Методы неразрушающего контроля металлов: Неразрушающий контроль. Виды и методы проведения

alexxlab | 20.04.1986 | 0 | Разное

Содержание

Методы неразрушающего контроля



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


В настоящее время широко применяют различные физические методы и средства неразрушающего контроля (НК) металлов и металлоизделий, позволяющие проверять качество продукции без нарушения ее пригодности к использованию по назначению.

Все дефекты, как известно, вызывают изменение физических характеристик металлов и сплавов — плотности, электропроводности, магнитной проницаемости, упругих свойств и т. д. Исследование изменений характеристик металлов и обнаружение дефектов, являющихся причиной этих изменений, составляет физическую основу методов неразрушающего контроля. Эти методы основаны на использовании проникающих излучений рентгеновских и гамма-лучей, ультразвуковых и звуковых колебаний, магнитных и электромагнитных полей, оптических спектров, явлений капиллярности и т. д.

К достоинствам методов неразрушающего контроля (МНК) относятся: сравнительно большая скорость контроля, высокая надежность (достоверность) контроля, возможность механизации и автоматизации процессов контроля, возможность применения МНК в пооперационном контроле изделий сложной формы, возможность применения МНК в условиях эксплуатации без разборки машин и сооружений и демонтажа их агрегатов, сравнительная дешевизна контроля и др.

По ГОСТ 18353—73 МНК классифицируются на виды (Вид неразрушающего контроля — условная группировка методов НК, объединенная общностью физических характеристик.): акустический, магнитный, оптический, проникающими веществами, радиационный, радиоволновый, тепловой, электрический и электромагнитный.

Акустические методы

Основаны на регистрации параметров упругих колебаний, возбужденных в контролируемом объекте (Под объектом контроля подразумеваются материалы, полуфабрикаты и готовые изделия). Применяются для обнаружения поверхностных и внутренних дефектов (нарушений сплошности, неоднородности структуры, межкристаллитной коррозии, дефектов склейки, пайки, сварки и т. д.) в заготовках и изделиях, изготовленных из различных материалов. Они позволяют измерять геометрические параметры при одностороннем доступе к изделию, а также физико-механические свойства металлов и металлоизделий без их разрушения.

К акустическим методам относятся методы звукового (импедансный, свободных колебаний и др.) и ультразвукового (эхо-импульсный, резонансный, теневой, эмиссионный, велосиметрический и др.) диапазонов.

Магнитные методы

Основаны на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами или магнитных свойств контролируемого объекта. Применяют для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в деталях и полуфабрикатах различной формы, изготовленных из ферромагнитных материалов. К ним относятся магнитно-порошковый, магнитно-графический, феррозондовый, магнитно-индукционный и другие методы.

Магнитные поля рассеяния над дефектами регистрируются в магнитно-порошковом методе с помощью ферромагнитного порошка или суспензии, в магнитно-графическом — с помощью ферромагнитной ленты и в феррозондовом — с помощью чувствительных к магнитным полям феррозондов.

Магнитно-порошковый метод нашел широкое применение на заводах промышленности, ремонтных предприятиях и эксплуатирующих подразделениях. С его помощью надежно выявляют поверхностные трещины, микротрещины, волосовины, флокены и другие дефекты.

Магнитно-графический метод наибольшее применение получил для контроля сварных соединений. Он позволяет выявлять трещины, непровары, шлаковые и газовые включения и другие дефекты в стыковых сварных швах.

Феррозондовый метод применяют для обнаружения тех же дефектов, что и магнитно-порошковым методом, а также дефектов, расположенных на глубине до 20 мм. С его помощью измеряют толщину листов и стенок сосудов при двухстороннем доступе.

Оптические методы

Основаны на взаимодействии светового излучения с контролируемым объектом. Они предназначены для обнаружения различных поверхностных дефектов материала деталей, скрытых дефектов агрегатов, контроля закрытых конструкций, труднодоступных мест машин и силовых установок (при наличии каналов для доступа оптических приборов к контролируемым объектам). Регистрация поверхностных дефектов осуществляется с помощью оптических устройств, создающих полное изображение проверяемой зоны. Достоинства этих методов — простота контроля, несложное оборудование и сравнительно небольшая трудоемкость. Поэтому их применяют на различных стадиях изготовления деталей и элементов конструкций, в процессе регламентных работ и осмотров, проводимых при эксплуатации техники, а также при ее ремонте.

Так как контроль с помощью оптических приборов обладает невысокой чувствительностью и достоверностью, то его применяют для поиска достаточно крупных поверхностных трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, забоин, открытых раковин, пор, для обнаружения течей, загрязнений, наличия посторонних предметов и т. д.

Методы контроля проникающими веществами

К ним относятся капиллярные методы и методы течеискания.

Капиллярные методы основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных дефектов и регистрации индикаторного рисунка.

При контроле этими методами на очищенную поверхность детали наносят проникающую жидкость, которая заполняет полости поверхностных дефектов. Затем жидкость удаляют, а оставшуюся в полостях дефектов часть обнаруживают путем нанесения проявителя, который адсорбирует жидкость, образуя индикаторный рисунок. Эти методы применяют в цехозых, лабораторных и полевых условиях, при положительных и отрицательных температурах. Они позволяют обнаруживать дефекты производственно-технологического и эксплуатационного происхождения: трещины шлифовочные, термические, усталостные, волосовины, закаты и др. Капиллярные методы могут быть применены для обнаружения дефектов в деталях из металлов и неметаллов простой и сложной формы.

Благодаря высокой чувствительности, простоте контроля и наглядности результатов эти методы применяют не только для обнаружения, но л для подтверждения дефектов, выявленных другими методами дефектоскопии— ультразвуковым, магнитным, вихревых токов и др.

Наиболее распространенными капиллярными методами являются цветной, люминесцентный, люминесцентно-цветной, фильтрующихся частиц, радиоактивных жидкостей и др.

Методы течеискания основаны на регистрации индикаторных жидкостей и газов, проникающих в сквозные дефекты контролируемого объекта. Их применяют для контроля герметичности работающих под давлением сварных сосудов, баллонов, трубопроводов гидро-, топливо-, масляных систем силовых установок и т. п. К методам течеискания относятся гидравлическая опрессовка, аммиачно-индикаторный метод, фреоновый, масс-спектрометрический, пузырьковый, с помощью гелиевого и галоидного течеискателей и т. д. Проведение течеискания с помощью радиоактивных веществ позволило значительно увеличить чувствительность метода.

Радиационные методы

Основаны на взаимодействии проникающих излучений с контролируемым объектом. Их применяют для контроля качества сварных и паяных швов, литья, качества сборочных работ, состояния закрытых полостей агрегатов и т. д. Проникающие излучения (рентгеновское, потока нейтронов, γ- и β-лучей), проходя через толщу материала детали и взаимодействуя с его атомами, несут различную информацию о внутреннем строении вещества и наличии скрытых дефектов внутри контролируемых объектов.

Наиболее распространенными радиационными методами являются рентгенография, рентгеноскопия и гамма-контроль, которые нашли применение на предприятиях металлургии и машиностроения. В качестве источников проникающих излучений применяют рентгеновские аппараты, бетатроны, линейные ускорители и микротроны, гамма-дефектоскопы и др.

Радиоволновые методы

Основаны на регистрации изменения параметров электромагнитных колебаний, взаимодействующих с контролируемым объектом. Их применяют для контроля качества и геометрических размеров изделий из диэлектрических материалов (стеклопластики и пластмассы, резина, термозащитные и теплоизоляционные материалы, фибра), вибраций, толщины металлического листа и т. п. В качестве источников энергии служат магнетроны, клистроны, лампы обратной волны, преобразователи частоты, твердотельные генераторы, диоды Ганна и т. п.

Эти методы еще не нашли должного применения в промышленности, хотя и являются весьма перспективными. Так, с их помощью можно обнаруживать непроклеи, расслоения (площадью от 10 мм2 и более), воздушные включения, трещины (от 10 мкм и более), неоднородности по плотности, напряжения, измерять геометрические размеры и т. п.

Тепловые методы

Основаны на регистрации тепловых полей, температуры или теплового контраста контролируемого объекта. Их применяют для измерения температур, получения информации о тепловом режиме объекта, определения и анализа температурных полей, дефектов типа нарушения сплошности (расслоения, трещины и т.п.), выявления дефектов пайки многослойных соединений из металлов и неметаллов, склейки металл — металл, металл — неметалл и т. п. Контроль осуществляется с помощью термометров, термоиндикаторов, пирометров, инфракрасных микроскопов и радиометров и т. д.

Эти методы также пока применяют ограниченно, в основном в приборостроении для контроля радиоэлектронной аппаратуры. В пленочных проводниках и резисторах выявляют микротрещины, утонения, плохую адгезию, плохой контакт; в микросхемах — плохой контакт, нарушения теплового контакта, короткие замыкания, перегрев; в пленочных конденсаторах — токи утечки; в микродиодах и микротранзисторах — перегрев, неудовлетворительные контакты.

Электрические методы

Основаны на регистрации электростатических полей и электрических параметров контролируемого объекта. Их применяют для выявления раковин и других дефектов в отливках, расслоений в металлических листах, различных дефектов в сварных и паяных швах, трещин в металлических изделиях, растрескиваний в эмалевых покрытиях и органическом стекле и т. д. Кроме того, эти методы применяют для сортировки деталей, измерения толщин пленочных покрытий, проверки химического состава и определения степени термообработки металлических изделий. Наиболее распространенными из этих методов являются измерение электрического сопротивления, трибоэлектрический, термоэлектрический и др.

Электромагнитный (вихревых токов) метод

Основан на регистрации изменения взаимодействия собственного электромагнитного поля катушки с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых этой катушкой в контролируемом объекте. Применяется для обнаружения поверхностных дефектов в магнитных и немагнитных деталях и полуфабрикатах. Метод позволяет выявлять нарушения сплошности, в основном трещин, на различных по конфигурации деталях, в том числе имеющих покрытия. На основе метода вихревых токов разработаны приборы для измерения толщины листов и покрытий, диаметра проволоки и прутков. Применяют на заводах и ремонтных предприятиях. В условиях эксплуатации применяют для профилактического контроля лопаток турбин газотурбинных двигателей, сварных и литых узлов элементов конструкций и др.

Приведенный краткий обзор позволяет сделать вывод, что для контроля металлов и металлоизделий имеется достаточный арсенал методов и средств неразрушающего контроля.

Следует отметить, что методы НК не являются универсальными. Каждый из них может быть использован наиболее эффективно для обнаружения определенных дефектов. Так, например, с помощью радиационных методов можно выявлять внутренние дефекты в виде пустот и пор в деталях, изготовленных из различных материалов, однако нельзя обнаружить весьма опасные тонкие усталостные трещины. Для этой цели требуется применить другой, чувствительный к поверхностным трещинам метод, например капиллярный, магнитный или вихревых токов. Поэтому для контроля деталей ответственного назначения применяют два или несколько различных методов.

Применение комплексного контроля изделий в условиях производства и эксплуатации позволит повысить качество и надежность техники. Систематическое проведение НК на различных этапах технологического процесса и статистическая обработка результатов этих испытаний позволят устанавливать и устранять причины брака. При этом контроль становится активным методом корректировки технологического процесса.

Неразрушающий контроль: методы, ГОСТ, приборы

В ходе эксплуатации или изготовления различного оборудования, его узлов и деталей, постоянно требуется оценить его состояние. Делать это необходимо без остановки, вывода из эксплуатации, разборки или взятия образцов материалов, поскольку такие действия обходятся очень дорого.

Неразрушающий контроль

Для этого разработаны и широко применяются методы неразрушающего контроля, или non-destructive test. Обследование конструкции, механизма, детали проводят не прерывая его использования, не вызывая простоев. Периодическое обследование позволяет своевременно обнаружить предпосылки к возникновению неисправности механизма или усталости конструкции и предпринять действия по устранению причин возможных неисправностей или разрушений. Это существенно повышает безопасность эксплуатации и снижает стоимость и продолжительность внеплановых ремонтов.

С помощью неразрушающего контроля в конструкциях, узлах и деталях находят дефекты на ранней стадии их возникновения:

  • пористость;
  • растрескивание;
  • механические или термические напряжения;
  • сдвиговые деформации;
  • посторонние включения;
  • и многие другие.

Классификация методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353- 79

Основные методы неразрушающего контроля основаны на применении различных физических явлений и измерении характеризующих эти явления физических величин. Наиболее широко применяются следующие виды неразрушающего контроля:

  • ультразвуковой;
  • радиоволновый;
  • электрический;
  • акустический;
  • вихревых токов;
  • магнитный;
  • тепловой;
  • радиационный;
  • проникающими веществами;
  • оптический.

Общие виды неразрушающего контроля могут включать в себя несколько конкретных методов, различающихся по таким признакам, как:

  • способ взаимодействия с контролируемым объектом;
  • физические величины, измеряемые в ходе наблюдения;
  • способ получения и интерпретации данных.

Правильный выбор способа позволяет предприятию сэкономить средства и обеспечить высокую надежность контролируемого оборудования и конструкций.

Радиоволновой метод неразрушающего контроля

Заключается в облучении исследуемого объекта радиочастотным излучением и измерении параметров прошедшей, отраженной или рассеянной электромагнитной волны.

Радиоволновой метод

Он применим к диэлектрическим, полупроводниковым материалам, а также к тонкостенным металлическим оболочкам и конструкциям, в которых хорошо распространяются радиоволны. Используется для проверки однородности, габаритов и формы изделий из пластика, резины, композитных материалов. Измеряют при этом амплитудные, фазовые или поляризационные характеристики волны. Неразрушающий контроль радиоволновым методом позволяет обнаружить в массе материала неоднородности, посторонние включения, некачественные клеевые и сварные соединения и другие дефекты.

Электрический метод неразрушающего контроля

Группа методов неразрушающего контроля металлов и диэлектриков основана на измерении и интерпретации характеристик электростатического поля, приложенного к контролируемому объекту. Чаще всего измеряют электрический потенциал и емкость.

Для работы с токопроводящими материалами применяют эквипотенциальный способ, к диэлектрическим материалам чаще применяют емкостной. Термоэлектрический способ применим для достаточно точного определения химического состава материала без взятия образцов и применения дорогих масс-спектрографических установок.

Неразрушающий контроль электрический

С использованием электрических методик находят различные скрытые дефекты:

  • пустоты и пористость в отливках;
  • микротрещины в металлопрокате;
  • непровар и другие пороки сварки;
  • некачественные лакокрасочные покрытия и клеевые швы.

Акустический, или ультразвуковой контроль

Способ основан на возбуждении в конструкции колебаний определенной частоты, амплитуды, скважности импульсов и анализе отклика конструкции на эти колебания. Интерпретация результатов с помощью специализированных компьютерных программ позволяет воссоздать двумерные сечения исследуемого объекта, не разрушая его. Различают две основных группы методик акустической дефектоскопии:

  • Активные — установка осуществляет излучение колебаний и последующий прием отклика от конструкции.
  • Пассивные — осуществляется только измерение колебаний и импульсов.

