Расшифровка 110г13л: Сталь 110Г13Л (сталь Гадфильда) расшифровка, характеристики, свойства, термообработка, сварка, механическая обработка, твердость

alexxlab | 15.05.1998 | 0 | Разное

Содержание

Сталь 110Г13Л (сталь Гадфильда) расшифровка, характеристики, свойства, термообработка, сварка, механическая обработка, твердость

Сталь 110Г13Л

Зарубежные аналоги

ЯпонияSCMnh2,
SCMnh3,
SCMnh4
СШАB-1,
B-2,
B-3

Вид поставки

Отливка ГОСТ 2176-77.

Расшифровка

Цифра 110 в обозначении стали 110Г13Л обозначает среднее содержание углерода в стали сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 1,1%.

Буква Г озгначает, что сталь легирована марганцем, а цифра 13 за буквой указывает среднее содержание марганца в целых единицах, т.е. среднее содержание марганца в стали 13%.

Буква Л в конце марки стали означает, что сталь литейная.

Характеристики и применение

Высокомарганцевая аустенитная сталь 110Г13Л (сталь Гадфильда) разработана специально в качестве литейной и не имеет аналогов среди деформируемых. После закалки в воде с 1100 °C имеет аустенитную структуру и характеризуется сочетанием очень высокой износостойкости и ударной вязкости.

Согласно ГОСТ 977-88 сталь 110Г13Л обладает высоким сопротивлением износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок. Применяется для изготовления:

  • Корпуса вихревых и шаровых мельниц,
  • щеки и конуса дробилок,
  • трамвайные и железнодорожные стрелки и крестовины,
  • гусеничные траки,
  • звездочки,
  • зубья и передние стенки ковшей экскаваторов,
  • железнодорожные крестовины и др. тяжелонагруженные детали,
  • другие детали, работающие на ударный износ
  • работающие под действием статических и высоких динамических нагрузок и от которых требуется высокая износостойкость.

Сталь 110Г13Л не применяется для сварных конструкций.

Химический состав, % (ГОСТ 2176-77)

CSiMnCrNiCuSР
не более
0,90-1,400,80-1,0011,50-15,001,001,00
0,050,120

Химический состав, % (ГОСТ 977-88)

CSiMnCrNiCuSР
не более
0,90-1,500,30-1,0011,50-15,001,001,000,300,0500,12

Химический состав, % (ГОСТ 21357-87)

CSiMnCrNiCuSР
не более
0,90-1,200,40-0,9011,50-14,500,300,300,30

ПРИМЕЧАНИЕ. Для повышения износостойкости отливок из стали 110Г13Л допускается ее микролегирование титаном до 0,05%, ванадием до 0,3%, молибденом до 0,2%.

Рекомендуемые режимы термической обработки (ГОСТ 21357-87)

Марка
стали
Рекомендуемый
режим
термической
обработки
Предел
текучести
Временное
сопротивление
Относительное
удлинение
Относительное
сужение
Ударная
вязкость
Твердость
KCV(-60)KCU(-60)
МПа%кгс*м/см2НВ
110Г13ЛЗакалка с 1050-1100 °С в воде40080025357,0190

ПРИМЕЧАНИЕ. Структура стали 110Г13Л после термической обработки должна быть чисто аустенитной.

Механические свойства отливок сечением 30 мм при различных температурах испытания

σ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/см2, при температуре испытаний, °С Твердость НВ
+20-20-40-60-80
360-380654-83034-5334-43260-350240-320220-300190-30090-210186-229

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 1050-1100 °С в воде.

Предел выносливости

σ-1, МПаnσв, МПа
176-196108640-710

Предел длительной прочности [85]

σ2001000 = 882 МПа; σ5501000 = 107 МПа; σ3001000 = 686 МПа; σ4001000 = 441 МПа.

Технологические свойства

Свариваемостьне применяется для сварных конструкций.
Обрабатываемость резаниемKv тв.спл. = 0,25 при НВ 229.
Флокеночувствительностьне чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкостине склонна.

