Конусная линейка для станка токарного: Конусные линейки для токарного станка в России

alexxlab | 02.08.1985 | 0 | Разное

Содержание

Токарный станок ZMM CU1000/1500 – цена, отзывы, характеристики с фото, инструкция, видео

Болгарский токарный станок ZMM CU1000/1500 предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, включая точение конусов и нарезание резьб: метрических, дюймовых. Технические характеристики и жесткость станка, широкий диапазон частоты вращения шпинделя и подач позволяют полностью использовать возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов.

Вся электрика станка CU1000/1500 изготовлена немецкой фирмой Шнайдер-электрик. В самой ответственной части станка CU1000/1500 – шпиндельном узле, используются подшипники и схемы их установки только ведущих фирм SKF и FAG.

Все основные части станка CU1000/1500 изготовлены из высококачественной стали, что обеспечивает надежную работу станков и сохранение точности обработки в течение долгих лет.

За дополнительную плату станок CU1000/1500 комплектуется конусной линейкой с помощью которой можно производить нарезку конусной резьбы, а также точение конусов.

Сервисное и гарантийное обслуживание осуществляется Российскими специалистами.
Гарантия 1 год.


ХарактеристикаЗначение
Высота центров, мм 500
Диаметр обработки над станиной, мм1070
Диаметр обработки над суппортом, мм690
Диаметр обработки над выемкой в станине, мм1250
Ширина направляющих, мм700
Расстояние между центрами, мм1000-6000
Передний конец шпинделя No 15
Диаметр отверстия шпинделя, мм
142
Конусное отверстие шпинделя Metric 160
Количество скоростей шпинделя 24
Диапазон оборотов, об/мин6,3-1250
Мощность главного привода, кВт22(30)
Количество подач160
Диапазон продольных подач, мм/об0,032-38,9
Диапазон поперечных подач, мм/об0,016-19,45
Количество резьб80
Шаг миллиметровой резьбы, мм0,5-480
Шаг дюймовой резьбы, вит/160-1/16
Шаг модульной резьбы, мм0,125-120
Шаг диаметральной резьбы DP240-1/4
Ход поперечных салазок, мм
525
Ход верхних салазок, мм270
Диаметр пиноли, мм125
Конус пиноли МорзеNo. 6
Ход пиноли, мм260
Вес ZMM CU1000/1500 Для РМЦ 3000 мм, кг9300

Комплектация за дополнительную плату

А также:

  • Комплект роликов для люнета
  • Пятипозиционный ограничитель длины
  • Электро-динамический тормоз
  • Ножной тормоз 1000/1200/1500/2000/3000/4000/5000 mm
  • Зубчато-ременная передача привода шпинделя передней бабки
  • Комплект ключей для обслуживания станка
  • Каталог запчастей
  • Упаковка станка и узлов в деревянный ящик 1000/1200/1500/2000/3000/4000/5000 mm

Отзывы о ZMM CU1000/1500:

Отзывов пока нет, но ваш может быть первым.
Оставить отзыв

Конусная линейка для токарного станка принцип работы

В машиностроении, наряду с цилиндрическими, широко применяются детали с коническими поверхностями в виде наружных конусов или в виде конических отверстий. Например, центр токарного станка имеет два наружных конуса, из которых один служит для установки и закрепления его в коническом отверстии шпинделя; наружный конус для установки и закрепления имеют также сверло, зенкер, развертка и т. д. Переходная втулка для закрепления сверл с коническим хвостовиком имеет наружный конус и коническое отверстие

1. Понятие о конусе и его элементах

Элементы конуса . Если вращать прямоугольный треугольник АБВ вокруг катета АБ (рис. 202, а), то образуется тело АВГ, называемое полным конусом. Линия АБ называется осью или высотой конуса, линия АВ — образующей конуса

. Точка А является вершиной конуса.

При вращении катета БВ вокруг оси АБ образуется поверхность круга, называемая основанием конуса.

Угол ВАГ между боковыми сторонами АВ и АГ называется углом конуса и обозначается 2α. Половина этого угла, образуемая боковой стороной АГ и осью АБ, называется углом уклона конуса и обозначается α. Углы выражаются в градусах, минутах и секундах.

Если от полного конуса отрезать его верхнюю часть плоскостью, параллельной егооснованию (рис. 202, б), то получим тело, называемое усеченным конусом. Оно имеет два основания верхнее и нижнее. Расстояние OO1 по оси между основаниями называется высотой усеченного конуса. Так как в машиностроении большей частью приходится иметь дело с частями конусов, т. е. усеченными конусами, то обычно их просто называют конусами; дальше будем называть все конические поверхности конусами.

Связь между элементами конуса. На чертеже указывают обычно три основных размера конуса: больший диаметр D, меньший — d и высоту конуса l (рис. 203).

Иногда на чертеже указывается только один из диаметров конуса, например, больший D, высота конуса l и так называемая конусность. Конусностью называется отношение разности диаметров конуса к его длине. Обозначим конусность буквой K, тогда

Если конус имеет размеры: D =80 мм, d = 70 мм и l = 100 мм, то согласно формуле (10):

Это значит, что на длине 10 мм диаметр конуса уменьшается на 1 мм или на каждый миллиметр длины конуса разница между его диаметрами изменяется на

Иногда на чертеже вместо угла конуса указывается уклон конуса. Уклон конуса показывает, в какой мере отклоняется образующая конуса от его оси.
Уклон конуса определяется по формуле

где tg α — уклон конуса;
D — диаметр большого основания конуса в мм;
d — диаметр малого основания конуса в мм;
l — высота конуса в мм.

Пользуясь формулой (11), можно при помощи тригонометрических таблиц определить угол а уклона конуса.

Уклон конуса и конусность обычно выражают простой дробью, например: 1 : 10; 1 : 50, или десятичной дробью, например, 0,1; 0,05; 0,02 и т. д.

2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке

На токарном станке обработка конических поверхностей производится одним из следующих способов:
а) поворотом верхней части суппорта;
б) поперечным смещением корпуса задней бабки;
в) с помощью конусной линейки;
г) с помощью широкого резца.

3. Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта

При изготовлении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом уклона нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом α уклона конуса (см. рис. 204). При таком способе работы подачу можно производить только от руки, вращая рукоятку ходового винта верхней части суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача верхней части суппорта.

Для установки верхней части суппорта 1 на требуемый угол можно использовать деления, нанесенные на фланце 2 поворотной части суппорта (рис. 204). Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта повертывают вместе с его поворотной частью на требуемое число делений, обозначающих градусы. Число делений отсчитывают относительно риски, нанесенной на нижней части суппорта.

Если на чертеже угол α не дан, а указаны больший и меньший диаметры конуса и длина его конической части, то величину угла поворота суппорта определяют по формуле (11)

Способ обтачивания конических поверхностей поворотом верхней части суппорта имеет следующие недостатки: он допускает обычно применение только ручной подачи, что отражается на производительности труда и чистоте обработанной поверхности; позволяет обтачивать сравнительно короткие конические поверхности, ограниченные длиной хода верхней части суппорта.

4. Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки

Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться углу α уклона конуса. Наиболее простой способ получения угла между осью центров и направлением подачи — сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. Путем смещения заднего центра в сторону резца (на себя) в результате обтачивания получают конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки; при смещении заднего центра в противоположную сторону, т. е. от резца (от себя), большее основание конуса окажется со стороны задней бабки (рис. 205).

Смещение корпуса задней бабки определяют по формуле

где S — смещение корпуса задней бабки от оси шпинделя передней бабки в мм;
D — диаметр большого основания конуса в мм;
d — диаметр малого основания конуса в мм;
L — длина всей детали или расстояние между центрами в мм;
l — длина конической части детали в мм.

Смещение корпуса задней бабки производят, используя деления 1 (рис 206), нанесенные на торце опорной плиты, и риску 2 на торце корпуса задней бабки.

Если на торце плиты делений нет, то смещают корпус задней бабки, пользуясь измерительной линейкой, как показано на рис. 207.

Преимущество обработки конических поверхностей путем смещения корпуса задней бабки заключается в том, что этим способом можно обтачивать конусы большой длины и вести обтачивание с механической подачей.

Недостатки этого способа: невозможность растачивать конические отверстия; потеря времени на перестановку задней бабки; возможность обрабатывать лишь пологие конусы; перекос центров в центровых отверстиях, что приводит к быстрому и неравномерному износу центров и центровых отверстий и служит причиной брака при вторичной установке детали в этих же центровых отверстиях.

Неравномерного износа центровых отверстий можно избежать, если вместо обычного применять специальный шаровой центр (рис. 208). Такие центры используют преимущественно при обработке точных конусов.

5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки

Для обработки конических поверхностей с углом уклона а до 10—12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой. Схема обработки конуса с применением конусной линейки приводится на рис. 209.

К станине станка прикреплена плита 11, на которой установлена конусная линейка 9. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 8 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, соединяющийся с нижней поперечной частью 12 суппорта при помощи тяги 5 и зажима 6. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 3, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.

Если сообщить каретке продольную подачу, то ползун 7, захватываемый тягой 5, начнет перемещаться вдоль линейки 9. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резец будет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу α поворота конусной линейки.

После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания с помощью рукоятки 1 верхней части 2 суппорта. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно нормального положения, т. е. так, как это показано на рис. 209.

Если даны диаметры оснований конуса D и d и его длина l, то угол поворота линейки можно найти по формуле (11).

Подсчитав величину tg α, легко определить значение угла α по таблице тангенсов.
Применение конусной линейки имеет ряд преимуществ:
1) наладка линейки удобна и производится быстро;
2) при переходе к обработке конусов не требуется нарушать нормальную наладку станка, т. е. не нужно смещать корпус задней бабки; центры станка остаются в нормальном положении, т. е. на одной оси, благодаря чему центровые отверстия в детали и центры станка не срабатываются;
3) при помощи конусной линейки можно не только обтачивать наружные конические поверхности, но и растачивать конические отверстия;
4) возможна работа е продольным самоходом, что увеличивает производительность труда и улучшает качество обработки.

Недостатком конусной линейки является необходимость отсоединять салазки суппорта от винта поперечной подачи. Этот недостаток устранен в конструкции некоторых токарных станков, у которых винт не связан жестко со своим маховичком и зубчатыми колесами поперечного самохода.

6. Обработка конических поверхностей широким резцом

Обработку конических поверхностей (наружных и внутренних) с небольшой длиной конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу α уклона конуса (рис. 210). Подача резца может быть продольная и поперечная.

Однако использование широкого резца на обычных станках возможно только при длине конуса, не превышающей примерно 20 мм. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации резца и обрабатываемой детали.

7. Растачивание и развертывание конических отверстий

Обработка конических отверстий является одной из наиболее трудных токарных работ; она значительно труднее, чем обработка наружных конусов.

Обработку конических отверстий на токарных станках в большинстве случаев производят растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта и реже с помощью конусной линейки. Все подсчеты, связанные с поворотом верхней части суппорта или конусной линейки, выполняются так же, как при обтачивании наружных конических поверхностей.

Если отверстие должно быть в сплошном материале, то сначала сверлят цилиндрическое отверстие, которое затем растачивают резцом на конус или обрабатывают коническими зенкерами и развертками.

Чтобы ускорить растачивание или развертывание, следует предварительно просверлить отверстие сверлом, диаметр d, которого на 1—2 мм меньше диаметра малого основания конуса (рис. 211, а). После этого рассверливают отверстие одним (рис. 211, б) или двумя (рис. 211, в) сверлами для получения ступеней.

После чистового растачивания конуса его развертывают конической разверткой соответствующей конусности. Для конусов с небольшой конусностью выгоднее производить обработку конических отверстий непосредственно после сверления набором специальных разверток, как показано на рис. 212.

8. Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками

Конические развертки работают в более тяжелых условиях, чем цилиндрические: в то время как цилиндрические развертки снимают незначительный припуск небольшими режущими кромками, конические развертки режут всей длиной их режущих кромок, расположенных на образующей конуса. Поэтому при работе коническими развертками применяют подачи и скорости резания меньше, чем при работе цилиндрическими развертками.

При обработке отверстий коническими развертками подачу производят вручную, вращая маховичок задней бабки. Необходимо следить за тем, чтобы пиноль задней бабки перемещалась равномерно.

Подачи при развертывании стали 0,1—0,2 мм/об, при развертывании чугуна 0,2—0,4 мм/об.

Скорость резания при развертывании конических отверстий развертками из быстрорежущей стали 6—10 м/мин.

Для облегчения работы конических разверток и получения чистой и гладкой поверхности следует применять охлаждение. При обработке стали и чугуна применяют эмульсию или сульфофрезол.

9. Измерение конических поверхностей

Поверхности конусов проверяют шаблонами и калибрами; измерение и одновременно проверку углов конуса производят угломерами. На рис. 213 показан способ проверки конуса с помощью шаблона.

Наружные и внутренние углы различных деталей можно измерять универсальным угломером (рис. 214). Он состоит из основания 1, На котором на дуге 130 нанесена основная шкала. С основанием 1 жестко скреплена линейка 5. По дуге основания перемещается сектор 4, несущий нониус 3. К сектору 4 посредством державки 7 может быть прикреплен угольник 2, в котором, в свою очередь, закрепляется съемная линейка 5. Угольник 2 и съемная линейка 5 имеют возможность перемещаться по грани сектора 4.