Ультразвуковой неразрушающий контроль

Звуковые колебания с частотой выше 20 килогерц называют ультразвуком. Ультразвук является одним из самых популярных способов акустической дефектоскопии в промышленности и позволяет проверять качество и пространственную конфигурацию практически любых материалов. Популярность ультразвука определяется его преимуществами перед другими методами:

  • низкая цена оборудования;
  • компактность установок;
  • безопасность для персонала;
  • высокая чувствительность и пространственное разрешение.

Ультразвуковой способ мало применим к конструкциям, имеющим крупнозернистую структуру или сильно шероховатую поверхность.

Безопасность ультразвука для человека позволяет широко использовать его в медицинской диагностике, включая обследование ребенка в утробе матери и раннее определение его пола.

Вихретоковый метод неразрушающего контроля

Способ основан на наведении в исследуемом объекте вихревых (приповерхностных) токов малой интенсивности и частотой до нескольких мегагерц помещения его в электромагнитное поле, создаваемое вихретоковым преобразователями измерения. Применяется для металлов и других электропроводящих материалов. На основании неоднородностей приповерхностного вихревого поля можно судить о наличии неоднородностей и других дефектов в наружном слое металла (до глубины в несколько миллиметров). Измерения с высокой точностью определяют также дефекты лакокрасочных и защитных покрытий, нанесенных на металлическую деталь. В роли вихретокового преобразователя служить мощная катушка индуктивности, генерирующая высокочастотное электромагнитное поле. Вихревые токи, наводимые этим полем в приповерхностном слое металла, измеряют этой же катушкой (совмещенная схема) или отдельной (разнесенная схема). По пространственной картине распределения интенсивности измеренных токов определяют места неоднородностей, вносящих искажение в поле.

Вихретоковый метод неразрушающего контроля

На применении вихревых токов основано большое количество различных конструкций дефектоскопов, специализирующихся на определении толщины и однородности листов металлопроката и покрытий на конструкциях, непрерывного измерения диаметра проволоки и пруткового проката во время их производства. Применяются вихретоковые устройства, наряду с ультразвуковыми, и для определения состояния лопаток турбин и других ответственных высоконагруженных узлов.

Магнитный метод неразрушающего контроля

Эта группа методик имеет в своей физической основе измерение взаимодействия исследуемого объекта с магнитным полем. Применяются для дефектоскопии ферромагнитных материалов и сплавов. Три основных вида магнитных исследований – это:

  • магнитопорошковый;
  • феррозондовый;
  • магнитографический.

Магнитный метод

Чтобы обнаружить неоднородность в структуре магнитного материала, его намагничивают, а поверхность смазывают специальной суспензией или гелем, содержащим калиброванные металлические частицы. Эти частицы концентрируются вдоль силовых линий магнитного поля, простым и наглядным способом визуализируя его. В местах неоднородностей и дефектов магнитное поле искажено, и линии его будут искривлены. Магнитографические опыты проводились учеными еще в XVIII веке, но для целей дефектоскопии были приспособлены только в XX.

Тепловой метод

Тепловые методики основаны на измерении интенсивности тепловых полей, излучаемых контролируемым устройством или конструкцией. Распределение температур на поверхности и градиент их изменения отражает распределение тепла внутри объекта. В местах дефектов и неоднородностей равномерная тепловая картина будет искажена.

Использование тепловизора для неразрушающего контроля

Исследователи путем расчетов и экспериментов определили типовые изменения в тепловом портрете изделия, характерные для тех или иных дефектов, и в настоящее время распознавание таких особенностей доверяют компьютерам и нейронным сетям. Измерения тепловой картины на поверхности производят как с помощью контактных термометров, так и путем дистанционной пирометрии. С помощью теплового портрета обнаруживают дефекты сварки и пайки, нарушения герметичности сосудов, места концентрации внутренних напряжений и неисправные электронные компоненты. Самое широкое применение тепловой способ находит в электронике и приборостроении.

Радиационный метод неразрушающего контроля

Этот способ чрезвычайно эффективный, он позволяет получать информацию о самых крупных установках и конструкциях (практически без ограничения размера) путем просвечивания их проникающим ионизирующим излучением.

Радиационный метод неразрушающего контроля

Применяется в следующих диапазонах:

  • гамма-лучи;
  • рентгеновское излучение;
  • нейтронное излучение.

Физической основой способа является возрастание плотности потока заряженных частиц в местах скрытых дефектов. На основании сравнения интенсивности прошедшего и отраженного потока делают вывод о глубине расположения неоднородности. Применяется при определении качества сварных швов на крупных изделиях, таких, как корпуса атомных или химических реакторов, турбин, магистральных трубопроводов и их запорной арматуры.

Метод неразрушающего контроля проникающими веществами

Суть способа заключается в том, что во внутренние полости контролируемого устройства или конструкции запускают специально подготовленную жидкость, реже — химически активное или радиоактивное вещество. По его скоплению или следам и определяют место дефекта.

Различают две разновидности:

  • капиллярный, для нахождения поверхностных капиллярных трещин, по которым и просачивается вещество – индикатор;
  • течеискание — для обнаружения утечек в трубопроводах и емкостях.

Метод неразрушающего контроля проникающими веществами

Поверхность тщательно очищают, далее наносят на нее вещество-индикатор, или пенетрант. После определенной выдержки наносят вещество — проявитель и наблюдают картину дефектов визуально. В случае применения радиоактивных маркеров обнаружение дефектов производят соответствующей рентгенографической аппаратурой. Методика обладает следующими достоинствами:

  • высокая чувствительность;
  • простота применения;
  • наглядность представления.

Он хорошо сочетается с другими методиками и служит им для взаимной проверки.

Оптический метод неразрушающего контроля

Оптический способ дефектоскопии основан на анализе оптических эффектов, связанных с отражением, преломлением и рассеянием световых лучей поверхностью или объемом объекта.

Оптический метод

Внешние оптические методики позволяют определять чистоту и шероховатость поверхностей, особо важную в точном машиностроении. При измерении размеров мелких деталей применяется физическое явление дифракции, шероховатость поверхностей определяется на основе интерференционных измерений.

Внутренние дефекты возможно выявить лишь для прозрачных материалов, и здесь оптическим методикам нет равных по дешевизне и эффективности.

Выгодно отличаются они своей простотой и малой трудоемкостью и при нахождении пороков поверхностей, таких, как трещины, заусенцы и забоины.

Особенности выбора метода неразрушающего контроля

В ряде отраслей промышленности, таких, как :

  • атомная;
  • химическая;
  • аэрокосмическая;
  • оборонная;

выбор способов дефектоскопии строго регламентирован государственными стандартами и нормами сертифицирующих организаций, таких, ка МАГАТЭ или Госатомнадзора.

Вне этих отраслей руководитель подразделения качества предприятия выбирает методики дефектоскопии, руководствуясь следующими параметрами:

  • физико-химические свойства применяемого материала;
  • размеры и прежде всего — толщина конструкции;
  • тип контролируемого объекта, соединения или конструкции;
  • требования технологического процесса;
  • стоимостные параметры того или иного способа дефектоскопии.

Универсального способа определить все дефекты и сразу не существует. При планировании стратегии качества изделия необходимо определить дефекты, наиболее значимые по степени привносимого ими риска неисправности. Далее находится та комбинация средств измерения и методик неразрушающего контроля, которая:

  • позволит выявить все критически значимые дефекты с заданной вероятностью;
  • минимизирует финансовые издержки трудозатраты;
  • окажет минимальное влияние на основной производственный процесс.

Средства неразрушающего контроля применяются сегодня практически на всех производствах — от авиазавода и судоверфи до авторемонтной мастерской и кондитерской фабрики. Контролируют прочность сварных швов и герметичность сосудов высокого давления, качество лакокрасочного покрытия и однородность массы для приготовления зефира в шоколаде. Экономя предприятиям средства на проведение выборочных испытаний на разрушение, применение неразрушающей дефектоскопии сказывается и на цене выпускаемых на рынок продуктов при одновременной гарантии их высокого качества.

Неразрушающий контроль | Сварка и сварщик

ГОСТ 18353-79 “Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов” в зависимости от физических явлений, положенных в основу неразрушающего контроля подразделяет его на виды:

– оптический;
– радиационный;
– акустический;
– магнитный;
– вихретоковый;
– электрический;
– радиоволновой;
– тепловой;
– проникающими веществами.

Вид контроля – это условная группировка методов неразрушающего контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны. Методы каждого вида неразрушающего контроля классифицируются по определенным признакам:

– характеру взаимодействия физических полей с объектом;
– первичным информативным параметрам;
– способам получения первичной информации.

Методы контроля качества сварных соединений устанавливает ГОСТ 3242-79.

Применение метода или комплекса методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при контроле конструкций при ее изготовлении, ремонте и реконструкции зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений

Визуальный контроль и измерения

Визуально-оптический контроль – это один из методов неразрушающего контроля оптического вида. Он основан на получении первичной информации об объекте при визуальном наблюдении или с помощью оптических приборов. Это органолептический контроль, т.е. воспринимаемый органами чувств (органами зрения) ГОСТ 23479-79 “Контроль неразрушающий. Методы оптического вида” устанавливает требования к методам контроля оптического вида. Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10х. Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп 2х до 7х. В сомнительных случаях и при техдиагностировании допускается увеличение до 20х.

Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

Радиографический контроль

Радиационный вид неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ 18353-79 делится на методы: радиографический, радиоскопический, радиометрический. Радиографический метод контроля основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок. Требования к радиографическому контролю регламентированы ГОСТ 7512-82 “Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод”.

Схема просвечивания рентгеновскими лучами:
1 – рентгеновская трубка; 2 – кассета; 3 – фотопленка; 4 – экраны.

Метод ультразвуковой дефектоскопии

Данный метод относится к акустическому виду неразрушающего контроля (ГОСТ 3242-79), применяется при толщине металла шва не менее 4 мм. Он основан на использовании ультразвуковых волн, представляющих собой упругие колебания материальной среды с частотой выше 0,5-0,25 МГц (выше той, которую способны воспринимать слуховые органы человека). В этом методе контроля (ГОСТ 14782-86) используется способность ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Когда при прохождении через сварной шов ультразвуковые волны встречают на своем пути дефекты (трещины, поры, шлаковые включения, расслоения и т. д.), они отражаются от границы раздела металл–дефект и могут быть зафиксированы при помощи специального ультразвукового дефектоскопа.

Магнитные методы контроля

Магнитные методы контроля основаны на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании контролируемого изделия. Например, если сварной шов не имеет дефектов, то магнитные силовые линии по сечению шва распределяются равномерно. При наличии дефекта в шве вследствие меньшей магнитной проницаемости дефекта магнитный силовой поток будет огибать дефект, создавая магнитные потоки рассеяния.


Прохождение магнитного силового потока по сварочному шву:
а – без дефекта; б – с дефектом

В соответствии с ГОСТ 18353-79 в зависимости от способа регистрации потоков рассеяния различают три магнитных метода контроля: магнитопорошковый, индукционный, магнитографический. Наиболее распространен магнитопорошковый метод или магнитопорошковая дефектоскопия (МПД).

Вихретоковый контроль

Методы вихретокового контроля основаны на регистрации изменения электромагнитного поля вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля. Вихревые токи – это замкнутые токи, индуктированные в проводящей среде изменяющимся магнитным полем. Если через катушку пропускать ток определенной частоты, то магнитное поле этой катушки меняет свой знак с той же частотой. Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его геометрических, электромагнитных параметров и от взаимного расположения изме­рительного вихретокового преобразователя (ВТП) и объекта. В качестве преобразователя используют обычно индуктивные катушки (одну или несколько). Синусоидальный или импульсный ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электропроводящем объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное сопротивление. Регистрируя напряжение на зажимах катушки (трансформаторный вихретоковый метод) или ее сопротивление (параметрический вихретоковый метод) получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно него.

Методы контроля проникающими веществами

Капиллярная дефектоскопия

Капиллярные методы НК предназначены для обнаружения открытых дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров и других несплошностей поверхности изделий без их разрушения. Различают два основные метода капиллярной дефектоскопии: цветной и люминесцентный. Этими методами контролируют детали различной формы из аустенитных, титановых, алюминиевых, медных и других немагнитных материалов. Эти методы позволяют выявлять:

– трещины сварочные, термические, усталостные;
– пористость, непровары и другие дефекты типа открытых несплошностей различной локализации и протяженности, невидимые невооруженным глазом и лежащие в пределах чувствительности и надежности дефектоскопических средств.

Течеискание

Пузырьковый метод с использованием вакуумных камер

Вакуумный контроль сварных швов применяют в тех случаях, когда применение других способов почему-либо исключено. В частности, этот метод широко применяется при контроле сварных днищ резервуаров, газгольдеров, цистерн, гидроизоляционных ящиков. Он позволяет обнаружить отдельные поры диаметром до 0,004 0,005 мм, а производительность при его использовании достигает 40 – 60 м сварных швов в час. Вакуум создают при помощи переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступной стороне проверяемого участка шва, предварительно обильно смоченной мыльным раствором. В результате разности давлений по обеим сторонам шва воздух будет проникать в камеру при наличии неплотностей в сварном соединении. В местах трещин, непроваров, газовых пор образуются стойкие мыльные пузырьки, хорошо видимые через прозрачный верх камеры. Отметив расположение дефектов мелом, цветным карандашом или краской, впускают атмосферный воздух, камеру снимают и сделанные отметки переносят на сварной шов.

Контроль швов газоэлектрическими течеискателями

В настоящее время применяют два вида газоэлектрических течеискателей: гелиевые и галоидные. Чувствительность газоэлектрических течеискателей к выявлению неплотностей в швах очень высока, но ввиду сложности конструкции и значительной стоимости изготовления их применяют только для контроля особо ответственных сварных конструкций.

Принцип работы гелиевого течеискателя основан на высокой способности гелия при определенном вакууме проходить сквозь неплотности сварных швов. При контроле сварные швы снаружи испытуемой емкости обдувают из резинового шланга тонкой струёй гелия, находящегося под небольшим давлением в специальном сосуде – газометре. При наличии неплотностей в швах гелий или его смесь с воздухом попадает из емкости в масс-спектрометрическую камеру, в которой поддерживается высокий вакуум. При попадании гелия в масс-спектрометрическую камеру в ней возникает ионный ток, который подается на индикаторы – миллиамперметр и сирену. Величина отклонения стрелки миллиамперметра позволяет судить о размерах дефекта.

Испытания плотности сварных швов

Испытаниям на плотность подвергают емкости для горючего, масла, воды, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существуют несколько методов контроля плотности сварных швов: гидравлическое испытание, испытание водой без давления или наливом, испытание струей воды или поливом, пневматическое испытание, испытание аммиаком, испытание керосином.

Виды неразрушающего контроля

Виды и методы неразрушающего контроля классифицируют по следующим признакам:

  • характеру взаимодействия физических полей или веществ с контролируемым объектом;
  • первичным информативным параметрам;
  • способам получения первичной информации;
  • способам представления окончательной информации.