Литейные свойства [81]

Температура начала затвердевания, °С1350-1370
Показатель трещиноустойчивости Кт.у.0,4
Склонность к образованию усадочной раковины Ку.р.1,7
Жидкотекучесть Кж.т.0,8
Линейная усадка, %2,6-2,7
Склонность к образованию усадочной пористости Ку.п.2,5

Сталь для отливок легированная с особыми свойствами 110Г13Л – характеристики, свойства, аналоги

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 110Г13Л.

Классификация материала и применение марки 110Г13Л

Марка: 110Г13Л
Классификация материала: Сталь для отливок легированная с особыми свойствами
Применение: корпуса вихревых и шаровых мельниц, щеки и конуса дробилок, зубья и передние стенки ковшей экскаваторов, железнодорожные крестовины и др. тяжелонагруженные детали, работающие под действием статических и высоких динамических нагрузок и от которых требуется высокая износостойкость.Cталь аустенитного класса.

Химический состав материала 110Г13Л в процентном соотношении


CSiMnNi SPCr
0.9 – 1.50.3 – 111.5 – 15до 1до 0.05до 0.12до 1

Механические свойства 110Г13Л при температуре 20

oС
СортаментРазмерНапр.sвsTd5yKCUТермообр.
ммМПаМПа%%кДж / м2
Отливки, ГОСТ 21357-878004002535Закалка 1050 – 1100 ° C, охлаждение в воде
ГОСТ 977-88Механические свойства устанавливаются по согласованию с заказчиком

Технологические свойства 110Г13Л


Свариваемость: не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность: не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Расшифровка обозначений, сокращений, параметров


lign=”center” border=”0″ cellspacing=”1″ cellpadding=”1″>Механические свойства :sв– Предел кратковременной прочности , [МПа]sT– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]d5– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]y– Относительное сужение , [ % ]KCU– Ударная вязкость , [ кДж / м2]HB– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Свариваемость :
без ограничений– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Другие марки из этой категории:

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 110Г13Л, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 110Г13Л могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 110Г13Л можно уточнить на информационном ресурсе Марочник стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!

Марганцовистая сталь 110Г13Л

Сталь 110Г13Л

Марка стали 110Г13Л – легированная, которая используется для отливок и имеет особые свойства. Эта сталь имеет высокую износостойкость при ударах или перепадах давления.

Свойства марки стали 110Г13Л

Технологические и механические свойства материала :
Литейные свойства Литейная усадка, % 2,6-2,7
Технологические свойства: сварка -не используется для изготовления сварных конструкций; отпускная хрупкость – склонность отсутствует; флокеночувствительность : чувствительность отсутствует.

Термическая обработка стали Гадфильда напрямую зависит от уровня содержания углерода в сплаве. Чем высший уровень углерода, тем выше должна быть температура. К примеру, если в сплаве он находится на уровне 1%, то температура должна быть не ниже 900 градусов. Если углерода 1,5%, то обработка возможна при 1000 градусов. Если в сплаве углерод находится на уровне 1,6%, то температура должна быть выше 1050 градусов. Затем следует охлаждение водой. Высокая температура необходима для полного растворения карбидов, ухудшающих качество отливки, и для роста аустенитных зерен. Срок выдержки отливки зависит от ее толщины. Так, толщина в 30 миллиметров требует выдержки в 4 часа, а в 125 миллиметров – в 24 часа. Износоустойчивость стали Гадфильда в литом состоянии такая же, как и после закалки. Структура аустенита окружается карбидной сеткой и ведет себя в условиях износа так же, как и однородный закаленный сплав. Именно поэтому можно утверждать, что литый аустенит в некоторых микрообъемах имеет ту же вязкость и износостойкость, что и закаленная сталь. Ее повышенная хрупкость объясняется влиянием карбидной сетки, которая вызывает сильную концентрацию внутренних напряжений. Сталь Гадфильда была разработана несколько десятилетий назад. Сегодня легированная сталь – это неотъемлемая часть производства многих товаров в разных отраслях. Без нее такие отрасли, как машиностроение, нефтегазовая, химическая, пищевая, энергетическая промышленности не смогли бы нормально функционировать.

