Производство арматуры: Производство Арматуры: оборудование, технология изготовления

alexxlab | 02.04.1985 | 0 | Разное

Содержание

Производство арматуры класса А500С, В500С, композитной

 

Использование арматуры – необходимый процесс, без которого невозможно обойтись. Арматура – один из основных компонентов, применяющихся в строительных работах любого масштаба.

Касательно самой арматуры, то согласно специфике производства, она бывает нескольких групп. Первая изготовляется методом переплавки высококачественной руды. Этот метод более трудоемкий, однако позволяет изготовлять арматуру более большого диаметра. Например, такие изделия необходимы для строительства плотины гидроэлектростанции.

Также арматура имеет классификацию по профильной форме. Различают круглую, гладкую и изделие периодической формы. Последняя имеет вид стержней с рифлением по всей плоскости. Это обеспечивает лучшее сцепление с бетоном.

Разновидности арматуры для строительных работ по типу использования

Наименование представлено следующими классификационными группами:

Этот тип принимает растягивающее и скалывающие усилие, возникающие в железобетонных конструкциях от внешнего воздействия и собственного веса.

  • распределительной;

Такой класс обеспечивает удерживание рабочего стержня арматуры в определенном положении и распределяет нагрузку между ними.

  • арматурой-хомутом;

Изделие отвечает за компоновку арматуры в единую конструкцию. Также наименование обеспечивает защиту бетона от возникновения трещин и повреждений косого типа вблизи опорных бетонных балок.

Главное ее отличие от вышеупомянутых заключается в том, что она не принимает никаких воздействий. Ее предназначение представлено в сборке всего арматурного каркаса и обеспечении точного расположения рабочей арматуры и хомута в процессе бетонирования объекта.

Применение арматуры в строительстве и производстве

Стоит отметить, что средство является одним из наиболее необходимых при осуществлении строительных и производственных работ любой сложности. Ее задействуют для изготовления железобетонных конструкций.

Как правило, для вышеупомянутых целей задействуется стальная гибкая арматура – различные арматурные стержни, сетки сварные и каркасы. Для производства конструкций усиленной прочности используют жесткие типы металлопроката, например, двутавры, швеллеры, уголки.

Технология производства горячекатаной и холоднодеформированной арматуры

Обе разновидности имеют свою специфику и технологию изготовления. Арматура холодной катки отличается более простым методом производства. Эту методику применяют для изготовления арматуры, имеющей небольшой диаметр (проволоки). К этому виду арматуры относится класс В500С, сортамент регулируется ГОСТ 52544-2006.

Алгоритм изготовления изделия холодной катки заключается в следующем:

  • на производственную линию подается моток катанки, произведенный из сертифицированной стали. Происходит размотка;
  • катанка проходит через систему валов, постепенно раскатывающую ее;
  • готовая арматура сматывается в мотки и транспортируется заказчику.

Производители арматуры В500С в России

ООО Торговый Дом БМЗ, ООО РегионСталь

Касательно производства горячекатаной арматуры, то алгоритм несколько отличается:

  • подготавливается сырье;
  • расплавленный метал подается на оборудование непрерывного розлива, где распределяется специальными элементами – кристаллизаторами. Итог – на выходе получается заготовка с квадратным сечением;
  • заготовки, сформированные в материал по 10 метров, подают в печь предварительного разогрева. По достижению необходимой температуры заготовка идет на линию прокатки;
  • катанка проходит через систему валиков. При этом расстояние постепенно уменьшается за счет чего заготовка становится тоньше и длиннее, а ребра создают дополнительную жесткость.

Горячекатаным способом изготовления арматуры, производят следующие классы A-I, A-II, A-VI, A-III, A-IV, A-V, A-IV по ГОСТ 5781-82 и ГОСТ 34028-2016. А так же арматура класса А500С по ГОСТ 52544-2006.

На выходе из 10-метровой заготовки получается 80-метровый прут арматуры горячей катки. После этого готовый материал будет нарезан согласно государственному стандарту или смотан в мотки для транспортировки конечному потребителю.

Производители арматуры А500С в России

ПАО «Северсталь», ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ПАО «ММК»), Западно-Сибирский металлургический комбинат (ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», Запсиб), НКМК (Новокузнецкий металлургический комбинат), ПАО «Мечел», ОАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод» (ОАО «НСММЗ»), ООО «Ярцевский арматурный завод» ГУП «Литейно-прокатный Завод», ООО «НЛМК-Калуга».

Производители арматуры А500 в Росии

ООО «Тульский МеталлоПрокатный Завод»

Технология производства композитной арматуры

Основным компонентом является стеклоровинг – стекловолоконная нить. На начальном этапе последняя поддается в ванну с эпоксидной смолой(ЭС). При этом количество нитей – важный аспект так, как недостаточное количество существенно ухудшит прочностные характеристики из-за чего композитную арматуру невозможно будет использовать в строительных работах.

Пропитанные нити ЭС транспортируются на специальное оборудование, где формируется главный стержень арматуры. Затем заготовка поддается тепловому воздействию для полимеризации продукта. Далее, готовое изделие просушивается и «запекается».

Композитная арматура все больше набирается популярность за счет относительной дешевизны и легкости транспортировки. Такой вид средств имеет высокую прочность и стабильность, но при этом обеспечивает надежность готовой конструкции. Также композитное средство отличается устойчивостью к внешним воздействиям окружающей среды и не поддается образованию коррозии из-за чрезмерного количества влаги.

Производители композитной арматуры в России

КомАР, ООО Крепкомпозит, ООО ВолгаСервис Группа компаний, ООО Комбинат композитных материалов, ООО Люкс-Композит, ООО Ступинский завод стеклопластиков, ООО ВЗКМ, ООО — Калязинский Завод Композитной Арматуры, ООО Ребар Композит.

Изготовление арматуры: чем примечателен композитный тип?

Такая разновидности материала относительно молодая. На сегодняшний день, ее широко используют при обустройстве бордюров, тротуарных дорожек, обочин и насыпей.

Также композитную арматуру применяют для строительства опорных столбов, плит временного дорожного покрытия, железнодорожных шпал. За счет повышенных физических и химических показателей этот тип арматуры эффективно усиливает прочность и надежность мостов, повышает срок службы.

Преимущества композитной арматуры:

  • облегченный вес – 1 погонный метр(пм) композита в 16 мм веси 0,3 кг, а 1 пм стального – 1,5 кг. Для перевозки первого не нужно использовать габаритный грузовой транспорт;
  • усиленная стойкость к коррозийному воздействию – композит не поддается влиянию коррозии, а потому обеспечивает жесткость и надежность конструкции в любых условиях.

Также одной из наиболее отличительных особенностей является долговечность. Композитную арматуру можно использовать свыше 100 лет.


Комментарии

Производство стальной арматуры

Современный металлопрокат включает в себя множество изделий для разных отраслей хозяйства, в том числе для строительства, машиностроения. Широко применяются такие виды металлопрокатных изделий, как профнастил и двутавровые балки. Общим для всех видов металлопроката является способ производства — существуют два основных технологических процесса, использующих методы холодного и горячего катания.

Для производства профилированных заготовок используется специальное оборудование — прокатные станы, в которых заготовки прокатываются через систему особых валов, в результате чего получается профиль требуемой конфигурации. Кроме указанных выше элементов, одним из наиболее востребованных продуктов отрасли изготовления металлопрокатных изделий является различного типа арматура.  Данный вид прокатной продукции широко применяется в строительстве (армирование железобетонных блоков и конструкций), в монтажных работах, а также при изготовлении разнообразных металлоконструкций. Основные три типа арматуры  представлены монтажными изделиями, рабочими (для укрепления железобетона) и распределительными. Как правило, прокат арматуры имеет вид прутка с разными типами поверхности — арматурные изделия  периодического профиля и гладкая арматурная сталь в виде стержней с поверхностью не имеющей рифления.  Арматурная сталь с периодическим профилем имеет вид стержней с равномерными поперечными выступами, как правило это

арматура рабочего типа, конструкция которой обеспечивает улучшение сцепления с бетоном,  тогда как
гладкая арматура
таких выступов не имеет, и следовательно служит для разных монтажных и распределительных работ.