Основные виды неразрушающего контроля:

  • Магнитный вид неразрушающего контроля основан на регистрации магнитных полей рассеяния дефектов или магнитных свойств контролируемого объекта. Его применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов.
    Процесс намагничивания и перемагничивания ферромагнитного материала сопровождается гистерезисными явлениями. Свойства, которые требуется контролировать (химический состав, структура, наличие несплошностей и др.), обычно связаны с параметрами процесса намагничивания и петлей гистерезиса, измеряя которые можно сделать вывод о наличии тех или иных отклонений от заданных параметров изделия.
  • Акустический вид неразрушающего контроля основан на регистрации параметров упругих колебаний, возбужденных в контролируемом объекте. Этот вид контроля применим ко всем материалам, достаточно хорошо проводящим акустические волны: металлам, пластмассам, керамике, бетоны и т.д. Наибольшее распространение нашел ультразвуковой метод, который наряду с дефектоскопией позволяет обнаруживать неоднородности структуры, определять механические характеристики материалов, анализировать напряженное состояние и решать широкий огромный круг производственных проблем контроля и диагностики. Кроме ультразвукового существуют метод акустической эмиссии, вибрационный метод контроля и другие.
  • Капиллярный контроль (контроль проникающими веществами) основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных дефектов и регистрации индикаторного рисунка (цветного, люминесцентного, контрастного). Применяют для обнаружения невидимых и слабовидимых невооруженным глазом поверхностных дефектов.
  • Оптический вид неразрушающего контроля основан на взаимодействии светового излучения с контролируемым объектом. Применение инструментов (визуально-оптический контроль) типа луп, микроскопов, эндоскопов для осмотра внутренних полостей, проекционных устройств для контроля формы изделий, спроецированных в увеличенном виде на экран, значительно расширяет возможности оптического метода. Чаще всего оптические методы широко применяют для контроля прозрачных объектов. В них обнаруживают макро- и микродефекты, структурные неоднородности, внутренние напряжения (по вращению плоскости поляризации). Использование гибких световодов, лазеров, оптической голографии, телевизионной техники расширяет область применения оптических методов и повышает точность измерения.
  • Радиационный вид неразрушающего контроля основан на взаимодействии проникающего ионизирующего излучения с контролируемым объектом. В зависимости от природы ионизирующего излучения вид контроля подразделяют на подвиды: рентгеновский, гамма-, бета- (поток электронов), нейтронный методы контроля. Этот вид неразрушающего контроля пригоден для любых материалов. Основным способом радиационного (рентгеновского и гамма) контроля является метод прохождения. Имеются хорошие результаты по использованию обратно рассеянного излучения фотонов с целью рентгеновского контроля при одностороннем доступе к объекту.
  • Радиоволновой вид неразрушающего контроля основан на регистрации изменений параметров электромагнитных колебаний, взаимодействующих с контролируемым объектом. Обычно применяют волны сверхвысокочастотного (СВЧ) диапазона длиной 1 – 100 мм и контролируют изделия из материала, где радиоволны не очень сильно затухают: диэлектрики (пластмассы, керамика, стекловолокно), магнитодиэлектрики (ферриты), полупроводники, тонкостенные металлические объекты.
  • Вихретоковый вид неразрушающего контроля основан на регистрации изменения взаимодействия собственного электромагнитного поля катушки с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых этой катушкой в контролируемом объекте. Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его геометрических размеров, электрических и магнитных свойств материала, от наличия в материале нарушений сплошности, взаимного расположения преобразователя и объекта. Вихретоковый вид неразрушающего контроля в различных вариантах применяют с целью обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов сплошности, контроля геометрических размеров, химсостава, структуры, внутренних напряжений только электропроводящих материалов.
  • Тепловой вид неразрушающего контроля основан на регистрации тепловых полей, температуры или теплового контраста контролируемого объекта. Он применим к объектам из любых материалов. Наиболее эффективным средством бесконтактного наблюдения, регистрации температурных полей и тепловых потоков является сканирующий тепловизор.
  • Течеискание используют для выявления только сквозных дефектов в деталях и в перегородках. В полость дефекта проникающее вещество заходит либо под действием разности давлений, либо под действием капиллярных сил.
  • Электрический вид неразрушающего контроля основан на регистрации электрических полей и электрических параметров контролируемого объекта (собственно электрический метод) или полей, возникающих в контролируемом объекте в результате внешнего воздействия (термоэлектрический и трибоэлектрический методы). Первичными информативными параметрами являются электрические емкость или потенциал.

Кроме названных, применяется емкостный метод для контроля диэлектрических или полупроводниковых материалов. Метод электрического потенциала применяют для контроля проводников с целью определения глубины несплошности вблизи поверхности проводника.

Методы неразрушающего контроля для диагностики сварных швов

Методы неразрушающего контроля

Кандидаты и доктора технических наук из Томского политехнического университета (ТПИ) и ФГБУН института физики прочности и материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук в Томске провели научное исследование, чтобы ответить на вопрос – какие методы неразрушающего контроля наиболее эффективны для контроля целостности сварных швов. Специалисты компании ПЕРГАМ приняли участие в исследовании и предоставили учёным профессиональный тепловизор с высоким разрешением.

Совместно изучили возможности различных методов неразрушающей дефектоскопии для швов, полученных методом сварки трением с перемешиванием (СТП) на алюминиевых сплавах. Метод сварки трением не предполагает плавления металла в зоне сварки и поэтому имеет свои типы дефектов. В связи с этим применяли такие методы неразрушающего контроля, как ультразвуковая ФАР-дефектоскопия, вихретоковый метод и тепловизионный контроль в ходе сварки, а также металлографические исследования полученных структур. В результате были получены данные о типах дефектов и местах их залегания, которые выявляются отдельными методами. Обследовали дефекты типа стыковой линии, возникающие при сварке трением с перемешиванием. Сравнили результаты по применяемым методам, подтвердили вывод о необходимости использования комплексного подхода к дефектоскопии СТП-соединений.

Сварка трением с перемешиванием к содержанию

Метод сварки трением с перемешиванием (СТП) широко используется сегодня для сварки алюминиевых сплавов в мировой практике, о чем говорит большое число публикаций в иностранных журналах. СТП характеризуется тем, что формирование и заполнение шва происходят при температуре металла ниже температуры плавления. Во многом процесс пластификации и пластического течения деформированного и пластифицированного материала при сварке трением схож с процессами структурообразования при трении в пластичных металлах. В связи с этим рассуждения и оценки, сделанные при исследовании процессов трения, справедливы и для сварки трением с перемешиванием. В частности, это касается механизмов формирования дефектов, которые отличаются от дефектов, получаемых при сварке традиционными методами, предусматривающими плавление металла в сварочной ванне.

В технической литературе давно и подробно исследованы типы дефектов и условия их возникновения в сварных соединениях, полученных СТП. Уменьшить вероятность, а в идеале и полностью исключить появление дефектов можно за счет подбора оптимальных параметров процесса: скорости поступательного движения инструмента вдоль шва, частоты его вращения, силы прижатия инструмента к заготовкам. Важным условием получения бездефектного шва является подготовленность кромок — отсутствие оксидных пленок и зазора между заготовками в стыке при сварке, а также небольшая степень изношенности инструмента. При правильном подборе параметров сварки и соблюдении указанных выше условий СТП гарантирует требуемую прочность соединения и отсутствие дефектов, обнаруживаемых известными методами неразрушающего контроля.

Но методы неразрушающего контроля имеют определенные ограничения. Для СТП-соединений одними из наиболее опасных и трудновыявляемых методами неразрушающего контроля дефектов являются дефекты типа стыковых линий. Они могут служить местами зарождения и распространения трещин при нагрузке, они существенно снижают прочность сварного соединения. Появление дефектов стыковых линий может быть обусловлено недостаточным перемешиванием материала в шве вследствие изношенности инструмента либо интенсивным налипанием на инструмент металла при сварке. Часто такие дефекты декорированы фрагментами оксидных пленок, перенесенных в шов с кромок свариваемых деталей, и хорошо видны на поперечном сечении шва. Однако при надлежащей обработке кромок перед сваркой заметить эти дефекты трудно даже при металлографическом анализе поперечного сечения шва. В настоящий момент возможности методов неразрушающего контроля в отношении стыковых линий не до конца ясны. Именно по этой причине мы решили изучить возможности методов неразрушающего контроля для диагностики сварных швов, полученных методом СТП.

Методы СТП в промышленном производстве

В последнее время СТП начинает находить применение и в России. Пионером использования СТП в серийном промышленном производстве ЗАО «Чебоксарское предприятие «Сеспель». На предприятии методом СТП изготавливают из алюминиевого сплава автомобильные цистерны-полуприцепы различного назначения.

В связи с широким внедрением СТП для изготовления ответственных изделий, в том числе корпусных деталей ракетно-космической техники, все большее внимание уделяется развитию неразрушающих методов контроля для диагностики сварных швов. Методы неразрушающего контроля, применяемые для СТП-соединений, включают традиционные способы, такие как радиография, ультразвуковой и вихретоковый способы, применяется термография, пенетрометрия. Перечисленные методы контроля по отдельности позволяют определять наличие дефекта с различной степенью достоверности и поэтому могут применяться с надежностью в отношении дефектов определенного типа и размера.

Методы неразрушающего контроля для поиска дефектов сварных швов

  • Радиография дает возможность прямого наблюдения дефектов, но чем больше толщина свариваемого металла, тем меньше возможности метода в отношении мелких дефектов;
  • Ультразвуковой метод с применением фазированных антенных решеток обладает хорошей разрешающей способностью по глубине, но также имеет ограничения при выявлении дефектов малого размера;
  • Вихретоковый метод позволяет надежно находить дефекты в тонком поверхностном слое, что особенно важно при определении дефектов типа трещин.

Применение всех этих методов стандартизовано в наибольшей степени в приложении к методам сварки плавлением и в меньшей степени к методам сварки трением. Использование термографии в качестве метода контроля швов в основном ограничивается методами активного контроля с помощью контролируемого нагрева соединения. При этом они не имеют преимущества перед радиографией или ультразвуковой дефектоскопией. Преимуществом данного метода может быть использование для мониторинга поверхности шва непосредственно в процессе сварки.

Обзор литературы по типам и размерам дефектов, формируемых при сварке трением с перемешиванием, показывает, что к ним можно отнести поры малого размера, дефекты в виде строчек оксидов и стыковых линий («kissing bonds», «Lazy S» и т.д.), червоточин или каналов («wormholes», «channels»), которые располагаются на стороне набегания («advancing side»). При соответствующей обработке и подгонке кромок свариваемых изделий из алюминиевых сплавов можно значительно уменьшить вероятность появления протяженных линейных дефектов типа стыковых линий при сварке в оптимальном режиме. Однако любое отклонение от режима либо неточность примыкания кромок ведет к образованию дефектов. В связи с этим существует необходимость использования нескольких дополняющих друг друга методов контроля, особенно при производстве ответственных соединений.

Целью данной работы является оценка и сравнение возможностей современных методов неразрушающего контроля сварных соединений для дефектоскопии СТП-швов.

Зачем это нужно?

Это необходимо для достоверного обнаружения, точной идентификации и определения размеров дефектов в реальном изделии по материалам неразрушающего контроля. В данной работе сделана попытка сравнительного анализа данных, полученных методами неразрушающего контроля – тепловизионным, ультразвуковым и вихретоковым, с результатами разрушающего контроля – металлографического анализа.

Сварное соединение и методика исследований к содержанию

Объектом исследований являлось сварное соединение двух пластин из термически неупрочняемого деформируемого сплава АМг5М в отожженном состоянии, выполненное сваркой трением с перемешиванием (рис. 1). Стыковые сварные пробы из листовых полуфабрикатов изготовляли на станции автоматической сварки листов из алюминиевых сплавов ЗАО «Чебоксарское предприятие «Сеспель». Толщина свариваемых пластин s составляла 5 мм, ширина образца w после сварки ≈185 мм, ширина сварного шва Lw = 19 мм. Длина сварных соединений, полученных при разных режимах сварки, в среднем составляла ≈500 мм.

За счет отклонения от штатного режима сварки путем изменения таких параметров сварочного процесса, как величина силы прижатия инструмента, частота вращения и скорость подачи инструмента, были получены образцы сварных соединений, содержащих различные дефекты. Некоторые из этих дефектов можно было наблюдать визуально на поверхности шва, а другие были скрытыми. Кромки листов также не обрабатывали перед сваркой для получения максимального числа дефектов.

Термография

Для теплового мониторинга в процессе сварки использовали тепловизор FLIR А655sc. Контроль выполняли в режиме видеосъемки. Размер кадра составлял 640×480 пикселей, частота 60 кадров/с. Тепловизор монтировали непосредственно на движущемся шпиндельном узле, в котором был установлен сварочный инструмент, на расстоянии около 30 см от образца, поле зрения составляло ≈15 см. Таким образом, зона теплового контроля оставалась неподвижной относительно сварочного инструмента и перемещалась по поверхности исследуемого образца со скоростью подачи. После записи данных проводили их обработку и строили термограмму процесса сварки. Термограмма позволяет сравнить между собой различные участки шва при одинаковых условиях остывания после прохождения сварочного инструмента и выявить возможные температурные аномалии.

Ультразвуковой (УЗ) контроль

УЗК контроль проводили с использованием дефектоскопа с фазированной решеткой HARFANG VEO 16:128. Применяли метод секторного сканирования с пьезоэлектрическим преобразователем (ПЭП) на фазированной антенной решетке, на призме с углом 36°, с угловым разрешением 0,2°. Углы ввода составляли от 45 до 65°, частота ПЭП – 10 МГц, опорное усиление 65 дБ. В качестве иммерсионной жидкости использовали водопроводную воду.

Призму размещали на корневой стороне перпендикулярно шву на расстоянии 11 мм от его оси. При сканировании призма перемещалась электроприводом с постоянной скоростью ≈2 мм/с вдоль шва от его начала до конца. Призма прижималась к поверхности силой 10 Н. Секторные сканы (S-сканы) поперечного сечения шва записывались с шагом 0,2 мм и строилась полная УЗ-дефектограмма сварного соединения.

Вихретоковый контроль

Для вихретокового контроля применяли дефектоскоп Ectane. Напряжение на вихретоковом преобразователе составляло 4 В, частота 50 кГц. Использовали вихретоковый преобразователь, состоящий из 32 катушек с шириной рабочей части 50 мм. Вихретоковый преобразователь помещался на корневую сторону перпендикулярно шву так, чтобы его середина совпадала с осью шва. При сканировании он нагружался силой 10 Н и перемещался вдоль шва от начала до конца вручную со скоростью около 10 мм/с. Сканы записывались с пространственным шагом 0,1 мм и строились Axial- и Trans-сканы для всего шва.

Металлографический анализ

В качестве разрушающего метода контроля для выявления типа, положения и размеров обнаруженных дефектов применяли металлографический анализ. Образцы для анализа вырезали из сварного шва (рис. 2, а). Затем изготавливали шлифы поперечного сечения шва (рис. 2, б), а также планарного сечения – плоскости, параллельной лицевой стороне образца (рис. 2, в). Фотографировали шлифы на металлографическом инвертированном микроскопе МЕТАМ ЛВ-31 с помощью цифровой фотокамеры с разрешением 4 Мп. Для получения детализированной макроскопической картины сварного шва его фотографировали по частям с 50-кратным увеличением, затем «сшивали» отдельные цифровые фотографии в единое изображение. В связи с этим на изображениях сварного шва могут проявляться небольшие периодические неоднородности по яркости.