Благодаря своему химическому составу, характеристикам и особенностям аустенит используется во многих отраслях. Используя стальные изделия, можно быть уверенным в их надежности и высочайшей прочности. Износостойкая сталь является достаточно популярным материалом. Огромное количество промышленных предприятий, которые производят высокопрочную продукцию, используют сталь Гадфильда.

Следующую продукцию производят из этого сплава:

  • Машиностроительную продукцию.
  • Траки гусениц танков. Тракторы.
  • Железнодорожные крестовины.
  • Стрелочные переводы, способные работать в жестких ударных нагрузках и условиях истирания.
  • Компоненты дробилок.
  • Тяжелонагруженные детали, которые должны быть износостойкими.
  • Конус дробилки.
  • Зубья, стенки экскаваторов.
  • Корпус шаровых, вихревых мельниц.

Сталь 110Г13Л (Г13Л) / Auremo

Обозначения

НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кириллица110Г13Л
Обозначение ГОСТ латиница110G13L
Транслит110G13L
По химическим элементам110Mn13
НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кириллицаГ13Л
Обозначение ГОСТ латиницаG13L
ТранслитG13L
По химическим элементамMn13

Описание

Сталь 110Г13Л применяется: для изготовления отливок корпусов вихревых и шаровых мельниц, щек и конусов дробилок, трамвайных и железнодорожных стрелок и крестовин, гусеничных траков, звездочек, зубьев ковшей экскаваторов и других деталей, работающих на ударный износ; деталей мельничных футеровок горно-металлургического оборудования; остряковых крестовин стрелочных переводов марок 1/11 и 1/9 к рельсам типов Р75, Р65, Р50 с литыми сердечниками.

Примечание

Сталь высокомарганцовистая износостойкая аустенитного класса.
Сталь обладает высоким сопротивлением к износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок.

Стандарты

НазваниеКодСтандарты
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные)В83ГОСТ 21357-87, ГОСТ 2176-77, KSt 81-033:2009, TУ 48-22-98-83, TУ 14-1-563-73, TУ 14-1-641-73, TУ 4112-78269737-001-2005
Рельсы. Накладки. Подкладки. КостылиВ42ГОСТ 7370-98, ГОСТ 28370-89, TУ 32-ЦП-671-93
Отливки стальныеВ82ГОСТ 977-88, ОСТ 24.920.01-80, KSt 81-038:2009, TУ 108.11.549-87, TУ 14-1-4788-90

Химический состав

СтандартCSPMnCrSiNiFeCuTi
ГОСТ 977-880.9-1.5≤0.05≤0.1211.5-15≤10.3-1≤1Остаток
ГОСТ 2176-770.9-1.4≤0.05≤0.1211.5-15≤10.3-1≤1Остаток≤0.3
ГОСТ 7370-981-1.3≤0.02≤0.0911.5-16.50.3-0.9Остаток
KSt 81-038:20090.9-1.1≤0.05≤0.111.5-14.5≤10.2-0.6≤0.5Остаток≤0.1
ГОСТ 21357-870.9-1.2≤0.02≤0.0211.5-14.5≤0.30.4-0.9≤0.3Остаток≤0.3

Fe – основа.
По ГОСТ 21357-87 для повышения износостойкости отливок допускается микролегирование стали титаном до 0,05%, ванадием до 0,30%, молибденом до 0,20%.
По KSt 81-038:2009 приведен химический состав стали с более узкими пределами по содержанию компонентов, применяемый для изготовления износостойких деталей мельничных футеровок.
По ГОСТ 7370-98 при изготовлении сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов допускается по согласованию изготовителя с потребителем вводить в сталь легирующие элементы и модифицирующие добавки.
По ГОСТ 2176-77 химический состав приведен для стали марки 110Г13Л. Отливки допускается изготавливать из стали с повышенным содержанием углерода, но не более 1,50 %. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,020 %; по кремнию ±0,10 %; по марганцу, меди, хрому и никелю ±0,10 % каждого; по титану и вольфраму ±0,050 % каждого; по ванадию, молибдену и ниобию ±0,020 % каждого.

Механические характеристики

Сечение, ммsТ|s0,2, МПаσB, МПаd10y, %кДж/м2, кДж/м2Твёрдость по Бринеллю, МПа
Механические свойства металла для изготовления сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 для металла групп
≥355≥880≥30≥27≥245
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43260-350186-229
Механические свойства металла для изготовления сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 для металла групп
≥355780-88025-3022-27196-245
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43240-320186-229
Механические свойства металла для изготовления сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 для металла групп
≥355690-78016-2516-22166.6-196
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43220-300186-229
Отливки сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 в состоянии поставки
≥355≥735≥25≥22≥166.6
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43190-300186-229
Отливки. Закалка в воду с 1050-1100 °С (после термообработки д.б. чисто аустенитная структура)
≥400≥800≥25≥35≥190
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-4390-210186-229

Описание механических обозначений

НазваниеОписание
СечениеСечение
sТ|s0,2Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию – 0,2%
σBПредел кратковременной прочности
d10Относительное удлинение после разрыва
yОтносительное сужение
кДж/м2Ударная вязкость

Технологические свойства

НазваниеЗначение
СвариваемостьНе применяется для сварных конструкций.
Склонность к отпускной хрупкостиНе склонна.
Флокеночувствительностьне чувствительна.
Обрабатываемость резаньемПри НВ 229 Kn тв.спл.=0,25.

