Ножи своими руками в домашних условиях: Ошибка 404 – документ не найден

alexxlab | 20.02.1997 | 0 | Разное

Содержание

Нож, ножны своими руками в домашних условиях

Слесарное дело /05-фев,2016,07;13 / 42114
Решил изготовить нож своими руками с общею длиною 290 мм. О ходе работы, нюансы изготовления, а также трудности в процессе работы расскажу в этой статье.

Давно интересует тема изготовление ножей своими руками. На сайте умельцы широко раскрыта эта тема: здесь и здесь. Вот и я решил пошагово выложить свою работу может, кому-то пригодится.


Эскиз, чертеж ножа своими руками


эскиз ножа своими руками
И так изготовление ножа начали с эскиза и обсуждения формы ножа.

Процесс изготовления


изготовления ножа своими руками
Необходимой заготовки под рукой не нашлось, пришлось заказать знакомому, специализирующегося в этой области. Рекомендую не брать все подряд, например, напильник, полотно ножовки, так как очень сложные для термической обработки стали. изготовления ножа своими руками
Очертив контур будущего ножа на заготовке, грубо опиливаем заготовку болгаркой.изготовления ножа своими руками
Далее более точно по размеченному конуру обрабатываем напильником или надфилем. Те, кто будут делать это точилом, не забываем об охлаждении водой, что бы не было отпуска стали.изготовления ножа своими руками
Производим закалку металла. Это можно сделать как в муфельной печи, так и в обычной печке или костре. Охлаждаем в воде. изготовления ножа своими руками
После шлифовки имеем вот такой вид.изготовления ножа своими руками
Для заточки клина изготовил приспособление. Получились плавные и ровные фаски.изготовления ножа своими рукамиизготовления ножа своими руками

Изготовляем рукоять ножа своими руками


Самое сложное позади. Далее изготовляем рукоять ножа. Для этого взял: эпоксидку, красный пластик, микарду на рукоять, сверло, для штифтов карбоновый пруток, струбцину. изготовления ножа своими руками
изготовления ножа своими руками
Пластину микарды распиливаю пополам, далее выпиливаю на проставки пластик. Собрав в сэндвич, сжав струбциною, просверливаю в трех местах насквозь. изготовления ножа своими руками
Детали готовы к сборке.изготовления ножа своими руками
Смешиваем компоненты эпоксидной смолы. Обезжириваем все части склеиваемых поверхностей спиртом или водкой.изготовления ножа своими руками
Для надежности и лучшей склейки деталей царапаю поверхности. изготовления ножа своими руками
Равномерно наношу клей.изготовления ножа
Проклеиваем все детали рукоятки ножа.изготовления ножа своими руками
изготовления ножа своими руками
Зажимаем в тиски, остатки клея удаляем.изготовления ножа своими руками
Вот какая получилось ручка для ножа своими руками.изготовления ножа своими руками
Начинаем шлифовать рукоять лентой с большой зернистостью.

Следующие шаги были шлифовка шкурками: 80, 100, 150, 220, 320, 500, 600. И надаем нужную форму.

изготовления ножа своими руками
Далее точим, в моем случае алмазным камнем, результат отличный!

Ножны для ножа своими руками


изготовления ножа своими руками
Мне попалась очень жесткая кожа.изготовления ножа своими руками
Размачиваю кожу, она стала мягкой и эластичной. Обматываю нож пленкой и обтягиваю его кожей. После высыхания кожа опять стянет жесткой, приобретет форму ножа.изготовления ножа своими руками
Пришиваем подвес для пояса.изготовления ножа своими руками
Чтобы нож не прорезал нить, на ножнах вырезаем проставку. изготовления ножа своими руками
Склеиваем ножны резиновым клеем и прошиваем.изготовления ножа своими руками
Пропитываю кремом на основе костного масла и натираю тряпочкой.изготовления ножа своими руками
Баланс.изготовления ножа своими руками
изготовления ножа своими руками
Вот что в итоге у меня получилось.

Нож своими руками: видео

Самодельные ножи своими руками в домашних условиях

Нож – вещь, которую мы используем ежедневно, и мы замечаем, что качество покупных ножей не всегда можем порадовать. Мы предлагаем сделать нож своими руками, это дело не простое, но результат будет радовать нас долгие годы. Свой собственный нож – это больше чем просто нож.

Как сделать нож в домашних условиях?

Это занятие для настоящих мужчин, которые любят потратить несколько часов своего времени в мастерской, и поработать руками. И для начала, давайте выберем материал, из которого сделаем клинок ножа. Выбор пал на сталь Х12МФ, нам понадобиться небольшой кусок.

Начнем делать наш нож!

1. На подготовленном куске стали рисуем макет будущего ножа. На этом этапе можно быть не очень точным, и нарисовать все от руки. После чего, берем болгарку, надеваем защитную амуницию (очки и затычки в уши) и начинаем вырезать заготовку.

2. Из нашего куска стали, мы получили две заготовки:

3. Следующий этап обработки – нам нужно поработать над контурами с помощью точила.

4. После того как контуры будут готовы, протачиваем фаску на клинке. Дальше обрабатываем клинок на моторе с наждачной бумагой на насадке.

Вот что мы получаем в результате:

5. Теперь нож должен пройти закалку. Отправляем клинок в печь, после чего в масло, а затем снова в печь. Мы должны добиться хорошо результата, а он равен примерно 60 единиц по Роквеллу на твердомере. После этих процедур, снова возвращаемся к кругу с наждачной бумагой, убираем окалину, и немного подровняем режущую кромку. На этом этапе следует очень часто охлаждать клинок. Начинаем с наждачной бумаги большой зернистости, и заканчиваем 120-ой. Вот что мы получим:

6. Дорабатываем клинок все более и более мелкой наждачной бумагой, начиная от 240 и заканчивая 400-ой.

Теперь клинок готов к дальнейшей ручной обработке!

7. Возьмем цилиндрический притир, и наждачную бумагу разных размеров, и воду.

8. Зажимаем клинок в тиски и начинаем обрабатывать поверхность, движения делаем поперек направления при предыдущей обработке. Вода хорошо убирает стружку и охлаждает клинок.

Начинаем шлифовать с 500, а заканчиваем 2000. Вот наш результат.

9. Следующим этапом – будет полировка клинка. Для этого потребуется алмазная паста зернистостью 3/2мкм, которую мы наносим на клинок, а затем обрабатываем его на фетовом круге.

10. Затем используем пасту 1/0, используем другой круг, и в конце концов – полировальной пастой на муслиновом круге.

11. Клин готов. Осталось сделать для него рукоятку. Первым делом возьмем латунную полоску и просверлим в ней несколько отверстий.

12. С помощью надфиля убираем перемычки и подгоняем прорезь заготовки под размер.

13. Смазываем цианоакриллатовым клеем заготовки и клеим их к хвостику ножа, затем можем зажать их в тесках.

14. Когда клей высохнет, можем приступать к дальнейшей работе. Возьмем кусок дерева, с которого мы будем делать рукоятку. Высверливаем в нем отверстие для хвостика.

15. Заливаем отверстие эпоксидной смолой и фиксируем клин. После этого, можем придать форму рукоятке, и для начала – нарисуем её.

16. Ножовкой можем снять лишнее дерево.

17. Продолжаем обработку напильником, чтобы придать ручке окончательную форму.

18. Полируем ручку, и смазываем её маслом при шлифовке. Вот мы и сделали хороший нож своими руками. Можем радоваться своими небольшими достижениями.

ВИДЕО. Как сделать нож?

В повседневной жизни нож — незаменимый инструмент. Без него нельзя обойтись ни в одном хозяйстве. Представленные в продаже модели не всегда отвечают требованиям, предъявляемым к надежным и функциональным образцам. Чтобы получить клинок, в котором сочетаются наилучшие характеристики, изготовить его придется самостоятельно. В последнее время информация о том, как сделать нож своими руками, стала очень популярной.

Преимущества самодельных моделей

В продаже сейчас представлен огромный ассортимент ножей. В нем можно растеряться, но при определенных усилиях всегда можно найти готовую модель, подходящую для конкретных целей. Однако всегда есть шанс столкнуться с некачественно изготовленным клинком или неполным соответствием готовой модели ожиданиям.

При отсутствии в продаже нужной модели можно обратиться за помощью к кузнецу, который сделает клинок на заказ.

Но такая работа, выполняемая в соответствии с пожеланиями заказчика, стоит довольно дорого. Обычно в такой ситуации и приходит идея сделать нож своими руками от начала и до конца.

Если изготовить клинок самостоятельно, можно добиться ряда преимуществ:

  • выбрать тип ножа согласно собственным потребностям;
  • в одном изделии совместить все желаемые особенности и свойства;
  • в соответствии с предназначением и типом предстоящих работ выбрать наилучшую сталь для лезвия;
  • на основании рекомендаций по термообработке выбрать наилучший режим закалки и отпуска, который обеспечит требуемые соотношения прочности, твердости, упругости и пластичности клинка;
  • определиться с дизайном и изготовить рукоять согласно собственным представлениям о декоративных характеристиках будущего изделия;
  • избежать ошибок и недоработок, которые часто присутствуют в готовых изделиях и портят впечатление от работы покупным ножом.

Ассортимент в магазинах

Любое качественное изделие всегда стоит дорого. Кроме того, выбор действительно надежных и функциональных моделей не так широк, как хотелось бы. Чаще в продаже представлены модели, для которых не предъявляются повышенные требования к механическим характеристикам и функциональности.

Эти довольно распространенные изделия часто:

  • не обладают достаточной прочностью, поэтому легко ломаются;
  • изготовлены из самой дешевой стали, поэтому не имеют необходимой твердости для резки жестких материалов, плохо держат заточку и быстро тупятся, что делает невозможным выполнение необходимых функций;
  • не отличаются высокой долговечностью ввиду низкокачественной сборки, которая не может стоить дороже использованных материалов.

Подобные часто встречаемые ножи обычно стоят недорого. Когда они приходят в негодность, их просто выбрасывают и заменяют новыми. Но такой подход нельзя назвать рациональным, ведь не всегда есть возможность зайти в магазин за новой покупкой. Часто нож используется туристами и охотниками вдали от цивилизации. Он должен не только блестяще справляться с возложенными на него обязанностями, но и быть достаточно надежным, чтобы не подвести своего владельца в ответственный момент.

Чтобы купить качественный клинок по приемлемой цене, нужно тщательно изучить рынок и все представленные на нем предложения. Обязательно нужно обладать минимальными техническими знаниями о ножевых сталях, их характеристиках и механических свойствах готового лезвия. Однако можно пойти и другим путем, применив эти знания на практике самостоятельно. Так многие и поступают, принимая решение изготовить нож самостоятельно.

Назначение и характеристики

Изготовлению любого ножа всегда предшествует выбор необходимого типа. От назначения и условий эксплуатации зависят не только характеристики будущего изделия, но и условия его изготовления.

Наиболее часто самостоятельно изготавливают ножи следующих типов:

  • Охотничьи — самые любимые среди мастеров клинки. В них есть возможность реализовать весь потенциал и знания создателя, ведь к изделиям этого типа предъявляются самые серьезные требования. Основное предназначение охотничьего ножа — разделка добычи, поэтому особое внимание уделяется высокой твердости лезвия и способности его долго держать заточку и не тупиться. Нельзя забывать и о соблюдении требуемой ударной вязкости, от которой зависит способность лезвия сопротивляться выкрашиванию при случайном ударе о кость животного. Отсутствие возможности сменить клинок в условиях охоты диктует необходимость поддержания высокой износостойкости.
  • Туристические — очень популярные среди любителей активного отдыха на природе. Условия их применения определяют основные задачи таких клинков: перерезание веток, строгание щепы, решение широкого круга мелких походных задач. На природе отсутствует возможность поправить лезвие или заточить, если оно затупилось, поэтому к стойкости режущей кромки предъявляются особые требования. Высокая твердость, необходимая для сохранения требуемой остроты, не должна быть причиной повышения хрупкости. Таким клинком нередко пользуются как заменителем топора. Поэтому и обух лезвия должен обладать значительной шириной и прочностью, чтобы выдерживать удары.
  • Ножи выживания — производная туристических ножей. Такие клинки комплектуются специальными приспособлениями для выживания в сложных условиях. Однако при производстве подобных изделий в погоне за максимальным количеством функций часто забывают об основном предназначении лезвия, уделяя качеству его изготовления меньше внимания. Необходимость дополнительной комплектации может заставить изготовителя уменьшить лезвие, снизить толщину обуха, что негативно скажется на эксплуатационных качествах изделия. Часто наилучшим решением оказывается выбор туристической модели, более приспособленной к особым условиям. Все прочие приспособления, присутствующие в ножах для выживания, лучше иметь отдельно и не интегрировать их в одно изделие.
  • Кухонные ножи — тоже популярные при самостоятельном изготовлении. Представленные в продаже модели с высококачественным лезвием обычно стоят очень дорого, поэтому изготавливать их своими руками выгодно с экономической точки зрения. К особым характеристикам лезвия предъявляются требования, аналогичные характеристикам охотничьих моделей. Клинок должен иметь высокую твердость, чтобы прекрасно держать заточку и легко резать любые продукты. Причем лезвие не должно выкрашиваться при соударении с костями и разделочной доской. Это требование особенно актуально, ведь сейчас довольно широко распространены твердые стеклянные разделочные доски.

Часто встречается заблуждение, при котором путают назначения походного и охотничьего ножа. Среди новичков в сфере туризма и охоты бытует мнение, что можно изготовить один универсальный клинок, который с одинаковым успехом будет справляться со всеми необходимыми задачами. Однако это далеко не так.

Туристические модели предназначены, прежде всего, для грубой работы. Для них тоже важна высокая твердость, но категорически недопустима хрупкость при работе на излом. Для охотничьих моделей твердость всегда на первом месте, ведь наиболее важная их характеристика — острота лезвия. Разделывать добычу туристическим ножом довольно проблематично ввиду относительно мягкого лезвия, а охотничий клинок можно просто сломать, если попытаться использовать его вместо походного.

Универсальный клинок для всех условий создать невозможно. Всегда приходится улучшать одни качества за счет снижения других характеристик. Если планируется решать широкий спектр задач, имеет смысл изготовить несколько ножей, каждый из которых будет выполнять свою функцию.

Этапы самостоятельного изготовления

Когда первый этап пройден и тип будущего ножа выбран, подготовительные работы еще не закончены. Перед тем, как приступать к изготовлению, нужно еще подобрать необходимые материалы. Самый главный элемент любого ножа — лезвие. С подбора необходимой для его изготовления стали начинается следующий этап.

Выбор стали

Тип ножа диктует условия эксплуатации. Согласно этим условиям и нужно выбирать ту сталь, которая будет максимально отвечать поставленным перед клинком задачам.

Важнейшими характеристиками клинка, которые следует учитывать при выборе марки стали, являются:

  • твердость, получаемая в результате термообработки по необходимому режиму;
  • ударная вязкость, отвечающая за сопротивляемость выкрашиванию и хрупкому разрушению;
  • коррозионная стойкость, необходимая для работы в особых условиях и при контакте с жидкостями;
  • износостойкость, требуемая в условиях повышенных нагрузок на лезвие.

Большую популярность в качестве материала для клинков заслужили булат и дамаск. Но для получения таких заготовок нужны знания и опыт профессионального кузнеца. Даже при умении пользоваться кузнечным оборудованием произвести их довольно сложно. Не каждый кузнец со стажем способен на это. Можно купить готовую заготовку, но она будет стоить достаточно дорого.

Чаще применяют более доступные легированные стали, работать с которыми значительно проще. В нашей стране для производства ножей чаще всего применяют следующие марки стали:

  • 95Х18 — самая широко распространенная и популярная ножевая сталь, известная также под обозначением 9Х18. Главные преимущества этой марки — высокая коррозионная стойкость и непревзойденная прочность даже при такой высокой твердости, как 64 HRC. Если проводить термообработку до достижения значения 62 HRC, клинок будет практически полностью защищен от выкрашивания кромки при ударах.
  • 50Х14МФ — распространенная нержавеющая сталь для производства режущего инструмента. Из нее часто изготавливают скальпели. Обеспечивает твердость лезвия до 58 HRC. Прекрасно держит заточку.
  • Х12МФ — сталь с хорошей ударной вязкостью, относится к штамповым. При этом может термообрабатываться до 62 HRC. Лезвие хорошо держит заточку, не подвержено хрупкому разрушению, но чрезвычайно чувствительно к коррозии. Ухаживать за клинком из этой стали необходимо тщательно.
  • ХВГ — инструментальная сталь, обладающая приемлемой твердостью при отличной ударной вязкости. Не ломается при серьезных ударных нагрузках.
  • 50ХГА — сталь из разряда пружинных, поэтому хорошо подходит для суровых условий эксплуатации, но очень активно ржавеет.
  • 40Х13 — тоже пружинная сталь, но нержавеющая. Встречается довольно часто. Однако в процессе эксплуатации возникают сложности ввиду низкой стойкости режущей кромки.

Другие марки используются реже, поскольку менее распространены или не обладают необходимыми характеристиками.

Порядок работ

Процесс самостоятельно изготовления ножа содержит большое количество этапов. Каждый из них заслуживает подробного описания, включающего все нюансы и советы опытных мастеров. Упрощенно все действия можно разделить на следующие операции:

  • Составление чертежа. Опираясь на предназначение изделия, необходимо тщательно проработать форму клинка и способ крепления рукояти. Многие удачные решения уже найдены, поэтому за основу можно взять понравившуюся модель.
  • Получение заготовки. Прошли те времена, когда заготовку для ножа приходилось перековывать из старой детали. Сейчас довольно просто купить отрезок проката выбранной стали нужной длины. Однако это не избавляет полностью от кузнечных работ. Наиболее хорошая структура материала получается только в процессе протяжки заготовки из сортового проката. Если возможность провести ковку отсутствует, можно приобрести заготовку в виде полосы, но ее механические характеристики будут несколько ниже.
  • Механическая обработка. Начальную обработку контуров будущего изделия удобнее всего выполнить на фрезерном станке. Наждачное точило использовать можно, но следует строго следить за нагревом стали. При выводе спусков будет очень сложно обойтись без фрезы. Если же ситуация безвыходная, можно произвести обработку и наждаком, но соблюсти геометрию будет очень сложно.
  • Термообработка. Процесс закалки и отпуска рекомендуется проводить в соответствии с рекомендациями справочников. При отсутствии оборудования и возможности контроля температуры допускается контролировать температуру по цветам каления, однако этот процесс требует помощи опытного мастера.
  • Изготовление оставшихся элементов ножа. На этом этапе необходимо выполнить рукоять, навершие и гарду, если она предусмотрена конструкцией.
  • Сборка и финальная обработка. Завершается процесс создания сборкой готового изделия, заточкой и полировкой.

При наличии опыта работы с металлом не так сложно изготавливать ножи своими руками в домашних условиях. Видео на эту тему, снятые опытными мастерами, всегда помогут разобраться с тонкостями всех этапов производства. С каждым новым изготовленным самостоятельно клинком уровень умения будет расти, что позволит создавать прекрасные образцы с высокими технологическими свойствами и декоративными характеристиками.

Уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» сегодня мы с вами рассмотрим пошаговую инструкцию по созданию ножа своими руками с использованием обычного столярно-слесарного инструмента. Данный нож сделан из полосы стали 3 мм, вначале на металл был нанесен контур в виде будущего ножа, затем при помощи болгарки с диском по металлу вытачивается само лезвие.

Нож -это самое древнейшее оружие человечества которое помогло нам выжить в суровой природе и развиться. Ножи и сейчас неотъемлемая часть вооружения военных, а так же рыбаков, охотников, туристов. Конечно же без хорошего острого ножа не обойтись на кухне, а лучше когда их много и под каждую операцию имеется свой ножичик)

Отправляясь на охоту, рыбалку или просто за грибами, мы обязательно берем с собой нож, потому как он пригодится для разделки туши, потрошения рыбы и при сборе грибов. Также при помощи ножа можно нарезать веток и прутьев для постройки шалаша, да и как средство самообороны (мало ли что может ожидать вас в лесу)

Давайте рассмотрим, что конкретно понадобится для изготовления ножа?

Материалы

  1. сталь KDR 1095
  2. древесина для рукоятки
  3. заклепка
  4. двухкомпонентный клей
  5. льняное масло

Инструменты

  1. болгарка (УШМ)
  2. дрель
  3. наждачная бумага
  4. струбцина
  5. маркер

Пошаговый процесс создания ножа своими руками.

Первым делом необходимо сделать эскиз будущего ножа на листе бумаги и изготовить шаблон из дерева или картона. Прикладываем полученный шаблон к стальной пластине и обводим маркером. Если пластина длинная, то можно нарисовать сразу несколько заготовок)) Далее при помощи болгарки придается необходимая форма. Зажимается в такие импровизированные тиски из фанеры с пропилом посередине и стягивается струбциной. Вот что получается в итоге обработки.

Как сделать нож: изготовление в домашних условиях

Нож — один из самых важных для повседневных дел инструментов, а также средство выживания в чрезвычайных ситуациях. Не всегда подходящее для конкретного предназначения изделие удается найти в продаже. К счастью, существует способ, как легко сделать нож своими руками, причем для этого не требуются специфические кузнечные приспособления. Имея начальный опыт подобной работы и простое слесарное оборудование, можно сделать именно тот клинок, который нужен.

Выбор материалов

Сначала рассмотрим материалы, требующиеся для изготовления рукояти. Эта часть ножа должна быть прочной, удобной для удержания в руке и эстетичной.

Обычно в домашних условиях рукояти для ножей делают из:

  • древесины;
  • оргстекла;
  • металла;
  • костного или рогового материала;
  • кожи;
  • керамики.

Чтобы закрепить рукоять, дополнительно необходимы клей, болты с гайками, заглушки. Если есть навык, можно украсить поверхность рукояти орнаментами, металлическими вставками или иным декором. Такой нож превращается в настоящее произведение искусства и фамильную ценность.

Для изготовления клинка нужна сталь. Это должен быть металл, не подверженный крошению и окислительным реакциям, легко затачиваемый в домашних условиях. Можно использовать высокоуглеродистые либо инструментальные стали. Вот подходящие для домашнего производства ножей виды:

  • 95Х18 — высокопрочная после закалки сталь;
  • 50Х14МФ — долго не требующая заточки;
  • ХВГ — устойчивая к механическим нагрузкам;
  • Х12МФ — прочная и слабо затупляющаяся, но капризная в плане ухода;
  • 40Х13 — нержавейка средней прочности;
  • 50ХГА — устойчивая к эксплуатационным нагрузкам, но склонная ржаветь.

В хозяйстве можно найти ставшие ненужными предметы, металлические части которых можно использовать для создания клинка. Это напильники, стальные трубы и панели, косы, дисковые пилы.

Инструменты для изготовления

Совсем без оборудования при создании ножа обойтись нельзя. Придется приобрести следующие инструменты и приспособления, если их нет в хозяйстве:

  • набор кузнечных молотков;
  • наковальню;
  • печь;
  • кузнечные щипцы;
  • электрическую болгарку;
  • плоскогубцы;
  • напильник;
  • наждачные шкурки разной зернистости;
  • станок для затачивания и шлифовки;
  • струбцину;
  • разводной ключ.

Формирование заготовки

Первым делом необходимо сделать чертеж по шаблону. Можно изобразить его самостоятельно, или использовать готовый иллюстративный пример. Желательно нарисовать будущий нож на высокоплотном картоне или фанерном листе. Готовый чертеж клинка, продленного на рукоять, необходимо перерисовать на кусок стали. Для этого его нужно вырезать, приложить к стальной пластине, обвести фломастером.

Далее идет самый длительный и кропотливый этап работы. Металлическую пластину следует зафиксировать струбциной, затем обрезать по контуру болгаркой или электропилой. Если таких инструментов нет, придется попотеть еще больше, используя комплект обычных напильников разного размера. У ножа многие контурные линии изогнутые, поэтому придется делать вырезы поперек, потом секторально удалять лишние куски. В завершение этого этапа работы не помешает у основания рукояти проделать дырку для темляка.

Шлифовка поверхности

Контуры вырезанной заготовки нужно отшлифовать посредством точильного станка, удаляя лишние куски. Для обработки заготовки необходим шлифовальный ленточный агрегат. Для выравнивания поверхности подойдут и точильные камни. Главное — создать оптимальную для дальнейшего изготовления спусков поверхность, аккуратную и гладкую.

Если солидного шлифовального агрегата нет, можно использовать крупнозернистую наждачку P22. В процессе работы для удержания заготовки ножа в удобном положении следует использовать тиски.

Выведение спусков лезвия

Это самый сложный этап. Если работа осуществляется в домашних условиях, рекомендуется сделать для удобства специальное приспособление:

  1. Возьмите 3 доски. Их длина должна быть 60 см, толщина 9 см. Также подготовьте клей, 5 болтов с петлями на концах, соответствующие гайки, винт большой длины с обильной резьбой и тиски.
  2. Склейте доски так, чтобы получилась конструкция в форме «Т». В центре каждой доски проделайте дырки под болты, а в середине поперечной перекладины — дыру под винт.
  3. Возьмите штырь значительной длины с рукоятью. Зафиксируйте на нем напильник.
  4. Установите винт, потом болт с петлей на расстоянии, оптимальном для получения нужного угла затачивания. Когда штырь будет проходить через петлю, закрепленный на нем напильник окажется под нужным углом к основанию.
  5. Зафиксируйте на основании заготовку таким образом, чтобы напильник оказался в зоне формирования спуска.

Далее остается, двигая напильник туда-сюда, сделать спуск на одной стороне клинка, затем перевернуть заготовку, произвести аналогичные действия. Если нужно изменить угол, достаточно немного сдвинуть болт с петлей.

Если есть электрическая болгарка со шлифовальной насадкой, можно удалить лишний металл с ее помощью. Для этого предварительно напильником нужно отметить границу скоса лезвия. После выведения спусков поверхность необходимо обработать ленточным шлифовальным агрегатом, зачистить напильником. Завершающая шлифовка производится наждачкой.

В той части заготовки, на которую потом будет накладываться рукоять, нужно просверлить дырки для штифтов. Сколько их будет, зависит от размера рукояти. Среднее количество — 4-6 отверстий. Если планируется сделать крупные по диаметру дырки, то предварительно нужно сделать разметку узким сверлом.

Термическая обработка

Самый главный этап создания ножа — закалка стали. Правильное проведение процедуры определяет ударопрочность клинка. Идеальный инструмент для термической обработки — кузнечная печь. При ее отсутствии можно взять горелку на бутане или пропане, подойдет и фен для розжига мангалов.

Нагревайте клинок, пока он не обретет равномерный насыщенно-красный цвет. Желательно раскалить всю заготовку, но бывает достаточно нагреть металл от режущей кромки до линии скоса. Вытащив нож из печи, сразу погрузите в охлаждающую жидкость. Слегка подвигайте клинок в воде, чтобы охлаждение шло равномерно.

Вытащив нож из жидкости, проверьте эффективность закалки, пройдитесь по поверхности напильником. Если сталь достаточно закалилась, на ней не останется следов.

После быстрого охлаждения сталь становится твердой, но пока еще хрупкой. Поэтому термическая обработка продолжается. Остывший нож положите на час в духовку, разогретую до 200 °C. Затем выньте, дождитесь остывания металла, и снова поместите его в духовку на час при аналогичной температуре.

Повторная полировка

После термической обработки с металлической поверхности нужно снять нагар. Клинок необходимо помыть водой с использованием моющего, растворяющего жир средства. Чтобы отполировать нож, нужна мелкозернистая наждачка. Процесс стандартный. Сколько времени затратить на полировку ножа, зависит от того, насколько гладкий хочется получить клинок.

Обмотка рукояти ножа

Обычно в домашних условиях рукоять делают из древесины. Как и при изготовлении клинка, используют шаблон, с помощью которого на деревянную пластину переносят контур. Нужны две заготовки. Их фиксируют посредством струбцины, затем просверливают две дырки: в передней и задней части. Отверстия должны быть сделаны в тех же точках, что и на металлической заготовке. Две части рукояти соединяют клеем, зажимают в тисках, вставляют штифты.

Когда клей схватится, рукоять обрабатывают на шлифовальном станке. Торчащие штифты отпиливают напильником, затем поверхность выравнивают шлифовальными приспособлениями. Аналогичной процедуре подвергают контур рукояти. В труднодоступных участках, которые не удалось обработать полировальным инструментом, используют мелкозернистую наждачку.

Если нож примитивный, предназначенный для простых бытовых дел, то можно не мудрить с рукоятью, а просто обмотать ее бечевой, толстым шнуром или изоляционной лентой. Оптимален паракордовый, то есть парашютный шнур. Действуйте так:

  1. Обкрутите шнур однократно вокруг одного из концов рукояти, перекрестите.
  2. Затем снова обкрутите, перекрестите. Продолжайте до конца рукояти.
  3. Вденьте шнур в дырку для темляка, сделайте узел на другой стороне.
  4. Торчащие концы шнура отрежьте, срезы обработайте пламенем.

Заточка

Завершающая часть изготовления ножа — заточка, повышающая эксплуатационные качества. Можно использовать наждачную бумагу, точильный камень, любое другое приспособление для затачивания.

Лезвие ножа необходимо покрыть специальным составом, защищающим от коррозии. Исходя из очертаний спуска, придется затратить время для формирования дополнительной фаски, что станет режущей кромкой. В ходе работы необходимо контролировать правильность угла с учетом назначения ножа.

Вот какие углы имеют самодельные ножи:

  • 30° — для интенсивной эксплуатации;
  • 15-20° — для средней интенсивности использования;
  • 15° — для несложной работы.

При заточке ножа сначала нужно использовать крупнозернистое приспособление, постепенно в ходе работы уменьшать зернистость. Если хочется, чтобы нож стал блестящим, то после заточки следует править лезвие кожаным ремнем.

Чем чревато изготовление холодного оружия в домашних условиях

Все зависит от того, какой размер имеет изготовленный нож. Допустимо делать своими руками ножи с длиной лезвия до 9 см и толщиной обуха до 2,6 мм.

Если хочется сделать нож покрупнее, придется отказаться от острой заточки, гарды и рукояти с выемками под пальцы глубиной более 4 мм. В противном случае грозит наказание по статье 223 УК РФ «Незаконное изготовление газового, холодного, метательного оружия». А это тюрьма до 2 лет.

Простая гравировка на ноже своими руками

Простая гравировка на ноже своими руками или гравировка в домашних условиях

 

 

Фотоотчет о том, как сделать несложную гравировку на лезвие ножа. Приятный подарок для любимой жены, девушки, мамы, бабушки или сестры.

Берем нож. Очищаем его от грязи и прочей гадости жидкостью для снятия лака.

Достаем с полки пленочный фоторезист (надо сначала положить его на полку) и вырезаем нужный нам кусочек.

На фоторезисте с двух сторон имеется тонкая защитная пленка. Отдираем с одной стороны пленку (я приклеивал скотч к краю).

И клеим аккуратно на нож. Тут главное спокойствие и внимательность. С бодуна не стоит пробовать, т.к фоторезист должен лечь очень ровно и без пузырьков воздуха. (у меня кстати немного остались)

Берем пленку для печати на лазерном принтере (в моем городе не нашел где купить, пришлось через интернет-магазин заказывать) и печатаем что вашей душе угодно, главное не сильно тонкими линиями. Я долго голову ломал, что можно на кухонном ноже написать, и решил жене сделать сюрприз. Придет с работы, возьмет нож хлебушка отрезать и обрадуется(надеюсь)! Принтер у меня древний, поэтому тонер немного запачкал пленку, но в принципе ничего страшного.

Далее кладем наше творчество на фоторезист. Я смачивал слюной, пленка плотно прилипает и зазоров нет никаких. можете попробовать водой, если брезгуете

Все это дело засвечиваем под УФ лампой. Я купил на 5Вт, поэтому засвечивал порядка 10 минут на близком расстоянии, если лампа мощнее, надо экспериментировать с расстоянием и временем.

Покуда нож засвечивается, готовим раствор кальцинированной соды. Купить можно в хозяйственном, это обычная сода для стирки. На пол-литровую банку я сыпал чайную ложку с горочкой. Всю эту бадягу перемешиваем до полного растворения.

Через 10 минут достаем нож. Снимаем верхнюю пленку с фоторезиста (тоже скотчем цеплял) и смотрим что у нас получилось. Фоторезист должен потемнеть и отчетливо должна будет видна надпись. Если надписи не видно, то тут 2 причины, либо недостаточно засвечивали, в следствии чего весь фоторезист растворится в нашем растворе, либо напечатанные линии были слишком тонкими (недостаточно черными) и засветился весь фоторезист.

Растворяем не засветившийся фоторезист в растворе соды. Я болтал ножом и слегка протирал пальцем. Главное сильно не давить.

В результате хим. реакции не засвеченный фоторезист полностью растворяется. Убедитесь, что он растворился до металла… Промываем водой и промакиваем полотенцем насухо.

На всякий случай замазываем края лаком.

Подворовываем у ребенка (в магазине) пластилин и обклеиваем по контуру. Внимательно приклеивайте пластилин, чтобы не было дырок.

Заливаем раствором соленой воды (на 200 гр. я сыпал ложку чайную). Берем ненужный блок питания (я брал 12v 1.5A, больше точно не нужно), на нож кидаем +, минусовой клеммой водим по воде. Главное долго не держать (–) в воде. Секунд 5-7 поводили, достали клемму. 3-4 раза повторили, заменили раствор соленой воды, заодно посмотрели, что получается.

В зависимости от металла, надпись может почернеть, а может и нет. В моем случае так и произошло. Что бы надпись была не только «впуклой», но и отличалась по цвету, я залил сюда же на пару минут раствор хлорного железа. (уже без электричества естественно).

Снимаем пластилин, промываем, протираем. Остатки фоторезиста снимаем тем же растворителем.. Собственно вот что из всего этого получилось!


Источник: www.fishki.net

Козырьки и навесы. Наружные и внутренние лестницы. Комплектующие

Изготовление охотничьего ножа своими руками. Как сделать нож своими руками. Больстер для ножа своими руками. Автор aholz . Вот с чего все начинается. Это – только вершина айсберга и то, что сохранилось, потому что рисую я на всем, что под руку попадет и, как правило все это выбрасывается по-привычке

Начнем с клинка. Выточить клинок в домашних условиях можно, но потом возникает проблема с закалкой. В то же время, в сети есть масса производителей, которые продают вполне приличные клинки. С этого и начнем. Вот клинки от Гранта Левит. Я у него много покупал. Все очень достойное. В России тоже есть хорошие кузнецы, которые продают клинки для любителей повозиться в мастерской

Ну ладно, господа, позвездили и хватит. Эту оживленную дискуссию попросим модераторов перенести в параллельную тему, а сейчас займемся изготовлением рукоятки для кинжала. Почему кинжала? Да потому, что завалялось у меня несколько приличных клинков от прошлого проекта. Откованы они Грантом Левитом из штата Айдахо.

Так как клинок уже полностью закончен и заточен, то для начала обезопасим руки. Они еще пригодяться. Разрезаный кембрик и клейкая лента проблему решают

Теперь можно приступить к изготовлению гарды. Я хочу сделать ее двухслойной из нержавейки и черной прослойкой из тонкой черной микарты. Поскреб я по сусекам и нашел пластину нержи подходящего размера. Зажимаю ее в ленточную пилу по металлу, врубаю станок и пока он пилит готовлю болт для хвостовика.

Так как хвостовик клинка достаточно толстый, то я выбрал болт 3/8 дюйма, или 9,53мм Надо сделать продольный пропил

Затем этот пропил надо расточить тонким напильником под толщину хвостовика. Я тут изобрел “стахановкий” метод – сделав ножевкой тонкий пропил, я ставлю еще два дополнительных полотна и пропиливаю еще раз, а затем уже довожу напильником. Болт дополнительно отпускаю:

К сожалению полотно на чудо-станке затупилось и режет медленно, в магазин ехать лень, поэтом вторую пластину отрезаю вручную:

Заканчиваем мы одновременно со станком. Маленько обдираю бока заготовок близко к размеру, закрашиваю поверхность черным маркером, промеряю и размечаю царапкой

Теперь можно сверлить. Сверло подбираю меньшего диаметра, чем толщина хвостовика, чтоб было место для “маневра”

Итак, несколько отверстий просверлено. Теперь надо расточить в размер под посадку. На этой операции надо все время промерять, чтобы не прослабить посадку.

То, что ось посадочного места не параллельна бокам заготовки – ничего страшного. когда посажу, тогда и выровняю на ленточном шлиф-станке. Вот, кажется размер пойман

Посадка гарды это наверное самое ответственое мероприятие. Сажать надо обязательно плотно, чтобы шва видно небыло или чтобы он был “волосяной и ровный по всей длине. Вручную вывести внутреннюю поверхность очень не просто, поэтому перед окончательной шлифовкой/полировкой поверхности, обращеной в сторону лезьвия я ее слегка проковываю или расклепываю на холодную и делаю ее на сотку-две меньше, а потом этот “наклеп” вывожу бархатным напильником или надфилем. Очень важно в горячке работы не забыть довести поверхность гарды, обращенную к лезьвию, до окончательного финиша и отполировать. Иначе, после посадки на хвостовик вам сделать это качественно не получиться, потому что подлезть в зону шва невозможно,не повредив финишь лезьвия. Окончательно я запрессовываю гарду при помощи гайки, временно смонтировав болт на хвостовик со штифтами вместо заклепок. Затягиваю гайку “от души” , пока гарда не сядет на свое место.

Мы остановились на том, что наружную поверхность будущей гарды надо отполировать. Что мы и сделали на нождачках от 220 до 600 грид, а затем на войлочном круге пастами. Получилось ничего:

Теперь можно сажать болт на хвостовик Для начала надо просверлить два отверстия (дим.2-2,5мм) под заклепки

Отрезаем два куска прутка, подходящего диаметра для будующих заклепок и собираем всю котструкцию. По трудно-объяснимой причине я решил гарду сделать не трех- , а пятислойную. Для этого я вырезал две прокладки из тонкой бумажной микарты и одну из нержавейки толщиной 0,8мм

Надеваем на хвостовик трубку, кладем шайбу и затягиваем гайку. При этом можно слегка постукивать небольшим молотком по краям гарды. Гайка затанута отдуши.

Можно пристурить к обдирке

Ну вот, заготовка гарды ободрана и посажена на место.

Вроде все пока идет по плану. Непосредственно форму гарде будем уже придавать вместе с обточкой рукоятки. Теперь надо маленько порисовать и окончательно решить какая будет рукоять и какая гарда. Дерево я люблю обрабатывать на улице. Ежели завтра погода будет без дождя, то продолжим. А пока наша заготовка подождет своего часа.

Сначала подготовим материал для рукоятки. Проставки я склеил несколько дней назад. Свелый шпон – клен, коричневый – орех, лиловый – фиолетовое сердце (Purple Heart) Кокоболо я режу сначала под углом 45 градусов, шириной 35мм. Позже этот брусок я нарежу на параллелепипеды 35х35. Но сначала надо просверлить отверстия под хвостовик. Болт у меня 3/8 дюйма (9.52мм) Соответственно и сверло беру 3/8. Вот бруски напилены.

Поскреб по сусекам и нашел кусок слоновой кости. Ладно наверное пущу в дело. Все готово к черновой сборке.

Теперь начинаю фантазировать над окончательным дизайном рукоятки. Вариантов много и их надо попробывать. Первый вариант – запустить вставку из слоновой кости в середину.

Или, вместо нее врезать глазок перломутра…

В качестве оголовка я решил выточить шар, а из него – шишку или розу (или капусту) что получиться. По стале я еще никогда не резал. Надо попробывать…

Тут мой взгляд упал на комель какого-то дерева. Откуда оно у меня взялось я не помню, в качестве материала для рукояток оно не годиться – очень рыхлое и полугнилое. Но текстура очень интересная. Покрутил его в руках, порезал на куски и решил подставку под нож сляпать побыстрому. Вообщем, через 40 минут родилось вот такое творение (или плод больной фантазии)

Все слои смазываем тонким слоем эпоксидки и собираем всю кострукцию. Временую гайку затягиваем “от души”, чтоб эпоксидка полезла изо всех щелей. Лишнее убираем салфеткой или тряпкой. Эту операцию я проделал сегодня рано утром, потом поехал на выставку коллекционного оружия со своими ножами. Вечером вернулся, появилось желание повозиться в мастерской и вот я в своей атмосфере. Эпоксидка уже “схватилась” – можно приступить к грубой обработке. Сначала делаем более или менее симметричную болванку:

Затем, вспоминаем про старика Микельанжелло и начинаем отсекать все лишнее. Я это делаю на ленточном шлифовальном станке и напильниками. Сначала придаю форму одной стороне, причем рукоятка и гарда обтачиваються одновременно.

Вот так, не торопясь, выводим одну сторону, пока она не приблизиться к задуманому идеалу. Во время обточки надо постоянно “прихватывать ” рукоять. Рука сама подскажет, где еще убрать, а где можно уже притормозить. Вам просто -напросто становиться все более и более удобно держать будующий нож в руке.

Вроде теперь с этой стороной можно остановиться. В следующий раз будем симметрично копировать форму на другой стороне

Кстати, решил на оголовок поставить другой шар, гравированый профессионалом гравером. Благо в кулацком хозяйстве такой отыскался.

Урвал сегодня пару часиков повозиться в мастерской. Вот что получилось: А теперь – чистить, полировать, вылизывать… БЛИН, начинается работа..

Ну вот, по просьбе трудящихся… Нашел-таки фотографии процесса изготовления ножа, которые я делал больше года назад. Я полагаю будет интересно посмотреть весь процесс “колдовства”. Моя мастерская – это обычный стол в подвале, машина Dremel с различными насадками, сверлильный станок, тиски, разнообразный ручной инструмент по металлу и дереву. Вот начало ножа – это его дизайн, после прорисовки некольких вариантов, возвращения к ним, исправления и выбрасывания ошибочных, появляется финальная тройка претендентов для изготовления с выбранным лезвием. В данном случае выбор пал на лезвие из нержавейки от А.Бирюкова, сталь 95Х18.

Делаем окончательный выбор, вот он – самый нижний – душа одобрила:

Из лежащего рядом куска бронзы будет изготовлена гарда. Переносим очертания ее на металл

и начинаем удалять лишнее на сверлильном станке, вначале сверлом

а затем с помощью гриндер-насадки для Дремела

Начерно опиливаем гарду

А затем размечаем профиль паза под лезвие

По разметке высверливаем паз

И особенно точно надо подогнать лезвие и гарду – зазор между ними ну просто обязан быть минимальным

Излишки металла изнутри гарды удаляю тем же гриндером на станке

Затем меняю насадку на другой профиль и вырезаю начерно профиль гарды снаружи

Ну вот, гарда посажена и подогнана и начерно ободрана. Во время всех операций лезвие аккуратно предохраняется с помощью малярного скотча

Теперь подобным образом вырезаем из бронзы тыльник (или больстер, кому как нравится)

Подобным же способом профилируем его

Обтачиваем окончательный профиль деталей

Прорезаем Дремелом паз для крепления темляка с помощью граверных фрез

После этого, за неимением в тот момент мельхиора, режем Гонконгский доллар на проставку и гнем строго по профилю гарды. Вторая проставка просто из тонкой нержавейки

Та же история с тыльником, только на нем нужно предусмотреть надежное его крепление к рукояти. Поэтому его засверливаю и впаиваю бронзовые штифты, котрые будут утоплены и вклеены в дерево рукояти

Долларовые проставки обтачиваем в размер и по периметру красиво обрабатываем под ветку, здесь называется filework

Потом выпиливаем из бруска корня амбойны кусок нужного размера. В нем просверливаем и растачиваем сквозной паз под хвостовик на всю длины рукояти – для прочности. На хвостовике делаем глубокие зерубины наждаком для надежного крепления на клею в дереве. Ну это просто , потому и фоток нет…

После этого наступает наиболее ответственный этап – окончательная подгонка по профилю криволинейных поверхностей, впритирку, без зазоров

Вся конструкция готовится к склейке. Между проставками для контраста будут слои перчаточной кожи, при склейке пропитанные эпоксой

Повторяем эту увлекательную процедуру с тыльником , учитывая, что ему нужны два крепежных отверстия под штифты

Вот, все на эпоксидке, подкрашенной стержнем от ручки в черный цвет, в зажиме, сохнет

Остается самое малое – финишная обработка всего изделия, и вот (после всего процесса, занявшего, если не ошибусь, около 30 часов суммарно):

На рынке холодного оружия существует множество различных видов ножей, однако все же находятся люди, которые хотят сделать себе нож самостоятельно, дома. И правильно, ведь это будет исключительно их изделие, оригинальное и не похожее на других.

Эта статья поможет разобраться новичку в деле изготовления ножей при отсутствии специальных условий и подскажет, как правильно подобрать материалы для изготовления ножей и в общих чертах расскажет, что же с ними делать, так что не судите строго 🙂

Для изготовления ножа в домашних условиях от начала и до конца вам понадобятся:

— клинок или материал для его изготовления;
— материалы для рукояти;
— дополнительные детали для изготовления навершия, гарды, больстера – или уже готовые из магазина;
— крепеж (в зависимости от стратегии изготовления – эпоксидка, винты и т.п.)

Клинок для изготовления ножа

Для начала рассмотрим вопрос о том, что нужно делать с клинком. Во-первых, изготавливать его самому дома будет крайне проблематично – если вы не имеете возможности выковать клинок самостоятельно, поэтому наилучшим решением будет купить готовый, например, клинок Лаури 125 из углеродистой стали.

Где купить клинок для изготовления ножа?

Источников, продающих подготовленный для домашнего изготовления ножа клинок – довольно много: их можно купить как у мастеров-частников на том же guns.ru или на выставках холодного оружия, купить клинки в других интернет-магазинах; а можно и заказать промышленный клинок у фирмы-изготовителя, в том числе и на китайских сайтах-аукционах, типа ebay или aliexpress.

Есть очень качественные и недорогие каталоги клинков у финских (да и вообще скандинавских) производителей, могу порекомендовать их.
Если уж с поиском подходящего клинка у вас совсем сложности – берите просто лист металла, например, отпиленный кусок рессоры, придайте ему форму и работайте с ним.

Конечно, купленный клинок следует доработать. Для этого необходимо взять напильник или даже круг и грубые водные камни (если ваше изделие очень «сырое» и вам еще нужно вывести спуски) и отточить клинок до нужного вида и формы, а затем при помощи наждачной бумаги отшлифовать все неровности.

Проверить качество изделия проще всего можно таким способом: протереть готовый клинок и подышать на него. С качественного клинка испарина сойдет без каких-либо неровностей, а лежать будет без прорывов. При этом подобный опыт лучше проводить несколько раз и с разных сторон.

Из какой стали сделать нож – вопросы для других статей, можете почитать материалы у нас на сайте, например статью .

Ручка для ножа своими руками

Далее разберемся с будущей рукоятью вашего ножа. Лучше всего и проще всего взять для нее дерево, так как в дальнейшем деревянная ручка самостоятельно изготовленного ножа будет приятно выглядеть, да и рука от нее не замерзнет. Разновидность дерева подойдет абсолютно любая – тем более вы только учитесь.

Самая простая ручка для ножа своими руками изготавливается из старых ножек советских столов, стульев, диванов или кресел, ведь раньше мебель делали на славу. С помощью ножовки отпиливаем нужный по длине кусок, далее грубо выпиливаем ту форму рукояти, какую бы хотелось видеть на готовом изделии. Также необходимо сделать в рукояти углубление для хвостовика вашего клинка – например, просверлить и обработать надфилями. Сквозное или несквозное это отверстие — зависит от готовой конструкции ножа.

В идеале, Вам нужно еще бы нарисовать примерный рисунок ножа, который изготавливается в домашних условиях. У вас для этого уже есть клинок и примерные размеры и очертания рукояти. А по нарисованному макету уже будет проще сделать готовый нож, доведя его после сборки до совершенства наждачкой.

Если вы уже более-менее умеете изготавливать нож своими руками — можно купить бруски стабилизированной древесины (получатся очень красивые и крепкие рукоятки), или попытаться сделать рукоять из наборной бересты или прессованной кожи; можно сделать плетеную рукоятку — вариантов очень много. Перейдете на следующий уровень «ножестроительства», так сказать 🙂

Важные детали для изготовления ножа в домашних условиях

Помимо этих двух основных частей ножа, существуют также и дополнительные элементы:

Гарда – специально предназначенная для защиты руки владельца ножа часть. Сделать ее можно из металла или из дерева либо купить уже готовую в специализированных магазинах. Можно сделать нож вообще без гарды или боевого упора — такой нож холодным оружием не является.
Больстер – служит как для украшения ножа, так и для избавления рукоятки от чрезмерной нагрузки. Можно изготовить из дерева или металла – например, сделать больстер из монеты или жала паяльника.
Навершие рукояти – противоположно клинку, выполняет такие функции, как: изменение баланса готового ножа, эстетическая функция (для красоты). Также навершие часто играет роль гайки, которая навинчивается на хвостовик (если он у вас сквозной). Изготавливается навершие рукоятки ножа из различных материалов – но лучше придерживайтесь единого стиля.

Сборка ножа

Рассмотрев все детали будущего ножа, собрав всё воедино, немного подготовив и обработав составляющие ингредиенты данного «рецепта» — можно обратиться уже непосредственно к самой сборке ножа. Для этого понадобится еще несколько нехитрых вещей: наждачная бумага для финишной обработки рукояти и полировки готового изделия, две разновидности бинарного клея (эпоксидка и «холодная сварка»), молоток или киянка, бумажный скотч (чтобы заклеить — защитить от царапин клинок и другие полированные металлические части собранного ножа при обработке наждачкой рукояти и придании самодельному ножу завершенной формы).

Сначала нужно развести эпоксидку и промазать ею прокладку из кожи, которую затем прикладываем к той части клинка, которая будет внутри дерева — хвостовику. Далее нарезается «холодная сварка» и быстро кладется на дно просверленного в рукояти отверстия под хвост клинка, куда он, собственно, и вкладывается.

Аккуратно вбив клинок внутрь при помощи молотка или киянки, вы придадите ножу окончательный вид. На какое-то время идеально было бы еще зажать собранный нож струбциной, пока эпоксидка застывает. В конце концов, нож, изготовленный своими руками в домашних условиях — останется только отшлифовать и украсить по своему усмотрению.

В качестве более простого варианта можно изготавливать накладную рукоять – из двух пластин (деревянных, например), которые крепятся к хвостовику клинка справа и слева. Такая рукоять крепится обычно на винтах, дополнительно к эпоксидке, но обычно выглядит более просто.

Когда вы придадите идеальную форму рукояти и убедитесь в надежности сборки вашего самодельного ножа – можно приступать к изготовлению 🙂

Как я мастерил нож своими руками и что из этого получилось.

В интернете множество предложений от куска стали нужных параметров (длина/толщина/марка стали), до готовых клинков. Выбрал вариант с готовым клинком, поскольку сам так аккуратно изготовить клинок вряд ли смогу.

Итак, о самом клинке. Сталь 65Х13, нержавейка. Сталь 65Х13 применяется для изготовления режущего инструмента, кухонных ножей, пил, съемных лезвий, скальпелей, лезвий бритв, в пищевой, деревообрабатывающей, медицинской и других отраслях промышленности. Твердость 54-56 единиц по Роксвеллу. А если переводить на русский,

  1. Не ржавеет, можно забыть почистить после использования, нож не потеряет «товарный» вид.
  2. Распространенная, дешевая.
  3. Легко точится, не нужно дорогих брусков/инструментов.
  4. Легко тупится.
  5. Гнется, нож не расколется от небольшого поперечного усилия.

Гарда и пятка из мельхиора.

Маленький хвостик решил за меня способ монтажа рукоятки. Бывает всадной или накладной. Тут возможен только всадной, причем необходимо удлинить хвостик.

Берем шпильку, и протачиваем паз. Инструменты — ножовка по металлу, надфили, напильники.

Просверлил 2 отверстия в шпильке соответственно отверстиям в хвостике, примерял. Садится с натягом. Крепление шуруп+гайка. Обточил на наждаке за 5 секунд. За неимением наждака можно сделать руками, уйдет до получаса. В принципе, можно было обойтись без стачивания, но тогда придется увеличивать отверстие в древесине под хвостик, а это расход клея.

Выпилил посадочное отверстие. Немного неаккуратно, видно неровные края.

Больше примерок!!! Поспешил и получил слишком широкое отверстие. Хорошо, что эти огрехи будут закрыты клинком.

Не забываем защитить клинок от случайных царапин.

Финальная посадка. Больших щелей не замечено, значит можно закреплять шпильку.

Зашлифовал на точиле гайки и головки болтов. Теперь шпилька — продолжение клинка. Можно согнуть, сломать, разобрать уже невозможно.

Заготовка из двух кусков дуба, склеенных скорее всего ПВА. На тот момент не было цельного куска дерева, пришлось делать из того что есть. Под рукоятку можно использовать дуб, бук, березу, орех, бересту да в общем почти любое дерево, кроме хвойных. Но я почему то уважаю дуб. Сам не понимаю за что. Структура у дуба крупнозернистая, хорошо видны отдельные волокна. У того же бука структура мелкозернистая, обрабатывается он полегче (моё личное мнение, не претендую на истинность последней инстанции).

Как говорил мой трудовик: «Дырка в жо**, а это технолическое отверстие».

Вырисовывается общий вид «Изделия №4».

Огрехи с гардой пошли на пользу. Разметка, примерка через каждый шаг, а лучше через пол шага.

Вот такой машинкой вышлифовываю тонкие участки заготовки.

Справа посадочное место под гарду. Слева открылась полость от сучка (придется залить клеем). Форма рукоятки более менее классическая, бочкообразная с отдельным местом под указательный палец.

Итоговая форма рукоятки. Передний разделитель сточил. Стало удобнее.

Припаял к пятке кусок металлического стержня (скрепка). Данный стержень войдет в отверстие рядом со шпилькой и будет залит эпоксидкой.

Похимичим?)) Развожу эпоксидку, древесная стружка под рукой. Эпоксидку удобно дозировать шприцем.

Можно и без опилок, но с ними говорят будет крепче. Кто говорит? — все говорят. Есть специальные форумы ножеделов, всё что было непонятно спрашивал там.

Склееный воедино нож радует своим видом. Осталось шлифануть начисто, покрыть каким либо составом, чтобы влага/пот не впитывались. Пропитка нужна и не обсуждается, но вот соствов огромное количество. Сначала думал пропитывать льняным маслом и покрыть воском, но уж больно оно (льняное масло нерафинированное) долго сохнет. А специального очищенного нет. Вычитал, что можно покрыть мазью «спасатель». Состав: масло топленое, оливковое, облепиховое, воск пчелиный, … То что надо. И масла, и воск в составе. На всякий пожарный проверил на деревяшке. За 3 дня высохло на ноль.

После шлифовки, заполнения клеем полостей, шлифовки, шлифовки, шлифовки, шлифовки мельхиоровых пятки и гарды шкуркой и пастой гои, покрытия кремом «спасатель», сушки в НУ, ручной растирки остатков крема мягкой тряпочкой и удаления тряпочкой/салфетками имеем окончательный результат. «Изделие №4».

Фотограф и меня не очень, прошу прощения за качество.

Инструменты которые я использовал при изготовлении: ножовка, надфили, напильники, сверлильный станок/дрель/шуруповерт со специальным липучим кругом, болгарка, гравер, точило.

Изготовление ножей в домашних условиях

Редактировал: SNEG –