Путем различных комбинаций в установке измерительных деталей угломера можно производить измерение углов от 0 до 320°. Величина отсчета по нониусу 2′. Отсчет, полученный при измерении углов, производится по шкале и нониусу (рис. 215) следующим образом: нулевой штрих нониуса показывает число градусов, а штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, — число минут. На рис. 215 со штрихом шкалы основания совпадает 11-й штрих нониуса, что означает 2’Х 11 = 22′. Следовательно, угол в данном случае равен 76°22′.

На рис. 216 показаны комбинации измерительных деталей универсального угломера, позволяющие производить измерение различных углов от 0 до 320°.

Для более точной проверки конусов в серийном производстве применяют специальные калибры. На рис. 217, а показан кониче-ский калибр-втулка для проверки наружных конусов, а на рис. 217, б—конический калибр-пробка для проверки конических отверстий.

На калибрах делаются уступы 1 и 2 на торцах или наносятся риски 3, служащие для определения точности проверяемых поверхностей.

На. рис. 218 приводится пример проверки конического отверстия калибром-пробкой.

Для проверки отверстия калибр (см. рис. 218), имеющий уступ 1 на определенном расстоянии от торца 2 и две риски 3, вводят с легким нажимом в отверстие и проверяют, нет ли качания калибра в отверстии. Отсутствие качания показывает, что угол конуса правилен. Убедившись, что угол конуса правилен, приступают к проверке его размера. Для этого наблюдают, до какого места калибр войдет в проверяемую деталь. Если конец конуса детали совпадает с левым торцом уступа 1 или с одной из рисок 3 или находится между рисками, то размеры конуса правильны. Но может случиться, что калибр войдет в деталь настолько глубоко, что обе риски 3 войдут в отверстие или оба торца уступа 1 выйдут из него наружу. Это показывает, что диаметр отверстия больше заданного. Если, наоборот, обе риски окажутся вне отверстия или ни один из торцов уступа не выйдет из него, то диаметр отверстия меньше требуемого.

Для точной проверки конусности применяют следующий способ. На измеряемой поверхности детали или калибра проводят мелом или карандашом две-три линии вдоль образующей конуса, затем вставляют или надевают калибр на деталь и повертывают его на часть оборота. Если линии сотрутся неравномерно, это значит, что конус детали обработан неточно и необходимо его исправить. Стирание линий по концам калибра говорит о неправильной конусности; стирание линий в средней части калибра показывает, что конус имеет небольшую вогнутость, причиной чего обычно является неточное расположение вершины резца по высоте центров. Вместо меловых линий можно нанести на всю коническую поверхность детали или калибра тонкий слой специальной краски (синьки). Такой способ дает большую точность измерения.

10. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения

При обработке конических поверхностей, помимо упомянутых видов брака для цилиндрических поверхностей, дополнительно возможны следующие виды брака:
1) неправильная конусность;
2) отклонения в размерах конуса;
3) отклонения в размерах диаметров оснований при правильной конусности;
4) непрямолинейность образующей конической поверхности.

1. Неправильная конусность получается главным образом вследствие неточного смещения корпуса задней бабки, неточного поворота верхней части суппорта, неправильной установки конусной линейки, неправильной заточки или установки широкого резца. Следовательно, точной установкой корпуса задней бабки, верхней части суппорта или конусной линейки перед началом обработки можно брак предупредить. Этот вид брака исправим только в том случае, если ошибка во всей длине конуса направлена в тело детали, т. е. все диаметры у втулки меньше, а у конического стержня больше требуемых.

2. Неправильный размер конуса при правильном угле его, т. е. неправильная величина диаметров по всей длине конуса, получается, если снято недостаточно или слишком много материала. Предупредить брак можно только внимательной установкой глубины резания по лимбу на чистовых проходах. Брак исправим, если снято недостаточно материала.

3. Может получиться, что при правильной конусности и точных размерах одного конца конуса диаметр второго конца неправилен. Единственной причиной является несоблюдение требуемой длины всего конического участка детали. Брак исправим, если деталь излишне длинна. Чтобы избежать этого вида брака, необходимо перед обработкой конуса тщательно проверить его длину.

4. Непрямолинейность образующей обрабатываемого конуса получается при установке резца выше (рис. 219, б) или ниже (рис. 219, в) центра (на этих рисунках для большей наглядности искажения образующей конуса показаны в сильно преувеличенном виде). Таким образом, и этот вид брака является результатом невнимательной работы токаря.

Для обработки конических поверхностей с углом уклона а до 10—12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой. Схема обработки конуса с применением конусной линейки приводится на рис. 209.

К станине станка прикреплена плита 11, на которой установлена конусная линейка 9. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 8 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, соединяющийся с нижней поперечной частью 12 суппорта при помощи тяги 5 и зажима 6. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 3, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.

Если сообщить каретке продольную подачу, то ползун 7, захватываемый тягой 5, начнет перемещаться вдоль линейки 9. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резец будет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу α поворота конусной линейки.

После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания с помощью рукоятки 1 верхней части 2 суппорта. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно нормального положения, т. е. так, как это показано на рис. 209.

Если даны диаметры оснований конуса D и d и его длина l, то угол поворота линейки можно найти по формуле (11).

Подсчитав величину tg α, легко определить значение угла α по таблице тангенсов.
Применение конусной линейки имеет ряд преимуществ:
1) наладка линейки удобна и производится быстро;
2) при переходе к обработке конусов не требуется нарушать нормальную наладку станка, т. е. не нужно смещать корпус задней бабки; центры станка остаются в нормальном положении, т. е. на одной оси, благодаря чему центровые отверстия в детали и центры станка не срабатываются;
3) при помощи конусной линейки можно не только обтачивать наружные конические поверхности, но и растачивать конические отверстия;
4) возможна работа е продольным самоходом, что увеличивает производительность труда и улучшает качество обработки.

Недостатком конусной линейки является необходимость отсоединять салазки суппорта от винта поперечной подачи. Этот недостаток устранен в конструкции некоторых токарных станков, у которых винт не связан жестко со своим маховичком и зубчатыми колесами поперечного самохода

Тема 1.5: Технология обработки фасонных поверхностей и отделочных работ на токарных станках

1. Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами.

2. Обработка фасонных поверхностей по копиру.

3. Накатывание рифлений.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Главное меню

Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
Добавил(а) Administrator
04.07.10 09:11

Для обработки конических поверхностей с углом уклона α не более 10-12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой .

Схема обработки конуса с применением конусной линейки показана на рис. 156.

К станине станка прикреплена плита 1, на которой установлена линейка 2. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 3 под требуемым углом α к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4.

В пазах линейки может скользить ползун 5, соединяющийся с нижней поперечной частью 6 суппорта при помощи тяги 7 и зажима 8. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 9, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.

Если установить линейку на соответствующий угол уклона конуса и закрепить на станке деталь, то, сообщив суппорту продольную подачу, ползун 5, захватываемый тягой 7, начнет перемещаться вдоль линейки 2. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 2. Благодаря этому резец начнет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу α поворота конусной линейки.

После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания при помощи рукоятки 11 верхней части 10 суппорта. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно ее нормального положения, т.е. так, как это показано на рис. 156.

Линейка должна быть установлена параллельно образующей конуса, расположенной ближе к токарю. Отсчет угла α поворота линейки производится по делениям, нанесенным на плиту, при помощи риски на торце линейки. Деления на плите могут обозначать градусы или миллиметра. Количество делений, на которое нужно повернуть линейки, определяется из ого условия, что угол α поворота линейки должен быть равен углу уклона конуса.

Если даны диаметры основания конуса D и d и его высота l, то угол поворота линейки можно найти по формуле: tg α=(D-d)/2*l.

Подсчитав величину tg α, легко определить значение угла α по таблице тригонометрических величин.

Если деления на плите обозначают не градусы, а миллиметры, то число делений C, на которое нужно повернуть линейку определяют по формуле C=(D-d)/2 * H/l,

где H – расстояние от оси вращения линейки до ее конца, мм;

l – высота конуса, мм.

Применение конусной линейки имеет ряд преимуществ:

  1. наладка линейки удобна и производится быстро;
  2. при переходе к обработке конусов не требуется нарушать нормальную наладку станка, не нужно смещать корпус задней бабки; центры станка остаются в нормальном положении, т.е. на одной оси, благодаря этому центровые отверстия в детали и центры станка срабатываются значительно меньше, чем при сдвиге задней бабки;
  3. размеры конуса получаются точными без повторных наладок;
  4. возможна работа с продольным самоходом, что увеличивает производительность труда и улучшает качество обработки;
  5. можно обтачивать не только наружные конические поверхности, но и растачивать внутренние конические поверхности.

Недостатком применения конусной линейки является необходимость отсоединять поперечные салазки суппорта от связанного с ними винта перед началом работы и снова соединять салазки с винтом по окончании работы.

Этот недостаток устранен в конструкции некоторых токарных станков, у которых винт не связан жестко со своим маховичком и зубчатыми колесами поперечного самохода.

Токарный станок ZMM CU325/750 – мониторинг цен, отзывы покупателей, обзор характеристик

Болгарский токарный станок ZMM CU325 предназначен для выполнения токарных работ – точение конусов и нарезание резьб: метрических, дюймовых. Технические характеристики и жесткость станка, широкий диапазон частоты вращения шпинделя и подач позволяют полностью использовать возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов.

Электрика станка CU325 изготовлена немецкой фирмой Шнайдер-электрик. В шпиндельном узле, используются подшипники и схемы их установки только ведущих фирм SKF и FAG.

За дополнительную плату станок CU325 комплектуется

  • конусной линейкой с помощью которой можно производить нарезку конусной резьбы, а также точение конусов.
  • устройством цифровой индикации УЦИ.

Все части станка CU325 изготовлены из высококачественной стали, что обеспечивает надежную работу станков и сохранение точности обработки в течение долгих лет.

Сервисное и гарантийное обслуживание осуществляется Российскими специалистами. Гарантия 1 год.

Технические характеристики токарного станка ZMM CU325

ХарактеристикаЗначение
Диаметр обработки над станиной325 мм
Диаметр обработки над суппортом190 мм
Диаметр обработки на прутковом материале30 мм
Высота центров165 мм
Расстояние между центрами750-1000 мм
Ширина направляющих200 мм
Передний конец по DIN55027No. 5
Диаметр отверстия шпинделя32 мм
Конусное отверстие шпинделяNo.4,5
Количество скоростей шпинделя12
Диапазон оборотов об./мин85…2000
Мощность главного привода2,2 кВт
Количество подач48
Диапазон продольных подач0,006…1,77 мм/об.
Диапазон поперечных подач0,003…0,885 мм/об.
Количество резьбсм. в скобках
Шаг миллиметровой резьбы(48) 0,1…28 мм
Шаг дюймовой резьбы(53) 75…2,5 вит/1″
Шаг модульной резьбы(19) 0,1…1,75 мм
Шаг диаметральной резьбы(19) 70…4 DP
Ход поперечных салазок160 мм
Ход верхних салазок95 мм
Диаметр пиноли40 мм
Конус пинолиNo. 3
Ход пиноли100 мм
Масса ZMM CU325/750 станка CU325 (для РМЦ 1000 мм)770, кг

Комплектация токарно-винторезного станка CU325/750 поставляемая за дополнительную плату

А также:

  • Комплект роликов для люнета
  • Пятипозиционный ограничитель длины
  • Электро-динамический тормоз
  • Ножной тормоз 1000/1200/1500/2000/3000/4000/5000 mm
  • Зубчато-ременная передача привода шпинделя передней бабки
  • Комплект ключей для обслуживания станка
  • Каталог запчастей
  • Упаковка станка и узлов в деревянный ящик 1000/1200/1500/2000/3000/4000/5000 mm

Универсальные токарно-винторезные станки СА562 СА564 СА550

СА562, СА564, СА550

Токарные станки СА562, СА564, СА550 предназначены для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб.

Конструкция шпинделя станков СА564 и СА550 позволяет устанавливать второй патрон, что дает возможность зажимать в шпинделе и обрабатывать на станке длинномерные заготовки.

Токарно-винторезные станки СА562, СА564, СА550 могут оснащаться устройством цифровой индикации.

Система качества, действующая на заводе, позволяет устанавливать для универсальных станков гарантийный срок 3 года.

Класс точности — П (повышенной), по заказу В (высокой) по ГОСТ 8-82.

 

Технические характеристики токарно-винторезных станков СА562, СА564, СА550:

СА562 СА564 СА550
Диаметр отверстия в шпинделе, мм 55 95 95
Условный размер конца шпинделя ГОСТ 12593 (DIN55027) 6 11 11
Наиб. устанавливаемый и обрабатываемый Ø изделия, мм:      
– над станиной
– над суппортом
– над ГАП станины*
500
290
700
500
290
700
550
340
770
Размер от фланца шпинделя до правого края ГАП, мм 345 320 320
Наиб. длина изделия, обрабатываемого в центрах, мм 1000, 1500, 2000, 3000
Наиб. крутящий момент на шпинделе, кг·м 100
Максимальное тяговое усилие суппорта, кгс 1000
Максимальный вес устанавливаемого изделия, кг  
– в патроне,
– в центрах (в соответствии с РМЦ)
300
900, 1300, 1800*, 2000*
Пределы частот вращения шпинделя, об./мин. 16…2000
Пределы рабочих подач суппорта  
продольных, мм/об. 0,05…2,8
поперечных, мм/об. 0,025…1,4
Пределы шагов нарезаемых резьб:  
– метрических, мм
– модульных, модуль
– дюймовых, ниток на дюйм
– питчевых, питч
0,5…112
0,5…112
56…0,5
56…0,5
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 7,5 (11*) 11 11
Масса, кг 2600, 2700, 3100, 3500 2800, 2900, 3300, 3700 3000, 3100, 3500, 3900
Габариты, мм:
        – длина
        – ширина
        – высота

2800, 3380, 3880, 4880
1265
1485

2800, 3380, 3880, 4880
1295
1575

2800, 3380, 3880, 4880
1295
1610

 

Шпиндельная бабка.
Количество скоростей шпинделя – двадцать две прямого и двенадцать обратного вращения. В шпиндельном узле применяются специальные конические роликовые подшипники, обеспечивающие высокую точность и жесткость шпинделя. Для смазки подшипников используется циркуляционная система смазки, обеспечивающая работоспособность шпиндельного узла при напряженных режимах (значительные числа оборотов, высокие нагрузки).

 

Задняя бабка.
Относительно направляющей плиты (мостика) корпус бабки может перемещаться в поперечном направлении +/-15 мм с помощью винта, что используется при точении длинных пологих конусов на деталях, закрепленных в центрах. Задняя бабка имеет пневматическое устройство, облегчающее перемещение ее по направляющим станины и предотвращающее износ направляющих.
 

Коробка подач.
Конструкция коробки подач позволяет получить широкий диапазон подач (0,05-2,8 мм/об), а также обеспечить нарезание метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб, при этом резьбы 11 и 19 ниток на дюйм можно нарезать без замены сменных зубчатых колес. Для нарезания резьб повышенной точности в коробке подач предусмотрено положение, при котором ходовой винт включается напрямую, минуя механизм коробки подач.
 

Фартук.
Имеет блокирующие устройства, препятствующие одновременному включению продольной и поперечной подачи суппорта и маточной гайки. Для предохранения механизма фартука от перегрузок имеется предохранительный механизм с двумя последовательно установленными кулачковыми муфтами. Это позволяет вести обработку деталей по упорам при продольном и поперечном точении. Максимальное тяговое усилие — 1000 кгс.
 

Суппорт.
Имеет механизм автоматической подачи верхних салазок. Величина подачи резцовых салазок равна 1/4 величины продольной подачи суппорта, то есть минимальная величина подачи равна 0,0125 мм/об. Таким образом, можно осуществлять тонкое точение, а также обрабатывать детали из закаленной стали и труднообрабатываемых материалов.

В комплект поставки станка входят:

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий фирмы «BISON» (Польша) — 1 шт.
– для модели СА562 – Ø 250 мм,
– для модели СА564 – Ø 315 мм,
– для модели СА550 – Ø 315 мм,

Центр А-1-5-НП – 1 шт.
Центры упорные 7032-0035 М5ПТ – 2 шт.
Втулка (М6/М5) — 1 шт. для модели СА562, втулка (метр.100/М5) — 1 шт. для моделей СА564 и СА550
Резцедержатель 4-х позиционный
Наибольшее сечение державки резца — 25х25 ми.

 

По заказу поставляются:

ЛЮНЕТЫ:

Для станков СА562, СА564.
– Люнет подвижный СА562С100.91.490 (16К20.100.000.01). Диаметр охвата сухарями обеспечивается в пределах от 10 до 110 мм (от 20 до 100 мм). Люнет подвижный крепится на каретке и поддерживает деталь непосредственно около резца.
– Люнет неподвижный ЛН2523С.00.000.01 – Ф 10…235 мм (16К20.101.000.01 – Ф 30…160 мм)
– Люнет отдельностоящий СА 564С100.91.100 – Ф 12…160 мм

 

Для станков СА562, СА564.
– Люнет резьбовой 16К20.102.000.01 Диаметр нарезаемого винта до 50 мм включительно.

Для станка СА550.
– Люнет подвижный СА550С150Д.91.200 Диаметр охвата сухарями обеспечивается в пределах от 10 до 110 мм. Люнет подвижный крепится на каретке и поддерживает деталь непосредственно около резца.
– Люнет неподвижный СА550С150Д.91.100 – Ф 10…235 мм.
– Люнет роликовый СА550С150Д.91.450 – Ф 20…300 мм.

   


КОНУСНАЯ ЛИНЕЙКА.

Наибольшая длина точения конуса – 410 мм, наибольший угол при вершине конуса – 20°. К корпусу каретки прикреплен кронштейн конусной
линейки, в пазах которого перемещаются салазки. На салазках под необходимым углом закрепляется конусная линейка, по которой перемещается ползушка, связанная с ходовым винтом поперечной подачи суппорта. При движении каретки салазки вместе с линейкой
остаются на месте, а ползушка линейки перемещается вместе с кареткой вдоль оси станины, при этом линейка, будучи повернутой на необходимый угол, перемещает одновременно ползушку перепендикулярно оси станины, осуществляя при этом поперечное перемещение
ползушки каретки.


Комплект сменных зубчатых колес для расширения ряда нарезаемых резьб всех типов


Патроны 4-х кулачковые фирмы «BISON» (Польша) — Ø 315 мм; Ø 400 мм.

(самоцентрирующий или с независимым перемещением кулачков).


Патроны подводковые 16Б20П.090.000 (диаметр зажимаемой заготовки до 150 мм) – для модели СА562;
СА564С100.91.200 (диаметр зажимаемой заготовки до 250 мм) – для моделей СА564 и СА550.
Применяются для обработки деталей в центрах.


Резьбоуказатель метрический 16К164.000.
Повышает производительность при нарезке резьб, не кратных шагу ходового винта.

 

Обозначение Число зубьев Модуль
МК6046.081000.001 36 2
МК6046.081000.004 50 2
МК6046.081000.005 54 2
МК6046.081000.007 64 2
МК6046.081000.008 65 2
МК6046.081000.009 69 2
МК6046.081000.010 70 2
МК6046.081000.011 81 2
МК6046.081000.015 80 1,5
МК6046.081000.016 127 1,5
МК6046.083000.003 57 2
МК6046.083000.005 60 2
МК6046.083000.006 66 2
МК6046.083000.010 80 2
МК6046.083000.012 90 2


СХЕМА С РАЗМЕРАМИ.

Обработка конических поверхностей

Обработка конических поверхностей производится следующими способами:

  • Поворотом верхней каретки суппорта (рис. 276, а) и ручной подачей верхних салазок. Этим способом можно обрабатывать как наружные, так и внутренние конические поверхности небольшой длины, но с любым углом конусности.
  • Смещением задней бабки на величину h так, чтобы образующая обрабатываемого конуса была расположена параллельно направлению продольной подачи резца (рис. 276, б). При длине конусной части l и длине всей детали L величина необходимого смещения

h = L sin α.

Для малых углов sin α ≈ tg α = D – d/2l. Тогда можно принять h = D – d/2 ּ L/l мм.

  • При помощи копировальной конусной линейки (рис. 276, в) обрабатывают наружные и внутренние конусы с углом конусности не более 10°—12°. К станине токарного станка прикрепляется кронштейн 6, на котором устанавливается конусная линейка 5. Линейку повертывают относительно оси 4 под углом конусности α обрабатываемой заготовки. По пазу линейки скользит ползун 3, соединенный с поперечными суппортом 1, зажимом 2. Гайку винта поперечной подачи отсоединяют от суппорта (или вывертывают винт). При включении продольного суппорта ползун 3 перемещается по пазу конусной линейки и перемещает поперечные салазки, а вместе с ними и резец по обрабатываемой заготовке. Резец при этом обрабатывает на заготовке конус под углом α.

Рис. 276. Схемы обработки конусов на токарном станке: а — при смещении задней бабки, б — поворотом верхнего суппорта; в — с помощью конусной линейки; г — при помощи широких резцов.

  • При помощи широких (фасонных) резцов (рис. 276, г). В этом случае режушая кромка резца должна быть несколько длиннее образующей обтачиваемого конуса.

Подача резца может быть продольной и поперечной. Данный способ можно применять для обработки лишь коротких конусов с длиной образующей не более 20 — 25 мм.

PromSnab.kz – Cтанки и оборудование

Наименование параметра Величина
Модель станка CU800/1500 CU800/3000 CU800/4000 CU800/5000 CU800/6000
Диаметр обработки над станиной 890 мм 890 мм 890 мм 890 мм 890 мм
Диаметр обработки над суппортом 500 мм 500 мм 500 мм 500 мм 500 мм
Диаметр обработки в выемке станины 1060 мм 1060 мм 1060 мм 1060 мм 1060 мм
Диаметр обработки на прутковом материале 100 мм 100 мм 100 мм 100 мм 100 мм
Высота центров 400 мм 400 мм 400 мм 400 мм 400 мм
Расстояние между центрами 1500 мм 3000 мм 4000 мм 5000 мм 6000 мм
Ширина направляющих 700 мм 700 мм 700 мм 700 мм 700 мм
Передний конец по DIN55027 No.11 No.11 No.11 No.11 No.11
Диаметр отверстия шпинделя 103 мм 103 мм 103 мм 103 мм 103 мм
Конусное отверстие шпинделя 120 120 120 120 120
Количество скоростей шпинделя 24 24 24 24 24
Диапазон оборотов 6,3…1250 оборотов/минуту 6,3…1250 оборотов/минуту 6,3…1250 оборотов/минуту 6,3…1250 оборотов/минуту 6,3…1250 оборотов/минуту
Мощность главного привода 18,5 (22) кВт 18,5 (22) кВт 18,5 (22) кВт 18,5 (22) кВт 18,5 (22) кВт
Количество подач 166 166 166 166 166
Диапазон продольных подач 0,032…38,9 мм/оборот 0,032…38,9 мм/оборот 0,032…38,9 мм/оборот 0,032…38,9 мм/оборот 0,032…38,9 мм/оборот
Диапазон поперечных подач 0,016…19,45 мм/оборот 0,016…19,45 мм/оборот 0,016…19,45 мм/оборот 0,016…19,45 мм/оборот 0,016…19,45 мм/оборот
Количество резьбы 80 80 80 80 80
Шаг миллиметровой резьбы 0,5…480 мм 0,5…480 мм 0,5…480 мм 0,5…480 мм 0,5…480 мм
Шаг дюймовой резьбы 60…1/16 вит/1″ 60…1/16 вит/1″ 60…1/16 вит/1″ 60…1/16 вит/1″ 60…1/16 вит/1″
Шаг модульной резьбы 0,125…120 мм 0,125…120 мм 0,125…120 мм 0,125…120 мм 0,125…120 мм
Шаг диаметральной резьбы 240…¼ DP 240…¼ DP 240…¼ DP 240…¼ DP 240…¼ DP
Ход поперечных салазок 500 мм 500 мм 500 мм 500 мм 500 мм
Ход верхних салазок 270 мм 270 мм 270 мм 270 мм 270 мм
Диаметр пиноли 125 мм 125 мм 125 мм 125 мм 125 мм
Конус пиноли No. 6 No. 6 No. 6 No. 6 No. 6
Ход пиноли 250 мм 250 мм 250 мм 250 мм 250 мм
           

Токарно-винторезный станок PINACHO SC 325 (Испания)

Расстояние между центрами

1150/1625/2225/3150 мм

Высота центров

325 мм

Максимальный диаметр обработки  над станиной

625 мм

Максимальный диаметр обработки над выемкой

910 мм

Максимальный диаметр обработки над суппортом

595 мм

Максимальный диаметр обработки над поперечным суппором

450 мм

Длина выемки в станине

220 мм

Ширина станины

350 мм

Поперечное перемещение суппорта

325 мм

Перемещение резцевой каретки

155 мм

Максимальное сечение резца

25 x 25 мм

Диаметр отверстия в шпинделе

58 мм

Тип крепления патрона на носок шпинделя

A2-8 / Camlock № 8

Метрический конус в шпинделе

MT-5

 

Диапазон скорости вращения шпинделя

Ι  30–240 об/мин          

Ι Ι  240–630 об/мин

Ι Ι Ι  640–1700 об/мин

Количество резьб 

55

Продольные подачи

0,044–1,324

Поперечные подачи

0,020–0,592

Метрические резьбы

0,5–15

Резьба витворта

60– 2

Модульная резьба

0,25–7,5

Диметральный шаг

120–4

Шаг винта

6

Диаметр пиноли задней бабки

95 мм

Ход пиноли задней бабки

220 мм

Внутренний конус пиноли задней бабки

MT-5

Мощность главного привода

7,5 кВт

Мощность привода подачи СОЖ

0,1 кВт

Длина станка

2350/2900/3500/4400 мм

Ширина станка

1125 мм

Высота станка

1830 мм

Вес станка

1850/2200/2650/3275 кг

Высокоточная линейка из нержавеющей стали для измерения зазоров Клиновидный щуп Измерительный инструмент с конической линейкой: Amazon.com: Инструменты и товары для дома


Депозит без импортных пошлин и 15 долларов США.32 Доставка в РФ Реквизиты Купон: Сэкономьте дополнительно 5%, применив этот купон. Условия
  • Убедитесь, что он подходит, введя номер своей модели.
  • Изготовлен из нержавеющей стали, очень прочен в использовании и не сгибается. с гладкой поверхностью и четкой шкалой.
  • С меткой метрической и дюймовой шкалы легко производить измерения. Измерение удобно, будет помещен в измеритель зазора или отверстие может быть прочитано.
  • Простая конструкция, высокое качество изготовления, удобство использования. Маленький размер и удобный для переноски, вы можете просто держать его в сумке.
  • Применение: Измерьте внутреннее смещение, посадочный зазор, подготовку скоса на концах, высоту гребня сварных швов, размер углового шва, линию разметки, сварные швы с раструбом.
  • Служба поддержки клиентов: Мы стремимся предоставить вам качественный и удобный сервис. Вы можете связаться с нами, если у вас возникли проблемы с нашим продуктом, мы дадим вам удовлетворительный ответ.
]]>
Технические характеристики этого товара
Тип основы по умолчанию
Фирменное наименование FTVOGUE
Ean 0735752871997
Вес изделия 1.41 унция
Номер детали FTVOGUEq6sd1gyg89
Код UNSPSC 27110000
UPC 735752871997

Калибры торцевых колец и конических заглушек шпинделя токарного станка

Для измерения размеров токарных станков и патронов

Серия 492.Кольцевые калибры 026 предназначены для торца шпинделя токарного станка. Пробки серии
492.028 предназначены для крепления на задней стороне патрона.

Калибры могут быть изготовлены по индивидуальному заказу в соответствии с требованиями заказчика. Также доступны калибры из твердого хрома и карбида вольфрама.

Ящики не включены. Свяжитесь с нами, чтобы узнать о вариантах кроватки и дорожного футляра высокого качества.

Стандарты Размер d2 макс. d2 мин. Калибр Номер детали
DIN55026-3, DIN55027-3, A1-3, A2-3, B1-3, B2-3 3 53,983 53,975 Кольцо 492.026.003.000
DIN55026-4, DIN55027-4, A1-4, A2-4, B1-4, B2-4 4 63,521 63,513 Кольцо 492.026.004.000
DIN55026-5, DIN55027-5, A1-5, A2-5, B1-5, B2-5 5 82,573 82,563 Кольцо 492.026.005.000
DIN55026-6, DIN55027-6, A1-6, A2-6, B1-6, B2-6 6 106,385 106,375 Кольцо 492.026.006.000
DIN55026-8, DIN55027-8, A1-8, A2-8, B1-8, B2-8 8 139,731 139,719 Кольцо 492.026.008.000
DIN55026-11, DIN55027-11, A1-11, A2-11, B1-11, B2-11 11 196,883 196.869 Кольцо 492.026.011.000
DIN55028-3, DIN55029-3 3 Заглушка 492.028.003.000
DIN55028-4, DIN55029-4 4 Заглушка 492.028.004.000
DIN55028-5, DIN55029-5 5 Заглушка 492.028.005.000
DIN55028-6, DIN55029-6 6 Заглушка 492.028.006.000
DIN55028-8, DIN55029-8 8 Заглушка 492.028.008.000
DIN55028-11, DIN55029-11 11 Заглушка 492.028.011.000

Связанные

Калибры для заглушек шпинделя с крутым конусом
Калибры

TAC Rockford используются для проверки конусов шпинделя с крутым конусом в соответствии с CAT, ISO, JIS, DIN и т. Д.Доступен для крутого конуса 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65

Калибры шпинделя ведущей шпонки

При установке в шпиндель калибр должен соприкасаться с плоской поверхностью. Измерительный прибор «непроходимость» не должен касаться лица. В ящике для хранения два манометра: пробковые манометры “ходовые” и “непроходные”.

Электронный инструмент для измерения конуса

Четыре преобразователя, установленные в измерительном кольце, используются для дифференциального измерения габаритных размеров d2 и d3.Отклонения от калиброванного калибра конической пробки отображаются в двух столбцах индикатора.

Серия 410 Циферблатный индикатор Инструментальный калибр

Оба калибра устанавливаются на ноль с помощью калиброванного калибра с конической пробкой. Когда в кольцевые калибры вставляется державка HSK, на индикаторе отображаются отклонения диаметров d2 или d3.

Калибры конической втулки держателя инструмента

Доступен для крутого конуса CAT / ANSI / DIN / BT / ISO 10, 15, 20, 25, 30, 35 40, 45, 50, 55, 60, 65

Циферблатный индикатор Конусный калибр шпинделя

Для обеспечения стабильной точности интерфейсов HSK мы рекомендуем регулярно проводить сравнительные измерения геометрии хвостовиков и шпинделей HSK.Эти проверки должны стать более частыми с увеличением скорости изменения интерфейса. Калибровка по запросу.

Фланцевые испытательные стержни для токарных станков

Контрольная оправка для крепления к токарному центру и измерительного биения. Предназначен для торцевого монтажа на токарном станке A2-5 и A2-6.

Калибры конических пробок шпинделя Морзе

Калибры конуса шпинделя TAC Rockford Morse предназначены для проверки конуса шпинделя Морзе.Манометры изготовлены из закаленной калибровочной стали и включают мягкий футляр для переноски и сертификат. Изготовлено в соответствии с DIN 229.

Модификации насадки для бедняков Дуга Джонса и стойки для инструмента Taig

Плоский конус (и центр шпинделя).
Я решил, что мне нужна мертвая точка шпинделя передней бабки в стиле, описанном Дином Вильямсом здесь:
– http: // www.deansphotographica.com/machining/projects/headcenter/headcenter.html
Я начал с обломка старого болта диаметром 1/2 дюйма от газонокосилки. Я уже знал, что это довольно прочный стальной болт.
Сначала я повернул небольшой трубчатый удлинитель, выходящий за конус, затем просверлил и нарезал резьбой в стальном куске 1 / 4-20, чтобы он соответствовал дышлу для ограничителя глубины моей передней бабки. Для сверления и нарезания резьбы я использовал толкатель из моей конической насадки в качестве ручки на задней бабке. Вот где он проводит большую часть своего времени, так как я могу сжать его, как ручку велосипедного тормоза, чтобы надавить на дрель.
Постукивание по твердой стали старого болта требовало довольно большого усилия. Как вы можете видеть на фотографии, он продолжал проскальзывать в трехкулачковом патроне, поэтому я использовал плоскогубцы, чтобы захватить болт. Три резинки (из тех, что используются для связывания брокколи) были как раз подходящими для того, чтобы оказать давление на мертвую точку, которая удерживала конец метчика во время простукивания. На фото показана установка постукивания.

Затем пришло время повернуть конус на 15 градусов. Я вытащил «конусную насадку для бедняков», которую сделал в прошлом году.Он состоит из двух квадратных алюминиевых стержней 1/2 дюйма, которые крепятся к «ласточкин хвост» станины Taig. Зажимы представляют собой части архитектурного алюминиевого канала 3/4 дюйма (с толщиной стенки 1/8 дюйма), шарнирно прикрепленные к стержню. Прижимной винт с ближней стороны проходит через планку и работает сверху. Зажимной винт на дальней стороне плотно затянут снизу, с прокладкой 1/8 дюйма, удерживающей его параллельно штанге. На фото представлены решетки.

Я зажал стержни на станине, а затем наметил контрольные линии, параллельные станине, на верхней стороне стержней для использования при установке конусов.
Чтобы использовать их в качестве конусной насадки, я зажимаю стальную линейку от моего квадрата до двух стержней, устанавливая стержни, скажем, на 8 дюймов друг от друга (как можно дальше друг от друга для желаемого угла конуса). Затем с помощью штангенциркуля, установленного на тангенс желаемого угла в 8 раз, и измерения относительно линий, начерченных на верхней стороне стержней.
Чтобы настроить поворот конуса, вы устанавливаете острие токарного инструмента в точке начала конуса, затем ослабляете толкатель и выдвигаете его, пока он не коснется линейки.Затем затяните все. Фото 2747 показывает этот момент.

Затем отодвиньте поперечный суппорт, продвиньте несколько милов в работу и сделайте торцевой пропил до тех пор, пока упор не войдет в линейку. Повторите это на всем пути вверх по конусу, сделав ступеньку из разрезов облицовки, где диаметр каждого разреза определяется упором, входящим в линейку. Наконец, верните режущий инструмент в исходную точку на дальнем конце конуса и подведите каретку к передней бабке рукой, отступая на поперечном салазке, чтобы приспособление для конуса могло подтолкнуть каретку назад к вам.Этот финишный надрез удаляет лестницу и оставляет красивый конус. Фото показывает результат.

Чистовая обработка центра передней бабки не впечатляет, за исключением того, что при использовании этого конусного приспособления для поворота конуса на 60 градусов мне пришлось сдвинуть два стержня так близко друг к другу, что ход каретки был всего на дюйм. Это было сложно, но достаточно, чтобы перевернуть последнюю точку. Оставив конус на передней бабке, я подвел к нему мертвую точку задней бабки и посмотрел на них под микроскопом.Точно и без раскачивания, когда я крутил шпиндель вручную. Это совсем не плохо.

Модификации стойки инструментов Taig
Я посмотрел на различные стойки инструментов, которые люди используют на Taig, и я увидел, что некоторые люди занимались сложными и дорогими стойками быстрой смены, в то время как другие отмечают, что штатные стойки инструментов меняются почти так же быстро и грязно дешево. Моя основная проблема со стандартной стойкой для инструментов – это возиться с гайкой внизу, когда я пытаюсь вставить ее в Т-образный паз.Почему гайка внизу? Затем я увидел модифицированную гайку с Т-образным пазом Ирва Бакеланда и вдохновился хитом.

Почему бы не использовать болт 1/4 дюйма с головкой, измененной так, чтобы соответствовать Т-образному пазу? Это означает просверливание отверстия в стойке для инструментов. Я сделал это на токарном станке Taig следующим образом:

Сначала зажмите стойку инструмента Taig между центрами над поперечным суппортом и заблокируйте заднюю бабку кривошипом, чтобы удерживать стойку точно по центру. См фото.

Во-вторых, зажмите стойку инструмента на поперечном суппорте.Я использовал пару квадратных стоек 1/2 дюйма, просверлил на 1/4 дюйма по центру и закрепил на поперечных салазках с помощью пары моих модифицированных болтов с Т-образным пазом. Слегка затяните болты ровно настолько, чтобы вы могли плотно прижать их к стойке для инструментов, которая плавает над станиной токарного станка, затем слегка зажмите стойку для инструмента между стойками 1/2 дюйма. Когда все закреплено слабо, вы знаете, что не нарушаете центрирование стойки. Теперь затягивайте все понемногу, делая несколько оборотов по всем винтам, пока все не станет твердым.См. Фото 2754.

Теперь вы можете отодвинуть заднюю бабку, отодвинуть каретку и установить сверло 1/4 дюйма в цанговый патрон передней бабки. Затем наденьте что-нибудь на заднюю бабку, чтобы протолкнуть каретку в дрель. Мне не нравится использовать для этого ручную рукоятку, иногда требуется слишком большой крутящий момент на рукоятке, чтобы получить достаточное давление на дрель. Лучше использовать для сверления рычаг задней бабки. Дайте ему толкнуть каретку вперед. Здесь я сделал что-то умеренно злое, я использовал патрон Jacobs в качестве толкателя, при этом патрон был открыт до упора, чтобы он мог пройти через сверло 1/4 дюйма, когда оно выйдет.Было бы лучше использовать что-то вроде держателя матрицы или просто кусок лома, навинчиваемый на центр задней бабки. См. Фото, сделанное в середине бурения.

На фото показан окончательный результат. Я мог бы повернуть красивые маленькие хомуты, чтобы они соответствовали верхней части стойки (-ов), но пока я просто складываю латунные шайбы достаточно высоко, чтобы мои гайки-барашки вылетели из установочных винтов. Я, вероятно, со временем сделаю высокие воротники, поэтому я могу заменить установочные винты винтами с головкой под ключ. (Что это за квитанция на станине токарного станка? Я обнаружил, что для улавливания стружки легче использовать бумагу, чем подметать, поэтому я часто кладу кусочки бумаги вокруг области резки.Алюминиевая стружка, как я делаю на фотографии, не представляет большой проблемы, но когда я режу твердый металл, например, мертвую точку передней бабки, стружка часто тонко измельчается и становится очень абразивной, когда я пытаюсь сметать ее с алюминиевых деталей. .)

В настоящее время я использую болты класса 5 1 / 4-20. Я установил каждый болт в цангу и повернул лицевую сторону (теперь нижнюю) головки болта, чтобы удалить там отметки, а затем вручную подпилил болты по ширине, чтобы они соответствовали Т-образным пазам. Это включало в себя как опиливание двух противоположных плоскостей на стороне головки болта, так и опиливание «талии» на верхней стороне головки, чтобы она соответствовала Т-образному пазу.Возможно, когда-нибудь я заменю эти болты на болты 8-го класса 1 / 4-28, но торопиться не стоит.

Мне особенно нравится результат по одной простой причине: я могу вставить их в Т-образные пазы, не возясь с гайкой внизу, чтобы выровнять их. Вы можете выполнить все выравнивание сверху, а гайки-барашки, которые я использую, вообще не требуют никаких инструментов.

Кстати, я забыл указать URL-адрес гайки с Т-образным пазом от Bakeland, которая вдохновила меня на то, что я сделал. Это ваш старый пост, но почему бы не оставить перекрестные ссылки:
– http: // cartertools.blogspot.com/2011/11/irv-bakelands-extended-height-t-slot.html

Обработка конических поверхностей на токарном станке. Конические и цилиндрические поверхности Конические наружные и внутренние поверхности

Есть в наличии!
Высокая производительность, удобство, простота управления и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по России!

Общие сведения о конусах

Коническая поверхность характеризуется следующими параметрами (рис.4.31): меньший диаметр d и больший диаметр D и расстояние l между плоскостями, в которых расположены окружности диаметров D и d. Угол a называется углом наклона конуса, а угол 2α называется углом конуса.

Отношение K = (D – d) / l называется конусом и обычно обозначается знаком деления (например, 1:20 или 1:50), а в некоторых случаях десятичной дробью (например, 0,05 или 0,02).

Отношение Y = (D – d) / (2l) = tanα называется наклоном.

Способы обработки конической поверхности

При обработке валов часто возникают конические переходы между поверхностями. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его можно обработать врезанием широким резцом … Угол наклона режущей кромки фрезы в плане должен соответствовать углу наклона конуса. на обработанной детали. Фрезу передается боковое движение подачи.

Для уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения отклонения угла наклона конуса необходимо установить режущую кромку фрезы по оси вращения заготовки.

Следует учитывать, что при обработке конуса фрезой с режущей кромкой длиной более 15 мм могут возникать вибрации, уровень которых тем выше, чем длиннее длина заготовки, тем меньше его диаметр, чем меньше угол наклона конуса, чем ближе конус к середине заготовки, тем больше вылет фрезы и тем меньше прочность ее крепления. В результате вибраций на обработанной поверхности появляются следы и ухудшается ее качество.При обработке жестких деталей широким резцом вибрации могут отсутствовать, но при этом резец может сместиться под действием радиальной составляющей силы резания, что приводит к нарушению регулировки резца на необходимый угол наклон. (Смещение фрезы зависит от режима обработки и направления подачи.)

Конические поверхности с большими уклонами можно обработать, повернув верхнюю салазку суппорта с держателем инструмента (рис. 4.32) на угол α, равный углу наклон обрабатываемого конуса.Подача резца осуществляется вручную (рукояткой перемещения верхнего салазок), что является недостатком данного метода, так как неравномерность ручной подачи приводит к увеличению шероховатости обрабатываемой поверхности. Таким способом обрабатываются конические поверхности, длина которых соизмерима с длиной хода верхнего суппорта.


Коническая поверхность большой длины с углом α = 8 … 10 ° может быть обработана при смещении задней бабки (рис. 4.33)


При малых углах sinα ≈ tgα

h≈ L (Dd) / (2l),

где L – расстояние между центрами; D – больший диаметр; d – меньший диаметр; l – расстояние между плоскостями.

Если L = l, то h = (Dd) / 2.

Смещение задней бабки определяется по шкале, нанесенной на конце опорной плиты со стороны маховика, и риску на конце задней бабки. Корпус. Деление шкалы обычно составляет 1 мм. При отсутствии шкалы на опорной плите смещение задней бабки отсчитывается по линейке, прикрепленной к опорной плите.

Для обеспечения одинаковой конусности партии деталей, обработанных таким образом, необходимо, чтобы размеры заготовок и их центральных отверстий имели незначительные отклонения.Поскольку смещение центров станка вызывает износ центральных отверстий деталей, рекомендуется предварительно обработать конические поверхности, затем исправить центральные отверстия и затем выполнить окончательную чистовую обработку. Для уменьшения поломки центровочных отверстий и износа центров рекомендуется выполнять последние с закругленными вершинами.


Обработка конических поверхностей копировальными аппаратами довольно распространена. К станине станка прикреплена пластина 7 (рис.4.34, а) с направляющей линейкой 6, по которой движется ползун 4, соединенной с опорой 1 станка стержнем 2 с помощью зажима 5. Для свободного перемещения опоры в поперечном направлении необходимо отсоединить винт поперечного перемещения корма. При продольном перемещении суппорта 1 резец получает два движения: продольное от суппорта и поперечное от направляющей линейки 6. Поперечное перемещение зависит от угла поворота направляющей линейки 6 вокруг оси 5 вращения.Угол поворота линейки определяется делениями на пластине 7, фиксирующими линейку болтами 8. Перемещение подачи резца на глубину резания осуществляется рукояткой перемещения верхнего салазка опоры. Наружные конические поверхности обрабатываются прямыми фрезами.

Способы обработки внутренних конических поверхностей

Обработка внутренней конической поверхности 4 заготовки (рисунок 4.34, б) осуществляется копиром 2, установленным в пиноли задней бабки или в револьверной головке станка.В резцедержателе поперечного суппорта установлено устройство 1 с копировальным роликом 3 и остроконечным резцом. При поперечном перемещении штангенциркуля копирующий ролик 3 в соответствии с профилем измерителя 2 получает продольное движение, которое передается через устройство 1 на резак. Внутренние конические поверхности обрабатываются расточными коронками.

Для получения конического отверстия в твердом материале заготовку сначала обрабатывают (просверливают, растачивают), а затем, наконец, (раскатывают).Развертывание производится последовательно в комплекте конических разверток … Диаметр предварительно просверленного отверстия на 0,5 … 1 мм меньше входного диаметра развертки.

Если требуется высокая точность конического отверстия, то перед развертыванием оно обрабатывается конической зенковкой, для чего в твердом материале просверливается отверстие диаметром на 0,5 мм меньше диаметра конуса, а затем зенковка. используется. Для уменьшения припуска на зенковку иногда применяют ступенчатые сверла разного диаметра.

Обработка центральных отверстий

В таких деталях, как валы, часто делаются центральные отверстия, которые используются для последующего точения и шлифования детали, а также для ее восстановления во время работы. Исходя из этого, выравнивание проводится особенно тщательно.

Центральные отверстия вала должны располагаться на одной оси и иметь одинаковые конические отверстия на обоих концах, независимо от диаметров концевых шейек вала. Если эти требования не выполняются, точность обработки снижается, а износ центров и центровых отверстий увеличивается.


Конструкции центрального отверстия показаны на рис. 4.35. Наиболее распространены центральные отверстия с углом конуса 60 °. Иногда в тяжелых валах этот угол увеличивают до 75 или 90 °. Чтобы вершина центра не упиралась в заготовку, в центральных отверстиях делают цилиндрические выемки диаметром d.

Для защиты от повреждений многоразовые центральные отверстия выполнены с предохранительной фаской под углом 120 ° (рисунок 4.35, б).

Для обработки отверстий центра в небольших заготовках используйте разные методы… Заготовка фиксируется в самоцентрирующемся патроне, а сверлильный патрон с центрирующим инструментом вставляется в пиноль задней бабки. Центровые отверстия больших размеров обрабатывают сначала цилиндрическим сверлом (рисунок 4.36, а), а затем однозубым (рисунок 4.36, б) или многозубым (рисунок 4.36, в) зенковкой. Центровые отверстия диаметром 1,5 … 5 мм обрабатываются комбинированными сверлами без предохранительной фаски (рис. 4.36, г) и с предохранительной фаской (рис. 4.36, г).


Центровые отверстия обрабатываются вращающейся деталью; движение подачи центрирующего инструмента осуществляется вручную (от маховика задней бабки).Торец, в котором обрабатывается центральное отверстие, предварительно нарезается фрезой.

Требуемый размер центрального отверстия определяется выемкой центрирующего инструмента с помощью шкалы маховика задней бабки или пиновой шкалы. Для обеспечения совмещения центральных отверстий деталь предварительно маркируется, а длинные детали во время центровки опираются на люнет.

Центральные отверстия отмечены квадратом.

После разметки центральное отверстие вырубается. Если диаметр шейки вала не превышает 40 мм, то можно пробить центральное отверстие без предварительной разметки с помощью приспособления, изображенного на рис.4.37. Корпус 1 устройства устанавливается левой рукой на конец вала 3, а центр отверстия отмечается ударом молотка по центру 2 кернером.


Если во время работы конические поверхности Если центральные отверстия повреждены или изношены неравномерно, то их можно исправить фрезой. В этом случае верхняя каретка опоры поворачивается на угол конуса.

Контроль конической поверхности

Конусность внешних поверхностей измеряется шаблоном или универсальным гониометром… Для более точных измерений используются манометры (рис. 4.38), с помощью которых проверяется не только угол конуса, но и его диаметр. На обработанную поверхность конуса карандашом наносят два-три риска, затем на мерный конус надевают манжету, слегка надавливая на нее и поворачивая по оси. При правильно выполненном конусе все риски стерты, а конусная часть находится между метками A и B.

При измерении конических отверстий используется пробка.Правильность обработки конического отверстия определяется (как и в случае измерения внешнего конуса) взаимным сцеплением поверхностей детали и пробки. Если тонким слоем краска, нанесенная на пробковый калибр, будет стираться при малом диаметре, то угол конуса в детали большой, а если на большом диаметре – угол небольшой.

Обработка конических поверхностей на токарных станках производится разными способами: точением верхней части суппорта; смещение корпуса задней бабки; поворотом конической линейки; широкий резец.Применение того или иного метода зависит от длины конической поверхности и угла наклона конуса.

Обработка внешнего конуса поворотом верхнего суппорта опоры целесообразна в тех случаях, когда необходимо получить большой угол наклона конуса при относительно небольшой его длине. Наибольшая длина образующей конуса должна быть немного меньше хода каретки верхней опоры. Обработка внешнего конуса методом смещения корпуса задней бабки удобна для получения длинных неглубоких конусов с малым углом наклона (3… 5). Для этого корпус задней бабки смещается в поперечном направлении от осевой линии станка по направляющим основания передней бабки. Обрабатываемая деталь закрепляется между центрами станка в приводном патроне с зажимом. Конусность с помощью конической (копирующей) линейки, прикрепленной к задней части станины токарного станка на плите, используется для получения пологого конуса значительной длины. Заготовка устанавливается в центрах или в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне. Фреза, закрепленная в держателе инструмента опоры станка, получает одновременное движение в продольном и поперечном направлениях, в результате чего обрабатывает заготовки с конической поверхностью.

Обработка внешнего конуса широким резцом применяется, когда необходимо получить короткий конус (l

а) конус K = (D – d) / l = 2тг

б) угол наклона конуса tg = (D – d) / (2l) = K / 2

c) наклон i = K / 2 = (D – d) / (2l) = tg

г) больший диаметр конуса D = Kl + d = 2ltg

д) меньший диаметр конуса d = D – K1 = D – 2ltg

е) длина конуса l = (D – d) K = (D – d) / 2tg

Обработка внутренних конических поверхностей на токарных станках также осуществляется различными способами: широким резцом, поворотом верхней части (ползуна) опоры, поворотом конической (копировальной) линейки.Внутренние конические поверхности длиной до 15 мм обрабатываются широким резцом, основная режущая кромка которого установлена ​​под необходимым углом к ​​оси конуса, осуществляя продольную или поперечную подачу. Этот метод используется, когда угол наклона конуса большой и не предъявляются высокие требования к точности угла наклона конуса и шероховатости поверхности. Внутренние конусы длиной более 15 мм при любом угле наклона обрабатываются поворотом верхней ползуны опоры с помощью ручной подачи.

Конец обрабатываемой детали должен выступать из патрона не более чем на 2,0–2,5 диаметра детали. Основная режущая кромка фрезы устанавливается под желаемым углом конуса с помощью шаблона или гониометра. Шлифовать конус можно с поперечной и продольной подачей.

Когда конус заготовки выступает из патрона более чем на 20 мм или длина режущей кромки фрезы более 15 мм, возникают вибрации, которые делают невозможным обработку конуса.Поэтому этот метод используется ограниченно.

Помните! Длина срезаемого конуса широкими резцами не должна превышать 20 мм.

Вопросы

  1. Когда обрезать конус широкими резцами?
  2. В чем недостаток обработки конусов широкими резцами?
  3. Почему конус заготовки не должен выступать из патрона более чем на 20 мм?

Для шлифования коротких наружных и внутренних конических поверхностей с углом наклона конуса α = 20 ° на токарном станке необходимо повернуть верхнюю часть опоры относительно оси станка на угол α.

При этом способе подача может производиться вручную путем вращения рукоятки винта верхней части суппорта, и только на самых современных токарных станках есть механическая подача верхней части суппорта.

Если задан угол a, то верхняя часть суппорта поворачивается с использованием делений, нанесенных, обычно в градусах, на диске вращающейся части суппорта. Протокол нужно устанавливать на глаз.Таким образом, чтобы повернуть верхнюю часть суппорта на 3 ° 30 ‘, вам нужно установить нулевой ход примерно между 3 и 4 °.

Недостатки точения конических поверхностей с разворотом верхней части суппорта:

  • снижается производительность труда и ухудшается чистота обработанной поверхности;
  • : образующиеся конические поверхности относительно короткие, ограниченные длиной хода верхней части суппорта.

Вопросы

  1. Как установить верхнюю часть суппорта, если угол наклона конуса a указан по чертежу с точностью до 1 °?
  2. Как установить верхнюю часть суппорта, если угол указан с точностью до 30 ‘(до 30 минут)?
  3. Перечислите недостатки точения конических поверхностей точением верха суппорта.

Упражнения

  1. Настройте станок для поворота конической поверхности на угол 10 °, 15 °, 5 °, 8 ° 30 ‘, 4 ° 50’.
  2. Сделайте кернер, как показано ниже.

Технологическая карта изготовления керна

Пустой Ковка
Материал Сталь U7
Арт. Последовательность обработки Инструменты Оборудование и приспособления
рабочий маркировочно-измерительная
1 Обрежьте заготовку с припуском Станочная пила Штангенциркуль, измерительная линейка Тиски слесарные
2 Обрезать стык по длине с припуском на центрирование Подрезной нож Суппорт Станок токарный, патрон трехкулачковый
3 Центр с одной стороны Центровочное сверло Суппорт Токарный станок, сверлильный патрон
4 Прокатить цилиндр на длину L— (l 1 + l 2)

Накатка Суппорт Патрон токарный трехкулачковый, центральный
5 Заточить конус на длине l 1 под углом α, заточить под углом 60 ° Фреза прямая изогнутая Суппорт
6 Наконечник с центрированием по длине l Фреза прямая изогнутая Суппорт Патрон токарный трехкулачковый
7 Поверните конус бойка на длину l 2 Фреза прямая изогнутая Суппорт Патрон токарный трехкулачковый
8 Поворот скругления бойка Фреза прямая изогнутая Радиусный шаблон Патрон токарный трехкулачковый

«Слесарное дело», И.Г. Спиридонов,
Г.П. Буфетов, В.Г. Копелевич

Конические отверстия с большим углом при вершине обрабатываются следующим образом: заготовка фиксируется в патроне передней бабки и для уменьшения припуска на расточку отверстие обрабатывается сверлами разного диаметра. Сначала заготовка обрабатывается сверлом меньшего диаметра, затем сверлом среднего диаметра и, наконец, сверлом большого диаметра. Последовательность сверления детали под конус. Конические отверстия обычно высверливаются поворотом верхней части…

При обработке конических поверхностей возможны следующие виды брака: неправильная конусность, отклонения размеров конуса, отклонения размеров диаметров оснований при правильной конусности, непрямолинейность образующей конической поверхности. Неправильный конус в основном связан с неточно установленной фрезой, неточным вращением верхней части суппорта. Проверив установку корпуса задней бабки, верхней части суппорта перед началом работы, вы можете предотвратить подобного рода…

В шестом и седьмом классах вас познакомили с различными видами работ, выполняемых на токарном станке (например, наружная цилиндрическая токарная обработка, отрезание деталей, сверление). Многие детали, обрабатываемые на токарных станках, могут иметь внешнюю или внутреннюю коническую поверхность. Конические детали широко используются в машиностроении (например, шпиндель сверла, хвостовики сверла, токарные центры, пиноль задней бабки)….

Конические поверхности включают поверхности, образованные перемещением прямой образующей l по изогнутой направляющей T.т.

Если образующие цилиндрической поверхности перпендикулярны плоскости проекции, то такая поверхность называется выступающей. На рис. 95, v показана горизонтально выступающая цилиндрическая поверхность.

На цилиндрических и конических поверхностях данные точки наносятся с помощью проходящих через них генераторов. Линии на поверхностях, такие как линия и на рис. 95, v или горизонтально h на рис. 95, a, b, построены с использованием отдельных точек, принадлежащих этим линиям.

Поверхности вращения

Поверхности вращения включают поверхности, образованные вращением линии l вокруг линии i, которая является осью вращения. Они могут быть линейными, например конус или цилиндр вращения, и нелинейными или изогнутыми, например сфера. Определитель поверхности вращения включает образующую l и ось i.

Каждая точка генератора при вращении описывает окружность, плоскость которой перпендикулярна оси вращения.Такие круги поверхности вращения называются параллелями. Самая большая из параллелей называется экватором. Equator. определяет горизонтальный контур поверхности, если i _ | _ П 1 . В данном случае параллели – это горизонтальные линии этой поверхности.

Криволинейные поверхности вращения, возникающие в результате пересечения поверхности плоскостями, проходящими через ось вращения, называются меридианами . Все меридианы одной поверхности совпадают.Фронтальный меридиан называется главным меридианом; он определяет фронтальный контур поверхности вращения. Меридиан профиля определяет очертание профиля поверхности вращения.

На криволинейных поверхностях вращения удобнее всего наносить точки с помощью поверхностных параллелей. На рис. 103 точка М построена на параллели 4.

Поверхности революции нашли самое широкое применение в технике. Они ограничивают поверхности большинства деталей машиностроения.

Коническая поверхность вращения образована вращением прямой i вокруг пересекающейся с ней прямой – оси i (рис. 104, а). Точка M на поверхности построена с помощью генератора l и параллели h. Эту поверхность также называют конусом вращения или прямым круговым конусом.

Цилиндрическая поверхность вращения образована вращением прямой l вокруг параллельной оси i (рис. 104, b). Эта поверхность также называется цилиндром или прямым круговым цилиндром.

Сфера образована вращением окружности вокруг своего диаметра (рис. 104, в). Точка A на поверхности сферы принадлежит основному

Рис. 103

Рис. 104

меридиан f, точка V – экватор h, но точка M построена на вспомогательной параллели h “.

Тор образуется путем вращения окружности или ее дуги вокруг оси, лежащей в плоскости окружности. Если ось расположена внутри образовавшейся окружности, то такой тор называется замкнутым (рис. 105, а). Если ось вращения находится вне окружности, то такой тор называется открытым (рис. 105, б). Открытый тор также называют кольцом.

Поверхности вращения могут быть образованы другими кривыми второго порядка. Эллипсоид вращения (рис. 106, а) , образованный вращением эллипса вокруг одной из его осей; параболоид вращения (рис.106, б) – вращением параболы вокруг своей оси; однополостный гиперболоид вращения (рис.106, в) образуется вращением гиперболы вокруг мнимой оси, а двухлистный гиперболоид (рис.106, г) – вращением гиперболы вокруг действительной оси. ось.

В общем случае поверхности изображаются неограниченными по направлению распространения образующих (см. Рис. 97, 98). Для решения конкретных задач и получения геометрических форм ограничиваются обрезкой плоскостей.Например, чтобы получить круговой цилиндр, необходимо ограничить площадь цилиндрической поверхности плоскостями обрезки (см. Рис. 104, б). В итоге получаем его верхнее и нижнее основания. Если плоскости обрезки перпендикулярны оси вращения, цилиндр будет прямым, в противном случае цилиндр будет наклонным.

Рис. 105

Рис. 106

Для получения круглого конуса (см. Рис.104, а) необходимо разрезать по верху и снаружи. Если плоскость дифферента основания цилиндра перпендикулярна оси вращения, конус будет прямым, в противном случае – наклонным. Если обе плоскости обрезки не проходят через вершину, конус будет усечен.

Используя триммер, можно получить призму и пирамиду. Например, шестиугольная пирамида будет прямой, если все ее грани имеют одинаковый наклон к плоскости обрезки. В остальных случаях он будет наклонным.Если выполняется с с использованием плоскостей обрезки, и ни одна из них не проходит через вершину – пирамида усекается.

Призма (см. Рис. 101) может быть получена путем ограничения площади призматической поверхности двумя плоскостями дифферента. Если плоскость реза перпендикулярна краям, например восьмиугольная призма, она прямая, если не перпендикулярная, то наклонная.

Выбирая подходящее положение плоскостей обрезки, можно получить различные формы геометрических фигур в зависимости от условий решаемой задачи.

Вопрос 22

Параболоид – это поверхность второго порядка. Параболоид можно охарактеризовать как открытую нецентральную (то есть без центра симметрии) поверхность второго порядка.

Канонические уравнения параболоида в декартовых координатах:

2z = х 2 / р + у 2 / д

Если p и q одного знака, то параболоид называется эллиптическим.

если обратного знака, то параболоид называется гиперболическим.

, если один из коэффициентов равен нулю, то параболоид называется параболическим цилиндром.

Эллиптический параболический

2z = х 2 / р + у 2 / д

Эллиптическая параболическая, если p = q

2z = х 2 / р + у 2 / д

Гиперболическая параболическая

2z = х 2 / р-у 2 / кв


Параболический цилиндр 2z = x 2 / p (или 2z = y 2 / q)

Q23

Реальное линейное пространство называется Евклидово , если в нем определена операция скалярное умножение : любые два вектора x и y связаны с действительным числом ( обозначается (x, y) ) , , и это, соответственно, удовлетворяет следующим условиям, какими бы ни были векторы x, y, z и число C:

2.(х + у, z) = (х, z) + (у, z)

3. (Сх, у) = С (х, у)

4. (x, x)> 0, если x ≠ 0

Простейшие следствия приведенных выше аксиом:

1. (x, Cy) = (Cy, x) = C (y, x), следовательно, всегда (X, Cy) = C (x, y)

2. (х, у + z) = (х, у) + (х, z)

3. () = (x i, y)

() = (х, у к)

В машиностроении, помимо цилиндрических, широко используются детали с коническими поверхностями в виде наружных конусов или в виде конических отверстий.Например, центр токарного станка имеет два внешних конуса, один из которых используется для его установки и фиксации в коническом отверстии шпинделя; внешний конус для установки и крепления также есть сверло, зенковка, развертка и др. Закрепительная втулка для крепления сверл с коническим хвостовиком имеет внешний конус и коническое отверстие

1. Понятие конуса и его элементов

Конусные элементы. Если повернуть прямоугольный треугольник ABC вокруг катета AB (рис. 202, а), то образуется тело AVG, которое называется полный конус … Линия AB называется осью или конуса высотой , линия AB – образующей конуса … Точка A находится на вершине конуса .

Когда ножка BV вращается вокруг оси AB, образуется круглая поверхность, называемая основанием конуса .

Угол VAG между боковыми сторонами AB и AG называется , угол конуса и обозначается 2α. Половина этого угла, образованного боковой стороной AH и осью AB, называется уклоном конуса и обозначается α.Углы выражаются в градусах, минутах и ​​секундах.

Если отрезать его верхнюю часть от полного конуса плоскостью, параллельной его основанию (рис. 202, б), мы получим тело под названием усеченный конус … У него два основания: верхнее и нижнее. Расстояние OO 1 по оси между основаниями называется , высота усеченного конуса … Поскольку в машиностроении по большей части приходится иметь дело с частями конусов, то есть усеченными конусами, их обычно называют просто шишки; В дальнейшем все конические поверхности будем называть конусами.

Взаимосвязь между элементами конуса. На чертеже обычно указываются три основных размера конуса: больший диаметр D, меньший – d и высота конуса l (рис. 203).

Иногда на чертеже указывается только один из диаметров конуса, например, больший D, высота конуса l и так называемый конус. Конусность – это отношение разницы диаметров конуса к его длине. Обозначим конус буквой К, тогда

Если конус имеет размеры: D = 80 мм, d = 70 мм и l = 100 мм, то по формуле (10):

Это означает, что на длине 10 мм диаметр конуса уменьшается на 1 мм или на каждый миллиметр длины конуса разница между его диаметрами изменяется на

Иногда на чертеже вместо угла конуса указывается уклон конуса … Наклон конуса показывает, насколько образующая конуса отклоняется от его оси.
Наклон конуса определяется по формуле

где tg α – наклон конуса;

л – высота конуса в мм.

Используя формулу (11), вы можете использовать тригонометрические таблицы для определения угла наклона конуса a.

Пример 6. Дано D = 80 мм; d = 70мм; l = 100 мм. Согласно формуле (11) имеем. По таблице касательных находим значение, наиболее близкое к tg α = 0.05, т.е. tan α = 0,049, что соответствует углу наклона конуса α = 2 ° 50 “. Следовательно, угол конуса 2α = 2 · 2 ° 50” = 5 ° 40 “.

Наклон конуса и конусность обычно выражаются в простых дробях, например: 1: 10; 1:50 или десятичная дробь, например 0,1; 0,05; 0,02 и т. Д.

2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке

На токарном станке конические поверхности обрабатываются одним из следующих способов:
а) точением верхней части суппорта;
б) боковое смещение корпуса задней бабки;
c) с помощью конической линейки;
г) широким резцом.

3. Обработка конических поверхностей точением верхней части суппорта

При выполнении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом наклона необходимо повернуть верхнюю часть опоры относительно оси станка на угол α наклона конуса (см. Рис. 204). При таком способе работы подача может производиться только вручную, вращением рукоятки ходового винта верхней части суппорта, и только в самых современных токарных станках есть механическая подача верхней части суппорта. .

Для установки верхней части опоры 1 под нужным углом можно использовать маркировку, нанесенную на фланец 2 поворотной части опоры (рис. 204). Если по чертежу задан угол конуса конуса α, то верхняя часть опоры поворачивается вместе со своей поворотной частью на необходимое количество делений, обозначающих градусы. Количество делений считается относительно отметок, нанесенных на нижней части штангенциркуля.

Если на чертеже угол α не указан, а указаны больший и меньший диаметры конуса и длина его конической части, то величина угла поворота опоры определяется по формуле (11)

Пример 7. Учитывая диаметры конуса D = 80 мм, d = 66 мм, длина конуса l = 112 мм. Имеем: По таблице касательных находим приблизительно: a = 3 ° 35 “. Следовательно, верхняя часть суппорта должна быть повернута на 3 ° 35”.

Способ обточки конических поверхностей поворотом верхней части опоры имеет следующие недостатки: обычно он позволяет использовать только ручную подачу, что сказывается на производительности труда и чистоте обрабатываемой поверхности; позволяет обрабатывать относительно короткие конические поверхности, ограниченные длиной хода верхней части суппорта.

4. Обработка конических поверхностей методом поперечного смещения корпуса задней бабки

Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо перемещать кончик фрезы не параллельно, а под определенным углом к ​​центральной оси при вращении заготовки. Этот угол должен быть равен углу наклона конуса α. Самый простой способ получить угол между центральной осью и направлением подачи – сместить центральную линию, переместив задний центр в сторону.Путем смещения заднего центра к фрезу (к себе) в результате поворота получается конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки; когда задний центр смещен в противоположном направлении, то есть от фрезы (от вас), большее основание конуса будет со стороны задней бабки (рис. 205).

Смещение корпуса задней бабки определяется по формуле

где S – смещение тела задней бабки от оси шпинделя передней бабки в мм;
D – диаметр большого основания конуса в мм;
d – диаметр малого основания конуса в мм;
L – длина всей детали или расстояние между центрами в мм;
l – длина конической части детали в мм.

Пример 8. Определите смещение центра задней бабки для точения усеченного конуса, если D = 100 мм, d = 80 мм, L = 300 мм и l = 200 мм. По формуле (12) находим:

Смещение корпуса задней бабки производится с помощью делений 1 (Рисунок 206), отмеченных на конце опорной плиты, и смещения 2 на конце корпуса задней бабки.

Если на конце пластины нет делений, то корпус задней бабки смещают с помощью мерной линейки, как показано на рис.207.

Преимущество обработки конических поверхностей за счет смещения корпуса задней бабки состоит в том, что таким образом можно поворачивать длинные конусы и можно поворачивать с механической подачей.

Недостатки метода: невозможность растачивания конических отверстий; потеря времени на перестановку задней бабки; возможность обрабатывать только нежные шишки; несовпадение центров в центральных отверстиях, что приводит к быстрому и неравномерному износу центров и центральных отверстий и вызывает брак при повторной установке детали в те же центральные отверстия.

Неравномерного износа центральных отверстий можно избежать, если использовать специальный шариковый центр вместо обычного (рис. 208). Такие центры используются в основном для обработки точных конусов.

5. Обработка конических поверхностей конической линейкой

Для обработки конических поверхностей с углом наклона до 10-12 ° на современных токарных станках обычно имеется специальное приспособление, называемое конической линейкой. Схема обработки конуса с помощью конической линейки представлена ​​на рис. 209.


К станине станка прикреплена пластина 11, на которой установлена ​​коническая линейка 9.Линейку можно вращать вокруг штифта 8 на необходимый угол а к оси заготовки. Для фиксации линейки в необходимом положении используются два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, который соединяется с нижней поперечной частью 12 опоры с помощью стержня 5 и зажима 6. Так что эта часть опоры может свободно скользить по направляющим, она отсоединяется от каретки 3 путем откручивания поперечного винта или отсоединения его гайки от суппорта.

Если подать каретку продольную подачу, то ползун 7, захваченный стержнем 5, начнет движение по линейке 9.Поскольку ползунок прикреплен к поперечному суппорту суппорта, они вместе с резцом будут двигаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резак будет обрабатывать коническую поверхность с углом наклона, равным углу поворота α. конической линейки.

После каждого прохода фрезу устанавливают на глубину резания с помощью ручки 1 верхней части 2 опоры. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90 ° относительно нормального положения, т. Е. Как показано на рис. 209.

Если даны диаметры оснований конуса D и d и его длина l, то угол поворота линейки можно найти по формуле (11).

Вычислив значение tg α, легко определить значение угла α по таблице касательных.
Использование конической линейки имеет ряд преимуществ:
1) регулировка линейки удобная и быстрая;
2) при переходе на обработку конусов не требуется нарушать нормальную регулировку станка, то есть смещать корпус задней бабки не требуется; центры станка остаются в нормальном положении, то есть на одной оси, из-за чего центральные отверстия в деталях и центры станка не срабатывают;
3) с помощью конической линейки можно не только шлифовать внешние конические поверхности, но и растачивать конические отверстия;
4) возможна работа с продольной самоходкой, что увеличивает производительность труда и улучшает качество обработки.

Недостатком конической линейки является необходимость отсоединения ползуна от винта поперечной подачи. Этот недостаток устранен в конструкции некоторых токарных станков, у которых винт не жестко связан со своим маховиком и зубчатыми колесами поперечной самоходки.

6. Обработка конических поверхностей широким фрезером

Обработку конических поверхностей (внешней и внутренней) при малой длине конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу наклона конуса α (рис.210). Подача фрезы может быть продольной и поперечной.

Однако использование широкого фрезы на обычных станках возможно только при длине конуса не более 20 мм. Использовать более широкие фрезы можно только на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации фрезы и заготовки.

7. Растачивание и расширение конических отверстий

Обработка конических отверстий – одна из самых сложных токарных работ; это намного сложнее, чем обработка внешних конусов.


Обработка конических отверстий на токарных станках в большинстве случаев осуществляется растачиванием фрезой с поворотом верхней части суппорта и реже конической линейкой. Все расчеты, связанные с точением верхней части суппорта или конической линейки, производятся так же, как и при точении внешних конических поверхностей.

Если отверстие должно быть в твердом материале, то сначала просверливается цилиндрическое отверстие, которое затем просверливается конической фрезой или обрабатывается коническими зенковками и развертками.

Для ускорения растачивания или развертывания следует предварительно просверлить отверстие сверлом диаметром d, которое на 1-2 мм меньше диаметра малого основания конуса (рис. 211, а). После этого отверстие просверливается одним (рис. 211, б) или двумя (рис. 211, в) сверлами для получения ступеней.

После окончательного растачивания конуса его разворачивают конической разверткой соответствующего конуса. Для конусов с небольшим сужением выгоднее обрабатывать конические отверстия сразу после сверления набором специальных разверток, как показано на рис.212.

8. Условия резания при обработке отверстий коническими развертками

Конические развертки работают в более жестких условиях, чем цилиндрические развертки: в то время как цилиндрические развертки удаляют небольшой припуск с небольшими режущими кромками, конические развертки разрезают по всей длине свои режущие кромки, расположенные на образующей конуса. Поэтому при работе с коническими развертками используются меньшие скорости подачи и скорости резания, чем при работе с цилиндрическими развертками.

При обработке отверстий коническими развертками подача осуществляется вручную путем вращения маховика задней бабки.Убедитесь, что пиноль задней бабки движется равномерно.

Подача при раскатке стали 0,1-0,2 мм / об, при раскатке чугуна 0,2-0,4 мм / об.

Скорость резания при расширении конических отверстий развертками из быстрорежущей стали 6-10 м / мин.

Охлаждение должно использоваться для облегчения работы конических разверток и получения чистой и гладкой поверхности. При обработке стали и чугуна применяется эмульсия или сульфофрезол.

9. Измерение конических поверхностей

Поверхность конусов проверяется шаблонами и калибрами; измерение и одновременно проверка углов конуса осуществляется гониометрами.На рис. 213 показан метод проверки конуса с помощью шаблона.

Внешний и внутренний углы различных частей можно измерить универсальным гониометром (рис. 214). Он состоит из основания 1, на котором на дуге 130 нанесена основная шкала. Линейка 5 жестко прикреплена к основанию 1. Сектор 4, на котором установлен нониус 3, движется по дуге основания. возможность передвижения по краю сектора 4.

Посредством различных комбинаций при установке измерительных частей транспортира можно измерять углы от 0 до 320 °.Значение показания нониуса составляет 2 дюйма. Показание, полученное при измерении углов, производится в соответствии со шкалой и нониусом (рис. 215) следующим образом: нулевой штрих нониуса указывает количество градусов, а штрих нониус, который совпадает с штрихом базовой шкалы, указывает количество минут. 215 с штрихом базовой шкалы совпадает с 11-м штрихом нониуса, что означает 2 “X 11 = 22”. Следовательно, угол в данном случае равняется 76 ° 22 “.

На рис. 216 показаны комбинации измерительных частей универсального транспортира, которые позволяют измерять различные углы от 0 до 320 °.

Для более точной проверки конусов при серийном производстве используются специальные калибры. На рис. 217, a показан калибр с конической втулкой для проверки внешних конусов, а на рис. 217 b-коническая пробка-пробка для испытания конических отверстий.


На калибрах выполнены выступы 1 и 2 на концах или нанесены риски 3, которые служат для определения точности проверяемых поверхностей.

Вкл. рис. 218 показан пример проверки конического отверстия пробкой.

Для проверки отверстия калибр (см. Рис. 218) с выступом 1 на определенном расстоянии от конца 2 и двумя рисками 3 вставляют с легким давлением в отверстие и проверяют, качается ли датчик в отверстии. . Отсутствие качания означает, что угол конуса правильный. Убедившись, что угол конуса правильный, начинают проверять его размер. Для этого наблюдайте, в какое место войдет калибр в проверяемую деталь.Если конец конуса детали совпадает с левым концом уступа 1 или с одной из выемок 3 или находится между рисками, то размеры конуса правильные. Но может случиться так, что калибр входит в деталь настолько глубоко, что оба риска 3 входят в отверстие или оба конца выступа 1 выходят из него. Это показывает, что диаметр отверстия больше указанного. Если, наоборот, оба риска находятся за пределами отверстия или ни один из концов выступа не выходит из него, то диаметр отверстия меньше необходимого.

Для точной проверки конуса используется следующий метод. На измеряемой поверхности детали или калибра по образующей конуса чертятся две-три линии мелом или карандашом, затем калибр вставляется или надевается на деталь и поворачивается на часть оборота. Если линии стираются неравномерно, это означает, что конус детали не обработан точно и требует исправления. Стирание линий на концах калибра указывает на неправильную конусность; стирание линий в середине калибра показывает, что конус имеет небольшую вогнутость, которая обычно вызвана неточным расположением кончика фрезы по высоте центров.Вместо линий мела можно нанести тонкий слой специальной краски (синего цвета) на всю коническую поверхность детали или калибра. Этот метод обеспечивает большую точность измерения.

10. Дефект обработки конических поверхностей и меры по его предотвращению

При обработке конических поверхностей, кроме указанных видов скрапа для цилиндрических поверхностей, дополнительно возможны следующие виды скрапа:
1) неправильная конусность;
2) отклонения размера конуса;
3) отклонения размеров от диаметров оснований при правильной конусности;
4) непрямолинейность образующей конической поверхности.

1. Неправильный конус в основном связан с неточным смещением корпуса задней бабки, неточным вращением верхней части суппорта, неправильной установкой конической линейки, неправильной заточкой или установкой широкой фрезы. Следовательно, путем точной настройки корпуса задней бабки, верхней части суппорта или конической линейки перед началом обработки можно предотвратить дефекты. Исправить этот вид брака можно только в том случае, если погрешность по всей длине конуса направлена ​​в тело детали, т.е.е. все диаметры втулки меньше, а диаметр конического стержня больше, чем требуется.

2. Неправильный размер конуса под правильным углом, т. Е. Неправильный размер диаметров по всей длине конуса, получается, если было удалено недостаточно или слишком много материала. Дефекты можно предотвратить только аккуратной настройкой глубины реза по циферблату на чистовых проходах. Брак исправим, если было снято недостаточно материала.

3. Может случиться так, что при правильном конусе и точных размерах одного конца конуса диаметр другого конца будет неправильным.Единственная причина – несоблюдение необходимой длины всего конического сечения детали. Брак исправим, если деталь будет слишком длинной. Чтобы избежать появления такого вида обрезков, необходимо перед обработкой конуса тщательно проверить его длину.

4. Непрямолинейность образующей обрабатываемого конуса достигается при установке фрезы выше (рис. 219, б) или ниже (рис. 219, в) центра (на этих рисунках для большей наглядности, искажения образующей конуса показаны в сильно преувеличенном виде).Таким образом, этот вид брака – результат нерадивой работы токаря.

Контрольные вопросы 1. Какие методы можно использовать для обработки конических поверхностей на токарных станках?
2. Когда рекомендуется повернуть верхнюю часть суппорта?
3. Как рассчитывается угол поворота верхней части суппорта для точения конуса?
4. Как проверяется правильность вращения верхней части суппорта?
5. Как проверить смещение корпуса задней бабки? .Как рассчитать величину смещения?
6. Каковы основные элементы конической линейки? Как отрегулировать коническую линейку для данной детали?
7. Установите на универсальном гониометре следующие углы: 50 ° 25 “; 45 ° 50”; 75 ° 35 “.
8. Какие инструменты используются для измерения конических поверхностей?
9. Почему на конических калибрах делаются выступы или отметки и как их использовать?
10. Перечислите типы брака при обработке конических поверхностей. Как можно вы их избегаете?

Надежные инструменты – Токарный станок Deluxe American Beauty

Ищете более надежный токарный станок? Не смотрите дальше.Эти токарные станки были разработаны мастерами по дереву для токарных станков по дереву и производятся в США. Пакет Deluxe American Beauty предназначен для более требовательных мастеров по дереву и имеет следующие особенности. Вместо стандартного двигателя мощностью 2 л.с. в Deluxe American Beauty установлен более мощный двигатель мощностью 3 л.с. Вы также получите газовый амортизатор за вашу поистине революционную функцию – запатентованную откидывающуюся заднюю бабку. Также имеется линейка задней бабки, чтобы увидеть, на какую глубину вы сверляете, и прочную насадку для инструмента в комплекте Deluxe.

Примечание. Эти токарные станки изготавливаются на заказ, и их доставка занимает около 16 недель.


Характеристики:
  • Запатентованное откидное крепление задней бабки, полностью убирающее заднюю бабку
  • Привод: частотно-регулируемый привод в векторном стиле с автонастройкой
  • Скользящая бабка с двойной блокировкой и быстрым выпуском
  • Направляющие из нержавеющей стали на жесткой станине из конструкционной стали
  • Производство в США, двигатель с регулируемой скоростью Leeson
  • Элементы управления с магнитной подложкой для универсальности позиционирования
  • Семилетняя гарантия на механические детали включает подшипники для тяжелых условий эксплуатации

Технические характеристики:
  • Мощность : 3 л. Поворот: 25 дюймов над станиной
  • Регулируемая высота шпинделя, от 42 до 49 дюймов
  • 48-позиционный делительный маховик
  • Габаритные размеры: 62 дюйма Д x 30 дюймов Г x 58 дюймов В
  • Центральная высота: регулируется от 41 до 50 дюймов
  • Вес: 700 фунтов
  • Органы управления: регулируемая скорость с прямым, обратным ходом, остановкой и аварийной остановкой
  • Передняя бабка: 1-1 / 4 дюйма x 8TPI предварительно закаленная авиационная сталь марки 4140, хром-молибденовая сталь
  • Диаметр отверстия: Конус Морзе № 2 со сквозным отверстием для вакуума
  • Сдвижная бабка может быть установлена ​​в любом месте на станине, двойная ручная блокировка
  • Подшипники шпинделя: Шарикоподшипники серии 6300 для тяжелых условий эксплуатации, рассчитанные на более 10000 фунт динамическая нагрузка
  • Задняя бабка: Стандартный конус Морзе № 2, самовыбрасывающийся ход пиноли 4 дюйма.
  • Поставляется с лицевой панелью, центральным приводом цилиндра, подвижным центром, 12-дюймовой удобной подставкой для инструментов, выталкивающим стержнем и руководством оператора

Доставка / выставление счетов Информация

Этот продукт поставляется напрямую от производителя:

  • Ваш заказ будет доставлен в течение примерно 8 недель из-за нестандартной сборки.
  • Товар считается специальным заказом. Когда вы разместите заказ, с вашего счета будет снята оплата.
  • Экспресс-доставка или ночная доставка для этого продукта недоступны.
  • Доставка наземным транспортом в 48 сопредельных государств. Невозможно отправить на Аляску, Гавайи, почтовые ящики, APO, территории США, Канаду или другие зарубежные страны.

Информация о возврате

Robust Tools будет работать с вами, чтобы вы были довольны, прежде чем принимать возврат. Пожалуйста, позвоните в их службу поддержки клиентов по телефону (608) -924-1133 для получения подробной информации.Поврежденные поставки следует отклонять, но если вы позже узнаете, что ваш товар был поврежден во время доставки, обратитесь в службу поддержки клиентов Woodcraft по телефону 1-800-535-4482, чтобы получить подробную информацию о том, как заполнить претензию в компании-доставщике.

Информация о гарантии

На этот продукт распространяется ограниченная гарантия Robust Tools. Гарантия на механические детали составляет семь лет с даты покупки, а на электрические детали – один год. Для получения подробной информации о гарантии позвоните в компанию Robust Tools, LLC по телефону (608) -924-1133.

Деревообрабатывающий инструмент Highland – Страница не найдена

ПОИСК в нашей БЕСПЛАТНОЙ онлайн-библиотеке по деревообработке

Выбирать … 3 млн Абатрон Регулируемый зажим Биты и инструменты для маршрутизаторов Amana Американский Дизайн Мебели Инструменты Anant Якорь Арбортех Арти Рашпиль Auriou Плохой инструмент для топора работает Bahco Инструменты Barr Beall Tool Behlen Benchcrafted Инструменты Bessey Лучшая связь Инструментальный завод из голубой ели Инструмент Blum Bob Swerer Productions Токарные инструменты Bodger Инструменты Bora Инструменты Bosch Bostik Компания Bowl Kit Мостовой Городской Инструментальный Завод Briwax Бык лягушка Картер Продукты Чарльз Брок Clesco Клифтон Инструменты Биты и блейды для маршрутизаторов CMT Инструмент Коллинза Компания Color Wheel Горелки для дерева Colwood Кормарк Интернэшнл Ремесленник Кожа Инструменты полумесяца Critter Spray Products Корона ручные инструменты Корона Самолетная Компания Ручные инструменты CECK Edge Дэвид Бэррон Инструменты Дельта Машиностроение DeWalt Алмазная пила Дико Принадлежности для заточки DMT Dowl-It Дремель Дрель доктор Dubuque Clamp Works Э.C. Emmerich Tools Орел америка Earlex Инструменты Easy Wood EazyPower Инструменты Eclipse Инструмент Эльбо Маски Elipse Энвиротекс Алмазные продукты EZE-LAP Famowood FastCap Fein Tools Fenner Drives Электроинструменты Festool Инструменты Fisch Компания Флетчер-Терри Инструменты для резьбы Flexcut Foredom Лезвия для пил Forrest Биты и лезвия для маршрутизаторов Freud Фуллер Общая отделка Общее оборудование Инструменты Gladstone Glen-Drake Toolworks Хорошая рука Gränsfors Bruks GreenWood Гробет США Hamburg Industries Привет Инструменты для резьбы Hirsch Скакательные инструменты Скамьи Hofmann & Hammer Держи Хит Продукция Howard Продукты HTC Гидрокот Гидросорбирующие осушители воздуха Самолеты Ibex iGaging Incra Промышленные абразивы Insty-Bit Дизайн Ironwood Файлы для резьбы по Ивасаки Иёрой Японские инструменты Джаспер Инструменты JDS Джевонс Джевитт JHL JoolTool Токарные инструменты Jordan Капуста Келлер ласточкин хвост Клеммсия Известные концепции Крег Инструмент Кумагоро Кунц Инструментальный завод озера Эри Ламелло Ланкастер Приземляться Lap-Sharp Leecraft Ли Джигс Левин LHR Либерон Lie-Nielsen Toolworks Лигномат Потерянный арт-пресс Löwe Lufkin Lumberton Лутц Магкрафт Magswitch Махони Макита MegaPro Инструмент Mercer Дизайн Меса Виста Metabo Микро Забор Микро Джиг Миллер дюбель Чудо-точка Мирка Абразивы Моракнив из Швеции MSA Мюллер Фордж Mylands Нарекс Инструменты Nebo Нельсон Пейнт Николсон Nobex Никто Нортон Nupla Старый коричневый клей Old Fashioned Milk Paint Co.Олсон Пила Односторонняя токарная обработка дерева Пегас Пелтор Производительные абразивы Пику Игривые планы ПМС Портамат Портер-Кейбл Пауэлл Мфг Powerstrop Promax Proxxon Purdy Путч Р.Ножи Мерфи Рабочие места Ramia Мощность записи Ричард Келл Инструменты Рикон Роберт Лэнг Роберт Ларсон Рустолеум Покрытие Saburr Tooth Friction Coating Мешок ИБП Зауэрс SawStop Шредер ScrapeRite Инструменты Shaper Шеффилд Бронза Магазин Фокс Шелковистый Sjobergs Деревянное правило Скоухегана Токарные инструменты Sorby Винты Spax Spyderco Стэнли Инструменты Starrett Sterling Toolworks Инструменты SuperMax Система Три Таджима Текнатул Томас Флинн и Ко.Инструменты для деревянного туфа Timberline TimberMate Клей для дерева Titebond TMI Тормек Тренд Тритон Vantage Industries Vaughan Инструменты Veritas Инструменты Венеры VPS W.W. Norton Publishing Wall Lenk Co. Watco Ватерлокс Уэйн Бартон Веллер Уайтхолл Биты маршрутизатора Whiteside Wixey Wolfcraft Деревянные детали Инструменты дятла Ленточная пила WoodSlicer Работа Sharp ZetSaw Zinsser

  • Деревообрабатывающие инструменты
  • Клеи и клей для дерева
  • Топоры
  • Ленточные пилы и аксессуары
  • Ленточные пилы и аксессуары
  • Специальные инструменты Barr
  • Бестселлеры
  • Книги и планы деревообработки
  • Компакт-диски и DVD
  • Инструменты для резьбы Инструменты для председателя
  • Зубила
  • Зажимы
  • Шаблоны и столярные инструменты «ласточкин хвост»
  • Инструмент Dremel
  • Сверла и инструменты для завинчивания
  • Пылеуловитель
  • Электроинструменты Festool
  • Напильники, растяжки и рифлёры
  • Принадлежности для отделки деревом 9150 Подарки
  • Gransfors Bruks Axes
  • Рубанки и аксессуары
  • Ручные пилы
  • Ручные инструменты
  • Оборудование для деревообработки
  • Японские ручные инструменты
  • Ручные инструменты Lie-Nielsen
  • Инструменты Luthier
  • Маркировочные и измерительные инструменты
  • Инструменты для обрамления изображений
  • Power To ol Принадлежности и управление запасами
  • Электроинструменты
  • Скульптурные коромысла
  • Фрезы
  • Фрезы и аксессуары
  • Предотвращение ржавчины и смазочные материалы
  • Защитное оборудование
  • Шлифовальные инструменты
  • Пильные полотна, Dados и аксессуары для пил
  • Пильные столы
  • Скребковые инструменты
  • Лобовые пилы и аксессуары
  • Инструменты для заточки
  • Принадлежности для магазинов
  • Винты со спиральными зубьями
  • Опоры и ножи
  • Обработка распылением
  • Стационарные инструменты
  • Настольные пилы
  • Инструменты для вакуумного прессования
  • Принадлежности для шпона
  • Проекты по деревообработке
  • Инструменты для обжига древесины
  • Оборудование для токарной обработки древесины
  • Инструменты для токарной обработки древесины
  • Верстаки и оборудование
  • Мастерские и семинары
  • Информация о доставке
  • Возврат
  • Условия продажи
  • Посетите Highland Woodworking
  • Справка
  • Деревообрабатывающие ссылки
  • Цветовые таблицы
  • MSDS Безопасность
  • Видео о продукте
  • California Proposition 65
Деревообрабатывающие инструменты Главная> Страница не найдена
Пожалуйста, используйте меню для навигации по HighlandWoodworking.com. или НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ.

Извините, эта страница недоступна. Вы будете перенаправлены на нашу домашнюю страницу через 5 секунд.

Ваша корзина пуста.




FLIP через наш последний каталог деревообрабатывающих инструментов

Посмотреть телешоу Highland Woodworker



Введите имя для поиска списка желаний

CORMAK – 800×3000 Промышленный токарный станок

  • Instrukcja
    po polsku
  • Wysyłka
    nawet w
    24h
  • Gwarancja
    12/24
    miesięcy
  • Dostawa
    Gratis

Характеристики машины

Современный токарный станок серии 800 × 3000 оснащен быстродействующими механизмами подачи, многодисковой муфтой и цифровым считыванием данных, благодаря чему токарный станок подходит как для профессиональных, так и для промышленных работ.

  • Индуктивно закаленная и точно отшлифованная станина
  • Ширина станины 500 мм!
  • Массивная чугунная конструкция станка
  • Токарный станок с устройством быстрого продольного и поперечного перемещения
  • Главная ось с шарикоподшипниками
  • Диаметр шпинделя 105 мм
  • Цифровые считывающие устройства по 3 осям

Технические характеристики

Качели над кроватью

800 мм с ЖК-дисплеем

Поворотный суппорт

460 мм

Поворотный зазор

900 мм

Межосевое расстояние

3000 мм

Кровать

индукционная закалка

Ширина кровати

500 мм

Диаметр патрона токарного станка

315 мм

Диаметр отверстия шпинделя

105 мм

Конус шпинделя

D1-8 DIN 55029

Скорость шпинделя

25–1600 об / мин

Максимальные размеры инструмента

25 × 25 мм

Диапазон продольной подачи

0.044–1.480 мм / оборот

Диапазон поперечной подачи

0,022–0,740 мм / оборот

Метрическая резьба

0,35–120 мм

дюймовая резьба

7 / 16–80 Gg / 1 “

Удлинитель пиноли задней бабки

235 мм

Конус пиноли задней бабки

MK5

Цифровой отсчет

для 3 осей

Мощность главного двигателя

7.5 кВт

Размеры

4800 × 1320 × 1580 мм

Вес нетто

3820 кг

Имеющееся оборудование

  • 3-х осевой цифровой дисплей
  • Линейка коническая
  • Самоцентрирующийся 3-кулачковый патрон для токарного станка
  • Патрон токарный 4-х кулачковый
  • Лицевая панель
  • Следить за отдыхом
  • Люнет
  • Втулка редукционная шпинделя
  • Поддержка быстрой подачи
  • Ножной аварийный тормоз
  • Защита от стружки по длине токарного станка
  • Система охлаждения
  • Галогенное освещение 24В
  • Индикатор резьбы
  • Набор инструментов

Вас заинтересовал этот товар?

Свяжитесь с нами

Возможно вам понравится

16 других товаров из этой категории:

Токарный станок с большим отверстием шпинделя (225 мм) и двойным держателем для длинных труб.Включает люнет.

Очень эффективный универсальный токарный станок с включенной линейкой для точения конусов. Оборудован централизованной системой смазки.

Современный промышленный универсальный токарный станок с цифровым считыванием.Используется в ремонтных и инструментальных цехах, а также в крупносерийном производстве.

Токарный станок Tytan 700 от CORMAK – это жесткий, прочный и точный токарный станок для металлообработки, оснащенный ходовым винтом.База доступна в дополнительной опции.

Токарный станок CORMAK GOLIATH 800 предназначен специально для промышленного изготовления отдельных элементов. Базовая версия имеет множество дополнительных элементов, значительно расширяющих область ее применения.

Токарные станки для токарной обработки металла серии 660 оснащены ускоренными подачами, многодисковой муфтой и цифровыми индикаторами.Благодаря новейшим решениям и оснащению станок подходит как для профессиональных, так и для производственных работ.

Этот токарный станок, являющийся одним из самых продаваемых традиционных токарных станков, может использоваться для многих задач, таких как точение внутренних и внешних поверхностей, а также конусность, полировка, нарезание модульной и DP-резьбы, сверление и внутренняя протяжка.

Токарный станок с большим отверстием шпинделя (130 мм) и двойным держателем для длинных труб. Включает люнет.

Современный токарный станок по металлу, оснащенный быстрой подачей, многодисковой муфтой и цифровым устройством считывания показаний, становится отличным решением для профессионального и промышленного применения.

Этот токарный станок может использоваться для многих задач, таких как точение внутренних и внешних поверхностей, точение конусов, полировка, нарезание резьбы модульной и DP, сверление и внутренняя протяжка.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *