE1006B SAE1008B SAE1018B

пакет

Вес рулона

около 2000-3000 кг

Размер:

5.5 мм 6.5 мм 8 мм 10 мм 12 мм 14 мм 16 мм

Типы

Экспортированные Страна

Южная Корея, Вьетнам, Индонезия, Мьянма, Филиппины и Afrca, eect

Срок доставки:

в течение 30 дней после получения LC

Срок оплаты

34

LC в поле зрения, LC 30-120 дней после даты B / L , ТТ Оплата

2

Химический состав (%)

C

MN

9034

C

MN

SI

S

P

Cr

SAE1006 930303

5

0.03 ~ O.07

≤0.32

≤0.32

≤0.30

≤0.045

> 0.30

Механические свойства

Выход Сила (N / MM2)

Прочность на растяжение (N / MM2)

250749

250-280

350-380

≥32

9000max

MAX

0.050MAX

0.30 мин

2

315-430

315-430

≥30

5

Оценка

Химический состав (%)

С

Mn

Си

S

Р

Cr

SAE1008

0.10max

0,3 ~ ~ O.50

0.15max

0.040 MAX

Механические свойства

Урожайность (N / mm2)

Прочность на растяжение (N / MM2)

Удлинение (%)

≥195

Использование и применение катанки из стальной проволоки в рулонах:

После горячекатаной прокатки изделия формируются в рулоны и доставляются в виде готового изделия, включая круглые, квадратные, прямоугольные, шестиугольные и т. д. Поскольку большинство изделий имеют круглую форму, его обычно называют катанкой.Стальная катанка широко используется в строительстве и производстве. Стальная катанка в основном используется для армирования железобетонных и сварных конструкций или переработанных материалов (робертов, гвоздей и т. д.), особенно используется для производства проволоки, сварочных электродов, гвоздей, пружин, электронных, точных деталей машин и так далее.

Упаковка и доставка катанки в бухтах:

Детали упаковки: продукты упаковываются в бухты и затем отправляются в контейнерах или навалочных судах

Вес каждой бухты: 2-3 тонны полученный депозит или аккредитив.

Этикетка: указывается заказчиком, как правило, в каждой пачке 1-2 этикетки

Торговые условия: CFR, CIF

 

Определение условий термопластической обработки, гарантирующих получение качественной катанки для холодной осадки с использованием методов численного и физического моделирования холодная осадка, обеспечивающая получение готового изделия с ровной и мелкозернистой микроструктурой, без четкой полосчатости и с повышенной холодной деформируемостью.Материалом для исследований служила низкоуглеродистая сталь 20MnB4, исследования проводились на катанке с конечным диаметром 5,5 мм. Численное моделирование анализируемого процесса проводилось с использованием коммерческих программ FORGE 2011

® и QTSteel ® , основанных на методе конечных элементов. Для исследований физического моделирования использовался симулятор металлургического процесса GLEEBLE 3800 ® . Затем полученные теоретические и экспериментальные результаты были проверены в промышленных условиях.На основании полученных результатов установлено, что оптимальная температура полосы перед деформацией в чистовом блоке РСМ прокатного стана составляет около 850 °С. Наилучшим вариантом охлаждения после процесса деформации оказался тот, при котором скорость охлаждения составляла 10 °С/с. Такие параметры обработки термопластов обеспечивают получение конечного продукта с благоприятным комплексом механических и технологических свойств, а также мелкозернистой, ровной микроструктурой, без четкой полосчатости.

Ключевые слова: катанка с повышенной холодной деформируемостью, термопластическая обработка, численное моделирование, физическое моделирование, механические и технологические свойства

1.Введение

В последнее время в технологии прокатки достигнут огромный прогресс. В современных прокатных станах конечная скорость прокатки достигает значений до 140 м/с, а системы управления, применяемые в управляемых процессах охлаждения, позволяют проводить обработку проката непосредственно на прокатной линии [1]. Много усилий было направлено на повышение эффективности и качества выпускаемой продукции. Основные вызовы 21 века – энергосбережение и защита окружающей среды. Они требуют модернизации используемых до настоящего времени технологий производства или разработки новых.Термопластическая обработка будет применяться для все большего числа марок стали [1,2].

Существенной проблемой при проведении исследований, связанных с прокаткой катанки на современных прокатных станах, является высокая динамика самого процесса. Деформация материала происходит за много проходов (даже за 30 проходов) с высокой скоростью деформации порядка 2500 с -1 , а время перерыва между конечными деформациями составляет 0,05-0,02 с. По этим причинам точно подобранные параметры процесса деформации и контролируемое охлаждение играют важную роль в формировании микроструктуры и механических свойств.Эти параметры должны быть адаптированы к типу обрабатываемой стали с учетом требуемых механических и технологических свойств готового изделия. Экспериментальные исследования в промышленных условиях дороги и обычно не позволяют оптимизировать параметры процесса. Рациональным способом существенного снижения затрат на модернизацию или внедрение новых технологий является использование современных методов численного и физического моделирования в сочетании с промышленной проверкой [3].

Вопросы повышения качества катанки рассматривались авторами работ [4,5,6,7,8,9,10,11,12,13]. В [5] были охарактеризованы несколько групп сталей для производства катанки, такие как стали без внедрений, ферритно-мартенситные и микролегированные перлитные стали. Описаны возможности формирования микроструктуры этих сталей и основные технологические рекомендации, обеспечивающие получение готового изделия с заданными свойствами. Работа [12] в основном касается возможности улучшения свойств катанки из низкоуглеродистой стали путем введения в сталь ниобия, бора и титана, благоприятно влияющих на механические свойства готового изделия.Авторы данной работы показали, что с точки зрения области применения полученной катанки важно значительно повысить способность к дальнейшей, непосредственной холодной обработке. Работы [4,6,7,8,9,10,11,13] относятся к процессам прокатки высокоуглеродистой стали. В этих работах анализировалось влияние температуры и условий охлаждения на микроструктуру и свойства катанки. С другой стороны, в работах [14,15] представлена ​​модель развития микроструктуры при прокатке катанки из высокоуглеродистой стали марки С70Д и результаты, полученные с ее использованием.

Работы [16,17,18,19,20,21,22] посвящены вопросам теплообмена при управляемом охлаждении катанки на рольганге. Эти работы могут быть использованы при детальных исследованиях условий охлаждения катанки, например, для повышения однородности свойств катанки по ее длине. В работе [18] представлена ​​модель для имитации охлаждения катанки на роликовом конвейере с учетом всех видов теплообмена, а также плотности укладки витков проволоки на конвейере. Система контроля и регистрации температуры катанки при охлаждении на рольганге представлена ​​в [16].Он применялся в ходе промышленных исследований, целью которых, в том числе, было определение зависимости между скоростью охлаждения и механическими свойствами катанки. В [22] представлена ​​система контроля и управления свойствами катанки при охлаждении на роликовом конвейере, основанная на графиках TTT (Time Temperature Transition).

В доступной литературе не найдено работ, в которых авторы подробно объясняли бы влияние скорости деформации при прокатке катанки, т.е.г., на предел текучести деформируемого материала, развитие микроструктуры или свойств готового изделия. Влияние высоких скоростей деформации на предел текучести различных марок стали кратко описано в [23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30].

В доступной литературе найдено всего два исследования [31,32], в которых подробно описаны проблемы производства катанки в прокатных блоках. По мнению авторов [31], в случае низкоуглеродистых сталей наиболее выгодные свойства получаются при использовании медленного охлаждения катанки на роликовом конвейере.Как видно из исследований, представленных в данной работе, охлаждение стали 20ГнБ4 при малых скоростях способствует формированию ферритно-перлитной полосчатой ​​микроструктуры, снижающей технологические свойства готового изделия. Поэтому оправдано точное определение скорости охлаждения после прокатки, что обеспечит получение готовой катанки с требуемым комплексом механических и технологических свойств, микроструктура которой будет лишена четкой полосчатости.

Авторы работ [33,34,35] также занимались повышением качества катанки для холодной высадки.Установлено, что в случае исследуемой стали наилучший комплекс механических свойств готового изделия может быть получен после прокатки на чистовых проходах при температуре 750 °С и последующего охлаждения катанки со скоростью 5 °С/с. . Проведенные технологические исследования позволили осадить исследуемую сталь с относительной пластической деформацией 66 % без потери консистенции материала. Однако технологических исследований полученной катанки в этих работах не проводилось. Результаты исследования, представленные в данной работе, согласуются с результатами, опубликованными в [33,34,35].Тем не менее, как показали исследования, опубликованные в [3], после деформации стали 20ГнБ4 под холодную осадку при температуре конца прокатки около 750 °С получается микроструктурная полосчатость, снижающая технологические свойства катанки независимо от скорость охлаждения, используемая на роликовом конвейере. По этой причине также оправдано определение правильной температуры окончания процесса прокатки, что в сочетании с соответствующей скоростью охлаждения после прокатки обеспечит получение готового изделия с требуемыми микроструктурой и свойствами.

В доступной технической литературе мало работ по процессу прокатки катанки, в которых описываются возможности формообразования и улучшения механических и технологических свойств готового изделия с использованием численных методов и физического моделирования с учетом ограничений имеющихся аппаратура для испытаний и проверка таких исследований в промышленных условиях. Поэтому вопросы исследования, предпринимаемые в работе, являются актуальными. Важным достижением работы является решение задач численного и физического моделирования анализируемого процесса прокатки с использованием коммерчески доступных программ и испытательного оборудования с учетом его ограничений по приложенной полной деформации, скорости деформации и временам разрыва между последовательными деформациями. .Предлагаемая методика моделирования процесса прокатки катанки с высокой точностью отражает реальный технологический процесс и изменения, происходящие в микроструктуре деформируемого материала. Предложенные параметры термопластической обработки катанки из стали марки 20ГнБ4 диаметром 5,5 мм обеспечивают получение готового изделия с микроструктурой и свойствами, сравнимыми с продукцией, предлагаемой ведущими мировыми производителями. Полученные результаты и их анализ должны быть полезны при разработке изменений в применяемых в настоящее время способах производства катанки или при проектировании новых технологических линий прокатки катанки.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

Исследования, представленные в работе, проводились на малоуглеродистой стали 20MnB4 () для холодной высадки, с химическим составом по PN-EN 10263-4:2004 [36].

Таблица 1

Химический состав стали 20MnB4 [36].

2
стальной сорт Сталь номера MALT Анализ, масса%
20MNB4 C Si MN P MAX , S MAX Cr Cu макс. B
0.18-0.23 ≤0.30 ≤0.30 0.90-1. 0.025 ≤0.30 0.25 0.25 0.25 0,25

В случае проволочных стержней, предназначенных для дальнейшей холодной работы, важный параметр – холодный работоспособность, определяемая в осадочном тесте. В соответствии с действующими нормами такая катанка должна иметь минимальную относительную пластическую деформацию 50 % и показатель высоты образца после осадки 0,5 [37]. Катанка для дальнейшей холодной штамповки, выпускаемая ведущими мировыми производителями, характеризуется высоким уровнем механических и технологических свойств и возможностью относительной пластической деформации около 80 % [38,39].

2.2. Технологическая характеристика

Представленные в работе исследования проводились для всего производственного цикла прокатки катанки с конечным диаметром 5,5 мм, на примере комбинированного прокатного стана (сочетание сортового прокатного стана и катаночного стана). ). Процесс прокатки в непрерывном прокатном стане происходил в 17 проходов, в то время как прокатка в катаночном стане происходила в 2-х блоках: 10-клетевом блоке бескруточного стана (НТМ) и 4-клетевом редукционно-сортировочном стане (РСМ). ) блокировать.Согласно рекомендациям, опубликованным в [31, 40, 41, 42, 43], для получения готового материала с ровной мелкозернистой феррито-перлитной микроструктурой без четкой полосчатости завершающий этап деформирования должен проходить в аустенитной области, когда его температура примерно на 30–80 °С выше температуры начала аустенитного превращения Ar 3 . Для исследуемой стали температура Ar 3 составила 780 °С. Кроме того, согласно работе [31], в случае малоуглеродистых и низколегированных сталей, предназначенных для дальнейшей холодной штамповки, наиболее благоприятная температура расположения петель составляет около 850–900 °С.Такой способ расположения петель обеспечивает получение повышенной пластичности металла, что выгодно для процесса холодной вытяжки и позволяет сократить время рекристаллизационного отжига после процесса вытяжки [31]. Тем не менее повышение температуры вызвало деформацию материала в блоке РСМ с высокими скоростями деформации, которые для стали 20ГнБ4 составляли около 50 °С, что следует здесь учитывать. Поэтому в ходе исследований температура проката в блоке РСМ составляла 850 °С.Контролируемое охлаждение исследуемой марки стали применялось после процесса прокатки. Параметры термообработки приведены в .

Таблица 2

Параметры термической обработки после прокатки прутка из стали 20ГБ4 диаметром 5,5 мм 1 .

38 91198
Температура поверхности до блока RSM
850 ° C
1 этап охлаждения 2
Требуемая температура поверхности T Surf , ° C скорость охлаждения
C R , ° C / S
Вариант охлаждения в линейке STELMOR ® (Primetals Technologies USA LLC, Альфаретта, Джорджия, США) W1-1 575 0.6
W1-2 500 500 1
5-3 500 3
W1-4 50035 5003355 5
W1-5 500 10
W1-6 500 15

2.3. Численное моделирование

Программы FORGE 2011 ® (Transvalor, Sophia-Antipolis, Франция) и QTSteel ® (ITA-Technology and Software, MSL-Metaltech Services Ltd., Острава, Чехия) использовались для численного моделирования процесса прокатки катанки. Параметры деформации, рассчитанные в программе FORGE 2011 ® , были использованы для численного моделирования развития микроструктуры с помощью программы QTSteel ® и для физического моделирования с использованием симулятора GLEEBLE 3800 (Dynamic Systems Inc. Poestenkill, NY, USA).

2.3.1. Математическая модель программы FORGE 2011
®

В программе FORGE 2011 ® используется математическая модель для численного моделирования трехмерного пластического течения металла при прокатке в калибрах, в котором механическое состояние деформированный материал описывается законом Нортона–Хоффа [44,45]:

Sij=2K(T,ε˙i,εi)(3ε˙i)мм−1ε˙ij,

(1)

где S ij – девиатор тензора деформации, ε˙i – интенсивность скорости деформации, ε˙ij – тензор скорости деформации, εi – интенсивность деформации, T – температура, K – постоянство в зависимости от предела текучести σ р , м м — коэффициент, характеризующий деформацию горячего металла (0 < м м < 1).

Условия трения, сложившиеся на поверхности контакта материала с инструментами, описываются с помощью моделей трения Кулона и Треска, в которых приняты соответствующие значения коэффициентов [46]:

τj=μ·σn при μ·σn≤ σp03,

(2)

τj=mσp03 для μ·σn>mσp03,

(3)

Куда τ J J -Unit Frience Force вектор, Σ P 0 -Base rights, Σ N -Normal стресс, μ -Creeficated из трения, м фактор.

Поля температуры рассчитываются на основе дифференциальных уравнений, описывающих изменение температуры при нестационарном тепловом потоке [46]: z(kz∂Ts∂z)+(Q−cpρ∂Ts∂t)=0,

(4)

где k x , k y , k z — функции распределения коэффициентов анизотропной теплопроводности по x, y, z направлениям, T s , описывающие температуру рассматриваемой зоны, Q — функция распределения скорости образования теплоты деформации, c p — функция распределения удельной теплоемкости деформируемого материала, ρ — функция распределения плотности.

В качестве граничных условий были приняты комбинированные граничные условия второго и третьего типов в виде [46]: 0,

(5)

где l x , l y , l z — направленные косинусы нормали к поверхности деформируемой полосы, q — расход тепла на поверхность охлаждаемой зоны, к — конвекционные потери.

Уравнения (4) и (5) наглядно определяют теплообмен при моделировании процесса прокатки.

Исходные данные для численного моделирования анализируемого процесса прокатки приведены в . Эти данные были приняты на основе технической литературы и предыдущего опыта.

Таблица 3

Граничные условия для численного моделирования процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм 1 .

Температура Температура Стримовые коэффициенты теплообмена от: Коэффициент трения
м,
Коэффициент трения
μ,

33
Air
TAIR,
Water
TWATER,
Rolls
Trolls,
Воздух
αвоздух,
Рулоны
αрулоны,
Вода
αвода,
°С °С °С Вт/м2К Вт/м2К W / M2K
20 20 60335 100 100 3000-5000 6700-16000 0.56–0,8 0,28–0,4
2.3.2. Начальные и граничные условия процесса прокатки катанки

Начальные и граничные условия, необходимые для численного моделирования анализируемого процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм, приведены в . Эти данные были определены на основании технической литературы [43,47,48,49,50,51]. Другие данные, необходимые для проведения численного моделирования процесса прокатки (начальная температура, относительное обжатие, времена деформации и разрыва, скорости вращения валков и линейная скорость полосы), принимались на основе промышленных данных.В анализируемом процессе средняя температура по сечению шихты перед первой клетью прокатного стана составила 1130 °С, а средняя температура боковой поверхности — 1075 °С. Теплофизические свойства стали 20MnB4 () взяты из базы данных материалов программы FORGE 2011 ® .

Таблица 4

Теплофизические свойства стали 20MnB4 1 .

Термофизические свойства стали 9113 Термическая проводимость λ,
Вт / мк
Плотность ρ,
кг / м3
Удельная тепловая CP,
J / KGK
35.5 7850 778
2.3.3. Реологические свойства стали 20MnB4

Для описания реологических свойств исследуемой стали использовали уравнение Гензеля–Шпиттеля [46]:

σp=A·em1·T·Tm9·εm2·em4ε·(1+ε)m5· T·em7·ε·ε˙m3·ε˙m8·T,

(6)

где σ p – предел текучести, МПа, T – температура, °С, ε – истинная деформация, ε˙ – скорость деформации, с −1 , А, м 1 м 9 —коэффициенты.

При численном моделировании процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм в блоках НТМ и РСМ прокатного стана реологические свойства исследуемой стали определяли по уравнению (6) и коэффициентам, приведенным в .

Таблица 5

Коэффициенты уравнения (6), используемые при численном моделировании прокатки катанки диаметром 5,5 мм в блоках НТМ и РСМ прокатного стана [3].

7
A м 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м 71131 м 8 м 9
707 153 × 10 7 0.0012 0.1943 0.0424 0.0424 -0.0031 -0.0004 -0.0721 -0.0721 0,00002 0,00002 – 3,7326

При определении реологических свойств исследуемой стали для условий прокатки в прокатке прокатки (блоки НТМ и РСМ) учитывались результаты опубликованных исследований, в том числе в работах [31,32], в которых определялись значения предела текучести для сталей, близких по химическому составу к стали 20ГнБ4, в пересчете на скорости деформации и температуры, возникающих при прокатке 5.Прутки диаметром 5 мм. Путем экстраполяции значений предела текучести исследуемой стали на скорость деформации, возникающую при прокатке катанки диаметром 5,5 мм, были получены значения, соответствующие опубликованным в работах [31,32].

2.3.4. Математическая модель программы QTSteel
®

В программе QTSteel ® при прогнозировании микроструктуры и механических свойств термообработанной или термопластически обработанной стали используются данные кривых охлаждения на диаграмме ТТТ.Расчет процентного содержания компонентов микроструктуры производится поэтапно для соответствующих участков кривой охлаждения. Для описания кинетики превращения отдельных компонентов микроструктуры в программе используется уравнение Аврами (7) [52,53]:

Xi(T,t)=(1−exp(−k(T)·tn (Т)))·Xγ,

(7)

где: Xi(T,t) – объемная доля отдельных компонентов микроструктуры: феррита, перлита, бейнита, k ( T ) и n ( T ) – параметры в зависимости от механизма превращения и места преимущественного зародышеобразования и от скорости охлаждения, рассчитанной по диаграммам ТТТ для заданной температуры, T — температура, t — время, Xγ — объемная доля остаточного аустенита.

Объемная доля мартенсита при мартенситном превращении рассчитывается на основе уравнения Койстинена–Марбургера [53]:

Xm(T)=(1−exp(−b·(Tms−T)n))·Xγ ,

(8)

где: Xm – объемная доля мартенсита, b , n – постоянная, Tms – температура начала мартенситного превращения, T – температура, Xγ – объемная доля остаточного аустенита.

Твердость по Виккерсу HV определяется с помощью уравнения регрессии [52,53]: Gi·ci,

(9)

где: HV – твердость по Виккерсу, Xf, Xp, Xb, Xm – объемные доли: феррита, перлита, бейнита, мартенсита, C 0 , D i ,

4 E 51 Ф и , Г и — постоянная, с и — процент легирующих добавок.

Предел прочности при растяжении определяли по уравнению (10) [52]: где: UTS — предел прочности при растяжении, HV — твердость по Виккерсу, a , b — постоянная.

Предел текучести YS определяется по уравнению (11) [52,53]: где: D α – размер зерна феррита, C r – скорость охлаждения, Xf, Xp, Xb, Xm – объемные доли: феррита, перлита, бейнита, мартенсита.

Подробные результаты исследований, выполненных на дилатометре DIL 805 A/D [54], целью которых было определение температур фазовых переходов, построение графиков TTT и DTTT (Deformation Time Temperature Transition) и определение наиболее благоприятного режима охлаждения условия для стали 20MnB4 опубликованы, в том числе, в [55]. С учетом полученных результатов по графику ДТТТ () определяли влияние условий охлаждения на формирование микроструктуры катанки сразу после процесса деформации.Характерные температуры фазовых переходов и твердость стали 20ГнБ4 представлены в .

Реальная диаграмма DTTT для стали 20MnB4 [55]. Воспроизведено с разрешения Лабера К., Кочуркевича Б. Определение оптимальных условий процесса регулируемого охлаждения проката диаметром 16,5 мм из стали 20ГнБ4 // Материалы 24-й Международной конференции по металлургии и материалам — МЕТАЛЛ 2015; опубликовано Tanger Ltd., 2015.

Таблица 6

Характеристические температуры фазовых переходов стали 20MnB4 1 .

Расширение охлаждения C R [° C / S] Характеристические температуры [° C]
100 м S = 406, M F = 24838
80 B S = 550, B F = 460, M S = 420, M F = 3 70 8
50 B S = 560, B F = 450, M S = 430, M F = 324 8
30 F S = 700, F F = 680, P S = 630, P F = B S = 550, B F = 4851 = 485 15 5 F S = 729, F F = P S = 650, P F = 560 8
10 F s = 757, F f = P s = 670, P f = 562
5 s 9115 152 = 743, F F = P S = 670, P F = 618 = 618 9033 15 F S = 760, F F = P S = 660, P f = 633
0.1 F s = 790, F f = P s = 692, P f = 632
где: Ps, Pf, Mf, Bs, Bs, Fs, Fs температура начала и окончания фазовых переходов соответственно: перлитная, ферритная, бейнитная, мартенситная

Установлено, что для получения в готовом изделии феррито-перлитной микроструктуры скорость охлаждения не должна превышать 15 °С/ с. Увеличение скорости охлаждения свыше 15 °С/с вызывает образование в материале бейнитной, бейнитно-мартенситной и мартенситной структур, что приводит к ухудшению способности исследуемой стали к дальнейшей холодной обработке давлением или в крайних случаях препятствует этому.

2.4. Физическое моделирование

Используемые в настоящее время технологии прокатки проволоки характеризуются высокой динамикой деформационных процессов [2,56]. Это создает большие проблемы при физическом моделировании этих процессов с использованием доступного лабораторного оборудования. Параметры деформации (ε, ε˙, T ), возникающие в реальных технологических процессах, влияют на характер изменения предела текучести деформируемого материала, а значит, на микроструктуру и свойства готового изделия.

Физическое моделирование процесса прокатки катанки проводилось при исследованиях одноосного сжатия на тренажере металлургических процессов GLEEBLE 3800 ® на цилиндрических образцах диаметром d = 10 мм и высотой h = 12 мм. Фронтальная поверхность образцов и инструментальные поверхности были разделены танталовой, графитовой фольгой и специальной смазкой на основе графита для минимизации трения и повышения равномерности деформации. Температурный контроль осуществлялся с помощью термопар К-типа (NiCr-NiAl).

При физическом моделировании процесса прокатки катанки из стали 20MnB4 диаметром 5,5 мм использован опыт, полученный при выполнении предыдущих исследований, связанных с физическим моделированием реальных процессов пластической формовки [56,57,58 ]. Исследования, опубликованные в работах [56,57,59], показывают, что в анализируемом процессе прокатки и для исследуемой стали на развитие микроструктуры и механических свойств готового изделия существенное влияние оказывают условия деформирования, обеспечиваемые в последних четырех проходах. и способ охлаждения полосы во время и после процесса прокатки.Поэтому физическое моделирование процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм из стали 20 МнВ4 проводилось для условий деформирования, возникающих на последних проходах процесса прокатки (блок РСМ прокатного стана). В анализируемом процессе время перерыва между последними четырьмя деформациями составляет менее 0,01 с. Точное физическое моделирование четырехдеформационного цикла с сохранением соответствующих времен перерыва между последовательными проходами невозможно при использовании существующего оборудования.В то же время при таких малых временах микроструктура исследуемого материала не должна существенно меняться. Поэтому при физическом моделировании процесса прокатки деформация в последних четырех проходах была заменена одной деформацией с величиной, равной сумме отдельных четырех деформаций. Данная методика приемлема, что подтверждается результатами опубликованных исследований, в том числе в работе [58].

Как видно из представленных данных, уровень и характер изменения предела текучести в обоих случаях сходны.Незначительные различия проявляются только в конце деформации. Это может быть связано с тем, что на последних двух деформациях (кривая № 1) достигнутая скорость деформации составила около 50 с -1 и 28 с -1 и была ниже заданных значений (213 с −1 и 141 с −1 ). Причиной этого является малое время перерыва между деформациями, препятствующее достижению столь высоких скоростей деформации. На основании полученных результатов исследований установлено, что замена последовательности последних четырех деформаций на одну деформацию не вызовет большой ошибки в анализируемом случае [58].

Изменение предела текучести стали 20МнБ4 при физическом моделировании прокатки катанки диаметром 16,5 мм, температура полосы в блоке РКП 860°С [58]: ( 1 ) последовательность четырех деформаций; ( 2 ) одинарная деформация. Воспроизведено с разрешения Лабера К., Дыи Х., Кочуркевича Б., Савицкого С., Физическое моделирование процесса прокатки катанки из стали 20MnB4, Материалы VI научной конференции «Практика прокатного производства 2014. Процессы-Инструменты- Материалы; опубликовано Акапит, 2014.

Еще одной важной проблемой при физическом моделировании процесса прокатки является высокая скорость деформации, которая на завершающей стадии анализируемого процесса превышала 2000 с −1 . Из-за невозможности использования такого высокого значения скорости деформации при физическом моделировании прокатки на симуляторе GLEEBLE 3800 ® была использована скорость деформации около 250 с −1 с использованием результатов исследований, опубликованных в [31]. ], в котором авторы провели исследования влияния высоких скоростей деформации на предел текучести для различных марок стали.Эти исследования проводились на специально сконструированном устройстве, в котором условия деформирования были аналогичны условиям реального процесса прокатки катанки. приведены результаты изменения предела текучести для сталей с химическим составом, близким к малоуглеродистым сталям, при холодной осадке для различных условий деформирования.

Влияние скорости деформации и температуры на предел текучести стали С35: ( a ) при величине деформации 30%; ( b ) при значении деформации 17%.

Существует определенный предел скорости деформации (около 250 с −1 ), за пределами которого предел текучести не претерпевает существенных изменений.Такая тенденция имела место для всех марок стали, рассмотренных в [31].

Как показали результаты исследования, опубликованные в [56], при физическом моделировании допустимо использовать предельное значение скорости деформации, выше которого предел текучести не изменяется. Результаты металлографических исследований и анализируемые механические свойства материала после физического моделирования с высокой точностью соответствуют результатам, полученным в промышленных условиях.

При физическом моделировании процесса прокатки образцы нагревались со скоростью 7.5 °С/с до температуры, соответствующей температуре полосы после 17-й прокатной клети МНПЗ, и выдерживали при этой температуре в течение 60 с. Затем изменение температуры во времени программировалось таким образом, чтобы через время, соответствующее перемещению полосы между клетью № 17 МСП и блоком РСМ катаночного стана, достигалось требуемое значение была получена температура материала. Затем образец выдерживали при этой температуре в течение 5 с, а затем деформировали.Величина суммарной деформации образцов соответствовала суммарной деформации в блоке РСМ. После процесса деформации образцы охлаждались в соответствии с параметрами, приведенными в .

3. Результаты

3.1. Результаты численного моделирования

приведены примеры распределения температуры, интенсивности деформации, интенсивности скорости деформации и интенсивности напряжения, полученные в результате численного моделирования процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм из стали 20MnB4 с использованием программы FORGE 2011 ® .

Пример результатов численного моделирования процесса прокатки катанки для прокатной клети № 1 в блоке РСМ (прокатный проход № 28 за весь период прокатки): ( a ) распределение температуры в плоскости выхода полосы из деформации зона; ( b ) распределение интенсивности деформации в плоскости выхода полосы из зоны деформации; ( c ) распределение интенсивности скорости деформации; ( d ) распределение интенсивности напряжений в плоскости выхода полосы из зоны деформации.

На основании данных, представленных в а, установлено, что средняя температура поперечного сечения после процесса прокатки в первой прокатной клети блока РСМ составляет около 880°С, а средняя температура боковой поверхности около 870°С .Наибольшие значения температуры наблюдались в центральной части стального проката, а областью с наименьшей температурой была боковая поверхность, не контактирующая со стенками калибра (около 845 °С). Анализируя данные, представленные в б-г, установлено, что распределение интенсивности деформации, интенсивности скорости деформации и интенсивности напряжения прокатанной полосы в первой клети блока РШМ характерно для прокатки в калибрах. Относительно интенсивности деформации (б) установлено, что наибольшая интенсивность деформации наблюдается в центральных участках полосового проката, а наименьшая интенсивность деформации наблюдается в свободных зонах проката, не ограниченных стенками проката. канавка.

показывает изменение температуры в течение всего цикла прокатки. Анализируя данные, представленные в , установлено, что после процесса деформирования испытуемой стали в прокатной клети № 1 температура поперечного сечения прокатанной полосы составила около 1125 °С, а средняя температура боковой поверхности полосы составляла около 1050 °С. При прокатке в стане непрерывной прокатки выявлено снижение значения температуры полосы на начальном этапе процесса прокатки, в системе коробчатого калибра при использовании малых коэффициентов удлинения и относительно низкой скорости прокатки.Из-за длительного времени контакта полосы с валками и длительных перерывов между последовательными проходами происходило сильное охлаждение поверхности прокатанной полосы.

Изменение температуры марки стали 20MnB4 (после последующих проходов) при прокатке катанки диаметром 5,5 мм во всех прокатных клетьях.

В соответствии с принципами непрерывной прокатки в последующих проходах скорость прокатки увеличивалась пропорционально удлинению прокатанной полосы. Увеличение скорости прокатки привело к сокращению времени перерыва и остывания материала между последующими проходами.В последующих прокатных клетях применялись канавки удлинения в системе овал-круг, у которых коэффициенты удлинения и деформация деформации были выше. Это вызвало увеличение энергии пластической деформации и повышение температуры деформируемой полосы при последующих проходах. Кроме того, в процессе прокатки тепло от участков, расположенных в центральной части полосы, отводилось к поверхности. На основании данных, представленных в , можно констатировать, что на последующих проходах разница между средней температурой и температурой поверхности уменьшалась, что в некоторой степени было вызвано уменьшением поперечного сечения прокатанной полосы.В результате ускоренного водяного охлаждения в зоне охлаждения перед блоком НТМ прокатного стана средняя температура поперечного сечения снизилась примерно до 860 °С, а средняя температура боковой поверхности составила около 850 °С. В результате интенсивной деформации полосы в блоке НТМ с высокой скоростью деформации температура проката повысилась. Средняя температура поперечного сечения стали 20ГБ4 после последней клети блока НТМ была близка к средней температуре поверхности и составляла около 1000 °С.В результате интенсивного охлаждения полосы водой в зоне охлаждения, расположенной перед блоком РСМ, ее температура была снижена примерно до 860 °С. После прокатки стали 20ГБ4 в блоке РСМ средняя температура поперечного сечения была близка к температуре поверхности и составляла около 900 °С. Сразу после процесса прокатки материал охлаждали в два этапа контролируемым образом с помощью обдува воздухом ().

Численно определенные средние значения интенсивности деформации и интенсивности скорости деформации в материале на протяжении всего производственного цикла приведены в .В этой же таблице приведены максимальные значения интенсивности напряжений исследуемой стали, которые (для блока РСМ) сравнивались со значениями, полученными при физическом моделировании процесса прокатки с использованием симулятора GLEEBLE 3800. Величины напряжения испытываемого материала, полученные при физическом моделировании, являются максимальными значениями (рассчитанными на основе максимального значения сжимающей силы).

Таблица 7

Параметры процесса прокатки катанки из стали марки 20ГнБ4 1 .

Номер прохода Интенсивность деформации εi [-] интенсивность скорости деформации ε˙i [S -1 ] интенсивность напряжения σi [MPA]
7835944 92.8153038 911553 9112 2738 91 997 РСМ блок катанки прокатного стана 914 378.5339
1 0.18 0.16 74.76
2 0.39 0.35 0.35 96.02 3 0.28 0,28 0.39 92.81
4 0.59 0,96 109,57
5 0,46 1,15 103,10
6 0,50 2,02 115,55
7 0,45 2,45 117,61
8 8 0,48 4.71 4,71 123.21 9
9 0.57 5.57 130.59 9033 130.59
0 0.54 10,39 138,72
11 0,48 12,07 134,07
12 0,50 20,53 142,58
13 0,51 24,74 143,39
14 0.50 0.50 46.34 152.09 9033 152.09 9113 15 0.41 47.13 47.13 148.10
16 0.51 79,93 154,04
17 0,31 70,63 139,36
НТМ блок катанки прокатного стана
18 0,32 156,02 229,99
19 0.51 911 0.51 171.25 211.095
20 0.56 0.56 276.33 225.24 225.24
21 0.54 303.93 213,58
22 0,56 477,46 224,07
23 0,53 584,28 215,56
24 0,62 991,51 239,33
25 0.57 0.57 1042.10 198.68
26 0.62 1753.46 232.37 232.37
27 0.41 1809,67 181,90
28 0,53 2368,05 399,89
29 0,48 2275,43 385,39
30 0.13 0.13 1853.11 378.54 378.54 31 0.10 0.10 0.10 0.10 1680.68 374.72 374.72 374.72

Анализ изменений в среднем значении интенсивности деформации рассмотренной стальной сорт во время прокатки в непрерывном прокатном стане (проходит №1–17) видно, что в последующих прокатных клетях она увеличивалась, что в основном было вызвано увеличением скорости прокатки и заданными обжатиями прокатки. Исключение произошло при прокатке прутков, составляющих шихту для прокатки катанки диаметром 5,5 мм в проходе № 17, в которой наблюдалось незначительное снижение среднего значения интенсивности скорости деформации в полосе по сравнению со значениями эта интенсивность в полосовом прокате в проходе № 16.

Это изменение обусловлено более низким значением интенсивности деформации.После анализа распределения среднего значения интенсивности скорости деформации испытуемого материала при прокатке катанки диаметром 5,5 мм в блоке НТМ (проходы № 18–27) установлено, что ее постоянный и динамический рост происходил, в основном, вызвано увеличением величины обжатий прокатки и увеличением линейной скорости прокатки. На основании анализа изменения среднего значения интенсивности скорости деформации при прокатке в блоке РСМ (проходы № 28–31) установлено, что эта интенсивность постепенно снижается, что обусловлено меньшим значением интенсивности деформации в последующие стенды этого блока.На основании анализа изменения величины интенсивности напряжений стали 20ГнБ4 при прокатке в непрерывном прокатном стане (проходы № 1–17) установлено, что в последующих проходах эта интенсивность возрастала. На начальном этапе процесса прокатки это происходило за счет снижения температуры прокатываемой стали, а на последующих проходах в основном за счет увеличения интенсивности деформации испытуемого материала. В связи с незначительным снижением интенсивности деформации и интенсивности скорости деформации полосового проката в клети № 1.17 (по сравнению со значениями, рассчитанными для полос, деформированных в прокатной клети № 16), в этом проходе также обнаружено некоторое снижение интенсивности напряжений. При анализе изменения интенсивности напряжений в полосе при прокатке катанки диаметром 5,5 мм в блоке НТМ (проходы № 18–27) установлено, что значения этой интенсивности попеременно увеличиваются и уменьшаются, что обусловлено используемая система канавок. В блоке НТМ, наряду с быстрым ростом интенсивности скорости деформации в полосе, произошло увеличение значения интенсивности напряжений, но при этом существенное повышение температуры проката, благодаря чему влияние Интенсивность скорости деформации от интенсивности напряжений в деформируемом материале была меньше.Анализ результатов исследований изменения интенсивности напряжений в стали 20ГнБ4 при прокатке катанки диаметром 5,5 мм в блоке РСМ (проходы № 28–31) показывает, что в последующих прокатных клетях эта интенсивность снижала свое значение. Это было вызвано снижением интенсивности деформации и интенсивности скорости деформации исследуемой марки стали и повышением температуры в деформируемой полосе, особенно в первых двух клетьях блока РСМ. Сравнение численно определенных максимальных значений интенсивности напряжений исследуемого материала (для клетей блока РСМ) со значениями, полученными при физическом моделировании анализируемого процесса прокатки (глава 3.2), они оказались сильно сходящимися. На этом основании установлено, что реологические свойства исследуемой стали, условия трения и коэффициенты теплоотдачи, принятые для численного моделирования, определены правильно.

В результате численного моделирования развития микроструктуры с помощью программы QTSteel ® определено распределение изменения размера аустенитного зерна в отдельных проходах ().

Таблица 8

Изменение размера аустенитного зерна стали 20MnB4 (Dγ) в течение 5.Процесс прокатки катанки диаметром 5 мм.

+
Пропуск № Непрерывный прокатный стан
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
D девяносто одна тысяча сто пятьдесят один γ [мкм] 215 120 127 88 84 76 84 67 65 62 70 68 73 64 63 63 44
Номер пропуска Блок прокатного стана NTM Блок прокатного стана RSM
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
D γ [мкм] 43 17 17 17 18 17 18 19 20 42 21 19 18 18

На основании предварительных исследований установлено, что в анализируемом процессе исходный размер зерна аустенита 20MnB4 составлял около 200 мкм.Из данных видно, что в процессе прокатки средний размер аустенитного зерна постепенно уменьшался, достигая в последней непрерывной клети (проход № 17) 44 мкм. При первом проходе значение деформации было слишком низким (0,18) для начала рекристаллизации, а аустенитное зерно расширилось в результате длительного времени разрушения после деформации. Анализируя данные для первых 17 проходов, небольшое увеличение размера аустенитного зерна исследуемой стали наблюдалось в проходах № 3, 7, 11 и 13. Это могло быть вызвано отсутствием рекристаллизации в результате слишком низкой деформации. значение, которое было меньше критического значения, необходимого для начала процессов разупрочнения, а в случае превышения этого значения – слишком малое время перерыва между деформациями.При прокатке исследуемой марки стали в первой клети блока НТМ (проход № 18) размер аустенитного зерна составил 43 мкм. При деформации исследуемой стали в последующих клетях блока НТМ (проходы № 18–26) размер аустенитного зерна находился в пределах 17–20 мкм. В последней прокатной клети блока НТМ размер зерна аустенита составил 42 мкм. В результате деформации исследуемого материала в первой прокатной клети блока РСМ (проход № 28) размер аустенитного зерна достигал порядка 21 мкм.При деформации полосы в последующих прокатных клетях блока РСМ размер аустенитного зерна уменьшился до 18 мкм.

Процентная доля отдельных компонентов микроструктуры на поперечном сечении катанки из стали 20ГБ4 показана в . Как следует из представленных данных, при охлаждении катанки сразу после процесса прокатки процентное содержание отдельных фаз изменилось от 88 % феррита и 12 % перлита при скорости охлаждения 0,6 °С/с до 81 % феррита. и 19% перлита при охлаждении со скоростью 15°С/с.На основании анализа результатов численного моделирования развития микроструктуры установлено, что в исследованном диапазоне температур и скоростей охлаждения полученная проволока имеет ферритно-перлитную структуру. Процентное содержание отдельных компонентов микроструктуры зависело от скорости контролируемого охлаждения после процесса прокатки. Одновременно с увеличением скорости охлаждения наблюдалось постепенное уменьшение процентного содержания феррита и увеличение процентного содержания перлита.

Влияние скорости охлаждения после прокатки на процентную долю компонентов микроструктуры по 5.Катанка диаметром 5 мм из стали 20ГнБ4.

представлены результаты исследования влияния скорости охлаждения на изменение отдельных механических свойств стали 20MnB4, полученные при численном моделировании с использованием программы QTSteel ® .

Влияние скорости охлаждения катанки диаметром 5,5 мм после прокатки на твердость и механические свойства.

Анализируя данные, представленные в , было установлено, что в исследованном диапазоне скоростей охлаждения после прокатки с увеличением скорости охлаждения увеличивались как значение предела текучести испытанной стали, так и ее предел прочности при растяжении.После охлаждения стали 20ГнБ4 со скоростью 0,6 °С/с значение предела текучести при смещении составило около 314 МПа, а предел прочности при растяжении — 512 МПа. Однако после охлаждения испытуемого материала со скоростью 15 °С/с значения анализируемых параметров возрастали до 400 МПа в случае предела текучести и до 600 МПа в случае предела прочности соответственно. Наряду с увеличением скорости охлаждения после прокатки также наблюдалось одновременное увеличение запаса пластичности (YS/UTS), который варьировался от 0.61 до 0,67.

3.2. Результаты физического моделирования

показывает ход изменения предела текучести при физическом моделировании процесса прокатки катанки в блоке РСМ с использованием симулятора GLEEBLE 3800 ® .

Изменение напряжения в стали марки 20MnB4 при физическом моделировании процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм.

Анализ хода изменения предела текучести исследуемой марки стали показывает, что происходит быстрое нарастание начальной стадии деформации (до величины деформации около 0.15), вызванный высокой скоростью деформации около 250 с -1 . На более поздней стадии процесса деформирования (до величины деформации около 0,8) величина предела текучести несколько увеличивается. Можно констатировать, что значения напряжений, полученные при физическом моделировании процесса прокатки диаметром 5,5 мм в блоке РСМ, аналогичны результатам, полученным при численном моделировании (глава 3.1, ). В случае физического моделирования процесса прокатки этой катанки наибольшая погрешность не превышала 15 %.Это также свидетельствует о правильном определении реологических свойств исследуемой стали, использованной при численных исследованиях, и о том, что при скоростях деформации более 250 с -1 предел текучести исследуемой стали существенно не меняется. Наблюдаемые колебания предела текучести стали 20ГБ4 не были обусловлены свойствами материала, а были вызваны работой гидравлической системы тренажера GLEEBLE 3800 при высокой скорости деформации, которая была предельной величиной, которую можно было получить в устройстве.

После физического моделирования процесса прокатки катанки в блоке РСМ были изготовлены образцы для металлографических исследований и проверки выбранных механических свойств. Выбранные механические свойства определяли по зависимостям (12) и (13) [60], исходя из химического состава и среднего размера ферритного зерна исследуемой стали.

YS=62,6+26(%Mn)+60(%Si)+759(%P)+213(%Cu)+3286(%N)+19,7Dα1000,

(12)

UTS=165+ 54(%Mn)+100(%Si)+652(%P)+473(%Ni)+635(%C)+2173(%N)+11Dα1000,

(13)

где: %Mn, %Si, %P, %Cu, %N, %Ni, %C – содержание в массовых процентах соответственно: марганца, кремния, фосфора, меди, азота, никеля, углерода в стали, Dα – феррита размер зерна, мкм.В патенте

приведены примеры микроструктуры исследуемой стали для нескольких вариантов контролируемого охлаждения после процесса деформации.

Микроструктура стали 20MnB4 после физического моделирования процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм: ( a ) способ охлаждения W1-1, увеличение 200×; ( b ) способ охлаждения W1-2, увеличение 200×; ( c ) способ охлаждения W1-4, увеличение 500×; ( d ) метод охлаждения W1-5, увеличение 500×.

График изменения отдельных механических свойств стали 20ГнБ4 и среднего размера зерна феррита в зависимости от скорости охлаждения после процесса деформации приведен на рис.

Влияние скорости охлаждения после физического моделирования процесса прокатки катанки диаметром 5,5 мм на механические свойства и размер ферритного зерна стали 20ГнБ4.

Анализируя результаты металлографических исследований стали 20ГнБ4 после деформации и контролируемого охлаждения по варианту Ш1-1 (а), можно сделать вывод, что исследуемая сталь во всем своем объеме имела полосчатую микроструктуру в виде чередующихся полос из феррита и перлита. Кроме того, наблюдалась некоторая неоднородность по размеру и форме зерна феррита.На основании наблюдений за микроструктурами, полученными после деформирования и охлаждения по варианту Ш1-2 (б), видно, что полосчатость в испытуемой стали уменьшилась и имела место лишь на отдельных участках испытуемых образцов. Тем не менее, микроструктура испытанной стали по-прежнему характеризовалась неоднородным размером зерен феррита. После деформации стали 20MnB4 и охлаждения со скоростями примерно от 3 °С/с до 15 °С/с (в, г) полосчатости микроструктуры в исследуемом материале не наблюдалось.Кроме того, была обнаружена большая однородность микроструктуры. Только при охлаждении со скоростью 15 °С/с зерна феррита в стали 20ГнБ4 начали приобретать несколько неправильную форму. Исследования показывают, что существует влияние скорости охлаждения после деформации на микроструктурную структуру исследуемой стали. Установлено, что в исследованном диапазоне скоростей охлаждения сталь 20ГнБ4 имеет ферритно-перлитную микроструктуру. Подбирая правильную скорость охлаждения материала после деформации, можно получить однородную мелкозернистую микроструктуру без четкой полосчатости, что обеспечит достижение требуемых механических и технологических свойств.

На основании данных, представленных в , установлено, что в исследованном диапазоне скоростей охлаждения после процесса деформирования происходит одновременное увеличение предела текучести и предела прочности исследуемой марки стали с увеличением скорости охлаждения. После охлаждения стали 20MnB4 со скоростью 0,6 °С/с предел текучести составил 322 МПа, предел прочности при растяжении — 508 МПа. После охлаждения испытуемого материала со скоростью 15°С/с значение предела текучести увеличилось до 433 МПа, а предел прочности при растяжении увеличился до 570 МПа.С увеличением скорости охлаждения запас пластичности исследуемой стали (YS/UTS) также возрастал в пределах от 0,63 до 0,76. При сравнении значений анализируемых механических свойств, полученных после численного и физического моделирования ( и ), оказалось, что они сильно сходятся. В случае предела текучести при смещении наибольшая ошибка составила около 8 %, а в случае предела текучести менее 7 %. Анализируя ход изменения размера зерна феррита (), было установлено, что этот размер уменьшался по мере увеличения скорости охлаждения после деформации в диапазоне от 19 мкм до 6 мкм.

3.3. Промышленная верификация численного и физического моделирования процесса прокатки катанки

Верификация численного и физического моделирования процесса прокатки катанки проводилась для двух вариантов, различающихся скоростью охлаждения, в линейке СТЕЛМОР ® (W1 -4 и П1-5). В рамках промышленной проверки, в том числе, были проведены замеры температуры стали 20MnB4 в нескольких местах прокатного стана (в том числе до и после первой клети непрерывносортного прокатного стана, до и после зон охлаждения, расположенных между непрерывного стана и блока НТМ, между блоками НТМ и РСМ, после блока РСМ и линии СТЭЛМОР ® ).приведены примеры термограмм распределения температуры при промышленной проверке исследования.

Примеры термограмм распределения температуры на поверхности катанки: ( а ) перед клетью прокатного стана №1; ( b ) на входе в рольганг линии STELMOR ® .

Как видно из данных, представленных в , средняя температура поверхности стальной шихты 20MnB4 перед процессом прокатки составляла около 1055 °С, в то время как средняя температура поверхности катанки в начале роликового конвейера в СТЕЛМОР ® была около 860 °C.

После сравнения измеренных значений температуры со значениями, рассчитанными численно (глава 3.1), они оказались в высокой степени совместимыми (максимальная ошибка 7%). На этой основе установлено, что реологические свойства исследуемой стали, условия трения и коэффициенты теплоотдачи, принятые для численного моделирования процесса, определены корректно.

Следующим этапом промышленной проверки стал металлографический контроль полученной катанки. Примеры микрофотографий микроструктуры стали 20MnB4 в продольном и поперечном сечении представлены на рис.

Микроструктура катанки диаметром 5,5 мм из стали 20MnB4 после прокатки в промышленных условиях: ( a , b ) способ охлаждения W1-4; ( c , d ) способ охлаждения W1-5; ( a , c ) продольный разрез, увеличение 200×; ( b , d ) увеличение поперечного сечения 500×.

На основании микрофотографий микроструктуры катанки, полученной в промышленных условиях, охлажденной после прокатки со скоростью 5°С/с (а, б), можно констатировать, что полученный продукт имеет однородный размер зерна феррита ферритно-перлитной структуры с небольшой полосчатостью.При этом средний размер зерна феррита составлял около 9 мкм, а в продольном сечении — около 10 мкм. При сравнении среднего размера зерна феррита в катанке, полученной в промышленных условиях, со средним размером зерна, полученным в результате физического моделирования (глава 3.2), была обнаружена высокая постоянство размера зерна феррита. Погрешность между размером зерна феррита, измеренным на поперечном сечении катанки, и полученным при физическом моделировании составила 8 %. Тем не менее, погрешность между размером зерна феррита, измеренным на продольном сечении полученной катанки, и полученным в результате физического моделирования составила 3 ​​%.

Анализируя результаты металлографических исследований катанки диаметром 5,5 мм, охлаждаемой со скоростью 10°С/с (в, г), было установлено, что при увеличении скорости охлаждения после прокатки значительно уменьшается полосчатость стали 20ГБ4 был получен. Также была обнаружена благоприятная фрагментация микроструктуры и еще большая однородность по размеру ферритного зерна. Средний размер зерна феррита на поперечном и продольном сечении изготовленной таким образом катанки составлял около 8 мкм. Погрешность между размером зерна феррита, измеренным на поперечном сечении катанки, и полученным в результате физического моделирования составила немногим более 9 %.В свою очередь, погрешность между размером зерна феррита, измеренным на продольном сечении катанки, и полученным в результате физического моделирования для данного технологического варианта не превышала 1,5 %. На этом основании можно сделать вывод, что средний размер зерна феррита, полученный в промышленных условиях, аналогичен размеру зерна, полученному на образцах после физического моделирования процесса прокатки по анализируемому варианту.

Предпоследним этапом промышленной проверки являлись испытания выбранных механических и технологических свойств катанки.Примеры кривых растяжения (в соответствии с ПН-ЕН ИСО 6892-1:2016-09 [61]) для проверенных вариантов приведены в , а точные значения анализируемых механических и технологических свойств приведены в . В эту же таблицу включены значения полного угла недилатационной деформации и полной продольной истинной деформации, определенные из соотношений, предложенных в работе [62]. Представленные данные являются средними значениями нескольких тестов, проведенных для каждого варианта.

Примеры кривых растяжения 5.Катанка диаметром 5 мм из стали 20ГнБ4: ( и ) способ охлаждения W1-4; ( b ) метод охлаждения W 1-5.

Таблица 9

Механические и технологические свойства катанки диаметром 5,5 мм из стали 20ГнБ4 после прокатки.

38,1 67,3 0,95 69,7 29,6 1,02
Variant Variant Уровень доходности Ys [MPA] Ultimate прочность на растяжение
UTS [MPA]
Удлинение единиц 5 [%] Относительное снижение площади при разрушении
Z [%]
Количество поворотов, чтобы разбить
N T
Количество изгибов, чтобы разбить
N B
Общий угол неналатационного штамма
γ [°]
Общий продольный
True Desim
ε l
W1-4 386 525 33.1 69,4 26,2
W1-5 415 559 29,8 41,3 68,9

По результатам измерений механических свойств катанки, полученной после охлаждения на рольганге по вариантам В1-4 и В1-5, можно сделать вывод, что катанка, охлажденная на рольганге при скоростью 10°С/с (вариант W1-5) обладал лучшим комплексом механических свойств.Этот провод имел более высокие значения YS на 8% и UTS более чем на 6%. При этом относительное удлинение этой катанки уменьшилось на 10 %; однако это не сказалось отрицательно на деформируемости исследуемой катанки, что было подтверждено результатами испытаний на осадку. Сужение катанки для обоих вариантов было одинаковым. После охлаждения катанки на роликовом конвейере со скоростью 10 °С/с также было обнаружено благоприятное увеличение запаса пластичности (YS/UTS) примерно на 1%. Катанка, охлаждаемая на рольганге со скоростью 10 °С/с, также характеризовалась более высокими значениями технологических свойств.Готовое изделие, полученное в этих условиях, также имело более высокие значения суммарного угла недилатационной деформации и суммарной продольной истинной деформации.

Погрешность между (средними) значениями YS и UTS, определенными при статическом испытании на растяжение, и теоретически рассчитанными (глава 3.1) и аналитическими зависимостями (глава 3.2) значениями не превышала 9%.

Завершающим этапом промышленных исследований было определение способности полученной катанки из стали 20ГБ4 к дальнейшей холодной штамповке.Для достижения этой цели были проведены исследования при осадке в соответствии с PN-83/H-04411 [63]) и оценка качества поверхности на наличие возможных трещин. Примерный вид образцов после процесса осадки показан на рис.

Вид катанки, изготовленной по варианту W1-5, после осадки с относительной пластической деформацией: ( a ) 50%; ( б ) 67%; ( с ) 75%.

На поверхности осаженных образцов отсутствовали изломы, трещины и другие поверхностные дефекты даже после приложения относительной пластической деформации 75 % (индекс высоты образца после осадки 0.25).

На основании сравнения результатов, полученных при численном и физическом моделировании анализируемого процесса прокатного стана, можно сказать, что достигнуто высокое соответствие.

стержень из нержавеющей стали – SS квадратный проволочный стержень 1.5 мм Производитель из Mumbai

Подробнее:

3
9032 9033 9034 0,8 мм до 5 мм Диаметр
Длина 1 метр или согласно размеру нарезки
Применение Строительство, производство
Толщина/диаметр 1–2 дюйма, 2–3 дюйма, 0–1 дюйм, >4 дюйма, 3–4 дюйма AC
Один кусок длины 3 метра, 6 метра
Форма Круглая, квадратная, Hexagonal
Состояние NEW
Anodized Да

Croomonimet занимается Промышленные поставки может предложить широкий ассортимент Сварка, стержни, электроды Провода из готового запаса или под заказ в настоящее время поставляются ложь в Великобританию, Иран (Тегеран), Саудовскую Аравию, Испанию, Бахрейн, Нигерию, Дубай, Египет, Малайзию и т. д.различные стальные изделия, такие как углы, швеллеры, балки, заготовки, блюмы, круглые стержни, квадратные стержни, прямоугольные стержни, плоские стержни, кованые стержни, прокатные стержни, сплошные стержни, фланцы труб, колено, тройник, редуктор, крест, заглушка, Торцевые заглушки, кованые штамповки, трубы, трубки, трубки, крепежные детали, болты, гайки, шайбы, винты, шпильки, пластины, листы, рулоны и т. д.  

Сварочный стержень — это кусок проволоки, соединенный со сварочным аппаратом. Через этот провод подается ток, который помогает прочно соединить два куска металла.

В некоторых случаях, а именно при сварке SMAW и дуговой сваркой, проволока фактически плавится, становясь частью самого сварного шва. Эти сварочные стержни называются плавящимися электродами. При сварке TIG сварочные стержни не плавятся, поэтому их называют неплавящимися электродами.

Сварочные стержни обычно имеют покрытие, хотя материалы, из которых состоит это покрытие, могут сильно различаться. Неизолированные электроды (изготовленные без каких-либо дополнительных покрытий) также доступны, хотя они гораздо менее распространены. Они используются для определенных работ, таких как сварка марганцовистой стали.

Важно выбрать правильный тип сварочной проволоки для вашей работы, чтобы получить чистые, прочные сварные швы с превосходным качеством валика.

Сварщики электродов обычно используют плавящиеся сварочные электроды, которые здесь будут называться штучными электродами. К ним относятся электроды с легким покрытием, а также электроды с экранированной дугой или электроды с толстым покрытием.  

Различные типы сварочных стержней, электродов Можно приобрести следующие проволоки:

Сварочные электроды Ador, электроды из сплавов, сварочная проволока для алюминия, электроды для дуговой сварки, латунные прутки для пайки, латунные прутки для пайки, прутки для пайки , Проволока для пайки, Угольный электрод, Чугунный электрод, Литейные электроды, Сварочная проволока CO2 Mig, Медные прутки для пайки, Медные сварочные стержни, Стержни для наплавки ESAB, Стержни для сварки TIG ESAB, Сварочные электроды ESAB, Сварочная проволока ESAB, Порошковая проволока, Наплавочные стержни , Электрод с низким содержанием водорода, Сварочная проволока MAG, Сварочная проволока MIG, Проволока MIG, Сварочный электрод из мягкой стали, Сварочный стержень из мягкой стали, Необрабатываемые электроды, Сварочная проволока с пилой, Электроды из нержавеющей стали, Порошковая сварочная проволока из нержавеющей стали, Сварочная проволока из нержавеющей стали MIG , Присадочный стержень TIG из нержавеющей стали, Сварочные электроды из нержавеющей стали, Сварочный стержень из нержавеющей стали, Сварочная проволока из нержавеющей стали, Сварочная проволока TIG, Вольфрамовые электроды, Сварочный электрод Эс, сварочные стержни, сварочные проволоки и т.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.