Расход электродов на сварку трубопроводов: ВСН 452-84 Производственные нормы расхода материалов в строительстве. Сварка трубопроводов из легированных сталей, автоматическая сварка под флюсом листовых конструкций, сварка стержней арматуры и закладных деталей, газовая резка / 452 84

alexxlab | 07.04.1977 | 0 | Разное

Содержание

нормы, методики расчета для сварки труб

Автор admin На чтение 4 мин. Просмотров 1.3k. Опубликовано 21.07.2018

Расход электродов при сварке влияет и на продолжительность, и на производительность рабочего процесса. Ведь отработавший свое штучный электрод нужно заменить новым источником присадочного материала. Поэтому опытные сварщики держат под руками достаточное количество электродов.

Причем электроды еще нужно приготовить, прокалив в сушилке не менее полутора-двух часов. И в этой статье мы расскажем вам, как определяется это «достаточное количество».

Вводные параметры

В качестве вводных данных при расчете количества расходуемых электродов фигурируют следующие параметры:

Масса наплавки – вес металла, заполняющего стыковочный шов. Точный расчет наплавки приводится в технологической карте процесса сварки. А согласно грубым расчетам масса наплавки равна 1-1,5 процентам от общего веса металлоконструкции.
Габариты сварочного шва, а точнее его длина. Ее измеряют с помощью рулетки по длине стыка. Причем результаты измерения нужно умножить на количество швов в разделе. Ведь глубокие стыки заваривают двумя-тремя швами, которые накладываются последовательно или параллельно.
Нормы расхода на один погонный метр сварочного шва. Этот параметр определяется, исходя из множества критериев. Поэтому подробную методику определения норм мы приведем ниже по тексту.

Норма расхода электродов на сварку

Норма расхода – это масса наплавки в сварочном шве длиной в один метр.

Причем существуют следующие нормы расхода:

Операционная, которая вычисляется в зависимости от типа сварочной операции.
Детальная, которую вычисляют по массе наплавки в процессе сварки одной детали.
Узловая, которую вычисляют по массе наплавки в процессе сварки конкретного узла металлоконструкции.

То есть, на конкретную норму расхода влияет и технология сварки, и форма сварочного шва и общее количество швов в металлоконструкции, и многое другое. Поэтому конкретные нормы расхода нужно определять либо по теоретическим выкладкам (формулам), либо по практическим наблюдениям.

Расход электродов при сварке труб – теоретические расчеты

Теория процесса расчета расхода электродов заключается в вычислении нормы расхода на один метр шва и делении этой величины на вес одного электрода. В итоге мы получаем норму расхода не в килограммах наплавки, а в поштучном исчислении количества электродов. После этого поштучная норма умножается на метраж, и результат округляется до целого значения (в большую сторону).

Норма расхода в килограммах определяется по массе наплавленного металла: объем раздела длинной в один метр умножается на плотность металла. Причем для упрощения расчета объем раздела можно вычислить, как объем цилиндра с диаметром, равным большей (внешней) стороне стыка.

Полученное значение увеличивают в 1,4-1,8 раза (поправка на огарки от электродов). Причем каждая из шести групп электродов имеет свое значение упомянутого коэффициента. Поэтому конкретные цифры стоит поискать в справочнике.

Формула подсчетов расхода выглядит следующим образом:

Н=Мк,

Где Н – это нормированный расход на метровый сварочный шов, М — это масса наплавленного металла в шве, к – это коэффициент поправки на огарки.

Сварка электродом — расход на практике

Если вы не сторонник сложных вычислений, то наилучшим способом определения расхода электрода для вас будет следующая методика:

Вы берете две детали из нужного вам материала и один электрод нужного вам типа.
Детали размещаются на сварочном столе в определенном положении, которое будет характерно для реальной сварочной операции. То есть вы имитируете условия формирования нижнего, вертикального или полочного шва.

После этого вам остается только заварить стык между деталями, используя для этих целей один электрод.
Далее, вы промеряете длину сварочного шва, который получили с помощью одного электрода.

Полученное значение – длину шва из одного электрода – сопоставляют с общей длиной сварочных швов, выходя на рекомендуемое количество прутков с присадочным материалом.

Указанный способ работает ничуть не хуже, чем табличный расчет. А если повторить этот эксперимент три-четыре раза, то среднее значение окажется намного точнее. Но в любом случае отклонения практического способа от теоретического вычисления расхода – малозначительны.

Расход электродов на 1 метр шва, 1 стык трубы

При выполнении сварочных работ из всех материалов больше всего расходуется электродов. Необходимое их количество можно рассчитать приблизительно для каждого этапа работ непосредственно перед началом. Расход варьируется в зависимости от нескольких факторов:

марки присадочной проволоки или электрода;
вида сварки;
сечения стыка.

Площадь сечения шва определяется по-разному в зависимости от типа соединения: тавровое, стыковое, угловое. Далее приведена таблица с соответствующими формулами:

Здесь: b – расстояние между кромками; S – толщина детали; а e и g – ширина и высота заготовок.

Норма расхода электродов на 1 стык трубы

Ведомственные строительные нормы (разделы ВСН 452-84 или ВСН 416-81) содержат информацию о норме расхода электродов на 1 стык трубопровода и на 1 метр шва. Показатели разделены в зависимости от вида сварки:

ММА – ручная дуговая;
TIG – ручная аргоновая;
автоматическая с использованием флюса и другие.

Далее приведена часть таблицы с примером утвержденных нормативов для соединения типа С8:

Читайте также: Сварка труб ручной дуговой сваркой

Норма расхода электродов на 1 метр шва

Количество электродов на выполнение определенного вида работ можно определить самостоятельно. Она суммарно включает наплавленный слойи непродуктивные потери: огарки, шлак, разбрызгивание. На первом этапе вычисляется масса наплава. Результат определяется по формуле:

масса = площадь сечения шва поперечная * плотность свариваемого металла * длина сварного соединения

Показатель плотности металла берется из справочной литературы. К примеру, эталонная плотность стали углеродистой будет составлять 7,85 г/см куб., а никельхромовой стали составит 8,5 г/см куб. поле этого используется вторая формула, позволяющая определить суммарное количество электродов, необходимых для выполнения сварочных работ:

расход = масса наплава * коэффициент

Коэффициент расхода для используемых марок электродов разный. Необходимые данные можно найти в нормативной литературе. Если требуется узнать расход электродов в кг/м, то длина шва в первой формуле подставляется не в сантиметрах, а в метрах.

Расчет количества электродов на 1 метр шва

Коэффициенты

Коэффициент	Марки электродов
1,5	АНО-1, ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б
1,6	АНО-5, АНО-13, ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-3, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ОЗЛ-21, ЗИО-8, УОНИ-13/55У
1,7	ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-9, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, УОНИ-13/45
1,8	ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13, ВСЦ-4, К-5А
1,9	АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27

Поправочные коэффициенты

Для уточнения расчетов требуются корректирующие коэффициенты. В таблице ниже приведены примеры поправок в зависимости от типа задач:

Сваривание поворотных стыков

Тип сварки	Тип электрода	Коэффициент
MMA-сварка	для покрытых электродов	0,826
TIG-сварка	для электрода плавящегося	0,93
TIG-сварка	для электрода вольфрамового неплавящегося	1

Вваривание патрубков, которые располагаются под углом по отношению к основной трубе. Если не указано иное, то угол по умолчанию составляет 90 градусов.

Угол соединения	Коэффициент
60°	1,1
45°	1,23

Вваривание патрубков, которые расположены снизу или сбоку по отношению к основной трубе.

Тип сварки	Тип электрода	Коэффициент (патрубок сбоку)	Коэффициент (патрубок снизу)
MMA-сварка	для покрытых электродов	1,12	1,26
TIG-сварка	для сварочной проволоки	1	1,35

Читайте также: Как рассчитать стоимость сварки металлоконструкций

таблица, нормы расхода при сварочных работах на тонну металла

На чтение 12 мин Просмотров 58.9к. Опубликовано 11.11.2018

Одним из важных показателей является расход электродов на 1 метр шва, который приводится в специальных таблицах. Эти данные позволяют производить расчет сметы.

В подсчете необходимо учитывать множество нюансов, поэтому его делает опытный сварщик, разбирающийся в марках материалов и в методиках сварки. От правильности выполнения расчета будут зависеть экономические показатели всего проекта.

Что влияет на расход?

Важной составляющей любого производственного процесса является правильно спланированный расход сварочных материалов. Это необходимо в предварительном расчете сметы, что позволит заранее оценить финансовые затраты.

Особенно важно знать нормы расхода во время строительства крупных объектов. На столь больших масштабных производствах даже незначительная экономия материала в каждой отдельной задаче может существенно снизить экономические затраты.

Коэффициенты расхода электродов.

В этих целей было создано понятие затрат на 1 м шва. Оно позволяет сварщикам ориентироваться в стоимости работ, которые необходимо выполнить. Кроме того, это позволит нормировать количество стержней на объем материала.

Стоит отметить, что в бытовых условиях подобные оценки не нужны. Ведь маленький объем работ создания соединений каких-либо металлических изделий не принесет существенных затрат при перерасходе материала.

Кроме того среди множества показателей, есть такие, которые в наибольшей степени влияют на потери. Их важно знать, ведь это поможет в будущем сэкономить деньги.

К ним относятся:

масса наплавки материала на шов;
длительность и глубина соединения;
общая масса наплавки;
тип сварки.

Как определить затраты сварочных материалов?

Существует множество специализированных формул, позволяющих теоретически рассчитать, какая должна быть норма расхода электродов. Среди них можно выделить несколько самых распространенных способов.

Первый метод основан на применении специального коэффициента расхода стержней. Он позволяет также определить затраты сварочных материалов:

H=M*K

здесь М – масса свариваемой металлической конструкции, К – специальный коэффициент, который можно взять из справочника. Его величина находится в интервале от 1,5 до 1,9.

Второй метод – расчет, включающий физические свойства стержней и материалов. С его помощью можно определить массу наплавленного металла.

Данный способ также предполагает использование табличных коэффициентов, которые можно взять из специализированных справочников. Кроме того необходимо выполнить замер шва.

Подсчет определяется формулой:

G=F*L*M

где F – площадь поперечного сечения, L – длина шва; M – масса одного кубического сантиметра проволоки.

Как видно, данный расчет количества электродов подразумевает выполнение предварительных тестовых работ.

После того, как они будут сделаны, мастер производит следующие действия:

осуществляет измерение огарка;
учитывает параметры : напряжение и силу тока;
замеряет длину соединения, полученного после сварки.

Таким образом, можно рассчитать нормативы, показывающие, сколько необходимо затратить на один шов свариваемых материалов. К ним также необходимо отнести затраты рабочего газа, например, ацетилена и кислорода, арматуры или других металлических частей.

В результате станет возможным подсчет всех экономических затрат.

Высчитываем затраты присадочного материала в штуках

В сварке используют различные присадочные материалы, которые также могут со временем заканчиваться. В связи с этим важно знать расход сварочной проволоки, использующейся во время соединения металлических частей изделий.

Данная информация необходима по нескольким причинам. Во-первых, появляется возможность заблаговременно рассчитать нужное количество проволоки. Во-вторых, расчет затрат каждого отдельного метода работы покажет, какой именно способ будет наиболее выгодным с экономической точки зрения.

Важно иметь в виду, что у каждого типа присадки есть свой коэффициент наплавки. Так как для качественного выполнения соединения важно, чтобы оно выполнялось непрерывно, затраты материалов нужно знать заранее.

Расчет площади сечения наплавленного металла.

Стоит учитывать, что значение данного параметра зависит от вида сварки. Можно самостоятельно научиться делать подобные расчеты, но в целях экономии времени были созданы онлайн сервисы, которые позволяют свести вычисления к автоматизму.

Таким образом, данный критерий не менее важен, чем коэффициент расхода электродов.

Расход – важное понятие, характеризующее необходимый объем материалов для формирования соединения на определенном участке. Иначе говоря, он включает в себя все этапы работы, в том числе и подготовку, чтобы технологический процесс был выполнен в соответствии с высокими стандартами.

У всех видов сварки также существуют свои показатели расхода, будь-то или обычная газовая. Везде есть свои нюансы, которые влияют на количество затрачиваемого материала.

Ради удобства простых расчетов можно воспользоваться онлайн сервисами и определить затраты, например, у аргонодуговой сварки на калькуляторе. Стоит брать во внимание и изделия, с которыми осуществляется работа. У сварки труб или листов будут разные параметры.

После того, как произведены расчеты, можно составлять смету или же просто оценить размер необходимых затрат.

Не стоит забывать о том, что после покупки стержней часть из них может оказаться бракованной. В связи с этим необходимо учитывать возможность списания учитывать это в подсчете.

Как снизить потери?

Характеристики стыковых соединений.

Рассчитать расход электродов – это лишь один из способов оценки затрат. Во время работы материала может понадобиться больше ожидаемой нормы по многим причинам.

Например, более третьей части может пойти на разбрызгивание и огарки. Расход во время варки на 1 кг наплавленного металла зависит от их типа. Например, у жаропрочных и нержавеющих сталей его значение составляет 1,8.

Кроме того, нормы расхода электродов на 1 стык зависят и от вида работы. На сварку трубопроводов уйдет не столько же материала за час работы, как на соединение листового материала.

Стоит иметь в виду, что не только расход электродов на 1 м шва или на 1 тонну влияет на затраты. Необходимо учитывать и списание материалов на производстве.

Поскольку финансовая сторона вопроса является очень важной составляющей в любом деле, то возможность снижения затрат очень актуальна. Существует два способа экономии: технический и организационный.

Самым простым и доступным методом экономии является использование оптимальных параметров сварки. Каждый тип работ предполагает использование соответствующих материалом и режимов, если соблюдать все условия, тогда электроды не будут «гореть».

Использование и автомата экономит потери на разбрызгивании более двух процентов.

Стоит также отдавать предпочтение стержням с высокой эффективностью, что снизит потери. Также они должны быть с высоким коэффициентом наплавки. Так что правильный выбор материалов – важная составляющая экономии.

Обобщая все вышесказанное, можно сделать вывод, что точное и правильное соблюдение технологии сварочного процесса, а также выбор оптимальных параметров, является залогом экономии средств.

Таблицы

Нормы расхода сварочных материалов определяются с использованием коэффициента. Данный параметр берется из специальных таблиц. Если необходимо определить расход электродов, например, в сварке труб, тогда следует воспользоваться таблицей.

В целях упрощения расчетов можно использовать уже готовые таблицы, в которых приводятся готовые данные. На производстве использовать подобный материал существенно проще, чем выполнять каждый раз новые вычисления.

Нормы покрытыми стержнями приведены в таблицах ниже.

Норма на 1 стык.

Размер трубы, мм	Масса наплавленного металла, г	Электроды по группам, г					Код строки
Размер трубы, мм	Масса наплавленного металла, г	II	III	IV	V	VI	Код строки
45´3	21	37	40	42	44	47	1
45´4	28	50	54	57	61	64	2
57´3	27	57	60	54	67	60	3
57´4	36	64	69	73	77	82	4
76´5	61	108	108	123	130	137	5

Норма на 1 м шва.

Толщ. стенки, мм	Масса наплавленного металла, г	Эл-ды по группам, гр					Код строки
Толщ. стенки, мм	Масса наплавленного металла, г	II	III	IV	V	VI	Код строки
3	152	269	286	305	322	340	1
4	207	368	393	417	442	466	2
5	262	465	497	527	558	590	3

Затраты на формирование вертикальных стыков трубопроводов, со скошенными кромками

1 м шва.

Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, г	Эл-ды по группам, гр					Код строки
Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, г	II	III	IV	V	VI	Код строки
3	201	366	390	415	439	464	1
4	249	453	484	514	544	574	2
5	330	600	640	680	820	760	3
6	474	861	918	975	1033	1090	4
8	651	1182	1261	1410	1419	1498	5
10	885	1607	1714	1821	1928	2035	6
12	1166	2116	2257	2398	2539	2680	7
15	1893	3436	3665	3894	4123	4352	8
16	2081	3778	4030	4281	4533	4785	9
18	2297	4532	4834	5136	5438	5740	10

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес напл. металла, г	Эл-ды, г					Код строки
Размер трубы, мм	Вес напл. металла, г	II	III	IV	V	VI	Код строки
45´3	27	60	54	58	61	64	1
45´4	34	62	66	70	74	79	2
57´3	35	64	69	73	77	82	3
57´4	44	79	85	90	95	100	4
76´5	77	140	149	158	168	177	5
89´6	130	235	251	266	282	298	6
108´6	158	287	306	325	344	363	7
133´6	195	354	377	401	425	448	8
133´8	268	483	516	548	580	613	9
159´6	234	424	453	481	509	537	10
159´8	320	580	619	658	697	735	11
219´6	323	586	625	664	703	742	12
219´8	442	803	856	910	963	1017	13
219´10	599	1088	1160	1233	1305	1376	14
219´12	787	1428	1523	1619	1714	1809	15
273´8	553	1003	1071	1138	1205	1272	16
273´10	750	1361	1452	1542	1633	1724	17
273´12	985	1788	1907	2026	2145	2265	18
273´15	1592	2890	3082	3275	3467	3660	19
325´8	659	1196	1276	1357	1436	1516	20
325´10	894	1623	1731	1839	1947	2055	21
325´12	1175	2133	2275	2417	2559	2701	22
325´15	1902	3453	3683	3913	4144	4374	23
377´8	765	1389	1482	1576	1667	1760	24
377´10	1039	1885	2010	2136	2261	2387	25
377´12	1365	2478	2643	2808	2973	3138	26
377´15	2211	4013	4281	4548	4816	5083	27
426´10	1175	2132	2274	2416	2558	2700	28
426´12	1545	2804	2990	3177	3364	3551	29
426´16	2759	4991	5324	5655	5988	6321	30
465´18	3598	6531	6966	7401	7836	8271	31

Горизонтальные соединения трубопроводов со скосом одной кромки

1 м шва.

Толщина стенки, мм	Вес напл. металла, гр	Электроды, гр					Код строки
Толщина стенки, мм	Вес напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Код строки
3	232	411	438	466	493	521	1
4	299	529	564	599	635	670	2
5	384	680	724	770	816	861	3
6	470	832	887	943	998	1054	4
8	832	1474	1573	1671	1769	1868	5
10	1110	1965	2096	2227	2358	2489	6
12	1562	2765	2949	3133	3318	3502	7
15	2137	3782	4034	4287	4539	4791	8
16	2348	4157	4434	4712	4989	5266	9
18	2786	4931	5260	5588	5917	6246	10

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр					Код строки
Размер трубы, мм	Вес напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Код строки
57´3	41	72	77	82	87	92	1
57´4	53	93	99	105	111	117	2
76´5	89	158	169	179	190	201	3
89´6	128	227	242	257	272	288	4
108´6	157	277	295	314	332	351	5
133´6	193	342	365	388	410	433	6
133´8	341	603	643	683	723	764	7
159´6	232	410	437	465	492	520	8
159´8	482	724	772	820	869	917	9
219´6	320	567	604	642	680	718	10
219´8	565	1001	1068	1135	1201	1268	11
219´10	751	1330	1419	1508	1596	1685	12
219´12	1054	1866	1991	2115	2240	2364	13
273´8	1707	1251	1335	1419	1502	1586	14
273´10	940	1664	1775	1886	1997	2108	15
273´12	1320	2336	2492	2647	2804	2959	16
273´15	1797	3181	3393	3605	3817	4029	17
325´8	843	1492	1592	1691	1790	1890	18
325´10	1121	1985	2117	2249	2382	2514	19
325´12	1575	2787	2973	3158	3344	3530	20
325´15	2147	3801	4064	4308	4562	4815	21
377´10	1302	2035	2459	2612	2766	2920	22
377´12	1829	3238	3530	3669	3885	4101	23
377´16	2741	4851	5174	5449	5822	6145	24
465´18	4015	7106	7580	8052	8526	9000	25

С19 вертикальных стыков со скосом кромок

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр					Код строки
Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Код строки
3	201	366	390	415	439	464	1
4	260	472	503	535	566	598	2
5	329	599	639	679	719	759	3
6	464	842	898	955	1011	1067	4
8	670	1216	1297	1378	1459	1540	5
10	974	1768	1885	2004	2121	2240	6
12	1250	2269	2420	2571	2722	2874	7
15	2010	3649	3894	4137	4380	4623	8
16	2204	4000	4266	4534	4800	5067	9
18	2615	4748	5063	5378	5695	6011	10

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр					Код строки
Размер трубы, мм	Вес напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Код строки
45´3	27	50	54	58	61	64	1
45´4	36	65	69	73	77	82	2
57´3	35	64	69	73	77	82	3
57´4	46	83	88	94	99	105	4
76´5	77	140	149	158	167	177	5
89´6	127	230	245	261	276	291	6
108´6	154	280	299	318	337	355	7
133´6	191	346	369	392	415	438	8
133´8	274	497	530	564	597	630	9
159´6	229	415	443	471	498	526	10
159´8	329	597	637	677	716	756	11
219´6	216	573	611	650	683	727	12
219´8	455	826	881	936	991	1046	13
219´10	659	1197	1276	1357	1436	1516	14
219´12	844	1532	1633	1735	1837	1940	15
273´8	569	1032	1101	1170	1239	1307	16
273´10	825	1497	1597	1697	1796	1897	17
273´12	1056	1917	2045	2172	2300	2428	18
273´15	1691	3069	3275	3479	3684	3880	19
325´8	678	1231	1313	1394	1476	1580	20
325´10	984	1786	1904	2024	2142	2262	21
325´12	1260	2287	2449	2592	2744	2897	22
325´15	2020	3667	3913	4158	4402	4646	23
377´10	1143	2074	2211	2351	2488	2627	24
377´12	1464	2657	2834	3011	3187	3365	25
377´15	2348	4262	4548	4832	5116	5400	26
426´10	1292	2346	2501	2659	2815	2972	27
426´12	1656	3006	3206	3407	3607	3808	28
426´16	2911	5284	5635	5989	6341	6693	29
465´18	3768	6839	7296	7750	8206	8662	30

Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр					Код строки
Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Код строки
10	551	1371	1462	1554	1645	1737	1
12	1164	2112	2253	2394	2534	2675	2
15	1606	2915	3109	3303	3497	3692	3
16	1755	3185	3397	3609	3821	4034	4
18	2085	3785	4037	4289	4541	4794	5
20	2409	4373	4664	4956	5247	5539	6
22	2763	5015	5349	5683	6017	6352	7

1 стык.

Размеры трубы, мм	Вес напл-ого металла, гр	Эл-ды, гр					Номер п/п
Размеры трубы, мм	Вес напл-ого металла, гр	II	III	IV	V	VI	Номер п/п
1	2	3	4	5	6	7	8
133´10	310	562	599	637	675	712	1
159´10	370	672	716	762	806	851	2
159´12	570	1035	1104	1173	1242	1311	3
219´10	514	932	994	1057	1119	1181	4
219´12	791	1436	1532	1628	1723	1819	6
219´16	1176	2134	2276	2418	2560	2703	6
273´10	642	1165	1248	1321	1398	1476	7
273´12	989	1795	1915	2035	2154	2274	8
273´15	1349	2449	2612	2775	2938	3101	9
273´20	2024	3673	3918	4163	4430	4653	10
325´10	763	1385	1477	1570	1682	1754	11
325´12	1175	2133	2276	2418	2559	2702	12
325´15	1622	2944	3140	3336	3532	3729	13
325´18	2085	3785	4037	4289	4541	4794	14
377´10	891	1618	1725	1834	1941	2080	15
377´12	1361	2471	2636	2881	2965	3130	16
377´15	1879	3411	3638	3865	4092	4320	17
377´18	2440	4429	4723	5018	5313	5609	18
426´10	1004	1823	1945	2067	2188	2310	19
426´12	1548	2809	2997	3184	3370	3558	20
426´16	2316	4204	4484	4764	5044	5325	21
426´20	3180	5772	6157	6542	6962	7312	22
465´18	3003	5450	5813	6176	6539	6903	23
465´22	3979	7222	7703	8184	8665	9153	24

С53 вертикальные стыки трубопроводов с криволинейным скосом

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Масса напл. металла, гр	Эл-ды, гр					Номер п/п
Толщ. ст., мм	Масса напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Номер п/п
16	1566	2843	3032	3221	3411	3600	1
18	1958	3554	3790	4027	4264	4501	8
20	2314	4200	4480	4760	5040	5320	3
22	2681	4866	5190	5515	5839	6164	4

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес нап-ного металла, г	Эл-ды по группам, г					Код строки
Размер трубы, мм	Вес нап-ного металла, г	II	III	IV	V	VI	Код строки
219´16	1053	1911	2038	2165	2292	2419	1
273´20	1940	3521	3756	3991	4226	4460	2
325´18	1958	3554	3790	4027	4264	4501	3
377´18	2281	4140	4415	4691	4967	5243	4
426´16	2070	3758	4008	4258	4509	4759	6
426´20	3052	5539	5908	6278	6647	7016	6
465´18	2822	5122	5463	5804	6146	6487	7
465´22	3855	6998	7464	7931	8397	8864	8

Соединения У7 угловые фланцев с трубой

1 м шва.

Толщ. ст., м	Масса напл. металла, гр	Эл-ды по группам, гр					Строки п/п
Толщ. ст., м	Масса напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Строки п/п
3	129	234	250	265	281	297	1
4	186	333	360	383	405	428	2
5	272	494	527	559	592	625	3
6	366	664	709	753	797	841	4
8	494	897	956	1016	1076	1136	6
10	626	1136	1212	1288	1363	1439	6
12	775	1407	1500	1594	1688	1782	7
15	941	1708	1822	1936	2049	2163	8

1 фланец.

Размеры трубы, мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды по группам, гр					Номер
Размеры трубы, мм	Вес напл. металла, гр	II	III	IV	V	VI	Номер
25´3	10	18	20	21	22	23	1
32´3	13	23	25	27	28	30	2
38´3	15	28	30	32	33	35	3
45´4	26	48	51	64	57	60	4
57´4	33	60	64	68	72	77	5
76´5	65	118	126	133	141	149	6
89´6	102	186	198	210	223	235	7
108´6	124	225	240	255	270	285	8
133´6	152	277	296	314	333	351	9
133´8	206	375	399	424	449	474	10
159´6	182	331	354	376	398	420	11
159´8	247	448	477	507	537	567	12
219´6	252	457	487	518	548	578	13
219´8	340	617	657	699	740	781	14
219´10	430	781	833	886	937	989	15
219´12	533	967	1031	1096	1161	1225	16
273´6	313	569	608	645	683	721	17
273´8	424	769	819	871	922	974	18
273´10	536	974	1039	1104	1168	1233	19
273´12	664	1206	1286	1366	1447	1528	20
325´8	504	915	976	1037	1098	1159	21
325´10	639	1159	1237	1314	1391	1468	22
325´12	791	1436	1531	1627	1723	1818	23
325´15	944	1743	1859	1976	2091	2207	24
377´8	585	1062	1132	1203	1274	1345	25
377´10	741	1345	1435	1525	1613	1703	26
377´12	918	1666	1776	1887	1998	2109	27
377´15	1114	2022	2157	2292	2426	2560	28
426´10	837	1520	1621	1723	1823	1925	29
426´12	1037	1882	2006	2132	2258	2384	30
426´15	1260	2285	2437	2590	2741	2893	31

Угловые У8 фланцы с трубой с симметричным скосом одной кромки

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, г	Эл-ды по группам, г					Номер п/п
Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, г	II	III	IV	V	VI	Номер п/п
3	90	163	174	185	196	207	1
4	165	299	319	339	359	379	2
5	285	517	552	586	621	655	3
6	411	746	796	845	895	945	4
8	592	1076	1148	1220	1292	1363	5
10	770	1398	1491	1584	1677	1770	6
12	970	1761	1878	1995	2113	2230	7
15	1192	2163	2308	2452	2596	2740	8

Угловые У8 фланцы.

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, грамм	Эл-ды, грамм					Номер п/п
Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, грамм	II	III	IV	V	VI	Номер п/п
3	91	136	146	155	164	173	1
4	148	222	237	252	266	281	2
5	218	327	349	371	392	414	3

1 патрубок.

Размеры патрубка, ми	Масса напл. металла, грамм	Эл-ды, грамм					Номер п/п
Размеры патрубка, ми	Масса напл. металла, грамм	II	III	IV	V	VI	Номер п/п
25´3	9	13	14	15	16	17	1
32´3	11	17	18	19	20	21	2
38´3	13	20	21	23	24	25	3
45´4	26	39	41	44	46	49	4
57´4	33	49	52	55	59	62	5
76´5	64	96	102	109	115	121	6

Нормы для ручной аргонодуговой сварки приведены в таблицах ниже.

Вертикальные соединения С2 трубопроводов

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Масса напл. металла, г	Проволока сварочная, г	Стержень вольфрамовый неплавящийся, г	Аргон, л		Номер п/п
Толщ. ст., мм	Масса напл. металла, г	Проволока сварочная, г	Стержень вольфрамовый неплавящийся, г	сварка	поддув	Номер п/п
2	44	54	1,064	107	70,4	1
3	45	56	1,103	110	72,0	2

1 стык.

Размеры трубы, мм	Масса напл. металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л		Номер п/п
Размеры трубы, мм	Масса напл. металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг	сварка	поддув	Номер п/п
25´2	3	4	80	7,3	4,8	1
25´3	3	4	82	7,3	4,8	2
32´2	4	5	103	9,8	6,4	3
32´3	4	5	107	10,0	6,5	4
38´2	5	6	123	12,2	8,0	5
38´3	6	7	128	14,6	9,6	6
45´2	7	8	147	17,1	11,2	7
45´3	7	8	152	17,1	11,2	8
57´3	8	10	194	19,5	12,8	9

Вертикальные соединения С17 трубопроводов со скосом кромки

1 м соединения.

Толщ. ст., мм	Вес напл. вещества, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л		Номер п/п
Толщ. ст., мм	Вес напл. вещества, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	сварка	поддув	Номер п/п
3	117	145	2305	285,5	18,7	1
4	154	191	3034	375,7	18,7	2
5	190	236	3743	463,4	48,0	3
6	253	314	4984	617,3	48,0	4

1 стык.

Размеры трубы, мм	Масса напл. вещества, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л		Номер п/п
Размеры трубы, мм	Масса напл. вещества, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	сварка	поддув	Номер п/п
25´3	9	11	173	22,0	1,5	1
32´3	11	14	224	26,8	1,8	2
38´3	14	17	267	34,2	2,3	3
45´4	21	26	416	51,2	2,7	4
57´4	27	33	531	65,9	3,5	6
76´5	44	55	872	107,4	8,6	6
89´6	69	86	1366	168,4	13,4	7
108´6	84	106	1660	205,0	16,3	8
133´6	104	129	2048	253,8	20,0	9
159´6	125	155	2457	305,0	24,0	10
219´6	172	214	3394	419,7	33,0	11
273´6	215	267	4241	524,6	41,2	12

С18 вертикальные стыки трубопроводов

1 м соединения.

Толщ. ст., мм	Масса наплавленного металла, г	Проволока сварочная, г	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер
2	146	182	2896	356,2	1
3	199	247	3920	485,6	2
4	250	310	4930	610,0	3
5	330	409	6501	805,2	4
6	473	588	9338	1154,1	6

1 стык.

Размеры трубы, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Код строки
Размеры трубы, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	на сварку	Код строки
25´2	11	14	217	26,8	1
25´3	15	19	294	36,6	2
32´2	14	18	281	34,2	3
32´3	19	24	380	46,4	4
38´2	17	21	336	41,5	5
38´3	23	29	455	57,1	6
45´2	21	25	400	51,2	7
45´4	35	43	675	85,4	8
57´4	44	54	863	107,4	9
76´5	76	95	1515	185,4	10
89´6	130	161	2549	317,2	11
108´6	158	196	3110	385,5	12
133´6	195	242	3838	475,8	13
159´6	233	290	4604	568,5	14
219´6	322	400	6359	785,7	15
273´6	402	500	7947	980,9	16

Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса

1 м шва.

Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер строки
2	87	108	1714	212,3	1
3	106	132	2110	258,6	2

1 стык.

Камеры трубы, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер строки
25´2	6	8	129	14,6	1
25´3	8	10	180	19,5	2
32´2	9	11	166	22,0	3
32´3	10	13	233	24,4	4
38´2	10	13	233	24,4	5
38´3	12	15	278	29,3	6
45´2	12	15	278	29,3	7
46´3	14	18	331	34,2	8
57´3	18	23	422	56,1	9

Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок

1 м соединения.

Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, кг	Проволока сварочная, кг	Эл-д вольфрамовый неплавящийся, г	Аргон, л	Номер строки
2	0,146	0,182	2,896	356,2	01
3	0,199	0,247	3,920	485,6	02
4	0,259	0,322	5,122	632,0	03
5	0,329	0,409	6,501	802,8	04
6	0,463	0,575	9,141	1129,7	06

1 стык.

Размеры трубы, мм	Вес наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Эл-д вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер строки
25´2	11	14	217	26,8	1
25´3	15	19	294	36,6	2
32´2	14	18	281	34,2	3
32´3	19	24	380	46,4	4
38´2	17	21	336	41,5	5
38´3	23	29	455	56,1	6
45´2	20	25	400	48,8	7
45´4	35	44	537	85,4	8
57´4	45	56	896	109,8	9
76´5	76	95	1515	185,4	10
89´6	126	157	2495	307,4	11
108´6	156	192	3044	378,2	12
133´6	190	236	3757	463,6	13
159´6	229	284	4507	558,8	10
219´6	315	392	6225	768,6	14
273´6	394	489	7779	961,4	15

Соединения С8 горизонтальных стыков.

Приведенные выше таблицы позволяют определить расход электродов на стык, метр или на тонну металла. Расход флюса при автоматической сварке обычно составляет 20% по массе от расхода сварочной проволоки.

Таким образом, становится понятно, как рассчитать количество электродов в каждой конкретной задаче.

Итог

Расход электродов при сварке – важный параметр, который позволяет заблаговременно сделать экономическую оценку выполняемых работ. Рассчитанный показатель позволит определить затраты на тонну металлоконструкций или же на одно соединение.

Важно понимать, что данное значение соответствует идеальным условиям сварки, и оно может отличаться от реального. В связи с этим в расчет количества электродов необходимо закладывать их дополнительное количество, так как аттестация может выявить, что часть из них непригодна.

Норма расхода электродов на 1 стык трубы

Подробная информация по расходу электродов при сварке на 1 тонну металлоконструкций, на 1 метр шва, таблицы расчета, нормы, как считается при сварке труб и прочих сварочных работах

Что влияет на расход?

Особенно важно знать нормы расхода электродов во время строительства крупных объектов. На столь больших масштабных производствах даже незначительная экономия материала в каждой отдельной задаче может существенно снизить экономические затраты.

Коэффициенты расхода электродов.

К ним относятся:

масса наплавки материала на шов;
длительность и глубина соединения;
общая масса наплавки;
тип сварки.

Источник: http://tutsvarka.ru/vidy/rashod-elektrodov-na-1-metr-shva-tablitsa

Что влияет на расход электродов?

Прежде чем приступать к расчетам расхода, нужно выяснить, что именно на него влияет. Есть несколько главных параметров от которых зависит расход:

длина и глубина шва;
вес наплавленного металла, определяемый относительно всей конструкции;
вес наплавленного металла на метр шва;
тип сварочных работ.

Расход зависит от нескольких факторов, которые в совокупности могут дать довольно большие цифры. Именно поэтому очень важно провести предварительные расчеты и только после этого заказывать электроды и приступать к работам.

Источник: http://tractor-sale.ru/populyarnye-stati/rashod-elektrodov-na-1-metr-shva-tablitsa.html

Расчеты в теории и на практике

Расход тех или иных электродов является табличным значением, однако их можно вычислить и самостоятельно. Для этого есть 2 метода, универсальных для различных видов материалов. В первом используется такая формула:

H = M*K

M — вес конструкции;
К — коэф. расхода, берущийся из справочной литературы (1,5 — 1,9).

Второй метод рассчитывается по формуле:

G = F*L*M

F — площадь поперечного сечения;
L — длина шва;
М — вес 1 куб. см расходников.

Это все теоретические расчеты, но на практике большое значение также имеют огарки, сила тока и напряжение, а также длина соединения.

Источник: http://tractor-sale.ru/populyarnye-stati/rashod-elektrodov-na-1-metr-shva-tablitsa.html

Погрешность в расчетах

Ни один способ не дает стопроцентного результата. Для обеспечения непрерывного рабочего процесса, рекомендуется проводить закупку материалов с запасом. Нужно помнить и о возможности присутствия некачественных или бракованных прутков.

Совет! Чтобы избежать перерывов в работах, необходимо увеличить полученные данные на 5-7 %. Это гарантировано обезопасить исполнителя от различного рода форс-мажорных обстоятельств.

Источник: http://weldelec.com/info/rasxod-elektrodov/

Количество электродов в 1 кг

После получения готовых данных о необходимом количестве электродов, сварщик переходит к закупке материалов. Здесь возникает ещё один вопрос: сколько следует приобретать упаковок с расходниками. Для этого нужно определить какое число стержней составляет 1 кг (стандартная пачка). На данный показатель влияют все параметры сварочных материалов:

диаметр;
длина прутка;
вес стержня;
толщина герметичной упаковки.

Чем больше эти параметры, тем меньше прутков в пачке.

Однако, следует знать, что электроды определенного диаметра имеют собственную среднюю массу:

Диаметр электрода	2,5	3,0	4,0	5,0
Масса, грамм	17,0	26,1	57,0	82,0

[ads-pc-2][ads-mob-2]

Источник: http://weldelec.com/info/rasxod-elektrodov/

Расчет расхода электродов на 1 метр шва: таблица и калькулятор

Дуговая электрическая сварка деталей включает два основных компонента. Первый это соединяемые металлические изделия, второй — дополнительный металл который их соединяет.

При этом важно определить оптимальный расход электродов на 1 м шва калькулятор для расчета, которого сегодня можно найти в сети интернет.

Причина здесь не только финансовая, но и технологическая. Вес соединительного металла утяжеляет готовое изделие, и эта величина может доходить до 1,5% от ее начального веса.

Если для статических элементов это не принципиально, то для движущихся механизмов может оказаться существенными, даже критическими.

Источник: http://tractor-sale.ru/populyarnye-stati/rashod-elektrodov-na-1-metr-shva-tablitsa.html

Как посчитать электроды в штуках

Для этого также существует отдельная формула – она актуальна при небольших работах, когда не хочется переплачивать за лишнюю коробку. Она выглядит так:

НОП = 103ML/МЭ, где L – длина отрезка МЭ – масса расплава стержня в граммах (указывается в ВСН 452-84)

Масса указывается здесь только за один проход. Но так как их может потребоваться несколько, формула выглядит несколько иначе:

как НМП = (103M — m)L/МЭ, где m – масса расплава одного стержня при формировании корневого шва.

Источник: http://titan-spec.ru/svarka/tablica-rashoda-elektrodov.html

Практический и теоретический расчеты

Рассчитать расход можно двумя способами:

В первом случае, используют нормативные данные с той или иной степенью приближения. Самым простым вариантом будет воспользоваться ведомственными нормами расхода зависящих от вида конструкции (табл. 1). Расчет приводится к тонне готовых изделий.

Метод используют его с практическими целями, для приблизительного расчета расходных материалов для изготовления той или иной конструкции.

Более точные данные дают строительные нормы ВСН 416-81. Нормы представляют сборник эмпирических данных, сведенных в таблицы. Они составлены для большинства применяемых видов стыка трубы, формы шва, вида расходных материалов.

Не менее точный результат дает расчет с использованием формул, куда вводят различные поправочные коэффициенты.

Суть практического метода — полевые замеры реальной работы. Сюда входит качество расходников, тип и возможности сварочного оборудования, квалификация работников и т.д. Метод требует не одного часа затрат труда и материалов. При этом результаты его подходят деталям, близко соответствующим образцам.

Источник: http://tractor-sale.ru/populyarnye-stati/rashod-elektrodov-na-1-metr-shva-tablitsa.html

Норма расхода электродов

Данные показатели указаны в ВСН 452-84 (производственные нормы расхода материалов в строительстве). Для различных видов конструкций существует свои особенные параметры. Следует рассмотреть нормы расхода электродов при сварочных работах, таблицы буду представлены далее.

Источник: http://weldelec.com/info/rasxod-elektrodov/

Таблицы

Нормы ручной дуговой сварки покрытыми стержнями приведены в таблицах ниже.

Норма на 1 стык.

Размер трубы, мм	Масса наплавленного металла, г	Электроды по группам, г	Код строки
II	III	IV	V	VI
45´3	21	37	40	42	44	47	1
45´4	28	50	54	57	61	64	2
57´3	27	57	60	54	67	60	3
57´4	36	64	69	73	77	82	4
76´5	61	108	108	123	130	137	5

Норма на 1 м шва.

Толщ. стенки, мм	Масса наплавленного металла, г	Эл-ды по группам, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
3	152	269	286	305	322	340	1
4	207	368	393	417	442	466	2
5	262	465	497	527	558	590	3

Затраты на формирование вертикальных стыков трубопроводов, со скошенными кромками

1 м шва.

Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, г	Эл-ды по группам, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
3	201	366	390	415	439	464	1
4	249	453	484	514	544	574	2
5	330	600	640	680	820	760	3
6	474	861	918	975	1033	1090	4
8	651	1182	1261	1410	1419	1498	5
10	885	1607	1714	1821	1928	2035	6
12	1166	2116	2257	2398	2539	2680	7
15	1893	3436	3665	3894	4123	4352	8
16	2081	3778	4030	4281	4533	4785	9
18	2297	4532	4834	5136	5438	5740	10

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес напл. металла, г	Эл-ды, г	Код строки
II	III	IV	V	VI
45´3	27	60	54	58	61	64	1
45´4	34	62	66	70	74	79	2
57´3	35	64	69	73	77	82	3
57´4	44	79	85	90	95	100	4
76´5	77	140	149	158	168	177	5
89´6	130	235	251	266	282	298	6
108´6	158	287	306	325	344	363	7
133´6	195	354	377	401	425	448	8
133´8	268	483	516	548	580	613	9
159´6	234	424	453	481	509	537	10
159´8	320	580	619	658	697	735	11
219´6	323	586	625	664	703	742	12
219´8	442	803	856	910	963	1017	13
219´10	599	1088	1160	1233	1305	1376	14
219´12	787	1428	1523	1619	1714	1809	15
273´8	553	1003	1071	1138	1205	1272	16
273´10	750	1361	1452	1542	1633	1724	17
273´12	985	1788	1907	2026	2145	2265	18
273´15	1592	2890	3082	3275	3467	3660	19
325´8	659	1196	1276	1357	1436	1516	20
325´10	894	1623	1731	1839	1947	2055	21
325´12	1175	2133	2275	2417	2559	2701	22
325´15	1902	3453	3683	3913	4144	4374	23
377´8	765	1389	1482	1576	1667	1760	24
377´10	1039	1885	2010	2136	2261	2387	25
377´12	1365	2478	2643	2808	2973	3138	26
377´15	2211	4013	4281	4548	4816	5083	27
426´10	1175	2132	2274	2416	2558	2700	28
426´12	1545	2804	2990	3177	3364	3551	29
426´16	2759	4991	5324	5655	5988	6321	30
465´18	3598	6531	6966	7401	7836	8271	31

Горизонтальные соединения трубопроводов со скосом одной кромки

1 м шва.

Толщина стенки, мм	Вес напл. металла, гр	Электроды, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
3	232	411	438	466	493	521	1
4	299	529	564	599	635	670	2
5	384	680	724	770	816	861	3
6	470	832	887	943	998	1054	4
8	832	1474	1573	1671	1769	1868	5
10	1110	1965	2096	2227	2358	2489	6
12	1562	2765	2949	3133	3318	3502	7
15	2137	3782	4034	4287	4539	4791	8
16	2348	4157	4434	4712	4989	5266	9
18	2786	4931	5260	5588	5917	6246	10

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
57´3	41	72	77	82	87	92	1
57´4	53	93	99	105	111	117	2
76´5	89	158	169	179	190	201	3
89´6	128	227	242	257	272	288	4
108´6	157	277	295	314	332	351	5
133´6	193	342	365	388	410	433	6
133´8	341	603	643	683	723	764	7
159´6	232	410	437	465	492	520	8
159´8	482	724	772	820	869	917	9
219´6	320	567	604	642	680	718	10
219´8	565	1001	1068	1135	1201	1268	11
219´10	751	1330	1419	1508	1596	1685	12
219´12	1054	1866	1991	2115	2240	2364	13
273´8	1707	1251	1335	1419	1502	1586	14
273´10	940	1664	1775	1886	1997	2108	15
273´12	1320	2336	2492	2647	2804	2959	16
273´15	1797	3181	3393	3605	3817	4029	17
325´8	843	1492	1592	1691	1790	1890	18
325´10	1121	1985	2117	2249	2382	2514	19
325´12	1575	2787	2973	3158	3344	3530	20
325´15	2147	3801	4064	4308	4562	4815	21
377´10	1302	2035	2459	2612	2766	2920	22
377´12	1829	3238	3530	3669	3885	4101	23
377´16	2741	4851	5174	5449	5822	6145	24
465´18	4015	7106	7580	8052	8526	9000	25

С19 вертикальных стыков со скосом кромок

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
3	201	366	390	415	439	464	1
4	260	472	503	535	566	598	2
5	329	599	639	679	719	759	3
6	464	842	898	955	1011	1067	4
8	670	1216	1297	1378	1459	1540	5
10	974	1768	1885	2004	2121	2240	6
12	1250	2269	2420	2571	2722	2874	7
15	2010	3649	3894	4137	4380	4623	8
16	2204	4000	4266	4534	4800	5067	9
18	2615	4748	5063	5378	5695	6011	10

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
45´3	27	50	54	58	61	64	1
45´4	36	65	69	73	77	82	2
57´3	35	64	69	73	77	82	3
57´4	46	83	88	94	99	105	4
76´5	77	140	149	158	167	177	5
89´6	127	230	245	261	276	291	6
108´6	154	280	299	318	337	355	7
133´6	191	346	369	392	415	438	8
133´8	274	497	530	564	597	630	9
159´6	229	415	443	471	498	526	10
159´8	329	597	637	677	716	756	11
219´6	216	573	611	650	683	727	12
219´8	455	826	881	936	991	1046	13
219´10	659	1197	1276	1357	1436	1516	14
219´12	844	1532	1633	1735	1837	1940	15
273´8	569	1032	1101	1170	1239	1307	16
273´10	825	1497	1597	1697	1796	1897	17
273´12	1056	1917	2045	2172	2300	2428	18
273´15	1691	3069	3275	3479	3684	3880	19
325´8	678	1231	1313	1394	1476	1580	20
325´10	984	1786	1904	2024	2142	2262	21
325´12	1260	2287	2449	2592	2744	2897	22
325´15	2020	3667	3913	4158	4402	4646	23
377´10	1143	2074	2211	2351	2488	2627	24
377´12	1464	2657	2834	3011	3187	3365	25
377´15	2348	4262	4548	4832	5116	5400	26
426´10	1292	2346	2501	2659	2815	2972	27
426´12	1656	3006	3206	3407	3607	3808	28
426´16	2911	5284	5635	5989	6341	6693	29
465´18	3768	6839	7296	7750	8206	8662	30

Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды, гр	Код строки
II	III	IV	V	VI
10	551	1371	1462	1554	1645	1737	1
12	1164	2112	2253	2394	2534	2675	2
15	1606	2915	3109	3303	3497	3692	3
16	1755	3185	3397	3609	3821	4034	4
18	2085	3785	4037	4289	4541	4794	5
20	2409	4373	4664	4956	5247	5539	6
22	2763	5015	5349	5683	6017	6352	7

1 стык.

Размеры трубы, мм	Вес напл-ого металла, гр	Эл-ды, гр	Номер п/п
II	III	IV	V	VI
1	2	3	4	5	6	7	8
133´10	310	562	599	637	675	712	1
159´10	370	672	716	762	806	851	2
159´12	570	1035	1104	1173	1242	1311	3
219´10	514	932	994	1057	1119	1181	4
219´12	791	1436	1532	1628	1723	1819	6
219´16	1176	2134	2276	2418	2560	2703	6
273´10	642	1165	1248	1321	1398	1476	7
273´12	989	1795	1915	2035	2154	2274	8
273´15	1349	2449	2612	2775	2938	3101	9
273´20	2024	3673	3918	4163	4430	4653	10
325´10	763	1385	1477	1570	1682	1754	11
325´12	1175	2133	2276	2418	2559	2702	12
325´15	1622	2944	3140	3336	3532	3729	13
325´18	2085	3785	4037	4289	4541	4794	14
377´10	891	1618	1725	1834	1941	2080	15
377´12	1361	2471	2636	2881	2965	3130	16
377´15	1879	3411	3638	3865	4092	4320	17
377´18	2440	4429	4723	5018	5313	5609	18
426´10	1004	1823	1945	2067	2188	2310	19
426´12	1548	2809	2997	3184	3370	3558	20
426´16	2316	4204	4484	4764	5044	5325	21
426´20	3180	5772	6157	6542	6962	7312	22
465´18	3003	5450	5813	6176	6539	6903	23
465´22	3979	7222	7703	8184	8665	9153	24

С53 вертикальные стыки трубопроводов с криволинейным скосом

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Масса напл. металла, гр	Эл-ды, гр	Номер п/п
II	III	IV	V	VI
16	1566	2843	3032	3221	3411	3600	1
18	1958	3554	3790	4027	4264	4501	8
20	2314	4200	4480	4760	5040	5320	3
22	2681	4866	5190	5515	5839	6164	4

1 стык.

Размер трубы, мм	Вес нап-ного металла, г	Эл-ды по группам, г	Код строки
II	III	IV	V	VI
219´16	1053	1911	2038	2165	2292	2419	1
273´20	1940	3521	3756	3991	4226	4460	2
325´18	1958	3554	3790	4027	4264	4501	3
377´18	2281	4140	4415	4691	4967	5243	4
426´16	2070	3758	4008	4258	4509	4759	6
426´20	3052	5539	5908	6278	6647	7016	6
465´18	2822	5122	5463	5804	6146	6487	7
465´22	3855	6998	7464	7931	8397	8864	8

Соединения У7 угловые фланцев с трубой

1 м шва.

Толщ. ст., м	Масса напл. металла, гр	Эл-ды по группам, гр	Строки п/п
II	III	IV	V	VI
3	129	234	250	265	281	297	1
4	186	333	360	383	405	428	2
5	272	494	527	559	592	625	3
6	366	664	709	753	797	841	4
8	494	897	956	1016	1076	1136	6
10	626	1136	1212	1288	1363	1439	6
12	775	1407	1500	1594	1688	1782	7
15	941	1708	1822	1936	2049	2163	8

1 фланец.

Размеры трубы, мм	Вес напл. металла, гр	Эл-ды по группам, гр	Номер
II	III	IV	V	VI
25´3	10	18	20	21	22	23	1
32´3	13	23	25	27	28	30	2
38´3	15	28	30	32	33	35	3
45´4	26	48	51	64	57	60	4
57´4	33	60	64	68	72	77	5
76´5	65	118	126	133	141	149	6
89´6	102	186	198	210	223	235	7
108´6	124	225	240	255	270	285	8
133´6	152	277	296	314	333	351	9
133´8	206	375	399	424	449	474	10
159´6	182	331	354	376	398	420	11
159´8	247	448	477	507	537	567	12
219´6	252	457	487	518	548	578	13
219´8	340	617	657	699	740	781	14
219´10	430	781	833	886	937	989	15
219´12	533	967	1031	1096	1161	1225	16
273´6	313	569	608	645	683	721	17
273´8	424	769	819	871	922	974	18
273´10	536	974	1039	1104	1168	1233	19
273´12	664	1206	1286	1366	1447	1528	20
325´8	504	915	976	1037	1098	1159	21
325´10	639	1159	1237	1314	1391	1468	22
325´12	791	1436	1531	1627	1723	1818	23
325´15	944	1743	1859	1976	2091	2207	24
377´8	585	1062	1132	1203	1274	1345	25
377´10	741	1345	1435	1525	1613	1703	26
377´12	918	1666	1776	1887	1998	2109	27
377´15	1114	2022	2157	2292	2426	2560	28
426´10	837	1520	1621	1723	1823	1925	29
426´12	1037	1882	2006	2132	2258	2384	30
426´15	1260	2285	2437	2590	2741	2893	31

Угловые У8 фланцы с трубой с симметричным скосом одной кромки

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, г	Эл-ды по группам, г	Номер п/п
II	III	IV	V	VI
3	90	163	174	185	196	207	1
4	165	299	319	339	359	379	2
5	285	517	552	586	621	655	3
6	411	746	796	845	895	945	4
8	592	1076	1148	1220	1292	1363	5
10	770	1398	1491	1584	1677	1770	6
12	970	1761	1878	1995	2113	2230	7
15	1192	2163	2308	2452	2596	2740	8

Угловые У8 фланцы.

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Вес напл. металла, грамм	Эл-ды, грамм	Номер п/п
II	III	IV	V	VI
3	91	136	146	155	164	173	1
4	148	222	237	252	266	281	2
5	218	327	349	371	392	414	3

1 патрубок.

Размеры патрубка, ми	Масса напл. металла, грамм	Эл-ды, грамм	Номер п/п
II	III	IV	V	VI
25´3	9	13	14	15	16	17	1
32´3	11	17	18	19	20	21	2
38´3	13	20	21	23	24	25	3
45´4	26	39	41	44	46	49	4
57´4	33	49	52	55	59	62	5
76´5	64	96	102	109	115	121	6

Нормы для ручной аргонодуговой сварки приведены в таблицах ниже.

Вертикальные соединения С2 трубопроводов

1 м шва.

Толщ. ст., мм	Масса напл. металла, г	Проволока сварочная, г	Стержень вольфрамовый неплавящийся, г	Аргон, л	Номер п/п
сварка	поддув
2	44	54	1,064	107	70,4	1
3	45	56	1,103	110	72,0	2

1 стык.

Размеры трубы, мм	Масса напл. металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер п/п
сварка	поддув
25´2	3	4	80	7,3	4,8	1
25´3	3	4	82	7,3	4,8	2
32´2	4	5	103	9,8	6,4	3
32´3	4	5	107	10,0	6,5	4
38´2	5	6	123	12,2	8,0	5
38´3	6	7	128	14,6	9,6	6
45´2	7	8	147	17,1	11,2	7
45´3	7	8	152	17,1	11,2	8
57´3	8	10	194	19,5	12,8	9

Вертикальные соединения С17 трубопроводов со скосом кромки

1 м соединения.

Толщ. ст., мм	Вес напл. вещества, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер п/п
сварка	поддув
3	117	145	2305	285,5	18,7	1
4	154	191	3034	375,7	18,7	2
5	190	236	3743	463,4	48,0	3
6	253	314	4984	617,3	48,0	4

1 стык.

Размеры трубы, мм	Масса напл. вещества, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер п/п
сварка	поддув
25´3	9	11	173	22,0	1,5	1
32´3	11	14	224	26,8	1,8	2
38´3	14	17	267	34,2	2,3	3
45´4	21	26	416	51,2	2,7	4
57´4	27	33	531	65,9	3,5	6
76´5	44	55	872	107,4	8,6	6
89´6	69	86	1366	168,4	13,4	7
108´6	84	106	1660	205,0	16,3	8
133´6	104	129	2048	253,8	20,0	9
159´6	125	155	2457	305,0	24,0	10
219´6	172	214	3394	419,7	33,0	11
273´6	215	267	4241	524,6	41,2	12

С18 вертикальные стыки трубопроводов

1 м соединения.

Толщ. ст., мм	Масса наплавленного металла, г	Проволока сварочная, г	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер
2	146	182	2896	356,2	1
3	199	247	3920	485,6	2
4	250	310	4930	610,0	3
5	330	409	6501	805,2	4
6	473	588	9338	1154,1	6

1 стык.

Размеры трубы, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Код строки
на сварку
25´2	11	14	217	26,8	1
25´3	15	19	294	36,6	2
32´2	14	18	281	34,2	3
32´3	19	24	380	46,4	4
38´2	17	21	336	41,5	5
38´3	23	29	455	57,1	6
45´2	21	25	400	51,2	7
45´4	35	43	675	85,4	8
57´4	44	54	863	107,4	9
76´5	76	95	1515	185,4	10
89´6	130	161	2549	317,2	11
108´6	158	196	3110	385,5	12
133´6	195	242	3838	475,8	13
159´6	233	290	4604	568,5	14
219´6	322	400	6359	785,7	15
273´6	402	500	7947	980,9	16

Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса

1 м шва.

Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер строки
2	87	108	1714	212,3	1
3	106	132	2110	258,6	2

1 стык.

Камеры трубы, мм	Масса наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер строки
25´2	6	8	129	14,6	1
25´3	8	10	180	19,5	2
32´2	9	11	166	22,0	3
32´3	10	13	233	24,4	4
38´2	10	13	233	24,4	5
38´3	12	15	278	29,3	6
45´2	12	15	278	29,3	7
46´3	14	18	331	34,2	8
57´3	18	23	422	56,1	9

Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок

1 м соединения.

Толщина стенки, мм	Масса наплавленного металла, кг	Проволока сварочная, кг	Эл-д вольфрамовый неплавящийся, г	Аргон, л	Номер строки
2	0,146	0,182	2,896	356,2	01
3	0,199	0,247	3,920	485,6	02
4	0,259	0,322	5,122	632,0	03
5	0,329	0,409	6,501	802,8	04
6	0,463	0,575	9,141	1129,7	06

1 стык.

Размеры трубы, мм	Вес наплавленного металла, грамм	Проволока сварочная, грамм	Эл-д вольфрамовый неплавящийся, мг	Аргон, л	Номер строки
25´2	11	14	217	26,8	1
25´3	15	19	294	36,6	2
32´2	14	18	281	34,2	3
32´3	19	24	380	46,4	4
38´2	17	21	336	41,5	5
38´3	23	29	455	56,1	6
45´2	20	25	400	48,8	7
45´4	35	44	537	85,4	8
57´4	45	56	896	109,8	9
76´5	76	95	1515	185,4	10
89´6	126	157	2495	307,4	11
108´6	156	192	3044	378,2	12
133´6	190	236	3757	463,6	13
159´6	229	284	4507	558,8	10
219´6	315	392	6225	768,6	14
273´6	394	489	7779	961,4	15

Соединения С8 горизонтальных стыков.

Приведенные выше таблицы позволяют определить расход электродов на стык, метр шва или на тонну металла. Расход флюса при автоматической сварке обычно составляет 20% по массе от расхода сварочной проволоки.

Таким образом, становится понятно, как рассчитать количество электродов в каждой конкретной задаче.

Источник: http://tutsvarka.ru/vidy/rashod-elektrodov-na-1-metr-shva-tablitsa

Как снизить расход электродов при сварке

Существует несколько рекомендаций, которые позволят снизить затраты при приобретении сварочных материалов:

1. Использование автоматического или полуавтоматического сварочного аппарата позволяет добиться наибольшей экономии. При сваривании в ручном режиме потери могут составлять от 5% и более. Механизация процесса обеспечивает снижение данного показателя в два раза. Высокое качество оснащение и расходников могут сделать сокращение затрат максимальным.

2. Каждая конкретная марка стержней подразумевает использование определенного вида и величины тока. При настройке сварочного аппарата стоит обращать особое внимание на данные параметры. Неправильный режим сварки может привести к значительным финансовым потерям.

3. Расход электродов может варьироваться в зависимости от положения прутка при сваривании. Некоторые исполнители путем практических тестов или расчетов, самостоятельно определяют оптимальное положение.

Следуя данным советам и грамотно выбирая электрод, расход материалов можно сократить практически на 30%.

Источник: http://weldelec.com/info/rasxod-elektrodov/

Особенности проволоки

На расход проволоки оказывает влияние множество причин, включая человеческий фактор в контексте наличия у сварщика требуемой квалификации. Однако наиболее объективным является значение коэффициента наплавки.

Нержавеющая сварочная проволока Alfa Global ER 347Si. Фото Сварочные Технологии

Этот показатель определяет количество наплавленного металла за единицу времени при силе тока один ампер. На величину коэффициента влияют состав материала проволоки, организация защиты зоны сварки (газы, флюс), а также вид тока (переменный, постоянный) и его полярность. Значение коэффициента наплавки в зависимости от типа проволоки и способа ведения технологического процесса могут колебаться от 5-7 до 18-20 г/А*ч. Выделяют несколько видов проволок: титановая, медная, легированная, полированная, нержавеющая, стальная, алюминиевая, омедненная, порошковая. Определяется коэффициент в основном экспериментальным путем.

Справка. Коэффициент наплавки, а также другие технические характеристики популярных марок: ПАНЧ-11, СВ08Г2С, ER70S-6, ВТ1-ооСв представлены в соответствующих статьях.

Источник: http://pipe-s.ru/raskhod-elektrodov-pri-svarke-trub-tablitsa/

Как определять расход электродов при сварке труб на практике

Почти все поменялось с того времени, как трубы были применены первоначально. Спектр их использования стал масштабным, появилось больше строительных материалов для производства. Остается постоянной лишь необходимость стыковки труб при создании сварных соединений.

Схема сварочного электрода.

Расходы электродов при сварке оказывают влияние на время продолжительности работы сварочного оборудования, продуктивность выполнения сварных соединений. Электрод, который уже является отработанным, следует поменять на другой источник присадочного элемента. Поэтому профессиональные сварщики труб должны держать при себе такое количество электродов, которое будет достаточным.

Как применяются сварочные электроды

Осуществляя выбор электродов, требуется проследить следующее:

какой состав имеет их покрытие стержня;
каким будет расход стержней;
показатель наплавки стержней.

Появилась масса специальных приспособлений, позволяющих выполнить соединение трубопроводной арматуры. Они применяются для разного вида трубопроводов. Какие-то из них появились недавно, другие подверглись значительному усовершенствованию.

Таблица коэффициентов расхода электродов в соотношении к маркам электродов.

Если речь идет об обработке трубопроводной арматуры, то обычно имеют в виду процесс их сваривания с применением специального оборудования.

Для сварки трубной арматуры с наибольшим размером толщины стенок осуществляется применение электродов, представляющих собой стержни из металла с защитным покрытием.

Они имеют относительно невысокую стоимость исходя из общей сметы материалов, но следует правильно определять их требуемый объем при закупке.

Вернуться к оглавлению

Как правильно определить расход сварочных электродов для соединения труб

Несмотря на дешевизну стержень электрода оказывает большое влияние на процесс выполнения работы, особенно на его длительность. Если электрод сгорел, то он подлежит замене на новый, который необходимо установить на прежнее место. Данная процедура потребует немало времени.

Выполнение общего объема работ требует совершить несколько сотен операций. Когда в процессе работы обнаруживается нехватка определенного количества электродов, то их будет необходимо приобрести отдельно. Возможно, что приобретение электродов затянется, поэтому точный подсчет электродов позволит идеально спланировать весь процесс работы. Подготовленные электроды следует подвергнуть обработке, прокалив их не меньше 1,5-2 часов в специальной сушилке.

Вернуться к оглавлению

Какими характеристиками следует руководствоваться для правильных расчетов

Для определения расхода стержней пользуются вводными параметрами:

Массой наплавки стержня.
Размером сварного шва.
Нормой расхода стержней.
Нормой расхода стержней на 1 пог. м стыковочного шва.

Таблица разновидностей электродов.

Под массой наплавки подразумевается вес той части металла, которая должна заполнить стыковочный шов. Для точных расчетов этой величины можно воспользоваться технологической картой, связанной с выполнением сварки. В соответствии с грубым расчетом доля массы наплавки от всего веса конструкции из металла составляет 1- 1,5%. Повышение параметра может привести к тому, что получится перерасход числа стержней, а снижение – к недостатку в прочности швов.

Габаритные размеры шва, то есть его длина по всей продолжительности стыка, измеряются рулеткой. Результат умножают на общее число швов в полученном разделе, поскольку сварка глубоких стыков выполняется за счет 2-3 швов, накладываемых параллельным и последовательным образом.

Среди применяемых норм расхода выделяют:

Операционную.
Узловую.
Детальную.

Вычисление операционной нормы осуществляется на основе типа проводимой сварочной операции. Узловая норма расхода вычисляется исходя из массы наплавки при проведении сварки определенного узла конструкции из металла. Детальная норма расхода исчисляется на основе массы наплавки при сварке детали, обязательно должно учитываться влияние технологического процесса.

Вернуться к оглавлению

Как теоретически определить расход электродов при сварке труб

Поскольку трубная арматура имеет известный размер диаметра, используя геометрическую формулу длины окружности, вычисляют конкретную длину. При наибольшем размере толщины стенок трубопроводной арматуры можно умножить полученную величину длины окружности на число прохождений электрода, которое обычно составляет 2-3.

Необходимо вычислить норму расхода для одного метра шва, поделив результат на вес стержня. В результате будет получена норма расхода, выраженная не в килограммах, а в штуках. Затем поштучную норму умножают на метраж, округлив его в наибольшую сторону до целой величины. Определять данную норму следует исходя из массы металла, который является наплавленным. Полученный результат измеряется в килограммах при умножении объема раздела (1 метр) на плотность металла. Результат следует увеличить в 1,4-1,8 раз с учетом поправки на образование огарка от использованного стержня. Для поиска конкретных цифр используют справочники.

Формула, используемая при подсчете электродов, имеет следующий вид: Н = М*к.

Где Н – величина нормы расхода на 1 метр сварного шва, а М – значение массы направленного металла в шве, к – размер коэффициента поправок на образование огарка от использованного стержня.

Вернуться к оглавлению

Как определить расход стержней при сварке практическим путем

Возможно, что проведение сложных расчетов будет являться затруднительным, поэтому лучше всего воспользоваться способом, который позволяет определить расход электродов согласно конкретной методике. Следует взять две металлические детали, а также электрод необходимого вида.

Размещение всех деталей для сварки производится в требуемом положении на специальном столе. Для определенных сварочных операций характерно конкретное положение деталей. Следует имитировать условия, при которых будет сформирован нижний, вертикальный либо потолочный шов. После этого необходимо измерить длину получаемого шва, если используется один стержень.

Далее, должна быть промерена длина сварочного шва от единичного электрода, которая сопоставлена с общим размером длины швов. При этом можно выйти на необходимое число стержней. Полученный результат должен быть точным. Вместе с тем все отклонения между практическими и теоретическими результатами будут являться малозначительными.

Расчет расхода электродов на 1 м шва

Расход электродов на 1 м шва является важным показателем при составлении сметы на проведение сварочных работ. От точности расчета зависят экономические показатели всего проекта. Расчет расхода электродов должен производить опытный сварщик, хорошо разбирающийся в марках продукции и методиках сварочного процесса. Он должен учесть все нюансы предстоящих работ.

Схема сварочного электрода.

Общие формулы для расчета

За норму расхода принимается максимальное количество материалов, необходимых для производства сварочных работ. Нормирование должно учитывать расход электродов на сварку, прихватки и проведение правки способом «холостых валиков»:

Н = Н_св+ Н_пр+ Н_пр.

Норма на прихваточные работы и определяется в процентном отношении от расхода на основные работы:

при сварке стали толщиной до 12 мм – 15%;
при сварке стали толщиной более 12 мм – 12%;
при сварке алюминиевых и титановых сплавов – до 20%.

Норма на правку изделий из алюминиевых и титановых сплавов составляет:

для алюминия толщиной до 8 мм – 30%;
для алюминия толщиной более 8 мм – 25%;
для титана – 35-40%.

Марки электродов и их предназначение.

Расход электродов при изготовлении металлоконструкций определяется поузловыми, подетальными, поиздельными или пооперационными нормами. Все они связаны между собой и вычисляются исходя из расчета затрат материалов на 1 м сварного шва. Для конкретных типоразмеров затраты регламентируются согласно СНиП.

В расходную часть входит масса наплавленного металла и технологические потери:

N = M*K,

где N – норма расхода на 1 м,

M – масса наплавленного металла на 1 м,

K – коэффициент потерь.

Масса присадки на один метр шва (M) рассчитывается как произведение площади поперечного сечения (S), плотности материала (ρ) и длины шва (L = 1 м):

M = S* ρ* L

Площадь поперечного сечения берется по факту, а плотность материала – из справочной литературы. Для рядовых сталей она равняется 7,85 г/см³.

Читайте также:
Как производится сварка алюминия полуавтоматом.
В чем особенности аргонной сварки.
О сварке инвертором для начинающих читайте здесь.

Вернуться к оглавлению

Расчет поправочного коэффициента

Значение коэффициента (K) включает в себя технологические потери на угар, разбрызгивание и огарки. Оно зависит от применяемых методов и режимов сварки, типов сварных материалов, сложности условий проведения работ.

Коэффициент отношения расхода материала к наплавленной массе для различных типов электродов приведен в таблице.

Таблица расхода электродов.

Данный показатель учитывает потери на разбрызгивание и угар, а также на огарок. При расчете потерь на огарок был взят огарок длиной 50 мм, остающийся от стандартного электрода длиной 450 мм. Если фактические значения длин отличаются, то применяют поправку.

λ = (lэ – 50)/(lэ – lо),

где lэ – длина электрода,

lо – длина огарка.

Значения потерь на разбрызгивание, угар и огарок указываются в паспортной характеристике сварочных материалов.

Сложность работ определяется расположением сварного шва. В случаях, если оно отличается от нижнего, вносят следующие поправочные коэффициенты:

для расположенного в наклонной плоскости – 1,05;
для расположенного в вертикальной плоскости – 1,10;
для потолочного- 1,20.

Учесть все тонкости работ по сварке металла, основываясь только на теоретических расчетах, достаточно сложно. И хотя в СНиП подробно описаны нормы при различных видах сварки, рекомендуется провести испытательные работы.

Контрольные работы проводятся в тех же условиях и с применением тех же материалов, что и проектируемые. Для обеспечения бесперебойности процесса и предотвращения задержек, связанных с непредвиденными затратами материала, закупку материалов следует проводить с запасом 5-7%.

С целью экономии присадочных материалов необходимо соблюдать соответствующую им настройку напряжения и силы тока. Экономия может быть достигнута и изменением угла наклона руки в процессе сварки.

В изделиях, где не требуется особой плотности соединения, используются прерывистые швы 50-150 мм с расстоянием между ними 100-300 мм и более. За счет этого происходит значительная экономия времени и уменьшается расход электродов.

С целью значительного уменьшения затрат на проведение работ рекомендуется использовать автоматическую сварку, которая обеспечивает высокую производительность и позволяет экономить за счет уменьшения площади поперечного сечения, не уменьшая качество стыка. Комплекс мер может в результате дать экономию до 30%.

О том как сэкономить на быте и хобби читайте здесь: https://lopatnik.info

Расход электродов на 1 м шва: как рассчитать норму?

При выполнении сварки на производительность, продолжительность процесса влияет расход электродов, так как отработавший присадочный материал необходимо заменить новым. Поэтому профессиональные сварщики с достаточным опытом работы всегда имеют под рукой достаточное количество запасных электродов. Как же рассчитать правильно нормативный расход сварочных электродов?

Основные факторы, влияющие на расход материала

Электрическая сварка ручным способом производится с помощью покрытых электродов, быстро расходующихся в процессе сплавления электрической дугой отдельных металлических элементов. При этом определенный объем расходника просто сгорает, часть сплавляется с основным металлом. На скорость его расходования влияет множество факторов, к примеру, она зависит от толщины свариваемого металла, площади сечения самого стержня.

Вводные параметры

При проведении расчета потребности электродов для сварки, например, трубопроводов нужно учитывать следующие моменты:

Массу металла, необходимого для наплавления, полного заполнения шовного соединения. Для точного расчета наплавления используется технологическая карта сварочного процесса. Приблизительно масса металла, необходимого для наплавления, составляет полтора процента от массы цельной металлической конструкции.
Длину сварного соединения (шва). Для измерения данного параметра можно использовать строительную рулетку. Измеряется длина стыка и умножается на количество швов, так как для заваривания глубоких стыков может понадобиться наложение нескольких швов.
Нормы расхода электродов на 1 м шва сварки.
Силу тока. Превышение допустимых пределов способно повлечь за собой при плавлении электродов разбрызгивание металла.

Кроме перечисленных выше нюансов, чтобы расход был минимальным, обязательно следует соблюдать саму технологию выполнения сварочных работ, а также не рекомендуется превышать допустимые зазоры между стыками соединяемых деталей.
Как рассчитывается потребность электродов?
Для расчета потребности расходного материала используются разные способы, которые предусмотрены для разных условий выполнения сварочных работ.
Наиболее точные расчеты способен, конечно же, выполнить специалист. Он точно определит необходимость замены расходников и способ уменьшения стоимости сварочных работ.
На сегодняшний день точно рассчитать количество расходного материала можно несколькими способами.
Теоретический расчет
Как точно рассчитать нормативный расход сварочных электродов? Чаще всего подобные расчеты осуществляются по следующей формуле:
Н = МхК
Н – расход металла, кг
М – масса наплавляемого металла, кг
К – коэффициент наплавления
При использовании данной формулы необходимо учитывать следующие нюансы:
знать площадь поперечного сечения, которая умножается на плотность основного металла, длину стыка;
обязательно нужно учитывать марку используемого присадочного материала.
Но чтобы в процессе выполнения, к примеру, сварки трубопроводов электроды неожиданно не закончились, и не пришлось бежать в магазин строительных материалов, всегда к произведенным расчетам рекомендуется добавлять дополнительно 5 процентов расходного материала.
Практический расчет
Предварительно нужно точно определить вес свариваемого металла, далее произвести тестовую сварку. После этого необходимо сделать замер получившегося огарка, длины сварного соединения, зафиксировать параметры напряжения, силы тока. На основе собранных данных можно определить необходимое количество расходного материала для выполнения сварного шва конкретной длины.

Но стоит понимать, что продолжать сварочный процесс необходимо именно в таких же условиях, как и при тестировании, электрод держать под тем же углом, иначе проведенные расчеты себя не оправдают.
Чаще всего практический метод расчета необходимого количества электродов используется сварщиками при отсутствии таблицы готовых расходов присадочного материала для разных материалов, их параметров, типа сварки.
Рекомендация
Чтобы практическим способом максимально точно определить расход электродов при сварке, тестирование необходимо выполнить порядка четырех раз и вычислить среднее значение.
Как уменьшить расход присадочного материала
Условия, которые рекомендуется соблюдать для экономии электродов:
Сила тока, напряжение сварочного аппарата должны соответствовать используемому расходному материалу.
Максимальной экономии электродов можно достичь при использовании автоматической/полуавтоматической сварки.
Добиться минимального расхода сварочных электродов можно путем изменения в процессе сваривания изделий положения электрода.

Подобрав верно условия экономии, можно добиться сокращения расхода электродов практически на 30 процентов без потери качества сварного соединения.
РАСХОД ЭЛЕКТРОДА ПРИ СВАРКЕ ТРУБ
РАСХОД ЭЛЕКТРОДА ПРИ СВАРКЕ ТРУБ
Расход электродов при сварке труб
Диаметр
Сорт №
кг / стык
кг / Совместное
(с Убыток)
1/8
(6)
СТАНДАРТ 40
0.00183
0,00229
XS 80
0,00190
0,00315
1/4
(8)
СТАНДАРТ 40
0.00250
0,00425
XS 80
0,00353
0,00586
3/8
(10)
СТАНДАРТ 40
0.00337
0,00559
XS 80
0,00498
0,00827
1/2
(15)
СТАНДАРТ 40
0.00536
0,00890
XS 80
0,00802
0,0133
XXS
0.0214
0,0355
3/4
(20)
СТАНДАРТ 40
0,00721 
0,0120
XS 80
0.01097
0,0182
XXS
0,0309
0,0513
1
(25)
СТАНДАРТ 40
0.01149
0,0191
XS 80
0,01763
0,0293
XXS
0.05193
0,0862
1 1/4
(32)
СТАНДАРТ 40
0,0159
0,0264
XS 80
0.0252
0,0418
XXS
0,0685
0,1137
1 1/2
(40)
СТАНДАРТ 40
0.0194
0,0320
XS 80
0,0315
0,0523
XXS
0.0974
0,1617
2
(50)
СТАНДАРТ 40
0,0268
0,0445
XS 80
0.0459
0,0762
XXS
0,1461
0,2425
2 1/2
(65)
СТАНДАРТ 40
0.0503
0,0835
XS 80
0,0832
0,1381
XXS
0.1732
0,4535
3
(80)
СТАНДАРТ 40
0,0684
0,1135
XS 80
0.1183
0,1964
XXS
0,3961
0,6575
3 1/2
(90)
СТАНДАРТ 40
0.0847
0,1406
XS 80
0,1532
0,2543
4
(100)
СТАНДАРТ 40
0.1037
0,1721
XS 80
0,1889
0,3136
XXS
0.6465
1.073
5
(125)
СТАНДАРТ 40
0,1491
0,2475
XS 80
0.2850
0,4731
XXS
0,9918
1.6464
6
(150)
СТАНДАРТ 40
0.2054
0,3410
XS 80
0,4407
0,7316
XXS
1.556
2,583
8
(200)
СТАНДАРТ 40
0,344
0,571
XS 80
0.757
1,267
XXS
2.122
3,523
10
(250)
СТАНДАРТ 40
0.538
0,8931
XS 60
0,951
1,577
XXS 140
4.182
5.942
12
(300)
СТД
0,673
1,117
XS
1.134
1.882
XXS 120
5,013
8,332
14
(350)
СТАНДАРТ 30
0.74
1,228
XS
1,25
2,075
16
(400)
СТАНДАРТ 30
0.848
1.408
XS 40
1,432
2.377
18
(450)
СТД
0.956
1,587
XS
1,615
2,681
20
(500)
СТАНДАРТ 20
1.064
1,766
XS 30
1,798
2.985
22
(550)
СТАНДАРТ 20
1.172
1.946
XS 30
1.981
3,288
24
(600)
СТАНДАРТ 20
1.279
2.123
XS
2,165
3,594
26
(650)
СТД
1.387
2.302
XS 20
2,348
3.898
28
(700)
СТД
1.495
2.482
XS 20
2,531
4.201
30
(750)
СТД
1.603
2,661
XS 20
2,714
4,505
32
(800)
СТД
1.711
2,840
XS 20
2,897
4.809
34
(850)
СТД
1.809
3.003
XS
3,08
5.113
36
(900)
СТД
1.926
3,197
XS
3.227
5,357
38
(950)
СТД
2.035
3.378
XS
3,447
5,722
40
(1000)
СТД
2.142
3,556
XS
3,630
6.026
42
(1050)
СТД
2.250
3,735
XS
3.813
7,550
44
(1100)
СТД
2.358
3.914
XS
3.996
6,633
46
(1150)
СТД
2.466
4.094
XS
4,179
6.937
48
(1200)
СТД
2.574
4,273
XS
4,362
7,241
Кольцевая сварка трубопроводов | все о трубопроводах
Ядром строительства трубопровода является кольцевая сварка линейных труб i.е. чем выше скорость сварки, тем выше прогресс. Процесс кольцевой сварки (ссылка 1) включает в себя сварку магистральных трубопроводов, сварку врезок и ремонтную сварку трубопроводов. Однако кольцевая сварка трубопровода создает множество дополнительных проблем по сравнению с обычной заводской сваркой или сваркой труб на заводе, поскольку она должна выполняться под надзором матери-природы.

Рост трубопроводной промышленности потребовал использования стали более высокой прочности и трубопроводных труб большего размера для общей экономической жизнеспособности различных проектов.Различные разработки и усовершенствования, достигнутые в процессах кольцевой сварки трубопроводных труб, позволили трубопроводщикам мечтать о более длинных и больших трубопроводах из стали с высокой прочностью на растяжение.
Примечание: В данной статье рассматривается процесс кольцевой сварки при строительстве трубопроводов. Целевые читатели – профессионалы, которые участвуют в сварочных процессах трубопроводов, но не являются экспертами, поскольку в этой статье рассматривается сварка углеводородных трубопроводов с высоты птичьего полета и не рассматриваются мельчайшие детали.
Скорость наплавки: Скорость наплавки металла шва с помощью данного электрода или сварочной проволоки, обычно выражаемая в фунтах / час или кг / час. Он основан на непрерывном производстве, без учета времени на остановку / запуск / очистку или установку новых электродов. Скорость наплавки прямо пропорциональна используемому сварочному току.
На машине постоянного тока – увеличение силы тока увеличивает скорость наплавки
Для машины постоянного напряжения – увеличение скорости подачи проволоки увеличивает скорость наплавки

Эффективность наплавки: Зависимость веса наплавленного металла шва от веса электрода, израсходованного при сварке.В основном определяется в процентах, например 100 кг покрытых электродов с КПД 65% дают наплавку 65 кг металла шва.
Сварка под гору: Если направление движения электрода противодействует силе силы тяжести, то метод сварки называется сваркой под гору. Обычно считается, что продвижение в гору делает сустав более прочным, но имеет более высокий потенциал прожига.
Сварка под уклон: Если направление движения электрода направлено навстречу силе тяжести, то этот метод называется сваркой под уклон.Процесс сварки на спуске очень чувствителен к параметрам сварки и требует более жесткого контроля, поскольку небольшое отклонение может привести к появлению шлаковых включений и отсутствию дефектов проникновения.
При выборе способа сварки, являющегося основой конструкции трубопровода, необходимо учитывать следующее:
Материал линейной трубы: С развитием высококачественной стали современная трубопроводная промышленность использует линейные трубы с минимальным пределом текучести более 56000 фунтов на квадратный дюйм (т.е.е. Gr. X56), который в основном состоит из микролегированной (поз. 2) стали. По мере того как прочность трубопроводов увеличивается за счет микролегирования, также возрастает подверженность водородному растрескиванию (HIC) трубопроводных труб в зоне термического влияния (HAZ). Хотя, трубопроводы до материала Gr. X65 успешно сваривается методом SMAW с использованием целлюлозных электродов (поз. 3) с предварительным нагревом или без него, однако для сварки труб из материала марки X70 с предварительным нагревом концов труб перед сваркой до температуры 120 ^{o от} C до 140 ^o C (от 250 ^o F до 290 ^o F) необходимо для предотвращения HIC, в то время как целлюлозные электроды можно использовать для кольцевой сварки.
Рекомендуется использовать процессы сварки с низким содержанием водорода (H ₂) или GMAW для сварки труб из материалов класса X80 или более высоких. Однако процесс SMAW с использованием основных электродов (электроды с низким / очень низким содержанием водорода) может использоваться для сварки труб из материала класса X80 только с надлежащим обдумыванием.
Диаметр и толщина стенки: Изготовление трубопроводов большого диаметра и / или толстостенных линейных труб требует большего объема сварного шва или, другими словами, более высокой скорости наплавки металла шва.Этого можно добиться за счет автоматизации процесса кольцевой сварки. Все сварочные процессы, применяемые при строительстве трубопроводов, кроме процесса сварки SMAW, можно автоматизировать. Для магистральных трубопроводов необходимо использовать полуавтоматический, механизированный и автоматический режимы сварочного процесса или их комбинацию для повышения производительности и своевременного завершения проекта. Автоматическая сварка может применяться на трубах с толщиной стенки ≥ 13,0 мм и диаметром ≥ 24 дюймов (610 мм) для повышения производительности сварки.
Размер трубы (NPS) Количество сварных швов в день на бригаду сварщиков
Сварочный автомат Полуавтоматическая / ручная Сварка
323,8 мм (12,75 дюйма) – 60 ^а
457.0 мм (18 дюймов) – 50 ^а
610,0 мм (24 дюйма) 60 40 ^б
910,0 мм (36 дюймов) 45 26 ^б
1219.0 мм (48 дюймов) 35 20 ^б
1422,0 мм (56 дюймов) 20 8 ^б
Примечания:
Все проходит ручной сваркой.
Корневой проход и горячий проход выполняются вручную, а остальные проходы – в полуавтоматическом режиме.

Место сварки: Кольцевая сварка трубопровода выполняется на месте в том месте, через которое проходит трубопровод i.е. пустыня, тропический лес, зона вечной мерзлоты или на трубоукладочной барже в случае подводных трубопроводов. Следовательно, перед выбором процесса сварки также следует учитывать температуру окружающей среды, влажность и т. Д. Для выполнения сварки труб при отрицательных или близких к отрицательных температурах температурах требуется предварительный нагрев труб минимум до 16 ^o ° C для предотвращения теплового удара в ЗТВ. Если место находится в тропических лесах или в месте с высокой влажностью, например, на барже, работающей у индийского или африканского побережья, использование электродов с низким содержанием водорода приводит к пористости.В таких условиях обычный целлюлозный электрод, которому для стабилизации дуги требуется влага, дает более прочный сварной шов, чем электрод с низким содержанием водорода. Если другие требования не позволяют избежать использования электрода с низким содержанием водорода, электроды необходимо прокалить, чтобы снизить их влажность перед сваркой.
Иногда трубопроводы необходимо прокладывать в существующей траншее, когда зазор вокруг трубы недостаточен для перемещения сварочного автомата по всей длине трубопроводов.В таких условиях можно использовать ручной или полуавтоматический процесс.
Срок строительства / продуктивность: Строительство трубопроводов, как правило, страдает от нехватки времени. Жесткий график строительства требует более быстрой прокладки трубопровода, что требует более высокой производительности при минимальном объеме ремонта. На шельфе продолжительность строительства становится прямо пропорциональной капитальным затратам проекта, так как расходы на баржу, развернутую для строительства, основаны на дневных ставках.Таким образом, за ходом строительства трубопроводов в основном следят по количеству стыков (сварных швов) в день. Поэтому магистральная сварка была разработана как процесс массового производства. Заводская фаска на концах труб для поддержки процесса сварки под уклон для более быстрой сварки является нормой для трубопроводов.
Большинство прокладочных барж используют полностью автоматический процесс сварки (GMAW) для сварки линейных труб для достижения более высоких скоростей сварки и минимального ремонта. Следует соблюдать осторожность при выборе фаски на конце трубы для труб, которые предполагается сваривать с помощью автоматической сварки, так как разные автоматические сварочные аппараты требуют разных типов фаски на концах труб для надлежащего сплавления.В связи с этим на барже иногда выполняется снятие фаски с труб. Скорость ремонта может резко возрасти, если на сварочных автоматах не будут задействованы обученные операторы.
SMAW имеет наименьшую производительность, а процесс SAW – максимальную скорость наплавки металла шва. На мегабаржах-трубоукладчиках, где трубы подаются в линию обжига после двойного, тройного или четверного соединения, применяется дуговая сварка под флюсом для соединения секции труб перед подачей в линию обжига для экономии времени.
Свойства сварного шва: Кольцевые сварные швы на участке трубопровода могут попадать под автомобильный / железнодорожный переезд, стояки или свободный пролет подводной лодки, которые подвергаются циклической нагрузке. Кроме того, закладочные напряжения в трубопроводе во время установки могут привести к деформации сварного шва (намотка). В случае, если рабочая жидкость вызывает коррозию, металл сварного шва также должен противостоять такому разложению.
Кольцевой сварной шов в углеводородных трубопроводах должен соответствовать всем требованиям с точки зрения минимальной прочности на растяжение, усталостной прочности, свойств предотвращения разрушения, коррозионной стойкости, твердости, пластичности и т. Д., Равных или превышающих основной металл трубы. Аттестация процедуры кольцевой сварки должна включать испытания этих свойств сварного шва и зоны термического влияния концов труб. Поэтому при выборе процесса сварки, электрода и других параметров сварки необходимо заранее учитывать эти требования.
Качество (по безупречности и скорости ремонта): Качественные сварные швы, гарантирующие надежность и низкие темпы ремонта, имеют решающее значение при строительстве трубопроводов. Низкое качество сварных швов не только препятствует реализации проекта, но и снижает надежность всей трубопроводной системы. Часто трубопроводы прокладывают в самых удаленных местах. Кольцевая сварка трубопровода должна соответствовать самым высоким параметрам качества, так как после того, как трубопровод будет проложен и монтажная площадка будет демонтирована с этого места, становится очень трудно подойти к месту для любого ремонта в будущем.
При повреждении трубопровода не только теряется значительная прибыль и наносится ущерб окружающей среде, но и утечка создает потенциальную опасность для местного населения. Небольшая авария может пошатнуть доверие местных жителей. Это значительно затруднит реализацию будущих проектов. Высокая надежность трубопроводов по сравнению с другими видами транспорта является отличительным признаком этой изначально высокой инфраструктуры капитальных затрат. Следовательно, процесс сварки должен выбираться таким образом, чтобы кольцевые сварные швы (ссылка 1) были высокого качества, чтобы обеспечить более надежные трубопроводные системы.
HSE (Здоровье, безопасность и окружающая среда): Сварочный процесс, вне зависимости от его продвинутости, приводит к множеству различных проблем со здоровьем, безопасностью и окружающей средой. Дым и газ, выделяемые во время процесса сварки, содержат оксиды азота (NO _x), диоксиды / монооксиды углерода, озон (O ₃), защитные газы, такие как аргон (Ar), гелий (He) и т. Д.и очень мелкие частицы, которые вредны не только для здоровья сварщиков, но и для окружающей среды. Недостаток пригодного для дыхания воздуха в замкнутых пространствах – одна из самых распространенных причин несчастных случаев. Вытяжные вентиляторы должны быть развернуты для предотвращения скопления вредных паров в сварочных шкафах. Кроме того, из-за горячей обработки, связанной с процессом сварки, следует проявлять огромную осторожность, чтобы избежать любого взрыва или пожара из-за близости горючего материала, особенно если сварочные работы выполняются рядом с существующими установками для углеводородов.В случае сварочных соединений с существующими линиями, существующие линии должны быть должным образом очищены и промыты, чтобы очистить их от углеводородов до начала сварки. Если в процедуре сварки используется источник высокого напряжения / тока, то электрические провода должны быть новыми и подходящими по назначению без стыков или с минимальным количеством стыков. В случае использования газовых баллонов стандартная рабочая процедура (СОП) должна обеспечивать надлежащее хранение и обращение с такими баллонами, чтобы предотвратить несчастный случай из-за любого акта небрежности.
Стоимость: Экономика сварки играет наиболее важную роль при выборе процесса и спецификации процесса сварки для кольцевой сварки. Один и тот же сварной шов может иметь разную стоимость в зависимости от выбора:
Скорость наплавки
Эффективность наплавки
Сварочный процесс (SMAW, GMAW, FCAW, SAW)
Совместное проектирование
Сварка Том
Коэффициент времени дуги

Стоимость сварки стыка можно оценить по следующей формуле:
Общая стоимость сварного шва = Общая стоимость времени дуги + Затраты времени без дуги + Стоимость присадочного металла
= Общее время дуги можно рассчитать следующим образом:
Определение объема наплавленного металла
Определение скорости наплавки для данного процесса
Расчет общего времени, необходимого для сварки
+ Факторы, влияющие на время отсутствия дуги:
Промежуточная очистка
Замена электрода
Изменение положения сварщика
Подготовка сварного шва
Прихватка
+ Требуемый объем сварного шва в зависимости от:
Конструкция соединения × эффективность наплавки

Направление движения сварного шва (вниз и вверх): Направление движения сварного шва – одна из важнейших переменных при сварке трубопроводов.Поскольку продолжительность строительства в первую очередь зависит от скорости сварки, сварка магистральных трубопроводов выполняется по мере подъема, а сварка трубопроводов сварочной станции или врезки выполняется по мере подъема. Концы трубопроводов для магистральной сварки обрабатываются на станке, а сборка под сварку достигается за счет использования внутренних гидравлических зажимов; в то время как концы труб, которые будут использоваться для трубопроводов терминалов / станций, подготавливаются вручную на месте, и для монтажа труб применяются внешние зажимы вместе с прихваточными швами.
Какой сварочный стержень используется для бесшовных стальных труб? Как делается сварка?
Бесшовная стальная труба – это стальная труба с наибольшим потреблением и наибольшим спросом. Объем производства и производитель – самые крупные типы стальных труб. Во многих случаях конкуренция между бесшовными стальными трубами относительно велика и стала главным объектом конкуренции. Бесшовные стальные трубы широко используются, и во многих случаях они выигрывают от технологии и процесса обработки.В обработке важнее сварка. Поскольку сварка, мы должны выбрать сварочный стержень. Сварочный пруток является важной гарантией качества сварки и лучшей гарантией качества бесшовных стальных труб и эффективности их использования. Ниже представлен выбор и метод сварки сварочного стержня для бесшовных стальных труб, который мы вам представляем:
Метод сварки бесшовных стальных труб:
1) Бесшовные стальные трубы, соединенные дуговой сваркой, изготавливаются в соответствии с процедурами правки трубы, резки материала, снятия фаски, группирования, сварки и очистки сварочного шлака на основе разметки и маркировки.
2) Обработка и очистка канавок: Для резки канавок бесшовных стальных труб обычно применяется кислородно-ацетиленовая газовая резка. После завершения газовой резки удалите напильником оксид железа из устья трубы и с помощью полировального станка заострите неровности, влияющие на качество сварки. гладкий; плавный. Бесшовные стальные трубы малого диаметра нарезаются по возможности с помощью шлифовального станка и переносного электрического трубопровода, а затем скашиваются шлифовальным станком.Канавка для бесшовной стальной трубы имеет V-образную канавку, и канавка обрабатывается или полируется шлифовальной машиной, чтобы сделать ее гладкой и ровной. Удалите масляные пятна, ржавчину и воду в пределах 20 мм с обеих сторон канавки и убедитесь, что металлический блеск открыт, убедитесь, что на поверхности канавки нет дефектов, таких как трещины и прослои, и удалите грязь внутри и снаружи. паз.
3) Сварочные стержни и флюс следует просушить в соответствии с инструкциями перед использованием и хранить в сухом состоянии во время использования.В покрытии электрода нет отслаивания и явных трещин.
4) Сопряжение сопел перед сваркой: для сопряжения сопел используются специальные инструменты, обеспечивающие прямолинейность и соосность трубы. Монтаж стыковых сварных швов стальных бесшовных труб должен осуществляться заподлицо с внутренней стенкой, а величина перекоса внутренней стенки не должна превышать нормативную; сборка трубы должна быть закреплена сварщиком, который сваривает ту же трубу, а сварочный стержень или проволока, используемые для точечной фиксации, должны быть такими же, как и для формальной сварки.Длина точечной сварки 10-15 мм, высота 2-4 мм и должна превышать 2/3 толщины стенки трубы; поверхность сварного шва стальной бесшовной трубы не должна иметь трещин, пор, шлаковых включений и других дефектов; трубы и фитинги прикреплены к точке. В то время, как место сварки должно быть защищено от суровых условий окружающей среды (ветер, дождь).
5) Сварка конструкции должна выполняться в строгом соответствии с инструкцией по сварке; Перед использованием сварочного оборудования необходимо провести испытания на безопасность и эксплуатационные характеристики, а вход неквалифицированного оборудования на строительную площадку строго запрещен; Самоконтроль и взаимный контроль следует проводить в процессе сварки.Технологический контроль качества сварки.
6) Бесшовная стальная труба сваривается ручной дуговой сваркой, и сварочный стержень помещается в сушильную камеру сварочного стержня на 1-2 часа при температуре 100 ° C-150 ° C перед использованием, а поверхность сварочный стержень гарантированно не имеет масляных пятен. Обратите внимание на качество зажигания и закрытия дуги при сварке. Убедитесь, что кратер дуги заполнен кратером дуги, чтобы предотвратить растрескивание кратера дуги. Многослойная сварка позволяет получить стыки между слоями в шахматном порядке.Каждый сварной шов следует сваривать как можно больше за один раз. Если сварка будет прервана из-за помощи, вовремя примите меры по предотвращению растрескивания, чтобы убедиться в отсутствии трещин, прежде чем продолжить сварку.
7) При соединении бесшовных стальных труб не допускайте чрезмерного совмещения, особенно при ослаблении болтов на соединительной части оборудования, ответная часть должна находиться в правильном положении.
8) Соединение стыкового шва или фланца на бесшовной стальной трубе не должно перекрываться с опорой и подвеской.Открытие и сварка компонентов источника прибора на бесшовной стальной трубе должны выполняться до установки бесшовной стальной трубы.
9) Сварочный шлак на поверхности сварного шва должен быть очищен, и должен быть выполнен контроль качества внешнего вида, чтобы увидеть, есть ли сварочные дефекты, такие как поры, трещины и включения. Если есть какой-либо дефект, его необходимо вовремя отремонтировать и вести запись о ремонте.
Бесшовные стальные трубы имеют полое сечение и в больших количествах используются в качестве трубопроводов для транспортировки жидкостей, таких как трубопроводы для транспортировки нефти, природного газа, газа, воды и некоторых твердых материалов.По сравнению с твердой сталью, такой как круглая сталь, стальная труба легче при одинаковой прочности на изгиб и кручение. Это разновидность экономичного сортового проката. Он широко используется в производстве конструктивных и механических деталей, таких как бурильные трубы, валы трансмиссии автомобилей и велосипеды. Стальные подмости и другие стальные подмости, используемые в строительстве, используются для изготовления кольцевых деталей из стальных труб, что может улучшить использование материалов, упростить производственные процедуры и сэкономить материалы и трудозатраты на обработку.Для изготовления широко используются стальные трубы.
Целлюлозный электрод – обзор
ОБСУЖДЕНИЕ
Эта работа показала, что материалы имеют поперечные и продольные трещины в ЗТВ при сварке целлюлозными электродами при низких уровнях предварительного нагрева с использованием небольших испытаний. Металлографическое исследование испытаний валика на пластину показало, что трещины могут быть поперечными, продольными или смешанными, а микроструктурные они могут быть либо трансгранулярными, либо межкристаллитными, либо и тем, и другим.Все трещины водородного типа и имеют характерный характер коротких прямых сегментов и очень острых концевых профилей.
Растрескивание, вызванное водородом, возникает при соблюдении следующих условий – присутствие водорода, растягивающие напряжения, действующие на сварную деталь, наличие чувствительной микроструктуры и достижение низкой температуры. Использование целлюлозных электродов приводит к высокому уровню водорода (<30 мл H ₂/100 г расплавленного металла шва), который может диффундировать из металла сварного шва в ЗТВ.При испытаниях с использованием процессов с низким содержанием водорода (4-6 мл H ₂/100 г плавленого металла шва) трещин обнаружено не было. Низкие уровни предварительного нагрева и низкие тепловложения (стандарт для корневого прохода кольцевого сварного шва) означают, что продукт жесткого преобразования был получен в ЗТВ (мартенсит с твердостью в диапазоне 320–400 VH 200 г). Низкие уровни предварительного нагрева также означают быстрое достижение низкой температуры после сварки. Наконец, напряжения возникают в результате термического сжатия остывающего сварного шва, и они должны компенсироваться деформациями в металле шва и в зоне термического влияния.Эти прямые напряжения появляются локально и в первую очередь из-за неравномерного распределения температур, к которому добавляются эффекты превращений. Когда содержание водорода велико и твердение достаточно сильно, растрескивание происходит быстро и спонтанно под действием только прямых напряжений без надреза. В этом случае путь трещины не зависит от микроструктуры в микроскопическом масштабе и, следовательно, сильно зависит от напряжения. Величина напряжения является функцией уровня предварительного нагрева, температуры превращения и продукта, а также предела текучести.Уровни водорода и напряжения будут переменными процесса. Однако все образующиеся трещины относятся к водородному типу, и, независимо от их ориентации, испытание «валик на пластине» по-прежнему показывает устойчивость материала к растрескиванию.
Хотя было проведено множество экспериментальных и аналитических исследований остаточных напряжений в сварных соединениях (², ³), имеется мало информации о роли фазовых превращений в развитии остаточных сварочных напряжений.В недавнем исследовании Джонса и Алберри ⁽⁴⁾ была сделана попытка экспериментально определить остаточные напряжения, связанные с фазовыми превращениями. Изучив поведение ряда сталей, авторы смогли установить общие тенденции, связанные с характеристиками трансформации. Их результаты показывают, что величина конечного остаточного напряжения при растяжении зависит от температуры превращения. Как правило, чем ниже температура превращения, тем ниже остаточное напряжение при растяжении по завершении цикла охлаждения.Это следует квалифицировать, указав, что продукт превращения должен обладать разумной способностью к пластической деформации в сочетании с низкой температурой превращения.
Приведенные выше наблюдения о влиянии фазового превращения на остаточное напряжение могут быть применены при учете результатов настоящей программы. Для образцов «борт-пластина» последовательность событий при охлаждении после сварки может быть следующей. Первоначальное сжатие сварного шва при охлаждении от максимальной температуры приведет к возникновению растягивающих напряжений в ЗТВ.Увеличение объема в результате мартенситного превращения в ЗТВ приведет к возникновению сжимающих напряжений, которые соответственно уменьшат остаточное напряжение. По завершении превращения в мартенсит возобновится нормальное сжатие из-за охлаждения. Во время окончательного сжатия растягивающие напряжения в ЗТВ должны быть довольно большими из-за наличия твердой мартенситной структуры. Если эти растягивающие напряжения достигают достаточно высокого уровня, может возникнуть локальное растрескивание.
Причины особого рисунка или ориентации растрескивания ЗТВ можно сформулировать следующим образом.Предполагается, что растягивающие напряжения, возникающие в ЗТВ во время заключительной части цикла охлаждения, имеют преимущественно двухосный, а не трехосный характер. Двухосные растягивающие напряжения будут действовать в ЗТВ параллельно границе плавления. Когда эти напряжения достигают определенной величины, могут образовываться наблюдаемые поперечные трещины (при высоких уровнях водорода). Причина возникновения двухосных растягивающих напряжений в зоне HAZ аналогична картине напряжений, присутствующей в поверхностных областях стали, проявляющей линейно-упругое поведение.Из-за того, что компонента растягивающего напряжения, нормальная к поверхности, очень мала в приповерхностных областях, возникнет состояние плоского напряжения, которое приведет к узкой области кромки сдвига на поверхности разрушения. Внутри образца образуются трехосные растягивающие напряжения, которые приводят к хрупкому разрушению. В настоящей программе узкая зона HAZ расположена близко к поверхности, и, по-видимому, растягивающие напряжения, нормальные к поверхности, снижаются, при этом двухосные растягивающие напряжения имеют большую величину и, следовательно, вызывают поперечные трещины.
По мере того, как уровень предварительного нагрева увеличивается, поэтому температурный интервал между преобразованием и условием предварительного нагрева уменьшается, образуется более мягкий продукт преобразования и уровень водорода уменьшается. Постулируется, что эффекты трансформации уменьшают растягивающее напряжение, действующее вдоль ЗТВ, и сквозное напряжение становится доминирующим. При более низких уровнях водорода (более высокий предварительный нагрев) напряжение, необходимое для образования трещин, увеличивается, и, как указывалось выше, сквозные напряжения по толщине больше, чем продольные напряжения, следовательно, происходит переход от поперечной моды к продольной моде растрескивания.
Наконец, комментарий к прогнозированию тенденции к растрескиванию материала трубопроводов на основе традиционных формул углеродного эквивалента. Эти формулы дают показатель прокаливаемости и могут быть связаны с некоторыми критериями растрескивания. Однако недавние составы трубопроводных труб, то есть низкоуглеродистые, средне или высокопрочные марганцы с различными добавками микролегатов, не дают хорошей корреляции с формулами CE (5). Все формулы, начинающиеся с C + Mn / 6, указывают на относительную чувствительность к растрескиванию, которая почти противоположна той, которая была обнаружена в данном исследовании.Единственная формула ⁽⁵⁾, которая давала разумную корреляцию между растрескиванием сварного шва, твердостью и химическим составом низкоуглеродистой HSLA-стали, была:
CE = C + Mn + Cu + Cr20 + Si30 + V10 + Mo15 + Ni60 + 5B.
, что дает 0,215 для A и 0,25 для B.
Однако было обнаружено (⁶, ⁷), что сварочная трещина не оценивается в достаточной степени с помощью этих формул. Было определено несколько новых параметров (⁶, ⁷), которые включают химический состав, диффундирующий водород, время охлаждения и т. Д.Кроме того, для количественного понимания растрескивания сварного шва необходимо установить критерии, связывающие напряжение зарождения трещины, содержание водорода, скорость охлаждения и т. Д. Получена хорошая корреляция между критическим напряжением и логарифмическим содержанием диффундирующего водорода, что ранее обсуждалось МакПарланом и Гравиллом ^{. (7)}.
Способы сварки и марки труб
Сварка – невероятно специализированная и захватывающая область.Сварщики усердно работают, чтобы обеспечить безопасность и надежность сварных швов. Сварщиков обучают понимать самое важное в сварке и изготовлении труб: для разных марок трубопроводов требуются разные процессы. Сварщики должны понимать несколько различных процессов сварки, чтобы выполнять свою работу наилучшим и безопасным способом. Давайте взглянем на несколько важных.
Дуговая сварка
Дуговая или электродная сварка – это, как правило, первый вид сварки, поскольку она является самой базовой.Дуговая сварка обычно состоит из источника питания, создающего электрическую дугу для сварки. Для базовой дуговой сварки требуется сварщик и сварочный пистолет с электродом. Также есть металлическая проволока, которая пропускается через пистолет. Проволока нагревается до плавления. Затем расплавленный металл наносится на место соединения труб для создания сварного шва. Электричество может быть как переменного, так и постоянного тока. Также существует несколько типов электродов, которые идеально подходят для разных типов сварки.
Этот вид сварки отлично подходит для любых работ по металлообработке в домашних условиях. Он также используется в производстве, ремонте и строительстве. Этот процесс идеально подходит для толстых тяжелых металлов. Он особенно хорош для сварки чугуна, который, как известно, трудно правильно сваривать.
Сварка металлов в инертном газе
Это самый распространенный вид дуговой сварки. Сварка металла в инертном газе, которую иногда называют сваркой MIG, представляет собой форму дуговой сварки, которая отлично подходит для мягкой стали, нержавеющей стали и алюминия.Процесс включает подачу проволоки, которая проходит через проволочный электрод внутри сварочного пистолета. Это самый быстрый вид сварки, поскольку он не требует смешивания газов. Фактически, это настолько быстро, что это могут сделать роботы. Все, что вам нужно для выполнения этого вида сварки, – это хороший сварщик, немного сварочного стержня и пистолет. Вы должны следовать данной инструкции, как правильно работать сварщику, и убедиться, что он заземлен.
Конечно, вам также понадобится соответствующее защитное снаряжение.Сварка без защитного оборудования не только неразумна, но и невероятно опасна. При сварке всегда надевайте перчатки, длинные рукава, обувь с закрытым носком и сварочный капюшон. Меньше всего кто-то хочет, чтобы это ожог или осколки металла попали в глаза. Сваривать с умом – значит сваривать безопасно.
Вольфрамовый инертный газ
Это более профессиональный вид дуговой сварки. Сварка вольфрамовым инертным газом, или TIG, очень похожа на дуговую сварку металла в инертном газе. Однако вместо проволочного электрода в сварке TIG используется вольфрамовый электрод для создания дуги, необходимой для качественного шва.Сварка TIG позволяет получить чистые сварные швы, которые обычно не требуют очистки или шлифовки, чтобы они выглядели профессионально и привлекательно.
Этот процесс отлично подходит для многих металлов, включая сплавы. Это означает, что ее можно использовать чаще, чем сварку MIG. Поскольку оба они являются общими, эти два процесса считаются основополагающими для знаний любого сварщика. Однако важно отметить, что для разных типов металлов требуются разные типы вольфрамовых электродов. Понимание того, какой металл вы хотите сваривать, является ключевой частью выбора необходимого оборудования.
Сварка и резка кислородно-ацетиленового эфира
Это единственный вид сварки в списке, который не требует создания электрической дуги для сварки. Этот процесс требует использования двух газов, ацетилена и кислорода, чтобы создать пламя, достаточно горячее для плавления стали. Примените это пламя к свариваемой стали, и получится прочный сварной шов. При необходимости в зону сварки также можно добавить дополнительный присадочный пруток. В отличие от предыдущих процессов, этот тип сварки может быть выполнен без использования сварочного аппарата, он просто использует горелку, которая прикрепляется к баллонам с кислородом и ацетиленом с помощью газовых шлангов и регулятора.Газовые шланги специально разработаны для этого типа сварки, и их нельзя игнорировать. Также требуется фрикционная зажигалка, чтобы обеспечить искру для зажигания факела. Этот процесс не требует электричества, поэтому некоторые считают его более удобным и транспортабельным, чем другие виды сварки.
Процесс кислородно-ацетиленовой сварки отлично подходит для сварки стали и алюминия, а также для пайки меди, бронзы и других мягких металлов. Этот процесс в основном используется при ремонте и резке металла.Он особенно хорош для сварки мелких и хрупких деталей.
Сварка требует особых знаний и невероятной преданности делу. Это также требует понимания самой важной концепции сварки и изготовления труб: различных процессов для разных марок трубопроводов. STI Group тщательно выбирает лучший сварочный процесс для каждого промышленного проекта, исходя из потребностей и приоритетов клиента, а также требований приложения
.
:
Сравнение использования рутиловых и целлюлозных электродов
Типы электродов и их состав
На рынке доступно множество типов ручных электродов для сварки металлической дугой (MMA).В зависимости от основного компонента флюса они делятся на три категории: целлюлозные, рутиловые и основные.
Все электроды состоят из сердечника (обычно диаметром 2,5–6 мм), покрытого флюсом. Сердечник проволоки обычно изготавливается из низкокачественной стали с ободком, а флюсы содержат множество элементов, позволяющих улучшить микроструктуру сварного шва.
Состав флюса влияет на поведение электродов. Основные составляющие различных типов электродов и защитный газ, создаваемый для каждого из них, описаны в таблице 1 (Bowniszewski, 1979).
Тип электрода Основная составляющая Создан защитный газ
Рутил Титания (TiO2) В основном CO2
Базовый Соединения кальция В основном CO2
Целлюлозное Целлюлоза Водород + CO2
Таблица 1 Основная составляющая из трех возможных типов электродов и защитный газ, создаваемый при их сгорании.
Подробно описаны основные характеристики электродов MMA
(Bosward, 1980). Следующие параграфы представляют собой обзор интересующих характеристик электродов общего назначения (рутиловых и целлюлозных).
Электрод рутиловый
Разница между электродами E6012 и E6013 заключается в том, что покрытие E6012 содержит натрий, а покрытие E6013 – калий. Оба они могут работать от постоянного тока (DC +), но только последний подходит для работы от переменного тока (AC).Рекомендуется работать с постоянным током, чтобы уравновесить неустойчивость руки сварщика.
Благодаря высокому содержанию диоксида титана (также называемого диоксидом титана) рутиловый электрод дает гладкую поверхность валика, легко удаляет шлак и гладкую дугу.
Во время горения флюсовое покрытие в основном образует диоксид углерода. Этот флюс также содержит целлюлозу. Несмотря на то, что содержание целлюлозы намного ниже, чем в целлюлозном электроде (до 10% по Бонишевски), ее присутствие, наряду с влагой, означает, что эти электроды выделяют относительно высокий уровень водорода: до 25 мл / 100 г металла сварного шва. .
Это ограничивает их использование низкоуглеродистыми сталями толщиной менее 25 мм и тонкосортными низколегированными сталями типа C / Mo и 1Cr1 / 2Mo.
Рутиловые электроды можно использовать для сварки во всех положениях, кроме вертикального нижнего положения. Осаждение можно улучшить, добавив железный порошок, что приведет к осаждению большего количества металла при том же токе. Однако электроды с добавлением железного порошка можно использовать только в плоском положении.
Рутиловые электроды имеют среднюю глубину проплавления, тихую дугу и создают небольшое разбрызгивание (Bosward, 1980).Они образуют большое количество саморастворяющегося шлака, который после сварки требует минимальной очистки.
Это, вероятно, наиболее широко используемые электроды общего назначения. Однако эти электроды не следует использовать на конструкциях, где требуется высокая прочность (Bosward, 1980). В таблице 2 приведены их механические свойства.
Требование к ударной вязкости
(AWS после сварки) Температура испытания Требуемый предел текучести (МПа) Типичное требование к растяжению (МПа)
E6012
Не указано 0 ° С 330 430
E6013
Не указано 0 ° С 330 430
Таблица 2 Типичные механические свойства, полученные с E6012 и E6013 AWS A5.1 / A5.1M, 2012.
Электрод целлюлозный
Как и рутиловые электроды, целлюлозные электроды E6010 и E6011 отличаются электрическими параметрами, используемыми во время сварки, и типом покрытия.
Покрытие E6010 содержит натрий; E6011 содержит калий. Оба они могут работать от постоянного тока (DC +), но только последний подходит для работы от переменного тока (AC).
Процесс MMA можно использовать в DCEN, DCEP или AC, но снова рекомендуется постоянный ток, чтобы уравновесить неустойчивость руки сварщика.
Газовая защита, создаваемая сжиганием целлюлозы, содержит водород, монооксид углерода и диоксид углерода. В сварном шве может быть от 30 до 45 мл водорода на 100 г. Это имеет два последствия: хорошая защита сварочной ванны и высокий уровень диффузионного водорода в металле шва и зоне термического влияния (HAZ). Высокий процент водорода является причиной высокой скорости осаждения и более глубокого проплавления за счет образования пробивной дуги (Clyne, 1984), для которой этот тип электродов хорошо известен.
Еще одним следствием содержания водорода в газовой защите является потребность в более высоком напряжении (около 70 В). Однако основным недостатком этого электрода является также высокое содержание водорода в защитном газе. Это вызывает высокий уровень диффузионного водорода в сварном шве, который является одним из параметров, влияющих на водородное растрескивание (также называемое холодным растрескиванием), если не соблюдаются надлежащие методы и не принимаются профилактические меры.
Высокий уровень водорода означает, что любая сталь, сваренная этими электродами, должна иметь очень высокую стойкость к водородному образованию холодных трещин.Эти электроды в основном используются для обработки низкоуглеродистой нелегированной стали. Их следует использовать только с учетом состава стали, ограничений и необходимости предварительного нагрева.
Еще одним преимуществом целлюлозных электродов является их способность сваривать в положении трубопровода печи (или вертикально вниз). Электроды E6010 иногда называют «электродами для печных труб». Это положение может улучшить сварной шов и помогает повысить эффективность и производительность благодаря быстрому охлаждению шлака.
Этот метод сварки должен выполняться опытным сварщиком, который может быстро наложить сварные швы для поддержания горячего состояния сварки и обеспечения выхода водорода.При работе с толстостенными трубами сварщик может испытывать трудности с контролем сварочной ванны из-за ее увеличения в размерах и риска выхода за пределы дуги и затопления стыка (Spiller, 1991).
Следует отметить, что для любого типа целлюлозного электрода требуется высококвалифицированный сварщик, поэтому сварка печных труб не должна производиться без осторожности и подтверждения компетентности сварщика.
Количество образовавшихся брызг ограничит использование очень сильного тока (Bosward, 1980).Большое количество дыма вырабатывается целлюлозными электродами (Welding and Cutting, 2013), но количество шлака, которое нужно удалить после каждого сварного шва, невелико.
Механические свойства целлюлозных электродов представлены в таблице 3. Значения ударной вязкости доступны до -30 ° C в состоянии после сварки.
Требуемая ударная вязкость
(AWS после сварки) Температура испытания Типичный предел текучести (МПа) Типичная прочность на разрыв (МПа)
E6010
27J -30 ° С 330 430
E6011
27J -30 ° С 330 430
Таблица 3 Типичные механические свойства, полученные с E6010 и E6011, AWS A5.1 / A5.1M, 2012.
Его характеристики: глубокое проплавление, высокая скорость наплавки и возможность использования в вертикальном нижнем положении означает, что эти электроды в основном используются для прокладки трубопроводов по пересеченной местности, хотя в меньшей степени они используются для сварки резервуаров-хранилищ.
В более промышленных условиях использование этого типа электродов обычно ограничивается корневым проходом процедуры сварки. После корневого прохода в течение следующих десяти минут следует нанести горячий проход, чтобы ограничить охлаждение сварочного прохода и позволить водороду уйти.
Это ограничение должно быть указано в спецификации процедуры сварки. Опять же, эти электроды требуют квалифицированного сварщика. Это особенно актуально при работе с трубой с наружным диаметром менее восьми дюймов, поскольку положение сварки вертикально вниз может быть затруднено.
Заключение сравнения
В соответствии с европейским стандартом (EN 1011-2: 2004) необходимая температура и продолжительность предварительного нагрева могут быть определены в зависимости от углеродного эквивалента стали и количества диффундирующего водорода, создаваемого электродом.Это определяет, где электроды классифицируются по пятибалльной шкале, от A до E.
Категория A соответствует электродам, создающим количество диффундирующего водорода более 15 мл / 100 г наплавленного металла.
Категория E относится к электродам, создающим количество диффундирующего водорода менее 3 мл / 100 г наплавленного металла. Оба типа электродов относятся к категории А для определения предварительного нагрева.
Согласно Бонишевски (1979), несмотря на приемлемое качество и прочность сварного шва, полученного с использованием целлюлозных электродов (100 Дж Шарпи-V, полученного при -10 ° C), из-за требуемой высокой температуры предварительного нагрева их обычно избегают для высокотехнологичного производства. такие как морские сооружения или сосуды под давлением
Электроды с целлюлозным покрытием сложнее в использовании и, следовательно, требуют квалифицированного сварщика.Их большим преимуществом является повышенная скорость, которую они обеспечивают при сварке печных труб или сварке вертикально вниз, но не в качестве сварки.
Они подходят в случаях, когда необходимо сваривать большое количество труб или требуется много вертикальной сварки вниз, а не для разовых работ. Скорость движения может достигать 300 мм / мин.
В любом случае использование целлюлозных электродов обычно ограничивается корневым запуском многопроходной процедуры. Использование горячего прохода жизненно важно в случае целлюлозных электродов.
В следующей таблице приведены результаты сравнения и сделанные ранее выводы.
Характеристика Рутиловый электрод Целлюлозный электрод
Ток (А) Нижний Высшее
Напряжение (В) Нижний Высшее
Проникновение Нижний Высшее
Количество брызг Нижний Высшее
Удаление шлака Самовывоз Требуется чистка зубов
Очистка Очень мало требуется Всегда нужен
Позиция Все, кроме вертикального вниз Все, включая трубу печи / вертикально вниз
Удобство использования Легко Требуется квалифицированный сварщик
Образование дыма Меньшее количество дыма Большое количество дыма
Риск водородного растрескивания Низкий риск при правильном предварительном нагреве Высокий риск
Одно- или многопроходная сварка Однопроходный и многопроходный Многопроходный
Меры предосторожности при предварительном нагреве Требуется предварительный нагрев в соответствии с BS EN ISO 1011-2: 2004 Требуется предварительный нагрев в соответствии с BS EN ISO 1011-2: 2004
Термическая обработка после сварки Обжиг водорода может быть использован для удаления диффундирующего водорода
Таблица 4 Сравнение характеристик электродов.
Рекомендации и передовая практика по предотвращению водородного растрескивания в случае использования целлюлозных электродов
Водородное растрескивание происходит при температуре, близкой к температуре окружающей среды, если соблюдены три условия: диффузионный водород в сварном шве, растягивающие напряжения и чувствительная микроструктура (Kihara, 1970).
Растягивающие напряжения нельзя избежать, но их можно уменьшить с помощью разумной конструкции. Микроструктуру можно до некоторой степени контролировать, выбирая материал, менее чувствительный к водородному растрескиванию (с низким углеродным эквивалентом [EN 1011-2: 2004]).Наконец, снижением содержания диффундирующего водорода в сварном шве можно управлять, выбирая расходный материал с низким содержанием водорода (чего нельзя сказать о целлюлозном электроде) или улучшая выделение водорода сварным швом.
Содержание водорода в металле шва зависит от скорости охлаждения от температуры сварки (Folkhard et al, 1973). Для сравнения: образцы, извлеченные после сварки целлюлозными электродами и охлажденные на неподвижном воздухе, имеют более низкое содержание диффундирующего водорода, чем образцы, закаленные в ледяной воде.Скорость охлаждения можно уменьшить, увеличив температуру предварительного нагрева и промежуточного прохода.
Когда толщина увеличивается, время дегазации (и время сварки) для сварного шва увеличивается, и, следовательно, увеличивается количество дегазирующего водорода. Кроме того, дополнительное тепло следующего цикла приводит к дегазации ранее нанесенного валика и к более тонкой микроструктуре. Однако остаточные напряжения увеличиваются.
Условия охлаждения корневого шва имеют решающее значение для содержания водорода в сварном шве.Рафинирование или повторный нагрев второго прохода помогает высвободить диффундирующий водород.
Дополнительные рекомендации и передовой опыт использования целлюлозных электродов
Во-первых, только сварщикам с недавней квалификацией, касающейся использования целлюлозных электродов, должно быть разрешено выполнять с ними любые сварочные работы.
Перед сваркой следует применять предварительный нагрев, идентичный тому, который требуется для рутиловых электродов, чтобы снизить скорость охлаждения сварного шва и обеспечить выделение водорода.
Использование целлюлозных электродов должно ограничиваться корневым проходом и всегда сопровождаться горячим проходом с другим электродом, чтобы обеспечить удаление большей части диффундирующего водорода и улучшение макроструктуры сварного шва. Кроме того, следует избегать однопроходных угловых швов, поскольку это может повысить чувствительность к водородному растрескиванию. Это связано с тем, что твердость HAZ и количество диффундирующего водорода, вероятно, будут выше без последующего повторного нагрева из последовательных проходов.
Целлюлозные электроды нельзя сушить, поскольку они используют водород из атмосферы для защиты сварочной ванны. Их следует использовать прямо из упаковки производителя. Если электрод влажный, его можно сушить в духовке при 120 ° C. Если электроды намокнут, их нужно выбросить. Руководство по расходуемому хранилищу можно найти в AWS A5.1 / A5.1M.
AWS A5.1 / A5.1M: 2012, таблица A.3 воспроизведена с разрешения Американского общества сварки (AWS), Майами, Флорида, США.
В случае высокого риска водородного растрескивания можно дополнительно нагреть (также называемый водородным обжигом) сварной шов, поддерживая минимальную температуру между проходами или повышая температуру до 200–300 ° C сразу после сварки, прежде чем область сварного шва остынет до ниже минимальной температуры промежуточного прохода (EN 1011-2: 2004).
Заключение
Только сварщики, недавно получившие квалификацию для использования целлюлозных электродов, должны иметь право выполнять с ними любые сварочные работы.Использование целлюлозного электрода должно быть ограничено корневым проходом до заполнения сварного шва рутиловыми электродами. Горячий проход должен быть нанесен максимум через десять минут после завершения корневого прохода. Предварительный нагрев следует выбирать в соответствии со стандартом BSI BS EN 1011-2, принимая во внимание марку материала и прочность сварного шва.
Список литературы
ASME B31.3 A106 марка B.
AWS A5.1 / A5.1M, 2012: «Технические условия на электроды из углеродистой стали для дуговой сварки в среде защитного металла».
Бонишевский Т., 1979: «Ручная дуговая сварка металлом – старый процесс, новые разработки, Часть II: Понимание электродов MMA, металлург и технолог по материалам». 11. № 11.
Bosward I, 1980: «Руководство по выбору электрода, сварщик». 41, No. 210, pp10-13.
BSI BS EN 1011-2: «Сварка. Рекомендации по сварке металлических материалов. Часть 2: Дуговая сварка ферритных сталей». 2004 г.
Клайн А. Дж., 1984: «Оценка электродов с низким содержанием водорода для кольцевой сварки трубопроводов.’British Gas R&D.
Folkhard, H, Schabereiter H, Rabendteiner G, Rettenbacher H, 1973: «Новые знания о содержании водорода в сварных соединениях как основа для сварки без трещин высокопрочной трубопроводной стали с целлюлозными электродами». Международная конференция по сварке, стр. 39 / 44.
Кихара Х, Тераи К., Ямада С., Нагано Т., 1970: «Исследование температуры предварительного нагрева в сварных швах высокопрочной стальной конструкции». Trans Jap. Сварочное общество, 1, стр. 119/129.
Сварка и резка: «Выбор штучных электродов (часть 1) для сварки и резки.’Vol. 123, №4, 2013.
Спиллер К. Р., 1991: «Варианты процесса и ручные методы сварки трубопроводов. Технологическая сварка труб и труб». Ред .: У. Лукас. Издательство: Абингтон, Кембридж, CB1 6AH, Великобритания, издательство Abington; ISBN 1-85573-012-X. Глава 1, стр. 1-20.
Какие типы сварочной проволоки и электродов используются для сварки труб и труб из нержавеющей стали 304?
Какие типы сварочной проволоки и электродов используются для сварки труб и труб из нержавеющей стали 304?
Электрод для сварки труб 304: E308-16 (A102).
Сварочная проволока: ER308.
Сварка: сварку также можно записать как «сварка», сварка или сплавление. Это технология обработки и режим соединения, при котором два или более материала (одинаковых или разных) нагреваются, подвергаются давлению или используются вместе для объединения атомов двух деталей. Сварка широко используется как в металлургической, так и в неметаллической областях. В процессе сварки заготовка и припой плавятся, образуя зону плавления, и соединение между материалами образуется после охлаждения и затвердевания ванны расплава.В этом процессе обычно применяется давление. Существует много видов источников сварочной энергии, в том числе газовое пламя, дуга, лазер, электронный луч, трение и ультразвук.
До конца XIX века единственным способом сварки была ковка металла, которую кузнецы использовали на протяжении сотен лет. Самая ранняя современная сварочная технология появилась в конце 19 века, сначала дуговая сварка и сварка в кислородном газе, а затем контактная сварка. Труба из нержавеющей стали 304 сваривается сварочной проволокой 304/308.
Сварочный пруток: E308-16 (A102).
Сварочная проволока: ER308.
Сварочная проволока: А107; S309 можно использовать как сварочную проволоку, e308lt1-1 можно использовать как порошковую проволоку.

Какой сварочный электрод используется для сварки водородных трубопроводов высокого давления? Вам нужен щелочной электрод?
Для сварки трубопроводов выбранный сварочный стержень обычно аналогичен материалу трубопровода, и обычно используется принцип равной прочности или более прочная точка.Щелочной сварочный стержень обычно используется на важных позициях, но требования к щелочному сварочному стержню относительно высоки, а кислотно-щелочные свойства являются относительно высокими. Если качество может быть гарантировано, можно использовать пруток для кислотной сварки, и общий материал будет определять состав сварочного прутка. Вы не можете подобрать его самостоятельно.
Какой электрод подходит для сварки трубопроводов под высоким давлением?

В настоящее время 6010 используется в крупных трубопроводах, таких как проект по транспортировке газа с запада на восток.Процесс укупорки 81n1, сварка электродом 7010 вниз и сварочные материалы на подкладке должны быть выбраны в соответствии с конкретным материалом гроба. Следует использовать разные методы сварки. Углеродистую сталь или коррозионно-стойкую нержавеющую сталь следует определять в зависимости от качества жидкости. Тонкостенный полный аргон и толстостенный аргон должны быть наэлектризованы. Диаметр трубы следует определять в соответствии с расходом. Толщину стенки следует определять в зависимости от давления. Определите сварочный стержень в соответствии с материалом трубы; Но сейчас это обычно аргонодуговая сварка (или прямая аргонодуговая сварка) с электросварочным покрытием.Трубопровод также делится на трубопровод из обычной углеродистой стали и трубопровод из нержавеющей стали.
Используйте J507 для низкого выбора и r207 для высокого выбора. R307 лучше и проще купить. R207 используется редко. Это зависит от местоположения. В общем, J507 достаточно.
Сколько электродов нужно для сварки одного километра трубопровода 377 на 8?

Если есть n стыков, на метр такого шва потребуется около 6 кг сварочного прутка? Если вы хотите узнать, сколько сварочных стержней вам нужно, вам необходимо рассчитать общую длину сварного шва.Например, если длина сварного шва составляет 377 * 3,14 = 1184 мм, общая длина сварного шва составляет 1184 * n. Вы имеете в виду длину сварного шва или длину трубы.
Какой сварочный электрод подходит для трубопровода закачки воды под высоким давлением?

Это зависит от материала трубы, и соответствующий сварочный стержень выбирается в соответствии с материалом. Причем технологию сварки сварщик должен подбирать в соответствии с материалом трубопровода. Обычный сварочный стержень в порядке, или сварочный стержень из белой стали следует выбирать в зависимости от материала.И технология сварки сварщика должна быть лучше, обычный электрод может электрод J507, во-первых, зависит от материала вашей трубы, чтобы выбрать, какой электрод. По материалу выбрать соответствующий электрод.
Сколько килограммов сварочного прутка необходимо для трубы с толщиной стенки 14 мм и диаметром 350 мм?

Сколько килограммов сварочного прутка требуется для трубы DN350 с толщиной стенки 14 мм? Я научу вас методу расчета объема * плотности по кубоиду с большой шириной отверстия.Надеюсь, это можно будет принять.
Сварка жидкостных труб при минус 40 градусах. Какой электрод используется для сварки. Какой способ сварки?
Каковы требования к сварочному стержню для сварки трубопроводов?
1. Температура плавления.
2. Ликвидность.
3. Прочность на разрыв после сварки. Эти три технических индикатора. Этот же материал похож на основной.
Источник: Китайский производитель стальных труб – Yaang Pipe Industry (www.steeljrv.com)
(Yaang Pipe Industry – ведущий производитель и поставщик изделий из никелевых сплавов и нержавеющей стали, включая фланцы из супердуплексной нержавеющей стали, фланцы из нержавеющей стали, фитинги из нержавеющей стали, трубы из нержавеющей стали. Продукция Yaang широко используется в судостроении, атомной энергетике, судостроении. машиностроение, нефтяная, химическая, горнодобывающая промышленность, очистка сточных вод, резервуары для природного газа и высокого давления и другие отрасли).

Диаметр	Сорт №	кг / стык	кг / Совместное (с Убыток)
1/8 (6)	СТАНДАРТ 40	0.00183	0,00229
1/8 (6)	XS 80	0,00190	0,00315
1/4 (8)	СТАНДАРТ 40	0.00250	0,00425
1/4 (8)	XS 80	0,00353	0,00586
3/8 (10)	СТАНДАРТ 40	0.00337	0,00559
3/8 (10)	XS 80	0,00498	0,00827
1/2 (15)	СТАНДАРТ 40	0.00536	0,00890
	XS 80	0,00802	0,0133
	XXS	0.0214	0,0355
3/4 (20)	СТАНДАРТ 40	0,00721	0,0120
	XS 80	0.01097	0,0182
	XXS	0,0309	0,0513
1 (25)	СТАНДАРТ 40	0.01149	0,0191
	XS 80	0,01763	0,0293
	XXS	0.05193	0,0862
1 1/4 (32)	СТАНДАРТ 40	0,0159	0,0264
	XS 80	0.0252	0,0418
	XXS	0,0685	0,1137
1 1/2 (40)	СТАНДАРТ 40	0.0194	0,0320
	XS 80	0,0315	0,0523
	XXS	0.0974	0,1617
2 (50)	СТАНДАРТ 40	0,0268	0,0445
	XS 80	0.0459	0,0762
	XXS	0,1461	0,2425
2 1/2 (65)	СТАНДАРТ 40	0.0503	0,0835
	XS 80	0,0832	0,1381
	XXS	0.1732	0,4535
3 (80)	СТАНДАРТ 40	0,0684	0,1135
	XS 80	0.1183	0,1964
	XXS	0,3961	0,6575
3 1/2 (90)	СТАНДАРТ 40	0.0847	0,1406
3 1/2 (90)	XS 80	0,1532	0,2543
4 (100)	СТАНДАРТ 40	0.1037	0,1721
	XS 80	0,1889	0,3136
	XXS	0.6465	1.073
5 (125)	СТАНДАРТ 40	0,1491	0,2475
	XS 80	0.2850	0,4731
	XXS	0,9918	1.6464
6 (150)	СТАНДАРТ 40	0.2054	0,3410
	XS 80	0,4407	0,7316
	XXS	1.556	2,583
8 (200)	СТАНДАРТ 40	0,344	0,571
	XS 80	0.757	1,267
	XXS	2.122	3,523
10 (250)	СТАНДАРТ 40	0.538	0,8931
	XS 60	0,951	1,577
	XXS 140	4.182	5.942
12 (300)	СТД	0,673	1,117
	XS	1.134	1.882
	XXS 120	5,013	8,332
14 (350)	СТАНДАРТ 30	0.74	1,228
14 (350)	XS	1,25	2,075
16 (400)	СТАНДАРТ 30	0.848	1.408
16 (400)	XS 40	1,432	2.377
18 (450)	СТД	0.956	1,587
18 (450)	XS	1,615	2,681
20 (500)	СТАНДАРТ 20	1.064	1,766
20 (500)	XS 30	1,798	2.985
22 (550)	СТАНДАРТ 20	1.172	1.946
22 (550)	XS 30	1.981	3,288
24 (600)	СТАНДАРТ 20	1.279	2.123
24 (600)	XS	2,165	3,594
26 (650)	СТД	1.387	2.302
26 (650)	XS 20	2,348	3.898
28 (700)	СТД	1.495	2.482
28 (700)	XS 20	2,531	4.201
30 (750)	СТД	1.603	2,661
30 (750)	XS 20	2,714	4,505
32 (800)	СТД	1.711	2,840
32 (800)	XS 20	2,897	4.809
34 (850)	СТД	1.809	3.003
34 (850)	XS	3,08	5.113
36 (900)	СТД	1.926	3,197
36 (900)	XS	3.227	5,357
38 (950)	СТД	2.035	3.378
38 (950)	XS	3,447	5,722
40 (1000)	СТД	2.142	3,556
40 (1000)	XS	3,630	6.026
42 (1050)	СТД	2.250	3,735
42 (1050)	XS	3.813	7,550
44 (1100)	СТД	2.358	3.914
44 (1100)	XS	3.996	6,633
46 (1150)	СТД	2.466	4.094
46 (1150)	XS	4,179	6.937
48 (1200)	СТД	2.574	4,273
48 (1200)	XS	4,362	7,241

Размер трубы (NPS)	Количество сварных швов в день на бригаду сварщиков
Размер трубы (NPS)	Сварочный автомат	Полуавтоматическая / ручная Сварка
323,8 мм (12,75 дюйма)	–	60 ^а
457.0 мм (18 дюймов)	–	50 ^а
610,0 мм (24 дюйма)	60	40 ^б
910,0 мм (36 дюймов)	45	26 ^б
1219.0 мм (48 дюймов)	35	20 ^б
1422,0 мм (56 дюймов)	20	8 ^б
Примечания: Все проходит ручной сваркой. Корневой проход и горячий проход выполняются вручную, а остальные проходы – в полуавтоматическом режиме.

Общая стоимость сварного шва	=	Общая стоимость времени дуги	+	Затраты времени без дуги	+	Стоимость присадочного металла
	=	Общее время дуги можно рассчитать следующим образом: Определение объема наплавленного металла Определение скорости наплавки для данного процесса Расчет общего времени, необходимого для сварки	+	Факторы, влияющие на время отсутствия дуги: Промежуточная очистка Замена электрода Изменение положения сварщика Подготовка сварного шва Прихватка	+	Требуемый объем сварного шва в зависимости от: Конструкция соединения × эффективность наплавки

Тип электрода	Основная составляющая	Создан защитный газ
Рутил	Титания (TiO2)	В основном CO2
Базовый	Соединения кальция	В основном CO2
Целлюлозное	Целлюлоза	Водород + CO2

Требование к ударной вязкости (AWS после сварки)	Температура испытания	Требуемый предел текучести (МПа)	Типичное требование к растяжению (МПа)
E6012
Не указано	0 ° С	330	430
E6013
Не указано	0 ° С	330	430

Требуемая ударная вязкость (AWS после сварки)	Температура испытания	Типичный предел текучести (МПа)	Типичная прочность на разрыв (МПа)
E6010
27J	-30 ° С	330	430
E6011
27J	-30 ° С	330	430

Характеристика	Рутиловый электрод	Целлюлозный электрод
Ток (А)	Нижний	Высшее
Напряжение (В)	Нижний	Высшее
Проникновение	Нижний	Высшее
Количество брызг	Нижний	Высшее
Удаление шлака	Самовывоз	Требуется чистка зубов
Очистка	Очень мало требуется	Всегда нужен
Позиция	Все, кроме вертикального вниз	Все, включая трубу печи / вертикально вниз
Удобство использования	Легко	Требуется квалифицированный сварщик
Образование дыма	Меньшее количество дыма	Большое количество дыма
Риск водородного растрескивания	Низкий риск при правильном предварительном нагреве	Высокий риск
Одно- или многопроходная сварка	Однопроходный и многопроходный	Многопроходный
Меры предосторожности при предварительном нагреве	Требуется предварительный нагрев в соответствии с BS EN ISO 1011-2: 2004	Требуется предварительный нагрев в соответствии с BS EN ISO 1011-2: 2004
Термическая обработка после сварки	Обжиг водорода может быть использован для удаления диффундирующего водорода