Модуль фрезы что это: Виды и применение модульных фрез

alexxlab | 15.09.1997 | 0 | Разное

Содержание

Модуль – фреза – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Модуль – фреза

Cтраница 1


Модуль фрезы должен быть равен модулю, колеса по нормали.  [2]

Модуль фрезы должен быть равен нормальному модулю т нарезаемого колеса. Номер фрезы устанавливают по некоторому условному числу 2Ф зубьев, которое определяют по формуле 2Ф – 2 / созр, где z – действительное число зубьев.  [3]

Модуль фрезы должен быть равен нормальному модулю тп нарезаемого колеса.  [5]

Модуль фрезы равен модулю нарезаемого цилиндрического прямозубого колеса. Для колес с косым зубом модуль фрезы принимается равным модулю зубчатого колеса в нормальном сечении.  [7]

Модуль фрезы должен быть равен нормальному модулю обрабатываемого колеса.

 [8]

В зависимости от модуля фрезы по профилю рейки шлифуют на резьбошлифовальном или червячношлифовальном станке высокой точности. Шлифование профиля ведут в две операции – предварительно и окончательно. Профилирование круга для шлифования профиля зубьев выполняют аналогично профилированию круга, предназначенного для шлифования цилиндрического червяка.  [9]

Шлифовальные круги выбирают в зависимости от модуля затылуемых фрез.  [11]

При измерении геометрических и конструктивных параметров червячной модульной фрезы придерживаются следующего порядка. Модуль фрезы т, угол зацепления ао, а также материал, из которого изготовлена фреза, обозначены на торце фрезы. Наружный диаметр ее De измеряют штангенциркулем.  [12]

Нарезание зубьев обычно производится из целой заготовки за один или несколько проходов. Модуль фрезы соответствует модулю нарезаемого колеса. Для получения локализованного пятна контакта на зубьях нарезаемого колеса делительный конус фрезы делается вогнутым, что постепенно увеличивает толщину зубьев от середины к краям.  [13]

Дисковые модульные фрезы применяются в часовой промышленности для нарезания трибов в часах. Модуль фрез колеблется в пределах т 0 099 – 0 2 мм. Профиль модульной фрезы проектируется по профилю зуба нарезаемого триба.  [15]

Страницы:      1    2

Технология высокопроизводительного зубофрезерования цилиндрических колес

Технология позволяет нарезать зубчатые колеса внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями, конусной и бочко-образной формы, червячные колеса, шлицевые соединения с прямобочным и эвольвентным профилем, звездочки цепных передач и др. детали.

При обработке зубчатых колес с твердостью НВ 150-200 цельными и сборными червячными фрезами класса А (ГОСТ 9374-80) стабильно достигается 8-9 степень по ГОСТ 1643-81 и шероховатость поверхности Ra 1,6-5,0 мкм. Если требуется более высокая 7-8 степень точности, то применяют червячные фрезы класса АА, зубофрезерные станки и технологическую оснастку высокой точности и жесткости в статическом состоянии и под рабочей нагрузкой.

Для обеспечения изгибной и контактной выносливости стальные зубчатые колеса обычно подвергают химико-термической обработке (ХТО). В результате поверхность зубьев получает высокую твердость HRC 58-63 и вязкую сердцевину HRC 33-45. Однако под действием термических деформаций точность зубьев снижается на 1-2 степени.

В связи с этим зубофрезерование червячными фрезами применяют в качестве:

– предварительной обработки зубьев под последующее шевингование, шлифование, хонингование;
– окончательной обработки зубьев цилиндрических колес общего машиностроения невысокой точности, например, крупномодульных с внешним диаметром ? 1500 мм.

Рис. 1. Принцип образования зубьев цилиндрических колес червячной фрезой

При фрезеровании зубчатого колеса 2 (рис. 1) методом обката профиль зубьев образуется червячной фрезой 1 с исходным контуром производящей зубчатой рейки при скорости главного движения резания V и подачи на обо-
рот So.

Рис. 2. Схема образования эвольвентного профиля зубьев

На рис. 2 показано, как следующие один за другим зубья 1 червячной фрезы входят в контакт с боковыми поверхностями и дном впадины зубьев колеса 2 и формируют звольвентный профиль.

Наибольшее распространение получили методы зубофрезерования червячной фрезой с осевым, радиально-осевым и диагональным движением подачи, а также двухпроходное зубофрезерование.

Рис. 3. Схемы движений подач при зубофрезеровании

Зубофрезерование с осевым движением подачи (рис. 3, а) является наиболее универсальным методом для нарезания зубчатых колес различных типов.

Червячная фреза 1 осуществляет движение подачи 3 параллельно оси колеса 2 и движение возврата 4 в исходное положение. Зубофрезерование с осевым движением подачи выполняют на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания.

Основным недостатком этого метода является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба колеса, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба. Для сокращения длины и времени врезания применяют фрезы небольшого диаметра, одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) и червячные фрезы с заходным конусом.

Зубофрезерование с радиально-осевым движением подачи (рис. 3, б) характерно тем, что червячная фреза 1 в начале резания перемещается радиально оси колеса 2 до достижения полной высоты зуба, после чего осуществляется осевое движение подачи 3. После завершения обработки зубьев ускоренные холостые ходы 4 возвращают инструмент в исходное положение. При радиальном движении подачи возникают большие радиальные составляющие силы резания, фреза подвергается значительной нагрузке и быстро изнашивается, поэтому величина радиальной подачи должна составлять 25…30% от  осевой подачи и не превышать 0,7 мм/об.
Фрезерование с радиально-осевым движением подачи эффективно при обработке колеса с большим углом наклона зубьев, закрытых зубчатых венцов, где невозможно выполнение осевого движения подачи, и при работе червячными фрезами большого диаметра. В обычных условиях фрезерование с осевым движением подачи предпочтительней фрезерования с радиально-осевым движением подачи.

Зубофрезерование с диагональным движением подачи 3 (рис. 3, в) выполняют при одновременном осевом движении подачи 1 фрезы параллельно оси заготовки 5 и тангенциальным движением подачи 2 параллельно оси фрезы 4.

Этот метод значительно улучшает сопрягаемость профилей зубьев колес благодаря наклонному расположению огибающих резов по отношению к делительной линии зуба, что особенно важно для колес, зубья которых в дальнейшем не подвергаются механической обработке.

Большим преимуществом зубофрезерования с диагональным движением подачи является равномерный износ зубьев червячной фрезы по всей длине. Этот метод целесо-образно использовать при обработке зубчатых колес с широкими зубчатыми венцами, пакета из нескольких заготовок и колес с повышенной твердостью. При фрезеровании с диагональным движением подачи экономически целесообразно применять длинные точные червячные фрезы.  

Зубофрезерование за два рабочих хода (рис. 3, г) заключается в том, что первый и второй рабочие ходы осуществляют последовательно за один установ заготовки 2. Глубина резания при втором рабочем ходе составляет 0,5…1,0 мм. Первый рабочий ход, как правило, производят при попутном движении подачи 5, второй – при встречном движении подачи 3. Холостые ходы 4 обеспечивают ускоренный подвод и отвод червячной фрезы. Обычно при втором рабочем ходе скорость резания увеличивают на 25-40%. Скорость движения осевой подачи, как правило, уменьшают с целью повышения качества поверхности зубьев и стойкости червячной фрезы.

Червячная фреза представляет собой одно-, двух- или многозаходный червяк, который имеет  исходный контур зубчатой рейки, а расположенные вдоль оси (параллельно или наклонно) продольные стружечные канавки образуют затылованные зубья с режущими кромками, необходимые для обработки резанием.

Затылование зуба фрезы 1 (рис. 1) выполняют по архимедовой спирали, благодаря чему при повторной заточке фрезы по передней поверхности задний угол при вершине зуба, задний угол по боковым сторонам зуба и толщина зуба фрезы не изменяются.

Наибольшее распространение в промышленности получили цельные, сборные и червячные фрезы с напайными или механически закрепленными пластинами.

Рис. 4. Цельная червячная фреза: 1? передняя поверхность; 2 ? задняя поверхность; 3 ? стружечная канавка; 4 ? угол по задней поверхности; 5 ? угловой шаг стружечных канавок; 6 ? осевой шаг; 7 ? делительный диаметр.

Цельные червячные фрезы (рис. 4) изготавливают из быстрорежущей стали  диаметром до 500 мм и из твердого сплава диаметром до 140 мм. Наиболее часто для червячных фрез применяют быстрорежущие стали повышенной теплостойкости (до 620-650°С) марок Р6М5К5, Р18Ф2К5 и др.  Возрастает применение червячных фрез из порошковых быстрорежущих сталей с диаметром до 250  мм.  Преимущество таких сталей обусловлено мелкозернистой структурой, равномерным распределением карбидов по всей массе материала и отсутствием вредных примесей. Кроме того, современная порошковая металлургия позволяет свободно вводить различные легирующие элементы, повышая режущие свойства основного металла. Порошковые быстрорежущие стали, как и твердые сплавы, можно использовать для обработки зубчатых колес как с применением Сож, так и без СОЖ. Положительные свойства фрез из порошковых быстрорежущих сталей: высокая надежность и воспроизводимость процесса зубофрезерования, хорошие режущие показатели и низкая стоимость способствуют расширению области их применения за счет вытеснения твердосплавных фрез.

Твердые сплавы получают методом порошковой металлургии в виде монолитных заготовок и пластин. Червячные фрезы из твердых сплавов имеют высокую твердость 71-75 HRC теплостойкость до 850-1000°С, что позволяет им работать с высокими скоростями резания. При зубофрезеровании под действием сил резания червячные фрезы подвергаются изгибным нагрузкам. Поэтому с целью повышения прочности при изгибе их изготавливают из твердых сплавов с мелкими размерами зерен (0,6-1,4 мкм) карбидов. Увеличение объемных долей кобальта в твердом сплаве повышает предел его прочности при изгибе, поэтому хорошими режущими свойствами обладают червячные фрезы из твердых сплавов Т5К10, Т14К8 и др.   

Сборные червячные фрезы с поворотными вставными рейками широко применяют в промышленности. Эти фрезы по сравнению с цельными имеют следующие преимущества:
• большой задний угол при вершине 13°-18°, у цельных фрез – 10°-12°;
• длина режущей части зуба до 27 мм, что в 3-5 раз превышает длину зуба цельной фрезы;
• геометрия зуба  фрезы позволяет применять большие осевые и радиальные подачи.

Сборные фрезы изготавливают с внешним диаметром до 300 мм. Длина реек, как правило, равна 220 мм. Обычно число реек фрезы составляет 12, но применяют также 11-15. Число заходов фрезы ограничено возможностью появления отрицательных значений углов по боковым сторонам зубьев при угле подъема витка более 6°, в сборных фрезах оно может быть от 1 до 3.

Обычно сборные червячные фрезы работают с однократным износостойким покрытием. Режимы резания для сборных червячных фрез: скорость резания 60-90 м/мин, осевая подача 3-6 мм/об. Величину осевой подачи следует уменьшить при увеличении модуля, глубины резания, числа заходов фрезы и увеличить при большом числе зубьев заготовки, числе реек и диаметре фрезы. Сборные червячные фрезы с поворотными рейками применяют для нарезания эвольвентных зубчатых колес с модулем 0,5-12 мм, а также для шлицевых валов, цепных колес и других деталей.

Многозаходные червячные фрезы в отличие от однозаходных имеют не одну винтовую линию (виток) на наружной цилиндрической поверхности, а две и более. Однозаходная фреза за один оборот нарезает один зуб, двухзаходная – два зуба, трехзаходная – три и т.д. С увеличением заходности фрез частота вращения заготовки повышается. Сечение срезаемой стружки, а, следовательно, нагрузка на зуб фрезы при нарезании многозаходными фрезами больше, чем при обработке однозаходными, поэтому подачу при обработке многозаходными фрезами приходится уменьшать. Обычно при замене однозаходных фрез двухзаходными производительность увеличивается на 40…50%, а при применении трехзаходных на 60…70%.
Для повышения режущих свойств червячных фрез их покрывают износостойкими покрытиями. Наибольшее распространение для червячных фрез получили износостойкие покрытия, приведенные в табл. 1.

 

Таблица 1. Износостойкие покрытия для червячных фрез

Нанесение износостойких покрытий на червячные фрезы осуществляют методом физического осаждения (PVD), при котором  твердый исходный материал за счет тепловой или кинетической энергии в специальных камерах осаждается тонким равномерным слоем на инструмент. Покрытия этим методом наносятся при температуре не выше 450°С, что гарантирует сохранение твердости, физических свойств и структуры металла червячной фрезы.

Применение износостойких покрытий позволяет повысить стойкость червячных фрез в 2-7 раз и производительность за счет увеличения скорости резания.  У изношенных червячных фрез необходимо восстановить режущую способность. Восстановление червячных фрез можно производить с возобновлением износостойкого покрытия и без повторного покрытия.

В первом случае у  изношенных фрез химическим способом в кислотной среде с помощью перекиси водорода удаляют старое покрытие. Затем выполняют струйную очистку стальными шариками o 50-120 мкм со скоростью 60-120 м/с. После чего фрезу затачивают по передней поверхности, полностью удаляя износ, и выполняют новое покрытие. Червячные фрезы, износостойкое покрытие которых не возобновляется, при восстановлении только затачивают по передней поверхности. Режущие свойства червячных фрез с многократным покрытием значительно выше, чем у фрез с однократным покрытием.   

В табл. 2 приведены рекомендуемые скорости резания и осевые подачи при обработке заготовок зубчатых колес из легированной стали с твердостью НВ 150-200.           

Таблица 2. Скорости резания и осевые подачи при обработке червячными фрезами

    

Зубофрезерование можно производить с подачей смазочно-охлаждающей жидкости и без подачи СОЖ. В качестве СОЖ применяют минеральные и синтетические масла. Синтетические масла более совместимы с окружающей средой, так как не содержат хлора, тяжелых металлов и ароматических углеводородов. При использовании СОЖ станки должны быть оснащены мощными установками для удаления масляного тумана, не допуская его эмиссии  в окружающую среду.

Зубофрезерование без СОЖ  экономически более эффективно и экологически безопасно для окружающей среды. Обработку производят червячными фрезами из порошковой быстрорежущей стали (число заходов 1-3) и твердого сплава (число заходов 1) заготовок зубчатых колес с модулем соответственно до 5 мм и до 4 мм (табл. 2). В зависимости от режимов резания и геометрии зубчатого колеса температура заготовки при обработке не должна превышать 30-50°С. Для обеспечения термического баланса зубофрезерного станка мощным потоком воздуха удаляют стружку, образующуюся в зоне резания. При этом станок снабжают термостойким кожухом и специальными устройствами для удаления и транспортирования стружки и металлической пыли. Хорошие результаты при обработки без СОЖ получают при использовании зубофрезерования за два рабочих хода (рис. 3, г).

В пределах рабочей длины червячной фрезы ее зубья снимают различную по толщине и форме стружку. Поэтому износ фрезы не равномерен по длине. Чтобы выровнить износ по всей длине, фрезу периодически передвигают вдоль оси. Исходными составляющими для определения величины передвижки являются число зубьев, угол наклона зубьев, ширина зубчатого венца, модуль, число стружечных канавок, рабочая длина фрезы и другие параметры.

Существуют два способа передвижки фрезы: одноцикловой и многоцикловой.
При одноцикловом способе фрезу автоматически передвигают на определенную длину после обработки одной или нескольких заготовок. Обычно длина передвижки и число обработанных заготовок выбирается так, что при достижении конца рабочей длины фрезы она заменяется. Недостатком этого метода является высокая термическая нагрузка на зубья фрезы вследствие небольшой длины передвижки. Поэтому для теплонапряженных процессов, например, для зубофрезерования без СОЖ, применяют многоцикловой способ.
При многоцикловом способе передвижку фрезы осуществляют после  обработки одной заготовки на величину h (рис. 5), значительно большую, чем при одноцикловом. Это позволяет снизить удельную термическую нагрузку на зубья фрезы.

Рис. 5. Схема многоцикловой передвижки червячной фрезы

Периодическая передвижка 4 должна быть направлена против направления вращения заготовки 3. Тогда менее изношенные зубья 5 фрезы будут окончательно формировать профиль зубьев колеса.  Когда зона резания достигает конца рабочей длины 6, первый цикл n заканчивается, фреза возвращается в исходное положение и начинается второй цикл 2n. Начало второго цикла 1 смещается от начала первого цикла 2 на величину ?h. Число циклов и длину передвижки определяют из условия достижения равномерного и минимального износа.

Выводы
Для применения в промышленности высокопроизводительного зубофрезерования необходимы:

  • современные зубофрезерные станки с высокопроизводительной системой ЧПУ, обеспечивающей
  • выполнение основных методов зубофрезерования (рис. 3), с повышенной статической и динамической жесткостью основных узлов, мощностью главного привода 25-30 кВт и бесступенчатым регулированием частоты вращения шлифовального шпинделя и шпинделя заготовки;
  • червячные фрезы из порошковых быстрорежущих сталей и твердых сплавов, в том числе многозаходные, с маленьким внешним диаметром и большим числом стружечных канавок, с износостойкими покрытиями, как правило, возобновляемыми;
  • надежные быстродействующие зажимные приспособления, в том числе гидропластовые с возможностью увеличения посадочной втулки на 3-5% под действием гидравлической жидкости.              

А.С. Калашников. д.т.н., профессор
Московский государственный машиностроительный университет «МАМИ»

    Список литературы

  1. Калашников А.С., Моргунов Ю.А., Калашников П.А. Современные методы обработки зубчатых колёс. Издательский дом «Спектр», Москва, 2012, 238 с.
  2. Локтев Д.А. Современные износостойкие покрытия червячных фрез. Журнал «Стружка», №19, Москва, 2007.
  3. Bausch Tomas. Innovative Zahnradfertigung. Expert verlag GmbH, D-71268, Renningen, Germany, 2006, 778 s.

Модуль для проектирования зуборезного инструмента и другие новинки приложения Валы и механические передачи 3D

В очередное экспресс-обновление КОМПАС-3D v18.1 и его машиностроительной конфигурации вошло много новинок приложения Валы и механические передачи 3D.

Теперь пользователям приложения доступны:

Новый модуль — Валы и механические передачи 3D. Зуборезный инструмент

Модуль помогает инженеру спроектировать зуборезный инструмент быстро и точно. Первая версия приложения позволит рассчитать и построить модели червячных фрез для нарезания:

  • цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем (черновые и чистовые фрезы),

  • цилиндрических передач Новикова с двумя линиями зацепления,

  • звездочек к приводным роликовым и втулочным цепям,

  • червячных колес цилиндрической червячной передачи (черновые и чистовые фрезы),

  • шлицевых валов с эвольвентным профилем,

  • шлицевых валов с прямобочным профилем.

Результат работы в приложении — полностью оформленный чертеж на фрезу (с выносными элементами и таблицей параметров) и ее 3D-модель.

Модель червячной фрезы

Предусмотрены разработка конструкторской документации для стандартных фрез по отечественным стандартам и проектирование фрез для зубчатых колес и шлицевых валов (по зарубежным стандартам или совершенно нестандартных).

Данные зубчатого зацепления или шлицевого вала для червячной фрезы берутся из расчетных модулей или баз данных приложения Валы и механические передачи 3D.

Чертеж червячной фрезы

Зуборезная часть фрезы является полноценным компонентом 2D-модели приложения. Такая реализация позволяет создавать не только стандартные фрезы под цилиндрическую оправку, но и совмещать зуборезную часть фрезы со специальными хвостовиками, разработанными под определённые зубофрезерные станки.

 

 

Новый тип передач — Червячно-реечная

Это самотормозящие передачи, передающие движение только от червяка к рейке. Они обладают большей жесткостью и плавностью хода в сравнении с зубчатым колесом и рейкой, благодаря тому что в зацеплении с червяком находятся одновременно несколько зубьев рейки. Червячно-реечная передача используется в механизмах подачи продольно-фрезерных, расточных, карусельных и других видов станков.

В приложении можно рассчитать и построить два вида таких передач. Первый: Червяк — Косозубая рейка. Этот вид передачи аналогичен ортогональной червячной, только вместо косозубого колеса работает косозубая рейка. Второй: Червяк — Червячная рейка.

Рейка червячная-Червяк

Расчет на прочность шлицевых соединений

Теперь пользователь может проверить на прочность построенные в приложении шлицевые валы и втулки. Для расчета доступны следующие типы шлицев:

  • прямобочные,
  • эвольвентные,
  • треугольные.

Расчёт выполняется по ГОСТ 21425-75 Соединения зубчатые (шлицевые) прямобочные. Методы расчета нагрузочной способности. Методика расчёта учитывает тип передачи и действующие нагрузки.

Ручной ввод расчетных значений

Данные для расчета могут быть заданы несколькими способами.

  1. Ручной ввод крутящего момента и числа оборотов. Можно применять, если на вале не элемент передачи, а например, маховик.
  2. Ручной ввод значений момента, усилий и числа оборотов. Длина плеча приложения сил может быть «снята с модели».
  3. Снятие параметров с рассчитанной зубчатой передачи.

Результатом расчета является отчет.

Форма отчета

Фреза червячная – классификация, типы, эксплуатация и ГОСТ

Фреза червячная эвольвентная – это специальный металлорежущий инструмент, предназначенный для нарезки цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валов с эвольвентным или прямобочным профилем. Материалом является быстрорежущая твердосплавная сталь, обеспечивающая высокую стойкость и производительность инструмента.

Классификация червячных фрез

В зависимости от характера обработки данный тип оснастки подразделяется на несколько типов:

  • Черновые фрезы. Используются для предварительной обработки заготовки. Имеет передний угол в 5-7° и небольшую толщину зубьев.
  • Чистовая оснастка. Необходима для чистовой обработки стальных зубьев.
  • Прецизионные фрезы. Преимущественно используются для изготовления турбинных передач.
  • Питчевые червячные фрезы. Используются для шевингования и нарезания звездочек.

Также фрезы подразделяются на одно- и многозаходные, лево- и правосторонние, цельные и сборные. В маркировке инструмента указывается угол зацепления, модуль, высота зуба и угол подъёма линии винтов.

Правила эксплуатации

У некоторых типов фрез есть своя специфика применения. Так, инструмент, предназначенный для изготовления прямобочных шлицевых валов, подвергается неравномерной нагрузке режущей кромки. Наибольший контакт и, соответственно, износ имеет вершина кромки, что означает истирание 50% режущих поверхностей, в то время как перетачивать необходимо зубья по всей длине и периметру. Для минимизации расходов на заточку используется усиленный инструмент с модифицированным профилем и твердосплавными гребнями. Это позволяет существенно повысить производительность работ. Стандартные размеры фрез приведены в таблице ниже.

Ещё одной проблемой червячного зубофрезерования является прерывистый контакт инструмента с деталью. Результатом является огранка и волнистость колеса, недопустимая для изделий высокой точности. Поэтому  по завершению нарезки необходимо провести зубошлифование или шевингование.

Повышение производительности инструмента

Основным способом увеличения срока службы инструмента является заточка при превышении допустимого износа режущей кромки и нарушении её геометрии. От качества заточки зависит точность нарезки зуба. Проводится она по передней режущей поверхности, по задней поверхности проводится затылование.

Существует ещё несколько способов модернизации фрез:

  • Сборные конструкции из твердых сплавов.
  • Усовершенствование кромок профиля.
  • Применение затылочных и многозаходных фрез.

На долговечность инструмента влияет, в первую очередь, схема резания, определяющая нагрузку на зубья. Определяющим фактором, позволяющим снизить износ фрез, является точное соблюдение технологии и правильная настройка оборудования.

ГОСТ

Основным стандартом, регулирующим технические условия зубчатых фрез, является ГОСТ 9324. 

Конструкция черновой червячной фрезы для обработки зубчатого колеса крупного модуля Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

УДК 67.05

DOI: 10.30987/article_5d2d92319a8d00.64590625

В.Э. Парфенов, А.В. Хандожко, А.В. Киричек

КОНСТРУКЦИЯ ЧЕРНОВОЙ ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА КРУПНОГО МОДУЛЯ

Проведен анализ существующих конструкций черновых червячных фрез. Предложена специальная конструкция фрезы и методика профилирования черновых червячных фрез для предварительной обработки зубьев зубчатого колеса m=10 мм с припуском под шлифование.

Ключевые слова: черновая червячная фреза, высотная коррекция, червячная фреза с двойным зубом, фрезы с протуберанцем, зубчатые колеса, припуск под шлифование.

V.E. Parfenov, A.V. Khandozhko, A.V. Kirichek

DESIGN OF ROUGH HOBBING CUTTER FOR MACHINING OF COG-WHEEL OF LARGE MODULE

For today cog-wheels are widespread parts in mechanical engineering. Hobbing cutters are to machine such parts with an efficient gear-cutting tool. For the preliminary machining of cog-wheel teeth of diesel locomotive wheel-pair m=10mm with the allowance for grinding there are used rough hobbing cutters. At that for the improvement of grinding conditions an allowance must be uneven: larger at the tooth top and less at the dedendum. Therefore special milling cutters are needed for machining cogwheels with the allowance for grinding. The existing solutions are not urgent in the field of limited and small-batch production in connection with high cost and large laboriousness in manufacturing such milling cutters.

The paper reports the analysis of existing designs of rough hobbing cutters and also there is investi-

Введение

Обработка зубчатых профилей является сложной технологической задачей. Одним из наиболее распространенных и универсальных инструментов для обработки зубчатых венцов являются червячные фрезы. Несмотря на большие теоретические наработки и практический опыт в области зубообработки, вопросы конструирования и профилирования черновых червячных фрез для обработки зубьев колес с крупным модулем и припуском под шлифование все еще актуальны. При этом для улучшения условий шлифования припуск должен быть неравномерным: больше у вершины, меньше у ножки зуба. Поэтому

gated and developed a design and methodology of rough hobbing cutter profiling for the preliminary teeth machining of a cog-wheel m=10mm of a diesel locomotive wheel pair. The most efficient solution is development of a solid rough double tooth hobbing cutter. This solution has a number of both design and engineering advantages.

The modeling of a cutting process allowed offering an efficient circuit of allowance cutting. The analysis carried out has shown that such a design has a number of advantages including economic ones and it may be recommended for practical application.

Key words: rough hobbing cutter, altitude correction, double tooth hobbing cutter, milling cutters with prominence, cog-wheels, allowance for grinding.

для обработки колес с припуском под шлифовку нужны специальные фрезы. Они отличаются не только исполнительными размерами, но и конструктивными элементами.

В данной работе рассмотрен один из возможных вариантов решения данной задачи на примере тяговой шестерни тепловозной колесной пары.

Целью работы является разработка эффективной и технологичной конструкции черновой червячной фрезы для обработки зубьев зубчатого колеса т=10 мм с припуском под шлифование 0,25 мм на сторону.

Анализ существующих решений

Для обеспечения нужного распределения припуска обычно делают зуборезные червячные фрезы с протуберанцем. Протуберанец обеспечивает небольшой подрез ножки зуба, чтобы уменьшить припуск под шлифование во впадине и износ шлифовального круга. Профиль фрезы при этом усложняется, становится менее технологичным. Проблема обостряется при проектировании и изготовлении инструмента для крупномодульных коррегиро-ванных зубчатых передач [1; 5]. В этом случае простое масштабирование конструкции малоэффективно из-за невозможности одновременного затылования всего профиля. Большой объем шлифовально-затыловочных работ приводит к нарушению геометрии из-за износа и засаливания круга. Поэтому, согласно ОСТ 2-И41-3-85, профиль фрезы рекомендуется затыловы-вать многократно, по частям.

Кроме того, при фрезеровании профиля зуба такого модуля возникают неровности (огранка), связанные с ограниченным числом зубьев, формирующих эвольвенту. Эти неровности осложняют проведение шлифовальных операций.

Еще одной проблемой являются большие нагрузки на инструмент, приво-

Профилирование черновой червячной фрезы

Существуют различные варианты протуберанца, но обычно это участок зуба вблизи вершины, на котором профильный угол меньше, чем на основной части (рис. 1). Протуберанец усложняет процесс обработки профиля, который требует проведения многократного затылования различных участков.

Особенностью зубьев колеса является наличие высотной коррекции: коэффициент коррекции Х=0,437, соответственно высота головки зуба Н=13,75 мм, ножки -9,75 мм. Зубчатый венец подвергается закалке токами высокой частоты, а затем шлифованию. Зуб имеет припуск под шлифование с уменьшением в области переходной кривой у ножки зуба. Степень точности зубчатого колеса – 8-А. Угол за-

дящие к тому, что стойкости фрезы в ряде случаев не хватает даже для обработки одного зубчатого колеса [3].

Поэтому при проектировании используют специальные конструкции [4]. Ведущими производителями предпринимаются различные меры конструктивного и технологического характера для повышения режущей способности фрез и их технологичности. Сегодня на рынке представлено большое количество конструктивных решений для реализации подобных задач. Западные компании («Sandvik Coromant», «Ingersoll») предлагают конструкцию черновой сборной червячной фрезы со сменными пластинами, но такое решение является дорогостоящим и крайне трудоемким. Фирма «FETTE» предлагает черновые червячные фрезы со вставными рейками, но подобное решение является нетехнологичным из-за сложности изготовления реек и обработки их в сборе с корпусом [1].

Одно из направлений решения этой задачи – использование конструкции с двойным зубом и сложной схемой срезания припуска.

цепления а=20°. Число зубьев 2=75. Профиль зуба показан на рис. 2.

Профилирование черновой червячной фрезы выполняется в несколько этапов, согласно алгоритму, изложенному в [1].

На первом этапе графоаналитическим методом при помощи пакета КОМРАБ-ЗБ был определен профиль инструментальной рейки [2]. Определение профиля происходило следующим образом. Сначала были выполнены расчеты параметров профиля зуба. Полученные результаты построений приведены на рис. 2 и 3. При этом во внимание принималось наличие высотной коррекции и изменяющегося припуска под шлифование в области переходного участка.

Графическое профилирование инструментальной поверхности червячных фрез было выполнено способом копирования последовательных положений профиля зуба. При этом имитируется качение без проскальзывания начальной окружности колеса по начальной прямой рейки. В ходе имитации профиль рейки последовательно смещается и поворачивается таким образом, чтобы начальная прямая коснулась начальной окружности в точке пересечения профиля инструментальной рейки с

начальной окружностью, а прямая, перпендикулярная начальной прямой, совместилась с соответствующим радиусом инструмента. Многократное копирование профиля зуба колеса при указанном его смещении соответствует качению начальной прямой инструментальной рейки по начальной окружности колеса. Соединив точки А, В, С и т.д. ломаной, получим огибающую к зубу колеса, т.е. профиль инструментальной рейки (рис. 4).

Из-за заданного подреза вершина зуба рейки получается криволинейной. Кри-волинейность убирается путем замены ее прямой. Такое упрощение создает погрешность, поэтому на следующем этапе необходимо убедиться, что нарезаемый зуб будет соответствовать заданным требованиям. При помощи аналогичных построений получим профиль детали (путем построения последовательных положений профиля инструментальной рейки).

В одной системе координат изображается теоретическая эвольвента, которую необходимо получить на зубчатом колесе, и результат графического профилирования. Данное построение позволяет определить величину фактического припуска и величину подреза на переходном участке зубчатого колеса.

Методики проектирования чистовых фрез и технологические процессы их изготовления основаны на замене теоретического исходного эвольвентного червяка на эквивалентный (т.е. близкий по точности) архимедов червяк, как более технологичный, а для черновых червячных фрез -конволютный. Конволютный червяк имеет прямолинейную образующую в его нормальном сечении, что позволяет сохранить прямолинейность режущей кромки фрезы при переточках. В качестве инструмен-

тальной поверхности принимаем винтовую поверхность витка однозаходного исходного червяка, которым считают эквивалентный эвольвентному конволютный червяк. Фактический профиль конволют-ного червяка определяется по [1].

Вычислительный эксперимент, в котором варьировалась форма зуба рейки, позволил найти оптимальный профиль зуба рейки в области протуберанца. В базовом заводском варианте протуберанец прямолинейный с углом 5°. При таком угле практически невозможно получить допустимый задний угол в нормальном сечении, используя радиальное затылование. При такой технологии получается инструмент, имеющий нормальный задний угол менее 1°. Это приводило к большим силам резания и быстрому изнашиванию зубьев фрезы. В ходе вычислительного эксперимента определялась будущая погрешность профиля зуба в области ножки, возникающая при варьировании угла протуберанца. В итоге была подобрана форма, которая давала теоретическую погрешность 0,006 мм. Профильный угол на протуберанце в этом случае составляет 16°. При такой форме задний угол в опасной точке зуба близок к рекомендуемым предельным значениям. Полученный профиль зуба инструментальной рейки представлен на рис. 4.

поднутрения и диаметром впадин зубчатого колеса

Полученный профиль фрезы не технологичен. Излом профиля, радиусные скругления вершины зуба требуют многократного затылования (3-5 раз) сложно-профильным инструментом, чаще шлифовальным кругом. Для решения этой проблемы предлагается червячная фреза с двойным зубом. Профиль зуба инструментальной рейки и конструктивное исполнение фрезы представлены на рис. 5. Фреза вместо одного зуба с ломаным профилем имеет две группы зубьев с одинаковыми профильными углами – 20° и 15°48′ – и прямолинейным профилем. Данное решение обладает рядом как конструкторских, так и технологических преимуществ.

При такой конструкции фрезы двойное затылование выполнить крайне слож-

но. Однако существует практика успешного использования для черновой обработки фрез, затылованных только резцом. Вместо многократного затылования каждого зуба (3-5 раз) сначала затылуются зубья одного профиля 2-3 раза, потом другого (через один) [5].

По сравнению с фрезами, имеющими двойное затылование, конструкция позволяет существенно увеличить число режущих зубьев, а значит, уменьшить огранку шлифуемого профиля зуба. Уменьшение этой огранки в значительной мере компенсирует снижение точности профиля зуба из-за отказа от операции затылования шлифовальным кругом.

Рис. 4. Профилирование инструментальной рейки на ЭВМ

Рис. 5. Конструкция черновой червячной фрезы с двойным зубом

27

Заключение

Предлагаемая конструкция черновой червячной фрезы имеет ряд преимуществ перед существующими решениями.

Цельная фреза намного проще составных, а тем более сборных конструкций. Отказ от операции затылования шлифовальным кругом позволяет существенно упростить изготовление инструмента. Некоторое снижение точности в значительной мере компенсируется увеличением числа режущих зубьев и, соответственно, уменьшением огранки обрабатываемого зубчатого колеса.

С точки зрения технологии конструкция является очень удачной. Некоторым недостатком является поочередное затылование сначала зубьев № 1, а потом № 2. Но при этом затылование выполняет-

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Парфенов, В.Э. Профилирование черновых червячных фрез для обработки зубчатого колеса тепловозной передачи / В.Э. Парфенов, Н.Н. Сенькова // Материалы 70-й студенческой научной конференции. – Брянск: БГТУ, 2015. – С. 101-103.

2. Kirichek, A.V. Geometrical modeling of metal forming processes with local contact of tool and preform / A.V. Kirichek, A.N. Afonin, K.V. Ivanov // Kuznechno-Shtampovochnoe Proizvodstvo (Ob-rabotka Metallov Davleniem). – 2004. – № 9. – Р. 21-25.

3. Kirichek, A.V. Stress-Strain State of the Thread-Milling Tool and Blank / A.V. Kirichek, A.N. Afo-

1. Parfenov, V.E. Rough hobbing cutters for diesel locomotive gear cog-wheel milling / V.E. Parfenov, N.N. Senkova // Proceedings of the 70-th Student Scientif. Conf. – Bryansk: BSTU, 2015. – pp. 101103.

2. Kirichek, A.V. Geometrical modeling of metal forming processes with local contact of tool and preform / A.V. Kirichek, A.N. Afonin, K.V. Ivanov // Kuznechno-Shtampovochnoe Proizvodstvo (Ob-rabotka Metallov Davleniem). – 2004. – № 9. – Р. 21-25.

3. Kirichek, A.V. Stress-Strain State of the Thread-Milling Tool and Blank / A.V. Kirichek, A.N. Afonin // Russian Engineering Research. – 2007. – Vol. 27. – № 10. – Р. 715-718.

ся простыми по форме резцами, которые несложно переточить, а режущие свойства их из-за отсутствия излома намного лучше.

Моделирование процесса резания позволило предложить рациональную схему срезания припуска: первым зубом обрабатывается боковая поверхность зубьев, вторым – переходный участок и впадина, в результате чего на зубе остается припуск под шлифование 0,25 мм на сторону. При шлифовании такого профиля зуба отсутствует подрез ножки. Проведенный анализ показывает, что такая конструкция обладает рядом преимуществ, в том числе и с экономической точки зрения, и может быть рекомендована для практического использования.

nin // Russian Engineering Research. – 2007. – Vol. 27. – № 10. – Р. 715-718.

4. Kozlov, A. Technological system self-tuning when milling / A. Kozlov, E. Kiryuschenko, A. Kirichek // International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment. -2017. – Vol. 129. – 01033. – Р. 4.

5. Стешков, А.Е. Разработка черновой червячной фрезы для обработки зубчатого колеса крупного модуля / А.Е. Стешков, В.Э. Парфенов, Н.Н. Парфенова, А.В. Хандожко, А.В. Киричек // Машиностроение и техносфера XXI века: сб. тр. XXV междунар. науч.-техн. конф.: в 2 т. – Донецк: ДонНТУ, 2018. – Т. 2. – 363 с.

4. Kozlov, A. Technological system self-tuning when milling / A. Kozlov, E. Kiryuschenko, A. Kirichek // International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment. -2017. – Vol. 129. – 01033. – Р. 4.

5. Steshkov, A.E. Development of rough hobbing cutter for milling of cog-wheel of large module / A.E. Steshkov, V.E. Parfenov, N.N. Parfenova, A.V. Khandozhko, A.V. Kirichek // Mechanical Engineering and Technosphere of the XXI-st Century: Proceedings of the XXV-th Inter. Scientif.-Tech. Conf.: in 2 Vol. – Donetsk: DonNTU, 2018. -Vol.2. – pp. 363.

Статья поступила в редакцию 21.06.19 Рецензент: д.т.н., профессор Липецкого государственного

технического университета Козлов А.М.

Статья принята к публикации 27. 06. 19.

Сведения об авторах:

Парфенов Владимир Эдуардович, аспирант Брянского государственного технического университета, научный сотрудник, е-шаИ: [email protected]

Хандожко Александр Владимирович, д.т.н., доцент Брянского государственного технического университета, начальник отдела ОМТО, е-шаП: [email protected]

Киричек Андрей Викторович, д.т.н., профессор, проректор по перспективному развитию Брянского государственного технического университета, тел.: (4832)51-51-38, е-mail: [email protected]

Parfenov Vladimir Eduardovich, Post graduate student, Bryansk State Technical University, e-mail: parfenov. [email protected] ru.

Kandozhko Alexander Vladimirovich, Dr. Sc.

Tech., Assistant Prof., Bryansk State Technical University, e-mail: [email protected]

Kirichek Andrey Victorovich, Dr. Sc. Tech., Prof., Pro-rector for Promising Development, Bryansk State Technical University, e-mail: [email protected]

Фрезерование прямозубых цилиндрических колес » Ремонт Строительство Интерьер


Элементы зубчатого колеса. Боковые стороны профиля зубьев изготавливаются по кривой, называемой эвольвентой.

В зубчатом колесе различают окружности выступов, впадин и делительную (рис.130).

Окружностью выступов называется окружность, описанная из центра колеса и проходящая по выступам зубьев. Окружность впадин описывается из центра колеса и проходит по основанию впадин. В делительной окружности шаг и угол зацепления зубчатого колеса соответственно равны теоретическому шагу и углу зацепления исходной (зуборезной) рейки. Она делит высоту зуба на две неравные части (головку и ножку).


Шагом зубчатого колеса называется расстояние, измеренное между одноименными боковыми поверхностями двух смежных зубьев по дуге делительной окружности. Эта величина измеряется в мм и определяется по формуле

где Pt — шаг колеса; d — диаметр делитедьной окружности; z — число зубьев колеса; п — постоянное число, равное 3,14.

Основной характеристикой зубчатого колеса является модуль. Модулем называется часть диаметра делительной окружности, приходящаяся на один зуб колеса, мм.

Модуль численно равен отношению диаметра делительной окружности к числу зубьев колеса


Использовав формулу (22), можно выразить шаг через модуль

Таким образом, модуль можно определить, разделив шаг колеса на постоянное число п = 3,14.

Зуб колеса состоит из головки и ножки. Высотой головки зуба ha называется расстояние, измеренное по радиусу между делительной окружностью и окружностью выступов. Эта величина численно равна модулю (мм)


Высота ножки зуба hf — это расстояние, измеренное по радиусу между диаметром делительной окружности и окружностью впадин. Она численно равна 1,25m (мм)

Полная высота зуба h (мм) равна

Длина дуги, измеренная по делительной окружности между боковыми сторонами профиля зуба, называется толщиной зуба S (мм) и определяется по формуле

Зная число зубьев колеса и его модуль, можно определить диаметр окружности выступов

Соотношения между элементами зубчатого колеса приведены в таблице 9.

Фрезерование зубчатых колес. Зубчатые колеса должны работать плавно, бесшумно, равномерно вращаясь и сохраняя постоянство передаточного отношения передачи. Эти требования определяются и устанавливаются в зависимости от условий эксплуатация зубчатых колес. Для обеспечения этих качеств они должны быть изготовлены согласно техническим условиям рабочего чертежа. Особое внимание должно быть обращено на допускаемые биения диаметра делительной окружности и толщину зуба, допуск на изготовление которых, в зависимости от степени точности, указывается на чертеже.

Существуют два метода нарезания зубчатых колес обкаткой и копированием. Методом обкатки нарезают колеса на зубофрезерных станках. Он основан на воспроизведении движений червячной передачи, у которой червяк в виде фрезы является режущим инструментом, а сопрягаемое колесо — нарезаемой заготовкой. Для нарезания зубчатых колес методом обкатки служат червячные модульные фрезы.

Сущность метода копирования состоит в том, что режущим инструментом — дисковой модульной фрезой последовательно нарезают впадины зубчатого колеса. Профиль впадин зубьев в точности соответствует профилю режущего инструмента.


Режущий инструмент. Для фрезерования цилиндрических зубчатых колес методом копирования на консольно-фрезерных станках используют дисковые модульные фрезы (рис. 131), которые представляют собой фасонную фрезу с затылованными зубьями. Профиль режущих кромок таких фрез должен соответствовать профилю впадин нарезаемого колеса. Они изготавливаются из быстрорежущих сталей марок Р6М5, Р6М5К5 и подразделяются на фрезы для предварительного нарезания (черновые) и окончательного (чистовые). У черновых фрез для облегчения условий резания передний угол у принимают равным 8…10°, у чистовых он равен нулю. Значение задних углов для всех видов фрез принимают равным 15°, что соответствует величине вспомогательных задних углов на боковых сторонах зубьев не менее 3°. По конструкции дисковые модульные фрезы бывают цельные и сборные (для модулей свыше 8). Чтобы сохранить профиль зуба, перетачивают их только по передней поверхности.

Фрезы выбираются в зависимости от величины модуля и числа зубьев нарезаемого колеса. Так как у двух зубчатых колес одного и того же модуля, но с разным числом зубьев форма впадины не одинакова, то для каждого модуля нарезаемых колес требуется столько фрез, сколько различных чисел зубьев нужно нарезать.

Для сокращения номенклатуры фрез их изготавливают наборами (см. табл. 10). Комплект из 8 фрез применяется для нарезания зубьев колес с модулем до 8 мм, из 15 — для колес с модулем 9…16 мм и из 26 — для колес с модулем свыше 16 мм.

На каждой фрезе комплекта на торцовой поверхности указано, из какого материала она сделана, нарезаемый модуль колеса, номер фрезы из комплекта и количество нарезаемых зубьев данной фрезой.

Установка и закрепление заготовок и фрезы. Заготовки зубчатых колес, имеющие цилиндрические отверстия, закрепляют на конических или цилиндрических оправках, а со шлицевыми отверстиями внутри — на шлицевых оправках, в центрах делительной головки и задней бабки.


Перед установкой заготовки в центрах делительной головки необходимо проверить соосность осей центров шпинделя и задней бабки в горизонтальной плоскости и их параллельность относительно направления продольной подачи фрезерного станка. Это производится с помощью цилиндрической оправки и индикатора или штангенрейсмаса.

Дисковую модульную фрезу следует закрепить на центровой оправке по возможности ближе к шпинделю станка, ее свободный конец вставить в подшипник подвески.

Для обеспечения симметричного расположения нарезаемых зубьев к диаметральной плоскости обрабатываемого колеса ось профиля зубьев модульной фрезы также должна совместиться с осью заготовки. Предварительно это можно выполнить по вершинам центров делительной головки или задней бабки. Для окончательной выверки фрезы относительно оси заготовки можно воспользоваться следующим способом. Пробным проходом предварительно нарезают одну впадину. Затем снимают оправку с заготовкой и, повернув ее другой стороной, закрепляют в центрах, вводят зубья фрезы в обработанную впадину. При правильной установке заготовки зубья фрезы и впадины колеса должны совместиться.

Установка заготовки на конической центровой оправке в центрах делительной головки и задней бабки (рис. 132, а) производится следующим образом. На цилиндрическую часть центра 3, вставленного в шпиндель делительной головки, надевают поводковый хомутик 5, который через отогнутый хомутик 4, скрепленный с оправкой 1 и заготовкой 2, передает заготовке вращательное движение от шпинделя при повороте ее на расчетную часть окружности.

В тех случаях, когда требуется нарезать зубчатое колесо большего диаметра, чем допускает высота оси шпинделя делительной головки над столом станка, оно может быть закреплено на концевой оправке или в патроне с вертикальным положением оси шпинделя делительной головки (рис. 132, б).


Во всех случаях после закрепления заготовки следует обязательно проверить радиальное биение ее поверхности. Оно, как правило, не должно превышать 0,03 мм.

Режим фрезерования. В зависимости от величины модуля нарезаемого колеса и требуемой шероховатости боковых сторон зубьев фрезеровать каждую впадину можно за один или несколько проходов. Когда модуль колеса не превышает 3 мм, глубину фрезерования устанавливают из расчета t=2,25m. При фрезеровании каждой впадины за несколько проходов припуск на чистовой проход не должен превышать 0,2 мм на сторону.

Учитывая довольно трудные условия работы дисковых модельных фрез, их высокую стоимость, следует устанавливать подачу на зуб не более 0,05 мм/зуб, а скорость резания — 15…20 м/мин. По принятой скорости резания определяют частоту вращения фрезы в минуту и минутную подачу, на которые настраивают станок.

Приемы и способы фрезерования зубьев. До начала фрезерования необходимо определить число оборотов рукоятки УДГ, выбрать требуемую окружность с отверстиями на боковом делительном диске, настроить его сектор и в отверстие выбранной окружности вставить фиксатор рукоятки. Включив вращение шпинделя, рукояткой продольной и вертикальной подач стола подводят заготовку до легкого соприкосновения ее наивысшей точки с фрезой. После этого продольной подачей отводят стол с заготовкой из-под фрезы, лимбовое кольцо вертикальной подачи устанавливают на нулевое деление и поднимают стол на глубину резания, равную 2,25m (при фрезеровании за один проход). Затем стопорят консоль на станине, перемещают стол с заготовкой до фрезы, производят врезание, включают продольную механическую подачу и фрезеруют первую впадину на необходимую длину. После этого выключают вращение фрезы, возвращают стол в первоначальное положение, освобождают шпиндель делительной головки, вращением рукоятки относительно бокового делительного диска поворачивают заготовку на необходимое число оборотов (или части оборота), снова закрепляют шпиндель и обрабатывают вторую и последующие впадины колеса.

После фрезерования первых двух впадин рекомендуется проверить толщину зуба и при необходимости произвести корректировку размеров.

Контроль элементов зубчатых колес. Обычно у зубчатых колес, обрабатываемых на универсально-фрезерных станках дисковыми модульными фрезами (в случае, если точность их изготовления не превышает 9…11 степени точности), достаточно проверить толщину зуба по постоянной хорде и радиальное биение профиля зубьев.


Толщину зуба с точностью измерения 0,02 мм проверяют- кромочным штангензубомером (рис. 133, а). Он состоит из двух взаимно перпендикулярных штанг 1 и 9, на которые нанесены деления в миллиметрах, рамок 3 и 7 с нониусами. Нониус и рамка 7 связаны с губкой 6, а нониус и рамка 3 — с высотной линейкой 5. Точную установку нониуса на размер производят с навинчиванием гаек 2 и 8 на микрометрические винты, связанные с рамками 3 и 7.

Для измерения толщины зуба штангензубомером по постоянной хорде необходимо рассчитать высоту от вершины зуба колеса до постоянной хорды по формуле


и установить высотную линейку штангензубомера на этот размер.

Толщина зуба по постоянной хорде определяется по формуле


Чтобы измерить толщину зуба, ребро высотной линейки устанавливают на его выступ и при помощи губок 4 и 6 измеряют его толщину. По разности между полученной величиной и расчетной или заданной чертежом (с учетом проставленных отклонений) судят о правильности размера.

Важным показателем годности зубчатого колеса является радиальное биение профиля зубьев в пределах допустимой нормы. При наличии биения нарушается нормальная работа зубчатой передачи и нередко по этой причине происходит поломка механизма. Величина радиального биения профиля зубьев обрабатываемого колеса зависит от многих причин, основными из которых являются: биение оправки, на котором закреплена заготовка, биение переднего центра шпинделя делительной головки.

В условиях единичного производства радиальное биение профиля зубьев на делительной окружности измеряется индикатором с использованием стального шлифованного цилиндрического ролика (рис. 133, б). Зубчатое колесо 1 закрепляется на оправке 2, в центрах 3 и 7 приспособления или делительной головки и задней бабки. Ролик 6, диаметр которого принимается равным 1,475т, размещают во впадине зубьев колеса. Измерительным штифтом индикатора 5, закрепленного на стойке 4 и установленного на столе контрольного приспособления или станка, касаются (с небольшим натягом) ролика. Поворачивают зубчатое колесо с оправкой в центрах и по отклонению стрелки индикатора определяют наивысшую точку ролика, который затем помещают в соседнюю впадину и поворачивают колесо до тех пор, пока стрелка индикатора не покажет его наивысшую точку во второй впадине. Обычно ролик размещают в четырех, расположенных в диаметральных плоскостях, впадинах. По разности отклонений стрелки индикатора определяют радиальное биение профиля зубьев на делительной окружности.

Виды и причины брака. При фрезеровании зубчатых колес могут быть допущены следующие виды брака:

1. Количество зубьев нарезанного колеса оказалось больше или меньше заданного, причиной чего является ошибка при расчете числа оборотов рукоятки или при делении.

2. Неравномерный шаг зубьев с разной их толщиной, что бывает из-за небрежности фрезеровщика при отсчете числа промежутков по диску, из-за неумения пользоваться раздвижным сектором или если при делении вращение рукоятки УДГ производилось в разных направлениях.

3. Неправильная высота и толщина зуба, что происходит из-за ошибки при установке глубины фрезерования или если лимбовое кольцо не обеспечивает точность отсчета.

4. Профиль зубьев несимметричен относительно диаметральной плоскости, что бывает, если не произведена установка фрезы по центру шпиндели делительной головки.

5. Размеры зубьев по толщине, высоте и шагу не соответствуют требованиям чертежа вследствие неверного выбора фрезы номера из комплекта или по модулю.

6. Завышенная шероховатость боковых сторон профиля, что происходит при работе затупившейся фрезой или если принята большая подача на зуб.

7. Биение диаметра делительной окружности, причиной которого является биение центра делительной головки или оправки, на котором закреплена заготовка.


Фреза червячная питчевая

ФРЕЗЫ ЧЕРВЯЧНЫЕ ПИТЧЕВЫЕ Стандарт ANSI B92.1-1996

Фрезы червячные питчевые – это обычные червячные фрезы с одним единcтвенным отличием. что выполнены по расчётам английской системы мер, где единицей измерений служит дюйм, а не привычный нам сантиметр при расчёте Модуля фрезы…

И вот многие технологи задаются такими вопросами, на которые не могут сразу найти ответ:

  • что такое Питч (Pitch) и что такое питчевая червячная фреза?
  • как рассчитать Питч (Pitch) взяв в сравнении Модуль червячной фрезы?
  • чему соответствует один Питч (Pitch)?
  • какой модуль соответствует одному Питчу?
  • какому Модулю (М) соответствует определённый Питч (Р)?
  • как выбрать питчевую червячную фрезу и не ошибиться в её модуле?
  • формула расчёта Питча?

Американский стандарт на питчевые фрезы ANSI B92.1-1996 Involute Splines and Inspection pitch – 1 часть 

Американский стандарт на питчевые фрезы ANSI B92.1-1996 Involute Splines and Inspection pitch – 2 часть 

Американский стандарт на питчевые фрезы ANSI B92.1-1996 Involute Splines and Inspection pitch – 3 часть 

В странах, которые используют английскую систему мер измерений, зубчатые колёса рассчитываются по Диаметральному шагу – Diametral-pitch  (Dp) и по Шагу окружности – Circular-pitch (Cp)

Диаметральный шаг (Dp) число зубьев (Z), соответствующее 1 дюйму диаметра начальной окружности. И чтобы вычислить диаметральный Питч нужно 25,4 разделить на Модуль –  Dp=25.4/М или 3,14 разделить на Шаг по окружностиDp=3.14/Cp

Шаг окружности (Ср) – величина шага в дюймах, измеренного по начальной окружности. А для определения шага окружности нужно 3,14 разделить на диаметральный шаг – Ср=3,14/Dpили Модуль разделить на 8,09 – Ср=М/8,09

А чтобы определить  Модуль зная Питч. нужно 25,4 разделить на Питч – М=25,4/Dp или 8,09 умножить на Шаг по окружности М=8,09*Ср

Соответствия английского Питча Модулю Вы можете увидеть ниже, а если Вам необходимы и другие формулы расчета величин питчевых червячных фрез, то используйте эти  формулы расчёта ПИТЧА .

ООО “Альянс” (г. Ярославль) предлагает к поставке со склада и под заказ червячные питчевые фрезы:

  • фреза червячная питчевая Р1 (Питч 1 – М25,4) шаг 79,8
  • фреза червячная питчевая Р1 (Питч 1 – М25,4) угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая Р1 (Питч 1 – М25,4) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р1 (Питч 1 – М25,4) угол 25 градусов
  • фреза червячная питчевая Р1 (Питч 1 – М25,4) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р1 (Питч 1 – М25,4) угол 45 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 1 1/4 (Питч 1 1/4 – М20,32) шаг 63,84
  • фреза червячная питчевая Р 1 1/4 (Питч 1 1/4 – Модуль 20,32) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 1 1/4 (Питч 1 1/4 – М20,32) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 1 1/2 (Питч 1,5 – М16,93) шаг 53,19
  • фреза червячная питчевая Р 1 1/2 (Питч 1,5 – М16,93) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 1 1/2 (Питч 1,5 – М16,93) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 1 3/4 (Питч 1 3/3 – М14,51) шаг 45,58
  • фреза червячная питчевая Р 1 3/4 (Питч 1 3/3 – М14,51) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 1 3/4 (Питч 1 3/3 – М14,51) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р2 (Питч 2 – М12,7) шаг 39,9
  • фреза червячная питчевая Р2 (Питч 2 – М12,7) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р2 (Питч 2 – М12,7) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/4 (Питч 2 1/4 – М11,29) шаг 35,47
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/4 (Питч 2 1/4 – М11,29) угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/4 (Питч 2 1/4 – М11,29) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/4 (Питч 2 1/4 – М11,29) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/4 (Питч 2 1/4 – М11,29) угол 45 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/2 (Питч 2,5 – М10,16) шаг 31,92
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/2 (Питч 2,5 – М10,16) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 1/2 (Питч 2,5 – М10,16) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 3/4 (Питч 2 3/4 – М9,23) шаг 29
  • фреза червячная питчевая Р 2 3/4 (Питч 2 3/4 – М9,23) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 2 3/4 (Питч 2 3/4 – М9,23) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р3 (Питч 3 – Модуль 8,47) шаг 26,61
  • фреза червячная питчевая Р3 (Питч 3 – М8,47) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р3 (Питч 3 – М8,47) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 3 1/2 (Питч 3,5 – М7,26) шаг 22,81
  • фреза червячная питчевая Р 3 1/2 (Питч 3,5 – М7,26) шаг 22,81 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р 3 1/2 (Питч 3,5 – М7,26) шаг 22,81 угол 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая Р4 Р18 класс В 125х110х40мм 4 градуса угол 20 градусов (Питч 4 – М6,35)
  • фреза червячная питчевая Р4 (Питч 4 – М6,35) шаг 19,95
  • фреза червячная питчевая Р4 (Питч 4 – М6,35) шаг 19,95 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р4 (Питч 4 – М6,35) шаг 19,95 угол 30 градусов
  • Фреза червячная Питч 5 А Р18 угол 30 градусов 100х100х40 мм Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р5 (Питч 5 – Модуль 5,08) шаг 15,96
  • фреза червячная питчевая Р5 (Питч 5 – М5,08) шаг 15,96 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р5 (Питч 5 – М5,08) шаг 15,96 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р6 (Питч 6 – М4,23) шаг 13,29
  • фреза червячная питчевая Р6 (Питч 6 – М4,23) шаг 13,29 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р6 (Питч 6 – М4,23) шаг 13,29 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р7 (Питч 7 – М3,63) шаг 11,40
  • фреза червячная питчевая Питч 7 А Р18
  • фреза червячная питчевая Р7 А Р6М5 (Питч 7 – М3,63) шаг 11,40
  • Фреза червячная питчевая Р7 А Р18 (Питч 7 – М3,63) угол 20 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая Р7 В Р18 (Питч 7 – М3,63) 5323 2 градуса 39 минут угол 20 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р7 (Питч 7 – М3,63) шаг 11,40 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р7 (Питч 7 – М3,63) шаг 11,40 угол 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая Р7 А Р6М5 Питч 7 Модуль М3,63 угол 30 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая Питч 8 А Р18 угол 14 градусов 30 минут Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая Р8 А Р18 угол 14 градусов 30 минут Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая Питч 8 А Р18 угол 14,5 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р8 (Питч 8 – М3,17) шаг 9,96
  • Фреза червячная питчевая Р8 А Р6М5К5 (Питч 8 – М3,175) 71х78х32мм 2 градуса 35 минут угол 20 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая Питч 8 А Р18 71х78х32мм 2 градуса 35 минут угол 20 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р8 (Питч 8 – М3,175) шаг 9,96 угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая Р8 (Питч 8 – М3,17) шаг 9,96 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р8 (Питч 8 – М3,17) шаг 9,96 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р9 (Питч 9 – М2,82) шаг 8,86
  • фреза червячная питчевая Р10 (Питч 10 – М2,54) шаг 7,98
  • фреза червячная питчевая Р11 (Питч 11 – М2,31) шаг 7,26
  • фреза червячная питчевая Р11 (Питч 11 – М2,31) шаг 7,26 угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая Р11 (Питч 11 – М2,31) шаг 7,26 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р11 (Питч 11 – М2,31) шаг 7,26 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р12 (Питч 12 – М2,12) шаг 6,66
  • фреза червячная питчевая Р12 (Питч 12 – М2,12) шаг 6,66 угол 20 градусов
  • Фреза питчевая Питч 12 А Р18 угол 20 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р12 (Питч 12 – М2,12) шаг 6,66 угол 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая Питч 12 А Р18 угол 45 градусов  М 2,12 Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р12 В Р18 20 градусов 74х60х27мм 1 градус 47 минут ШС 6857 (Питч 12 – М2,12)
  • фреза червячная питчевая Р12 В Р6М5К5 30 гадусов 63х63х27 мм
  • фреза червячная питчевая Р14 (Питч 14 – М1,81) шаг 5,69
  • фреза червячная питчевая Р14 (Питч 14 – М1,81) шаг 5,69 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р14 (Питч 14 – М1,81) шаг 5,69 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р16 (Питч 16 – М1,59) шаг 5,0
  • Фреза червячная питчевая Питч 16 А Р18 угол 45 градусов  М 1,587 Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р16 (Питч 16 – М1,587) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р16 (Питч 16 – Модуль 1,5875) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р16 (Питч 16 – М1,587) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р16 (Питч 16 – М1,587) угол 45 градусов
  • фреза червячная питчевая Р18 (Питч 18 – М1,41) шаг 4,43
  • фреза червячная питчевая Р18 (Питч 18 – М1,41) шаг 4,43 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р18 (Питч 18 – М1,41) шаг 4,43 угол 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая Питч 18 А Р18 угол 30 градусов 42х50х22мм 1 градус 58 минут Модуль 1,41 Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая Р18 А Р18 угол 30 градусов 42х50х22мм 1 градус 58 минут Питч 18 –  М1,41 Стандарт ANSI B92.1-1996
  • фреза червячная питчевая Р20 (Питч 20 – М1,27) шаг 3,59
  • фреза червячная питчевая Р20 (Питч 20 – М1,27) шаг 3,59 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р20 (Питч 20 – М1,27) шаг 3,59 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р22 (Питч 22 – М1,15) шаг 3,61
  • фреза червячная питчевая Р22 (Питч 22 – М1,15) шаг 3,61 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р22 (Питч 22 – М1,15) шаг 3,61 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р24 (Питч 24 – М1,06) шаг 3,33
  • фреза червячная питчевая Р24 (Питч 24 – М1,06) шаг 3,33 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р24 (Питч 24 – М1,06) шаг 3,33 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р26 (Питч 26 – М0,98) шаг 3,08
  • фреза червячная питчевая Р26 (Питч 26 – М0,98) шаг 3,08 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р26 (Питч 26 – М0,98) шаг 3,08 угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая Р28 (Питч 28 – М0,91) шаг 2,86
  • фреза червячная питчевая Р28 (Питч 28 – М0,91) шаг 2,86 угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая Р28 (Питч 28 – М0,91) шаг 2,86 угол 30 градусов

Фрезы питчевые с шагом по окружности, соответствие Питча по шагу окружности Модулю:

  • фреза червячная питчевая 1/16  (Питч с шагом по окружности 1/16 дюйма – М0,505) шаг 1,586
  • фреза червячная питчевая 1/16  (Питч с шагом по окружности 1/16 дюйма – М0,505) угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/16  (Питч с шагом по окружности 1/16 дюйма – М0,505) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/16  (Питч с шагом по окружности 1/16 дюйма – М0,505) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/16  (Питч с шагом по окружности 1/16 дюйма – М0,505) угол 45 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/8  (Питч с шагом по окружности 1/8 дюйма – М1,01) шаг 3,17
  • фреза червячная питчевая 1/8  (Питч с шагом по окружности 1/8 дюйма – М1,01) угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/8  (Питч с шагом по окружности 1/8 дюйма – М1,01) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/8  (Питч с шагом по окружности 1/8 дюйма – М1,01) угол 25 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/8  (Питч с шагом по окружности 1/8 дюйма – М1,01) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/8  (Питч с шагом по окружности 1/8 дюйма – М1,01) угол 45 градусов
  • фреза червячная питчевая 3/16  (Питч с шагом по окружности 3/16 дюйма – М1,51) шаг 4,74
  • фреза червячная питчевая 3/16  (Питч с шагом по окружности 3/16 дюйма – М1,51) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая 3/16  (Питч с шагом по окружности 3/16 дюйма – М1,51) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая 1/4  (Питч с шагом по окружности 1/4 дюйма – М2,02) шаг 6,35
  • фреза червячная питчевая 5/16  (Питч с шагом по окружности 5/16 дюйма – М2,52) шаг 7,92
  • фреза червячная питчевая 3/8  (Питч с шагом по окружности 3/8 дюйма – М3,03) шаг 9,52
  • фреза червячная питчевая 7/14  (Питч с шагом по окружности 7/14 дюйма – М3,53) шаг 11,09
  • фреза червячная питчевая 1/2  (Питч с шагом по окружности 1/2 дюйма – М4,04) шаг 12,69
  • фреза червячная питчевая 9/16  (Питч с шагом по окружности 9/16 дюйма – М4,54) шаг 14,26
  • фреза червячная питчевая 5/8  (Питч с шагом по окружности 9/16 дюйма – М5,05) шаг 15,87
  • фреза червячная питчевая 11/14  (Питч с шагом по окружности 11/14 дюйма – М5,56) шаг 17,47
  • фреза червячная питчевая 3/4  (Питч с шагом по окружности 3/4 дюйма – М6,06) шаг 19,04
  • фреза червячная питчевая 15/18  (Питч с шагом по окружности 15/18 дюйма – М6,57) шаг 20,63
  • фреза червячная питчевая 7/8  (Питч с шагом по окружности 7/8 дюйма – М7,08) шаг 22,24
  • фреза червячная питчевая 15/16  (Питч с шагом по окружности 15/16 дюйма – М7,58) шаг 23,81
  • фреза червячная питчевая 1  (Питч с шагом по окружности 1 дюйм – М8,09) шаг 25,42
  • фреза червячная питчевая 1 1/16  (Питч с шагом по окружности 1 1/16 дюйма – М8,59) шаг 26,99
  • фреза червячная питчевая 1 1/8 (Питч с шагом по окружности 1 1/8 дюйма – М9,10) шаг 28,59
  • фреза червячная питчевая 1 3/14 (Питч с шагом по окружности 1 3/14 дюйма – М9,60) шаг 30,16
  • фреза червячная питчевая 1 1/4 (Питч с шагом по окружности 1 1/4 дюйма – М10,11) шаг 31,76
  • фреза червячная питчевая 1 5/16 (Питч с шагом по окружности 1 5/16 дюйма – М10,62) шаг 33,36
  • фреза червячная питчевая 1 3/8 (Питч с шагом по окружности 1 3/8 дюйма – М11,12) шаг 34,93
  • фреза червячная питчевая 1 7/16 (Питч с шагом по окружности 1 7/16 дюйма – М11,62) шаг 36,49
  • фреза червячная питчевая 1 1/2 (Питч с шагом по окружности 1 /2 дюйма – М12,13) шаг 38,11
  • фреза червячная питчевая 1 5/8 (Питч с шагом по окружности 1 5/8 дюйма – М13,14) шаг 41,28
  • фреза червячная питчевая 1 3/4 (Питч с шагом по окружности 1 3/4 дюйма – М14,15) шаг 44,45
  • фреза червячная питчевая 1 7/8 (Питч с шагом по окружности 1 7/8 дюйма – М15,17) шаг 47,66
  • фреза червячная питчевая 2 (Питч с шагом по окружности 2 дюйма – М16,18) шаг 50,83 
  • фреза червячная питчевая 2 1/2 (Питч 2,5) ANSI B92.1-1996 Involute Splines and Inspection pitch
  • фреза червячная питчевая 2 1/2 (Питч 2,5) угол 15 градусов
  • фреза червячная питчевая 2 1/2 (Питч 2,5) угол 20 градусов
  • фреза червячная питчевая 2 1/2 (Питч 2,5) угол 30 градусов
  • фреза червячная питчевая 2 1/2 (Питч 2,5) угол 45 градусов
  • Фреза червячная питчевая Р 2,5 А Р18 z=9 (Питч 2 1/2 – М10,16) 125х140х50мм 5 градусов 25 минут угол 20 градусов Стандарт ANSI B92.1-1996

Фрезы питчевые в соответствии по Модулю: 

  • Фреза червячная питчевая М0,505 шаг 1,586
  • Фреза червячная питчевая М0,91 (Питч 28) шаг 2,86
  • Фреза червячная питчевая М0,98 (Питч 26) шаг 3,08
  • Фреза червячная питчевая М1,01 шаг 3,17
  • Фреза червячная питчевая М1,06 (Питч 24) шаг 3,33
  • Фреза червячная питчевая М1,15 (Питч 22) шаг 3,61
  • Фреза червячная питчевая М1,27 (Питч 20) шаг 3,59
  • Фреза червячная питчевая М1,27 (Питч 20) угол 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая М1,41 А Р18 угол 30 градусов Питч 18 Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая М1,41 (Питч 18) шаг 4,43
  • Фреза червячная питчевая М1,51 шаг 4,74
  • Фреза червячная питчевая М1,587 (Питч 16) угол 15 градусов
  • Фреза червячная питчевая М1,59 (Питч 16) шаг 5,0
  • Фреза червячная питчевая М1,81 (Питч 14) шаг 5,69
  • Фреза червячная питчевая М2,02 шаг 6,35
  • Фреза червячная питчевая М2,12 (Питч 12) шаг 6,66
  • Фреза червячная питчевая М2,31 (Питч 11) шаг 7,26
  • Фреза червячная питчевая М2,52 шаг 7,92
  • Фреза червячная питчевая М2,54 (Питч 10) шаг 7,98
  • Фреза червячная питчевая М2,82 (Питч 9) шаг 8,86
  • Фреза червячная питчевая М3,03 шаг 9,52
  • Фреза червячная питчевая М3,125
  • Фреза червячная питчевая М3,17 (Питч 8) шаг 9,96
  • Фреза червячная питчевая М3,175 15 градусов
  • Фреза червячная питчевая М3,175 20 градусов
  • Фреза червячная питчевая М3,175 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая М3,175 А 80х79х32 z=10 2°26′ Р6М5К5 30 градусов
  • Фреза червячная питчевая М3,53 шаг 11,09
  • Фреза червячная питчевая М3,63 (Питч 7) шаг 11,40
  • Фреза червячная питчевая М4,04 шаг 12,69
  • Фреза червячная питчевая М4,23 (Питч 6) шаг 13,29
  • Фреза червячная питчевая М4,54 шаг 14,26
  • Фреза червячная питчевая М5,05 шаг 15,87
  • Фреза червячная питчевая М5,08 (Питч 5) шаг 15,96
  • Фреза червячная питчевая М5,08 А Р18 угол 30 градусов 100х100х40 мм Стандарт ANSI B92.1-1996
  • Фреза червячная питчевая М5,56 шаг 17,47
  • Фреза червячная питчевая М6,06 шаг 19,04
  • Фреза червячная питчевая М6,35 (Питч 4) шаг 19,95
  • Фреза червячная питчевая М6,57 шаг 20,63
  • Фреза червячная питчевая М7,08 шаг 22,24
  • Фреза червячная питчевая М7,26 (Питч 3,5 – ) шаг 22,81
  • Фреза червячная питчевая М7,58 шаг 23,81
  • Фреза червячная питчевая М8,09 шаг 25,42
  • Фреза червячная питчевая М8,47 (Питч 3) шаг 26,61
  • Фреза червячная питчевая М8,59 шаг 26,99
  • Фреза червячная питчевая М9,10 шаг 28,59
  • Фреза червячная питчевая М9,23 (Питч 2 3/4) шаг 29
  • Фреза червячная питчевая М9,60 шаг 30,16
  • Фреза червячная питчевая М10,11 шаг 31,76
  • Фреза червячная питчевая М10,16 (Питч 2 1/2) шаг 31,92
  • Фреза червячная питчевая М10,62 шаг 33,36
  • Фреза червячная питчевая М11,12 шаг 34,93
  • Фреза червячная питчевая М11,29 (Питч 2 1/4) шаг 35,47
  • Фреза червячная питчевая М11,62 шаг 36,49
  • Фреза червячная питчевая М12,13 шаг 38,11
  • Фреза червячная питчевая М12,7 (Питч 2) шаг 39,9
  • Фреза червячная питчевая М12,7 угол 20 градусов
  • Фреза червячная питчевая М13,14 шаг 41,28
  • Фреза червячная питчевая М14,15 шаг 44,45
  • Фреза червячная питчевая М14,51 (Питч 1 3/4) шаг 45,58
  • Фреза червячная питчевая М15,17 шаг 47,66
  • Фреза червячная питчевая М16,18 шаг 50,83
  • Фреза червячная питчевая М16,93 (Питч 1 1/2) шаг 53,19
  • Фреза червячная питчевая М20,32 (Питч 1 1/4)
  • Фреза червячная питчевая М20,32 (Питч 1 1/4) шаг 63,84
  • Фреза червячная питчевая М25,4 (Питч 1)

 

Заказать и купить питчевые фрезы Вы можете связавшись с отделом продаж инструмента ООО “Альянс”

 

 прайс-листы на инструмент

 

 вернуться на главную страницу

 

 

 

 

 

 

Модульный модуль резака

— Traveler

Modular Cutter Modules — это особый тип 30,0-тонных грузовых контейнеров, специально созданных для стандартного модульного резака, повсеместно используемого в Charted Space.

Это специальные съемные модули, изготовленные специально для модульных катеров стандартной компоновки и ставшие настолько популярными, что их используют многие трамповые суда, грузовые лайнеры, грузовые суда и транспорты. Модули существуют для всех возможных целей.

Стандартный цилиндрический модуль подходит к внешнему грузовому отсеку стандартного модульного катера под верхней осью малого корабля и между его носовой частью кабины и задним приводным отсеком.

Репозиторий изображений[править]

  1. A класса «Палаш» , использующий модульный катер со стандартным грузовым модулем.

Общее описание и планы палуб[править]

Информация пока отсутствует.

Базовые три режущих модуля[править]

Обычно для резака доступны три модуля:

  1. Модуль ATV , который включает колесный или гусеничный вездеход, весит тридцать тонн.Он может положить квадроцикл на поверхность мира, а также поднять его позже. При желании модуль может служить местом хранения квадроцикла. Обычно это стоит MCr1.8. [1]
  2. Топливный модуль , с топливным баком на 30 тонн, модульный катер служит транспортным средством для сбора топлива и может использоваться для перевозки топлива из точки в точку. Стоит 1 МКр. [2]
  3. Открытый модуль / Стандартный грузовой модуль представляет собой настраиваемую раму с 30 тоннами избыточного пространства, которое может быть отведено под пассажирские кушетки, топливо, груз, каюты или каюты.Обычно это стоит MCr2. [3]

Отдельные другие виды режущих модулей[править]

Стандартные режущие модули:

  1. Модуль космопорта класса I (E): Этот единственный модуль можно оставить на планете, чтобы основать ядро ​​космопорта класса E, пограничного космопорта. Он включает в себя световую диспетчерскую вышку, соответствующий комплект датчиков и другое базовое оборудование нижнего порта. [4]
    1. Модуль космопорта класса II (D): Также существует версия с шестью модулями, составляющая ядро ​​немного более сложного космопорта класса D, также известного как Нижний порт класса Dee Six.Он был разработан для перевозки модульным лайнером класса Revolver с шестью модулями, но одномодульный катер (работающий от транспорта, несущего все шесть модулей) может устанавливать и собирать его по одному модулю за раз. Это более дорогой, но более быстрый способ наращивания возможностей мира. Для космопорта класса C или лучше потребуется достаточно модулей, чтобы в большинстве случаев сделать этот подход неосуществимым. [5]
  2. Расширяемый модуль базовой станции: Может использоваться в качестве наземного объекта для различных целей, от гражданской администрации до военизированных и военных целей. [6]
  3. Лабораторный модуль: Научный модуль для проведения полевых исследований, обычно планетологического назначения. Он содержит различное научное оборудование. [7]
  4. Медицинский модуль: Это переносная клиника для проведения медицинских миссий. В нем установлено различное современное медицинское оборудование. [8]
  5. Пассажирский модуль: Этот модуль содержит аварийные койки, небольшой камбуз, первокурсники и жилые помещения для туристов, совершающих планетарное путешествие.Его также можно использовать в качестве связующего звена между роскошным лайнером и гостиничными номерами. [9]
  6. Тюремный транспортный модуль: Этот модуль включает низкие спальные места для перевозки опасных преступников. [10]
  7. Модуль «Сафари»: Этот модуль включает в себя резервуары для дичи, гостиную, помещение для хранения снаряжения, сафари-аэро/плот и каюты. [11]
  8. Исследовательский модуль: Этот модуль включает в себя различное сенсорное оборудование, включая дроны и зонды. [12]

Военные модули штурмовых катеров:

  1. Абордажный модуль: Этот модуль включает в себя захватные руки, термоядерные резаки и 48 десантников для абордажа вражеских кораблей. [13]
  2. Модуль РЭБ: Этот модуль включает в себя обширный и очень мощный пакет средств радиоэлектронной борьбы. [14]
  3. Модуль истребителя: Этот модуль содержит один легкий истребитель, припасы, контрольное оборудование и все другое оборудование, необходимое для проведения истребительных операций. [15]
  4. Командный модуль морской пехоты: Этот модуль может координировать боевые операции морской пехоты в ходе планетарной военной кампании. [16]
  5. Модуль морской пожарной базы: Этот модуль может управлять разнообразным развернутым оборудованием огневой поддержки, включая установленную на модуле корабельную башню. [17]
  6. Модуль медицинской эвакуации: Этот модуль предназначен для проведения медицинской эвакуации транспорта и легкой терапии раненых, в том числе автодоков. [18]
  7. Сенсорный модуль: Этот модуль содержит мощный военизированный корабельный сенсорный комплект, гораздо более мощный, чем комплекты большинства гражданских или военизированных малых кораблей. Это делает его подходящим для краткосрочных пикетов кораблей, легких патрулей и тому подобного. [19]
  8. Транспортный модуль: Этот модуль содержит гараж для корабельной техники, как правило, ББМ, квадроцикла, гравицистерны или военного гравитария. [20]

История и предыстория (Досье)[править]

Резак был одним из первых малых судов, специально построенных из модульных компонентов.Это делает их легко ремонтируемыми с помощью запасных частей и компонентов, которые широко доступны. Он специально создан для размещения частей более высоких или более низких технологий. Он стал одним из восьми самых популярных и часто встречающихся проектов малых судов, найденных в Charted Space. [21]

Модульный резак во многих записях известен просто как Резак. До Первой гражданской войны большинству катеров не хватало большинства модульных функций, которые теперь присущи современным модульным катерам.Морские архитекторы на Имперской окраине начали вносить новшества в базовую конструкцию, что позже привело к созданию сегодняшнего модульного катера. К 622 ИК новые конструкции «модульных резаков» распространились по имперскому космосу и за его пределами. [22]

Некоторые считают, что Ling-Standard Products разработала дизайн, хотя единого мнения по этому утверждению нет. Несмотря на это, конструкции модульных резаков LSP остаются популярными на рынке малых судов, и LSP рекламирует их как таковые. [23]

Наиболее распространенные стандартизированные типы малых судов

Малые суда:

  1. Резак (50 тонн)
  2. Истребитель (10-тонный)
  3. Катер (20-тонный)
  4. Пиннас (40 тонн)
  5. Судовая шлюпка (30 тонн)
  6. Шаттл (95 тонн)
  7. Медленная лодка (30 тонн)
  8. Slow Pinnace (40-тонный)

Отдельные типы и классы вариантов[править]

Гражданское судно — Малый корабль — Вспомогательное судно — Катер:

  1. Тип Резак класса UMC
    1. Малый катер класса Apollo
    2. Модульный резак алмазного класса
    3. Модульный резак класса Garrag
    4. Универсальный модульный резак
    5. Модульный резак GX класса III
    6. Модульный резак класса Inthe
    7. Быстрый резак класса Лушина
    8. Резец класса минералов
    9. Модульный резак класса Mule
    10. Каттер класса Серах

Ссылки и участники (источники)[править]

  • Марк Миллер. Starships (Мастерская игровых дизайнеров, 1977 г.), 18.
  • Лорен Уайзман. «Модульный резак ЛСП». Журнал Общества помощи путешественникам 05 (1980): 6–9.
  • Марк Миллер. Имперская энциклопедия (Мастерская дизайнеров игр, 1987 г.), 81.
  • Роб Касвелл, Уильям В. Коннорс, Джо Фьюгейт, Гэри Л. Томас. Руководство оператора звездолета (публикации Digest Group, 1988 г.), 58.
  • S.R. Грин. SGS: Imperial Small Craft (Seeker Gaming Systems, 1992 г.), подлежит уточнению.
  • С.Р. Грин. SGS: Imperial Small Craft Vol. 2 (Seeker Gaming Systems, 1992 г.), подлежит уточнению.
  • Дэйв Нильсен. Руководство по оборудованию Коалиции Реформации (Мастерская игровых дизайнеров, 1994 г.), 142–145.
  • Фрэнк Чедвик, Дэйв Нильсен. «Технический буклет». Brilliant Lances (1994): 47.
  • Дон Перрин. Starships (Imperium Games, 1996), 18–19.
  • Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), все.
  • Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), Все.
  • Лорен Уайзман, Энди Акинс. Модульный резак (Steve Jackson Games, 2001 г.), 1–128.
  • Мартин Догерти. Разведывательные корабли (Avenger Enterprises, 2007 г.), подлежит уточнению.
  • Рон Вутпакди, Майкл Тейлор. LSP Modular Starship (Avenger Enterprises, 2009 г.), Все.
  • Майкл Тейлор. «Звездолеты Золотого века 3: модульный звездолет LSP». Звездолеты Золотого века, сборник (2009 г.): подлежит уточнению.
  • Марк Миллер. Основные правила T5 (Far Future Enterprises, 2013 г.), подлежит уточнению.
  • Коллектив редакции Traveler Wiki
  • Автор и участник: лорд (маркиз) и магистр софонтологии Максим-Смельчак Министерства науки
  1. ↑ Марк Миллер. Starships (Мастерская игровых дизайнеров, 1977 г.), 18.
  2. ↑ Марк Миллер. Starships (Мастерская игровых дизайнеров, 1977 г.), 18.
  3. ↑ Марк Миллер. Starships (Мастерская игровых дизайнеров, 1977 г.), 18.
  4. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 2.
  5. ↑ Неопубликованный фактоид, написанный Адрианом Таймсом.
  6. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 3.
  7. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 4.
  8. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), постер 5.
  9. ↑ Неопубликованный фактоид Максима-Смельчака
  10. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), постер 6.
  11. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 7.
  12. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 2: Modular Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 8.
  13. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 2.
  14. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 3.
  15. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 4.
  16. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 5.
  17. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 6.
  18. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 7.
  19. ↑ Лорен Уайзман. Deck Plan 4: Assault Cutter (Steve Jackson Games, 2001 г.), плакат 8.
  20. ↑ Неопубликованный фактоид Максима-Смельчака.
  21. ↑ Неопубликованный фактоид Максима-Смельчака.
  22. ↑ Неопубликованный фактоид Максима-Смельчака.
  23. ↑ Неопубликованный фактоид Максима-Смельчака.

200 | 170 Модуль резака 170XiIIIPLUS

ПРИНТЕРЫ (ИСКЛЮЧАЯ ПЕЧАТАЮЩИЕ ГОЛОВКИ ДЛЯ ШТРИХ-КОДА И ДРУГИЕ ПРЕДМЕТЫ НОРМАЛЬНОГО ИЗНОСА), ЗАРЯДНЫЕ УСТРОЙСТВА И ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ, КЛЮЧИ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ, НОСИТЕЛИ, ЛЕНТЫ 12 МЕСЯЦЕВ
СЕРВЕРЫ ПЕЧАТИ ZEBRANET®, SEH PS102-Z, SEH PS105-Z 12 МЕСЯЦЕВ
БАТАРЕИ 12 МЕСЯЦЕВ
ПЕЧАТАЮЩИЕ ГОЛОВКИ 6 МЕСЯЦЕВ
ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ 3 МЕСЯЦА
ПРИНАДЛЕЖНОСТИ 1 МЕСЯЦ
   
ПРИНТЕРЫ ДЛЯ КАРТ ZEBRA (СТОИМОСТЬ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, РЕТРАНСФЕР) 24 МЕСЯЦА
ВСЕ ОСТАЛЬНЫЕ ПРИНТЕРЫ КАРТ (БЕЗОПАСНОСТЬ, СТАРЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ) 12 МЕСЯЦЕВ
КОМПЛЕКТЫ ЗАПЧАСТЕЙ ДЛЯ КАРТ 3 МЕСЯЦА
КОМПЛЕКТЫ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ ДЛЯ ПЕЧАТАЮЩИХ КАРТ (ЦЕННОСТЬ И ХАРАКТЕРИСТИКИ) 12 МЕСЯЦЕВ
ПЕЧАТАЮЩАЯ ГОЛОВКА ZXP СЕРИИ 8 СРОК СЛУЖБЫ
ЛЕНТЫ ZEBRA® TRUE COLOURS® i SERIES™ 24 МЕСЯЦА
РЕТРАНСФЕРНАЯ ПЛЕНКА ZEBRA® TRUE COLOURS® 24 МЕСЯЦА
ЛАМИНАТЫ ZEBRA® TRUE SECURE™ i SERIES™ 12 МЕСЯЦЕВ

Модульная серия M700ST Малый труборез

Продукция » Модульная серия M700 » Модульная серия M700ST Устройство для резки малых труб
Модель
M700ST
Номер детали
AR3600

Описание/детали

В модуле резака M700ST (Small Tube) используется вращающаяся режущая головка Eraser, которая может резать многие сорта труб диаметром до 1/2 дюйма (12.7 мм) наружный диаметр.

Модуль M700ST идеально подходит для обработки гибких трубок в жестких условиях, например, для медицинских применений. M700ST может обрабатывать такие материалы, как гибкий полиуретан, гибкий ПВХ, армированный нейлоном шланг и резиновый шланг до запрограммированной длины и количества штук при использовании с модулем подачи M700F. Это устройство также можно использовать в конфигурации ручной резки.

Информация о серии

Модульная серия M700 от Eraser — это совершенно новая масштабируемая концепция обработки проволоки и труб.В отличие от традиционных методов, которые требуют отдельных систем для резки различных материалов и размеров, модульная серия предлагает гибкость, позволяющую быстро и легко переключаться между различными режущими модулями в зависимости от ваших меняющихся потребностей. «Мозгом» серии является модуль управления M700C, который обеспечивает работу податчика и режущих компонентов. Используя технологию автоматического распознавания, он легко распознает, какие модули вы подключили. Вы можете использовать модуль управления либо в ручной конфигурации, либо с проприетарным программным обеспечением Eraser, которое автоматизирует функции управления заданиями до сотни программируемых заданий.Благодаря легко читаемой клавиатуре и цифровому дисплею модуля можно легко настроить предпочитаемую дозировку, скорость подачи и скорость резания. Соедините модуль управления с модулем подачи M700F, чтобы с легкостью выполнять большие объемы обработки. Просто соедините их с выбранным режущим модулем, чтобы автоматизировать работу с точной и воспроизводимой длиной резки.

Имея 10 переменных скоростей подачи, модуль позволяет вам установить идеальную скорость в зависимости от разрезаемого материала и требуемой точности. Модуль подачи также можно использовать независимо или с вашей собственной совместимой системой.И ни одна работа не является слишком маленькой, для тех проектов, которые не требуют автоматизации или устройства подачи, дополнительная ножная педаль и ограничитель длины могут быть соединены непосредственно с каждым из доступных режущих модулей. Что касается мощности резки, модуль M700TW Tube and Wire Module обеспечивает гибкость при обработке широкого спектра материалов. Благодаря гильотинному резаку с пневматическим приводом он обеспечивает точные и равномерные разрезы трубок и рукавов с наружным диаметром до трех восьмых дюйма или медных проводов до 10 AWG многожильных и 12 AWG одножильных.С другой стороны, модуль малых трубок M700ST оснащен вращающейся режущей головкой, которая идеально подходит для обработки гибких трубок в соответствии с точными спецификациями. В модуле жесткой проволоки M700HW используется полуроторный резак с пневматическим приводом и двумя лезвиями, который может резать проволоку из твердого сплава различных размеров, такую ​​как проволока из нитинола или нити, проволока из тонкой углеродистой стали, проволока из титана и проволока из нержавеющей стали или кабель.

Используйте его для резки труб с наружным диаметром до полудюйма, включая такие материалы, как гибкий полиуретан, гибкий ПВХ, резиновый шланг, резиновый шланг, армированный нейлоном, и многое другое.Модуль больших труб M700LT также оснащен вращающейся режущей головкой для обработки различных материалов. Ничуть не менее точный, чем его маленький трубчатый аналог, он может резать трубки с наружным диаметром от полдюйма до одной и одной восьмой дюйма. Обладая большой универсальностью в компактном настольном исполнении, модульная серия M700 предназначена для расширения по мере роста ваших потребностей в обработке труб и проводов. Замена модулей занимает всего несколько секунд, поэтому независимо от того, что вам нужно для работы, вы можете сразу приступить к работе.Чтобы узнать больше, свяжитесь с представителем Eraser по телефону 1-315-454-3237.


Технические характеристики

Программирование устройства простое. Функция задания позволяет заранее запрограммировать все переменные для часто выполняемых заданий. Можно запрограммировать до 100 заданий. Функция пакетной обработки позволяет резать несколько деталей разной длины в рамках одного задания. Можно запрограммировать до 20 партий на задание. Легко программируется через контроллер или с помощью программного обеспечения для ПК. 903.2
Размер материала До 1/2″ (12.7 мм) OD
Макс. 5,08 см): ± 0,010 дюйма (± 0,025 см)
Более 2 дюймов (5,08 см): ± 1%
Прямоугольность резки: ± 2°
Задания До 100 программируемых заданий
4 Пакеты От 1 до 20 партий на задание
Размер модуля 16”Д x 7.25”Ш x 8”В
(406,4 мм x 184,2 мм x 203,2 мм)
Вес 21 фунт (9,6 кг)
Материал втулки соответствует образцу 904
Этот модуль должен использоваться с контроллером M700C. Устройство подачи
Скорость подачи # дюймов/сек. см/сек.
0 4,3 11
1 8,7 22,1
2 13 33,1
3 17,4 44,2
4 21.7 55.2
5 26.1 66,1 66.3
6 30.4 77.3 77.3
7 88 88.3
8 39,1 99,4
9 41,3 4 69 9038 109,9 038

Э.К.П. (Программа сертификации ластика)

Мы рекомендуем использовать E.C.P. чтобы определить, какая машина Eraser лучше всего подходит для вашего конкретного приложения. Нажмите здесь, чтобы загрузить печатную версию E.C.P. форма. Для получения дополнительной информации о E.C.P. из Eraser, нажмите здесь.

Модуль обучения основам резки ZUND

Элементы управления

Консоль напрямую управляет резаком, минуя программное обеспечение.Консоль используется в основном для смены инструмента, включения/выключения станка и переключения между режимами онлайн и офлайн.

Порталом можно управлять вручную с помощью клавиш перемещения и быстро перемещать, удерживая клавишу «Shift».

Вакуум можно включать и выключать, нажимая клавиши «Shift» и «VAC».

Нажатие любой клавиши перемещения «СТОП» во время операции резки приостановит работу и поднимет инструмент до тех пор, пока не будет нажата кнопка «Онлайн», возобновив работу.

Световые заграждения и аварийная остановка

Zund имеет функции безопасности для предотвращения травм во время работы. Главной особенностью является ряд «световых барьеров», которые проецируются от одного конца гентри к другому на передней и задней сторонах резака. Если эти балки сломаны кем-то, проникающим в рабочую зону, или если кусок заготовки неожиданно поднимется, резак немедленно прекратит работу. Чтобы продолжить операцию после того, как все будет удалено из таблицы, нажмите «ОК», затем «Онлайн», чтобы продолжить резку с того места, где она была остановлена.

В то время как световые барьеры обеспечивают плавную остановку, красные кнопки аварийной остановки обеспечивают жесткую остановку. При нажатии аварийной остановки операция немедленно останавливается, отменяет текущее задание и отключает инструменты. Чтобы продолжить с аварийной остановки, кнопку нужно повернуть, чтобы отпустить, затем следуйте инструкциям на экране. Инструменты будут повторно задействованы и потребуют инициализации, а задание необходимо будет перезапустить с ПК.

Если во время резки что-то пойдет не так, например, заготовка неожиданно сдвинется, операцию можно приостановить, нажав любую из серых кнопок со стрелками на консоли или в «онлайн».Затем задание можно возобновить, нажав «онлайн», как только проблема будет решена.

Онлайн-режим

Zund имеет 2 основных режима работы, онлайн и оффлайн, между которыми можно переключаться с помощью кнопки «ОНЛАЙН» в нижней части консоли. Большинство операций по настройке выполняются в автономном режиме, например, смена инструмента, редактирование параметров и перемещение порталов. Онлайн-режим активируется перед выполнением каких-либо нарезок или входом в интерактивный режим через Cut Center.

Заявка на патент США для СИСТЕМЫ И МЕТОДОЛОГИИ МОДУЛЯ С РОТАЦИОННЫМ ПРИВОДОМ (заявка № 20140041501, выданная 13 февраля 2014 г.)

ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА РОДСТВЕННУЮ ЗАЯВКУ

Настоящий документ основан на U.S. Предварительная заявка Сер. №: 61/681,046, поданной 8 августа 2012 г., полностью включенной в настоящий документ посредством ссылки.

ПРЕДПОСЫЛКИ

Подводные испытательные деревья используются в различных подводных скважинах. Подводная испытательная установка позволяет проводить испытание и очистку скважины с морской плавучей буровой установки. Подводная испытательная арматура представляет собой быстродействующий механизм закрытия скважины с двумя барьерами, предотвращающий сброс содержимого посадочной колонны в райзер.Дерево подводных испытаний также позволяет отсоединить посадочную колонну от испытательной колонны. Во многих случаях шаровые краны используются в подводной испытательной арматуре в качестве основного барьера вдоль внутреннего прохода подводной испытательной арматуры.

РЕЗЮМЕ

В целом, методология и система предусмотрены для облегчения резки в трубчатой ​​системе, такой как посадочная колонна и/или подводное испытательное дерево. В этом методе используется пара режущих лезвий, шарнирно соединенных друг с другом в точке поворота, которая может располагаться рядом с парой режущих кромок, например.грамм. изогнутые режущие кромки. Пара режущих лезвий расположена в корпусе, который имеет проход, размер которого позволяет перемещать через него определенные инструменты и транспортные средства. Пара режущих лезвий соединена с поршневым механизмом, который избирательно приводится в действие для перемещения режущих кромок по направлению друг к другу и поперек канала корпуса. Однако, когда лезвия резака находятся в открытом положении, инструменты и/или транспортное средство могут перемещаться через корпус резака вдоль прохода.

Однако возможно множество модификаций без существенного отступления от идей настоящего раскрытия.Соответственно, предполагается, что такие модификации включены в объем настоящего раскрытия, как определено в формуле изобретения.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Далее будут описаны некоторые варианты осуществления изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых одинаковые ссылочные позиции обозначают одинаковые элементы. Однако следует понимать, что прилагаемые фигуры иллюстрируют различные реализации, описанные здесь, и не предназначены для ограничения объема различных технологий, описанных здесь, и:

Фиг.1 представляет собой схематическую иллюстрацию примера системы, например, скважинная система, включающая режущий модуль, в соответствии с вариантом осуществления изобретения;

РИС. 2 представляет собой частичный вид в поперечном сечении примера режущего модуля с режущими лезвиями в открытом положении в соответствии с вариантом осуществления изобретения;

РИС. 3 представляет собой частичный вид в разрезе, аналогичный показанному на фиг. 2, но с изображением режущих лезвий в закрытом положении в соответствии с вариантом осуществления изобретения;

РИС.4 представляет собой вид сверху части режущего модуля, показывающий режущее лезвие, установленное на корпусе исполнительного механизма, в соответствии с вариантом осуществления изобретения;

РИС. 5 представляет собой вид в разрезе по длинной линии 5 5 на фиг. 4, согласно варианту осуществления изобретения;

РИС. 6 представляет собой частичный вид в разрезе части режущего модуля, показанной на фиг. 4, согласно варианту осуществления изобретения;

РИС. 7 представляет собой вид сверху примера режущего лезвия, установленного на корпусе исполнительного механизма, с режущим лезвием в открытом положении в соответствии с вариантом осуществления изобретения;

РИС.8 представляет собой вид сверху, аналогичный виду на фиг. 7, но показывающий режущее лезвие в положении резки в середине хода согласно варианту осуществления изобретения;

РИС. 9 представляет собой вид сверху, аналогичный виду на фиг. 7, но показывающий режущее лезвие в закрытом положении в соответствии с вариантом осуществления изобретения; и

РИС. 10 представляет собой вид в разрезе другого примера режущего модуля в соответствии с другим вариантом осуществления изобретения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

В последующем описании изложены многочисленные детали для обеспечения понимания некоторых вариантов осуществления настоящего раскрытия.Однако специалистам в данной области будет понятно, что система и/или методология могут применяться на практике без этих подробностей и что возможны многочисленные вариации или модификации описанных вариантов осуществления.

Настоящее раскрытие в целом относится к методологии и системе резки. В некоторых вариантах осуществления методология и система используют режущий модуль, предназначенный для резки транспортировочного средства, такого как кабель, насосно-компрессорная труба, т.е. гибкая труба, трос, трос или другие виды транспортных средств.В различных операциях, включая хорошо связанные операции, транспортное средство используется для развертывания инструмента или инструментов через различные трубчатые конструкции. Например, в подводных скважинах транспортное средство может использоваться для перемещения инструмента через посадочную колонну и/или подводное испытательное дерево. Методика и система предусматривают режущий модуль, который может быть встроен в посадочную колонну, подводное испытательное дерево или другую трубчатую конструкцию, чтобы обеспечить возможность выборочной резки или отделения транспортировочного средства, если, например, скважина должна быть быстро герметизирована.

В некоторых вариантах осуществления система содержит режущий модуль с парой режущих лезвий, шарнирно соединенных друг с другом. Шарнир может быть расположен рядом с парой режущих кромок, например. изогнутые режущие кромки, ориентированные навстречу друг другу вдоль режущих лезвий. Пара режущих лезвий расположена в корпусе, т.е. корпус, в котором есть проход, размер которого позволяет перемещать через него определенные инструменты и транспортные средства. Пара режущих лезвий соединена с поршневым механизмом, который избирательно приводится в действие для перемещения режущих кромок по направлению друг к другу и поперек прохода, когда транспортное средство необходимо разрезать.Когда лезвия резака находятся в открытом положении, инструменты и/или транспортное средство могут перемещаться через корпус резака вдоль прохода. В некоторых применениях поршневой механизм содержит упоры поршня, которые соединены с изогнутыми поршнями, установленными в соответствующих поршневых камерах. Однако в механизме, приводимом в действие поршнем, также могут использоваться другие компоненты, такие как спиральный стержень, приводимый в действие поршнем.

На фиг. 1 показан вариант осуществления системы 20 , содержащей режущий модуль 22 .В этом примере система 20 содержит скважинную систему, развернутую, например, в подводной точке 24 для использования совместно со скважиной 26 . Тем не менее, система 20 также может включать множество других типов трубчатых конструкций, используемых в приложениях, не связанных со скважиной, в которых используется режущий модуль 22 для облегчения выборочного отделения внутреннего компонента, например. перевозка.

В показанном примере режущий модуль 22 установлен в трубчатой ​​конструкции колодца 28 .Например, трубчатая скважинная конструкция 28 может содержать посадочную колонну 30 и/или подводное испытательное дерево 32 . Режущий модуль 22 предназначен для прохождения через него транспортировочного средства 34 , которое может использоваться для перевозки различных инструментов 36 в скважинные или другие места.

На фиг. 2 показан вариант осуществления режущего модуля 22 . В этом варианте осуществления режущий модуль 22 содержит по меньшей мере пару режущих или режущих лезвий в виде первого режущего лезвия 38 и второго режущего лезвия 40 .Режущие лезвия 38 и 40 расположены внутри окружающего корпуса 42 , т.е. корпус и шарнирно соединены друг с другом на шарнире 44 . Например, шарнир 44 может содержать шарнирный штифт 46 , вставленный в шарнирные отверстия 48 режущих лезвий 38 и 40 . Режущие лезвия 38 и 40 имеют режущие кромки 50 и 52 соответственно.Режущие кромки 50 и 52 могут иметь форму изогнутых режущих кромок, а в некоторых вариантах осуществления изогнутые режущие кромки 50 , 52 могут быть круглыми. Однако в некоторых вариантах осуществления режущие кромки 50 , 52 могут проламывать внешнюю поверхность соответствующих режущих лезвий 38 , 40 , например режущие кромки могут иметь частичную круглую или другую незамкнутую криволинейную форму. Кривизна режущих краев 50 , 52 , 52 облегчает прохождение инструментов 36 и транспортировка 34 через проход 54 Корпус 42 При режущих лопатках 38 , 40 находятся в открытом воздухе положение, как показано на фиг.2. Шарнир 44 может быть расположен рядом с режущими кромками 50 и 52 между режущими кромками 50 , 52 и боковой внешней поверхностью режущих лезвий 38 5 0 , 40501 , 4050.

В показанном примере режущие лезвия 38 , 40 расположены в осевом направлении между соответствующими корпусами приводов 56 , 58 , которые предназначены для облегчения выборочного срабатывания режущих лезвий 38 90 между открытыми и закрытые позиции.Как показано, каждый корпус привода 56 , 58 содержит поршень привода 60 , т.е. изогнутый пусковой поршень, расположенный с возможностью скольжения в соответствующей изогнутой поршневой камере 62 . Изогнутые приводные поршни 60 и соответствующие изогнутые поршневые камеры 62 внутри корпусов приводов обеспечивают компактный механизм для приведения в действие режущих лезвий 38 , 40 . Поршни привода 60 внутри корпусов привода 56 , 58 соединены с режущими лезвиями 38 , 40 соответственно.

Когда давление прикладывается к поршням привода 60 посредством, например, жидкости под давлением, введенной в изогнутые поршневые камеры 62 , поршни 60 перемещаются вдоль соответствующих изогнутых поршневых камер 62 таким образом, что поворотное движение ножей 38 и 40 . Во время операции резки, например, жидкость под давлением подается для перемещения поршней 60 в направлении, которое заставляет режущие лезвия 38 , 40 поворачиваться на шарнире 44 и перемещать изогнутые режущие кромки 50 , 52 в сторону каждого.Под достаточным давлением режущие кромки 50 , 52 могут быть протолкнуты, например, через транспортное средство 34 , чтобы разрезать транспортное средство и, в конечном счете, перекрыть проход 54 .

Если проход 54 закрыт и опломбирован, механизм запечатывания может быть объединен с режущим модулем 22 и/или размещен в другом месте вдоль прохода 54 . В некоторых вариантах осуществления уплотнительная система 64 может быть расположена для уплотнения боковых поверхностей 66 , 68 лезвий 38 , 40 соответственно, когда лезвия 38 в закрытом положении, как показано на фиг.3. Например, система уплотнений 64 может содержать торцевые уплотнения 70 . Следует отметить, что жидкость под давлением для привода поршней 60 может подаваться в поршневые камеры 62 через множество соответствующих отверстий 72 , сформированных в корпусе 42 , и направляться в соответствующие места в поршневых камерах 62 для перемещение поршней 60 в нужном направлении.

В показанном примере режущие лезвия 38 , 40 расположены между корпусами приводов 56 , 58 , которые имеют в основном круглый внешний диаметр и предназначены для штабелирования в цилиндрической полости 74 1 корпуса. 42 .Цилиндрическая полость 74 ограничена в осевом направлении на одном конце опорным элементом 76 корпуса 42 . Режущие лезвия 38 , 40 и корпуса приводов 56 , 58 могут быть установлены на опорный элемент 76 . На противоположном конце лезвия 38 , 40 и корпуса приводов 56 , 58 удерживаются внутри полости 74 удерживающим блоком 78 .Как показано, удерживающий блок может быть герметизирован по отношению к внутренней части корпуса 42 уплотнением или уплотнениями 80 и удерживаться на месте стопорным кольцом 82 . Например, стопорное кольцо 82 может быть зацеплено с резьбой вдоль внутренней части корпуса 42 через область резьбового зацепления 84 . Стопорное кольцо 82 ввинчивается в зацепление с выступающей в радиальном направлении кромкой 86 стопорного блока 78 .Однако для крепления режущих лезвий 38 , 40 и корпусов приводов 56 , 58 внутри корпуса 42 может использоваться множество других удерживающих элементов, систем и методов. Кроме того, внешние профили режущих лезвий 38 , 40 и корпусов приводов 56 , 58 могут различаться, чтобы соответствовать или работать в различных формах и конфигурациях полости 74 .

Ссылаясь в целом на ФИГ.4-6 более подробно показан пример одного из режущих лезвий и соответствующего корпуса исполнительного механизма. В этом примере лезвие 40 и соответствующий корпус привода 58 показаны для облегчения объяснения, однако лезвие 38 привода и соответствующий ему корпус привода 56 работают аналогичным образом. Как показано, изогнутый поршень 60 с возможностью скольжения входит в соответствующую камеру 62 изогнутого поршня.Изогнутая поршневая камера 62 может быть разделена на две секции для размещения с возможностью скольжения противоположных концов поршня 60 . В некоторых вариантах осуществления поршень 60 может иметь большую площадь поршня на заданной стороне, чтобы модуль 22 резака по умолчанию занимал заданное положение, например, закрытая позиция, в случае неудачи. Поршень 60 может быть соединен с поршневым механизмом 88 , который, в свою очередь, соединен с режущим лезвием 40 .В показанном конкретном варианте осуществления механизм 88 с приводом от поршня содержит упор 90 поршня, шарнирно соединенный с режущим лезвием 40 через шарнир 92 упора поршня. В качестве примера, шарнир 92 упора поршня может быть выполнен в виде штифта 94 , с возможностью поворота принимаемого режущим лезвием 40 , как показано на ФИГ. 5.

Шарнир упора поршня 92 предназначен для обеспечения поворотного движения между упором поршня 90 и режущим лезвием 40 во время перехода режущего лезвия 40 между открытым и закрытым положениями.На фиг. 4 и 6, режущее лезвие 40 показано как частично перешедшее через канал 54 за счет движения изогнутого поршня 60 вдоль изогнутой камеры 62 поршня. Изогнутый поршень 60 перемещается под давлением, подаваемым в требуемую часть камеры 62 изогнутого поршня через соответствующий порт 72 давления.

На фиг.7-9. Следует отметить, что одно лезвие резака, т.е. режущее лезвие 40 , может использоваться для выполнения операции резки на соответствующем режущем блоке. Если используется одно режущее лезвие, может быть создан соответствующий паз для приема поворотного штифта 46 таким образом, который позволяет поворачивать одиночное режущее лезвие. Однако режущее лезвие 40 также может быть объединено с режущим лезвием 38 (как показано на фиг. 2 и 3), чтобы совместно прорезать проход 54 , чтобы разрезать, например, транспортное средство 34 .Когда используются два режущих лезвия 38 , 40 , рабочий ход может быть рассчитан на использование обоих лезвий 38 , 40 путем их перемещения в противоположных направлениях по отношению друг к другу, так что соседние изогнутые режущие кромки 50 , 52 могут закрывать проход 54 . Это позволяет режущим кромкам 50 , 52 разрезать транспортное средство 34 или другой элемент, расположенный в проходе 54 .Независимо от этого, приведение в действие отдельных или обоих ножей , 38, , , 40, через канал , 54, может быть выполнено, как показано на фиг. 7-9.

В открытом положении поршень 60 перемещается по изогнутой поршневой камере 62 до тех пор, пока упор поршня 90 не достигнет опорной поверхности 96 корпуса привода 58 . Когда упор 90 поршня перемещается по поверхности 96 упора, режущая кромка 52 режущего лезвия 40 располагается сбоку в положении, не мешающем проходу 54 , как показано на фиг.7. Это открытое положение позволяет перемещать, например, инструменты 36 и транспортное средство 34 через канал 54 режущего модуля 22 . Когда жидкость под давлением направляется через порт 72 в изогнутую поршневую камеру 62 на стороне, ближайшей к опорной поверхности 96 , поршень 60 приводится в движение в направлении, которое начинает движение режущей кромки 52 через проход 54 , как показано на ФИГ.8. В системе с двумя режущими кромками шарнир 44 позволяет режущим лезвиям 38 , 40 поворачиваться относительно друг друга и перемещать их режущие кромки 50 , 52 относительно друг друга при резке. движение. Шарниры 92 упора поршня обеспечивают поворотное движение между каждым режущим лезвием 38 , 40 и соответствующим упором поршня 90 .

Для перемещения лезвия или лезвий 38 , 40 в закрытое положение через то же отверстие 72 постоянно подается жидкость под давлением до тех пор, пока поршень 60 полностью не сместится вдоль изогнутой поршневой камеры 62 .Как показано на фиг. 9, корпус привода 58 может иметь вторую опорную поверхность 98 , которая контактирует с упором поршня 90 , когда режущее лезвие находится в закрытом положении. Закрытое положение включает перемещение каждого или обоих режущих лезвий, чтобы разрезать транспортное средство 34 (или другой компонент в проходе 54 ) и перекрыть проход 54 . В некоторых вариантах осуществления каждое режущее лезвие 38 , 40 имеет достаточную площадь боковой поверхности для полного уплотнения торцевого уплотнения 70 в закрытом положении.Однако другие уплотнительные устройства могут использоваться в сочетании с отсекающим модулем 22 для герметизации проходного канала 54 . В проиллюстрированных примерах режущая кромка 52 (и режущая кромка 50 ) имеет полностью круглую форму. Однако режущие кромки 50 , 52 могут иметь множество других форм или форм в зависимости от параметров данного режущего модуля и применения резки.

На фиг.10 показан другой вариант модуля 22 резака. В этом варианте осуществления режущий модуль 22 использует приводимый в действие поршнем механизм 88 в форме спирального шлица 100 , приводимого в действие поршнем 102 . В качестве примера, спиральный шлиц 100 содержит правосторонний спиральный шлиц 104 , соединенный между поршнем 102 и корпусом 42 . В этом примере спиральный шлицевой элемент 100 также содержит левосторонний спиральный шлицевой элемент 106 , соединенный между правым спиральным шлицевым элементом 104 и оправкой 108 .Оправка 108 и корпус 42 могут быть соединены с отдельными режущими лезвиями 38 , 40 для обеспечения относительного движения между режущими лезвиями 38 , 40 во время перехода между открытым и закрытым положениями. В этом примере поршень 102 может приводиться в действие в осевом направлении с помощью жидкости под давлением, подаваемой через соответствующие порты 72 . Осевое перемещение поршня 108 вызывает относительное вращение между оправкой 108 и корпусом 42 , что, в свою очередь, вызывает относительное перемещение между режущими лезвиями 38 и 40 , что позволяет разрезать, например, транспортное средство. 34 проходной 54 .

Как описано здесь, режущий модуль 22 может использоваться в различных системах 20 . В некоторых типах скважин модуль резца 22 можно комбинировать с посадочными колоннами и/или подводными испытательными стволами, чтобы получить компактный модуль, способный выборочно отделять транспортные средства, используемые для развертывания инструментов в скважине. Тем не менее, режущий модуль 22 также может использоваться в поверхностных приложениях и в сочетании с различными трубчатыми конструкциями, через которые проходят разъемные элементы, например.грамм. транспортные средства, развернутые для данной операции.

Модуль резака 22 также может содержать дополнительные и/или другие типы компонентов для облегчения операции резки в компактном корпусе, например, Корпус. Режущие лезвия, режущие кромки, приводные поршни и камеры приводных поршней могут иметь различные формы и конфигурации из подходящих материалов для данной среды и операции. Поршни исполнительного механизма также могут приводиться в действие давлением, приложенным в соответствии с различными способами.Например, гидравлическая жидкость, подаваемая вниз по колонне насосно-компрессорных труб, может избирательно регулироваться и вводиться в камеры гидравлического поршня для перемещения поршней исполнительного механизма в требуемом направлении, вызывая поворотное движение режущих лезвий.

Хотя несколько вариантов осуществления раскрытия были подробно описаны выше, специалисты в данной области техники легко поймут, что многие модификации возможны без существенного отступления от идей этого раскрытия.Соответственно, предполагается, что такие модификации включены в объем настоящего раскрытия, как определено в формуле изобретения.

0250130-00LF — Принадлежности принтера TSC: модуль гильотинного резака TTP-247/345 (полный вырез) (опция дилера)

Модуль гильотинного резака TTP-247/345 (полный рез) (опция дилера)

Возврат

Наш полис действует 30 дней.Если с момента покупки прошло 30 дней, к сожалению, мы не можем предложить вам возврат или обмен.

Чтобы иметь право на возврат, ваш товар должен быть неиспользованным и в том же состоянии, в котором вы его получили. Он также должен быть в оригинальной упаковке. Вы должны связаться с нами для получения номера RMA (разрешение на возврат товара).

Некоторые виды товаров не подлежат возврату. Индивидуальные этикетки с утвержденными цветопробами, пользовательские продукты, изготовленные по вашим спецификациям, перерасход в пределах нашей +/- 10% маржи для пользовательских продуктов или этикеток, некоторые фирменные этикетки Zebra, которые были вскрыты.

Дополнительные невозвратные товары:

Загружаемые программные продукты

Для оформления возврата нам требуется квитанция или подтверждение покупки.

Пожалуйста, не отправляйте покупку обратно производителю.

Существуют определенные ситуации, когда предоставляется только частичное возмещение: (если применимо)

Любой предмет не в своем первоначальном состоянии, поврежденный или отсутствующий по причинам, не связанным с нашей ошибкой.

Любой товар, возвращенный более чем через 30 дней после доставки

Возврат (если применимо)

Как только ваш возврат будет получен и проверен, мы отправим вам электронное письмо, чтобы уведомить вас о том, что мы получили ваш возвращенный товар.Мы также уведомим вас об одобрении или отклонении вашего возмещения.

Если вы одобрены, ваш возврат будет обработан, и кредит будет автоматически применен к вашей кредитной карте или исходному способу оплаты в течение определенного количества дней.

Задержка или отсутствие возмещения (если применимо)

Если вы еще не получили возмещение, сначала снова проверьте свой банковский счет.

Затем свяжитесь с компанией, выпустившей вашу кредитную карту, может пройти некоторое время, прежде чем ваш возврат будет официально отправлен.

Далее обратитесь в свой банк. Часто перед отправкой возмещения требуется некоторое время на обработку.

Если вы сделали все это, но до сих пор не получили возмещение, пожалуйста, свяжитесь с нами через наш контактный лист.

Товары для продажи (если применимо)

Возврат возможен только за товары по обычной цене, к сожалению, за товары со скидкой возврат невозможен.

Обмен (если применимо)

Мы заменяем товары только в том случае, если они неисправны или повреждены.Если вам нужно обменять его на тот же товар, отправьте нам электронное письмо или свяжитесь с нами через нашу форму обратной связи.

Доставка

Чтобы вернуть товар, свяжитесь с нами для получения RMA и инструкций по доставке.

Вы будете нести ответственность за оплату транспортных расходов по возврату вашего товара. Стоимость доставки не возвращается. Если вы получите возмещение, стоимость обратной доставки будет вычтена из вашего возмещения.

В зависимости от того, где вы живете, время, которое может потребоваться для того, чтобы ваш замененный товар был доставлен к вам, может варьироваться.

Если вы отправляете товар стоимостью более 75 долларов США, вам следует рассмотреть возможность использования отслеживаемой службы доставки или приобретения страховки доставки. Мы не гарантируем, что получим ваш возвращенный товар.

ZEBRA 30196-150 МОДУЛЬ РЕЗКИ, 140XI II/105SL/105SE Новый


Связанные предметы
ПРИЛОЖЕНИЕ IBM 01P7621, ПРОМЕЖУТОЧНИК, 4247 Восстановленное ХОМУТ, ГОРЯЧИЙ РОЛЛ, 4100 XEROX 007K85362 ГЛАВНЫЙ ПРИВОД В СБОРЕ, N4525 Восстановленный IBM 01P8705 EXIT ASM, ЛОТОК 2 БУМАГА, 1145 Восстановленное
IBM 01P6562 SIMM, PCL, 4320 Восстановленное IBM 00F5925 КАБЕЛЬ, LINAC HAMMER DRIVER, 4234-12 Восстановленный IBM 01P7585 ПРИЛОЖЕНИЕ,НАПРАВЛЯЮЩАЯ,В СБОРЕ, 4247 Восстановленное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.