Актуальные цены на арматуру, уточняйте у наших менеджеров по телефонам в Москве

+7 (495) 540-49-64 Офис+7 (968) 685-93-36 Михаил

Рифленая арматура служит отличным материалом для увеличения прочности бетонных конструкций,  и широко используется при строительстве подземных сооружений, зданий подвального типа, строений (включая усиление перегородок или каркасных блоков), при кладке пенобетона или изготовлении конструкций из газосиликатного бетона,  в которых стальные арматурные стержни играют несущую роль. Также арматура может использоваться для укрепления штукатурного слоя (в этом случае применяется специальная штукатурная сетка).  При заливке фундаментов, использование арматуры является обязательным условием — использованием связующих компонентов достигается максимальная прочность, предотвращается возникновение трещин в кладке за счет уменьшения растягивающих нагрузок.

По способам изготовления, можно разделять арматуру на полученную методом волочения,  деформации и прокатки.

Каждый из способов имеет своим преимущества и используется в зависимости от вида получаемой продукции. Так, для производства арматуры диаметром до 6 мм, целесообразно использовать методом волочения, тогда как арматура большего диаметра может быть получена каткой или деформацией металлических заготовок с применением технологий химической и термической обработки материалов (горячий прокат). В случае катки при температурах воздействующих на кристаллическую решетку металлов, достигается увеличение производительности работы прокатного оборудования, тогда как метод получения холоднокатаных изделий использует температурные режимы, не влияющие на химические свойства обрабатываемых металлов, при этом достигается увеличенная прочность арматуры, что увеличивает ее сопротивляемость на разрыв.

Для изготовления арматуры зачастую требуется современное прокатное оборудование, чтобы обеспечивать конкурентоспособность получаемой продукции. Не каждый производитель может использовать импортное оборудование, также довольно часто встает проблема наличия производственных площадей. Рынок современного производства арматуры в России представлен довольно крупными производителями, при этом небольшие производители имеют возможность использования альтернативной технологии микропрокатки, обеспечивающей более экономичный расход стали и потребления электроэнергии. Наиболее широко используемым методом изготовления арматуры является способ холодной деформации — данная технология наиболее оптимальна для изготовления проката диаметром 4-12 мм. В настоящее время отечественные производители используют циклы получения холоднотянутых и горячекатаных профильных изделий, изготавливая арматуру как с гладким, так и периодическим профилем.

Стоимость металлопрокатных изделий разная, и во многом зависит от способа производства. Оптимальным выбором является арматура цена которой доступна для покупателей с одновременным соответствием продукции всем требованиям и стандартам качества. В перечне мест,  в которых производится гладкая и периодическая арматура Москва и другие крупные города.  

Технологии изготовления арматуры – Виды производства

Технология изготовления арматуры происходит по четко отлаженным регламентам. В результате получается продукт, способный усилить металлоконструкцию, наделить ее долговечностью, конструкционной прочностью, добавить жесткость, а также защитить от нагрузок, деформаций.


Арматурные прутки – постоянные составляющие металлических конструкций, легких и тяжелых. Главная сфера применения – строительство. Большая ответственность при возведении крупных, малых сооружений, в том числе, мостов, накладывает определенный отпечаток. Качество произведенных металлопрофилей должно быть высоким.

Технология изготовления арматуры происходит по четко отлаженным регламентам. В результате получается продукт, способный усилить металлоконструкцию, наделить ее долговечностью, конструкционной прочностью, добавить жесткость, а также защитить от нагрузок, деформаций. Жесткий металлический стержень бывает нескольких видов: от конкретной разновидности выбирается определенный вид производства.

Какие методы производства существуют?

Как и трубный прокат, виды изготовления арматуры являются развитым направлением. Это обусловлено широким спектром применения металлоизделий. Различают три технологии производства, которые полностью одобрены и предусмотрены государственными регламентами: волочение, прокатка, деформация. Кратко рассмотрим каждый вариант.

Волочение: так производится гладкие прутки, диаметром до 6 мм.

Технология заключается в протягивании заготовок друг за другом через фильтры заданного диаметра. Требуются большие территории завода, так как оборудование габаритное, наблюдается большое энергопотребление. Далее происходит обработка химическим, термическим методом, чтобы на выходе получить продукцию требуемой жесткости.

Прокатка считается самым эффективным методом в условиях конкурентного рынка, который использует большинство современных заводов-изготовителей.

Одно из главных преимуществ – небольшое энергопотребление за счет минимизирования трения. Сам процесс упрощен: оборудование служит долго, при производстве не требуется никаких смазочных материалов, отсутствует вектор на растяжение. Последний аргумент объясняет, почему при изготовлении прокаткой не случается разрыва, истончения металла.

Деформация широко распространена для изготовления стальной арматуры самых популярных типоразмеров по сечению 4-12 мм.

На выходе получаются металлопрофили с гладкой, рифленой поверхностью.

Как протекает производственный процесс?

Изготовление горячекатаной круглой стали происходит по четко отлаженной схеме:

  • приемка сырья;
  • отборка стали;
  • транспортировка на правку;
  • чистка;
  • нарезка стержней;
  • сгибание;
  • сварка каркасов при необходимости.

На крупных заводах наблюдается абсолютная автоматизация каждого этапа. Небольшие предприятия частично задействуют ручной труд, отсюда – удорожание конечной стоимости продукта. Длины, диаметры стержней строго соответствуют нормам. Хранится металлопродукция на специальных стеллажах.

Изготовление стеклопластиковой арматуры

Новый технологический шаг – скрепление волокон с полимером.
Так производится стеклопластиковый профиль.Технология полностью отличается от производства металлической арматуры. Здесь отсутствует варка, скрепление происходит хомутами. Для получения материала берется стекложгут, эпоксидная и фенолформальдегидная смолы, этиловый спирт, ацетон, сплеточная нить. Состав варьируется, полиэфирная связка обеспечивает продукту хорошие электрические способности. 

Волокна пропитываются связующими элементами в специальной ванне. Далее нити в виде жгутов пропускают через фильтры – так на поверхности появляется рельеф. Стеклопрофили полимеризуются в трубчатой печи, происходит сушка, охлаждение. Каждый этап отлажен, полностью компьютеризован, удается всегда получать безопасный, высококачественный продукт.

Сталь-Инвест гарант качества

Металлобаза «Сталь-Инвест» реализует металлопродукцию от крупного завода-изготовителя – в розницу, оптом. Осуществляется доставка и резка металла под параметры заказчика. Выгодные расценки обусловлены простой схемой контроля, отправки без посредников. С завода партии металлопрофилей поступают на базы компании, далее – непосредственно заказчикам на объекты. Чтобы оставить заявку, позвоните по многоканальному телефону, указанному на сайте

Завод по производству строительной арматуры , коробчатой арматуры, мет. сетки. | Производство

Продается производственный комплекс по производству арматуры, строительной сетки, каркасов и тд.

АРМАТУРА А1, А3, А500С И В500С
Предприятие предлагает различные металлопрокатные изделия, которые используются в современном строительстве – сварную сетку и все виды арматуры.
Одним из реализуемых компанией изделий является арматура в500с. Холоднодеформированный арматурный прокат класса B500C выполняет основную функцию – применяется для укрепления железобетонных конструкций зданий – как в качестве отдельных элементов, так и в составе конструкции или сварной арматурной сетки. Арматуру этого класса используют при самых разных эксплуатационных условиях – в открытых и закрытых конструкциях с различным уровнем отопления. Арматура в500с может выдерживать большие нагрузки.
Арматурные изделия класса в500с производятся на предприятии в соответствии с нормами ГОСТ и отличаются видимыми преимуществами – эти изделия имеют более высокие анкерующие свойства, высокий уровень прочности, кроме того, их можно поставлять в мотках, что сводит к минимум уровень отходов во время изготовления изделий– все применяемые методы признаны экологически безопасными.
ПРОВОЛОКА ГОСТ 6727-80 ВР-1
Стальная проволока – это незаменимый элемент строительного и промышленного производства. Проволока – это основа стальной арматуры, метизов, электрических проводов. Также из проволоки производятся пружины, сверла и провода. Компания предлагает качественную оцинкованную стальную проволоку в бухтах. Проволока ГОСТ 6727-80 ВР-1 – это материал, производящийся для армирования конструкций из железобетона (ЖБИ-конструкций). По нормативам глубина царапин в такой проволоке допускается равной не более, чем половине предельных отклонений диаметра. Проволока ВР-1 изготавливается в бухтах различного объема.
УСЛУГИ ПРЕДПРИЯТИЯ
Размотка и резка арматуры
Предприятие предлагает своим клиентам актуальную услугу размотки и резки бухтовой арматуры и катанки диаметром от 6 до 14 мм в прутки длиной от 1 до 12 метров. Для размотки компания использует изготовленный итальянской фирмой VITARI единственный в России правильно-отрезной станок с летающим ходом гильотины производительностью 60 тонн в сутки.
Хранение
Компания предлагает для хранения и переработки свободные площади с подъездными железнодорожными путями (одновременный прием 10 вагонов), грузоподъемными механизмами (мостовые краны с грузоподъемностью до 10 тонн) для приема, хранения, отгрузки металлопроката любой номенклатуры или иных грузов.
2. ПАРТНЕРЫ И ПОСТАВЩИКИ
Межтопэнергобанк
ОАО НИИ измерения
НИЦ Строительство
НСММЗ
Магнитогорский металлургический комбинат
Мечел
Ревякинский металлопрокатный завод
ММК Метиз
ЕВРАЗ
ММК
НЛМК
Северсталь
Основные клиенты – заказчики продукции: ЖБИ, ДСК, Крокус, Метрострой.
3. МАТЕРИАЛЬНЫЕ АКТИВЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
2.1. Здания:
-Здание цеха площадью 4000 кв.м. (в собственности). В здании имеются кранбалки (2 штуки) грузоподъемностью до 10 тонн. Ворота (6 шт). Высота потолков – 8,5 – 9,5 м.
-Здание цеха площадью 12000 кв.м. (в собственности). Высота потолков 9 м -12 м.
2.2. Земельный участок 2,2 га (в собственности).
2.3. Передаточные устройства:
– Электрическая подстанция (2,5 мегаватт). Прямой договор с МОЭСК. Категория ввода – первая.
– Котельная.
2.4. Оборудование:
-Станки итальянских компаний «PROMOSTAR» и «MEP» (5 ед.)
2.5. Транспорт:
-Длинномер (2 ед.)
-Трактор (2 ед.)
-Погрузчик (2 ед.)
-Грузовой автомобиль (6-ти тонник).
2.6. Инструменты, производственный и хозяйственный инвентарь.
Коммуникации центральные, имеется возможность проведения газа. Также на территории завода есть железнодорожная ветка (одновременный прием 10 вагонов), в аренде.
4. КАДРОВЫЙ СОСТАВ ПРЕДПРИЯТИЯ
Всего на предприятии работает 35 сотрудников, работа осуществляется в три смены.
5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПОЛИТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
Лидирующие позиции в своем секторе производства компания планирует занять благодаря стратегии получения в производимом продукте тех эксплуатационных свойств, которые востребованы, но недоступны сегодня отечественным строителям, что обеспечивает, в конечном итоге, высокую конкурентоспособность и экономическую эффективность такой продукции.

Причем реализация востребованных в настоящем временем, но не реализуемых сегодня отечественными производителями свойств арматурного проката и готовых к эксплуатации изделий из него, обеспечивается не порционно и длительно во времени, а сразу одновременно с возможностью поставки «из одних ворот», т.е. с одного предприятия.

Производственная задача предприятия заключается в доработке бухтового горячекатаного сортового проката, производимого отечественными металлургическими предприятиями как сырья. Для применения при изготовлении эффективного и безопасного отечественного железобетона, такое производство исключает существующие сегодня пробелы и отставания, свойственные отечественной металлургии и обеспечивает возможность производить продукцию с высокой степенью готовности к применению и полностью отвечающего существующему сегодня европейскому комплексу эксплуатационных свойств и формату поставки.

Благодаря созданию производственно – технологического комплекса на собственной промышленной площадке и применению в производстве современных технологий и оборудования, на предприятии впервые в России получен высококачественный арматурный прокат классов А400, А500С, в диапазоне размеров от 6 до 16 мм в эффективной бухте рядной смотки массой от 1, 5 до 3 тонн европейского формата с полноценными свойствами по свариваемости и коррозионной стойкости.

Также имеется возможность производства арматурного проката класса В500С с высоким уровнем пластичности и электросварных сеток и плоских каркасов из собственного арматурного проката классов А500С и В500С с высокими эксплуатационными свойствами. Последнее становится сегодня ключевым фактором для усиления развивающегося в России сектора производства сеточной и каркасной продукции путем применения при изготовлении сеток качественного арматурного проката диаметром до 16 – 18 мм, полностью отвечающего современным европейским требованиям.
Также предлагается готовый бизнес-план по расширению производства арматурной сетки и строительной арматуры класса А500С
Поставщик технологического оборудования PROMOSTAR S.r.l ( Италия)
КОММЕРЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПРИОБРЕТЕНИЯ ОБЪЕКТА
Схема сделки обсуждается. Варианты приобретения: покупка материальных активов через ДКП или покупка долей уставного капитала компании.

Арматурный завод – особенности производства – ТПК Нано-СК

Первые разработки композитной арматуры появились ещё в 1960-х годах. Тогда производство арматуры не получило большого размаха, поскольку не оказалось технических возможностей. Сегодня отрасль практически полностью перешла на композитную арматуру, каждый завод по производству арматуры развивается очень интенсивно.

Производство арматуры в России, заводы её выпускающие – одни из ключевых звеньев строительной отрасли страны. Все они подразделяются на мелкие заводы и крупные производства, работающие не только с арматурой, но и другим металлопрокатом. Солидные предприятия наладили выпуск арматуры по полному производственному циклу: от разработки проектно-конструкторской документации, до сборки и покраски готовых изделий. Правда реальность сегодняшнего дня такова, что на смену классической железной арматуре уже пришло производство конструкций из современных материалов.

Ключевая точка в производстве

ТПК «НАНО-СК» изготавливает и поставляет высококачественную композитную арматуру. Завод арматуры имеет в своем штате специалистов, которые гарантируют полный контроль на всех этапах производства. Как и на каждом солидном предприятии, здесь неукоснительно соблюдается технология. Ведь от того, как завод по производству арматуры относится к своему делу, напрямую зависит надёжность строительных конструкций, которые возводят клиенты предприятия.

Сертификация

Современная арматура производится по проверенным годами и разработанным много лет назад ГОСТам. Когда арматурный завод заканчивает изготовление партии, происходит обязательная  проверка на прочность и соответствие стандартам.

Весной прошлого года продукция успешно прошла проверку на качество и получила сертификат, подтверждающий, что завод арматуры выпускает товар, соответствующий всем требованиям ГОСТа. В частности,  композитная стеклопластиковая, полимерная, базальтовая арматура торговой марки «НАНО-СК» соответствует всем требуемым параметрам ГОСТ 31938-2012, о чём свидетельствует выданный Сертификат Соответствия.

Впрочем, специалисты ТПК «НАНО-СК» не считают, что достигли профессионального «потолка». Завод по производству арматуры постоянно следит за качеством выпускаемых материалов, проводит работу по улучшению их технических характеристик.

Арматура для универсальных целей

Цель ТПК «НАНО-СК» – создать товар для всех возможных целей использования в строительстве. Например, арматура используется для армирования конструкций, установки систем водоочистки и канализации, для армирования ёмкостей и хранилищ химических производств. Арматурный завод отдаёт предпочтение композитной арматуре взамен традиционной стальной. С каждым годом технологии совершенствуются и развиваются, а это напрямую отражается на эксплуатационных характеристиках, поэтому с каждым разом она выпускается всё более качественная и долговечная.

Изготовление арматуры, способы изготовления, видео.

Изготовление арматуры является одним из основных направлений современного металлопроката совместно с трубопрокатом и листовым прокатом.

Такая популярность изделий из арматуры объясняется областью их применения, ведь арматурные изделия особо востребованы в строительной сфере, именно с их помощью выполняются каркасные работы.

Весть технологический процесс производства арматуры состоит из следующих этапов:

– прием и транспортирования арматурной стали;

– правка;

– чистка;

– резка стержней арматуры;

– гибка стержней;

– сварка каркасов из арматуры и сварка сеток (при необходимости).

Производство арматурных изделий на крупных предприятиях автоматизировано, на мелких производителях, производство осуществляется в ручном режиме

В связи с разными трудозатратами, стоимость арматур может отличаться.

В цех по производству арматур арматурная сталь подаётся на самоходных телегах, после чего с помощью крана отравляется в необходимые участки цеха.

Уже на территории этих участков правка, резка и сварка.

Как правило, в арматурочных цехах находится две линии:

–  изготовления арматуры из стали, поставляемой в бухтах;

– изготовление арматуры из прутковой стали.

Хранение готовой продукции осуществляется на специальных стеллажах, с соблюдением всех норм по хранению армированных изделий.

Как правило, резка и правка стали осуществляется на специальных станках.

Точность длинны арматурных стержней, как и их толщина должна соответствовать специальным требованиях, кроме того в зависимости от свойств арматуры, их подразделяют на различные виды и марки.

Читайте так же:

Нихромовая проволока

Популярные марки пищевой стали

Производство запорной трубопроводной арматуры в Казани ООО «Динамика» 8 800 700-16-93

Вся продукция завода приведена в соответствие стандартам EAC для использования промышленной трубопроводной арматуры на территории Таможенного Союза. Локально производственные мощности и склад находятся в г. Казань, Республика Татарстан, отгрузки ведутся на всей территории Российской Федерации и в странах ТС.

 

ООО «Динамика» производитель запорной арматуры с автономным обеспечением комплектующими деталями, изготавливает трубопроводные устройства в соответствии с общими требованиями безопасности по ГОСТ Р 53672-2009. На текущий момент в серийном производстве трубопроводной арматуры под торговой маркой «DINAMIKA» находятся следующие запорные клапаны:

  • Клапаны игольчатые серий 15с(лс,нж)54бк, 15с(лс,нж)57бк, 15с(лс,нж)67бк, данную продукцию компания изготавливает с 2013 года.
  • Муфтовые клапаны высокого давления серии 15с(лс,нж)68нж.
  • Промышленные краны шаровые КШД на давление сред до 160 бар диаметра до 300 мм, в исполнениях присоединений – фланцевые, муфтовые, штуцерно-ниппельные, приварные.
  • Обратные клапаны высокого давления промышленного типа 16с(лс,нж)48нж.
  • Задвижки ЗКС 31с(нж)45нж для установки на трубопроводы диаметра до 40 мм с давлением сред до 160 кг/см2.
  • В конце 2017 года освоен серийный выпуск много-вентильных клапанных блоков (КБ) запорного и распределительного типа – аналог БКН.
  • Изготавливаются заводом специальные угловые вентили (ВУС 50) – предназначенные для монтажа в качестве запорных устройств на отводы устьевой арматуры штанговых насосов АУШГН и АУЭЦН.
  • Вентили пробоотборники – клапаны отбора сред (ВП1).
  • Манометрические вентили – ВПЭМ клапаны прямоточные для манометров.
  • Изготавливаем комплектующие отборных устройств (ЗК14), как-то: – бесшовные трубки Перкинса и обжимной фитинг (ЗУК), бобышки и штуцера, переходники на ниппель и на различные размеры труб малого диаметра, адаптеры под манометры.
  • Специальные трубопроводные устройства – уравнительные, разделительные, конденсационные сосуды.

Как производители трубопроводной арматуры мы исполняем индивидуальные заказы – разработку и изготовление концептуальной запорной арматуры в прототипе по чертежам заказчика и по готовности проводим технологические испытания прототипа.

Серийное производство сложный процесс, включающий в себя множество производственных циклов с контролем каждой операции, это неотъемлемая необходимость для того, чтобы выдерживать конечное качество изделий за которое отвечает компания своей репутацией.Вся продукция завода приведена в соответствие стандартам EAC для использования промышленной трубопроводной арматуры на территории Таможенного Союза. Локально производственные мощности и склад находятся в г. Казань, Республика Татарстан, отгрузки ведутся на всей территории Российской Федерации и в странах ТС.

Этапы производства запорной арматуры

 

У всех производителей изготовление изделий происходит в несколько этапов и практически схема стандартна, как в любой отрасли связанной с производством промышленных изделий, не исключение и наше предприятие – производитель запорной арматуры.
Изготовление трубопроводной арматуры на нашем предприятии ведётся в соответствии с техническими условиями (ТУ) включает в себя семь основных этапов.

  1. Этап закупка сырья и литых заготовок, включая входной контроль материалов, временное складирование и плановое пополнение запасов сырья.
  2. Этап переработки сырья в заготовки, металлообработка заготовок в детали и доводка деталей.
  3. Производственный этап сборки запорной арматуры.
  4. Приёмо-сдаточные испытания, с типами испытаний можно ознакомиться в разделе «Услуги».
  5. Антикоррозийная обработка (гальваника), покраска продукции.
  6. Маркировка готовых продуктов – гравировка лазером.
  7. Консервация трубопроводной арматуры и складирование готовой продукции.

На всех этапах изготовления запорной арматуры ведётся контроль ОТК на соответствие чертежам, регламентам и стандартам, контроль качества и соответствия поступающего сырья, комплектующих деталей, сборочные процессы и выход конечного продукта с производственной линии.

Начальный этап производства трубопроводной арматуры – закупка сырья

 

Первым и одним из важнейшим этапом является закупка сырья и соблюдение норм и методов его хранения. Предприятие закупает сырьё Российских поставщиков металлопроката, сплав стали проверяется на соответствие по марке материала и стандарту.

 

Хранение ведётся с соответствии всех норм и требований.

Метало-сырьё поступает на первичную обработку – нарезку на заготовки под металлообработку с использованием программируемых ленточных пил и револьверных станков.

На фото нарезка ленточными пилами горячекатаного металлопроката шестигранника, полученные заготовки основа будущих корпусов, корпусных деталей игольчатых вентилей и обратных клапанов высокого давления.

Металлообработка деталей – изготовление запорной арматуры

 

В следующем цикле изготовления запорной арматуры проводятся работы по металлообработке заготовок деталей высококвалифицированными специалистами на станках с ЧПУ по техническим чертежам. Чертежи разрабатываются техническим отделом компании и контролируются конструкторской и технологической службами ОТК по ГОСТ 15.309-98. Производственные мощности предприятия — это современный технопарк высокоточных станков, позволяющий оптимизировать несколько операций по металлообработке с выходным высоким качеством комплектующих деталей и минимизировать затраты времени.

 

Сборочные детали на этом этапе доводятся до конечного сборочного вида, проверяются на точность геометрии, соответствие чертежам, шероховатость т.е. проходят первичную отбраковку. В зависимости от конечного типа трубопроводного устройства, материала исполнения детали далее отправляются на антикоррозионную обработку электрохимическим оцинкованием или в покраску.

Сборочный этап производства запорной арматуры

 

Производственный этап сборки – цикл производства запорной арматуры включающий в себя сварные работы – приварку фланцев, сборку всех деталей в изделие, проверку калибрами нанесённой резьбы. В процессе сборки происходит вторичная отбраковка сборочных деталей запорной арматуры.

На этом этапе результатом является полностью функциональное изделие, прошедшее визуальный и измерительный контроль. По итогам контроля сборки признаётся функциональность, соответствие стандартам строй-длин и присоединительных размеров по ГОСТ.

Производственный цикл – Приёмо-сдаточные испытания

 

Функциональность запорного устройства не свидетельствует о пригодности к эксплуатации трубопроводной арматуры, продукция должна быть годной к эксплуатации в условиях, обозначенных в паспорте изделия. Поэтому вся изготовленная трубопроводная арматура проходит приёмосдаточные испытания – этап относится к наиболее важному процессу, по итогам которого изделие признаётся годным к эксплуатации. Производитель запорной арматуры обязан провести испытания своей продукции методами по ГОСТ Р 33257-2015, в ходе которых продукция проверяется в третий раз.

К основным испытаниям относятся – гидро -пневмо испытания на герметичность затвора запорного устройства, испытания на целостность корпуса и работоспособность. Именно на этом этапе изготовления трубопроводной арматуры присваивается и подтверждается класс герметичности согласно ГОСТ Р 9544-2015, а также проверяется качество сварных работ методом УЗК сварных швов.

Компания «Динамика» в обязательном порядке проводит испытания своей продукции, поэтому мы берём на себя высокие гарантийные обязательства будучи уверенными в долгосрочности эксплуатации запорной арматуры производства завода.

Антикоррозийная обработка запорной арматуры

 

Антикоррозийная обработка – производственный процесс защиты запорной арматуры от влияния внешних климатических факторов и старения. Сборочные детали и готовые изделия отправляются на антикоррозийную обработку согласно ЕСЗКС (Единая Система Защиты от Коррозии и Старения).

Защитные покрытия наносится для различных типов устройств методом гальваники или покраски в соответствии ТУ производителя трубопроводной арматуры:

  • В первом случае сборочные детали и готовая трубопроводная арматура отправляется к партнёрам нашей компании в цех гальваники, где согласно ЕСКЗ ГОСТ 9.301-86 обрабатываются контактирующие с внешней средой поверхности деталей.
  • Во втором случае, в соответствии ЕСКЗ ГОСТ 9.032-74 предприятием производиться покраска запорной арматуры в соответствии ТУ, либо согласно спецификации поставки окраска в фирменные цвета заказчика.

Предприятие на собственных производственных площадях производит горячую окраску в цвета согласно технических условий.

 

На фото выше производится покраска специальных угловых вентилей ВУС 50 с дальнейшей поставкой в отрасль добычи нефти.  Качество покраски проверяется толщеметрией ЛКМ и контролем адгезии лакокрасочного покрытия.

Маркировка – как этап производства трубопроводной арматуры

 

В соответствии ТУ предприятия производителя трубопроводной арматуры продукция маркируется согласно ГОСТ 44666-2015. На данном этапе вся продукция завода маркируется перед отправкой заказчику, маркировка несёт основные технические сведения о запорной арматуре с указанием заводского номер изделия.

 

Маркировка продукции производится лазерной гравировкой на корпус или на специальные алюминиевые либо нержавеющие шильды, которые затем закрепляются клёпкой на корпус изделия. Лазер в течение 2-4 секунд гравирует основные данные о типе запорного устройства, впекая верхний слой защитного покрытия в металл корпуса.

Готовая продукция в стандартном исполнении временно консервируется согласно ГОСТ 9.014-78 и складируется в восполняемом объёме под заказчиков и новых клиентов, это отличительная черта нашей компании – у нас всегда в наличии запорная арматура нашего производства.

 

Восполняемые по плану складские запасы и нарастающие производственные мощности предприятия позволяют нам обеспечивать долгосрочные контракты, оперативно взаимодействуя с новыми заказчиками, гарантируя бесперебойные поставки производимой продукции в срок.

Производство трубопроводной арматуры отлажено в плоть до транспортной логистики, отгрузки ведутся ежедневно, на предприятии работа по комплектации заказов ведётся в несколько смен. Упаковываются изделия согласно ГОСТ 9.014, а также в соответствии требований заказчика, указанных в спецификации поставки.

 

На фото представлен один из этапов отгрузки запорной арматуры заказчику, в частности: – упаковка манометрических вентилей ВПЭМ в промасленную бумагу, далее в коробки из четырёхслойного картона, паллетирование продукции и посредством автоматического паллет-обмотчика с общей фиксацией груза.

Выстроенные производственные этапы, отлаженный контроль качества в конечном итоге гарантируют, что производимая трубопроводная запорная арматура под торговой маркой «DINAMIKA» не подведёт заказчика в долгосрочной эксплуатации.

Процесс производства трубопроводной арматуры – колена, тройник, заглушка и т. Д.

Трубная арматура – это компонент трубопроводов, который помогает изменять направление потока, такой как отводы, тройники; меняет размер трубы типа переходников, тройников переходников; соедините различные компоненты, такие как муфты, и остановите потоки, такие как крышки, фитинги.

Являясь одним из крупнейших производителей стальных труб и трубопроводной арматуры в Индии, Metallica имеет запасы более 15 000 тонн на своих складах в Мумбаи, Махараштра, Индия.

Фитинги изготавливаются из бесшовных и сварных труб с присадочным материалом. Арматура большого диаметра изготавливается из листового металла. Используемые различные методы: –

Процессы производства стыковой сварки

  1. Процесс производства колен

a. Метод оправки / метод горячей штамповки

  • Один из наиболее распространенных методов изготовления колен из труб.
  • После нагрева сырье проталкивается через матрицу, называемую «оправкой», которая позволяет трубе одновременно расширяться и изгибаться.Применимо к широкому диапазону размеров.
  • Характеристики изгиба оправки сильно зависят от формы и размеров оправки.
  • Отводы, изготовленные с использованием горячего изгиба на оправке, имеют преимущества небольшого отклонения толщины и меньшего радиуса изгиба по сравнению с отводами любого другого типа изгиба.

б . Метод экструзии / Метод холодного формования

  • В методе холодной экструзии труба того же диаметра, что и готовый продукт, проталкивается через фильеру и принимает желаемую форму.Обычно применяется для отводов малых и средних размеров из нержавеющей стали.

г. Метод «UO» (сварка)

  • В этом методе пластина вырезается в специально разработанную форму, сначала ей придается U-образная форма с помощью штампа, а затем O-образная или трубчатая форма с использованием другого штампа. , поэтому этот метод известен как метод УО. После того, как фитинги сформированы в форме стакана, они привариваются изнутри и снаружи закрывающего шва. Режущая пластина сначала имеет U-образную форму, а затем O-образную форму

d. Метод гибки в штампе горячей штамповкой

  • В этом методе труба проверяется перед любым процессом. Затем после отрезания трубы на заданную длину она проходит эллиптическую формовку с помощью штампа, показанного на рисунке. Для получения заданного радиуса колена он изгибается в другой матрице. На следующем этапе локоть подвергается термообработке. В конце дробеструйная очистка, очистка, снятие фаски и покрытие выполняются соответственно для окончательной обработки продукта.
  1. Процесс производства тройника

a. Гидравлический метод выпуклости (холодное формование)

  • Отрезанный кусок трубы помещается в гидравлическую матрицу, и жидкость заполняется внутри трубы. Гидравлическое давление выталкивает ответвление в фиксированное отверстие в матрице.
  • Этот метод дает хорошее качество поверхности. Однако этим методом нельзя изготовить тройник большей толщины.

б. Метод «Монака»

  • Этот метод производства аналогичен методу производства колен, в котором в качестве сырья используются стальные пластины.
  • В этом методе две части пластины из исходного материала вырезаются симметрично, подвергаются штамповке и свариваются.

г. Метод горячей экструзии

  • Тройник большого диаметра, большой толщины стенки и / или специальный материал со сложной технологичностью, который не может быть изготовлен с использованием метода гидравлической выпуклости, производятся с использованием метода горячей экструзии.
  • В методе горячей экструзии обычно используется труба большего диаметра, чем размер готового продукта, выпускной патрубок выдавливается из трубы с помощью экструзионного инструмента.
  • Другие размеры корпуса и ответвления при необходимости можно отрегулировать нажатием на матрицу.
  1. Процесс производства редуктора

a. Метод внешней матрицы

  • Одним из наиболее распространенных методов изготовления редукторов является использование внешней матрицы.
  • Труба разрезается и запрессовывается во внешней матрице; сжатие одного конца трубы до меньшего размера. Этот метод полезен для изготовления переходников малых и средних размеров.

б. Метод формования пластин

  • Пластины также могут использоваться для изготовления редукторов.
  • В методе UO пластина вырезается по специально разработанной форме, которая формируется в U-образную и O-образную формы соответственно, а затем обрабатывается одним сварным швом.
  1. Производственный процесс крышки

a. Метод глубокой вытяжки

  • Колпачки изготавливаются методом глубокой вытяжки.В этом методе пластина вырезается по кругу и формируется штампом для глубокой вытяжки.
  1. Процесс производства заглушек

a. Метод развальцовки

  • Заглушки или соединения внахлест Фланцы изготавливаются методом развальцовки. Конец трубы имеет развальцовку или отбортован для формирования торцевой поверхности фланца. Заглушки также изготавливаются путем ковки, при которой кузнечные блоки обрабатываются до окончательных размеров.

Процессы производства кованых фитингов

  1. Ковка в открытых штампах

Ковка в открытых штампах – это процесс деформации куска металла между несколькими штампами, которые не полностью закрывают материал.Металл изменяется, когда штампы «забивают» или «штампуют» материал посредством серии движений, пока не будет достигнута желаемая форма. Изделия, полученные путем открытой ковки, часто нуждаются в вторичной механической обработке и рафинировании для достижения допусков, необходимых для конечных спецификаций. Поковка в открытых штампах часто используется для мелкосерийной поковки деталей простой, а не сложной конструкции, таких как диски, кольца, гильзы, цилиндры и валы. Также можно изготавливать нестандартные формы с помощью открытой штамповки.Повторная обработка материала в процессе деформации увеличивает прочность зернистой структуры. Некоторые дополнительные преимущества открытой штамповки включают улучшенное сопротивление усталости и прочность.

  1. Ковка в закрытых штампах

Ковка в закрытых штампах (также называемая штамповочной штамповкой) – это процесс деформации металла, при котором используется давление для сжатия куска металла для заполнения штампа в закрытом штампе. В некоторых процессах ковки в закрытых штампах для придания окончательной желаемой формы и формы используется последовательность оттискных штампов.Тип материала, жесткость допусков и необходимость термообработки могут определять количество проходов продукта через штампы.

Преимущества и недостатки ковки в открытых и закрытых штампах

9018 Повышенная устойчивость к усталости и улучшенная микроструктура
Ковка в открытых штампах Ковка в закрытых штампах
Преимущества
Формирование внутренней зернистой структуры увеличивает герметичность и прочность продуктов
Непрерывный поток зерна и более мелкое зерно Экономично для больших партий продукции
Значительная экономия Размеры более жестких допусков и нетто формы могут быть достигнуты
Меньше отходов материала Нет ограничений по материалу
Повышенная прочность и увеличенный срок службы Лучшее качество поверхности
Меньшая вероятность образования пустот Требуется меньше согласования или не требуется
Недостатки
Он не способен формировать детали с жесткими допусками и более высокую точность Он не очень экономичен для малых тиражей из-за высокой стоимости производства штампов
Обработка часто выполняется требуется для достижения точности и желаемых характеристик Ковка в закрытых штампах представляет собой опасную рабочую среду
Стоимость установки очень высока, так как машины и печи дорогие
Специальные строительные условия должны быть на месте, чтобы справиться с мощными вибрациями

Щелкните здесь, чтобы просмотреть список ведущих производителей трубопроводной арматуры в Индии и во всем мире.

Фитинги делятся на следующие 4 группы:

Metallica – специализированный производитель и поставщик различных типов трубопроводной арматуры в Индии, например, фитинги для стыковой сварки (как сварные, так и несварные), раструбные и резьбовые. трубопроводная арматура и фланцевая арматура для труб. Мы являемся профессиональным производителем труб из нержавеющей стали , труб из углеродистой стали и труб из легированной стали , бесшовных фитингов для стыковой сварки , кованых фитингов и фланцев .У нас есть сертификаты CE PED, ISO и др.

Один из крупнейших производителей и поставщиков труб, трубопроводной арматуры, фланцев и крепежа в Индии. Если вы заинтересованы в приобретении высококачественной трубопроводной арматуры, пожалуйста, свяжитесь с нами сейчас, чтобы узнать цены и подробную информацию о продуктах. Напишите нам на [адрес электронной почты защищен] | Позвоните нам по телефону +918928722715.

Производство фитингов для стыковой сварки


Введение в горячее формование

Основными методами горячей обработки являются экструзия, волочение, ковка и прокатка.Прокатка – это наиболее широко применяемый процесс формования, хотя к этому процессу могут применяться некоторые ограничения. Прокатка в основном состоит из трех основных подкатегорий: плоская прокатка, профильная прокатка (со специально разработанными канавками валков) и прокатка труб (включая прошивку). Ковку можно подразделить на ковку, прессование и т. Д.

Ковка может выполняться молотками, механическими прессами и высадочными машинами или методом, известным как валковая ковка. Прессование обычно включает изготовление кованых изделий на гидравлических прессах.Экструзия обычно выполняется в гидравлических прессах, которые пропускают горячую сталь через матрицу. Прокатку производят на различных типах прокатных станов.

Две основные причины для выполнения штамповки металла при повышенных температурах (горячая обработка) заключаются в снижении нагрузок на формование за счет снижения сопротивления стали деформации и в разработке предпочтительных металлургических структур для обеспечения прочности и пластичности готовых изделий.

Выбор наиболее подходящего метода производства продукта будет определяться с учетом его материала, размеров, формы, использования, стандартов и других свойств.

Существует множество способов производства фитингов под сварку, несколько примеров приведены ниже.

Один из самых распространенных способов изготовления отводов из труб. После нагрева сырье проталкивается через матрицу, называемую «оправкой», которая позволяет трубе одновременно расширяться и изгибаться. Применимо к широкому диапазону размеров.

Отводы для стыков стальных труб используются на промышленных предприятиях и в основном изготавливаются путем гибки на горячей оправке из сырья прямых стальных труб.Колена обычно изготавливаются при повышенной температуре путем одновременного толкания, расширения и изгиба труб с использованием внутреннего инструмента – оправки. Характеристики изгиба оправки сильно зависят от формы и размеров оправки.

Отводы, изготовленные с использованием горячего изгиба на оправке, имеют преимущества небольшого отклонения толщины и меньшего радиуса изгиба, чем у отводов любого другого типа изгиба.

Ссылки ..
Benkan Japan KK
G.Дитер .. Механическая металлургия, 2-е изд.
Производство, обработка и обработка стали.
Курт Ланге .. Справочник по обработке металлов давлением. SME.

Основные сведения о трубопроводной арматуре в производстве

Основные сведения о трубопроводной арматуре в производстве

Что нужно знать о трубной арматуре на производстве? Существуют обширные методы, которые следует понимать и учитывать, когда речь идет о ваших производственных потребностях. Подробнее читайте ниже.

Понимание трубопроводной арматуры в производственных процессах – важная область трубопроводной инженерии, требующая особого внимания.Хотя термин «трубопроводная арматура» относится к тем, которые обычно используются для пластика и металла, через которые проходят жидкости, это еще не все.

Термин «трубопроводная арматура» – это основные компоненты, используемые при соединении секций труб вместе с некоторыми специальными устройствами для контроля жидкости, такими как насосы и клапаны для создания трубопроводов.

Трубная арматура всех типов, размеров и материалов очень важна в различных областях промышленного применения.

Что наиболее важно, фитинги могут иметь резьбу, сварку, химическое склеивание, механическое соединение, а также множество других распространенных механизмов соединения, всегда с учетом природы материала трубопровода.

Существует несколько других видов трубопроводной арматуры, которая используется специально для соединения труб для поручней и других архитектурных элементов, где обеспечение герметичного соединения не является обязательным.

Тем не менее, эта статья познакомит вас с типичными трубными фитингами в производственных процессах и методами соединения, которые связаны с жесткими трубами, трубопроводами и ограниченным представлением фитингов, которые тесно связаны или не связаны с гибкими шлангами, трубками или трубками.

Основные сведения о трубопроводной арматуре в производственных процессах

По большому счету, важно отметить, что фитинги изготавливаются из сварных и бесшовных труб с присадочным материалом. А те, что с большим диаметром, обычно делают из листового металла.

Без дальнейшего промедления основные методы изготовления трубопроводной арматуры следующие:

  • Процесс производства отводов;
  • Тройник производственный процесс;
  • Процесс изготовления редуктора;
  • Процесс изготовления крышки; и
  • Соединение внахлест или заглушка Производственный процесс.

Эти производственные процессы будут просто подробно рассмотрены ниже.

1. Процесс производства КОЛЕНО

В данной товарной позиции фитинги для труб могут быть изготовлены с использованием любого из следующих методов:

Метод оправки – один из наиболее распространенных способов изготовления трубных фитингов для изготовления колен, он принадлежит к семейству горячей штамповки.

Эта «оправка» отвечает за одновременное изгибание и расширение трубы.Этот метод трубной арматуры также можно использовать для изготовления колен с большим диапазоном диаметров.

Здесь труба разрезается на части, а затем толкается с помощью гидроцилиндра, чтобы облегчить задачу. Затем катушка индукционного нагрева будет использоваться для нагрева трубы, после чего она будет проталкиваться через матрицу под названием «оправка».

Метод UO можно использовать в процессах производства трубопроводных фитингов трех из пяти классов. То есть его можно использовать для изготовления колен, тройников и переходников (средних размеров).

Здесь пластина будет вырезана в специально разработанную форму. С помощью штампа сначала он примет U-образную форму. И впоследствии он будет преобразован в трубчатую или O-образную форму с использованием другой матрицы.

Вот почему этот метод подгонки называется методом «UO».

Сразу же изготавливается фасонная часть трубы стакана, которая затем приваривается; сначала изнутри с последующим закрывающим швом снаружи.

Экструзионный метод изготовления отводов трубной арматуры, в отличие от оправки, относится к семейству холодной штамповки.

Здесь труба, имеющая тот же диаметр, что и готовый продукт, будет проталкиваться через матрицу для придания желаемой формы. Таким образом, этот метод создания труб часто используется для нержавеющей стали с коленами малого или среднего размера.

  • Метод горячей штамповки (гибки)

При использовании метода горячей штамповки (гибки в штампе) труба нагревается до максимальной степени (температуры штамповки), и в штампе формируется определенная форма.

Этот процесс будет повторяться до тех пор, пока не будет получена необходимая форма, размер или необходимая толщина стенки.Этот метод гибки в штампе часто применяется для изделий с толстыми стенками, которые слишком трудно согнуть на штампе для оправки.

2. Процесс производства тройников

Точно так же производство тройников и фитингов для труб можно лучше всего понять, используя следующие методы:

Обратите внимание, что метод гидравлической выпуклости – это процесс холодной штамповки, используемый при производстве тройников, и этот метод широко известен тем, что дает идеальную отделку поверхности.

Для использования этого метода отрезанный кусок трубы, заполненный жидкостью, помещается в гидравлическую матрицу. В гидравлической матрице есть фиксированное отверстие, и его давление выталкивает ветвь.

Однако, как бы ни был совершен этот метод тройника для получения идеальной поверхности, следует отметить, что тройник большей толщины не может быть изготовлен с использованием этого процесса.

Этот процесс изготовления трубных фитингов сродни методу производства колен, поскольку идеальным сырьем здесь также является стальная пластина.

В этом процессе стальная пластина из исходного материала будет разрезана на две части симметрично, после чего они будут подвергнуты прессованию и сварены вместе.

Тройники для труб из специального материала, с большой толщиной стенки и большим диаметром со сложной технологичностью, которые невозможно изготовить с помощью метода гидравлической выпуклости, могут быть изготовлены здесь.

В процессе производства горячей экструзии обычно используются фитинги большего диаметра, чем размер готового продукта, а выпускной патрубок будет выдавлен из трубы с использованием доступного экструзионного инструмента.

Хотя не каждый раз, когда это необходимо, другие размеры корпуса и ответвления также можно отрегулировать, просто нажав на матрицу.

3. Процесс производства редуктора

Процесс изготовления редуктора может осуществляться следующими методами:

Метод выхода из штампа и метод формования пластины.

  • Метод внешней матрицы: Этот метод очень полезен при производстве малых и средних редукторов.Здесь труба разрезается на желаемую форму, после чего ее прижимают к внешней матрице.
  • Метод формования пластины: Кроме того, пластина может использоваться в процессе изготовления редуктора и UO. Используя метод UO, пластине будет придана U-образная форма. Затем О-образная форма, после которой все будет закончено сварным швом.

4. Процесс производства крышек

Кроме того, использование метода CAPS является еще одним способом понимания трубопроводной арматуры в производстве, и основной процесс здесь известен как метод глубокой вытяжки.Здесь пластина будет вырезана в форме круга с помощью штампа для глубокой вытяжки.

5. Заглушка (соединение внахлест) Производственный процесс

Соединения внахлест или фитинги для труб изготавливаются «развальцовкой». Здесь конец трубы будет свободен, чтобы образовать поверхность фланца.

Заключение

Трубная арматура в производстве выходит далеко за рамки соединения секций труб вместе с помощью клапанов и насосов.Есть множество других методов и процессов; вот что объясняется в этой статье.

Анализ производственного процесса сантехнической арматуры из нержавеющей стали

Санитарная арматура из нержавеющей стали включает в себя сантехническую арматуру для сварки , сантехническую арматуру с тройным зажимом , санитарную арматуру с тройным зажимом , сантехническую арматуру , компоненты резервуара и другие аксессуары. Приварные фитинги и Фитинги с тройным зажимом в основном изготовлены из труб из нержавеющей стали , или пластины из нержавеющей стали, а фитинги с тройным клевером , фитинги и другие изделия, как правило, отливаются или кованы.Здесь мы в основном представляем процесс производства сантехнических фитингов и тройных зажимов .

Материалы сантехнических трубок:

В общем, сырье для сантехнических сварных трубных фитингов и трехзажимных фитингов – это трубы из нержавеющей стали (сварные трубы обычно используются, а не бесшовные, если нет указания клиента). Трубные фитинги особой формы или большего диаметра, для этого нам понадобится пластина из нержавеющей стали.

Санитарная арматура Процесс:

Предлагаемые нами сварные трубные фитинги изготавливаются из труб из нержавеющей стали после резки и формовки труб на формовочной машине. Для фитингов уникальной конструкции или трубных фитингов большего диаметра нам необходимо изменить форму после холодной штамповки, поэтому стоимость производства выше, чем у других.

Состояние поверхности фитингов санитарных труб:

После холодной штамповки концы труб необходимо подвергнуть механической обработке, а внутреннюю и внешнюю поверхности отполировать в соответствии с требованиями заказчика.Поскольку толщина трубки мала, если произошла деформация, нам, вероятно, придется снова формировать форму.

Термообработка необходима для сантехнической арматуры?

Для сантехнической арматуры термообработка не требуется. Но по желанию гостей он может быть подвергнут термической обработке, особенно для производства бесшовных сантехнических изделий из нержавеющей стали. И там термообработка сантехники обычно выше цены.

Окончательная проверка сантехнической арматуры из нержавеющей стали

После завершения производства трубных обжимных фитингов мы проведем заключительную экспертизу на предмет размеров и состояния поверхности, а также подтверждение PMI.Затем сантехнические фитинги производят ультразвуковую очистку и упаковку.

WELLGREEN имеет лучшие ресурсы и решения для сантехнических фитингов из нержавеющей стали и тройных зажимов , я считаю, что мы можем предоставить желаемые изделия для трубных фитингов для вашего гигиенического процесса. Если у вас есть какие-либо вопросы по сантехнической арматуре из нержавеющей стали и клапанам , немедленно свяжитесь с нами.

Stainless Fittings Group – Производитель фитингов из нержавеющей стали, плоских фланцев

  • Группа нержавеющих фитингов

    НАШИ ПРОДУКТЫ

    С самого начала компания Stainless Fittings Group установила стандарт для предоставления уникальных возможностей и инновационных процессов.
    Сегодня этот же стандарт качества можно найти в каждой трубной арматуре из нержавеющей стали и сопутствующей продукции, которую мы производим.

  • Группа нержавеющих фитингов

    КАЧЕСТВО

    Чтобы гарантировать высочайшее качество продукции и обслуживания клиентов, сотрудники компании Stainless Fittings Group заверяют: следующие обязанности
    как условие приема на работу и критерий оценки работы: проводить соответствующие проверки, инициировать средства управления
    и процедуры, накапливать данные и вести записи на каждом этапе изготовление и поставку, а также прекратить работу в случае обнаружения любой формы «несоответствия»
    .

  • Группа нержавеющих фитингов

    ВОЗМОЖНОСТИ

    Stainless Fittings Group, имеет современное оборудование для производства фитингов, плоских фланцев, а также для упаковки и распределение.В отличие от типичных массовых производственных мощностей
    , наш производственный процесс основан на возможностях многопозиционного формования, механическая обработка и отжиг.

  • Группа нержавеющих фитингов

    НАША МИССИЯ

    Благодаря постоянной самоотдаче наших выдающихся сотрудников, компания Stainless Fittings Group будет постоянно предлагать производственные возможности, которые
    настолько продвинуты, превосходны и отзывчивы к клиентам, что мы заслужили репутацию поставщика лучшей нержавеющей стали трубопроводная арматура и пластинчатые фланцы
    в отрасли, а также доставка и обслуживание, превосходящие все требования клиентов ожидания.

  • Группа компаний Геберит | FlowFit продукция

    Инновационные соединительные элементы (фитинги) для трубопроводной системы FlowFit, запущенные в 2021 году, производятся на производственном предприятии в Рапперсвиль-Йона (Швейцария). Особенностью является то, что система литья под давлением и сборка деталей полностью взаимосвязаны.Благодаря мобильным сборочным модулям производственные линии можно переоборудовать за считанные минуты.

    Оптимизация продуктов и процессов имеет давние традиции Geberit. Поэтому было вполне естественно, что запуск новой системы трубопроводов FlowFit с инновационными фитингами также повлек за собой некоторые новые производственные процессы. Чтобы выход на рынок прошел без сбоев, производственные линии должны были быть готовы к серийному производству уже в конце 2020 года.Соответствующие системы для изготовления фитингов были спроектированы и изготовлены собственной командой инженеров по оборудованию.

    Оптимизированный производственный процесс

    Задача группы инженеров оборудования заключалась не только в том, чтобы выдержать жесткий график, ведущий к началу крупномасштабного производства, но и полностью связать воедино система литья под давлением и сборка деталей для производства фитингов FlowFit.Это первое – по крайней мере, в производстве трубопроводов в Geberit. Проще говоря, связывание означает, что все производственные этапы – от нагревания пластиковых гранул, отверждения фитингов и полного крепления корпуса пресса до упаковки – должны выполняться непосредственно на месте. Другими словами, оптимальный производственный процесс без простоев или необходимости временного хранения.

    Несколько простых шагов

    Установка уплотнительного кольца, корпуса пресса и защитных колпачков выполняется автоматически.Любой, кто наблюдает за процессом, может легко выполнить отдельные шаги, в том числе то, как роботизированные руки захватывают и собирают детали с молниеносной скоростью. Новые гибкие монтажные модули новой конструкции оснащены роликами. Это означает, что производственную линию можно переоборудовать до другого размера или формы за считанные минуты. В то время как новая пресс-форма помещается в машину для литья под давлением, оператор машины может одновременно заменять необходимые модули с минимальными усилиями. Таким образом, FlowFit является результатом систематического процесса разработки – как при установке, так и при производстве.

    Сантехническая арматура, производственный процесс на заказ

    . Текст-продукта {размер шрифта: 18 пикселей; цвет фона: # 1e73be; цвет: #fff;}]]>

    Хотя большинство товаров, которые мы продаем, считаются «готовыми», мы также помогаем клиентам с их индивидуальными потребностями в производстве. Типичные товары, на которые мы обычно получаем запросы, включают:

    • Узлы катушек с тройным зажимом
    • Трехзажимные коллекторы
    • Пользовательские гибки
    • Сварные швы под адаптеры нестандартные

    Ниже приведены некоторые изображения предметов, которые мы изготавливали для других клиентов в прошлом.

    Пользовательский трехзажимный коллектор


    Пользовательский трехзажимной золотник в сборе


    Заказной двухгибный колено

    Когда мы получаем запрос на нестандартный продукт, я всегда хочу провести клиента через наш процесс, чтобы он знал, чего от нас ожидать с точки зрения предоставления услуг. Самая важная вещь, которую следует учитывать при выборе любого нестандартного продукта, – это просто то, что это нестандартный продукт. Как заказчик, у вас есть особые требования к своей продукции, включая размеры, типы соединений и используемые материалы.Как поставщик этих продуктов, мы хотим убедиться, что у нас все получается правильно с первого раза.

    Что такое процесс изготовления на заказ?

    Наш процесс обычно начинается с запроса от клиента. Хотя мы предпочитаем получать подробные чертежи от заказчика, это не всегда так. Иногда мы получаем приблизительные размеры и пояснения, иногда мы получаем эскизы салфеток для коктейлей, а иногда мы получаем лишь приблизительное представление о том, чего пытается достичь заказчик.В любом случае, у нас есть команда инженеров и дизайнеров, готовая провести клиента через этот процесс четкого определения его потребностей.

    После того, как мы определим все требования для изготовления на заказ, мы предоставим заказчику смету. Это может быть электронное письмо типа «все готово» или несколько телефонных звонков с командой, чтобы получить всю необходимую информацию. С предоставленной ценой сейчас все находится в поле зрения клиента, чтобы принять решение о том, следует ли выполнять заказ.

    Если заказчик решит двигаться дальше, именно на этом этапе наша команда инженеров предоставит подробный чертеж изделий, которые будут изготовлены. Затем мы отправляем эти чертежи обратно заказчику для окончательного утверждения. Если все в порядке, мы можем переместить заказ в нашу производственную очередь. Если изменения необходимы, процесс повторяется до тех пор, пока покупатель не подпишет заказные элементы.

    Сколько времени это займет?

    Наше типичное время выполнения заказа на изготовление нестандартных изделий составляет около 5-10 дней.Это зависит от нескольких ограничений.

    1. Сколько других заданий клиентов впереди вашего рабочего задания в производственной очереди?
    2. Насколько сложен ваш заказ?
    3. Какой размер у вашего индивидуального заказа?

    После того, как мы получим утвержденный чертеж от клиента, мы сможем поместить ваш заказ в нашу производственную очередь и предоставить точную дату отгрузки для вашего заказа.

    Что делать, если с моим заказом что-то не так?

    У нас есть команда специалистов по обеспечению качества, чья работа заключается в тщательной проверке всех товаров перед отправкой.Наши инженеры и изготовители проектируют и создают изделия в соответствии с запросом и подписанной формой от клиентов. Сказав это, да, иногда все идет не так, как планировалось. Возможно, что товары будут повреждены во время транспортировки или изготовлены не в соответствии со спецификациями, однако это маловероятно. Если по какой-либо причине вы не удовлетворены своим индивидуальным заказом, пожалуйста, немедленно свяжитесь с нами, чтобы мы могли все исправить.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *