Операция токарная: Токарные операции | Токарная обработка металла

alexxlab | 04.06.1974 | 0 | Разное

Виды токарной обработки

30 сентября 2015 г.

Токарная обработка — это процедура изготовления деталей, в процессе которой производится снятие толщи металла благодаря подаче резца. Это означает, что на токарном оборудовании изделие будет иметь вращательное движение, а инструмент — поступательное. В классическом варианте, деталь вращается вокруг собственной оси, а режущая кромка описывает заданный контур, постепенно снимая слой металла нужной толщины.

Разновидности операций

Программируемые и ручные токарные станки позволяют мастеру (оператору) выполнять следующие операции:

• Обтачивание цилиндрической поверхности — используется для придания нужной формы внешней части заготовки.
• Обтачивание конической поверхности — резец размещается под углом к изделию, следовательно, при съёме металла образуется коническая форма.
• Создание резьбы (например, метрической, дюймовой, многозаходной и пр.) – выполняется при помощи режущего резца. Он двигается по окружности, нарезая последовательные борозды на детали. Резьба может быть и внутренней, причём, изготавливают её не только при помощи резцов, но и метчиками.
• Подрезка торца — уменьшение торцевой части детали. При настройке важно учитывать ориентацию инструмента, которая напрямую зависит от типа используемого резца.
• Растачивание — выполняется при помощи резца расточного типа. Применяется, когда необходимо увеличить внутренний диаметр заготовки.
• Отрезание и точение канавок — отрезным резцом мастер может врезаться в тело детали и может либо отрезать необходимую её часть, либо изготовить канавку заданной глубины.
• Точение спиральных канавок — данный метод оптимально подходит для нарезания спиральных канавок на торце заготовки. Подача резца в процессе обработки производится в радиальном направлении. Используется операция при изготовлении ступенчатых валов.
• Обработка фасонной поверхности — осуществляется при помощи поступательных движений режущего инструмента (фасонного типа) в противоположном направлении к движущейся детали. Чаще всего используется для взаимодействия со сложными поверхностями: сферическими, бочкообразными и пр.
• Токарные станки могут применяться и для сверления, зенкерования или развёртывания. В этом случае крепление инструмента (сверла, метчика, зенкера) выполняется на заднюю бабку станка.

Используется токарное оборудование и для отделочной обработки поверхностей. Для этого подходит процедура накатывания, осуществляемая при помощи специальных роликов.

Специфика токарной обработки

Все операции по токарной обработке металла производятся на качественном режущем оборудовании. Они выполняются при помощи валов, колец, пальцев, фланцев и резцов. Кстати, названия последних практически всегда соответствуют виду операции, для которой режущий инструмент применяется.

Операции на токарном станке отлично себя зарекомендовали при изготовлении овальных, конических, торцевых изделий из металла. Она используется для нарезки внутренней и внешней резьбы на деталях, вытачивания канавок или их устранения и пр.

Не стоит забывать и о дополнительных инструментах, устанавливаемых по мере необходимости на токарные станки. Они предназначены для определения точности и производительности выполняемых операций. Например, на токарно-револьверных станках монтируются державки, которые могут быть цилиндрическими, призматическими или иметь сложную форму. Часто бывают необходимы и дополнительные упоры, позволяющие ограничивать подачу заготовки или поворот револьверной головки.

---

Похожие статьи

12 декабря 2015 г.Технология фрезерования

Основные разновидности фрезерных работ: цилиндрическое фрезерование, торцовое, комбинированное. Данные технологи имеют принципиальное различие.

30 сентября 2015 г.Виды механической обработки металлов

это воздействие на металл с применением резца, фрезы, сверла или других режущих инструментов. Процесс обработки осуществляется с помощью специальных станков методом деформирования поверхности изделий из стали и сплавов.

---

Комментарии

Пожалуйста, включите JavaScript для просмотра комментариев.

технологии операций, виды работ на станках, режущие инструменты обработки заготовок деталей, стружка на изделиях, схемы

26.03.2020

1. Технологические аспекты процесса
2. Виды стружки при токарной обработке
3. Выбор режущего инструмента, применяемого для токарной обработки деталей из металла на станках
4. Как работает оборудование
5. Основные виды работ, какие операции можно выполнять
6. Какого типа инструменты нужны для деталей, которые изготавливают на токарных станках
7. Схема обработки на токарном станке

Токарная обработка металла на станке – один из самых популярных методов, с помощью которого можно, например, создать вал или иную деталь цилиндрической или конической форм. В статье подробнее поговорим об особенностях, видах и всех нюансах.

Технологические аспекты процесса

Суть процедуры в последовательном снятии верхнего слоя с вращающейся заготовки посредством резцов и прочих инструментов. При этом образуется стружка, которая может быть более или менее крупной в зависимости от материала и скорости подачи, а также обладать различным оттенком – изменение цвета происходит в связи с нагревом из-за трения и окислением.

Оператор закрепляет изделие с двух сторон в шпиндели. Один из них имеет свободное вращение, то есть фактически только отвечает за надежную фиксацию, в то время как второй – ведущий. Через него передается движение, а также происходит регулирование скорости.

Когда заготовка закреплена, начинается процесс резания на токарных станках. Сперва требуется правильно выбрать скоростной режим. На профессиональном оборудовании мощность достаточно высокая, но нельзя всегда работать на максимуме. Например, если вал очень длинный, то его вибрации и погрешности с увеличением скорости будут только возрастать, что приведет к неточностям. Вторая причина выбирать режим – это тип обработки, а именно, обдирочная, черновая, получистовая, чистовая или тонкая. В идеале, одна деталь должна проходить все эти стадии с изменением выбора подачи, а также с различными режущими инструментами для токарных станков и работ по металлу.

Когда выбраны основные показатели, можно переходить к установке резца. Он может быть изготовлен из разного типа сплава, но он обязан быть:

• более прочным, чем материал заготовки, и менее хрупким;
• всегда хорошо заточенным.

Для разных задач используются особенные режущие кромки. Они устанавливаются в суппорт, который имеет надежные фиксаторы, а также регулируемый угол поворота, наклона, то есть все параметры для максимально точной металлообработки.

Теперь можно приступить к включению установки. Вся операция заключается в правильно выбранных двух движениях:

• подача инструмента;
• вращение вала.

Первое передвижение делает суппорт. Он перемещается по горизонтали и вертикали, а также при наличии полозьев может двигаться диагонально – для обточки конусов. Так осуществляются такие операции на токарном станке, как точение и сверление. Однако для последнего типа задач инструмент (сверло) должен обладать возможностью вращаться, а сама заготовка будет статична. Передвижение данной части обуславливается либо автоматикой, либо ручками и колесами. Сначала оператор устанавливает ее на начальную точку, проверяет глубину, а затем включает аппарат и только корректирует положение резца. Скорость суппорта тоже настраивается в зависимости от типа  и материала, и задач.

Второе движение – вращательное. Его производит заготовка. Движок, которые отвечает за подачу, находится в передней балке, а всего их две. Посредством ремней сила передается на шпиндель. Вращение имеет направление и скорость, но больше никаких параметров задать нельзя. Главное для токаря, чтобы были минимальные вибрации и погрешности, иначе будут происходить удары по инструменту.

Так как работает станок в основном на высоких оборотах, то сущность токарной обработки заключается в быстром снятии верхнего слоя.

Задачи, которые решаются таким образом:

• Достижение заданных размеров высокой точности.
• Сверление отверстий, их разверстка и зенкерование, нарезание резьбы внутренней и внешней.
• Нужная шероховатость поверхности – в зависимости от класса точности.
• Разрезные работы – резание части вала, обрезание кромок.
• Вытачивание канавок.

Режущая кромка разъединяет целостность металла для токарных работ, оказывая на него трение и нажим. Происходит разрыв на молекулярном уровне.

Виды стружки

Образование отходов – естественный процесс при металлообработке. При этом одни токари считают это недостатком, а другие, экономичные, сдают весь мусор на переплавку, поскольку основные химические свойства не нарушены, и с помощью воздействия температуры можно добиться стандартов стали при выплавке. Третий вариант – просто сдавать его в пункты приема на вторичную переработку.

При работе вручную, на стандартных станках, необходимо вовремя снимать стружку, чтобы она не приплавилась к рабочей поверхности, не испортила общий результат. Но на автоматизированном оборудовании с ЧПУ, которое реализует компания «САРМАТ», есть специальная функция стружкоотведения, которая гарантирует чистоту процесса.

По форме отходов можно многое сказать и о самой работе. Стружка при токарной обработке бывает четырех видов.

Слитая

Она выглядит как длинные участки закрученной спирали. Если снимается тонкий слой, то витки короткие с малым шагом, а если толстый, то пружинка будет более упругая, с острыми концами. Обычно она получается, когда на высокой скорости обрабатывается мягкий сплав, например, свинец, олово или некоторые виды стали. Еще одно условие для получение такого образца – нет значительных дефектов, ямок, продольных канавок, то есть сам вал уже предварительно обработан, в том числе от ржавчины, окалины, проведены обдирочные работы, выполняемые на токарном станке.

Слитую подразделяют на ленточную и спиральную. О второй мы более подробно написали выше, а вот лента выходит при невысокой скорости воздействия на очень пластичные сплавы.

Элементная

Она разбивается на короткие участки, отходит от заготовки не плавно, как предыдущая, а рывками, потому что в определенном моменте она ломается, выскакивает из-под инструмента, каким обрабатывают детали на токарных станках для твердых металлов. Причин может быть несколько:

• низкая скорость среза, поэтому берется сразу много материала, он не успевает быстро отойти;
• на пути резца встречаются препятствия, к примеру, сильная зернистость стали, нет мягкой однородной структуры;
• образец изготовлен из очень прочного металла, из чугуна, обладающего высокой твердостью, но и немаленькой хрупкостью, то есть вместо плавного растяжения стружка сразу ломается;
• неправильная работа неопытного токаря – неверный выбор скорости, режима.

Надлом

Это совсем небольшие кусочки, которые отлетают от зоны резания. Их не стоит бояться, это естественный результат, когда происходит обработка чугунных или бронзовых заготовок на станках токарной группы. Дело в том, что чугун и бронза обладают низкой пластичностью, поэтому вместо того, чтобы гнуться, верхний слой просто раскалывается, крошится. Здесь главное – не убрать лишнее, вести резец по небольшой глубине и лучше сделать 3-4 прохода, чем один, но глубокий, поскольку последнее действие может привести к образованию трещин в толще металла.

Посмотрим на изображение, надлом мы видим на последней картинке:

Ступенчатая

Очень интересный вид. Прирезцева его часть (сторона, близкая к резцу) обладает ярко выраженной гладкостью, тем более удивительно, что на обороте находится многоярусная структура – материал наслаивается друг на друга, как ступеньки на лестнице, отсюда и название. Ступени, или зазубрины, имеют направление отдельных связанных между собой элементов.

Обычно такой вид образуется при изготовлении заготовок деталей на токарном станке со средней скоростью и невысокой твердостью.

Все квалифицированные токари проходят отдельный курс, посявещенный стружкообразованию. Этот раздел науки изучает пластичные деформации, которые происходят с трением, образованием тепла, износом режущей кромки, изменением шероховатости поверхности и, конечно, с образованием стружки. От всех вышеприведенных процессов зависит то, какой формы она будет.

Цвет зависит от используемого при точении материала и режима. Обычно при обработке стали она выходит синяя – это нормально, поскольку при резании выделяется тепло, оно отходит в остатки, которые под воздействием кислорода и температуры окисляются, приобретая голубой оттенок. Если использовать при работе охлаждающую эмульсию, то можно получить желтый цвет. Оранжевый и коричневый срезы свидетельствуют о наличии ржавчины на заготовке. При еще большем увеличении температурного режима оттенок побежалости – красный, это объясняется интерференцией белого в пленках на отражающей поверхности.

Иногда токарей пугает темный синий, они считают, что идет перенакаление. Действительно, это говорит о значительном повышении температуры, но сказать, что это плохо – нельзя, поскольку термоотвод работает, забирая излишнее тепло у детали. Просто рекомендуется увеличить поток охлаждающей жидкости. Однако ее чрезмерное употребление может привести к быстрому износу резцов.

Выбор режущего инструмента, применяемого для токарной обработки деталей из металла на станках

При изготовлении кромок берется материал, обладающей высокой прочностью, это могут быть:

• углеродистые стали – с высоким содержанием углерода;
• легированные – с добавками в виде хрома, никеля, меди, азота;
• быстрорежущие сплавы;
• твердые вещества;
• минералокерамика;
• искусственные алмазы;
• синтетические материалы (композиты, гек-сомиты).

Резец является наиболее распространенным видом. Он может быть прямым, правым, левым и отогнутым. Вторая часть называется державкой, она может иметь разную форму – прямоугольную, квадратную или круглую. Их крепят в суппорт с помощью прихваток и винтов. Очень важно достичь высокой степени фиксации для прочности материала токарной работы.

В зависимости от назначения разделяют все резцы на:

• проходные;
• подрезные;
• отрезные;
• расточные;
• канавочные;
• резьбовые;
• винторезные;
• фасонные.

Соответственно, они выполняют разные задачи – снимают верхний слой, подрезают торцы, вытачивают канавки, делают сквозное или глухое отверстие. Также весь инструмент можно поделить по типу работы – одними нужно проводить растачивание, вторыми – черновую обработку заготовок для последующей чистовой или тонкой.

Как работает оборудование

Есть два типа работы – вручную или автоматизированно. Вручную оператор производит все задачи – устанавливает заготовку, резец, проводит расчеты, направляет суппорт на исходную точку, выбирает скорость вращения и режим подачи, а также в процессе деятельности меняет все данные параметры. В этом случае вы имеете дело с классическим аппаратом, созданным по старой токарной технологии обработки металла для растачивания.

Второй тип – это современные модели с ЧПУ. Такую продукцию поставляет компания «САРМАТ». Числовой пульт управления самостоятельно, автоматизировано решает все вышеприведенные задачи, исключая установку болванки, да и то, уже есть оборудование, которое имеет функцию фиксации заготовки. Такие аппараты имеют высокую точность, а также простоту использования.

Основные виды работ, выполняемые на токарных станках, какие операции можно выполнять

• Отделка наружных цилиндрических или конических поверхностей – основная задача токаря. Подразумевает снятие верхнего слоя до нужных размеров и образование шероховатости.
• Сверление, зенкерование и развертывание отверстий.
• Подрезание торцов и уступов.
• Вытачивание пазов и канавок.
• Нарезание наружной и внутренней резьбы – при наличии винтореза.
• Отрезка части детали.
• Обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей.
• Фаска поверхностей.
• Накатывание рифлений.

Данные процедуры производятся при наличии дополнительных возможностей оборудования.

Какого типа инструменты нужны для деталей, которые изготавливают на токарных станках

Весь инструментарий можно поделить на режущий и вспомогательный. Резчик работает со следующими приборами:

• Фасонный резец – кромка должна совпадать с профилем заготовки, представлена прутками проката.
• Центровочные сверла – соответственно, необходимы для сверления глухих и сквозных отверстий.
• Расточная насадка – для растачивание полостей.
• Проходная – подходит для черновой, получистовой и чистовой обработки наружных и внутренних поверхностей, для торцевания конических деталей.
• Канавочный резец.
• Отрезной.
• Твердосплавные пластины применяются при изготовлении предметов из инструментальной стали.

На изображении показан приблизительный набор каждого токаря:

Если вас интересовало, каким инструментом обрабатывают детали на токарных станках, обратите внимание на фотографию. Следует всегда держать оборудование в чистоте, а также в заточенном состоянии.

Схема обработки

На каждом предприятии при запуске новой серии в работу специалисты всегда получают задачу в виде схематического изображения. Это намного проще и удобнее, чем если бы каждый работник самостоятельно подбирал режим, скорость, резец. Обычно проверка производится заблаговременно. Это позволяет избежать различных дефектов, а также добиться точности, что особенно важно при серийном производстве.

Схема включает в себя несколько изображений, на которых показано:

• как фиксируется резец;
• его положение (угол наклона) относительно заготовки;
• условное обозначение самого процесса.

Посмотрим на картинку со схемой обработки на токарном станке:

Здесь представлены все основные параметры, остается только проставить цифры.

В статье мы рассказали, какие операции проводят и какие изделия из металла на оборудовании по обработке можно получить, что делают на токарном станке. Выбирайте продукцию с ЧПУ от «САРМАТ», чтобы добиться высокой точности изготовления деталей и минимизировать нагрузку на работников.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ | ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

§ 1. Понятие о технологическом процессе
В предыдущих главах отдельно рассматривались различные виды токарных работ. Приступая к полному изготовлению детали, токарь должен четко представить себе последовательность и способы обработки ее поверхностей, выбрать способы закрепления заготовок, предусмотреть необходимые приспособления и инструменты, выбрать рациональные режимы резания. Весь этот комплекс вопросов определяет содержание технологического процесса.
Применительно к токарной обработке технологическим процессом называется определенная последовательность действий токаря и станка, направленных на превращение заготовки в готовую деталь.
В большинстве случаев полное изготовление деталей совершается на различных металлорежущих станках (токарных, фрезерных, шлифовальных и др.), а ряд из них проходит также термическую обработку. Поэтому в пределах цеха или участка технологический процесс может включать различные виды работ, последовательно выполняемых над заготовкой до превращения ее в готовую деталь.
Технологический процесс является основой организации и планирования участка, цеха и завода в целом. Он должен обеспечивать необходимое качество обработки в соответствии с требованиями рабочего чертежа, а также высокую производительность труда при наименьших материальных затратах. Отсюда вытекает важное требование к технологическому процессу: в нем должны быть предусмотрены наиболее передовые, высокопроизводительные способы обработки, соответствующие современному уровню развития техники производства.
§ 2. Элементы технологического процесса
Технологический процесс делят на части, или элементы: операции, установки, переходы и проходы, отличающиеся между собой объемом выполняемых работ.
Операцией называется часть технологического процесса, непрерывно выполняемая на одном станке по обработке одной или одновременно нескольких деталей. Новая операция начинается, когда рабочий, закончив одну и ту же часть обработки у всей партии деталей, переходит к их дальнейшей обработке.
Количество операций в технологическом процессе зависит от сложности детали и величины изготавливаемой партии. Так, напри¬мер, если токарь обрабатывает только одну деталь на одном станке, то все действия над ней будут составлять одну операцию. Если же эта деталь обрабатывается последовательно на нескольких станках, то технологический процесс будет состоять из соответствующего им количества операций.
При изготовлении деталей партиями нерационально производить непрерывную полную обработку каждой отдельной детали, а затем переходить к обработке следующей. В. этом случае более выгодно сначала обработать только одну часть поверхностей у всех деталей, а затем перестроить станок и приступить к обработке другой части поверхностей и т. д. В данном примере технологический процесс будет состоять из нескольких операций, каждая из которых выполняется за отдельную установку на станке.
На рис. 96 показан пример токарной обработки небольшой партии деталей — опор. Заготовка — круглый стальной прокат диаметром 32 мм.
В 1-й операции длинная заготовка пропускается в отверстие шпинделя и закрепляется в патроне с вылетом из кулачков на одну
деталь. Обработка выполняется в порядке простановки цифр: подрезка торца, обточка участков ступенчатой поверхности до диаметров 24 и 28 мм, проточка фаски, выточка канавки и отрезка с при¬пуском по длине. Резцы установлены в резцедержателе соответственно последовательности обработки.
Во 2-й операции заготовка закрепляется в патроне и опирается уступом в
кулачки. Производится подрезка второго торца и проточка фаски.
Последовательность изготовления более крупной партии этих же деталей за четыре операции показана на рис. 97.

В 1-й операции от прутка отрезается заготовка на одну деталь.
Во 2-й операции заготовку закрепляют в патроне и опирают торцом в шпиндельный упор. Проходным упорным резцом подрезают торец и обтачивают поверхность диаметром 24 мм на длину 30 мм.
В 3-й операции подрезают второй торец, обтачивают поверхность диаметром 28 мм и протачивают фаску.
В 4-й операции канавочным и проходным прямым резцами за¬крепленными в противоположных пазах резцедержателя, протачивают фаску и вытачивают канавку.
Установкой в общепринятом понятии считают действия, связанные с приданием заготовке определенного положения на станке. Однако с технологической точки зрения установкой называется часть операции, выполняемая за одно закрепление обрабатываемой детали, т. е. все действия по обработке детали, выполняемые за одно ее закрепление в приспособлении.
За одну установку могут обрабатываться несколько поверхностей детали различными режущими инструментами и с разными режимами резания.
Поэтому установку делят на более мелкие части — переходы
Переходом называется часть установки по обработке одной поверхности одним режущим инструментом при определенном режиме резания. При многоинструментальной работе в понятие одного перехода включается обработка нескольких поверхностей несколькими инструментами за одно движение суппорта.
Если хотя бы один из элементов перехода изменяется, то изменяется и сам переход. Пример токарной операции, состоящей из шести переходов, показан на рис. 96.
Каждая поверхность детали может быть обработана за одно или несколько рабочих движений инструмента в зависимости от величины припуска и жесткости заготовки. Поэтому часть перехода, выполняемую за одно движение инструмента в. направлении подачи, принято называть проходом. Он, так же как и переход, характеризуется неизменностью обрабатываемой поверхности, инструмента и режима резания.

Автор – nastia19071991

Токарные работы по металлу в Москве и Московской области от компании «ПрофМетСтиль»

 Токарный станок может выполнять множество операций механической обработки для получения деталей с желаемыми характеристиками. Токарная обработка – это популярное название для обработки на токарном станке. Тем не менее токарная обработка – это всего лишь один из видов токарной обработки.

 Вариация концов инструмента и кинематическая связь между инструментом и заготовкой приводят к различным операциям на токарном станке. Наиболее распространенными операциями на токарном станке являются токарная обработка, торцевание, нарезание канавок, отрезка, нарезание резьбы, сверление, растачивание, накатка и нарезание резьбы.

 1. ПРЕВРАЩЕНИЕ

 Токарная обработка – это наиболее распространенная операция обработки на токарных станках. В процессе токарной обработки режущий инструмент удаляет материал с внешнего диаметра вращающейся детали. Основная цель токарной обработки – уменьшить диаметр заготовки до желаемого размера. Есть два типа токарных операций: черновая и чистовая. 

 Операция чернового точения направлена ​​на обработку детали до заданной толщины путем удаления максимального количества материала в кратчайшие сроки без учета точности и чистоты поверхности. Чистовое точение позволяет получить гладкую поверхность и заготовку с окончательными точными размерами.

 Разные сечения токарных деталей могут иметь разные внешние размеры. Переход между поверхностями двух разных диаметров может иметь несколько топологических особенностей, а именно ступеньку, конус, фаску и контур. Для получения этих элементов может потребоваться несколько проходов с небольшой радиальной глубиной резания.

СТУПЕНЧАТОЕ ТОЧЕНИЕ

 Ступенчатое точение создает две поверхности с резким изменением диаметров между ними. Заключительный элемент напоминает ступеньку.

 

КОНУСНАЯ ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА

Токарная обработка конуса создает наклонный переход между двумя поверхностями разного диаметра из-за углового движения между заготовкой и режущим инструментом.

ОБРАБОТКА ФАСКИ

Подобно ступенчатому точению, токарная обработка фасок создает угловой переход прямоугольной кромки между двумя поверхностями с разными диаметрами точения.

КОНТУРНАЯ ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА

При токарной обработке контура режущий инструмент следует по траектории с заранее заданной геометрией. Для создания желаемых контуров на заготовке необходимо несколько проходов контурного инструмента. Однако инструменты формы могут создавать ту же форму контура за один проход.

2. ОБЛИЦОВКА

Во время обработки длина заготовок немного больше, чем должна быть конечная часть. Облицовка – это операция обработки конца заготовки, перпендикулярного оси вращения. Во время торцевания инструмент перемещается по радиусу заготовки, чтобы получить желаемую длину детали и гладкую поверхность за счет удаления тонкого слоя материала.

3. ОБРАБОТКА КАНАВОК

Обработка канавок – это токарная операция, при которой в заготовке создается узкая выемка, «канавка». Размер реза зависит от ширины режущего инструмента. Для обработки более широких канавок необходимо несколько проходов инструмента. Существует два типа обработки канавок: обработка наружных и торцевых канавок. При нарезании наружных канавок инструмент перемещается радиально в сторону заготовки и удаляет материал в направлении резания. При обработке торцевых канавок инструмент выполняет канавку на торцевой поверхности заготовки.

4. ОТРЕЗКА

Отрезка – это операция обработки, которая приводит к обрезке детали в конце цикла обработки. В процессе используется инструмент определенной формы, который входит в заготовку перпендикулярно оси вращения и выполняет постепенный рез, пока заготовка вращается. После того, как лезвие режущего инструмента достигает центра заготовки, заготовка падает. Улавливатель деталей часто используется для захвата удаленной детали. 

5. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

Нарезание резьбы – это токарная операция, при которой инструмент перемещается по боковой стороне заготовки, нарезая резьбу на внешней поверхности. Резьба – это однородная винтовая канавка заданной длины и шага. Более глубокая резьба требует нескольких проходов инструмента.

6. НАКАТКА

При накатке на поверхности детали образуются зубчатые узоры. Накатка увеличивает трение захвата и улучшает внешний вид обработанной детали. В этом процессе обработки используется уникальный инструмент, который состоит из одного или нескольких цилиндрических колес (накаток), которые могут вращаться внутри державок. Накатки содержат зубцы, которые катятся по поверхности заготовки, образуя зубчатые узоры. Самая распространенная накатка пясти – ромбовидный узор.

7. БУРЕНИЕ

При сверлении удаляется материал изнутри заготовки. Результатом бурения является отверстие диаметром, равным размеру используемого сверла. Сверла обычно устанавливаются либо на задней бабке, либо на держателе токарного инструмента.

8. РАЗВЕРТЫВАНИЕ

Развертывание – это операция калибровки, которая увеличивает отверстие в заготовке. В операциях развёртывания развертка входит в заготовку в осевом направлении через конец и расширяет существующее отверстие до диаметра инструмента. Расширение удаляет минимальное количество материала и часто выполняется после сверления, чтобы получить как более точный диаметр, так и более гладкую внутреннюю поверхность.

9. РАСТАЧИВАНИЕ

При растачивании инструмент входит в заготовку в осевом направлении и удаляет материал по внутренней поверхности для создания различных форм или увеличения существующего отверстия.

10. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

Нарезание резьбы – это процесс, при котором инструмент для нарезания резьбы входит в заготовку в осевом направлении и нарезает резьбу в существующее отверстие. Отверстие соответствует размеру сверла, подходящему для нарезания резьбы желаемым инструментом. Нарезание резьбы также используется для нарезания резьбы на гайках.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 Токарные станки способны обрабатывать детали со сложными функциями. Конечные элементы детали создаются за счет использования различных инструментов и изменения кинематических отношений между фрезой и заготовкой. В этой статье мы объяснили десять различных операций на токарном станке. 

 Мы в ООО «ПрофМетСтиль» поставляем детали высочайшего качества, обрабатываемые на токарных станках швейцарского типа с использованием операций точения, торцевания, нарезания канавок, нарезания резьбы, накатки, растачивания и нарезания резьбы. Мы тесно сотрудничаем с нашими клиентами, чтобы предоставить им лучшее решение их инженерных проблем в различных отраслях промышленности. Свяжитесь с нами сегодня, если у вас есть вопросы.

5. 2. Операция 10. Токарная с чпу

Переход № 1: сверлить центровое отверстие

Переход № 2: сверлить отверстие Ø 12

Переход № 3: рассверлить отверстие Ø 19

Переход № 4: подрезать торец в размер 18

Переход № 5: точить Ø 47.2 на длине 11.8, снять фаску 1.2х45^о

Переход № 6: расточить Ø 38.8 на глубину 9, снять фаску 1.2х45^о

Станок: токарный с ЧПУ, мод.16В16Т1

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: 1 – сверло центровочное комбинированное, Р18, ГОСТ 4952-75

2 – сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком Ø 12, Р18, ГОСТ 10902-77

3 – сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком Ø 19, Р18, ГОСТ 10902-77

4 – резец проходной упорный, Т15К6, ГОСТ 18870-73

5 – резец токарный расточный, Т15К6, ГОСТ 18882-73

6 – резец токарный подрезной, Т15К6, ГОСТ 18871-73

Характеристики станка похожи на характеристики токарно-винторезного станка, которые приведены в табл. 4.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 6.

Таблица 6

Инстр. №	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
1	4	0.25	18	630
2	2	0.25	22	580
3	3.5	0.4	24	400
4	i= 10	0.25	167	500
5	i= 5	0.25	142	1000
6	1.5	0.25	226	800

Здесь i – число проходов.

Режимы резания при сверлении.

Глубина резания при сплошном сверлении однозначно определяется диаметром сверла и равна t = D / 2. При рассверливании на глубину резания влияет и диаметр ранее подготовленного отверстия:t = (D – d) / 2.

t₁ = 8 / 2 = 4 мм;

t₂ = (12 – 8) / 2 = 2 мм;

t₃ = (19 – 12) / 2 = 3.5 мм.

Значение подачи S(мм/об) при сверлении быстрорежущими сверлами берут в табл. 44, Ч3.

Значение скорости резания при сверлении находится по формуле:

V = V_табл.*k₁*k₂*k₃,

где V_табл– табличное значение скорости резания, табл. 47, Ч3; k₁– коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала, табл. 48, Ч3; k₂– коэффициент, учитывающий назначенную стойкость, табл. 49, Ч3; k₃– коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверленияl / d, табл. 50, Ч.3.

V_табл.1= 16 м/мин;

k_1.1= 1.0;

k_2.1= 1.15;

k_3.1= 1.0;

V₁= 16*1.0*1.15*1.0 = 18 м/мин;

V_табл.2= 19 м/мин;

k_1.2= 1.0;

k_2.2= 1.15;

k_3.2= 1.0;

V₂= 19*1.0*1.15*1.0 = 22 м/мин;

V_табл.3= 21 м/мин;

k_1.3= 1.0;

k_2.3= 1.15;

k_3.3= 1.0;

V₃= 21*1.0*1.15*1.0 = 24 м/мин;

Частота вращения n(об/мин) находится по формуле:

n= 1000*V / d*π.

а затем выбирается ближайшее значение из табл. 4 (меньше полученного).

n₁=18*1000 / 8*3.14 = 716.2 об/мин; n₁= 630 об/мин;

n₂ = 22*1000 / 12*3.14 = 584 об/мин; n₂= 580 об/мин;

n₃ = 24*1000 / 19*3.14 = 402 об/мин; n₃ = 400 об/мин.

Режимы резания при токарной обработке.

Глубина резания t(мм) при точении определяется припуском на обработку.

Подачу S(мм/об) при чистовой обработке деталей на станках токарной группы выбираем из табл. 11, Ч3.

Значение скорости резания при точении находится по формуле:

V = V_табл.*k₁*k₂*k₃,

где V_табл– табличное значение скорости резания, табл. 12, Ч3; k₁, k₂, k₃– корректирующие коэффициенты, табл. 13-15, Ч.3.

V_табл.4= 120 м/мин;

k_1.4= 0.9;

k_2.4= 1.55;

k_3.4= 1.0;

V₄= 120*0.9*1.55*1.0 = 167 м/мин;

V_табл.5= 120 м/мин;

k_1.5= 0.9;

k_2.5= 1.55;

k_3.5= 0.85;

V₅= 120*0.9*1.55*0.85 = 142 м/мин;

V_табл.6= 120 м/мин;

k_1.6= 0.9;

k_2.6= 1.55;

k_3.6= 1.35;

V₆= 120*0.9*1.55*1.35 = 226 м/мин;

Частота вращения n(об/мин) находится по формуле:

n= 1000*V / d*π.

а затем выбирается ближайшее значение из табл. 4 (меньшее полученного).

n ₄= 167*1000 / 87*3.14 = 611 об/мин; n₄= 500 об/мин;

n₅ = 142*1000 / 38.8*3.14 = 1165 об/мин; n₅= 1000 об/мин;

n₆ = 226*1000 / 87*3.14 = 827 об/мин; n₆= 800 об/мин.

Элементы технологического процесса токарной обработки

Элементы технологического процесса токарной обработки

Категория:

Токарное дело

Элементы технологического процесса токарной обработки

При изготовлении различных деталей обтачивание, подрезание торцов и уступов, прорезание канавок и отрезание выполняются обычно комплексно, в определенной последовательности . Например, при изготовлении из прутковой заготовки детали «палец» принята такая последовательность.

Проходным отогнутым резцом I подрезают торец. Резцом II (проходным упорным) обтачивают наружные поверхности 032 и 0 25, резцом III (канавочным) протачивают канавку шириной 3 мм, резцом снимают фаску 2 х 45 и отрезают деталь резцом. Затем отрезанную деталь вновь закрепляют в патроне за поверхность 025, подрезают второй торец и снимают фаску резцом.

Такая последовательность выполнения различных видов обработки, направленная на превращение заготовки в готовую деталь, составляет технологический процесс. «Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.» (ГОСТ 3.1109—73). Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется операцией. После снятия детали со станка и закрепления новой заготовки начинается новая операция.

В приведенном примере технологический процесс обработки заготовки детали «палец» состоит из одной токарной операции. Так как выполнялось два закрепления детали (за наружную поверхность прутка и за проточенную поверхность 025), то считается, что операция выполнялась в два установа. Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГО-ТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ПАЛЕЦ» В УСЛОВИЯХ ЕДИНИЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА (ЗА ОДНУ ОПЕРАЦИЮ): 1—8 — переходы: резцы: I — проходной отогнутый. II — проходной упорный. III — канавочныи, IV — отрезной

Выполняемые виды обработки (подрезание торна. наружное обтачивание, прорезание канавки и т. д.) называются технологическими переходами.

Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Таким образом, операция токарной обработки заготовки детали «палец» выполнялась за два установа, причем за первый уста-нов выполнено пять переходов, а за второй установ — два перехода.

Полная обработка заготовки за одну операцию характерна для единичного производства (детали выпускаются в количестве одной или нескольких штук).

В условиях серийного производства, т. е. при изготовлении детали партиями (или сериями), технологический процесс обработки расчленяют на несколько операций, которые могут выполняться последовательно на одном и том же или на разных станках. К примеру, деталь «палец» можно изготовить из предварительно нарезанных заготовок за две операции, причем каждая операция производится с наладкой станка до упора. В условиях массового производства, т. е. когда одинаковые детали производятся в больших количествах и на протяжении длительного времени, деталь «палец» целесообразно изготовлять на токарном автомате. При большом припуске на обработку переход расчленяют на несколько рабочих ходов (проходов). Рабочий ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ПАЛЕЦ» В УСЛОВИЯХ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА (ЗА ДВЕ ОПЕРАЦИИ):

Реклама:

Читать далее:

Заготовки деталей и припуски на обработку

Статьи по теме:

cccp3d.ru | Как правильно называется этот тип операции в токарной обработке

To volodja:

1. На картинке у вас обработка канавки. Именно так правильно, по-русски, называются такие поверхности (слева простая канавка, справа сложная или профильная-кому как нравится).

2. На картинке у вас обработка канавки производится канавочным резцом. В данном случае, при всем желании, отрезать данную деталь им не получится (будь диаметр заготовки раза в 2 меньше или центральное отверстие-тогда можно было бы, да и то, с натяжкой). В мире глобализация, а в инструментальных каталогах разделы cut off/parting (инструмент для отрезки) и grooving (обработка канавок)-это разные разделы. Инструмент там, в большинстве случаев, отличается и по внешнему виду и по функционалу. Пользователи эту терминологию читают, запоминают,  привыкают и пользуются.

Резец канавочный и резец отрезной-это нормальные русские слова и словосочетания.

3. “Точение с осевым врезанием” от Sandvic весьма близко, но, на мой взгляд, “обработка канавки врезанием” лучше. А если будет вариант стратегии с ходом резца из стороны в сторону-“обработка канавки точением”. (слово “осевой” в варианте от Sandvic может выглядить странно, если канавка будет на торце).

 

IMHO:

Вы особо выделили, что необходимо правильно подобрать термины, но!

1. Нет сейчас в стране авторитетного органа, способного однозначно эту правильность определить. ГОСТы упразднены и носят рекомендательный характер, ОСТы и СТП многие составляют “натягивая сову на глобус”, решая и преследуя свои интересы. Обращатся к международным стандартам? Там не на все есть ответ. О, вспомнил, у нас же демократия! Давайте голосование проведем, из двух и более кандидатов (сарказм).

2.Если вы хотите, чтобы пользователи Tebis понимали суть операции-это одно. Если же вам нужно правильное, с академической точки зрения, название операции-это совсем другое.

Или необходимо чтобы перевод уместился в выделенное для этого место в интерфейсе?

В любом случае удачи вам.

[Токарная обработка с ЧПУ] Какие бывают виды токарных операций

В этой статье мы поговорим о видах токарных операций. Токарная обработка – это самый базовый процесс обработки, как описано в предыдущей статье – [Токарная обработка с ЧПУ] Фундаментальное введение в теорию токарной обработки с ЧПУ.

То есть деталь вращается, а одноточечный режущий инструмент перемещается параллельно оси вращения. Токарную обработку можно производить как на внешней, так и на внутренней поверхности детали, что также называется растачиванием.Материал, используемый для этого производства, обычно представляет собой заготовку, произведенную другими процессами, такими как литье, ковка, экструзия или волочение.

Часть 1

Некоторые специфические токарные операции, такие как коническая токарная обработка, формирование сферической формы, твердое точение, торцевание, отрезка и обработка канавок, будут объяснены ниже.

1. Коническое точение

Рисунок A. Коническое точение

Устройство для точения конуса для получения конической поверхности путем постепенного уменьшения или увеличения диаметра цилиндрической заготовки.Эта операция сужения широко используется в машиностроении. Почти все шпиндели станков имеют конические отверстия, в которые вставляются конические хвостовики различных инструментов и приспособлений для удержания заготовок.

2. Сферическое точение

Сферическое точение означает придание заготовке шарообразной формы.

Рисунок B. Сферическое точение

3. Твердое точение

Твердое точение означает токарную обработку материалов с твердостью по шкале C по Роквеллу более 45.Обычно это выполняется после термообработки заготовки.

Процесс предназначен для замены традиционных операций шлифования. Твердое точение подходит для деталей, требующих точности округлости 0,5–12 мкм и / или шероховатости поверхности Rz 0,8–7,0 мкм. Он используется для шестерен, компонентов ТНВД, гидравлических компонентов, среди прочего.

В остальном, когда твердое точение применяется только для снятия припуска, оно выгодно конкурирует с черновым шлифованием.Когда он применяется для чистовой обработки критических форм и размеров, шлифование является лучшим. Шлифовка обеспечивает более высокую точность округлости и цилиндричности. Кроме того, чистота полированной поверхности Rz = 0,3-0,8z не может быть достигнута только одним твердым точением.

4. Облицовка

Наплавка в контексте токарных работ включает перемещение режущего инструмента под прямым углом к ​​оси вращения вращающейся заготовки. Это может быть выполнено с помощью поперечных салазок, если они установлены, в отличие от продольной подачи (точения).Часто это первая операция, выполняемая при производстве детали, а часто и последняя – отсюда и выражение «окончание».

Рисунок C. Лицевая сторона

5. Расставание

Этот процесс, также называемый отрезкой на отрезке или отрезке , используется для создания глубоких канавок, которые удаляют готовый или частично завершенный компонент из его родительской заготовки.

Рисунок D. Разделитель

6.Обработка канавок

Обработка канавок похожа на отрезку, за исключением того, что канавки вырезаются на определенную глубину вместо отделения готового / частично готового компонента от заготовки. Нарезание канавок может выполняться на внутренней и внешней поверхностях, а также на лицевой стороне детали (также известное как обработка торцевых канавок или трепанация).

Рисунок E. Обработка наружных канавок Рисунок F. Обработка торцевых канавок

Часть 2

Неспецифические операции, такие как растачивание, сверление, накатка, развертывание, нарезание резьбы и многоугольное точение, будут объяснены ниже.

1. Скучно

Растачивание – это процесс увеличения отверстия, которое уже было просверлено (или отлито), с помощью одноточечного режущего инструмента (или расточной головки, содержащей несколько таких инструментов), например, при растачивании ствола пистолета или цилиндр двигателя. Растачивание используется для достижения большей точности диаметра отверстия и может использоваться для вырезания конического отверстия. Растачивание можно рассматривать как аналог точения по внутреннему диаметру, при котором происходит резка по внешнему диаметру.

Рисунок G. Расточка

2. Бурение

Сверление – это процесс, используемый для удаления материала изнутри детали. В этом процессе используются стандартные сверла, неподвижно удерживаемые в задней бабке или револьверной головке токарного станка. Процесс может быть выполнен на отдельно доступных сверлильных станках.

Рисунок H. Сверление

3. Накатка

Вырезание зубчатого рисунка на поверхности детали для использования в качестве рукоятки с использованием специального накатного инструмента.

Рисунок I. Накатка

4. Развертка

Расширение – это операция определения размера, при которой удаляется небольшое количество металла из уже просверленного отверстия. Это сделано для того, чтобы сделать внутренние отверстия очень точного диаметра. Например, отверстие диаметром 6 мм делается сверлением сверлом 5,98 мм, а затем расширяется до точных размеров.

Рисунок J. Развертка

5. Нарезание резьбы

На токарном станке можно нарезать как стандартную, так и нестандартную резьбу с помощью подходящего режущего инструмента.(Обычно угол при вершине 60 или 55 °) Либо снаружи, либо внутри отверстия. Обычно называется одноточечной резьбой.

нарезание резьбовых гаек и отверстий.

Рисунок K. Нарезание внутренней резьбы Рисунок L. Наружная резьба

6. Точение многоугольника

Рисунок М. Многоугольная диаграмма

В котором некруглые формы обрабатываются без прерывания вращения сырья.

Рисунок N. Многоугольная форма

Прочитайте больше связанных тем: [Токарная обработка с ЧПУ] Фундаментальное введение в теорию токарной обработки с ЧПУ

Артикул:

https://en.wikipedia.org/wiki/Turning – статья и рисунок C, E, F

engineering.myindialist.com – Рисунок A.

www.micro-machine-shop.com – Рисунок B.

www.custompartnet.com – Рис. G, H, L.

машиностроение.myindialist.com – Рисунок I.

divertraining.cat.com – Рисунок J.

www.thinbit.com – Рисунок K.

www.cybercnc.com – Рисунок M.

6 советов по улучшению токарных операций

У токарных станков всегда было непросто. Из-за длинных волокнистых стружек существует риск порезания пальцев. Шум и вибрация, создаваемые устройством подачи прутка, приводят к проблемам с отделкой поверхности и преждевременной потере слуха. Бесконечное сгибание для смены пластин и сверл, часто в ограниченном пространстве, и не говоря уже о том, чтобы копаться в поддоне для стружки, чтобы найти детали, которые вылетели во время резки.Кроме того, с появлением многозадачных станков операторы токарных станков должны теперь узнать о фрезеровании.

К счастью, специалисты по режущему инструменту и поставщики оборудования могут дать множество хороших советов по применению. Ниже приведены шесть практических советов, о которых вы, возможно, еще не слышали, которые помогут вам повысить пропускную способность и снизить затраты.

Сохраняйте спокойствие

Охлаждающая жидкость под высоким давлением (HPC) – это не уловка. Доказано, что он значительно продлевает срок службы инструмента и значительно повышает производительность.Это потому, что HPC чрезвычайно эффективен при отводе тепла из зоны резания. В результате параметры резания могут и должны быть увеличены для выработки тепла, достаточного для правильного функционирования процесса удаления металла. На первый взгляд это может показаться нелогичным – зачем устранять тепло только для того, чтобы создать больше? Но если учесть, что скорость резания с использованием HPC часто в пять раз выше, чем у обычной охлаждающей жидкости, это не проблема.

---

СОЖ под высоким давлением чрезвычайно эффективно отводит тепло из зоны резания.
Sandvik Coromant CoroTurn 300 (показан) предназначен для подачи СОЖ под высоким давлением непосредственно
над и под зоной резания. Все изображения любезно предоставлены Sandvik Coromant.

---

Если в вашем магазине не хватает средств на систему HPC, не отчаивайтесь. Удивительные преимущества по-прежнему можно получить, если смазочно-охлаждающая жидкость – даже применяемая при низком давлении – направлена ​​должным образом. Ряд поставщиков режущего инструмента осознали это и производят корпуса или держатели инструментов со встроенными портами для смазочно-охлаждающей жидкости.Эти держатели могут иметь отверстия для подачи смазочно-охлаждающей жидкости непосредственно над и под зоной резания, что значительно снижает нагрев. Прощай, пластиковые шланги и медные провода!

Управление кроваткой

Цена за край важна, но это еще не конец. Выбор подходящего токарного инструмента для работы есть. Тем не менее, многие профессионалы в области металлообработки обеспокоены неконтролируемыми описаниями инструментов, в которых количество марок и марок пластин, кажется, растет с каждым годом, причем некоторые из этих пластин, вероятно, относятся к первому цеху с ЧПУ.К раздуванию инвентаря добавляют энтузиазма продавцы, которые заходят с новейшим корпусом инструмента и пакетом вставок и добавляют еще несколько номеров деталей для кроватки, чтобы управлять ею.

---

Эффективная стратегия использования инструментов требует тесного сотрудничества с поставщиками
в контролируемой манере, внедряя новые технологии для решения конкретных задач.

---

Конечно, эти специальные решения часто улучшают срок службы инструмента или производительность, но эффективная стратегия инструмента требует тесного сотрудничества с поставщиками контролируемым образом, привнося новые технологии для решения конкретных задач.

Этот предстоящий заказ валов из инконеля, например, обязательно вызовет у вас горе. Вместо того, чтобы применять ромбовидную пластину общего назначения с углом 80 °, потому что вы пытаетесь избежать добавления в список режущего инструмента, пригласите своего доверенного консультанта (ов) по инструментам для некоторых тестовых разрезов на ранней стадии – и задокументируйте результаты.

Оптимизировать, не увеличивать

Найдя нужный токарный инструмент, не запускайте его в землю. Достижение максимального срока службы инструмента – стоящая цель, но не за счет стабильности процесса.Если вставку можно толкнуть, чтобы получить 30 штук до того, как она изнашивается или сломается, замените ее на 25 штук, даже если кромка все еще выглядит так, как будто в ней еще осталось немного жизни. Кроме того, если у вас есть режущий инструмент, который, кажется, служит вечно, увеличьте подачу и скорость. Самый рентабельный срок службы любого инструмента составляет 15 минут при работе с рекомендованными скоростями и подачами для конкретного материала заготовки. Итак, если инструменты служат часами, вы теряете деньги.

---

Если возможно, заменяйте все инструменты в револьверной головке
одновременно, через определенные промежутки времени.

---

Одна из часто упускаемых из виду тонкой настройки заключается в одновременной замене всех инструментов в револьверной головке через определенные промежутки времени. Это сводит к минимуму количество открываемых дверей и, при правильной реализации, обеспечивает предсказуемый период времени, когда оператор может оставить машину без присмотра для выполнения другой работы. Конечно, это требует тщательного планирования и документирования предполагаемой стойкости инструмента и параметров резания, которые были опробованы до сих пор.

Некоторые инструменты находятся в резке намного дольше, чем другие, и никакая подача или регулировка скорости не приведут к их одновременному износу.Однако их можно запланировать для согласованного переключения.

Если, например, более грубая машина выглядит готовой к выходу из строя через 18 минут, чистовая машина на 67 и канавочный инструмент на 39, тогда:

A) сменить инструмент для черновой обработки через 15 минут;

B) заменить более грубые и канавки через 30 минут;

C) снова сменить более грубую через 45 минут; и

D) поменять местами все три инструмента на отметке в 1 час.

Держите его в чистоте

Нас всех ругали за то, что мы не поддерживаем в достаточной чистоте наши рабочие места в то или иное время.Протрите листовой металл, слейте масло сверху и опорожните поддон для стружки. Правильное обслуживание станка должно быть приоритетом в любом магазине. Тем не менее, один элемент технического обслуживания, о котором часто забывают, – это сами корпуса инструментов. Если пренебречь этим, пластины могут смещаться во время резки, что часто приводит к плачевным результатам.

---

Регулярный осмотр гнезда под пластину имеет решающее значение для обеспечения эффективного точения.

---

Регулярный осмотр гнезда под пластину имеет первостепенное значение. Проверьте на признаки износа и деформации.Поищите ямочки или трещины на прокладке и убедитесь, что зажим, винт и штифт все еще надежно удерживают вставку. Корпуса инструментов
также следует регулярно разбирать – возможно, каждые 20-30 смен инструмента – в зависимости от использования. Удалите металлическую мелочь, которая может застрять в местах для сидения, нанесите небольшое количество смазки на движущиеся части, сгладьте небольшие деформации и вмятины напильником и не бойтесь утилизировать корпус инструмента, когда износ становится недопустимым.

Запишите

Какова ваша стратегия ведения документации? Если вы все еще что-то записываете в таблицах настройки инструментов, пора перейти на цифровой формат.Магазины любого размера могут позволить себе разбросать несколько рабочих станций ПК или планшетов по производственному цеху, если не размещать по одному на каждой машине.

Должны быть созданы шаблоны «дневника» работы для отслеживания событий, и сотрудников следует поощрять к их использованию. Это помогает исключить риск потери знаний о племени в следующий раз, когда ведущий сотрудник уйдет на работу.

---

Магазины любого размера могут себе позволить разбросать несколько рабочих станций ПК или планшетов
по производственному цеху, если не по одному на каждой машине, чтобы обеспечить надлежащую документацию.

---

Даже для тех магазинов, которые еще не внедрили централизованную базу данных для управления инструментами, доступны приложения, которые рассчитывают производительность, предоставляют учебные материалы, идентифицируют вкладыши и выполняют другие функции, чтобы облегчить жизнь машинисту. А доступность облачных библиотек инструментов упрощает настройку и программирование, а также предоставляет машинистам свободный доступ к информации о приложениях.

Непрерывный поезд

В условиях сегодняшней конкуренции растет потребность в бережливом производстве.Некоторые производители отреагировали, устранив свою функцию разработки процессов, вместо этого полагаясь на цех при планировании работы, программировании, выборе инструмента и других действиях по разработке процессов, которые раньше выполнялись во фронт-офисе.

Операторы токарных станков – а точнее, все производственные работники – в наши дни несут тяжелую ношу. Им нужны все доступные им инструменты, методы и советы.

Они также нуждаются в непрерывном обучении. Большинство производителей режущего инструмента и многие дистрибьюторы станков
предлагают онлайн, внутренние и локальные образовательные программы, как и многие вузы и общественные колледжи.Если магазины хотят добиться максимальной эффективности, руководство должно выделить средства на обучение, чтобы помочь сотрудникам полностью раскрыть свой потенциал – и, что наиболее важно, сохранить их.

Есть еще много всего. Например, на веб-сайте Sandvik Coromant можно найти следующие рекомендации по применению токарной обработки:

• Минимизируйте давление инструмента, используя глубину резания, превышающую радиус вершины инструмента.
• Всегда работайте с максимально возможной скоростью резания, чтобы продлить срок службы инструмента.
• Используйте пластины Wiper при чистовой обработке, чтобы получить чистую поверхность при максимальной скорости подачи.
• Большой угол в плане уменьшает зазубрины, уменьшает толщину стружки и обеспечивает высокую скорость подачи.

Кроме того, не забывайте проявлять осторожность у инженеров, работающих в области резки и обработки станков. Каждый год они посещают сотни рабочих мест и являются отличным источником информации.

Токарная обработка и растачивание: сравнение двух процессов обработки

Токарная обработка и растачивание – это два распространенных процесса обработки, используемых в обрабатывающей промышленности. Оба они требуют использования станка для удаления материала с заготовки.Независимо от того, сделана ли заготовка из металла или дерева, ее, вероятно, можно изменить с помощью токарной обработки или растачивания. Хотя оба этих процесса обработки предназначены для удаления материала с деталей, они не обязательно одинаковы.

Что крутится?

Токарная обработка – это процесс обработки, который характеризуется использованием неподвижного невращающегося режущего инструмента для удаления материала с внешней поверхности заготовки. Хотя токарная обработка может выполняться вручную, токарная обработка обычно выполняется на токарном станке.Заготовка закрепляется на токарном станке, после чего она вращается, прижимаясь к режущему инструменту. Как показано выше, режущий инструмент, используемый при токарных операциях, обычно состоит из небольшого лезвия. Когда заготовка вращается против лезвия, режущий инструмент удаляет равномерное количество материала, тем самым уменьшая размер и меняя форму заготовки.

Существует несколько различных подтипов токарной обработки, включая коническую, сферическую и твердую. Однако все они требуют использования режущего инструмента для удаления материала с заготовки.В частности, они удаляют материал с внешней поверхности заготовки.

Что скучно?

Растачивание – это еще один процесс обработки, в котором, как и при токарной обработке, используется стационарный невращающийся режущий инструмент для удаления материала с заготовки. В чем разница между точением и растачиванием? При токарной обработке режущий инструмент удаляет материал с внешней поверхности заготовки. При растачивании режущий инструмент удаляет материал с внутренней поверхности заготовки.Другими словами, растачивание, по сути, включает сверление отверстий в заготовке с использованием режущего инструмента, напоминающего сверло.

В то время как токарные операции выполняются почти исключительно на токарном станке, расточные операции выполняются на токарном станке, обычном фрезерном станке или расточно-фрезерном станке.

В заключение

Токарная обработка и растачивание – это аналогичные процессы обработки, в которых станок, такой как токарный или фрезерный станок, использует стационарный режущий инструмент для удаления материала с вращающейся детали.Разница между ними заключается в площади заготовки, с которой снимается материал. Токарная обработка предназначена для удаления материала с внешней поверхности заготовки, тогда как расточка предназначена для удаления материала с внутренней поверхности заготовки.

Нет тегов для этого сообщения.

Производство широкого ассортимента продукции из самых разных материалов путем токарной обработки.

ПРОЦЕСС

Токарная обработка – это процесс механической обработки. Токарная обработка, как и другие процессы механической обработки, представляет собой процесс удаления материала.При точении удаляется часть исходного материала. Машины, выполняющие этот процесс, называются токарными или токарными станками.

Этапы процесса:

• Время загрузки / разгрузки: Зафиксируйте заготовку в токарном станке. Этот шаг зависит от размера, веса и других характеристик заготовки.
• Время резки: Режущий инструмент выполняет все необходимые разрезы, чтобы получить желаемую деталь.
• Время простоя: Удалить материал.Сменить инструменты и наладочный станок.
• Время замены инструмента: Время, необходимое для замены инструмента, срок службы которого превысил срок службы.

После обработки нет необходимости применять обработку для улучшения свойств, поскольку она обычно имеет хорошее качество поверхности и очень узкие допуски.

В процессе технологического процесса операции выполняются внутри и снаружи. Эти операций :

• Токарная
• Облицовка
• Обработка канавок
• Отрезка
• Расставание
• Нарезание резьбы
• Бурение
• Расточка
• Развертка
• Нарезание резьбы

Токарный станок также может управляться компьютером.В данном случае токарный станок – это ЧПУ (компьютерное числовое управление). Предварительно запрограммированы движения заготовки и режущего инструмента. Это токарный станок с очень высокой точностью.

Преимущества точения :

• Хорошая обработка поверхности.
• Это требует меньше энергии и силы, чем другие процессы.
• Собирать фишки проще.

Токарная обработка также имеет недостатков .

• Большинство дефектов – это неточности в размерах элемента или шероховатости поверхности.
• Ограничено вращающимися частями.
• Значительный износ инструмента.

ПРОИЗВОДСТВО

В Gestión de Compras мы можем производить широкий ассортимент продукции из самых разных материалов, производимых путем токарной обработки.

Мы обеспечены фабриками, которые могут производить изделия полностью путем токарной обработки, начиная с черновой обработки и заканчивая вспомогательными операциями, необходимыми для обработки продукта в соответствии с требованиями заказчика.

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

Материал, обработанный при токарной и другой механической обработке:

• Углеродистая сталь
• Медь
• Нержавеющая сталь
• Алюминий
• Цинк
• Магний
• Другие возможные материалы: свинец, никель, олово, керамика, титан, термопласты и реактопласты.

Детали, изготовленные с помощью этого процесса, важны в промышленности, автомобилестроении, машиностроении, телекоммуникациях и других электрических и электронных компонентах. Например: стержни с резьбой, гантели, втулки, валы, винты, шпильки и т. Д.

ДОПУСКИ

Точением возможно получение допусков класса IT4 для чистовых токарных операций, таких как притирка и хонингование, в соответствии со стандартом ISO 286-2. Пока черновая точка есть у ИТ11 класса.Мы выполняем токарные операции между этими двумя сплавами в соответствии с требованиями заказчика

.

СТАНДАРТ И СЕРТИФИКАТЫ

У нас есть средства для обеспечения того, чтобы наша продукция соответствовала общим нормам и конкретным сертифицированным нормам при производстве продукции, которая требует их.

• ISO 9001 и ISO 14001
• ТУ 16949
• ISO 8062, ISO 286-2, DIN 2768, DIN 1697 и т. Д.
• OHSAS 18001
• ISO 5609

Токарная обработка с ЧПУ – процесс, эксплуатация и оборудование

Токарная обработка с ЧПУ – один из основных методов производства.На нем можно изготавливать цилиндрические детали различной формы.

В машиностроении нельзя обойти валы для передачи мощности от двигателя к движущимся частям. Валы, конечно, требуют точения. Но токарная обработка и растачивание с ЧПУ находят широкое применение в различных отраслях промышленности для производства обычно осесимметричных деталей.

Что такое токарная обработка?

Токарная обработка – это процесс обработки с вычитанием, при котором используется режущий инструмент для удаления материала для создания цилиндрических деталей . Сам инструмент движется вдоль оси обрабатываемой детали, пока деталь вращается, создавая спиральную траекторию.

Термин токарная обработка относится к производству деталей путем резки на внешней поверхности. Противоположностью токарной обработки является , сверление , при этом токарные станки используются, например, для создания полых деталей.

Токарный станок исторически является одним из первых в своем роде для полуавтоматического производства деталей. Сегодня большинство компаний предоставляют услуги токарной обработки с ЧПУ. Это означает, что процесс в значительной степени автоматизирован от начала до конца.

ЧПУ относится к компьютерному числовому контролю, что означает, что компьютеризированные системы берут на себя управление оборудованием.Вход – цифровой код. Это контролирует все движения инструмента и скорость вращения, а также другие вспомогательные действия, такие как использование охлаждающей жидкости.

Токарный процесс с ЧПУ

Из чего на самом деле состоит токарный процесс? Хотя сама вырезка довольно проста, мы рассмотрим здесь всю последовательность, которая фактически начинается с создания файла САПР.

Этапы процесса:

• Создание цифрового представления детали в CAD
• Создание кода обработки из файлов САПР
• Токарный станок с ЧПУ
• Изготовление токарных деталей

CAD-дизайн и код G

Первые 2 шага можно рассматривать как отдельные или идущие рука об руку.Один из способов – просто использовать программу САПР для создания файлов и отправки их в производство. Затем инженер-технолог создаст код G и код M для обработки.

CAD-CAM для токарных операций

Другой способ – просто использовать программное обеспечение CAD-CAM, которое позволяет инженеру-конструктору проверить возможность производства детали. Мощные инструменты моделирования могут визуализировать весь процесс от сырья до конечного продукта, даже используя исходные данные, касающиеся требований к отделке.

Наконец, есть также ручной способ создания кода. Например, вы не можете автоматически сгенерировать код из 2D-чертежа, оставив вам 2 варианта: либо написать код вручную, либо сначала создать 3D-модель.

Даже мощные программы CAM не всегда могут получить все точно, поэтому рекомендуется проверить закодированные инструкции.

Настройка токарного станка

Далее идет настройка машины. Здесь роль оператора станка становится очевидной.Хотя современные токарные станки с ЧПУ выполняют большую часть работы автоматически, оператор по-прежнему играет жизненно важную роль.

Этапы настройки токарного центра с ЧПУ:

• Убедитесь, что питание выключено . Обработка с ЧПУ может быть опасной, поэтому необходима особая осторожность, и проверка выключателя питания является основой для этого.
• Фиксация детали в патроне . Патрон удерживает деталь на протяжении всего процесса. Неправильная загрузка может представлять опасность, а также привести к получению готовой детали неправильных размеров.
• Загрузка револьверной головки . Токарная обработка состоит из множества этапов, поэтому убедитесь, что вы выбрали правильный инструмент для определенной отделки. Револьверная головка может одновременно удерживать множество инструментов для бесперебойной работы от начала до конца.
• Калибровка . И инструмент, и деталь должны быть правильно настроены. Если что-то не так, результат не будет соответствовать требованиям.
• Загрузите программу . Последний шаг перед нажатием кнопки пуска – это загрузка кода в станок с ЧПУ.

Производство деталей

Токарная обработка с ЧПУ в производстве

Самый простой способ понять суть производства – это просто посмотреть видео выше. В этом видео вы можете увидеть как поворотные, так и скучные. Как видно, в качестве сырья используется не круглый пруток, что является наиболее распространенным вариантом. Скорее, шестиугольный профиль – это более эффективный способ избежать фрезерования с ЧПУ в дальнейшем.

В зависимости от сложности детали может потребоваться один или несколько циклов.Расчет времени цикла определяет окончательное затраченное время, необходимое для расчета стоимости. Время цикла токарной обработки составляет:

• Время загрузки. Мы уже описали это как часть установки, но цикл может потребовать другого способа загрузки детали в оборудование.
• Время резки. Время, необходимое для этого, зависит от глубины резания и скорости подачи.
• Время простоя. Время простоя относится ко всему, что не относится к резке, то есть к перемещению инструментов к детали и от детали, изменению настроек токарного станка и т. Д.
• Срок службы инструмента. Хотя каждый цикл не приводит к полному износу инструмента, время резания будет учитываться по сравнению с общим сроком службы инструмента, чтобы включить его в окончательную стоимость.

Параметры поворота

Параметры токарной обработки с ЧПУ зависят от различных аспектов. К ним относятся материал детали и инструмента, размер инструмента, требования к чистовой обработке и т. Д.

Основные параметры токарной обработки с ЧПУ:

• Скорость шпинделя .Единица измерения – количество оборотов в минуту (об / мин), и она показывает скорость вращения шпинделя ( N ), а значит, и заготовки. Скорость шпинделя находится в прямой зависимости от скорости резания, которая также учитывает диаметр. Следовательно, скорость шпинделя должна изменяться, чтобы поддерживать постоянную скорость резания, если диаметр значительно изменяется.
• Диаметр заготовки . Как уже говорилось, это играет важную роль в достижении правильной скорости резания. Обозначение: D , единицы измерения – мм.
• Скорость резания . Уравнение для расчета скорости резания: V = πDN /1000. Он показывает относительную скорость заготовки относительно режущего инструмента.
• Скорость подачи . Единица измерения – мм / об, символ – с . Подача резания показывает расстояние, на которое режущий инструмент перемещается за один оборот заготовки. Расстояние измеряется в осевом направлении.
• Осевая глубина резания . Понятно, так как показывает глубину пропила в осевом направлении.Это основной параметр для операций облицовки. Более высокая скорость подачи оказывает большее давление на режущий инструмент, сокращая срок его службы.
• Радиальная глубина пропила . В отличие от осевого реза, он показывает глубину резания перпендикулярно оси. Опять же, более низкие скорости подачи помогают продлить срок службы инструментов и обеспечить лучшую чистовую обработку.

Основные детали токарного станка с ЧПУ

Теперь давайте посмотрим на основные компоненты токарного центра.

Передняя бабка

Передняя часть станка с ЧПУ составляет переднюю часть станка.Это то место, где приводной двигатель находится вдоль механизмов, чтобы приводить в действие шпиндель.

Патрон или цанга прикрепляется к шпинделю. Любой из них, в свою очередь, удерживает заготовку во время токарной операции.

Патрон и цанга

Патрон захватывает обрабатываемую деталь своими губками. Он прикрепляется непосредственно к шпинделю, но может быть заменен, поэтому можно обрабатывать детали разных размеров.

Цанга

– это, по сути, уменьшенная версия патрона. Размер детали для цанг до 60 мм.Они обеспечивают лучший захват мелких деталей.

Задняя бабка

Другой конец токарного центра с ЧПУ. Задняя бабка прикрепляется непосредственно к станине и предназначена для поддержки более длинных заготовок. Пиноль задней бабки обеспечивает поддержку за счет гидравлической силы.

Движущая сила по-прежнему исходит от шпинделя, а задняя бабка просто движется вместе с деталью. Использование задней бабки не подходит, если необходимо торцевое точение, так как это будет мешать.

Станина токарного станка

Станина – это просто опорная плита, которая опирается на стол и поддерживает другие части машины.Каретка движется по станине, которая подвергается термообработке, чтобы выдерживать воздействие механической обработки.

Каретка

Каретка опирается на направляющие для скольжения вдоль прядильной заготовки. Он удерживает инструменты, позволяя выполнять процесс резки.

Башня

Новые машины обычно поставляются с револьверной головкой, заменяющей лафет. Они могут одновременно содержать больше инструментов, что сокращает время переключения с одной операции на другую.

Токарные работы

Токарная

Самая распространенная операция. Одноточечный инструмент перемещается вдоль оси заготовки для удаления материала с поверхности детали. Он может создавать различные контуры, такие как ступеньки, конусы и т. Д. Обычно для достижения конечного результата необходимо несколько проходов.

Из-за высокой точности, достижимой при токарной обработке, пределы и посадки обычно выбираются для системы отверстий. Достичь жестких допусков с помощью токарной обработки с ЧПУ проще, чем делать то же самое при сверлении отверстия.

Облицовка

Облицовка удаляет слой материала с торца заготовки. Обычно цель состоит в том, чтобы достичь желаемой отделки поверхности. Поскольку глубина резания не должна быть очень большой, это можно сделать за один проход. Движение режущего инструмента перпендикулярно оси вращения.

Обработка канавок

Как и при торцевании, инструмент движется перпендикулярно оси вращения. Вместо обрезки торца заготовки выполняется нарезка канавки где-то по бокам.Инструмент для одноточечной токарной обработки может выполнять резку за один проход, если ширина пропила равна ширине инструмента. В противном случае потребуется несколько разрезов.

Расставание

Пробор также известен как отсечение. Последний термин описывает эту операцию точения очень просто. Сам процесс выглядит как нарезание канавок, но режущий инструмент будет доходить до оси детали. Это означает, что он отрезает часть детали.

Нарезание резьбы

Здесь мы еще говорим о внешней операции.Таким образом, нарезание резьбы используется для нарезания резьбы на поверхности детали. Специфика потока может быть настроена, и для достижения конечного результата может потребоваться несколько проходов.

Бурение

Первая внутренняя операция в этом списке. Говоря о традиционном точении, сверление может выполняться на конце заготовки, прямо по оси. Поскольку деталь все равно вращается, резец может оставаться неподвижным. Новые токарные центры с ЧПУ могут использовать рабочий инструмент для изготовления перпендикулярных отверстий по бокам или где-либо еще.

Расточка

Противоположность токарной обработке. Все те же функции могут быть выполнены только на внутренней поверхности. Для растачивания сначала требуется просверлить, чтобы освободить место для вставки инструментов в заготовку. Оттуда возможно расширение отверстия одноточечными фрезами, а также добавление ступеней, фасок и т. Д.

Развертка

Развертка – это процесс обработки, при котором инструмент с несколькими зубьями входит в существующее отверстие, чтобы увеличить его. Результат имеет очень гладкую поверхность с жесткими инженерными допусками.Сама операция изначально похожа на бурение.

Нарезание резьбы

Так же, как и при расширении, требуется предварительно просверленное отверстие. Метчик входит в имеющееся отверстие, чтобы нарезать внутреннюю резьбу. Требования к существующему отверстию связаны с размером резьбы – оно должно быть близко к вершине зубцов резьбы.

Материалы, подходящие для токарной обработки

Помимо типов токарных станков, которые мы описали ранее, существуют другие категории, основанные на подходящих материалах для токарного станка.Дерево, металл и стекло имеют разные токарные станки, потому что все они требуют определенных качеств, а также скорости резки.

Когда дело доходит до профиля материала, приветствуются квадратные, круглые, шестиугольные и т. Д. Как показано в одном из приведенных выше видеороликов, наличие профиля, отличного от круглого, может пригодиться, если заключительная часть не является круглой на всех участках.

Подходящие материалы для токарной обработки включают:

• Металл
• Дерево
• Стекло
• Пластик
• Воск и др.

Здесь, в Fractory, , мы оказываем услуги по токарной обработке металла .

Заключение

Токарная обработка – одна из основ обрабатывающей промышленности. Получение точных результатов для осесимметричных деталей лучше всего достигается с помощью этого метода изготовления. Гибкость и производственная мощность позволяют производить крупносерийное производство с почти одинаковыми результатами.

Сегодня крупные обрабатывающие центры с ЧПУ могут включать как фрезерные, так и токарные станки с ЧПУ. Фрезерные станки добавляют дополнительный уровень возможностей, делая эти станки действительно мощными для создания сложных деталей.

Что такое токарная обработка с ЧПУ? | Pioneer Service Inc

Токарная обработка с ЧПУ – это производственный процесс, в котором прутки материала удерживаются в патроне и вращаются, в то время как инструмент подается на деталь для удаления материала для создания желаемой формы. Револьверная головка (показана в центре) с прикрепленными инструментами запрограммирована на перемещение к полосе сырья и удаление материала для создания запрограммированного результата. Это также называется «механической обработкой с вычитанием», поскольку она включает удаление материала. Если у центра есть возможности настройки и фрезерования, такие как приведенный выше, вращение можно остановить, чтобы можно было фрезеровать другие формы.

• Исходный материал, хотя и обычно круглый, может быть другой формы, например, квадрата или шестиугольника.
• В зависимости от устройства подачи прутка длина прутка может быть разной. Это влияет на то, сколько обработки требуется для объемных работ.
На токарных станках с ЧПУ
• или токарных центрах инструменты установлены на револьверной головке с компьютерным управлением. Чем больше инструментов может вместить револьверная головка, тем больше возможностей доступно для сложных деталей.
ЧПУ
• с опциями «живого» инструмента могут останавливать вращение прутка и добавлять дополнительные функции, такие как просверленные отверстия, пазы и фрезерованные поверхности.
• Некоторые токарные центры с ЧПУ имеют один шпиндель, что позволяет выполнять всю работу с одной стороны, в то время как другие токарные центры, такие как показанный выше, имеют два шпинделя, главный и вспомогательный шпиндель. Деталь можно частично обработать на главном шпинделе, переместить на вспомогательный шпиндель и выполнить дополнительную работу на другой стороне этой конфигурации.
• Существует много различных типов токарных центров с ЧПУ с различными типами инструментов, опциями шпинделя, ограничениями по внешнему диаметру, а также возможностями мощности и скорости, которые влияют на типы деталей, которые можно экономично изготавливать на нем.

Подходит ли моя деталь для токарной обработки с ЧПУ?

В то время как множество факторов влияет на то, можно ли изготовить деталь наиболее рентабельно на конкретном токарном центре с ЧПУ, мы обращаем внимание на следующие моменты:

• Сколько запчастей необходимо на короткий и долгий срок? Токарные центры с ЧПУ, как правило, подходят для изготовления прототипов и небольших серий.
• Какой у детали самый большой наружный диаметр? Для токарных центров с ЧПУ компании Pioneer Service максимальный наружный диаметр заготовок (с возможностью подачи прутка) составляет 2.5. ”
• Детали с внешним диаметром более 2,5 ″ зажимаются индивидуально, что в зависимости от объема может повлиять на цену.
• Детали с внешним диаметром менее 1,25 дюйма и средними и большими объемами могут лучше подходить для швейцарских винтовых машин.
• Если деталь может быть изготовлена ​​как на токарном центре с ЧПУ, так и на швейцарском винторезном станке 32 мм, такие факторы, как прогнозируемый объем и время выполнения заказа, имеют решающее значение для выбора наилучшего варианта использования.

Когда дело доходит до обработки деталей, существует множество переменных.Сервисная служба Pioneer может помочь вам определить наилучший способ изготовления ваших деталей. Свяжитесь с нами для получения помощи с вашими требованиями.

Новый процесс токарной обработки позволяет резать «в обратном направлении»

Без предварительного объяснения наблюдатель демонстрации токарной обработки в реальном времени может заявить, что инструмент в демонстрационном токарном станке режет в неправильном направлении, в точности противоположном обычной практике. Точно так же зритель, просматривающий видео этой демонстрации, может сильно заподозрить, что запись воспроизводилась в обратном порядке.Это объясняет то, что кажется «обратным» движением токарного инструмента. Визуализация движения инструмента в этих демонстрациях, как показано в верхней части этой статьи, показывает, что направление режущего инструмента на самом деле следует желтой стрелке. Это направление явно противоположно обычной или традиционной токарной операции. Что здесь происходит?

Sandvik Coromant Inc., изобретатель этого процесса, называет эту новую концепцию токарной обработки PrimeTurning, в которой используются специальные инструменты CoroTurn Prime.Фактически, два текущих стиля пластин для PrimeTurning (один для легкой обработки и один для тяжелой обработки) предназначены для резки в направлении, противоположном обычному подходу. Помимо движения к патрону по оси Z во время резки, эти инструменты также могут «двигаться в обратном направлении» и отходить от патрона во время резки. Аналогичным образом, при необходимости, эти инструменты могут резать «вверх от» или «вниз» до центральной линии детали по оси X для торцевания или обработки уступов. Каждая пластина может выполнять черновую, чистовую или профильную обработку путем резания в любом направлении, когда есть преимущество.

Для правильных приложений компания заявляет, что результаты поразительны: повышение производительности на 80%. Срок службы пластин вдвое больше. Значительно более гладкая поверхность.

Почему резка в «неправильном» направлении может быть настолько правильной для определенных операций в этих приложениях? Подробный ответ на этот вопрос стоит того, потому что он включает в себя ряд понимания природы самого основного процесса токарной обработки.Основываясь на этих выводах, концепция PrimeTurning, кажется, меняет обычную практику, причем на нескольких уровнях.

Похоже, что такая возможность поворота была невозможна раньше. Геометрия стилей пластин для легкой и тяжелой обработки кажется совершенно новой. Оба стиля
узкоспециализированы; Многоугольный наконечник пластины для тяжелой механической обработки особенно разительно отличается. Кроме того, необходимо было разработать новые возможности программного обеспечения CAM, чтобы упростить программирование беспрецедентных траекторий движения инструмента и динамических скоростей подачи, необходимых для этого процесса токарной обработки.(Mastercam – CNC Software, Inc. работает в тандеме с Sandvik над созданием необходимых алгоритмов, чтобы конечные пользователи могли легко применять концепции резки.) Способ подачи СОЖ в зону резания также является новым. (Как можно догадаться, стружкообразование и теплопередача происходят по неожиданным схемам, поэтому охлаждающая жидкость играет решающую роль в процессе.) Чтобы этот процесс получил максимальную выгоду, также необходимо учитывать другие детали, такие как модифицированные державки и строгие требования к настройке. .

Это очень много. Конечно, Sandvik Coromant понимает, что рынок PrimeTurning потребует значительного «переобучения», чтобы правильно понять и реализовать радикальные аспекты процесса. Тем не менее, компания проводила многочисленные полевые испытания с рядом избранных клиентов по всему миру. Отчеты этих тестовых пользователей показывают, что, как только они овладеют процессом и установят требуемую дисциплину, они будут требовать большего доступа к этим инструментам, заявляет компания.

Кори Кох, инженер по применению в Hartwig Inc., дилере оборудования в Хьюстоне, штат Техас, и одном из первых обрабатывающих предприятий, внимательно изучивших PrimeTurning, говорит: «Эти инструменты изменят способ обработки деталей нашими клиентами. что обеспечивает более высокую стойкость инструмента, более высокую скорость съема материала и возможность поддерживать более жесткие допуски. Инструменты настолько универсальны по своей конструкции, что вы должны мыслить нестандартно, чтобы представить себе, что возможно ».

Когда конструкторы инструмента расшатываются

Происхождение PrimeTurning и соответствующих пластин CoroTurn Prime восходит к событиям в центре разработки Sandvik Coromant в Швеции.Компания связывает новаторские усилия с Адамом Йоханссоном, молодым инженером, который присоединился к ее отделу исследований и разработок в 2012 году, и Ронни Лёфом, ветераном с 20-летним стажем в области разработки режущих инструментов. Один отчет об их сотрудничестве начинается с примечания, что типичные описания токарной обработки включают невращающийся инструмент, удаляющий материал по мере его движения от конца вращающегося компонента к патрону. Общепринятое мнение подтверждает, что в этом методе чем меньше угол упора между режущей кромкой и направлением подачи, тем больше возможностей для увеличения скорости подачи и повышения производительности.Проблема в том, что небольшой угол подъема не позволяет режущей кромке достичь начала уступа, а также создает длинные изогнутые стружки, которые трудно контролировать. Эта взаимосвязь между углом подъема и ограниченной производительностью казалась неизменной «данностью» для токарных операций.

Однако, когда в конце 2012 года два инженера начали обсуждать дилемму угла опережения и вылета, они подошли к ней с общим любопытством и смелостью бросить вызов общепринятым истинам, по крайней мере, так рассказывается история.Они вспоминают, что вскоре появилось маленькое надуманное семя, и дискуссии стали более интенсивными. Их идея заключалась в том, чтобы просто повернуть назад, от патрона до конца компонента. Это сразу решило бы проблему достижения плеча с небольшим углом опережения.

«Металлообрабатывающая промышленность веками удаляла металл от края до края. Каждый эксперт по токарной обработке может привести впечатляющее количество аргументов в пользу того, почему обратное совершенно нереально », – сказал г-н.- говорит Йоханссон. Он ссылается на контроль над стружкой в ​​качестве главного контраргумента, поскольку малый угол в плане по-прежнему создает длинные изогнутые стружки независимо от направления поворота. Г-н Йоханссон и г-н Лёф намеревались решить эту проблему вместе с двумя другими не менее открытыми дизайнерами, Джо Труонгом и Кристером Викбладом. Их исследования, казалось, обещали успех. Когда в 2015 году к работе присоединился менеджер по продукту Хокан Эрикссон, команда активизировала обсуждения с коллегами, ключевыми клиентами и другими заинтересованными сторонами и начала тестирование концепции в более широком масштабе.

Эти тесты, которые, по словам компании, включали обширные испытания и эксперименты в ее собственных лабораториях, а также приложения на предприятиях конечных пользователей, вызвали и помогли решить многочисленные технические проблемы. Когда в апреле 2017 года компания PrimeTurning была официально представлена ​​в отрасли, у Sandvik Coromant была четко определенная концепция и полная методология, которые нужно было представить, а также практические рекомендации относительно того, когда и где эта разработка могла бы предложить больше всего. Основные преимущества, по мнению компании, следующие:

• Агрессивные параметры резания для увеличения производительности компонентов и снижения затрат на компонент.
• Постоянный износ инструмента, который приводит к более эффективному использованию станка, меньшему количеству смен инструмента и снижению затрат.
• Контроль за стружкодроблением и длительный срок службы инструмента, которые обеспечивают большую предсказуемость при длительных работах, что означает сокращение производственных простоев.
• Пониженная температура режущей кромки, что увеличивает стойкость инструмента.

Обращаем внимание на вставку деталей

Как уже отмечалось, в настоящее время для методики PrimeTurning предлагаются вставки двух типов.Они обозначаются CoroTurn Prime A и B, как показано рядом на иллюстрации в верхней части этой статьи. Пластина типа A имеет три угла по 35 градусов и предназначена для легкой черновой обработки, чистовой обработки и профилирования, а пластина типа B разработана специально для тяжелой черновой обработки и имеет то, что компания характеризует как два сверхпрочных угла. Доступны девять размеров типа А; шесть размеров типа В. Все эти пластины не соответствуют стандарту ISO, что означает, что их геометрия не соответствует ни одной из общих форм пластин, определенных и кодируемых международным стандартом классификации типов пластин для металлообработки.

Также важно отметить, что оба типа описываются как «решения для точения во всех направлениях». Другими словами, любой тип может резать обычным способом от конца детали к патрону, как на валу, закрепленном задней бабкой. Любой из этих типов также может вырезать обычным способом на плече или на грани, двигаясь от периферии детали к центру (вниз). Новым является то, что любой из этих типов также может резать в противоположном направлении, то есть входя в деталь в патроне и удаляя материал по мере его продвижения к концу вала, в то время как носик пластины все еще обращен к патрону.(Фактически, удержание этой ориентации – это то, что заставляет операцию выглядеть в обратном направлении или двигаться в обратном направлении). Аналогичным образом, для уступа, торца фланца или аналогичного «вертикального» элемента любой тип может разрезать и отходить от центра детали. Носик пластины по-прежнему обращен к патрону в той же ориентации, что и при опускании при обычном точении, но это не выглядит так поразительно странно, как режим горизонтального / продольного обратного резания.

Поскольку пластины CoroTurn Prime могут резать во всех направлениях, переключение, например, с черновой обработки на чистовую не требует смены инструмента.Вместо этого меняется направление реза. А поскольку направление резания может измениться, инструменту не нужно отводиться от поверхности заготовки и возвращаться в исходную точку в воздухе, чтобы начать новый проход. При определенных условиях пластины могут буквально резать вперед-назад или вверх-вниз за последовательные проходы. (Имейте в виду, конечно, что параметры резания должны изменяться каждый раз, чтобы соответствовать новому направлению резания.)

То, что происходит, когда пластина CoroTurn Prime работает в обратном направлении, легче всего понять с помощью пластины B-типа.Путем ввода заготовки в патрон и удаления материала по мере ее продвижения к задней бабке можно получить небольшой входной угол (30 градусов для типа A; 25 для B) и высокий угол подъема. При таком подходе силы резания и теплота трения распределяются по большей площади режущей поверхности пластины, чем это возможно при традиционном резании. Он также создает более тонкую и широкую стружку, которая не концентрирует контакт трения (и возникающее в результате тепло) на радиусе вершины на вершине пластины. Тонкую и широкую стружку можно контролировать с помощью неровных выступов текстуры стружколома, что позволяет избежать образования стружки в виде длинных прядей плотно скрученного материала.

Эти благоприятные условия резания, по словам компании, позволяют приложению извлечь выгоду из выгодного компромисса между более агрессивными параметрами резания для повышения производительности и более продолжительным, более предсказуемым сроком службы инструмента. Другими словами, операция может удалить больше материала быстрее или продлить срок службы вставки. Кроме того, в то время как обычная резка по направлению к уступу может привести к застреванию пластиной стружки в углу, где изменяется диаметр заготовки, с PrimeTurning действие резания происходит в направлении от уступа.В результате не может произойти заклинивание стружки.

На иллюстрации в верхней части этой статьи вы можете заметить, что пластина B-типа имеет профиль с неправильным углом, так что на каждой стороне пластины режущая кромка имеет широкий угол за вершиной, но затем уходит в сторону. более узкий угол к центру вставки. Это придает кончику вставки своеобразную форму лопаты. Утверждается, что эта конструкция максимизирует прочность режущих кромок, а также создает эффект зачистки, когда радиус вершины начинает увеличиваться.

При черновой обработке, когда основной целью является быстрое удаление материала, этот эффект зачистки придает остаточной заготовке гладкую поверхность, что делает чистовую обработку более эффективной. По словам компании, более качественная обработка поверхности при черновой обработке и большая эффективность при чистовой обработке – это двойное повышение производительности при использовании методологии PrimeTurning. При традиционной резке радиус на вершине пластины позволяет ей работать так же, как и стандартная пластина для токарной обработки, хотя и с обычными результатами.

Пластина A-типа, предназначенная для легкой и средней обработки черновой, чистовой и чистовой обработки, представляет собой миниатюрную версию той же геометрии вершины и режущей кромки, которая лучше видна на более крупной пластине B-типа. Преимущества меньшего угла в плане, большого угла в плане и управляемой формы стружки одинаково хорошо используются для пластин A-типа.

Однако успешное применение пластин CoroTurn Prime обоих типов зависит от определенных критических нюансов в стратегии резания траектории инструмента с ЧПУ.Обсуждение этих нюансов завершает базовое объяснение того, на что способны эти стили вставок.

Программирование – это не отказ

В последние годы разработчики программного обеспечения CAM разработали оптимизированные методы программирования высокоэффективных программ фрезерования для обработки карманов и профилирования. Как поняли разработчики Sandvik Coromant на раннем этапе тестирования этой новой концепции токарной обработки, программирование необходимых ходов для точения во всех направлениях будет сложной задачей.Они также признали, что оптимизация этого нового процесса с расширенными возможностями CAM дает возможность получить преимущества, аналогичные недавним достижениям в программировании, таким как методы постоянной загрузки стружки при фрезеровании.

«До сих пор утилиты поворота и пакеты CAM не предусматривали изменений направления, требуемых в PrimeTurning», – говорит г-н Эрикссон. «Этот процесс также требует обеспечения углов входа и въезда, а также создания траекторий движения инструмента для плавной дуги в заготовке и последующего увеличения до соответствующих более высоких скоростей, подач и глубины резания, которые дают PrimeTurning его потенциал.”

В 2016 году Sandvik Coromant пригласил CNC Software, разработчиков программного обеспечения Mastercam CAD / CAM, стать партнером в разработке программного обеспечения для программирования, отвечающего требованиям PrimeTurning. По словам директора по продуктам Mastercam Дэйва Баучера, ожидалось, что опыт его компании с функциями динамического поворота и динамического движения программного обеспечения, которые включают интуитивно понятные движения резака, будет полезен в новаторском мышлении, к которому призывает PrimeTurning.

Честно говоря, Sandvik Coromant сделает технологию этого процесса доступной для всех заинтересованных разработчиков CAD / CAM и предлагает собственный генератор кода PrimeTurning.Это специальная программная утилита, которая поддерживает процесс, генерируя общий код ISO, совместимый с станками с ЧПУ, которые принимают этот формат ввода. Он доступен в виде облачного приложения по годовой подписке. Тем не менее, новый набор стратегий токарной обработки Mastercam для поддержки этого процесса теперь доступен как часть версии Mastercam 2018 года. (По соглашению Mastercam имеет исключительное право использовать эту технологию до 1 ноября 2017 года.) Поскольку эти стратегии, вероятно, укажут, как будут следовать другие разработчики программного обеспечения CAM, здесь будет полезно ознакомиться с идеями и подходом Mastercam.

Например, важна автоматизация. Когда пользователь открывает окно PrimeTurning Properties, страницы с вкладками запрашивают ввод всех требуемых значений, вариантов выбора и параметров для создаваемого пути инструмента. Например, выбор стратегии зависит от формы детали. Для деталей в форме вала программист, скорее всего, выберет «горизонтально». Для поворота фланца подойдет «вертикальный». При выборе каждой стратегии отображается соответствующая диаграмма перемещений фрезы, а также поля для ввода значений связанных переменных.Используя эти входные данные, программное обеспечение автоматически выполняет все расчеты и создание траектории инструмента, необходимые для применения этой методологии токарной обработки.

Например, когда пластина CoroTurn Prime входит в деталь в патроне, ее вход должен включать пониженную скорость подачи и небольшую дугу на траектории движения инструмента, где она входит в зацепление с заготовкой на нужной глубине для продольной резки (назад, т. Е. , в сторону задней бабки). Это позволяет вставке мягко взаимодействовать с материалом, а затем увеличивать скорость до полной скорости и подачи.Точное движение видно на изображении от Mastercam в верхней части этой статьи.

Все стратегии Mastercam соответствуют правилам, установленным Sandvik Coromant для процесса PrimeTurning. Начальные значения для переменных, относящихся к каждому типу пластины и стратегии резания, предварительно заполнены рекомендациями производителя режущего инструмента. Эти значения подходят для материалов заготовки, которые, скорее всего, могут быть кандидатами на применение методологии PrimeTurning. К ним относятся стали ISO P, нержавеющие стали ISO M и жаропрочные суперсплавы ISO S.Эти правила также позволяют программному обеспечению распознавать, когда выбранная стратегия и введенные значения требуют обычных процедур токарной обработки в «нормальном направлении», где это необходимо, вместо подхода PrimeTurning.

«Вся цель поддержки Mastercam для PrimeTurning состоит в том, чтобы упростить применение методологии и помочь пользователям добиться увеличения скорости съема металла на 50-80 процентов и увеличения стойкости инструмента вдвое, что является потенциалом для этого процесса», – сказал г-н. – говорит Баучер.

Конечные пользователи на очереди

Sandvik Coromant прямо заявил, что PrimeTurning «не для всех».«Хотя компания видит широкое расширение приложений в будущем, текущая методология и специальные типы вставок будут наиболее привлекательными для определенного класса пользователей. Таблица в слайд-шоу в верхней части этой статьи суммирует условия, которые заставят таких потенциальных пользователей применить эту методологию.

«Производители крупных партий, скорее всего, увидят наибольшую экономию затрат на деталь, особенно если токарная обработка является узким местом производства», – говорит г-н Эрикссон. «Для этого метода требуются стабильные компоненты и жесткая установка из-за повышенных радиальных сил.Это означает, что обычное точение все еще может быть подходящим для подверженных вибрации частей тонких компонентов ». Он добавляет, что PrimeTurning лучше всего подходит для коротких и компактных заготовок и валов, для которых доступна задняя бабка. Это хороший выбор для массового производства, а также для компонентов, требующих частой настройки и смены инструмента. Он также ожидает, что первоначально это будет применено к дорогим или дорогостоящим деталям.

Г-н Эрикссон подчеркивает, что пользователи должны придерживаться методологии PrimeTurning как многогранной системы, которая должна быть реализована полностью.В противном случае, по его словам, будет меньше шансов получить все преимущества. «Профиль пользователя PrimeTurning превращается в магазин, который хорошо разбирается в существующих приложениях, открыт для изменений и новых идей, имеет культуру дисциплины на производстве и готов инвестировать в технологии».

Этот последний пункт заслуживает отдельного упоминания. Г-н Эрикссон считает, что пластины CoroTurn Prime – это предложение с премиальной ценой, хотя ожидаемая прибыль делает их исключительно ценными. В дополнение к этим специальным пластинам также требуются специальные державки.На данный момент компания предлагает 52 варианта стилей державок, которые подходят для пластин типа A или B, в том числе Coromant Capto, CoroTurn QS и стилей с квадратным хвостовиком. Держатели для пластин A-типа имеют блокировку в стиле TR для устойчивости. Держатели для пластин типа B имеют седло на наконечнике, защищенное прокладкой, для дополнительной прочности.

Державки

для пластин CoroTurn Prime имеют несколько отверстий для направления охлаждающей жидкости изнутри к режущим кромкам. По заявлению компании, эти потоки высокого давления предназначены для контроля нагрева и удаления стружки.Применение охлаждающей жидкости особенно важно для вставки A-типа, потому что наконечник на каждом углу не такой массивный, как у B-типа, поэтому его способность поглощать тепло и сопротивляться износу несколько ниже. По этой причине держатели пластин A-типа имеют одну струю охлаждающей жидкости, направленную на верхнюю часть пластины, а также две с боков.

Вложения пользователя в эту общую методологию могут быть оправданы результатами, говорит г-н Эрикссон. Например, он указывает, что общий прирост производительности от принятия этой концепции токарной обработки может позволить производственному цеху отложить инвестиции в новый станок, если ожидается увеличение мощности.

Металлообработка не на первом месте?

Можно утверждать, что в последние годы прирост производительности токарных операций на токарных станках с ЧПУ не достиг такого же уровня развития, как при фрезеровании на обрабатывающих центрах с ЧПУ. Это, по-видимому, связано с тем, что токарная обработка в первую очередь предполагает «одноточечный» процесс. В большинстве случаев только одна режущая кромка на токарном инструменте снимает материал с одной заготовки в токарном станке за раз, тогда как фрезерование обычно включает в себя режущие инструменты с несколькими лезвиями, такие как круглые инструменты с несколькими зубьями или фрезерные головки с несколькими пластинами.Обрабатывающие центры также получили возможность быстрой смены поддонов и установки нескольких деталей на опорах горизонтальных станков. Сочетание токарной обработки с другими процессами обработки на токарно-фрезерных или многозадачных станках было значительным источником общей эффективности изготовления деталей, но скорость съема металла на токарных участках программы обработки деталей для такого оборудования осталась относительно неизменной.

Г-н Эрикссон считает, что PrimeTurning значительно отличается от существующего положения в области съема металла при токарной обработке.«Первоначальная реакция пользователей, тестирующих эту технологию, указывает на то, что перспектива повышения производительности на 50 процентов изменит правила игры для большинства токарных операций. Принятие этого подхода сопряжено с определенными проблемами, но мотивация для этого является убедительной », – говорит он.

Однако более важным является то, что, по его прогнозам, будет волна новых разработок в токарной технологии. «PrimeTurning выдвигает на передний план синергию между возможностями инструмента, возможностями обработки, возможностями программирования и даже возможностями рабочей силы», – говорит он.Он добавляет, что, как только конструкторы станков, производители режущего инструмента, разработчики программного обеспечения и инженеры-конечные пользователи начнут открывать свои умы новым возможностям, вероятно, последуют удивительные инновации.

Он отмечает, что среда с цифровым подключением, которая быстро появляется в магазинах и на предприятиях по всему миру в связи с ростом промышленного Интернета вещей и таких инициатив, как Индустрия 4.