Результаты исследования сварных швов неразрушающими методами к содержанию

При тепловом контроле на термограммах некоторых образцов были обнаружены аномалии температурного поля в виде темной полосы по оси сварного шва (рис. 3, б). Визуальный контроль показал, что никаких изменений на поверхности шва не наблюдается (рис. 3, а).

Ультразвуковая дефектоскопия показала, что в данном образце присутствует большое количество дефектов (рис. 3, в). Максимальное количество и интенсивность дефектов наблюдается в области начала темной полосы на термограмме (см. рис. 3, б).

Ультразвуковая дефектограмма, приведенная на рис. 3, в, представляет собой прозрачный вид сверху – на нем отображены все дефекты независимо от того, на какой глубине в образце они находятся. Анализ данного скана показал, что все обнаруженные дефекты расположены в виде цепочки на одной линии, на одинаковой глубине, на набегающей стороне шва (по общепринятой терминологии advancing side, далее AS), на расстоянии 2…3 мм от его оси.

Металлографическое исследование

Для идентификации обнаруженного дефекта был приготовлен шлиф по сечению, показанному на рис. 3. На рис. 4, а и б приведены изображение дефекта на УЗ-S-скане и фотографии поперечного сечения шлифа соответственно. Хорошо видно, что положение дефектной зоны на УЗ-скане (рис. 4, а) точно совпадает с расположением зоны, содержащей дефекты в виде пор на металлографическом шлифе. Дефектная зона расположена на глубине от 1 до 2,5 мм.

Для того чтобы получить более ясное пространственное представление о дефекте, был выполнен послойный металлографический анализ, который показал, что дефект расположен в ядре шва, справа по ходу движения инструмента (AS), на границе с основным материалом. Он представляет собой квазипериодическую пористую структуру (рис. 4, в), период которой совпадает с периодом чешуйчатости на лицевой стороне шва (рис. 3, а).

Свищ сварного шва

По общепринятой терминологии такие дефекты можно отнести к типу worm-hole. Поры в таком дефекте сварного шва ориентированы вдоль линий пластического течения материала и представляют собой микрообъемы неправильной формы, одна из границ которых имеет форму кругового сегмента (см. рис. 4, в). Рассмотрение поперечного сечения шва показывает, что форма сечения пор близка к равноосной (см. рис. 4, б). Размер пористой области может изменяться, но ее правая граница всегда находится на стыке шва и основного материала (см. рис. 4, в). Причина формирования дефекта связана с особенностями течения пластифицированного и модифицированного трением металла вблизи границы с неподвижным металлом основы.

В одном из образцов перед сваркой для внесения дополнительных дефектов в шов на стыке пластин было просверлено пять отверстий диаметром 5 мм и глубиной 3 мм с одинаковым интервалом. Визуальный контроль и термограмма сварки (рис. 5, а) показывают, что наличие отверстий привело к появлению непроваров на лицевой стороне шва с тем же интервалом. Места внешних непроваров однозначно идентифицируются на термограмме в виде более ярких участков по отношению к окружающим областям.

Помимо этого на термограмме видна температурная аномалия в виде темной полосы, которая начинается приблизительно с середины образца. УЗ-дефектограмма кроме внешних непроваров также показала наличие большого количества внутренних дефектов (рис. 5, б) на месте темной полосы.

Для приготовления металлографического шлифа была выбрана область, внешний вид которой не проявляет никаких признаков наличия дефекта (рис. 5, в). Ультразвуковой S-скан и результаты металлографических исследований данного образца приведены на рис. 6. В данном случае УЗ-дефектограмма показана не для всего образца, а только для слоя, прилегающего к лицевой стороне толщиной 1,5 мм (показан на рис. 6, а).

Здесь также наблюдается совпадение положения дефектной зоны на УЗ-S-скане (рис. 6, а) с реальным положением дефекта на металлографическом шлифе (рис. 6, б).

Анализ шлифа показывает, что по центру шва вблизи лицевой поверхности располагается дефект с поперечным размером 2…3 мм и глубиной около 2 мм (см. рис. 6, а). Он представляет собой несимметричное относительно центра шва скопление пор различной формы и размеров (см. рис. 6, б).

На шлифе, параллельном поверхности образца, выполненном на глубине 1 мм, проявляется структура дефекта, представляющая собой набор круговых сегментов, период которых совпадает с периодом чешуйчатости (рис. 6, в). Структура хорошо видна в правой части дефекта и практически не различима в левой. Кроме того, слева от описанного основного дефекта на расстоянии около 500 мкм располагается цепочка вытянутых пор, которая тянется вдоль линии сварного шва. Также обращает на себя внимание явное проявление другого дефекта – линии стыка или «Lazy S», находящейся еще левее, на расстоянии 200…300 мкм от цепочки пор (увеличенное изображение на рис. 6, в).

По сути описанный дефект является заглаженным сверху плечами сварочного инструмента непроваром лицевой стороны шва. Об этом свидетельствует его структура, напоминающая структуру горной породы, каковая наблюдается внутри видимых непроваров. Несмотря на то что такой дефект располагается очень близко к лицевой поверхности шва (минимальную глубину залегания по рис. 6, б можно оценить примерно в 100 мкм), его невозможно обнаружить методами визуального контроля.

Еще одним интересным фактом, требующим дальнейшего анализа, является то, что на УЗ-дефектограмме (см. рис. 6, а) проявление сплошного непровара под лицевой стороной шва практически совпадает с проявлением края шва.

Для проверки влияния механической обработки СТП-соединения на возможное появление новых дефектов была проведена фрезеровка группы образцов с лицевой стороны сварного шва до толщины 2,5 мм. После фрезеровки в некоторых образцах УЗ-дефектоскопия зафиксировала несплошность вблизи корневой стороны практически по всей длине сварного шва. Для проверки наличия выхода несплошности на поверхность была проведена вихретоковая дефектоскопия корневой стороны образцов.

Ультразвуковая и вихретоковая дефектоскопия сварного шва

Результаты УЗ- и вихретоковой дефектоскопии для одного из образцов приведены на рис. 7. По сравнению с данными контроля до фрезеровки значительно увеличилась длина участков несплошности по корню шва, обнаруженных УЗ-дефектоскопией, и существенно возросла амплитуда отраженного акустического сигнала. Кроме того, вихретоковой дефектоскопией, проведенной до фрезеровки, несплошностей в корне шва обнаружено не было.

При сравнении результатов двух видов контроля обращает на себя внимание то, что соответствие между дефектами, обнаруженными УЗ- (рис. 7, а) и вихретоковым (рис. 7, б) методами, наблюдается только на отдельных участках шва. На одних участках больше дефектов найдено УЗ-дефектоскопией, на других – вихретоковой. Кроме того, вихретоковым методом не обнаруживается цепочка дефектов на расстоянии 2…3 мм от осевой линии шва, которая хорошо видна на УЗ-дефектограмме (см. рис. 7, а).

Для идентификации обнаруженных дефектов был сделан металлографический шлиф по сечению, показанному на рис. 7. Сечение выбрано так, чтобы на него попали и несплошность корня, и один из цепочки дефектов, параллельной оси шва.

Положение дефектов на УЗ-S-скане (рис. 8, а), как и в рассмотренных случаях, точно совпадает с их реальным положением (рис. 8, б). Металлография показала, что дефекты соответствуют трещинам, начинающимся с корневой стороны шва. Дефект на оси шва (рис. 8, в) представляет собой отражение от трещины с небольшим раскрытием, распространяющейся вдоль линии стыка пластин – дефекта типа «Lazy S». Другой дефект соответствует более короткой трещине, расположенной правее, практически на краю корневой стороны сварного шва (рис. 8, г).

Так как кромки шва перед сваркой специально не приготавливались, то дефекты линии стыка «Lazy S» присутствовали во всех образцах, но были обнаружены только в данном случае, когда по дефекту распространилась трещина.

Полученные данные показывают, что наиболее надежным методом, использованным в работе для обнаружения дефектов тех типов (за исключением линии стыка), которые присутствовали в исследуемых образцах, является ультразвуковой метод неразрушающего контроля с применением фазированной антенной решетки. Он позволил обнаружить поры размером около 200 мкм и трещины с небольшим раскрытием. Применение фазированной решетки позволяет непосредственно видеть место расположения дефекта на предварительно заданной маске сварного шва и судить о его размере по амплитуде отраженного сигнала.

Результаты тепловизионного контроля свидетельствуют о хороших перспективах его применения в качестве первичного метода обнаружения критических дефектов в процессе мониторинга процесса СТП. Он дает возможность однозначно идентифицировать непровар по лицевой стороне шва. Также с помощью тепловизора можно обнаружить непровар под поверхностью материала по наличию темной полосы на термограмме. В то же время такая же темная полоса наблюдалась и в другом образце, в котором присутствовали дефекты типа worm-hole. Только по наличию температурной аномалии в виде темной полосы нельзя однозначно судить о наличии дефекта того или иного типа. Для более точной идентификации дефектов сварного шва необходимо увеличение разрешающей способности тепловизионной съемки, а также дальнейшее совершенствование процесса обработки данных.

По сравнению с описанными методами вихретоковый контроль позволяет обнаруживать дефекты только на поверхности и в непосредственной близости от нее. В случае фрезерованного образца проявление дефекта в виде продольной трещины по корню шва на вихретоковом скане не совпадает с УЗ-дефектограммой. С учетом потенциально высокой чувствительности вихретокового метода в данном случае, возможно, имели место неоптимальные калибровка дефектоскопа и подбор параметров сканирования. Чтобы гарантированно получить точные данные при использовании вихретокового метода контроля, рекомендуем использовать современные цифровые вихретоковые дефектоскопы. 

В целом полученные в совместном исследовании результаты показывают, что представленный комплексный подход может быть рекомендован для повышения достоверности обнаружения дефектов, получаемых при сварке трением с перемешиванием. Сравнительный анализ результатов дефектоскопии, полученных разными методами неразрушающего контроля, может помочь в выборе наиболее подходящего метода для выявления дефектов конкретного типа.

Исследование выполнено при финансовой поддержке Министерства образования и науки РФ (договор № 02.G25.31.0063) в рамках реализации Постановления Правительства РФ № 218.

Библиографический список
  • Mishra R. S., Mahoney M. Friction stir welding and processing. ASM International, 2007. 360 p.
  • Friction stir welding: From basics to applications / еd. by D. Lohwasser and Zh. Chen Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC, 2010. 432 р.
  • Бакшаев В. А., Васильев П. А. Сварка трением с перемешиванием в производстве крупногабаритных изделий из алюминиевых сплавов // Цветные металлы. 2014. № 1. С. 75 – 79.
  • Неразрушающий контроль: справочник: в 8 т. Т. 3 / под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 2006. 864 с.
  • Неразрушающий контроль: справочник: в 8 т. Т. 2. Кн. 1, 2 / под ред. В. В. Клюева. М.: Машинострое- ние, 2006. 688 с.
  • Вавилов В. П. Инфракрасная термография и те- пловой контроль. 2-е изд., доп. М.: ИД «Спектр», 2013. 544 с.
  • Rubtsov V. E., Tarasov S. Yu., Kolubaev A. V. One-dimensional model of inhomogeneous shear in sliding // Phys. Mesomech. 2012. V. 15. N 5–6. Р. 337 – 341.

ЛНК “ДИАС”: Методы контроля

Неразрушающие методы контроля
Неразрушающий контроль (НК), англ. Non Destructive Testing (NDT) – это способ проведения контроля качества или технической диагностики, при котором не требуется демонтаж или выведение объекта из эксплуатации и не нарушаются его рабочие свойства, а также прочность, целостность и надежность объекта контроля или его отдельных элементов.

Целью использования неразрушающего контроля в промышленности является надёжное выявление различных видов опасных дефектов, повышение качества продукции, повышение безопасности промышленных объектов, диагностирование и предупреждение экологических, террористических и других чрезвычайных ситуаций. Поэтому эффективность проведения неразрушающего контроля определяется, в первую очередь, не выбором конкретного метода НК, а осуществлением совокупного контроля  несколькими методами.

При выборе методов и систем контроля необходимо, в первую очередь, учитывать такие их показатели, как чувствительность, достоверность, оперативность, производительность, стоимость, а также наличие отчетной документации по результатам каждого из видов проведенного контроля.

Основными характеристиками методов неразрушающего контроля являются:

Чувствительность, определяющая способность метода выявлять дефекты минимальных размеров. В зависимости от толщины контролируемого материала, чувствительность оценивают как абсолютными, так и относительными размерами выявляемых дефектов;

Выявляемость дефектов, т. е. возможность регистрирования дефекта каким-либо дефектоскопическим детектором. Выявляемость зависит от вида дефекта, его размеров, ориентации и местоположения в изделии;

Достоверность контроля предопределяет вероятность принятия правильного решения о годности или негодности проконтролированных изделий;

Оперативность контроля характеризуется отрезком времени между окончанием испытаний и получением заключения о годности или негодности проконтролированного изделия. Оперативность контроля существенно влияет на производительность контрольных операций.

Выявляемость дефектов и достоверность контроля являются статистическими показателями, и для их определения необходимо иметь достаточно большой объем информации о дефектах, выявленных при испытании.

В основу методов неразрушающего контроля положены физические процессы взаимодействия физического поля или вещества с объектом контроля. Взаимодействие должно быть таким, чтобы изменения контролируемых характеристик качества (сплошность, герметичность, механические свойства, химический состав) оказывали существенное влияние на параметры поля или состояния вещества.

В процессе проведения неразрушающего контроля осуществляется:

Определение местоположения участков с аномальными значениями параметров физических полей;

Анализ полученных данных, который позволяет установить связь первичных информативных параметров (амплитуда и интенсивность сигнала, время и энергия импульса и пр.) с качественными характеристиками объекта;

Оценка качества материала исследуемого объекта путем сравнения параметров физических полей на дефектном участке с их допустимыми значениями, которые устанавливаются нормативно-технической документацией на контроль конкретного объекта.

При статистической обработке результатов проведенных испытаний и исследований, выявляемые дефекты подразделяют на следующие три типа:

Объемные непротяженные (компактные). К ним относятся отдельные газовые, шлаковые и металлические включения.

Объемные протяженные. К этому типу относятся цепочки и скопления включений, раковины, ликвационные зоны, язвы, питтинги, борозды, ножевая коррозия  и другие подобные дефекты.

Плоскостные. К этому типу относятся расслоения, трещины, плены, волосовины, рисы, длинные задиры, закаты, несплавления и другие подобные дефекты.

В изделиях, испытывающих преимущественно статические нагрузки, компактные дефекты обычно считают малозначительными, объемные протяженные – значительными, а плоскостные – критическими.

За последние 60 лет производителями разных стран был разработан целый комплекс средств, приборов и оборудования для неразрушающего контроля, которые широко применяются в различных областях промышленности, в энергетике, строительстве, диагностике, при проведении научных исследований и в других отраслях.

 
Визуальный и измерительный контроль (ВИК)
Метод визуального и измерительного контроля (ВИК) основан, в первую очередь, на возможностях человеческого организма – на возможностях зрения, так как объект контроля исследуется в видимом спектре излучения.
Контроль методом ВИК отличается от всех остальных методов неразрушающего контроля тем, что он применяется практически на всех типах и объектах контроля.
С помощью ВИК можно обнаруживать отклонения формы деталей и изделий, изъяны материала и обработки поверхности, различные типы дефектов: остаточную деформацию, поверхностную пористость, крупные трещины, подрезы, риски, задиры, эрозионные и коррозионные поражения, следы наклепа и др., а также косвенные признаки дефектов или отказов (утечек, запаха, потения материала – выступания на наружной поверхности трубопроводов капель жидкости). С помощью ВИК проводят контроль сварных соединений и определяют состояние защитных покрытий.
 
 
Магнитный контроль (МК)
Магнитная дефектоскопия представляет собой комплекс методов неразрушающего контроля, применяемых для обнаружения дефектов в ферромагнитных металлах (железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе). К дефектам, выявляемым магнитным методом, относят такие дефекты как: трещины, каверны, питтинги, волосовины, неметаллические включения, несплавления, флокены и другие.
Магнитный метод неразрушающего контроля основан на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом. Как правило, его применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов.
Метод дистанционного магнитометрического контроля трубопроводов заключается в бесконтактном обследовании с поверхности Земли всей протяженности подземных и подводных трубопроводов с сохранением целостности сооружения.
 
 
Ультразвуковой контроль (УЗК)
Ультразвуковой контроль (УЗК) является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля для получения информации о дефектах, расположенных на значительной глубине в различных материалах, изделиях и сварных соединениях. На долю ультразвукового контроля приходятся большие объемы работ и он является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, находящихся в эксплуатации: трубопроводы различного назначения, резервуары, части авиационных двигателей, железнодорожные рельсы и другие объекты транспортной и энергетической инфраструктуры.
В общем и целом, при ультразвуковом контроле определяются свойства и параметры тех объектов, которые главным образом отвечают за надежность эксплуатации. Чаще всего ультразвуковой контроль проводят на сварные швы, а также на виды конструкций, дефекты которых могут привести к выходу из строя всей конструкции.
 
 
Контроль проникающими веществами (ПВК)
Контроль проникающими веществами (капиллярная дефектоскопия) – является одним из основных методов неразрушающего контроля и предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа непроваров, трещин) и их ориентации на поверхности.
Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из различных материалов: черных и цветных металлов, сплавов, пластмасс, стекла, керамики и т.п. Капиллярный контроль широко востребован при дефектоскопии сварных швов.
 
 
Спектральный контроль металла изделий (СК)
Методы химического анализа являются основными при определении состава различных веществ. Современный химический анализ металлов и сплавов является важным этапом экспертизы, которая используется для определения качества продукции и проверки ее соответствия текущим стандартам. Без этой процедуры не проводятся технологические процессы в отрасли производства сталей, она необходима при создании и выпуске новых материалов, а также контроле выпускаемой продукции современными предприятиями. От правильности и точности проведенного анализа зависит качество и надежность будущей продукции, которая производится с использованием металлов и их сплавов.
Для повышения оперативности и автоматизации контроля, разработаны физико-химические и физические методы определения состава материалов. Среди этих методов одно из главных мест занимает спектральный анализ.
Сравнительная простота и универсальность спектрального анализа сделали метод основным методом контроля состава вещества в металлургии, машиностроении, атомной промышленности. С его помощью определяют химический руд и минералов, особое место в этой области занимает неразрушающий контроль металлов и их сплавов.
 
Библиотека
В разделе Библиотека Вы сможете найти ссылки на нормативно-правовую, нормативно-техническую и методическую документацию в области методов неразрушающего контроля и проведения технической диагностики.
 
 
 
Полезные ссылки
В данном разделе Вы сможете найти информацию о производителях оборудования, а также ведущих компаниях в области  неразрушающего контроля и технической диагностики в России и Мире.
 
 
 

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля

Специальные методы неразрушающего контроля сварных соединений

В данной статье мы рассмотрим некоторые специальные методы неразрушающего контроля сварных соединений. Определение каждого метода контроля можно найти в ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов»

1. Визуально-измерительный метод неразрушающего контроля – первостепеннейший вид контроля. Сам метод можно условно разделить на две составляющих: визуальный метод неразрушающего контроля и измерительный метод. Визуальный метод или, как его еще называют, оптический метод неразрушающего контроля предполагает визуальный осмотр поверхности сварного соединения и проверку его на наличие или отсутствие дефектов. Измерительный метод следует за визуальным – мы замеряем размеры дефектов, если таковые обнаружены.

2. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений. Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Магнитный метод неразрушающего контроля можно применять только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами.

Разновидностью данного метода является метод магнитной памяти металла, неразрушающий контроль в данном случае основан на измерении и анализе распределения собственных магнитных полей рассеяния металла изделий, отражающих их структурную и технологическую наследственность, включая сварные соединения. Подробнее о данном методе можно узнать из ГОСТ Р 52005-2003.

Еще одна разновидность магнитопорошкового метода – индукционный метод неразрушающего контроля. Данный метод основан на регистрации магнитных полей объекта контроля с помощью индукционных преобразователей

3. Акустический метод неразрушающего контроля основан на звуке, поэтому наиболее распространенным видом данного метода является ультразвуковой метод неразрушающего контроля. Данный метод основан на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами.

Другой разновидностью акустического метода является акустико-эмиссионный метод неразрушающего контроля, который основан на излучении и регистрации волн напряжений при быстрой локальной перестройке структуры материала.

Импедансный метод неразрушающего контроля (от англ. impedance – сопротивление) также относится к акустическим методам неразрушающего контроля. Он широко применяется в аэрокосмической промышленности. Только этот метод позволяет достоверно оценить качество спайки сверхлегких сотовых панелей, применяемых в конструкциях элементов крыльев самолетов и корпусов спутников.

4. Вихретоковый метод неразрушающего контроля основан на законе электромагнитной индукции. Вихретоковый контроль позволяет обнаруживать как поверхностные, так и подповерхностные дефекты. Его применяют только для контроля объектов из электропроводящих материалов. Контроль вихревыми токами можно выполнять без непосредственного механического контакта преобразователей с объектом, что позволяет вести контроль при взаимном перемещении преобразователя и объекта с большой скоростью.

5. Тепловые методы неразрушающего контроля основаны на взаимодействии теплового поля объекта с термодинамическими чувствительными элементами, преобразовании параметров поля в электрический сигнал и передаче его на регистрирующий прибор. К тепловым методам относится контроль при помощи тепловизоров (тепловизионный метод неразрушающего контроля).

6. Вибродиагностический метод неразрушающего контроля основана на анализе параметров вибрации, которая создается или работающим оборудованием, или является вторичной вибрацией, обусловленной структурой исследуемого объекта.

7. К методам контроля проникающими веществами относится капиллярный метод неразрушающего контроля. Данный вид контроля основан на проникновении индикаторных жидкостей в полость несплошностей, которые должны быть выявлены у объекта: трещин, пор и т.д.

8. Радиографический метод контроля неразрушающего или рентген производят с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов, к например, шлаковых включений, газовых пор, микротрещин, подрезов и шлаковых включений. Радиационный метод неразрушающего контроля основан на способности материалов к поглощению рентгеновских лучей.

9. Часто с радиографическим методом путают радиоволновой метод неразрушающего контроля. Радиоволновой метод применяется только для контроля объектов, изготовленных из диэлектрических или полупроводниковых материалов, или тонкостенных объектов. Данный метод основан на регистрации и анализе изменения параметров, которыми обладают взаимодействующие с объектом контроля электромагнитные волны радиодиапазона.

10. Электрический метод неразрушающего контроля основан на регистрации и последующем анализе параметров электрического поля, взаимодействующем с объектом контроля или возникающем в нём в результате воздействия извне.

Виды неразрушающего контроля (NDT)

Различные виды неразрушающего контроля часто дополняют друг друга. В результате мы можем использовать преимущества комбинированных методов.

Неразрушающий контроль (NDT) – это комбинация различных методов контроля, используемых по отдельности или вместе для оценки целостности и свойств материала, компонента или системы без причинения им повреждений. Другими словами, часть, которая требует использования одного или нескольких из этих методов, все еще может быть использована после завершения процесса проверки.Поэтому неразрушающий контроль часто используется для обнаружения, определения характеристик и определения размеров внутренних неоднородностей, а также тех, которые связаны с механизмами повреждения. НК регулируется кодексами и стандартами в зависимости от отрасли, страны и других критериев. Общество инженеров-механиков (ASME), ASTM International, COFREND, CSA, Канадский совет по общим стандартам (CGSB), Американское общество неразрушающего контроля (ASNT) и т. Д. Являются хорошо известными примерами.

Наиболее часто используемые виды неразрушающего контроля

В отрасли доступно множество различных методов неразрушающего контроля, каждый из которых имеет свои преимущества и ограничения, но наиболее часто используются шесть из них: ультразвуковой контроль (UT), радиографический контроль (RT), электромагнитный контроль (ET), магнитные частицы. тестирование (MT), жидкий пенетрант (PT) и визуальный контроль (VT).

Другие методы включают в себя акустическое эмиссионное испытание (AE), волноводное испытание (GW), методы лазерного испытания (LM), испытание на акустический резонанс (ART), испытание на герметичность (LT), утечку магнитного потока (MFL), анализ вибрации (VA). и инфракрасное тестирование (IR).

Наименование методов неразрушающего контроля

Названия этих методов обычно ссылаются на конкретный научный принцип или на оборудование, используемое для проведения инспекции. Например, ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых звуковых волн в материале, а при испытании на магнитные частицы используются очень мелкие частицы, на которые влияет приложение магнитного поля..

Определения некоторых ключевых методов

Ультразвуковой контроль фазированных решеток (PAUT)

Контроль с фазированной решеткой

основан на тех же физических принципах, что и при обычном ультразвуковом контроле. Различия заключаются в основном в технологии и конфигурации датчика, а также в электронике прибора для сбора данных. Возможные конфигурации фазированной решетки зависят от возможностей датчика и электроники. Каждый элемент управляется индивидуально, что позволяет генерировать индивидуальный ультразвуковой луч с определенной задержкой.Узнать больше

Калибровочное испытание для контроля кольцевого шва с помощью автоматизированной ультразвуковой системы PipeWizard

Автоматизированный ультразвуковой контроль (AUT)

Automated Ultrasonic Testing (AUT) состоит из моторизованной системы контроля (сканера), которая манипулирует датчиками, постоянно отслеживая их положение. В дополнение к контролю сварных швов, метод AUT идеально подходит для обнаружения коррозии на труднодоступных конструкциях. Он также может обеспечить 100% охват с увеличенным производством результирующих данных по сравнению с традиционными методами.Узнать больше

Обычный ультразвуковой контроль (CUT)

Традиционный ультразвуковой контроль (CUT) использует датчик, состоящий из пьезоэлектрического элемента, способного деформировать и генерировать высокочастотные акустические волны, которые распространяются с определенной скоростью в зависимости от материала. Обычный ультразвуковой контроль в основном используется для измерения толщины, контроля сварных швов, а также для обнаружения расслоения и коррозии. Узнать больше

Времяпролетная дифракция (TOFD)

Времяпролетная дифракция (TOFD) – это метод, основанный на времени прохождения ультразвуковой волны, или «времени пролета», и дифракции, создаваемой краями неоднородности.TOFD известен своим высоким уровнем точности и точности в отношении определения размеров и часто используется в качестве дополнения к методу фазированной решетки. Узнать больше

Захват полной матрицы (FMC)

Full Matrix Capture (FMC) – это усовершенствованный метод сбора и реконструкции данных с использованием датчиков PAUT. FMC основан на принципе синтетической фокусировки и обрабатывается алгоритмами, в результате чего визуализация исследуемой области похожа на картинку. Полученная матрица может быть обработана алгоритмами для создания изображения.Этот процесс называется методом полной фокусировки (TFM). Узнать больше

Обычные электромагнитные испытания (ЭТ)

Вихретоковый контроль (ВТ) основан на взаимодействии между источником магнитного поля, катушкой и электропроводящим материалом, который необходимо проверить. Результатом этого взаимодействия является индукция вихревых токов (также известных как электромагнитная индукция). Затем разрывы могут быть обнаружены путем измерения и анализа изменений силы тока.Узнать больше

Вихретоковая матрица (ECA)

Технология вихретоковой решетки

(ECA) представляет собой эволюцию метода обычных вихретоковых измерений. Эта технология предлагает более широкий охват и большую чувствительность к потенциальным дефектам благодаря конструкции с несколькими катушками. Датчики с вихретоковой решеткой можно настроить в соответствии с приложением и требуемым покрытием; количество витков и гибкость зонда можно отрегулировать для проверки сложной геометрии, например зубьев шестерен.Узнать больше

Тангенциальный вихревой ток (TEC)

Тангенциальный вихревой ток: обнаружение и размер поверхностных трещин

Тангенциальный вихретоковый контроль (ТЕС) – это еще один метод, основанный на магнитной индукции. Основное различие между тангенциальным и обычным вихревыми токами заключается в том, что катушки ориентированы по касательной к поверхности. Учитывая, что вихревые токи создаются перпендикулярно поверхности, такая ориентация улучшает позиционирование по глубине и определение размеров дефектов.Узнать больше

Импульсный вихретоковый (PEC)

Импульсный вихретоковый контроль (PEC) – это технология, основанная на проникновении магнитного поля через несколько слоев покрытия или изоляции для достижения поверхности данного материала и индукции вихревых токов. Этот метод обычно используется для измерения толщины и обнаружения коррозии черных металлов, покрытых изоляционным слоем, противопожарной защитой или покрытием. Узнать больше

Радиография в малой зоне контроля (SCAR)

Рентгенография

в малой контролируемой зоне (SCAR) отличается компактным устройством экспонирования.Этот инструмент повышает эффективность рентгенографических операций, делая его более безопасным, сохраняя при этом или повышая производительность по сравнению с традиционными рентгеновскими аппаратами. Узнать больше

Утечка магнитного потока (MFL)

Контроль утечки магнитного потока (MFL) основан на электромагнетизме и измерении изменений проницаемости. Анализ утечки магнитного потока подтверждает наличие потенциальных дефектов из-за потери толщины стенки, вызванной коррозией или поверхностными дефектами, такими как трещины.Узнать больше

Заключение

При таком большом количестве различных методов, каждая из которых имеет свои особенности, некоторые из них могут идеально подходить для определенных приложений, но совершенно неэффективны в других случаях. Например, некоторые методы ограничиваются исследованием поверхности, в то время как другие позволяют проводить полный объемный контроль. Различные типы неразрушающего контроля часто дополняют друг друга. В результате мы можем использовать преимущества комбинированных методов. Следовательно, выбор подходящего метода является очень важным шагом для оптимизации производительности неразрушающего контроля, поэтому очень важно быть хорошо проинформированным при составлении плана проверки.

НАПИСАНО ЭЛИ МОРО, ENG.

Эли принимал участие в многочисленных инспекционных кампаниях на различных коммунальных предприятиях, выполняя анализ, сбор данных, поддержку объекта, написание технических и процедурных вопросов, а также анализы процесса проверки компонентов атомных станций, стальных конструкций, сосудов под давлением, ортотропных мостов, композитных деталей и многое другое. В качестве тренера Эли также преподает уроки обычного ультразвука и является членом «Ордена инженеров Квебека» в качестве инженера.Он получил степень бакалавра инженерной физики в Университете Лаваля в 2014 году и с тех пор работает в сфере неразрушающего контроля.

О компании Nucleom

Nucleom – канадская компания по неразрушающему контролю (NDT), штаб-квартира которой находится в Квебеке (Квебек), с офисами в Монреале (Квебек), Торонто (Онтарио), Кинкардин (Онтарио), Эдмонтоне (Альберта) и Форт МакМюррей (Альберта). Предоставляя широкий спектр услуг по неразрушающему контролю, Nucleom предлагает решения, которые значительно увеличивают скорость и надежность проверок критически важного оборудования.Nucleom раздвигает границы неразрушающего контроля, чтобы гарантировать работу критически важных инфраструктур, таких как ядерные реакторы и трубопроводы. Команда Nucleom работает в Канаде и по всему миру, в первую очередь над всемирно известной канадской реакторной технологией CANDU, чтобы гарантировать, что эти рабочие лошадки ядерной энергетики продолжают безопасно работать и, таким образом, объединяют принципы социальной и экологической ответственности.

См. Также:

Статья: FMC / TFM, чтобы лучше узнать свой компонент
Контактная страница

Обзор неразрушающего контроля (NDT)

Неразрушающий контроль (NDT) состоит из множества методов неинвазивного контроля, используемых для оценки свойств материалов, компонентов или целых технологических единиц.Эти методы также можно использовать для обнаружения, характеристики или измерения наличия механизмов повреждения (например, коррозии или трещин , ). НК также обычно называют неразрушающим контролем (NDE), неразрушающим контролем (NDE) и неразрушающим контролем (NDI). Многие методы неразрушающего контроля позволяют обнаруживать дефекты и определять особенности дефектов, такие как размер, форма и ориентация. Целью неразрушающего контроля является проверка компонента безопасным, надежным и рентабельным способом, не вызывая повреждения оборудования или остановки производства.Это отличается от разрушающего испытания, когда проверяемая деталь повреждается или разрушается в процессе проверки.

NDT может выполняться во время или после производства или даже на оборудовании, которое находится в эксплуатации. При производстве инспекции неразрушающего контроля определяют, подходят ли детали для выполнения заданной функции. Другими словами, детали проверяются, чтобы убедиться, что они прослужат определенное количество времени или циклов до выхода из строя. Во время работы инспекции неразрушающего контроля могут использоваться для оценки текущего состояния повреждений оборудования, мониторинга механизмов повреждения и принятия обоснованных решений для оценки оставшегося срока службы оборудования (например,г., РБИ , ФФС ).

Обзор методов неразрушающего контроля

Методы неразрушающего контроля в целом можно разделить на две категории: традиционные и продвинутые. У каждого метода есть свои характерные преимущества и ограничения. Более подробную информацию о каждом тесте можно найти в соответствующих определениях Integripedia.

Стандартные методы неразрушающего контроля

Традиционные методы – это методы, которые совершенствовались в течение десятилетий и за это время хорошо задокументированы в кодексах, стандартах и ​​передовых методах.Настройка и процедура обычного метода обычно проще по сравнению с продвинутыми методами.

Расширенные методы неразрушающего контроля

Передовые методы, как правило, менее понятны по мере их развития по мере развития новых технологий, например неопределенные преимущества или ограничения, отсутствие критериев квалификации технического специалиста или практически полное отсутствие отраслевой кодификации. Как правило, установка, процедура и интерпретация данных более сложных методов более сложны и могут потребовать специальных знаний и опыта от должным образом обученного специалиста.

Кроме того, некоторые методы можно разделить на обычные и продвинутые. Возьмем две формы ультразвукового контроля, например, ультразвуковой контроль с прямым лучом (UT) – это традиционный метод, используемый в простых приложениях, тогда как ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (PAUT) – это продвинутый метод UT. По мере развития передовых технологий появляются новые и более продвинутые версии каждой, чтобы начать новый цикл технического понимания и обучения технических специалистов.

В целом, неразрушающий контроль предлагает много преимуществ по сравнению с разрушающим контролем.Испытательное оборудование часто бывает портативным, и его можно проводить несколько раз на одном компоненте. Сам компонент можно тщательно оценить внешне и внутренне на предмет наличия вредных недостатков. Недостатком является то, что результаты часто бывают качественными и могут повторяться и интерпретироваться по-разному различными инспекторами.

Промышленное применение неразрушающего контроля

NDT-инспекции являются неотъемлемой частью нефтегазовой и нефтехимической промышленности, а также ряда других отраслей, включая химическую, аэрокосмическую, автомобильную и оборонную.Общая цель всех этих отраслей – обнаруживать недостатки в компонентах, чтобы уменьшить количество отказов и повысить надежность.

В нефтехимической промышленности проверки неразрушающего контроля используются на протяжении всего жизненного цикла объекта. Такой комплексный подход является важным элементом управления целостностью активов . Кроме того, инспекции неразрушающего контроля предоставляют исторические данные о технологических установках предприятия и информацию о том, как часто компонент следует проверять, ремонтировать или заменять.Интервалы проверок и испытаний могут быть изменены в зависимости от того, на каком этапе жизненного цикла находится оборудование (например, новое изготовленное оборудование или устаревшее оборудование). Выполнение нескольких оценок на протяжении всего жизненного цикла оборудования может показаться дорогостоящим. Однако проверки, проводимые через определенные промежутки времени, могут в конечном итоге сэкономить организации миллионы долларов, если тестирование выявит угрозы и оборудование будет отремонтировано до закрытия предприятия или возникновения катастрофического отказа.

Наиболее распространенными частями оборудования, которое проходит проверку в нефтехимической промышленности, являются резервуары для хранения, теплообменники, сосуды под давлением и системы трубопроводов.При планировании неразрушающего контроля необходимо учитывать четыре момента:

  1. Тип механизма повреждения, подлежащего проверке для
  2. Минимальный обнаруживаемый размер, форма и ориентация дефекта
  3. Где находится дефект (поверхностный или внутренний)
  4. Чувствительность и ограничения метода неразрушающего контроля

С учетом вышеперечисленных факторов операторы могут оптимизировать производство на предприятии и повысить безопасность персонала и окружающей среды.

Нормы и стандарты

NDT часто предписывается правилами и стандартами для изготовления компонентов, критически важных для безопасности деталей и оборудования в процессе эксплуатации. Следовательно, для всех владельцев НПЗ, химических заводов, газовых заводов и трубопроводов крайне важно иметь глубокое понимание и опыт в междисциплинарной области неразрушающего контроля. В дополнение к факторам, перечисленным выше (, раздел отраслевого приложения ), персонал должен постоянно получать знания о развивающихся технологиях и выполнении современных процедур.

Конкретные нормы, стандарты, спецификации, правила и рекомендуемые методы могут зависеть от страны и отрасли, в которой проводится неразрушающий контроль. Ниже приводится список организаций (органов по стандартизации), которые разрабатывают и публикуют отраслевые кодексы, стандарты и рекомендуемые практики для методов неразрушающего контроля, относящиеся к нефтегазовой и химической обрабатывающей промышленности:

Полный список правил, установленных правительством США, можно найти в Своде федеральных правил (CFR).Положения, важные для нефтехимической и химической обрабатывающей промышленности, можно найти в Разделе 10, Энергетика, и Разделе 49, Транспорт. 1

Обучение и сертификация

Уровни сертификации

Многие программы неразрушающего контроля имеют три уровня квалификации. Краткое описание квалификаций Уровня I, Уровня II и Уровня III приводится ниже и содержится в документе ASNT № SNT-TC-1A Рекомендуемая практика. 2

Уровень I. По окончании программы сертификации уровня I люди должны иметь возможность выполнять определенные калибровки, определенный неразрушающий контроль и специальные оценки, чтобы определить, следует ли принять компонент или отклонить его для обслуживания.

Уровень II: Лица с уровнем II должны иметь те же способности, что и лица с уровнем I, и, кроме того, должны уметь настраивать, калибровать, выполнять и оценивать результаты неразрушающего контроля в соответствии с применимыми кодексами, стандартами и спецификациями.

Уровень III: Персонал по неразрушающему контролю наивысшего уровня квалификации должен иметь те же способности, что и лица уровня II, и, кроме того, уметь разрабатывать и оценивать процедуры, устанавливать и утверждать методы, интерпретировать коды, стандарты, спецификации и процедуры и назначать определенные методы неразрушающего контроля. для использования в определенных приложениях.

Требования к сертификации

Требования основаны на сочетании обучения, экзаменов и опыта. Обучение основано на обобщении схем учебных курсов из документа Свод знаний по неразрушающему контролю. Более подробную информацию о своде знаний ASNT NDT можно найти в американском национальном стандарте ANSI / ASNT CP-105. Целью Свода знаний является описание знаний и навыков, необходимых для разных уровней сертификации. Также необходимо пройти несколько видов экзаменов для соответствия минимальным требованиям и повторной сертификации.Людям, возможно, придется сдавать письменный экзамен, специальный экзамен или практический экзамен в зависимости от желаемого сертификата. Для сертификации также учитывается опыт работы в областях, связанных с неразрушающим контролем или неразрушающим контролем, а также программы обучения на рабочем месте.

Аккредитованные органы по обучению и сертификации

Американский институт нефти (API) – API предлагает многочисленные индивидуальные программы сертификации (ICP), специально предназначенные для персонала неразрушающего контроля в нефтяной и нефтехимической промышленности.

Американское общество неразрушающего контроля (ASNT) – ASNT – это всемирно признанная организация, которая предлагает квалификацию персоналу по неразрушающему контролю в широком спектре отраслей. Текущие программы сертификации включают ASNT NDT Level II, ASNT NDT Level III, Центральную программу сертификации ASNT (ACCP) и Промышленный персонал радиографии и радиационной безопасности (IRRSP).

Британский институт неразрушающего контроля (BINDT) – BINDT является аккредитованным органом по сертификации и предлагает сертификацию персонала в области неразрушающего контроля (PCN).

Международная организация по стандартизации (ISO) – ISO 9712 (Неразрушающий контроль – Квалификация и сертификация персонала по неразрушающему контролю) – это опубликованный стандарт, в котором подробно описаны требования к квалификации и сертификации персонала, выполняющего неразрушающий контроль.

Natural Resources Canada (NRCan) – NRCan управляет органом по сертификации неразрушающего контроля (NDTCB), который предлагает сертификацию Канадского совета по общим стандартам (CGSB).

Сварочный институт (TWI) – TWI предлагает квалификацию персонала через свои аккредитованные схемы сертификации CSWIP.

Список литературы

  1. 2016, «Органы кодексов и стандартов, вовлеченные в отрасль неразрушающего контроля», ASNT.
  2. , 2016 г., «Рекомендуемая практика № SNT-TC-1A: Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля (2016 г.)», ASNT.

Связанные темы

Инструменты тем

Поделиться темой

Внести вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от Inspectioneering сообщество.Щелкните ссылку ниже, чтобы отправить любые рекомендуемые изменения для Inspectioneering’s команда редакторов для обзора.

Способствовать определению

Что такое неразрушающий контроль (NDT)?

Неразрушающий контроль (NDT) относится к различным методам контроля, разработанным, чтобы позволить инспекторам собирать данные и оценивать систему, компонент или материал без постоянного изменения или повреждения их.Если вы работаете в отрасли, которая полагается на неразрушающий контроль для оценки ваших систем и компонентов, вам следует больше узнать об основных методах неразрушающего контроля. Зная о неразрушающем контроле, вы можете выбрать лучшие методы неразрушающего контроля в соответствии с вашими требованиями.

Если вы хотите разобраться в неразрушающем контроле, узнать о тренингах по неразрушающему контролю, узнать больше о его основных типах и отраслях, в которых он используется, продолжайте читать.

Типы приложений неразрушающего контроля и общие методы

Что такое неразрушающий контроль? Поскольку неразрушающий контроль – это очень широкий термин, вы можете узнать больше о его основных приложениях и стандартных методах проведения испытаний.Вы можете найти несколько методов выполнения неразрушающего контроля, и каждый из них может помочь вам выявить дефекты материала по-разному. Некоторые из самых популярных методов неразрушающего контроля включают в себя испытание на герметичность, радиографическое испытание, испытание на акустическую эмиссию и испытание на проникновение жидкости.

Узнайте больше об основных методах неразрушающего контроля и испытаниях ниже:

  • Радиографическое испытание: Радиография Испытание выявляет дефекты в компоненте или системе с помощью рентгеновского или гамма-излучения.В этом тесте используется генератор рентгеновских лучей или радиоактивный изотоп, чтобы направить излучение в исследуемый материал и на детектор, например пленку. После направления излучения инспекторы могут просматривать ключевые показания теневого изображения, созданного детектором, что помогает им увидеть потенциальные проблемы, такие как изменения плотности.
  • Визуальное тестирование: Визуальное тестирование включает в себя сбор визуальной информации о статусе материала. Эта форма тестирования является самой простой, так как вы можете завершить ее, просто взглянув на актив.Для более глубокого визуального контроля вы можете использовать устройство удаленного визуального контроля, чтобы получить более точное представление о материалах.
  • Тестирование на утечки: Если у вас есть утечка в конструкции или судне, вы можете использовать Тестирование на утечку для изучения утечек и выявления дефектов актива. Инспекторы часто проводят испытания на герметичность с помощью мыльных пузырей, манометров и прослушивающих устройств.
  • Тестирование акустической эмиссии: Тестирование акустической эмиссии относится к процессу использования акустической эмиссии для обнаружения потенциальных недостатков и дефектов актива.Большая часть этого теста включает поиск всплесков акустической энергии, поскольку эти всплески указывают на дефекты. Инспекторы также проверяют время прибытия, место и интенсивность взрыва, чтобы выявить потенциальные проблемы.
  • Ультразвуковой контроль: При ультразвуковом контроле инспектор передает высокочастотные волны в актив или материал, чтобы обнаружить изменения свойств материала. Первичный тип ультразвукового контроля использует эхо-импульс. В этом тесте инспектор посылает звуки в объект, а затем измеряет эхо звука, так как это эхо может помочь им обнаружить дефекты поверхности.
  • Испытание на магнитных частицах: Испытания на магнитные частицы включает в себя процесс выявления дефектов материала путем анализа нарушений в потоке магнитного поля материала. Для проведения этих испытаний инспектор индуцирует магнитное поле в объекте, очень чувствительном к намагничиванию. Как только они создают магнитное поле, они помещают частицы железа на поверхность материала. Эти частицы демонстрируют любые нарушения и обеспечивают визуальные индикаторы местоположения дефектов.
  • Тест на проникновение жидкости: Когда инспектор проводит Тест на проникновение жидкости, он начинает с нанесения покрытия из жидкости с флуоресцентным или видимым красителем на актив.Затем инспекторы снимают с поверхности объекта любое дополнительное решение. Оставшийся раствор останется в разрывах на поверхности, обнаруживая любые дефекты. Обнаружив какие-либо дефекты, они удаляют флуоресцентный краситель, используя ультрафиолетовый свет для изучения дефектов. С обычными красителями инспекторы будут изучать дефекты по контрасту между проявителем и пенетрантом.
  • Вихретоковые испытания: В качестве формы электромагнитных испытаний, вихретоковые испытания включают в себя инспекторов, измеряющих магнитное поле материала на предмет силы вихревых токов, иногда называемых электрическими токами.После измерения этих токов инспектор часто может обнаружить дефекты в активе или материале. В частности, инспекторы ищут прерывания электрического тока, которые указывают на дефекты материала.

В каких отраслях используется неразрушающий контроль?

Многие отрасли промышленности используют неразрушающий контроль, чтобы гарантировать, что их материалы, системы и активы находятся в хорошем состоянии и не имеют дефектов. Например, компании, использующие производственные процессы и производственные процессы, часто используют неразрушающий контроль, чтобы гарантировать, что продукты имеют требуемую надежность и целостность.Производители также используют неразрушающий контроль, чтобы поддерживать единообразие своей продукции и лучше контролировать производственные процессы.

Хотя многие компании используют неразрушающий контроль на этапе производства своей продукции, они также могут использовать его для обеспечения правильного функционирования своего оборудования и других важных активов. Например, горнодобывающая компания может иметь критически важные компоненты и системы, которые необходимы для оптимальной работы. NDT позволяет им проверять эти компоненты, не беспокоясь об их повреждении.

Поскольку существует так много типов испытаний, можно найти несколько отраслей, требующих определенных видов неразрушающего контроля для соответствия отраслевым или отраслевым нормам.Например, Американский институт нефти устанавливает нормы и стандарты неразрушающего контроля для нефтегазовых компаний. Если вы хотите понять, насколько широко используется неразрушающий контроль, просмотрите некоторые из основных отраслей промышленности, в которых используется неразрушающий контроль, ниже:

  • Горное дело
  • Автомобильная промышленность
  • Нефть и газ
  • Химические вещества
  • Аэрокосмическая промышленность
  • Морской
  • Производство электроэнергии

Услуги по обучению неразрушающему контролю

Если вы работаете в отрасли, использующей неразрушающий контроль, возможно, вы захотите обучить ключевых членов своей команды его проведению.Поскольку изучение того, как правильно внедрять и документировать неразрушающий контроль, имеет решающее значение для производительности ваших активов, вам следует обратиться в компанию, у которой есть опыт для правильного обучения сотрудников. Fujifilm предлагает услуги обучения неразрушающему контролю, призванные помочь вашей команде в различных приложениях неразрушающего контроля.

Обращаясь к нам с просьбой об обучении по неразрушающему контролю, вы можете доверить нам правильное обучение ваших сотрудников важнейшим тестам. В настоящее время мы предлагаем региональные классы для сотрудников без опыта неразрушающего контроля и сертифицированных сотрудников первого, второго или третьего уровня в RT / Film, желающих получить сертификат в области цифровой рентгенографии.Мы даже можем приехать к вам на предприятие и провести обучение на месте, чтобы помочь вам сократить время простоя вашего производства.

Обратитесь в Fujifilm за услугами неразрушающего контроля

Если вам нужны услуги неразрушающего контроля, возможно, вас заинтересует Fujifilm. В Fujifilm мы много лет являемся ведущим новатором в области неразрушающего контроля. Мы специализируемся на предоставлении продуктов для цифровой рентгенографии и обычного рентгеновского неразрушающего контроля, чтобы помочь нашим клиентам обнаружить любые дефекты в их активах, не повредив компоненты, которые они тестируют.Если вы станете нашим партнером, мы будем работать с вами, чтобы найти идеальное решение из нашей линейки продуктов, которое поможет вам всегда быть в курсе всех ваших потребностей в неразрушающем контроле.

Узнайте больше о продуктах и ​​услугах Fujifilm в области неразрушающего контроля сегодня. Если у Вас возникнут вопросы, свяжитесь с нами.

Практическое применение методов неразрушающего контроля

Тестирование – неотъемлемая часть обслуживания оборудования.Его необходимо проводить для оценки материалов, компонентов, конструкции или структуры механических компонентов. В зависимости от состояния тестируемого компонента после завершения тестирования используемые процедуры могут быть отнесены к категории разрушающих или неразрушающих испытаний.

Если компонент поврежден или разрушен в процессе тестирования, используемый метод тестирования описывается как разрушающий. Напротив, неразрушающий контроль проводится без повреждения испытуемого оборудования.

В этой статье мы сосредоточимся на различных применениях методов неразрушающего контроля.

Что такое неразрушающий контроль?

Методы испытаний, которые не нарушают структурную целостность испытываемых деталей, называются неразрушающими испытаниями (NDT) . При неразрушающем контроле используются различные методы контроля для оценки компонентов по отдельности или в совокупности. Он использует различные принципы в научных областях (физика, химия и математика) для проверки компонентов.

NDT также может называться неразрушающей оценкой / исследованием (NDE) или неразрушающим контролем (NDI).

Представим себе поршень, работающий внутри двигателя, который проверяется на наличие дефектов или разрушения материала. Поршень можно разрезать, чтобы проверить, нет ли внутри дефектов. Однако после проверки поршень больше не может использоваться в двигателе, даже если он не был признан неисправным. Это форма разрушающего контроля .

Поршень можно не разрезать, а проверить с помощью рентгенографии.Мы можем использовать ионизирующее излучение (рентгеновские лучи, гамма-лучи) для обнаружения дефектов или разрушения материала в компоненте. Если он пройдет проверку, компонент все равно можно будет использовать. Это форма неразрушающего контроля .

Где используется неразрушающий контроль?

NDT используется для проверки качества компонентов и состояния машины до или во время их активного использования. Неразрушающий контроль используется для оценки состояния и контроля качества в широком спектре отраслей, включая (но не ограничиваясь):

  • Aerospace – испытание отливок
  • Automotive – для проверки прочности поршневых головок
  • Производство – для проверки качества компонентов перед запуском в производство
  • Изделия медицинские – для проверки прочности и состава стентов
  • Военное дело и оборона – баллистические испытания и анализ
  • Упаковка – для проверки структуры и вероятности утечки для упаковок
  • Морская промышленность – для выявления коррозии
  • Производство электроэнергии – для проверки дефектов, связанных со сваркой
  • Управление отходами – для определения подлежащих выкупу металлов в отходах
  • Нефтехимическая промышленность – для испытания трубопроводов, используемых для транспортировки нефти

Почему используется неразрушающий контроль?

Несомненным преимуществом неразрушающего контроля является возможность многократного использования протестированных компонентов.Вдобавок ко всему, неразрушающий контроль часто может применяться к компонентам, которые все еще находятся в эксплуатации. Устройства и испытательное оборудование, используемые для проведения большинства методов неразрушающего контроля, компактны и портативны. Это упрощает тестирование компонентов на работающей машине.

Дополнительные преимущества проведения неразрушающего контроля перечислены ниже:

  • Проведение неразрушающего контроля обеспечивает безопасность рабочих компонентов . Компоненты изнашиваются, что неизбежно приводит к сбоям в работе и сбоям.НК помогает обнаружить ранние признаки деградации и помогает определить причины отказов оборудования. Группа обслуживания может использовать эту информацию для выполнения корректирующего обслуживания и корректировки своих усилий по профилактическому обслуживанию. Все это приводит к повышению надежности активов.
  • В целях обеспечения качества. Методы неразрушающего контроля могут использоваться для обеспечения качества выпускаемой продукции. Команда обеспечения качества сможет быстро проанализировать, находится ли продукт в пределах допуска.
  • Оценка оставшегося срока полезного использования машин. Износ машин – естественный побочный продукт их работы. По истечении срока службы их необходимо заменить. Но не все машины из-за различных условий эксплуатации и других факторов деградируют с одинаковой скоростью. Проверка неразрушающего контроля может помочь оценить, как долго машины могут использоваться, прежде чем будет лучше закупить замену.

Все методы неразрушающего контроля имеют уникальные варианты использования и требования.Давайте обсудим это дальше.

Методы неразрушающего контроля

Существует множество вариантов неразрушающего контроля. Какой метод вы собираетесь использовать, зависит от типа тестируемого компонента и от того, что именно вы ищете.

Некоторые методы неразрушающего контроля применяются только в нишевых категориях. Ниже мы обсудим наиболее распространенные методы неразрушающего контроля, которые имеют более широкое применение.

1) Визуальный осмотр

Дистанционный визуальный осмотр ( Источник изображения )

Визуальный контроль – это, безусловно, самый простой метод неразрушающего контроля.Это часто классифицируется как часть регулярного технического обслуживания. Специалисты по техническому обслуживанию используют его ежедневно для проверки общих признаков износа. В зависимости от области применения, он может или не может проводиться во время работы машины.

В сценариях, где прямой доступ к объекту испытаний недоступен, роботы и дроны, оснащенные камерами, могут использоваться для удаленного визуального осмотра.

В своем наиболее продвинутом приложении визуальное тестирование сочетается с алгоритмами машинного обучения.Это экономично только для тестирования качества продукции, когда необходимо проверить большой объем стандартизованных компонентов.

2) Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль ( Источник изображения )

Ультразвуковой контроль основан на принципе распространения и отражения высокочастотных звуковых волн. Его можно использовать для обнаружения / оценки дефектов, измерения размеров, определения характеристик материалов и т. Д.Тестирование проводится с помощью ультразвукового приемника и передатчика.

Ультразвуковые звуковые волны проходят через исследуемый материал. Звук распространяется через компонент и отражается от твердой поверхности, расположенной на противоположном конце передатчика. Измеряется время, необходимое для передачи и приема звуковых волн. Разница во времени на разных участках компонента может использоваться для выявления дефектов в материале.

Для выявления различных дефектов, полостей, порчи материала и т. Д. Можно использовать различные типы режимов ультразвукового контроля.Механические компоненты, которые работают с большими нагрузками, регулярно проходят ультразвуковые испытания. Хороший пример ультразвукового контроля – это испытание для выявления дефектов и деформаций колес и осей железнодорожных вагонов.

3) Анализ вибрации

Контроль вибрации ( Источник изображения )

Анализ вибрации – это широко используемый метод контроля состояния вращающихся компонентов в процессе работы.Основополагающий принцип анализа вибрации заключается в том, что разные материалы имеют разные сигнатуры вибрации.

Помимо устройства для измерения вибрации, существуют различные типы датчиков, которые могут быть установлены для измерения вибрации. Они предназначены для измерения смещения, скорости и ускорения, перекосов, неплотности и подобных неисправностей, с которыми может столкнуться вращающееся оборудование.

Анализ вибрации, как и любой другой метод, который мы обсуждаем здесь, предоставляет ценные данные, которые используются для мониторинга состояния и профилактического обслуживания.

4) Магнитопорошковые испытания

Магнитопорошковый контроль ( Источник изображения )

Магнитопорошковые испытания используются для обнаружения приповерхностных дефектов в ферромагнитных материалах. Образец для испытаний помещается между двумя полюсами электромагнита, и на образец для испытаний выливается суспензия магнитных частиц. Этот метод тестирования основан на воздействии магнитного поля на ферромагнитные материалы.

Дефекты на поверхности материала будут выделены скоплением магнитных частиц около дефектов и трещин.Для лучшей видимости дефекты используются в ультрафиолетовом свете.

Исследование магнитных частиц может выполняться с помощью влажного горизонтального аппарата MPI или портативных устройств, таких как магнитные ярмы. Инспекционный кодекс Национального совета (NBIC) указывает, что MT может использоваться для проверки таких предметов, как:

  • внутренние и внешние поверхности котлов и сосудов под давлением
  • деталей, поврежденных огнем
  • паровоз и исторические котлы
  • сушилки янки
  • грузовые танки
  • резервуара для сжиженного газа
  • Ремонт сварных швов и переделка деталей под давлением

5) Пенетрантное тестирование

Испытание на проникновение жидкости ( Источник изображения )

Испытание на пенетрант может использоваться там, где невозможно испытание магнитными частицами.Для проведения пенетрантного тестирования требуется чистая рабочая поверхность.

Во время дефектоскопии жидкий краситель-пенетрант распыляется на исследуемую область и остается нетронутым на открытом воздухе. Время, необходимое для того, чтобы пенетрант подействовал (также известный как время выдержки) на поверхности, может составлять от 10 минут до часа. Это зависит от характеристик тестируемого материала.

Жидкий пенетрант удаляется с рабочей поверхности сухой безворсовой тканью. Легкое нанесение проявителя распыляется на тестируемую рабочую поверхность.Если на тестируемой поверхности есть дефекты, жидкий краситель будет выведен на поверхность после нанесения проявителя.

Испытание на проникновение жидкости обычно используется для испытания сварных поверхностей и работает по принципу капиллярного действия.

6) Вихретоковый контроль

Вихретоковый контроль ( Источник изображения )

Вихретоковый контроль – распространенный метод неразрушающего контроля, используемый как в ручных, так и в автоматических сценариях тестирования.В его основе лежит принцип электромагнитной индукции.

Когда на катушку подается электрическое напряжение, она создает сильное магнитное поле. Когда металл вводится внутрь катушки, магнитное поле колеблется, и ток, протекающий по цепи, увеличивается. Это связано с протеканием вихревых токов внутри металла.

При наличии дефекта или полости в материале потребление тока увеличивается. Вихревой ток должен проходить большее расстояние – увеличивая сопротивление, что проявляется в увеличении потребления тока.Разница в потреблении тока по разным поперечным сечениям материала может использоваться для определения местоположения и размеров дефекта.

Этот тип неразрушающего контроля выполняется с помощью оборудования для вихретокового контроля, которое может включать электромагнитные зонды, токовые дефектоскопы, измерители электропроводности ECT и другие аксессуары. Эти инструменты используются для выполнения различных типов электромагнитных проверок, таких как сканирование поверхности, подповерхностная проверка, проверка сварных швов, проверка отверстий под крепеж, проверка труб, проверка термообработки и сортировка по качеству металла.

7) Рентгенологический контроль и промышленная компьютерная томография

Промышленное КТ сканирование ( Источник изображения )

Рентгеновские лучи и другие методы томографии широко используются в медицине. Однако некоторые из тех же методов также используются в промышленных приложениях как часть неразрушающего контроля.

Рентгеновские снимки и компьютерная томография могут использоваться в промышленной радиографии для просмотра подробных изображений исследуемого материала.Рентгеновские лучи проходят через компоненты, и изображение может быть отпечатано на пленке или просмотрено в реальном времени с помощью компьютера.

Технология компьютерной томографии также может использовать цветовую кодировку различных объектов в соответствии с составными металлами или имеющимися полостями. Рентгеновские лучи можно направлять на тестовый объект под разными углами для получения изображений с более высокой детализацией. Рентгеновское обследование и компьютерная томография относятся к более широкой категории радиографических испытаний, в которых могут использоваться различные типы ионизирующего излучения.

8) Достойные упоминания

Семь типов неразрушающего контроля, описанные в предыдущих разделах, обычно используются в различных отраслях промышленности. Однако в научных лабораториях и промышленных предприятиях используется гораздо больше методов неразрушающего контроля, например:

  • Волноводное тестирование : определение дефектов путем контролируемого возбуждения нескольких ультразвуковых волн, посылаемых в разных направлениях.
  • Лазерное тестирование: лазерных луча используются для обнаружения дефектов в материалах.Используются три метода лазерного тестирования: голография, ширография и профилометрия.
  • Тестирование на утечки: тестирование утечек с помощью различных методов, таких как тестирование пузырьков, изменение давления, галогенные диоды и масс-спектрометрические испытания.
  • Рассеивание магнитного потока: определяет дефекты, связанные с изменением структуры магнитного потока в черных металлах.
  • Нейтронно-радиографические испытания: нейтрона низкой энергии отправляются через рабочую поверхность вместо рентгеновских лучей.
  • Тепловое / инфракрасное тестирование: отображение температуры поверхности на основе испускаемого инфракрасного излучения.

Некоторое время назад мы составили полный список методов мониторинга состояния для журнала MRO, для тех, кто хочет узнать больше.

Кто выполняет неразрушающий контроль?

Как вы понимаете, разные методы неразрушающего контроля требуют технических специалистов с разными навыками и опытом.

Например, при небольшом обучении и хорошем контрольном списке PM некоторые визуальные осмотры могут быть выполнены даже начинающими техниками.Напротив, промышленная компьютерная томография требует технических специалистов со специальными знаниями в области радиологии и оборудования, используемого в процессе тестирования.

Кто проводит тестирование, также будет определяться тем, что тестируется – состоянием машин / компонентов или качеством продукции.

Когда необходимо проверить качество продукции производственной линии, группа обеспечения качества может нести ответственность за проведение неразрушающего контроля.

В большинстве других сценариев тестирование выполняется командой обслуживания.В некоторых случаях OEM-производители могут нести ответственность за проведение испытаний неразрушающего контроля в соответствии с заранее определенным графиком. В обоих сценариях организации могут использовать программное обеспечение CMMS для планирования интервалов тестирования и записи данных тестирования. Когда тестирование выполняется с помощью дооснащения машин датчиками, CMMS можно использовать для анализа входящих данных в реальном времени и автоматического запуска предупреждений при обнаружении любых признаков износа.

Американское общество неразрушающего контроля (ASNT) является пионером в предоставлении аккредитации квалифицированным техническим специалистам.Они предлагают различные учебные курсы по неразрушающему контролю, проводят экзамены, выдают сертификаты и аккредитуют разные организации. Подробности представлены на сайте ASNT.

Будущее неразрушающего контроля

Огромное количество неразрушающих испытаний, разработанных за долгие годы, говорит о полезности этих методов. Проверка состояния машины без ее повреждения и без необходимости выключения – это два огромных преимущества, особенно в производственной среде.

По мере того, как распространение прогнозирующей и предписывающей аналитики продолжает расти, будет расти и использование неразрушающего контроля. Алгоритмам требуется большой объем точных данных о состоянии машины для прогнозирования отказов и предложения решений. Нет лучшего способа сделать это, чем с помощью датчиков мониторинга состояния и неразрушающего контроля.

испытаний материалов | Britannica

испытание материалов , измерение характеристик и поведения таких веществ, как металлы, керамика или пластмассы, в различных условиях.Полученные таким образом данные могут быть использованы для определения пригодности материалов для различных применений – , например, , строительство или авиастроение, машины или упаковка. Полномасштабная или мелкая модель предлагаемой машины или конструкции может быть испытана. В качестве альтернативы исследователи могут построить математические модели, которые используют известные характеристики и поведение материала для прогнозирования возможностей конструкции.

Испытания материалов делятся на пять основных категорий: механические испытания; испытания на тепловые свойства; испытания на электрические свойства; испытания на устойчивость к коррозии, радиации и биологическому разложению; и неразрушающий контроль.Стандартные методы испытаний были установлены такими национальными и международными организациями, как Международная организация по стандартизации (ISO) со штаб-квартирой в Женеве и Американское общество испытаний и материалов (ASTM), Филадельфия.

Конструкции и машины или их компоненты выходят из строя из-за разрушения или чрезмерной деформации. Пытаясь предотвратить такой отказ, проектировщик оценивает, сколько напряжения (нагрузки на единицу площади) можно ожидать, и определяет материалы, которые могут выдерживать ожидаемые нагрузки.Анализ напряжений, выполненный экспериментально или с помощью математической модели, указывает на ожидаемые области высокого напряжения в машине или конструкции. Экспериментальные испытания механических свойств показывают, какие материалы можно безопасно использовать.

Испытания на статическое растяжение и сжатие

При растяжении (растяжении) материал удлиняется и в конечном итоге ломается. Простое испытание на статическое растяжение определяет предел прочности материала и его удлинение, обозначаемое как деформация (изменение длины на единицу длины).Например, если стальной пруток диаметром 100 миллиметров удлиняется на 1 миллиметр при заданной нагрузке, деформация составляет (101–100) / 100 = 1/100 = 1 процент.

Для испытания на статическое растяжение требуется (1) образец для испытаний, обычно цилиндрической формы или с диаметром средней части меньшего диаметра, чем концы; (2) испытательная машина, которая прикладывает, измеряет и регистрирует различные нагрузки; и (3) соответствующий набор захватов для захвата испытуемого образца. При испытании на статическое растяжение испытательная машина равномерно растягивает небольшую часть (испытательный участок) испытательного образца.Длина испытательного участка (называемая измерительной длиной) измеряется при различных нагрузках с помощью устройства, называемого экстензометром; эти измерения используются для вычисления деформации.

Обычные испытательные машины бывают с постоянной нагрузкой, постоянной нагрузкой и постоянной скоростью смещения. В типах постоянной нагрузки веса используются напрямую как для приложения нагрузки, так и для ее измерения. В испытательных машинах с постоянной нагрузкой используются отдельные единицы измерения нагрузки и измерения; Нагрузки обычно прикладываются с помощью гидроцилиндра, в который масло перекачивается с постоянной скоростью.Испытательные машины с постоянной скоростью перемещения обычно приводятся в движение винтовой зубчатой ​​передачей.

Захваты испытательной машины

предназначены для плавной передачи нагрузки на испытуемый образец без создания локальной концентрации напряжения. Концы испытательного образца часто немного увеличены, так что при наличии небольших концентраций напряжения они будут направлены на измерительную секцию, и отказы будут происходить только там, где проводятся измерения. Для удержания образца используются зажимы, штифты, нарезание резьбы или соединение.Эксцентричная (неоднородная) нагрузка вызывает изгиб образца в дополнение к растяжению, а это означает, что напряжение в образце не будет однородным. Чтобы избежать этого, большинство захватных устройств включают одно или два шарнирных соединения в рычажный механизм, который переносит нагрузку на испытательный образец. Воздушные подшипники помогают исправить горизонтальное смещение, которое может вызывать проблемы с такими хрупкими материалами, как керамика.

Испытания на статическое сжатие определяют реакцию материала на раздавливание или нагрузку на опору (например, в балках дома).Испытательные машины и экстензометры для испытаний на сжатие напоминают те, которые используются для испытаний на растяжение. Однако образцы, как правило, проще, потому что захват обычно не является проблемой. Кроме того, образцы могут иметь постоянную площадь поперечного сечения по всей своей длине. Калибровочная длина образца при испытании на сжатие – это его полная длина. Серьезной проблемой при испытании на сжатие является возможность того, что образец или грузовая цепь могут деформироваться (образовывать выпуклости или изгибаться) до разрушения материала. Чтобы этого не произошло, образцы должны быть короткими и коренастыми.

Испытания на сдвиг в плоскости указывают на деформационную реакцию материала на силы, приложенные по касательной. Эти испытания применяются в основном к тонким листовым материалам, будь то металлы или композиты, такие как пластик, армированный стекловолокном.

Однородный материал, такой как необработанная стальная отливка, реагирует на напряжение иначе, чем зернистый материал, такой как дерево или клеевое соединение. Утверждается, что эти анизотропные материалы имеют предпочтительные плоскости ослабления; они лучше сопротивляются нагрузкам в одних плоскостях, чем в других, и, следовательно, должны пройти испытание на сдвиг другого типа.

Также можно измерить прочность заклепок и других крепежных изделий на сдвиг. Хотя состояние напряжения таких предметов, как правило, довольно сложно, простое испытание на сдвиг, дающее лишь ограниченную информацию, подходит для большинства целей.

Испытания на растяжение трудно проводить непосредственно с некоторыми хрупкими материалами, такими как стекло и керамика. В таких случаях показатель прочности материала на разрыв может быть получен путем проведения испытания на изгиб, в котором растягивающие (растягивающие) напряжения возникают на одной стороне изгибаемого элемента, а соответствующие сжимающие напряжения возникают на противоположной стороне.Если материал значительно сильнее при сжатии, чем при растяжении, разрушение начинается на стороне растяжения элемента и, следовательно, дает необходимую информацию о прочности материала на разрыв. Однако, поскольку необходимо знать точную величину растягивающего напряжения при разрушении, чтобы установить прочность материала, метод испытания на изгиб применим только к очень ограниченному классу материалов и условий.

Неразрушающий контроль металлургии компонентов (NDT)

Компания Taylor & Fenn Company стремится предоставлять нашим клиентам высококачественные отливки из металла для их уникальных компонентов.В рамках этого обязательства мы наладили и поддерживали отношения с экспертами по неразрушающему контролю, способными выполнять различные неразрушающие испытания металлургических компонентов.

Обеспечение качества с неразрушающим контролем от экспертов в металлургии

Существует множество неразрушающих испытаний, которые можно проводить на чугунных и стальных компонентах. Наш литейный завод имеет возможность отправить любой компонент для неразрушающего контроля по запросу клиента. Это упрощает производственный процесс для наших клиентов, поскольку им не нужно самим предоставлять эти услуги.В настоящее время у нас есть возможность отправлять готовые металлические отливки различным специалистам по неразрушающему контролю, которые могут выполнять несколько различных типов неразрушающего контроля. При размещении заказа покупатели могут указать, какой вид неразрушающего контроля они хотели бы.

В настоящее время у нас есть доступ к следующим видам неразрушающего контроля:

Визуальный

Визуальный осмотр выполняется обученным специалистом, который использует сенсорное оборудование (такое как стетоскопы, лупы и зубочистки) для проверки компонента на наличие дефектов.

Рентгенография *

Также именуемый Industrial Radiography , этот тип неразрушающего контроля использует рентгеновское или гамма-излучение для проверки внутренней структурной целостности металлического компонента.

Магнитная частица *

Этот метод неразрушающего контроля использует магнитное поле для проверки компонентов, изготовленных из ферромагнитных материалов (например, железа), на предмет поверхностных / подповерхностных дефектов и неровностей.

Пенетрант красителя *

Одна из наиболее часто используемых и недорогих форм неразрушающего контроля, этот метод использует краситель для выявления дефектов литья, ковки или сварки, таких как микротрещины, усталостные трещины или пористость поверхности.

Ультразвуковой контроль

В этой форме неразрушающего контроля короткие ультразвуковые импульсные волны с центральной частотой используются для обнаружения внутренних дефектов. Часто выполняется на стальных деталях.

* Персонал, соответствующий требованиям SNT-TC-1A

Если в результате неразрушающего контроля будет обнаружен дефект, мы будем работать с клиентом над решением проблемы. Для стальных компонентов возможно устранение дефектов определенного типа. В зависимости от серьезности проблемы наша команда специалистов по металлургии выполнит ремонт, переделает процесс литья или иным образом определит решение.

Мы стремимся предоставлять качественное металлическое литье. Услуги по неразрушающему контролю помогают убедиться, что каждая деталь не имеет дефектов и может достичь максимально ожидаемого срока службы.

Свяжитесь с нами сегодня для получения качественного литья деталей из чугуна и стали!

Разрушающий контроль материалов и неразрушающий контроль (NDT)

При испытании разрушающих материалов материал поврежден; при неразрушающем контроле материалов заготовка остается неповрежденной.

Такие материалы, как сталь, обычно должны выдерживать самые разные нагрузки. Различные типы грузов можно классифицировать следующим образом:

  • растяжение
  • сжатие
  • сдвиг
  • скручивание
  • изгиб
  • изгиб
Рисунок: Типы нагрузок

Интенсивность нагрузки может быть постоянной или постоянно изменяться во времени. Постоянная интенсивность напряжения также обозначается как статическая нагрузка .Если, с другой стороны, уровень напряжения изменяется по своей интенсивности и / или по направлению, говорят о динамической нагрузке .

Определенный тип нагрузки всегда имеет определенный временной ход. Как правило, возникает сочетание нескольких типов нагрузок. Так обстоит дело, например, с односторонним приводом вала, который одновременно подвергается кручению, изгибу и сдвигу. В зависимости от того, приводится ли вал в движение с постоянным крутящим моментом или крутящий момент постоянно изменяется, это статическая или динамическая нагрузка.Таким образом, существует бесчисленное множество возможностей подчеркнуть компоненты.

При определении размеров компонентов инженер должен иметь возможность ссылаться на конкретные значения, которые характеризуют различные пределы напряжений используемых материалов в зависимости от их временного характера. Предел напряжения может быть основан либо на недопустимой деформации, либо на изломе. По этой причине были разработаны различные методы испытаний материалов для определения соответствующих пределов отказов в зависимости от типа нагрузки и ее временного характера.

В принципе, методы испытаний материалов можно разделить на две категории:

  • разрушающий контроль
  • неразрушающий контроль.

При разрушающем контроле материал повреждается, и компонент, как правило, больше нельзя использовать. Обычно для этого типа испытаний используются специально подготовленные и стандартизированные образцы. Процедуры разрушающего контроля обеспечивают важные параметры для определения не только надлежащего материала, но и геометрии компонента в зависимости от приложенной нагрузки.Определение размеров компонентов также называется расчетом размеров !

Разрушающий контроль используется для определения конкретных постоянных материалов или компонентов!

Следующие ниже методы испытаний считаются разрушающими и более подробно описаны в соответствующей статье

.

Из-за сложности и взаимодействия между различными нагрузками не все случаи можно зарегистрировать в свойствах материала. Это всегда проблема, когда человеческие жизни подвергаются риску из-за отказа компонентов.По этой причине компоненты, важные для безопасности, необходимо регулярно проверять, как в случае лопаток турбин авиационных двигателей. На данном этапе экономически нецелесообразно проводить разрушающий тест материала, чтобы впоследствии заявить, что все в порядке.

Именно поэтому был разработан неразрушающий контроль (NDT). Это означает, что компонент все еще можно использовать, если все в порядке. Таким образом, например, указанные турбинные лопатки проверяются неразрушающим образом на предмет трещин посредством ультразвукового контроля или вихретокового контроля .Неразрушающий контроль также включает в себя визуальный осмотр на наличие внешних повреждений компонента.

Следующие ниже методы испытаний считаются неразрушающим контролем и более подробно описаны в соответствующей статье

Как правило, при неразрушающем контроле нельзя определить конкретную константу материала, как при разрушающем контроле. Результатом является только констатация того, можно ли еще использовать компонент или его необходимо отремонтировать или даже заменить.

Неразрушающий контроль используется для проверки работоспособности готовых компонентов (инспекция) – параметры материала не определяются!

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *