Порошковые стали для ножей: Порошковая сталь | Лучшие статьи, обзоры и новости

alexxlab | 25.10.2022 | 0 | Разное

Порошковая сталь | Лучшие статьи, обзоры и новости

Многие, кто не понаслышке знаком с ножевой культурой знакомы с таким типом сплава, как «порошковая сталь» — это сталь, полученная путём прессования и спекания смеси порошков стали и легирующих элементов. Она на порядок дороже обычной, но эта цена справедлива при учёте её преимуществ. В чем же заключаются эти преимущества — попробуем узнать в этой статье. 

Сама технология изготовления порошковой стали известна довольно давно: некоторые источники утверждают, что ещё в древнем Египте её использовали при создании ювелирных украшений. Однако широкое применение порошковые стали получили в 60-е годы ХХ века, когда американцы стали активно вводить в сплавы легирующие добавки, чтобы сделать их намного прочнее и долговечнее. С начала XXI века такая сталь обрела особую популярность у ножеделов со всего мира, так как она обладает уникальными характеристиками, которых не добиться при обычных условиях.

Клинки, изготовленные из порошковой стали обладают такими свойствами, как: высокая твёрдость, повышенная коррозийная стойкость и износостойкость, термостойкость и длительное сохранение режущих свойств без заточки.

 Достигаются такие показатели за счёт возможности добавления большего количества легирующих элементов (хрома, молибдена, ванадия, кремния) в состав стали без потери её прочности. При таком производстве количество углерода в сплаве может достигать до 4%, при том, что обычный сплав не способен содержать больше 2%, не став при этом чугуном.

Вся суть в карбидах — твёрдых тугоплавких соединениях углерода. От распределения карбидов в стали и зависит её прочность. Ведь чем они крупнее и чем менее равномерно они распределены — тем более хрупким будет изделие. Порошковая металлургия позволяет снизить их размер и распределить равномерно в структуре стали.

Процесс создания порошковой стали для ножей:

  1. Расплав состава стали распыляется с помощью специального оборудования в среде азота. Получается металлический порошок с равномерным распределением карбидов за счёт их быстрой кристаллизации в “каплях” сплава;
  2. Потом обрабатывают, после чего засыпают в вакуумную пресс-форму из пластичных материалов;
  3. Содержимое контейнера спекается под давлением;
  4. Полученный при спекании слиток подвергается дальнейшей обработке (ковка, прокат).

Таким образом получается сверхвысокоуглеродистая и высоколегированная сталь, выдерживающая закалку почти до 70 единиц шкалы Роквелла, при этом более прочная, чем при обычной технологии получения сплава. 

Порошковые стали требуют больше ресурсов, технология здесь сложнее, поэтому и ножи из них дороже. В то же время, производство — безотходное: все остатки можно снова переработать в порошок и возобновить цикл. Поэтому все больше производителей переходят на них.

На данный момент на ножевом рынке представлены множество порошковых сталей от разных производителей. Лидерами в своей отрасли являются стали американского производства Crucible Industries и сплавы австрийского холдинга Böhler-Uddeholm. Все они различаются по своим характеристикам и классам, но давайте рассмотрим несколько самых популярных представителей.

ZDP-189

«Суперсталь» из Японии, которую используют в дорогих ножах. Ножи из нее особенно хорошо режут и держат заточку за счет высокого содержания углерода — до 3%. Это одна из самых сбалансированных по составу сталей — её твёрдость достигает до 69 единиц по шкале Роквелла, она устойчива к коррозии и ударам. ZDP-189 можно встретить преимущественно на ножах под брендом Spyderco.

CPM S30V

Мартенситная сталь, которую разработали выдающиеся мастера Дик Барбер и Крис Рив. Одна из самых лучших и популярных порошковых сталей. В ней меньше ванадия, поэтому ее легче шлифовать и точить, и он равномерно распределен: такие ножи можно свести к режущей кромке максимально тонко, чтобы добиться наилучшей остроты. Её часто используют именитые европейские и японские ножевые мастера.

Elmax

Европейская сталь с молибденом, ванадием и хромом. Легко точится, долго держит заточку и очень устойчива к коррозии. Является сталью премиум-класса. Часто можно встретить на клинках ножей отечественных мастеров.

Vanax 35 и Vanax 75

Фактически Vanax 35 является высокоазотистой версией таких сталей, как Elmax или M390 (с несколько увеличенным содержанием молибдена), Vanax 75 близка по составу к Vanax 35, отличаясь главным образом по содержанию ванадия и азота (при чуть меньшем содержании молибдена).

Обе стали при высокой стойкости (Vanax 75, я думаю, вообще должна быть одним из лидеров) обеспечивают высокие механические свойства и высокую коррозионную стойкость (в том числе в присутствии хлоридов). Это первые стали с весьма высокой стойкостью РК на ноже, имеющие коррозионную стойкость, достаточную для применения их в пищевой индустрии и для эксплуатации в морской воде.


что в них особенного? — messermeister

24.07.2017

Когда нож сделан из порошковой стали, он, как правило, стоит дороже обычного. Американские марки первыми стали использовать премиальные сплавы этого типа — отсюда и цена.

Но, конечно, дело не только в ней: у порошковых сталей есть и другие особенности, которые отличают их от инструментальных и высокоуглеродистых. Попробуем в них разобраться.

Немного истории

Сама технология известна давно: еще в конце VII века до нашей эры индусы изготовили подобным способом железную колонну, и она до сих пор отлично сохранилась. Однако широкую известность порошковые стали получили в 60-е годы ХХ века, когда американцы стали активно вводить в сплавы легирующие добавки, чтобы сделать их прочнее и долговечнее.

В чем отличия порошковых сталей?

Чаще всего из порошковых сталей делают оружие, армейские, рыбацкие и охотничьи ножи — для них нужна максимальная прочность.

Ножи из порошковых сталей такие острые, что с легкостью режут бумагу одним движением. При должной обработке они долго держат заточку.

Затачивать ножи из порошковых сталей лучше в мастерской или специальным инструментом: они очень твердые и требуют аккуратного обращения, чтобы не повредить кромку.

Порошковые стали легче ковать и шлифовать.

Особенности технологии

Структура готовых порошковых сталей выглядит примерно так: мартенсит, карбиды, неметаллические включения.

Карбиды более твердые и хрупкие, чем мартенситная основа. От количества и распределения карбидов зависит прочность готового ножа. Еще эти частицы изначально крупные, поэтому распределяются неравномерно. Такие ножи гнутся, ломаются, плохо поддаются шлифовке — в целом, их качество сложно контролировать.

В процессе охлаждения (кристаллизации) из мартенсита, аутенсита и самого сплава последовательно выделяются разные группы карбидов, и чем их больше, тем они крупнее и хуже распределены. Чтобы улучшить распределение, в порошковых сталях повышают скорость и качество кристаллизации. За счет такого подхода в порошковые стали можно добавить больше карбидов, которые будут меньше по размеру, что в разы повышает прочность сплава.

Сначала сплав распыляют в виде порошка — микрочастиц, которые похожи на слитки. Потом обрабатывают, после чего засыпают в вакуумную пресс-форму из пластичных материалов и прессуют под высоким давлением. Наконец, после этого сталь сплавляют твердофазным и двухфазным способом при высокой температуре и давлении.

В процессе изготовления в стальной сплав можно добавить самые разные компоненты, чтобы сделать его лучше по нужным показателям.

Порошковые стали требуют больше ресурсов, технология здесь сложнее, поэтому и ножи из них дороже. В то же время, производство— безотходное: все остатки можно снова переработать в порошок и возобновить цикл. Поэтому все больше производителей переходят на них.

Какими бывают порошковые стали?

Есть четыре основных класса: премиум, хай-энд, средний и низкий. Чаще всего используют первые два — о них и поговорим подробнее.

Премиум-класс:

ZDP-189

«Суперсталь», которую производят в Японии и используют в дорогих ножах. Ножи из нее особенно хорошо режут и держат заточку — за счет высокого содержания углерода (до 3%), почти как в чугуне. При этом она одна из самых сбалансированных по составу, обладает твердостью до 69 единиц по шкале Роквелла, устойчива к коррозии и ударам. Пример: складной нож ZDP 189 от Spyderco

CPM S30V

Мартенситная сталь, которую разработали выдающиеся мастера Дик Барбер и Крис Рив. Одна из лучших порошковых сталей, удостоенная профильных наград. В ней меньше ванадия, поэтому ее легче шлифовать и точить, и он равномерно распределен: такие ножи можно свести к режущей кромке максимально тонко, чтобы добиться наилучшей остроты. Коррозию переносит лучше, чем популярная 440С, а по сравнению с 440С, 154СМ и D2 — более износостойкая. Ее часто используют именитые европейские и японские ножевые мастера, среди которых: Сузуки Йоширо, Сузуки Хироши, Сэл Глессер, Пол Бос, Тони Марфион, Фил Уилсон, Уильям Харси.

Пример: складной нож Tactical Large от Fantoni

CPM S35VN

Улучшенная версия предыдущей, в которую добавили ниобий и мелкодисперсный порошок. В результате сплав стал еще прочнее, а ножи проще точить.

Пример: фиксированный нож Justin Gingrich GTI-3 от White River

Elmax

Европейская сталь с молибденом, ванадием и хромом. Легко точится, долго держит заточку и очень устойчива к коррозии. Пример: складной нож Todd Rexford Zero от Tolerance

Хай-энд:

154CМ

Американская твердая сталь, которая долго не ржавеет и хорошо затачивается. По свойствам похожа на CPM S35VN, но классом ниже.

Пример: складной нож Heckler Koch от Benchmade

ATS-34

Японский аналог 154 СМ, который часто используют для изготовления профессионального оружия и клинков. Очень хорошо затачивается и устойчив к коррозии.

Пример: складной нож Mino Kami от Hikari

D-2

Сплав с низким содержанием хрома, который подвержен коррозии, но зато намного тверже аналогов — 154CM и ATS-34 — и устойчивее к износу.

Пример: фиксированный нож Stealth от Mr Blade

VG-10

Одна из лучших в своем классе. Сталь делают в Японии, добавляя хром и ванадий в таких пропорциях, чтобы клинок было легко точить, даже если это требуется очень часто. Идеально подходит для универсальных и кухонных ножей. Пример: складной нож Memotek от Higo Hikari

Что такое сталь порошковой металлургии в ножах?

Ларри Коннелли

Если вы когда-нибудь ходили в магазин за качественным ножом, вы, несомненно, слышали ряд терминов, относящихся к столовым приборам, о которых говорят знающие люди. Вы, возможно, слышали несколько таких терминов: «порошковая сталь» и «порошковая сталь». Вы знаете, что они означают?

Сталь в виде частиц и порошковая сталь практически не отличаются друг от друга. Порошковая или порошковая сталь — это эволюция современного сталеплавильного производства 21-го века для специальных сталей, рассчитанных на экстремальные характеристики.

Преимущества порошковой металлургии в ножах:

Преимущество этого процесса производства специальной стали позволяет получить лезвие с повышенной износостойкостью, более чистой поверхностью, улучшенной шлифуемостью и большей прочностью, что позволяет меньше выкрашивать. Процесс Particle Metal позволяет изготовителю ножей проводить термообработку на более высоком уровне с меньшим риском отказа. Наибольшее преимущество PMS заключается в том, что можно получить более высокие марки сплава по сравнению с более традиционным производством стали, а частицы более равномерно распределяются в сплаве стали. Производство стали методом порошковой металлургии обходится дороже, но дает пользователю значительные функциональные преимущества.

Техническое название стали – порошковая металлургическая сталь, сокращенно ПМС. PMS позволяет получить гораздо более равномерное однородное распределение элементов в стальном сплаве . Crucible Industries, крупный американский производитель высококачественной стали для ножей, называет свой запатентованный процесс PMS Crucible Particle Metallurgy или CPM. Процесс CPM был разработан в 1970.

Важно иметь равномерно смешанный сплав, чтобы сталь не имела слабых мест и характер смеси сплава был равномерным по всему материалу. Благодаря стальным частицам лезвия могут работать с максимальной производительностью, гораздо меньше опасаясь разрушения материала. Это важно для ножей или других экстремальных применений, таких как турбины реактивных двигателей, высокоскоростное производство или другие специальные производственные процессы.

Процесс PMS:

Процесс производства стальных частиц сложный и увлекательный. Как только в стальной сплав попадает нужное количество элементов, перегретая жидкая сталь выбрасывается через узкое сопло, а затем быстро охлаждается, в результате чего получается идеально однородный порошок. Каждая частица стали имеет одинаковое количество каждого элемента – равномерное распределение даже на уровне частиц. При обычном производстве стали, когда сталь остывает, элементы распределяются неравномерно. Особенно это влияет на карбиды в стали с неравномерным распределением.

Эта порошковая сталь нагревается до температуры ковки и формуется в слитки под экстремальным и изостатическим давлением (давление со всех сторон). Известный как «горячее изостатическое прессование» или HIP, он собирает частицы путем спекания в единую стальную заготовку, обеспечивая равномерное распределение частиц в обрабатываемом стальном стержне.

Сталь в виде частиц в ножах может быть нержавеющей или нет, в зависимости от того, сколько хрома присутствует в сплаве. При наличии в сплаве 11-12 процентов и более хрома лезвие ножа считается нержавеющим. Чем больше хрома в сплаве, тем выше нержавеющая сталь.

Что такое порошковая металлургия? – Knife Steel Nerds

Спасибо Грегу Джессену за то, что он стал сторонником Knife Steel Nerds на Patreon! В настоящее время на Patreon проводится опрос участников, которые голосуют за то, какое оборудование я куплю для будущих исследований.

Традиционное литье

Традиционное литье стали включает легирование стали в расплавленной жидкой форме с последующей заливкой в ​​изложницы, где сталь медленно охлаждается, образуя твердую сталь. Затем сталь куют и/или прокатывают до окончательных размеров. Из-за низких скоростей охлаждения для формирования конечного слитка происходит значительная сегрегация легирующих элементов и стальных фаз, что делает операции ковки и прокатки необходимыми для получения стабильных свойств. Это особенно верно для высоколегированных сталей, потому что там больше сплава для разделения.

Это изображение взято из [1]

Порошковая металлургия — это технология, которая была изобретена для производства очень высоколегированных инструментальных сталей. Проблема с высоколегированными инструментальными сталями заключается в том, что они образуют очень большие карбиды, что приводит к плохой ударной вязкости (см. эту статью о выкрашивании, чтобы узнать о карбидах и ударной вязкости). Иногда до такой степени, что их даже невозможно изготовить без проблем на производстве. Проблема в том, что при большом количестве сплавов карбиды образуются при все более и более высоких температурах. Вот примеры 1% углеродистой стали с увеличивающимся содержанием хрома (5, 10, 15 и 20%) с моделированием в JMatPro, показывающим температуру, при которой образуется карбид хрома:

Высокотемпературное образование карбидов

Карбиды хрома называются «первичными» или «вторичными» карбидами. Первичные карбиды – это те, которые образуются при медленном охлаждении в процессе литья из жидкости. Вторичные карбиды — это те, которые растворились, а затем вновь образовались или выпали в осадок во время термической обработки. Обычно вторичные карбиды меньше первичных карбидов. Поэтому мы хотели бы исключить первичные карбиды, если это возможно. При 5% или 10% хрома карбид хрома (M 7 C 3 ) образуется после полного затвердевания стали в виде высокотемпературной фазы аустенита (об аустените читайте здесь). Карбиды также образуются при температурах, близких или ниже типичных температур ковки (~ 2100 ° F), поэтому при хорошо продуманной обработке карбиды растворяются и повторно осаждаются во время ковки, так что они уменьшаются в размерах. Однако при показанных выше условиях 15% или 20% хрома карбиды хрома сначала образуются в жидкости. Карбиды хрома образуются одновременно с аустенитом и образуют структуру, иногда называемую «ледебуритом». Поскольку превращение аустенита и карбида происходит одновременно, температура, при которой образуются карбиды, не продолжает повышаться при дальнейшем добавлении хрома, но количество карбида увеличивается с более высокими уровнями хрома. Следовательно, в условиях 20% хрома образование карбида происходит при той же температуре, что и при 15% хрома, но количество ледебурита больше. Ледебурит содержит как аустенит, так и карбид в интересной структуре [2]:

Со структурой ледебурита карбиды образуются в жидкости, где они даже больше, чем в твердом теле, и их трудно разрушить при ковке. Кроме того, поскольку они стабильны в частично расплавленной стали, их невозможно растворить при высокотемпературной обработке и/или ковке. Более крупные карбиды более стабильны, чем мелкие, поэтому длительное время при высокой температуре с большей вероятностью приведет к увеличению размера карбида, а не наоборот. Однако ковка помогает уменьшить количество ликвации в стальной отливке и уменьшить размер карбида [3]:

Однако, несмотря на улучшение структуры, первичные карбиды могут быть уменьшены в размере лишь на столько по причинам, описанным выше, и такие стали, как 440С, Д2 и 154СМ, при обычном литье и обработке по-прежнему имеют карбиды, превышающие 10 микрон, и эти крупные карбиды приводят к снижению ударной вязкости. Вот пример D2, где большие серые частицы представляют собой первичные карбиды хрома, по сравнению с 13C26 ниже него с гораздо более мелкими вторичными карбидами:

Сталь D2 с крупными первичными карбидами

13C26 с мелкими вторичными карбидами

Карбиды ванадия

Другие типы карбидов могут вызывать еще большие проблемы, так как они независимо от ледено-дебуристической структуры в расплаве. Одним из хороших примеров является ванадий, где карбиды ванадия образуются при все более и более высоких температурах в жидкой стали с дальнейшим увеличением содержания ванадия. Высокая температура и быстрая диффузия в жидкой стали означают, что карбиды могут расти до очень больших размеров. Их стабильность в жидкости также приводит к тем же проблемам, описанным выше, когда карбиды не могут быть удалены с помощью термической обработки или ковки. Вот расчеты JMatPro для 1%, 2% и 10% ванадия, показывающие высокие температуры, при которых образуются карбиды, см. желтые точки, помеченные M(C,N) для 1%, 2% и 10% ванадия:

Ранее было обнаружено, что при более высоком содержании углерода содержание ванадия может быть увеличено до высоких уровней для повышения износостойкости (см. эту статью о разработке сталей с высоким содержанием ванадия). Тем не менее, существует некоторый предел жизнеспособных добавок ванадия в сталь, составляющий примерно 4% ванадия, когда стали будут слишком хрупкими, чтобы их можно было использовать, а карбиды будут просто слишком большими.

Эффекты обработки

Один известный метод, помогающий решить эту проблему с крупными карбидами, заключается в более быстром охлаждении стали по мере ее затвердевания. Один простой способ сделать это — использовать меньший размер слитка. Интуитивно понятно, что очень большие многотонные слитки при их больших размерах остывают очень медленно, а очень маленькие слитки остывают быстрее. При высокой скорости затвердевания размер «дендритов» меньше, что представляет собой древовидную структуру, образующуюся при затвердевании. Меньший размер дендритов указывает на то, что произошло меньше сегрегации, и окончательный размер карбида, вероятно, будет меньше [4]: ​​

Порошковая металлургия

Порошковая металлургия — это метод, с помощью которого формируются очень маленькие слитки. Жидкая сталь капает через сопло и «распыляется» жидкими или газовыми струями, которые почти мгновенно затвердевают в виде порошка. Обычно азот используется в производстве инструментальной стали. Каждая частица порошка подобна своему маленькому слитку. Поэтому скорость охлаждения намного выше, чем при обычном литье. Вы можете увидеть анимацию процесса, а затем видео, как это происходит на самом деле:

Это изображение из [5]

После того, как порошок изготовлен, он запечатывается в банку из мягкой стали и подвергается «горячему изостатическому прессованию» (ГИП) путем нагрева до высокой температуры ( приблизительно температура ковки) и давление на него, чтобы превратить отдельные порошки в твердый слиток. Процесс HIP похож на кузнечную сварку дамасской стали. Затем слиток куют и/или прокатывают так же, как и любой другой слиток.

Вы можете посмотреть видео Bohler-Uddeholm, в котором резюмируется весь процесс ниже, где, надеюсь, вся справочная информация, описанная выше, облегчит понимание того, что они описывают:

Когда весь этот процесс будет завершен, вы получите сталь, которая имеет гораздо более тонкую и однородную карбидную структуру, чем сталь, отлитая традиционным способом, что можно увидеть в сравнении со сталью 154CM и CPM-154 ниже:0002

Порошковая металлургия CPM-154

Разработка стали для порошковой металлургии

Хотя технология порошковой металлургии существовала некоторое время назад, порошковая металлургия с инструментальной сталью была впервые коммерциализирована компанией Crucible Steel [6]. Они впервые подали заявку на патент на процесс и объявили о будущей коммерциализации инструментальной стали для порошковой металлургии в 1967 году [7][8]. Первые испытания проводились на опытной установке [6]. Затем они объявили об успешном производстве в коммерческих масштабах 19 декабря.70 [9]. Таким образом, в то время как порошковая металлургия уже существовала, Crucible была компанией, которая потратила ресурсы и выделила деньги на создание полной промышленной реализации процесса для инструментальных сталей. Однако это был не просто перенос существующей технологии на инструментальную сталь. Весь процесс необходимо было разработать и спроектировать с учетом инструментальной стали. Компания Crucible также впервые применила процесс HIP для производства стали PM [6]. Ранние стали PM, производимые Crucible, были быстрорежущими инструментальными сталями, начиная с ранее существовавших сталей, таких как T1 и M2 [7], за которыми последовали патенты на специализированные стали, разработанные для порошковой металлургии, такие как Rex 76 [10][11].

Металлурги, работающие в тигле, сразу поняли, что процесс порошковой металлургии позволит им разрабатывать стали с более высоким содержанием ванадия. Это желательно из-за очень высокой твердости карбидов ванадия. Из-за большого размера карбидов ванадия было невозможно разработать стали с достаточной ударной вязкостью, а также с высоким содержанием карбида ванадия при обычном литье стали. Когда карбиды ванадия малы, можно получить очень высокую комбинацию износостойкости и ударной вязкости, потому что ударная вязкость в основном определяется объемной долей карбида (чем выше, тем меньше ударная вязкость), но износостойкость выше для данного количества карбида, если карбиды Сильнее. Такое использование карбидов ванадия для улучшения сочетания ударной вязкости и износостойкости было описано еще в 1919 году.72 компании Crucible в патенте на быстрорежущую сталь [12]. Все эти ранние патенты на процесс порошковой металлургии и сталь в тигле были поданы Гэри Стивеном, но мне не удалось найти о нем больше информации. Он был металлургом в Крусибле и, судя по его патентам, сыграл фундаментальную роль в развитии порошковой металлургии Крусибла. Он также работал над подшипниковыми сталями, разработка которых описана в статье 154СМ.

Металлурги-тигельщики довели эту концепцию легирования ванадием до логического завершения при разработке стали 10В с содержанием ванадия 10 % [13]. Патент США был подан в 1978, но более ранний британский патент был впервые подан в 1973 г. [14]. Последний американский патент был подан Уолтером Хасвеллом и Августом Касаком [13]. Они разработали сталь, которая в основном образовывала карбиды ванадия и поэтому обладала более высокой износостойкостью, чем другие стали, доступные в то время. Стали также смогли иметь достаточную ударную вязкость за счет использования порошковой металлургии:

10V стали стандартом для сталей порошковой металлургии и остаются таковыми по сей день. Из-за его превосходных свойств и того, что его патент давно истек, почти каждая компания, производящая сталь порошковой металлургии, имеет версию 10V, обычно называемую PM A11. Процесс проектирования сталей для ПМ, в которых преобладает карбид ванадия, также стал стандартом для будущих разработок. Например, разработка стали 3V осуществлялась путем изготовления стали с небольшим содержанием карбида ванадия для высокой ударной вязкости, но с использованием очень твердых карбидов ванадия для достаточной износостойкости [14]:

Конкуренты Crucible также используют аналогичные концепции для своих конструкций из стали БДМ. Например, даже самый последний Vanadis 8 от Uddeholm [15][16] по сути является просто модифицированной версией оригинального 10V, в котором используются карбиды ванадия для оптимизации баланса прочности и износостойкости. Во многих других сталях Uddeholm и Bohler также используется различное содержание карбидов ванадия для балансировки износостойкости, таких как Vanadis 4 Extra, K490 и K390. Поэтому ранние разработки технологии порошковой металлургии и сталей компании Crucible оказали сильное влияние на производство инструментальной стали.

Резюме

Порошковая металлургия использует быстрое затвердевание для устранения ликвации и, в конечном счете, для получения стали с мелким распределением карбида для повышения ударной вязкости и получения сталей, которые невозможно было бы получить при обычной обработке. В порошковой металлургии используется «газовое распыление», при котором поток жидкой стали пропускается через распылители азота, которые мгновенно превращают сталь в мелкий порошок. Затем этот порошок прессуют в канистру под высоким давлением и температурой, чтобы создать твердый слиток, который затем можно обрабатывать обычным образом. Порошковая металлургия была впервые использована в коммерческих целях для инструментальных сталей компанией Crucible Industries. Их ранние разработки сталей для порошковой металлургии, содержащих ванадий, оказали большое влияние на промышленность инструментальной стали.


[1] https://www.thefabricator.com/article/metalsmaterials/the-science-of-steel

[2] https://www. giessereilexikon.com/en/foundry-lexicon/Encyclopedia/ show/iron-carbon-phase-diagram-3092/

[3] Робертс, Джордж Адам, Ричард Кеннеди и Джордж Краусс. Инструментальная сталь . ASM international, 1998.

[4] Hetzner, Dennis W. «Уточнение распределения размеров карбидов в быстрорежущей стали M1 путем обработки и легирования». Характеристика материалов  46, вып. 2-3 (2001): 175-182.

[5] http://www.mechscience.com/atomization-powder-metallurgy/

[6] Касак А. и Э. Дж. Дулис. «Инструментальные стали для порошковой металлургии». Порошковая металлургия  21, №. 2 (1978): 114-123.

[7] Стивен, Гэри. «Спеченные стальные частицы, содержащие дисперсные карбиды». Патент США 3 561 934, выданный 9 февраля 1971 г. Железный век 200, вып. 23 (1967): 71.

[9] Обрзут, Дж. Дж. «Инструментальные стали для ПМ выходят раскачивающимися». Железный век 207, вып. 2 (1971): 51-53.

[10] Стивен, Гэри. «Быстрорежущая сталь, содержащая хром, вольфрам, молибден, ванадий и кобальт».

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *