Оборудование ультразвукового контроля: Ультразвуковой дефектоскоп и приборы ультразвукового контроля сварных соединений. Оборудование и аппараты УЗК

alexxlab | 19.01.1977 | 0 | Разное

Приборы УЗК с официальной гарантией со склада без переплаты

0,8 – 300,0 мм (1)

до 3000 мм (1)

от 0,08 до 635 мм (1)

от 0,5 до 25 мм (1)

от 0,50 до 635 мм (1)

от 0,6 до 300мм (1)

от 0,71 до 100,00 мм (2)

от 0,75 до 50 мм (1)

от 0,8 до 100 мм (1)

от 1 мм до 6000 мм (1)

от 1,0 до 50 мм (1)

от 1,00 до 37,00 мм (1)

от 1,00 до 50,00 мм (2)

от 1,00 до 500,00 мм (8)

от 2 до 10 мм (1)

от 2 до 5000 мм (1)

от 2 до 900 мм (1)

от 3,50 до 635,00 мм (2)

от 7 до 6 000 мм (1)

Ультразвуковой контроль: дефектоскопы, преобразователи, толщиномеры

Ультразвуковой контроль сварных соединений

Ультразвуковой контроль – действительно один из самых распространённый вид неразрушающего контроля. Первые попытки провести ультразвуковой контроль относятся ещё к 1930 году. И только в 1950 году ультразвуковой контроль качества сварных соединений приобрёл повсеместное использование, потеснив другие методы. Для некоторых объектов контроля стал обязательным видом проверки качества сварки.

Суть ультразвукового контроля заключается в том, что в контролируемое изделие излучают ультразвуковые колебания, а изделие, в свою очередь, принимает и отражает их. Этот процесс происходит благодаря применению приборов ультразвукового контроля. В дальнейшем происходит анализ данных, определяется наличие дефектов, а также примерный размер, форма (объёмный или плоскостной), вид (протяжённый или точечный) и глубина залегания дефекта.

В зависимости от типа проверяемого изделия имеется достаточно большой выбор средств, позволяющих осуществить ультразвуковой неразрушающий контроль.

Основные методы ультразвукового контроля:

• теневой
• зеркальный
• дельта-метод
• эхо-метод
• зеркально-теневой

В основном принято совершать ультразвуковой контроль труб в диапазоне волн от 0,5 МГц до 10 МГц. Но в некоторых случаях можно допустить частоту ультразвуковой волны и до 20 МГц, что делает поиск дефектов более точный и детальный.

Приборы ультразвукового контроля

Это разновидность приборов, которые направлены на исследование определённого предмета посредством ультразвуковых волн. С помощью этих приборов обычно проводится ультразвуковой контроль сварных швов.

Оборудование этого типа получило широкое распространение на территории России и странах СНГ для контроля качества различных трубопроводов, сварных конструкций, сварных швов. Обычно говоря о приборах ультразвукового контроля, подразумевают такие устройства, как: ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры и томографы.

Основным прибором всё же является ультразвуковой дефектоскоп, который используется для обнаружения дефектов внутри какого-либо изделия. Чаще всего работы проводятся над изделиями, сделанными из металла и некоторых видов пластмасс. В основе работы дефектоскопа, разумеется, лежит принцип ультразвуковых колебаний.

Мы всегда проконсультируем Вас по любому вопросу на тему ультразвукового контроля, поможем подобрать необходимое Вам оборудование

Средства неразрушающего контроля, используемые при проведении механизированного ультразвукового контроля

Временные требования ОАО «ГАЗПРОМ» распространяются на организацию сварочно-монтажных работ, работ по неразрушающему контролю качества сварных соединений, определяют выбор оптимальных технологий и оборудования по сварке и неразрушающему контролю при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте линейной части и технологических объектов магистральных газопроводов из сталей с классом прочности до К65 (640 МПа) включительно, условным диаметром DN (Ду) до 1400 включительно, с толщиной стенки до 41 мм включительно.

Данные требования стали основой для оснащения дочерних предприятий и структурных подразделений ОАО «ГАЗПРОМ» ультразвуковыми дефектоскопами на фазированных решетках с применением метода TOFD и механизированными сканерами при контроле сварных швов.

Ранее для контроля сварных швов при проведении УЗК использовались ручные средства ультразвукового контроля (РУЗК): Ультразвуковые дефектоскопы Epoch 600, Дефектоскоп Epoch XT, ультразвуковой дефектоскоп Epoch 1000, дефектоскоп Epoch LTC. Кроме того, среди современных средств РУЗК ОАО «ГАЗПРОМ» рекомендует отдавать предпочтение приборам с ФР (ультразвуковые дефектоскопы с фазированными решетками) обеспечивающими получение большего объема информации для определения дефектов. К средствам РУЗК ФАР можно отнести популярный дефектоскоп Omniscan SX производства Olympus. Ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках Omniscan SX хорошо зарекомендовал себя как портативный прибор на фазированных решетках.

Временные требования ОАО «ГАЗПРОМ» не исключают применение дефектоскопа Omniscan SX для контроля сварных швов при проведении РУЗК. Однако при строительстве и капитальном ремонте газопроводов рекомендуется использовать механизированный УЗК.

«Механизированный ультразвуковой контроль (МУЗК): контроль с ручным перемещением ультразвуковых преобразователей и автоматической записью результатов контроля, при обработке которых в соответствии с методикой проведения и интерпретации результатов измерений определяют координаты, вид (объемный, плоскостной, объемно-протяженный, плоскостной-протяженный) и геометрические параметры выявленных дефектов позволяющие оценить качество сварных соединений в соответствии с действующими нормами»

Средства НК и материалы должны быть внесены в «Реестр сварочного, вспомогательного оборудования, оборудования и материалов для контроля и диагностики сварных соединений, технические условия которых соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром» и прошедшие процедуру квалификационных испытаний согласно СТО Газпром 2-3.5-046-2006.

К средствам неразрушающего контроля при проведении механизированного ультразвукового контроля (МУЗК) относятся дефектоскопы на фазированных решетках производства Olympus Omniscan MX2. Дефектоскоп Omniscan MX2 внесен в указанный выше реестр ОАО «ГАЗПРОМ». Ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках Omniscan MX2 успешно прошел квалификационные испытания. Система ФАР дефектоскопа для проведения МУЗК представлена в следующем комплекте:

Ультразвуковой дефектоскоп Omniscan MX2 32/128/S с механизированным сканером Weldrover (допускается применение ручного сканера HSMT—Compact вместе с Omniscan MX2 32/128/S). Преимущества дефектоскопа на фазированных решетках Omniscan MX2 32/128/S с механизированным сканером WeldRover – это скорость контроля и удобство применения по сравнению с ручным сканером HSMT—COMPACT на базе Omniscan MX2.

Средства МУЗК на базе ФАР дефектоскопов Omniscan MX2 должны обеспечивать выявление дефектов, предусмотренных в действующих нормативных документах.

Испытания систем механизированного УЗК (МУЗК) производства Olympus на базе дефектоскопов Omniscan MX2 32/128/S с применением механизированного сканера WeldRover подтвердили эффективность использования средств МУЗК при проведении контроля сварных швов магистральных трубопроводов.

Ультразвуковой контроль фазированными решетками как замена радиографическому контролю (РК)

Краткий обзор

В ходе неразрушающего контроля, многие стандарты позволяют заменять один метод контроля на другой, при условии что соблюдены некоторые требования. Более того, нестандартизированные методы контроля постоянно пересматриваются для улучшения процессов и сокращения расходов. Ультразвуковые методы контроля пользуются широкой популярностью и почти повсеместно заменили радиографический контроль.

Введение

Радиографический и ультразвуковой контроль являются взаимодополняющими методами НК. Оба метода применяются для контроля всего объема сварных соединений и компонентов с целью выявления таких дефектов, как трещины, несплавления, пористость и т.д. Выбор одного или другого метода часто зависит от внешних факторов или небольших различий в способности обнаружения для данного конкретного случая. Тем не менее, ультразвуковой метод контроля является на сегодняшний день наиболее популярным, – как на практике, так и в международных стандартах, таких как ASME (Американское общество инженеров-механиков) и API (Американский институт нефти). Даже если большинство стандартов не указывают на конкретный метод УЗК, ультразвуковые фазированные решетки (ФР) являются наиболее часто используемой технологией контроля. УЗК ФР часто комбинируют с дифракционно-временным методом (TOFD) контроля с использованием устройств сбора данных и сканеров. Раньше, процедура контроля лишь упоминалась в приложениях к стандартам (не была включена в основную часть стандарта). Однако, после того, как УЗК стал широко использоваться во всем мире и получил признание экспертов отрасли, данный метод НК был добавлен в основную часть международных стандартов, таких как ASME Sec. V. Art. 4, 2010. Оборудование УЗК ФР становится более доступным, портативным и простым в использовании, представляя практичную и надежную замену радиографическому методу НК.

Преимущества ультразвукового контроля (по сравнению с радиографическим):

• Высокая вероятность обнаружения (POD) дефектов, в частности трещин и непроваров:
  • Ультразвук лучше выявляет плоскостные дефекты.
• Использование метода инженерной оценки критичности дефекта, а также возможность измерения высоты и глубины дефекта помогают еще больше сократить процент брака:
  • Измерение высоты/глубины дефекта позволяет оценить степень его критичности (а не только тип и длину дефекта).
• Не испускает излучение, не представляет опасности, не требует получения лицензии.
• Не требует ограждения зон контроля. Безопасная работа вблизи проведения УЗК.
• Не производит химических и радиоактивных отходов (в отличие от РК).
• Ультразвуковой контроль сварных швов в режиме реального времени позволяет мгновенно получать результаты анализа.
• Отчеты о настройках и результатах контроля представлены в электронном формате (в отличие от пленочного, в радиографическом методе).

Примеры поправок относительно замены радиографического контроля ультразвуковым

• ASME Code Case 2235
• ASME Code Case 179
• ASME Code Case 168
• ASME Code Case N-659
• ASME Code N-713
• API 620/650 App. U
• ASME Sec. V Mandatory Appendixes

Ультразвуковое оборудование и требования к контролю

• Устройство сбора данных с возможностью сохранения исходных данных А-скан и кодирования положения (например, дефектоскоп OmniScan или FOCUS PX).
• Схема и процедура сканирования, включающая стратегию контроля и основные параметры (например, параметры, заданные в ПО NDT SetupBuilder).
• Промышленный сканер (с кодировщиком положения) для многократного сканирования сварного шва или компонента (полуавтоматическим или автоматическим способом):
  • Выбор модели сканера зависит от количества сварных швов, диаметра трубы и других переменных.
• Предоставляемые данные:
  • Анализ выполнятся прямо в устройстве сбора данных или с помощью специального программного обеспечения OmniPC, TomoView или FocusPC PC.
• Продемонстрированная производительность оборудования, оператора и процесса контроля.
• Альтернативные критерии приемки, при необходимости.
• Преобразователи, призмы, устройства подачи контактной жидкости и другие комплектующие.
• Необходимая подготовка и аттестация специалистов НК.

Дефектоскопы OmniScan MX2 (мультигруппа) [слева] и OmniScan SX (одна группа).

Полностью автоматизированный сканер WeldROVER (слева) и полуавтоматический сканер HSMT-Compact с дефектоскопом OmniScan MX.

Заключение

Замена радиационных методов контроля ультразвуковыми стала трендом в области НК и сложившейся практикой. Простое в использовании и доступное по цене портативное оборудование на фазированных решетках и соответствующее ПО значительно ускорили процедуру УЗК. Основные причины сохранения данного тренда: экономия производственных издержек и времени, повышенная безопасность операторов и рядом работающего персонала, использование альтернативных критериев приемки. Широкое использование УЗК привело к сокращению брака и повышению качества продукции.

Ультразвуковой контроль – Производство оборудования неразрушающего контроля

Ультразвуковой контроль − метод исследований сварных швов, стенок ёмкостей, аппаратов высокого давления, трубопроводных магистралей, металлопроката и других объектов без изменения целостности их структуры. Он был предложен физиком С.Я. Соколовым в 1928 году.

Ультразвуковой неразрушающий контроль – плюсы:

• возможность обнаружить мини-повреждения, в том числе трещины, расслоения, другие опасные дефекты снаружи и внутри объекта контроля;
• безопасность, УЗК-оборудование не даёт вредного для человека излучения;
• отсутствие разрушений объекта и непрерывность рабочих процессов;
• исследование любых материалов (металлов и неметаллов).

Чтобы осуществить обследование магистрали, изделия, резервуара, необходимо купить оборудование для ультразвукового контроля. Большой выбор приборов для выполнения этих задач представлен в компании «АЗ Инжиниринг».

Ультразвуковые дефектоскопы

Устройства применяются для выявления дефектов в металлоконструкциях. В зависимости от уровня вовлечённости оператора в контрольный процесс дефектоскопы делятся на ручные, механизированные и автоматизированные. Работа оборудования основана на изменении частоты колебаний ультразвука при прохождении через исследуемые объекты.

Сферы применения УЗ-дефектоскопов:

• нефтегазовый и энергетический комплекс;
• машиностроение;
• строительство и другие.

Востребованные модели устройств:

Преобразователи

Пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) играют роль излучателя-приёмника УЗ-импульса, который обрабатывается дефектоскопом. В основу их работы положено возникновение электрополяризации при механических напряжениях.

Классификация ПЭП:

• по углу ввода колебаний − прямые и наклонные;
• по способу излучения и приёма − совмещённые и раздельно-совмещённые;
• по частоте − низко-, высоко-, среднечастотные;
• по акустическому контакту − контактные и иммерсионные.

Ультразвуковая толщинометрия

Одно из направлений неразрушающего контроля, которое необходимо для определения толщины объекта исследования. Им может быть отдельное изделие, покрытие из разных материалов. Толщиномеры используются для замера толщины предметов из металла, стекла, керамики, пластика, бетона, эпоксидной смолы, обнаружения в них дефектов, течей.

В УЗ-толщинометрии применяется два метода:

• импульсный − основан на измерении времени, за которое ультразвук проходит сквозь определённый материал;
• резонансный − базируется на свободных колебаниях и интерференционных процессах, возникающих при прохождении акустических волн через объект.

Популярные модели толщиномеров:

Твердомеры

Портативные устройства состоят из датчика и электронного блока, соединённых кабелем. Они нужны для замера твёрдости металлов и сплавов по основным шкалам:

• Роквелла;
• Бринелля;
• Виккерса;
• Шора.

Большинство моделей сопрягается с ПК, что позволяет архивировать и обрабатывать данные.

Образцы для ультразвукового контроля

Образцы для УЗК необходимы для достоверности и единообразия контрольных мероприятий. Их применяют для определения скорости УЗ, его затухания, эффективной площади дефекта, толщины материала.

Как заказать

Заказать образцы, толщиномеры, дефектоскопы и другое оборудование для ультразвукового неразрушающего контроля можно в компании «АЗ Инжиниринг» онлайн или связавшись с нашими менеджерами по телефону.

На все поставляемое оборудование в разделе Ультразвуковой неразрушающий контроль предоставляется гарантия в соответствии с технической документацией. В А3 Инжиниринг возможна доставка в любой регион России.

Ультразвуковой контроль – обучение, аттестация и сертификация специалистов в «АРЦНК»

Ультразвуковой контроль (УЗК) — акустический метод неразрушающего контроля, который основан на анализе процесса распределения ультразвуковых колебаний в проверяемых элементах. В качестве оборудования используются УЗ-преобразователи, дефектоскопы и толщиномеры.

ООО «АРЦ НК» предоставляет услуги по технической диагностике, ультразвуковой толщинометрии и ультразвуковому контролю. Компания имеет аттестованную лабораторию неразрушающего контроля, которая оснащена полным набором необходимого оборудования.

Уточнить стоимость ультразвукового контроля и толщинометрии, а также заказать услугу вы можете одним из этих способов:

1. Позвоните по указанным на сайте номерам телефонов в Томске.
2. Отправьте запрос по электронной почте.
3. Оставьте заявку на сайте.

Мы свяжемся с вами, обсудим детали и ответим на все интересующие вопросы.

Содержание:

1. Для чего нужен УЗК?
2. Ключевые особенности метода
3. Классификация ультразвуковых методов
4. Ультразвуковой контроль от «АРЦ НК»
5. Стоимость УЗК в «АРЦ НК»

Для чего нужен УЗК?

Цель ультразвукового контроля — обнаружение внутренних дефектов материалов, проверка качества исполнения работ и состояния следующих объектов:

• сварочных швов;
• сосудов под давлением;
• аппаратов высокого давления;
• трубопроводов;
• пайки, склейки и поковки;
• листового проката из металла и других материалов.

Ультразвуковой контроль — необходимое исследование при изготовлении и проверке функционирования множества узлов и деталей: оснащения атомных станций, авиадвигателей, трубопроводов или рельс на железной дороге и др.

Ультразвуковая толщинометрия используется при проверке объектов, недоступных или труднодоступных для исследования их толщины при помощи механических измерительных приборов. Данный метод обязателен для установления толщины стенок замкнутых и имеющих доступ только к одной из сторон объектов: котлов, труб, сосудов, объектов судостроения и др.

Ключевые особенности метода

Относительно остальных способов неразрушающего контроля УЗ-диагностика имеет ощутимые достоинства:

• аппаратура высокочувствительна к особо серьезным дефектам: трещинам и непроварам;
• доступная цена услуги;
• скорость процедуры УЗК;
• безопасность для людей;
• возможность проводить проверку на рабочих объектах без влияния на течение производственного дела;
• процедура контроля не приводит к повреждению проверяемых объектов;
• возможность проверки разных материалов: металлических и неметаллических;
• повышенная маневренность УЗ приборов.

Ультразвуковой метод предъявляет повышенные нормы относительно таких характеристик поверхности проверки, как шероховатость и волнистость.

Классификация ультразвуковых методов

Ультразвуковые методы контроля относятся к активным акустическим методам, которые основаны на формировании волн и последующем приеме отраженных, прошедших или дифрагированных сигналов.

Активные методы подразделяют на методы:

• прохождения, использующие излучающий и приемный преобразователи, расположенные по разные стороны объекта контроля или контролируемого участка;
• отражения, регистрирующие и анализирующие сигналы, отраженные от границы раздела двух сред с разными акустическими свойствами;
• комбинированные, использующие элементы методов прохождения и отражения.

Ультразвуковой контроль от ООО «АРЦ НК»

Опытные сотрудники нашего испытательного центра имеют надлежащую квалификацию и практические навыки проведения неразрушающего контроля ультразвуковыми методами в разных промышленных отраслях.

Наши специалисты проводят проверку таких объектов:

Сварные соединения	Все виды
Инфраструктура	Конструкции из металла, мостовые балки, здания и сооружения, болтовые соединения
Эксплуатационный контроль	Сосуды и резервуары под давлением, стрелы кранов, клапаны запорно-регулирующие, диараторы ведущие валы
Нефтехимическая отрасль	Резервуары, несущие конструкции, трубопроводы, гибы, запорная арматура
Производство	Композиты, точечные сварные швы, паяные швы, литые изделия
Композитные материалы	Пластик, полиэтилен, бетон
Первичные металлы	Балки, брусья, прутки, поковки, трубные заготовки, арматура

Испытательный центр ООО «АРЦ НК» оснащен современным оборудованием в области УЗК, что позволяет специалистам центра проводить ручной или механизированный ультразвуковой контроль.

В работе мы используем УЗ-дефектоскопы и толщиномеры, работающие как с традиционными пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП) с отображением А и В-сканов, так и использующие технологию фазированных решеток с отображением S-скана.

Перед каждым использованием приборы обязательно проверяют на работоспособность и точность. С этой целью используют стандартные образцы.

Испытательный центр ООО «АРЦ НК» оснащен образцами для калибровки двух разновидностей:

1. Калибровочные образцы (меры).

Они служат для корректировки главных показателей приборов:

• угла ввода,
• мертвой зоны,
• разрешающей способности,
• стрелы ПЭП

2. Настроечные.

Стандартные образцы предприятия (СОП) с распространенными видами отражателей: плоскодонные отверстия, «зарубки» и сегменты. Служат для наладки глубиномера, измерения уровней чувствительности при выполнении проверки отдельного элемента по установленной нормативной документации.

Стоимость УЗК в «АРЦ НК»

Ультразвуковой контроль представляет собой высокотехнологичный и трудоемкий процесс, зависящий от многих факторов:

• удаленности, расположения и размеров объекта контроля;
• состояния поверхности;
• доступности объекта контроля,
• условий окружающей среды и т.д.

В связи с таким количеством условий мы применяем индивидуальный подход к расчету стоимости работ в зависимости от поставленных задач. Используя этот метод расчета, мы неоднократно подбирали оптимальные предложения для наших заказчиков.

Помимо осуществления УЗК, мы проводим обучение, аттестацию, аккредитацию и оценку квалификации специалистов по данному направлению.

Чтобы задать вопросы или получить консультацию по поводу услуги ультразвукового контроля, свяжитесь с нами любым удобным вам способом.

 

 

 

метод контроля сварных соединений, швов

Сварные соединения и швы требуют постоянного контроля качества, вне зависимости от давности установки. Проверка производится с помощью различных методов, наиболее точным является ультразвуковой контроль. Методика проверки сварных швов используется с начала прошлого столетия, пользуется популярностью ввиду точных показателей, выявления малейших недочетов. Как показывает практика, внутри сварочного шва могут быть скрытые дефекты, которые напрямую влияют на качество соединения, ультразвуковая дефектоскопия помогает выявить мельчайшие детали, недостатки.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковой метод и его технология

Технология ультразвукового контроля используется производством, промышленностью с момента развития радиотехнического процесса. Эффект и устройство технологии в том, что ультразвуковые волны акустического типа не меняют прямолинейную траекторию движения при прохождении однородной среды. Ультразвуковой метод используется также при проверке металлов и соединений, имеющих различную структуру. Такие случаи подразумевают, что происходит частичный процесс отражения волн, зависит от химических свойств металлов, чем больше сопротивление звуковых волн, тем сильнее воздействует эффект отражения.

Дефектоскопия или ультразвуковой контроль не разрушают соединения по структуре. Технология проведения ультразвуковой диагностики включает поиск структур, не отвечающих по химическим или физическим свойствам показателям, любые отклонения считаются дефектом. Показания колебаний рассчитываются по формуле L=c/f, где L описывает длину волны, Скорость перемещения ультразвуковых колебаний, f частоту колебаний. Определение дефекта происходит по амплитуде отраженной волны, тем самым возможно вычислить размер недочета.

Процесс ультразвукового метода

Сварные соединения подразумевают работу с наличием газовых ванн, испарения которых не всегда успевают удалиться в окружающую среду. Ультразвуковой метод контроля позволяет выявить газообразные вещества в сварных соединениях, за счет сопротивления волн. Газообразная среда веществ обладает сопротивлением в пять раз меньшим по отношению к кристаллической решетке металлических материалов. Ультразвуковой контроль металла позволяет вывить среды за счет отражения колебаний.

Получение и свойства ультразвуковых колебаний

Акустические волны или ультразвуковые колебания выдаются при частоте, превышающей параметр 20 кГц. Механические колебания, способные рассеиваться при упругих, твердых средах, диапазон, как правило, составляет 0,5 – 10 МГц. Распространение волн структурой металла происходит акустическими ультразвуковыми волнами, воздействующими на равновесие центральной точки.

Методика ультразвукового метода

Существуют несколько способов ультразвукового неразрушающего контроля, наиболее распространенный из них пьезоэлектрический. Заряженная электричеством с определенной частотой пластинка вибрирует, механические колебания передаются в окружающую среду при состоянии волны. Генераторы электро волны используется вне зависимости от предназначения, размеров оборудования, могут выдавать различные параметры.

Скорость обращения ультразвукового контроля напрямую зависит от свойств, типа физической среды. Скорость распространения продольной волны вдвое выше, чем поперечной. Прием информации происходит пластиной из пьезоэлектрического элемента, работающей на преобразование энергии в импульсную энергию. Процессом применяются короткие переменные импульсы различного типа колебаний, что позволяет определить глубину, свойства дефекта.

Углы направления ультразвуковых колебаний

На границе разделения двух сред, результатом падения продольной акустической волны при наклонном типе является появление отражения и трансформации ультразвуковых волн. Существуют основные типы контроля:

• отраженные;
• преломлённые;
• сдвиговые поперечные;
• продольные волны.

Процесс происходит путем разделения падающей под углом волны на поперечную и продольную, распространение которых производится непосредственно материалом.

Углы направления ультразвуковых колебаний

Существует определенное значение угла подачи, направления ультразвуковых колебаний, при нарушении которого, ультразвуковой контроль не будет распространяться вглубь металла, а останется на его поверхности. Данный метод используется при определенных параметрах и задачах, волна двигается только по поверхности материала, что позволяет контролировать качество сварного шва.

Виды ультразвукового контроля

Операция контроля сварного шва позволяет определить расстояние до дефекта по временной шкале распространения отражения, размер амплитуды, ширины акустической волны.

Методы контроля

В настоящем времени существует несколько способов, которыми проводится ультразвуковой контроль, основанием служит ГОСТ-23829, основные отличия происходят в оценке, регистрации данных:

1. Диагностика теневым методом производится с использованием двух инструментов, установленных по разные стороны материала. Предназначение первого – излучать волны, второго принимать. Устанавливаются по перпендикулярной плоскости исследуемого сварного соединения. Процесс происходит путем излучения, контроля приема отражений, при тех случаях, когда возникает глухая зона, это означает, что результатом соединении имеется участок другой среды, шов принимается дефектным участком.
2. Эхо — импульсный метод применяет один дефектоскоп, параметрами которого обусловлено направление, прем ультразвукового контроля. Технология отражения происходит путем отсвечивания отражения от участков с дефектами. Когда допускается прохождение волн напрямую, участок считается нормальным, если происходит отражение, возврат волны к дефектоскопу, это место помечается как дефект.
3. В эхо — зеркальном методе используется такой же принцип работы, что и способом, приведенным выше. Отличительной особенностью является применение отражателя. Устанавливается оборудование под прямым углом, волны посылаются к материалу, в случае наличия повреждений отражаются на приемник. Данный тип проверки зачастую используют при поиске трещин, других вертикальных дефектов.
4. Симбиоз зеркального и теневого метода контроля использует два прибора. Оба устанавливаются с одной стороны объекта, посылаются косые волны. Отражение происходит от сетки основного металла, в случае выявления нестандартных зон, место маркируется как дефект.
5. В основе дельта метода ультразвукового контроля происходит излучение дефектом направленных отражений внутрь сварного шва. Волны разделяются на подкатегории зеркальных, трансформируемых, продольных и поперечных, приемником удается поймать не все типа волн. Метод не славится популярностью, т.к. требует настройки оборудования, продолжительной расшифровки результатов. Также при контроле дельта методом предъявляются жесткие требования по качеству очистки сварного соединения.

Наиболее популярными являются теневой и эхо – импульсный методы, остальные реже ввиду требуемой настройки оборудования и неудобного использования инструментов.

Как проводится ультразвуковая дефектоскопия

Процесс проверки ультразвуковым оборудованием относится практически ко всем типам металлов, чугуне, меди, стали и других легированных соединениях.

Проведение дефектоскопии ультразвуковым методом

Существует определенный стандарт выполнения проверочных работ, которому необходимо придерживаться:

• зачищается ржавчина, лакокрасочное покрытие со шва на расстоянии 5-7 см;
• для получения достоверных результатов при ультразвуковом контроле сварных соединений, поверхности необходимо обработать турбинным, трансформаторным, либо машинным маслом;
• контролер или прибор подстраивается под определенные параметры проверки;
• стандартные настройки применяются при толщине сварного шва не более 2 см;
• более толстые детали требуют применения АРД диаграмм;
• проверка качества шва выполняется с помощью AVG или DSG параметров;
• излучатель аппарата ультразвукового контроля перемещается вдоль шва зигзагом, проворачивается вокруг своей оси на небольшой угол;
• искатель проводится по материалу до выявления максимально четкого, устойчивого сигнала, после чего разворачивается для поиска максимальной амплитуды;
• контроль, проверку ультразвуковой дефектоскопии сварных швов производят согласно ГОСТу;
• отклонения, дефекты прописываются в регистрационную таблицу.

Сварочные швы основываются на контроле, достаточным проверкой УЗД. При соответствующей квалификации оператора, правильно настроенном оборудовании, возможно получить исчерпывающий ответ о наличии дефектов. При тех случаях, когда применяются более подробные исследования сварных швов, используют гамма — дефектоскопию или рентгенодефектоскопию. Рамки применения теневого метода ультразвуковой дефектоскопии и других способов существуют, основные дефекты, которые возможно выявить с помощью УЗД:

• расслоения наплавленного метала, различные поры;
• трещины, неровности шва, а также не проваренные участки;
• не сплавления, дефекты свище образного происхождения;
• поврежденные окислами и коррозией участки, провисание металла;
• несоответствующий химический состав соединения, поврежденный геометрически размер.

Ультразвуковой диагностике подвержены различные типы швов, плоские, продольные, кольцевые, сварные трубы и стыки, а также тавровые соединения. Методика проверки швов применяется не только крупными производственными предприятиями, а также на строительных площадках, при возведении помещений. Чаще всего УЗД используется:

• в определении степени износа труб в магистралях, сварных соединений;
• диагностика агрегатов, материалов в аналитических целях;
• машиностроение, нефтегазовая, тепловая, химическая и атомная промышленности требуют использование технологии при обеспечении безопасности эксплуатации будущего изделия;
• в соединениях сварного типа с крупнозернистой структурой, сложной геометрией;
• установка и соединение изделий, подверженных крупным физическим, температурным нагрузкам, потребует проверки ультразвуковым контролем.

К работе с дефектоскопом допускаются лица, имеющие удостоверение, ознакомленные с правилами техники безопасности. Сварные стыки могут находиться в замкнутых пространствах, на высоте, труднодоступных местах, перед работой оператор проходит дополнительный инструктаж, работа контролируется отделом охраны труда. Работа производится с заземленным аппаратом, сечением провода не менее 2.5 мм. Категорически запрещается использовать оборудование вблизи сварочных работ в отсутствие специальной защиты.

Параметры оценки результатов

Аппарат настраивается путем определения наименьшего размера дефекта на эталонной детали. В роли эталонов выступают расположенные перпендикулярно направлению прозвучивания отверстия плоскодонного типа. Используются эталонные детали также с боковыми прорезями, зарубками.

Результаты ультразвукового контроля

Минимальным расстоянием между дефектами обуславливается разрешающая способность для эхо – метода, это делается, чтобы определить несколько различных дефектов.

Оценка качества сварных соединений при ультразвуковом контроле происходит по следующим параметрам:

• условная протяженность;
• ширина, высота дефекта, а также его форма;
• амплитуда звуковой волны.

Длинна сварного дефекта определяется расстоянием перемещения излучателя по отношению к зафиксированному показанию сигналов с прибора. Способ определяется также для определения ширины дефекта. По разнице времени излученной, отраженной форме волны от дефекта определяется высота дефекта.

Факторы, влияющие на результат

Определение точного значения дефекта при ультразвуковой проверке практически невозможно. Именно поэтому, за основу берется площадь эталонного изделия. Максимально допустимыми параметрами являются эквивалентные величины, которые сопоставляются с эталоном. Стоит учитывать, что вычисленная площадь, практически во всех случаях, меньше настоящего размера.

Результаты дефектоскопии ультразвукового типа оформляются в специально отведенном журнале, согласно ГОСТ-14782. При регистрации проверки в обязательном порядке проставляются:

• индексы и наименование типа сварного стыка, длина подверженного контролю шва;
• техническое задание, условие, при которых производилась проверка;
• тип, наименование устройства;
• частота колебаний в ГЦ;
• условная, предельная чувствительность, углы ввода в металл, а также тип искателя;
• результаты, дата проверки, а также фамилия оператора.

К описанию характеристик в журналах при проверке применяются сокращения. Прописная буква А указывает на то, что дефект и его протяженность не переступает технические условия. Буквы Б, В характеризуют протяженность дефекта по нарастающей. Цифрами следом обозначается количество дефектов, их размеры, глубину.

Дефекты сварных швов

Определение формы дефекта происходит за счёт специальной методики, основой данных является эхо-сигнал, отображаемый дефектоскопом. Точность показаний определяется квалификацией оператора, его внимательностью, тщательность проведения. Измеряемые показатели должны быть в соответствии с инструкцией.

Достоинства и недостатки ультразвукового контроля труб

Ультразвуковым контролем возможно определить несоответствия во всех видах соединений, пайке, склейке, сварки и т.к. Процедура позволяет выявить большое количество недочетов:

• поры, воздушные пустоты;
• околошовные трещины, шлаковые отложения;
• неоднородные химические вкрапления;
• расслоения слоями наплавленного металла.

Основными преимуществами проведения неразрушимой акустической дефектоскопии являются:

• возможность проверки соединений как разнородных, так и однородных металлов, материалов;
• оценка качества соединения материалов, состоящих из неметаллов;
• отсутствие разрушения, повреждения поверхности шва, после проверки обследуемый участок необходимо только закрасить;
• отсутствие опасных воздействий на организм человека в сравнении с радио или рентген дефектоскопией.
• Низкая себестоимость, высокая мобильность позволяют проводить контроль швов практически при любых полевых условиях.

Плюсы и минусы ультразвукового контроля

Проведения работ со сложным оборудованием требует обученного, опытного персонала. Ультразвуковой контроль швов не исключение, а также требуется подготовка сварного шва по определенным показателям:

• Контроль за создание шероховатости не ниже 5 класса, направление полос должно быть перпендикулярно направлению шва;
• Исключение появления воздушного зазора путем нанесения масел или воды, в случае проверти вертикальной поверхности применяется густые массы и клейстеры.

Каждый из способов проверки имеет недостатки, проверка КЗД металлов не исключение. К основным отрицательным сторонам можно отнести:

• При диагностике круглых изделий радиусом менее 10 см, необходимо применять специальные преобразователи пьезоэлектрического типа, радиус кривизны подошвы которых отличается от объекта на 10 процентов в большую или меньшую сторону;
• Крупнозернистые структуры толщиной более 60 мм сложно диагностировать, в связи с затуханием отражения, рассеиванием колебаний при контроле. Такие материалы обычно состоят из аустенита или чугуна.
• Малые изделия, детали со сложными конструктивными особенностями не возможно подвергнуть проверке УЗД;
• Сложный процесс оценки, проверки материалов из неоднородных сталей;
• Расположение в структуре шва дефекта на различной глубине, не дает возможности точно определить диаметр, высоту неровности.

Преимущества и проблемные вопросы метода

Для проверки понадобится дефектоскопы и преобразователи, набор эталонов, образцов, предназначенных для калибровки и настройки оборудования. Определение расположения, места дефектов производится с помощью линейки координатного типа, вспомогательные приспособления понадобятся для зачистки, смазки проверяемого шва.

Проверенный сварной шов гарантирует надежность, прочность конструкции при эксплуатации. Существуют определенные нормативы, по которым изделие вводится в эксплуатацию или дорабатывается дальше.

В особенности проверка применяется в тяжелых условиях использования приспособлений.

Компания по оборудованию и контролю для ультразвукового контроля (UT)

Компания по производству оборудования для ультразвукового контроля (UT) для неразрушающего контроля

Ультразвуковой контроль (УЗ) – это практичный и универсальный метод неразрушающего контроля, который позволяет проводить полный объемный контроль ваших компонентов.Zetec – один из ведущих мировых поставщиков оборудования для ультразвукового контроля . Когда дело доходит до понимания ваших потребностей UT, мы являемся вашим доверенным советником. Вы можете рассчитывать на то, что мы предоставим комплексное решение для контроля, от приборов до датчиков и программного обеспечения, которое поможет вам в долгосрочной перспективе добиться экономии средств.

Как это работает

Высокочастотная звуковая волна от преобразователя индуцируется в материале, где аномалии в материале создают эхо-сигналы, которые воспринимаются для оценки специализированными ультразвуковыми контрольно-измерительными приборами.

Проверки можно выполнять, перемещая датчик вручную над компонентом или подключая его к механизму кодированного сканирования. Zetec может предоставить полные и интегрированные решения для проверок, требующих одноканальной или многоканальной конфигурации.

Многоканальные ультразвуковые устройства сбора данных Zetec являются предпочтительными системами для обычных приложений UT, фазированной решетки и времяпролетной дифракции (TOFD). Благодаря высокой частоте импульсов и пропускной способности системы Zetec могут справиться с любыми приложениями UT, требующими высокой производительности.

• Приборы

  Наши инструменты для ультразвукового контроля варьируются от высокопроизводительных систем до портативных устройств для проверок различной сложности и уникальных требований. Более

• Программное обеспечение

  Собирайте, анализируйте и управляйте своими данными. Лучшее в своем классе программное обеспечение для ультразвукового тестирования от Zetec упрощает процесс неразрушающего контроля.Более

• Сканеры

  Системы сканирования Zetec обеспечивают точное и эффективное сканирование поверхностей. От картирования коррозии до проверки сварных швов – найдется решение для сканирования, отвечающее вашим конкретным требованиям. Более

• Зонды и клинья

  Zetec предлагает полную линейку датчиков и клиньев, предназначенных для решения различных задач в полевых условиях.Клинья оснащены точками ирригации и фиксации для удобного взаимодействия со сканирующим механизмом. Более

Продолжая просматривать или нажимая «Принять все файлы cookie», вы соглашаетесь на хранение на вашем устройстве основных и сторонних файлов cookie для улучшения навигации, анализа использования сайта и содействия в маркетинговых усилиях.Политика использования файлов cookie Принимать все файлы cookie

Политика конфиденциальности и доступа к данным

UltraVision3: программное обеспечение для контроля UT и фазированной решетки

ОБЗОР

Программное обеспечение для полного контроля UT и фазированной решетки

Программное обеспечение

Zetec UltraVision 3 управляет сбором ультразвуковых сигналов (UT), отображает изображение этих сигналов в реальном времени и обеспечивает анализ данных как в режиме онлайн, так и в автономном режиме. UltraVision предлагает множество расширенных функций и инструментов, которые повышают эффективность инспекций UT.

Программное обеспечение UltraVision 3 управляет всеми UT-системами с фазированной антенной решеткой и обычными UT-системами Zetec. В режиме анализа данных он поддерживает устаревшие форматы файлов (DAT, RDT, OPD и OUD) в дополнение к новым форматам UVData и BeamData. Внешний вид UltraVision 3 будет хорошо знаком опытному пользователю UltraVision 1.

3D рабочая среда

Интегрированная рабочая среда 3D позволяет вам создать вашу фактическую конфигурацию инспекции в UltraVision 3 и выполнить трассировку лучей с картированием покрытия, чтобы определить ваши возможности обнаружения и зону действия инспекции.

Параметры и результаты проверки представлены в виде подробного отчета. Программное обеспечение для ультразвукового контроля интуитивно понятно и позволяет пользователям легко проектировать и моделировать контроль.

UltraVision поддерживает многие передовые методы и методы ультразвукового контроля

UltraVision обеспечивает ценность и поддержку в критических процессах проверки, когда требуются надежность, производительность и простота использования.

Программное обеспечение для ПК

Эффективно работает как на мощных ноутбуках, так и на настольных компьютерах высокого класса с различными операционными системами Windows®.

О нас – NDT Systems Inc

Более 47 лет NDT Systems Inc. является лидером в разработке, производстве и продаже высококачественного современного оборудования для ультразвукового контроля на рынок неразрушающего контроля. Наша продукция включает широкий спектр ультразвуковых толщиномеров, тестеров сцепления, портативных дефектоскопов, а также ряд прецизионных ультразвуковых преобразователей, а также ручных и автоматических сканеров. Компания NDT Systems, штаб-квартира которой находится в Хантингтон-Бич, Калифорния, предлагает широкий ассортимент продукции для поддержки контроля практически всех материалов, от современных композитных материалов до пластмасс, керамики и металлов.

Сегодня мы сосредоточены на разработке систем обработки изображений, улучшающих качество данных, которые значительно повышают вероятность обнаружения (POD). Комплект Raptor CIS, C-Scan и система 3D-визуализации значительно улучшает картирование коррозии по доступной цене. Система BondHub II C-Scan и 3D-визуализации позволила предприятиям авиакосмической и композитной промышленности внедрить этот метод контроля с помощью множества имеющихся на рынке тестеров облигаций. Эта возможность позволяет проводить анализ после сбора данных и сохранять исходные данные.Улучшения в материалах, приводящие к созданию все более тонких сплавов, и необходимость обеспечения высоких темпов производства, создали потребность в Novascope следующего поколения, находящемся в настоящее время в разработке.

Вы увидите нашу продукцию, используемую в производстве воздушной пленки, аэрокосмической, нефтегазовой, энергетической и транспортной отраслях. Наше оборудование предлагает качественную, полную функциональность по конкурентоспособной цене. Кроме того, NDT Systems предлагает индивидуальные решения, включая полностью автоматизированные роботизированные системы контроля, а также специализированные датчики.

Наша продукция на 100% произведена в США. Калибровка, обслуживание и ремонт выполняются на нашем заводе в Калифорнии, что позволяет быстро выполнить ремонт.

Разработка продукта Adaptive NDT никогда не заканчивается. Благодаря нашей встроенной прикладной лаборатории инженеров-проектировщиков у нас есть опыт и знания, которые помогут вам решать самые сложные задачи. Позвольте нам работать с вами, чтобы удовлетворить ваши потребности. NDT Systems стремится обеспечить высочайший уровень обслуживания клиентов с помощью специальной группы людей, готовых ответить на вопросы и помочь в настройке решений.Вы можете связаться с нами по телефону +1 (714) 893 2438 или через нашу контактную форму.

Оборудование для неразрушающего контроля | Instrumart

Неразрушающий контроль (NDT) относится к ряду методов контроля, используемых для определения определенных характеристик материалов без повреждения тех же материалов во время процесс тестирования. Неразрушающий контроль играет важную роль в обеспечении безопасности нашего мира, выявляя недостатки и другие слабые места в целостности вещей, которые мы принимаем как должное. такие как автомобили, здания, трубопроводы, мосты и многие другие.

НК обычно используется в проектировании, контроле качества и техническом обслуживании. Поскольку он не повреждает и не изменяет проверяемый элемент, это бесценный инструмент, который, выявляя проблемы раньше, они обостряются, экономят время и деньги, повышая безопасность.

Виды неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль включает в себя ряд обоих методов и требований, так что ни один инструмент не будет работать для всех приложений. Таким образом, каждый метод имеет свои преимущества и недостатки по сравнению с другими методами с постоянно развивающимися новыми технологиями.

Вихретоковые тестеры

Вихретоковый контроль основан на принципе электромагнитной индукции для обнаружения дефектов в проводящих металлах. Вихретоковый тестер пропускает переменный ток через катушку, которая генерирует колеблющееся магнитное поле. Когда зонд помещается рядом с поверхностью проводящего металла, круговой поток электронов, вихревой ток, начинает двигаться через металл. и генерировать собственное магнитное поле, которое взаимодействует с магнитным полем, создаваемым катушкой.Дефекты или другие изменения в металле вызовут изменения амплитуды вихревого тока. и магнитные поля, которые он создает. Это, в свою очередь, влияет на движение электронов в катушке путем изменения электрического импеданса катушки. Отметив изменения импеданса амплитуды и фазового угла, обученный техник может выявить несоответствия в проверяемом металле, которые могут указывать на дефекты.

Вихретоковые тестеры как инструмент контроля имеют ряд преимуществ и ограничений.Одним из преимуществ вихретоковых тестеров является то, что прибор может выполнять несколько измерений. При правильных условиях их можно использовать для обнаружения трещин, измерения толщины материала, измерения толщины покрытия, а также измерения проводимости материала. идентификация или обнаружение теплового повреждения. Инструменты чувствительны к небольшим трещинам и дефектам, поэтому перед тестированием требуется минимум или подготовка. Вихретоковые тестеры очень портативные, что делает их идеальными для проверки сложных форм в труднодоступных местах.

Основным ограничением вихретоковых тестеров является то, что они совместимы только с проводящими металлами. Кроме того, они имеют ограниченную глубину проникновения и отделку материала. может вызвать плохие показания. Некоторые дефекты, особенно те, которые параллельны катушке зонда, могут быть не обнаружены. Следует позаботиться о том, чтобы прибор был совместим с вашим приложением. Эдди Текущие тестеры также требуют больше навыков и подготовки для интерпретации результатов, чем другие методы проверки.

Дефектоскопы

В дефектоскопах используется хорошо зарекомендовавшая себя и полностью неразрушающая ультразвуковая технология для пропускания звуковых волн через металлы, композиты, пластмассы и керамику для обнаружения скрытых дефектов, таких как в виде трещин, пустот и мягкости, которые могут привести к поломке. Звуковые волны действуют очень предсказуемым образом и создают характерные эхо-паттерны, которые могут отображаться и записываться портативными устройствами. инструменты, делающие их весьма полезными в качестве инструмента проверки.

В качестве ультразвукового устройства дефектоскопы используют преобразователь как для создания вибраций, так и для приема отраженного эхо-сигнала. Когда эти колебания проходят через среду, они происходят в предсказуемом направление и скорости и скорости, специфичные для среды. Когда граница, такая как новая среда или дефект, достигается, вибрации отражаются обратно на преобразователь, снова в предсказуемым образом. Возвращаемый сигнал преобразуется в шаблон формы волны, который может быть проанализирован на предмет несоответствий.

Ультразвуковая дефектоскопия – сравнительный метод. Используя соответствующие эталоны, а также знания о распространении звуковых волн и общепринятые процедуры испытаний, обученный Оператор может идентифицировать конкретные характеристики, включая дефекты, по форме волны исследуемого материала.

Дефектоскопы состоят из прибора и преобразователя. Доступны различные типы преобразователей для различных методов измерения и приложений.Обычно бывает два типа методик измерения:

Тестирование прямым лучом: Тестирование прямым лучом включает размещение преобразователя перпендикулярно испытуемому материалу. Он используется для поиска параллельных трещин и отслоений. поверхности образца, а также пустот и пористости. Испытание прямым пучком можно проводить с помощью четырех типов преобразователей, каждый из которых предназначен для конкретного применения:

• Контактные преобразователи используются в прямом контакте с испытуемым образцом.
• Преобразователи линии задержки включают короткий пластиковый волновод или линию задержки между активным элементом и испытательным образцом, что улучшает разрешение вблизи поверхности а также защищает преобразователь при высоких температурах.
• Двухэлементные преобразователи используют отдельные элементы передатчика и приемника в единой сборке, что улучшает разрешение при обнаружении пористости или при работе с шероховатыми поверхностями или крупнозернистыми материалами.
• Погружные преобразователи передают звуковую энергию в испытуемый образец через столб воды или водяную баню, что также полезно при автоматизированном сканировании. как в ситуациях, когда для улучшения разрешения дефектов необходим остро сфокусированный луч.

Испытание угловым пучком: Испытание угловым пучком решает основную проблему обнаружения дефектов: дефекты, перпендикулярные поверхности испытательного образца, обычно невидимы с прямой лучей из-за их ориентации относительно звукового луча. Преобразователи углового луча , в которых используются пластиковые клинья для ввода звуковой энергии в испытуемый образец при выбранной угол, решите эту проблему. Они особенно полезны при контроле сварных швов.

Твердомеры

Твердость – это сложное понятие, которое обычно относится к сопротивлению твердого материала остаточной деформации при приложении силы. Термин может применяться к деформации от вдавливания, царапание, разрезание или сгибание. Материалы проявляют твердость по-разному, что делает ее не внутренним физическим свойством материала, а, скорее, свойством композита, которое включает в себя ряд факторов, таких как пластичность, упругая жесткость, пластичность, деформация, прочность, вязкость, вязкоупругость и вязкость испытываемого материала.

Измерения твердости широко используются для контроля качества материалов. С инженерной точки зрения сопротивление износу от трения или эрозии обычно увеличивается с увеличением твердости. Правильное тестирование гарантирует, что материалы подходят для предполагаемого использования.

Поскольку твердость можно охарактеризовать разными способами, был разработан ряд испытаний, каждый из которых определяет различное значение твердости для одного и того же материала. Самые распространенные виды из испытаний на твердость – это те, которые проверяют твердость при вдавливании, и те, которые проверяют твердость отскока.

Твердость при вдавливании измеряет способность материала противостоять деформации из-за постоянной сжимающей нагрузки от острого предмета. Твердость вдавливания коррелирует линейно с пределом прочности на разрыв или способностью материала без сбоев растягиваться.

Общие тесты на твердость при вдавливании включают Роквелла, Виккерса, Шора и Бринелля. В каждом из этих тестов используется индентор особой формы, который намного тверже, чем сам материал. проверено.Выемка вдавливается в поверхность исследуемого материала с использованием определенного усилия. Глубина или размер вмятины, оставшейся в материале, измеряется, чтобы указать значение твердости.

Испытания на вдавливание часто основываются на сложных математических формулах и требуют микроскопов для оценки вдавливания. Ультразвуковой контактный импеданс (UCI) – вариант теста Виккерса, который оказался популярным благодаря простоте его проведения.В методе UCI используется алмаз Виккерса, прикрепленный к металлическому стержню. Пьезоэлектрические элементы возбуждают стержень в колебания. Резонансная частота стержня изменяется по мере проникновения алмаза в тестируемый материал и увеличивается по мере увеличения вдавливания. Поскольку размер Если вдавливание используется для определения твердости, существует прямая зависимость между изменением частоты и твердостью материала.

Твердость отскока , с другой стороны, измеряет скорость ударного тела, когда оно врезается в поверхность исследуемого материала и отскакивает от нее.Этот тип твердость связана с эластичностью. Общие методы измерения твердости отскока включают испытание твердости отскока по Либу и шкалу твердости Беннета.

В приборах для определения твердости отскока обычно используется подпружиненный корпус с закаленным шариком. Ударное тело ускоряется в испытуемом материале с определенной скоростью. Влияние вызывает вмятину, которое поглощает кинетическую энергию ударного тела. Скорость ударного тела измеряется при отскоке от удара.Значение твердости рассчитывается по соотношение скоростей удара и отскока. Чем тверже материал, тем выше скорость отскока и отображаемое значение твердости.

Выбор испытания на твердость при отскоке или вдавливании в основном зависит от испытуемого материала. Метод UCI особенно эффективен для испытания мелкозернистых материалов в практически любой формы и размера. Они также способны проводить испытания с жесткими допусками. Испытания на твердость по отскоку в первую очередь предназначены для крупных деталей с шероховатой крупнозернистой поверхностью.

Ультразвуковые толщиномеры

Ультразвуковые толщиномеры определяют толщину образца, очень точно измеряя, сколько времени требуется звуковому импульсу, сгенерированному преобразователем, чтобы пройти через образец и отразите его от внутренней поверхности или дальней стены. Сравнивая этот измеренный интервал времени с известными данными о типе материала, можно рассчитать толщину образца с чрезвычайно высокой точностью.Ультразвуковые толщиномеры во многих отношениях очень похожи на дефектоскопы, но, в то время как дефектоскопы отображают А-сканирование ультразвуковых формы сигналов, детекторы толщины обычно предоставляют числовой формат точных измерений.

Ультразвуковые толщиномеры имеют ряд применений в области неразрушающего контроля. Поскольку звуковые волны отражаются от границ между разнородными материалами, они превосходны инструменты для измерения толщины красок и других покрытий в рамках программы контроля качества.Толщиномеры также обычно используются для сканирования резервуаров для хранения, трубопроводов, корпусов судов, и многое другое для любых признаков повреждения или слабости, которые могли быть вызваны коррозией, экологическим ущербом или просто износом.

Ультразвуковые толщиномеры могут работать с широким спектром материалов, включая металлы, пластик, керамику, композиты, эпоксидные смолы и стекло. Возможность работать при доступе только Одна сторона тестового образца позволяет легко использовать их в различных областях применения.Также был разработан ряд типов преобразователей для повышения универсальности прибора.

Ультразвуковые преобразователи обычно работают на частотах от 500 кГц до 100 МГц. Как правило, более низкие частоты будут использоваться для оптимизации проникновения при измерении толстых, сильно затухающих, или сильно рассеивающих материалов, в то время как более высокие частоты будут рекомендованы для оптимизации разрешения в более тонких, не ослабляющих, не рассеивающих материалов. Преобразователи обычно требуют акустический связующий агент, такой как пропиленгликоль, для обеспечения полного акустического пути между датчиком и измеряемым материалом.

С ультразвуковыми толщиномерами используются три типа преобразователей:

• Контактные преобразователи – универсальные преобразователи для ультразвуковых толщиномеров. Они, как и все ультразвуковые преобразователи, должны находиться в прямом контакте с тестируемого материала, и они излучают звуковые волны перпендикулярно поверхности тестируемого материала.
• Преобразователи линии задержки используются для тестирования очень тонких материалов, поскольку они включают короткий пластиковый волновод или линию задержки между активным элементом. и образец для испытаний, который улучшает разрешение вблизи поверхности.
• Двухэлементные преобразователи оптимальны для улучшения разрешения, когда испытуемые поверхности шероховатые или изъеденные из-за коррозии.

Калибровка

Как и большинство испытательного и измерительного оборудования, оборудование для неразрушающего контроля необходимо периодически калибровать для поддержания точности. В случае оборудования неразрушающего контроля калибровка выполняется с использованием прецизионных испытательных блоков, которые имитируют условия и служат эталонами. Различные типы тестовых блоков моделируют разные условия.Блоки тестов могут включать в себя этапы разных толщины для использования с толщиномерами, отверстиями и другими «дефектами» для использования с дефектоскопами или заданной твердости для датчиков твердости.

На что следует обратить внимание при выборе оборудования для неразрушающего контроля:

• Какой параметр (толщина, дефектоскопия и т. Д.) Проверяется?
• Требует ли оборудование специальной подготовки?
• Какие аксессуары (преобразователи, контакт, калибровочные блоки) необходимы?
• Существуют ли профессиональные стандарты, которых необходимо придерживаться?

Если у вас есть какие-либо вопросы относительно оборудования для неразрушающего контроля, не стесняйтесь обращаться к одному из наших инженеров, отправив нам электронное письмо по адресу sales @ instrumart.com или по телефону 1-800-884-4967.

Решения

UT – Оборудование для контроля и контроля UT

Ультразвуковое испытательное оборудование MISTRAS ( UT ) предлагает решения для проверки и мониторинга состояния промышленных активов, помогая нашим клиентам всегда быть в курсе состояния своих активов.

Группа компаний «МИСТРАС» предлагает полную линейку ультразвуковых ( UT ) продуктов и систем контроля, разработанных для удовлетворения потребностей любого рынка испытаний.От иммерсионных систем и крупногабаритных порталов до одноканальных или многоканальных систем, плат UT и программного обеспечения, системных сканеров и аксессуаров, оборудование MISTRAS UT объединяет необходимые инженерные, конструкторские и производственные возможности для создания динамичной линейки продуктов. .

MISTRAS предлагает как традиционное инспекционное оборудование UT , так и автоматизированные сканеры, в которых используются роботизированные технологии для повышения скорости, точности и точности инспекции.

Наш обширный ассортимент решений для контроля и мониторинга UT включает:

MISTRAS предлагает эхо-импульсное, сквозное, нормальное / угловое, контактное, бесконтактное и иммерсионное оборудование UT .

Приложения для ультразвукового контроля

Ультразвуковой контроль ( UT ) использует высокочастотные ультразвуковые волны для распространения механических колебаний через материал для определения структурной целостности для измерения свойств материала и изменения свойств.

Это популярный метод NDT благодаря его гибкости и применению как в полевых условиях, так и в лаборатории. UT может не только идентифицировать наличие неоднородности, но также может предоставить описательную информацию, такую ​​как его размер, форма и ориентация, так что ремонт может быть целенаправленным и эффективным.

UT широко используется для проверки промышленных активов по:

• Обнаружение дефектов, таких как трещины, включения, пористость и расслоение
• Измерить степень коррозии / эрозии
• Измерьте толщину стенки
• Оценить целостность связи
• Оценить размер зерна и пустотность

Технология UT может эффективно определять как поверхностные, так и подповерхностные неоднородности в ряде материалов, включая металлы, пластмассы, композиты и керамику.Учитывая его зависимость от ультразвуковых волн, UT не требует разборки активов или разрезания на образцы для завершения проверки. Осмотр является безопасным, быстрым и эффективным, сокращая время простоя вашего предприятия, способствуя обнаружению дефектов в режиме реального времени.

UT Разработка и производство оборудования

MISTRAS разрабатывает и производит все основные компоненты наших решений UT на собственном предприятии. Поэтому мы полностью контролируем спецификации продуктов, цены, производительность системы, качество и удовлетворенность клиентов.Это также позволяет нам предлагать определенные системы на заказ.

Мы работали рука об руку с нашими клиентами и ведущими отраслевыми организациями на протяжении десятилетий, чтобы разработать индивидуальные ультразвуковые решения для решения наиболее сложных проблем защиты активов.

Усовершенствованное ультразвуковое испытательное оборудование с интеллектуальными функциями Выбор рекомендуемых поставщиков

Alibaba.com предлагает широкий спектр высококачественного, интеллектуального функционирования и расширенных наборов ультразвукового испытательного оборудования .для различных целей измерения. Эти многофункциональные предметы, предлагаемые на сайте, оснащены всеми новейшими функциями и изготовлены с использованием передовых технологий для оптимальной работы. Эти умные гаджеты просты в эксплуатации и доступны как в полуавтоматическом, так и в полностью автоматическом вариантах. Эти продукты сертифицированы и проверены регулирующими органами, чтобы гарантировать безупречную работу и долговечность. Возьмите эти продукты из ведущего ультразвукового испытательного оборудования .поставщики и оптовики на сайте, многочисленные предложения и скидки.

Широкий выбор ультразвукового испытательного оборудования . на стройплощадке изготовлены из прочных материалов, таких как АБС, чтобы обеспечить долгий срок службы и очень устойчивы к сложным условиям использования. Эти экологически чистые продукты оснащены интеллектуальным функционалом, позволяющим измерять различные оптические и фотографические качества, а также плотность различных материалов, независимо от твердого или жидкого. Эти продукты также находят применение в отдельных областях, таких как медицинское сканирование, обработка пленок, нефтяная промышленность, энергетические исследования и многие другие.

Обширный выбор ультразвукового испытательного оборудования премиум-класса . на Alibaba.com разделены на категории в зависимости от цвета, дизайна, размеров, емкости и характеристик, из которых покупатели могут выбирать. Эти устройства энергоэффективны и работают как от электричества, так и от аккумулятора. Они поставляются с автоматической калибровкой и интеллектуальным цифровым дисплеем, а также являются водонепроницаемыми и термостойкими. Эти устройства также обладают высокой стабильностью, а также превосходными функциями защиты от помех для безупречного функционирования.

Просмотрите разнообразный ассортимент оборудования для ультразвуковых испытаний . на Alibaba.com и покупайте эти продукты в рамках бюджета. Эти продукты можно персонализировать, они имеют стильный и элегантный дизайн с гарантийными сроками. Послепродажное обслуживание также предлагается наряду с недорогими вариантами обслуживания.

Неразрушающий контроль – Ультразвуковой контроль

Что такое ультразвуковой контроль?

Ультразвуковой неразрушающий контроль, также известный как ультразвуковой неразрушающий контроль или просто УЗ, представляет собой метод определения толщины или внутренней структуры контрольного образца с помощью высокочастотных звуковых волн.Частоты или высота тона, используемые для ультразвукового контроля, во много раз превышают предел человеческого слуха, чаще всего в диапазоне от 500 кГц до 20 МГц.

Какие материалы можно тестировать?

В промышленных приложениях ультразвуковой контроль широко используется для металлов, пластмасс, композитов и керамики. Единственными распространенными инженерными материалами, которые не подходят для ультразвукового контроля с помощью обычного оборудования, являются изделия из дерева и бумаги. Ультразвуковая технология также широко используется в биомедицине для диагностической визуализации и медицинских исследований.

Принцип ультразвукового контроля.
СЛЕВА: зонд посылает звуковую волну в исследуемый материал. Есть два показания, одно от начального импульса зонда, а второе от эхо-сигнала от задней стенки.
СПРАВА: Дефект создает третью индикацию и одновременно уменьшает амплитуду индикации задней стенки.

Как это работает?

Высокочастотные звуковые волны очень направлены, и они будут проходить через среду (например, кусок стали или пластика) до тех пор, пока не встретят границу с другой средой (например, воздухом), после чего они отражаются обратно к своему источнику.Анализируя эти отражения, можно измерить толщину испытательного образца или найти признаки трещин или других скрытых внутренних дефектов.

При ультразвуковом контроле ультразвуковой преобразователь, подключенный к диагностическому аппарату, проходит над проверяемым объектом. Преобразователь обычно отделяется от тестируемого объекта связующим веществом (например, маслом) или водой, как при испытании иммерсией.

Есть два метода приема ультразвуковой волны: отражение и затухание.

В режиме отражения (или эхо-импульса) преобразователь выполняет как отправку, так и прием импульсных волн, поскольку «звук» отражается обратно в устройство. Отраженный ультразвук исходит от поверхности раздела, например, от задней стенки объекта или от несовершенства внутри объекта. Диагностическая машина отображает эти результаты в виде сигнала с амплитудой, представляющей интенсивность отражения, и расстояние, представляющее время прибытия отражения.

В режиме затухания (или сквозной передачи) передатчик посылает ультразвук через одну поверхность, а отдельный приемник определяет количество, которое достигло его на другой поверхности после прохождения через среду. Дефекты или другие условия в пространстве между передатчиком и приемником уменьшают количество передаваемого звука, таким образом обнаруживая их присутствие. Использование связующего вещества увеличивает эффективность процесса за счет снижения потерь энергии ультразвуковой волны из-за разделения поверхностей.

Контроль труб с помощью ультразвукового дефектоскопа

Каковы преимущества ультразвукового контроля?

Ультразвуковой контроль полностью неразрушающий. Образец для испытаний не нужно разрезать, разрезать или подвергать воздействию вредных химикатов. Требуется доступ только к одной стороне, в отличие от измерения с помощью механических инструментов для измерения толщины, таких как штангенциркуль и микрометры. В отличие от рентгенографии, ультразвуковые исследования не представляют потенциальной опасности для здоровья. Когда тест настроен должным образом, результаты будут стабильными и надежными.

Каковы потенциальные ограничения ультразвукового контроля?

Для ультразвуковой дефектоскопии требуется обученный оператор, который может настроить испытание с помощью соответствующих эталонов и правильно интерпретировать результаты. Проверка некоторых сложных геометрических объектов может быть сложной задачей. Ультразвуковые толщиномеры должны быть откалиброваны в соответствии с измеряемым материалом, а приложения, требующие измерения широкого диапазона толщин или измерения акустически различных материалов, могут потребовать нескольких настроек.Ультразвуковые толщиномеры дороже механических измерительных приборов.

На строительной площадке техник проверяет сварной шов трубопровода на предмет дефектов с помощью ультразвукового прибора с фазированной решеткой. Сканер, состоящий из рамы с магнитными колесами, удерживает датчик в контакте с трубой с помощью пружины. Влажная зона – это ультразвуковая связка, которая позволяет звуку проходить в стенку трубы.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Одной из наиболее полезных характеристик ультразвукового контроля является его способность определять точное положение несплошности в сварном шве.Этот метод тестирования требует высокого уровня подготовки и компетентности оператора и зависит от создания и применения подходящих процедур тестирования. Этот метод тестирования может использоваться для черных и цветных металлов, часто подходит для тестирования более толстых участков, доступных только с одной стороны, и часто может обнаруживать более тонкие линии или более простые дефекты, которые не так легко обнаружить с помощью радиографического тестирования.

Стандарты

Международная организация по стандартизации (ISO)

• ISO 7963, Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Технические условия на калибровочный блок No.2
• ISO / DIS 11666, Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль сварных соединений. Уровни приемки
.
• ISO / DIS 17640, Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль сварных соединений
• ISO 22825, Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Контроль сварных швов аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе.

Европейский комитет по стандартизации (CEN)

• EN 583, Неразрушающий контроль – Ультразвуковой контроль
• EN 1330-4, Неразрушающий контроль – Терминология – Часть 4: Термины, используемые в ультразвуковом контроле
• EN 1712, Неразрушающий контроль сварных швов – Ультразвуковой контроль сварных соединений – Уровни приемки
• EN 1713, Неразрушающий контроль сварных швов – Ультразвуковой контроль – Определение характеристик сварных швов
• EN 1714, Неразрушающий контроль сварных швов – Ультразвуковой контроль сварных соединений
• EN 12223, Неразрушающий контроль – Ультразвуковой контроль – Спецификация калибровочного блока №1
• EN 12668-1, Неразрушающий контроль – Характеристики и проверка оборудования для ультразвукового исследования – Часть 1: Инструменты
• EN 12668-2, Неразрушающий контроль – Характеристики и проверка оборудования для ультразвукового исследования – Часть 2: Зонды
• EN 12668-3, Неразрушающий контроль – Характеристики и проверка оборудования для ультразвукового исследования – Часть 3: Комбинированное оборудование
• EN 12680, Основание – Ультразвуковое исследование
• EN 14127, Неразрушающий контроль – Ультразвуковое измерение толщины

Часто задаваемые вопросы по ультразвуковому контролю

1. Что такое ультразвуковой преобразователь?
   Преобразователь – это любое устройство, преобразующее одну форму энергии в другую.Ультразвуковой преобразователь преобразует электрическую энергию в механические колебания (звуковые волны), а звуковые волны в электрическую энергию. Как правило, это небольшие портативные сборки, которые бывают самых разных частот и стилей, чтобы удовлетворить специфические потребности тестирования.
2. Что такое ультразвуковой толщиномер?
   Ультразвуковой толщиномер – это прибор, который генерирует звуковые импульсы в тестируемом образце и очень точно измеряет временной интервал до получения эхо-сигнала.После программирования скорости звука в исследуемом материале датчик использует эту информацию о скорости звука и измеренный временной интервал для вычисления толщины с помощью простого соотношения [расстояние] равно [скорость], умноженное на [время].
3. Насколько точен ультразвуковой толщиномер?
   При оптимальных условиях коммерческие ультразвуковые датчики могут достигать точности до +/- 0,001 мм, с точностью +/- 0,025 мм или выше, возможной для большинства распространенных технических материалов.Факторы, влияющие на точность, включают однородность скорости звука в исследуемом материале, степень рассеяния или поглощения звука, состояние поверхности, а также точность и осторожность, с которыми инструмент был откалиброван для конкретного применения.
4. Кто пользуется ультразвуковыми датчиками?
   Основное применение ультразвуковых датчиков – измерение остаточной толщины стенок корродированных труб и резервуаров. Измерение может быть выполнено быстро и легко, без необходимости доступа внутрь или необходимости опорожнения трубы или резервуара.Другие важные приложения включают измерение толщины формованных пластиковых бутылок и аналогичных контейнеров, лопаток турбин и других прецизионных обработанных или литых деталей, медицинских трубок малого диаметра, резиновых шин и конвейерных лент, корпусов лодок из стекловолокна и даже контактных линз.
5. Что такое ультразвуковой дефектоскоп?
   Звуковые волны, проходящие через материал, будут предсказуемым образом отражаться от дефектов, таких как трещины и пустоты. Ультразвуковой дефектоскоп – это инструмент, который генерирует и обрабатывает ультразвуковые сигналы для создания отображения формы волны, которое может использоваться обученным оператором для выявления скрытых дефектов в испытательном образце.Оператор идентифицирует характерный образец отражения от хорошей детали, а затем ищет изменения в этом образе отражения, которые могут указывать на дефекты.
6. Какие недостатки вы можете найти в нем?
   Широкий спектр трещин, пустот, отслоений, включений и подобных проблем, влияющих на структурную целостность, можно обнаружить и измерить с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Минимальный размер обнаруживаемого дефекта в данном приложении будет зависеть от типа испытываемого материала и типа рассматриваемого дефекта.
7. Кто пользуется ультразвуковыми дефектоскопами?
   Ультразвуковые дефектоскопы широко используются в критических областях, связанных с безопасностью и качеством, включая сварные швы, стальные балки, поковки, трубопроводы и резервуары, авиационные двигатели и рамы, автомобильные рамы, железнодорожные рельсы, силовые турбины и другую тяжелую технику, корабли корпуса, отливки и многие другие важные приложения.
8. Какие другие типы инструментов доступны?
   Ультразвуковые системы визуализации используются для создания высокодетализированных изображений, похожих на рентгеновские лучи, отображающих внутреннюю структуру детали с помощью звуковых волн.Технология фазированных решеток, первоначально разработанная для медицинской диагностической визуализации, используется в промышленных условиях для создания изображений поперечного сечения. Крупные системы сканирования используются в авиакосмической промышленности и поставщиками металлообработки для выявления скрытых дефектов как в сырье, так и в готовых деталях. Ультразвуковые генераторы / приемники и анализаторы сигналов используются во множестве приложений для исследования материалов.

Ссылки: www.olympus-ims.com и Welding and Cutting United States

.