Сталь 110Г13Л – химический состав

07Х17Н16ТЛГОСТ 977 – 88Feот 62.9%Cr16-18%Ni15-17%Si0.2-0.6%C0.04-0.1%Ti0.005-0.15%…
07Х18Н10Г2С2М2ЛГОСТ 977 – 88Feот 62.4%Cr17-19%Ni9-12%Mo2-2.5%…
07Х18Н9ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 65.6%Cr17-20%Ni8-11%Mn1-2%Si0.2-1%…
08Г2ДНФЛГОСТ 21357 – 87Feот 94.7%Mn1.3-1.7%Ni1.15-1.5%Cu0.8-1.1%Si0.15-0.4%C0.05-0.1%V0.02-0.08%P3m0.02-0.05%…
08Х12Н4ГСМЛГОСТ 977 – 88Feот 78.4%Cr11.5-13%Ni3.5-5%…
08Х14Н7МЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 73.7%Cr13-15%Ni6-8.5%Mo0.5-1%Mn0.3-0.9%Si0.2-0.75%…
08Х14НДЛГОСТ 977 – 88Feот 81.4%Cr13-14.5%Ni1.2-1.6%Cu0.8-1.2%Mn0.5-0.8%…
08Х15Н4ДМЛГОСТ 977 – 88Feот 76.2%Cr14-16%Ni3.5-3.9%Mn1-1.5%Cu1-1.4%Mo0.3-0.45%…
09Х16Н4БЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 76.9%Cr15-17%Ni3.5-4.5%Mn0.3-0.6%Si0.2-0.6%Nb0.05-0.2%C0.05-0.1%…
09Х17Н3СЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 75.7%Cr15-18%Ni2.8-3.8%Si0.8-1.5%Mn0.3-0.8%C0.05-0.1%…
10Х12НДЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 83.3%Cr12-13%Ni1-1.5%Cu0.8-1.1%Mn0.2-0.6%Si0.17-0.4%…
10Х14НДЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 80.6%Cr13.5-15%Cu1.2-1.6%Ni1.2-1.6%Mn0.3-0.6%Si0.2-0.4%…
10Х17Н10Г4МБЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 63.2%Cr16-18%Ni9.5-11%Mn3.5-4.5%Mo0.9-1.2%Nb0.7-1%…
10Х18Н11БЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 63.9%Cr17-20%Ni8-12%Mn1-2%Nb0.45-0.9%Si0.2-1%…
10Х18Н3Г3Д2ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 71.5%Cr13-19%Ni3-3.5%Mn2.3-3%Cu1.8-2.2%…
10Х18Н9ЛГОСТ 977 – 88Feот 65.8%Cr17-20%Ni8-11%Mn1-2%Si0.2-1%…
110Г13ЛГОСТ 977 – 88, также входит в ГОСТ 21357-87Feот 80.3%Mn11.5-15%C0.9-1.5%Si0.3-1%…
110Г13ФТЛГОСТ 977 – 88Feот 83%Mn11.5-14%C0.9-1.3%Si0.4-0.9%V0.1-0.3%Ti0.01-0.3%…
110Г13Х2БРЛГОСТ 977 – 88Feот 80.7%Mn11.5-14%Cr1-2%C0.9-1.5%Si0.3-1%Nb0.08-0.12%B0.001-0.006%…
110Г13ХБРЛГОСТ 21357 – 87Feот 81.1%Mn11.5-14.5%C0.9-1.3%Cr0.8-1.5%Si0.3-0.9%Nb0.06-0.1%B0.002-0.005%…
120Г10ФЛГОСТ 977 – 88Feот 82.5%Mn8.5-12%C0.9-1.4%Si0.2-0.9%V0.03-0.1%…
12Х18Н12БЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 65.2%Cr17-19%Ni11-13%Nb0.7-1.1%Mn0.5-1%…
12Х18Н12М3ТЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 60.1%Cr16-19%Ni11-13%Mo3-4%Mn1-2%Si0.2-1%…
12Х18Н9ТЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 65.1%Cr17-20%Ni8-11%Mn1-2%Si0.2-1%…
12Х19Н7Г2САЛГОСТ 977 – 88Feот 68.1%Cr18-20%Ni6-8%N0.1-0.2%…
12Х21Н5Г2САЛГОСТ 977 – 88Feот 68.1%Cr20-22%Ni4-6%N0.1-0.2%…
12Х21Н5Г2СЛГОСТ 977 – 88Feот 68.3%Cr20-22%Ni4.5-6%…
12Х21Н5Г2СМ2ЛГОСТ 977 – 88Feот 66.1%Cr20-22%Ni4.5-6%Mo1.8-2.2%…
12Х21Н5Г2СТЛГОСТ 977 – 88Feот 67.6%Cr20-22%Ni4.5-6%…
12Х25Н5ТМФЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 64.9%Cr23.5-26%Ni5-6.5%Mn0.3-0.8%Si0.2-1%N0.08-0.2%Ti0.08-0.2%V0.07-0.1%Mo0.06-0.1%…
12ХГФЛГОСТ 21357 – 87Feот 96.6%Mn0.9-1.4%Si0.3-0.5%Cr0.2-0.6%C0.1-0.16%V0.05-0.1%…
130Г14ХМФАЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 79.9%Mn12.5-15%C1.2-1.4%Cr1-1.5%Mo0.2-0.3%V0.08-0.1%N0.025-0.05%…
14Х18Н4Г4ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 68.8%Cr16-20%Mn4-5%Ni4-5%Si0.2-1%…
15Х13ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 84.2%Cr12-14%Mn0.3-0.8%Si0.2-0.8%…
15Х14НЛГОСТ 977 – 88Feот 82.1%Cr12-15%Ni0.7-1.2%Mn0.4-0.9%…
15Х18Н10Г2С2М2ЛГОСТ 977 – 88Feот 62.3%Cr17-19%Ni9-12%Mo2-2.5%…
15Х18Н22В6М2ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Fe46.225-56.4%Ni20-24%Cr16-18%W5-7%Mo2-3%Mn0.3-0.6%Si0.2-0.6%C0.1-0.2%…
15Х18Н22В6М2РЛГОСТ 977 – 88Fe46.525-56.4%Ni20-24%Cr16-18%W5-7%Mo2-3%Mn0.3-0.6%Si0.2-0.6%C0.1-0.2%…
15Х23Н18ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Fe51.44-59%Cr22-25%Ni17-20%Mn1-2%Si0.2-1%C0.1-0.2%…
15Х25ТЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 68.9%Cr23-27%Mn0.5-1.8%Si0.5-1.2%Ti0.4-0.8%C0.1-0.2%…
16Х18Н12С4ТЮЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 61.3%Cr17-19%Ni11-13%Si3.8-4.5%Mn0.5-1%Ti0.4-0.7%Al0.13-0.3%C0.13-0.19%…
18Х25Н19СЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Fe47.955-59.5%Cr22-26%Ni17-21%Mn1-2%Si0.8-2%…
20ФТЛГОСТ 21357 – 87Feот 96.9%Mn0.8-1.2%Si0.3-0.5%C0.17-0.2%Ti0.01-0.25%V0.01-0.06%…
20Х12ВНМФЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 83.2%Cr10.5-12%W0.7-1.1%Mn0.5-0.9%Ni0.5-0.9%Mo0.5-0.7%Si0.2-0.6%C0.17-0.2%V0.15-0.3%…
20Х13ЛГОСТ 977 – 88Feот 84.1%Cr12-14%Mn0.3-0.8%Si0.2-0.8%C0.16-0.2%…
20Х20Н14С2ЛГОСТ 977 – 88Feот 60.2%Cr19-20%Ni12-15%Si2-3%…
20Х21Н46В8ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Ni43-48%Cr19-22%Fe18.715-30.4%W7-9%Mn0.3-0.8%Si0.2-0.8%C0.1-0.25%…
20Х21Н46В8РЛГОСТ 977 – 88Ni43-48%Fe19.015-30.4%Cr19-22%W7-9%Mn0.3-0.8%Si0.2-0.8%C0.1-0.25%…
20Х25Н19С2ЛГОСТ 977 – 88Fe47.935-56.5%Cr23-27%Ni18-20%Si2-3%Mn0.5-1.5%…
20Х5МЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 91.3%Cr4-6.5%Mo0.4-0.65%Mn0.4-0.6%Si0.35-0.7%C0.15-0.2%…
20Х5ТЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 92.1%Cr4.5-6%Mn0.3-0.6%Si0.3-0.6%C0.15-0.2%…
20Х8ВЛГОСТ 977 – 88Feот 87.9%Cr7.5-9%W1.25-1.7%Si0.3-0.6%Mn0.3-0.5%C0.15-0.2%…
27ХГСНМДТЛГОСТ 21357 – 87Feот 93.4%Mn0.9-1.5%Cr0.7-1.3%Si0.7-1.3%Ni0.7-1.2%Cu0.3-0.5%C0.22-0.3%Mo0.1-0.3%Ti0.03-0.07%P3m0.02-0.05%…
27ХН2МФЛГОСТ 21357 – 87Feот 94.2%Ni1.65-2%Cr0.8-1.2%Mn0.6-0.9%Mo0.3-0.5%C0.23-0.3%Si0.2-0.42%V0.08-0.1%…
30ХГ2СТЛГОСТ 21357 – 87Feот 95.4%Mn1.5-1.8%Cr0.6-1%Si0.4-0.8%C0.25-0.3%P3m0.02-0.05%Ti0.01-0.04%…
31Х19Н9МВБТЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 63.3%Cr18-20%Ni8-10%Mo1-1.5%W1-1.5%Mn0.8-1.5%C0.26-0.3%Nb0.2-0.5%Ti0.2-0.5%…
35Х18Н24С2ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Fe49.735-57.7%Ni23-25%Cr17-20%Si2-3%C0.3-0.4%…
35Х23Н7СЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 64.5%Cr21-25%Ni6-8%Si0.5-1.2%Mn0.5-0.85%…
40Х24Н12СЛГОСТ 977 – 88Feот 58.2%Cr22-26%Ni11-13%Si0.5-1.5%Mn0.3-0.8%…
40Х9С2ЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 85.7%Cr8-10%Si2-3%C0.35-0.5%Mn0.3-0.7%…
45Х17Г13Н3ЮЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 60.4%Cr16-18%Mn12-15%Ni2.5-3.5%Si0.8-1.5%Al0.6-1%C0.4-0.5%…
55Х18Г14С2ТЛГОСТ 2176-77, стандарт заменен на ГОСТ 977 – 88Feот 61.5%Cr16-19%Mn12-16%Si1.5-2.5%C0.45-0.6%Ti0.1-0.3%…
85Х4М5Ф2В6ЛГОСТ 977 – 88Feот 79.3%W5.5-6.5%Mo4.8-5.3%Cr3.8-4.4%V1.7-2.1%C0.82-0.9%…
90Х4М4Ф2В6ЛГОСТ 977 – 88Feот 80.3%W5-7%Cr3-4%Mo3-4%V2-2.6%C0.85-0.9%Mn0.4-0.7%Si0.2-0.4%…

Сталь 110Г13Л (Г13Л) / Auremo

Сталь 03Х12Н5М6К13Л (ВНЛ-8) Сталь 05Х18АН5ФЛ Сталь 05Х18АН6М2ФЛ Сталь 06Х12Н3ДЛ Сталь 06Х17Н10Г2С2Л (ВНЛ-12) Сталь 07Х17Н16ТЛ Сталь 07Х18Н10Г2С2М2Л Сталь 07Х18Н9Л (5Х18Н9Л) Сталь 07Х20Н25М3Д2ТЛ Сталь 07Х21Н9С2М (ВНЛ-4) Сталь 07Х24Н8М2Д3Л (ВКЛ-1) Сталь 07ХН25МДТЛ Сталь 08Г2ДНФЛ Сталь 08Х12Н4ГСМЛ Сталь 08Х13ГДЛ Сталь 08Х13Л (ЭИ496Л) Сталь 08Х14Н5М2ДЛ (ВНЛ-3) Сталь 08Х14Н7МЛ (ВНЛ-1; 5Х14Н7МЛ) Сталь 08Х14НДЛ Сталь 08Х15Н4ДМЛ Сталь 08Х17Н34В5Т3Ю2Л (5Х17Н34В5Т3Ю2Л) Сталь 08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ Сталь 09Х16Н4БЛ (10Х16Н4БЛ) Сталь 09Х17Н3СЛ (10Х17Н3СЛ) Сталь 10Х12НДЛ (0Х12НДЛ) Сталь 10Х14Н5М2Л (ВНЛ-2) Сталь 10Х14НДЛ (5Х14НДЛ) Сталь 10Х17Н10Г4МБЛ (ЭИ402МЛ; 10Х17Н10Г4МБЛС) Сталь 10Х17Н13Г4Д2ТЛ (0Х17Н13Г4Д2ТЛ) Сталь 10Х18Н11БЛ (5Х18Н11БЛ) Сталь 10Х18Н12М3Л Сталь 10Х18Н3Г3Д2Л (0Х18Н3Г3Д2Л) Сталь 10Х18Н9БЛ (Х18Н9БЛ) Сталь 10Х18Н9Л Сталь 10Х21Н6М2Л Сталь 10Х28Н6М3АЛ Сталь 110Г10Л Сталь 110Г13Л (Г13Л) Сталь 110Г13ФТЛ Сталь 110Г13Х2БРЛ Сталь 110Г13ХБРЛ Сталь 110Г13ХНЛ Сталь 110Г8Л Сталь 120Г10ФЛ Сталь 120Г13Х2БЛ Сталь 12МХЛ (12ХМЛ) Сталь 12Н2ДМЛ Сталь 12Х13Н3М2Л (ВНЛ-9) Сталь 12Х16Н8М2БЛ (ВНЛ-11) Сталь 12Х18Н12БЛ (10Х18Н12БЛ) Сталь 12Х18Н12М3ТЛ Сталь 12Х18Н6ФАЛ Сталь 12Х18Н7М2ФАЛ Сталь 12Х18Н9ТЛ (10Х18Н9ТЛ) Сталь 12Х19Н7Г2САЛ Сталь 12Х21Н5Г2САЛ Сталь 12Х21Н5Г2СЛ Сталь 12Х21Н5Г2СМ2Л Сталь 12Х21Н5Г2СТЛ Сталь 12Х25Н5ТМФЛ (10Х25Н5ТМФЛ) Сталь 12ХГФЛ Сталь 130Г14ХМФАЛ Сталь 13НДФТЛ Сталь 13Х11Н5М5Л (ВНЛ-5) Сталь 14Х18Н4Г4Л (10Х18Н4Г4Л) Сталь 14Х2ГМРЛ Сталь 15ДНМЛ Сталь 15Х11МФБЛ Сталь 15Х13Л (10Х13Л) Сталь 15Х14НЛ Сталь 15Х18Н10Г2С2М2Л Сталь 15Х18Н10Г2С2М2ТЛ Сталь 15Х18Н10Л Сталь 15Х18Н12С4Л Сталь 15Х18Н22В6М2Л Сталь 15Х18Н22В6М2РЛ Сталь 15Х23Н18Л Сталь 15Х25ТЛ Сталь 16ГДНМЛ Сталь 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ654ЛК) Сталь 18Х12НМВФЛ Сталь 18Х25Н19СЛ (15Х25Н19СЛ) Сталь 20ГСНДМЛ Сталь 20Н3ДМЛ Сталь 20ФТЛ Сталь 20Х12ВНМФЛ Сталь 20Х13Л Сталь 20Х20Н14С2Л Сталь 20Х21Н46В8Л Сталь 20Х21Н46В8РЛ Сталь 20Х25Н19С2Л (15Х25Н19С2Л) Сталь 20Х5МЛ Сталь 20Х5ТЛ Сталь 20Х8ВЛ Сталь 20ХГСНДМЛ Сталь 20ХГСФЛ Сталь 25НЛ Сталь 25Х2НМЛ Сталь 27ХГСНМДТЛ (27ХГСНМДТЛА) Сталь 27ХГСНМЛ Сталь 27ХН2МФЛ Сталь 30Х16Н22В6БЛ (ЦЖ-13Л) Сталь 30Х24Н10АТС2Л Сталь 30Х28Н6М2Л Сталь 30ХГ2СТЛ Сталь 31Х19Н9МВБТЛ (ЭИ572Л; 30Х19НМВБТЛ) Сталь 35Х18Н24С2Л (30Х18Н24С2Л) Сталь 35Х23Н7СЛ (25Х23Н7СЛ) Сталь 35ХМФЛ Сталь 40Г17ХН2 (ММЛ-1) Сталь 40Х17СЛ (GX40CrSi17) Сталь 40Х24Н12СЛ (30Х24Н12СЛ) Сталь 40Х27Н4СЛ (GX40CrNiSi27-4) Сталь 40Х29СЛ (GX40CrSi29) Сталь 40Х9С2Л Сталь 45Г17НМФ (ММЛ-3) Сталь 45Г18Х2ТЮЛ Сталь 45Х17Г13Н3ЮЛ Сталь 4Х4Н5МК (ВКЛ-4М) Сталь 50Х24Н12САЛ Сталь 55Х18Г14С2ТЛ Сталь 60Г17ХН2Ф (ММЛ-2) Сталь 60Х16Г13ТЛ Сталь 70ХЛ Сталь 85Х4М5Ф2В6Л (Р6М5Л) Сталь 90Г14Ю2 Сталь 90Х28МФТАЛ Сталь 90Х4М4Ф2В6Л (Р6М4Ф2Л) Сталь 95Х18М (ВНЛ-13) Сплав АНВ-300 Сплав ВЖЛ8 Сталь Г13Х2Л Сталь Г13ХЛ Сталь Х23Н26М3ТФЛ Сталь Х23Н28М3Д3ТЛ Сталь Х25Н13АТЛ

Обозначения

НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кириллица110Г13Л
Обозначение ГОСТ латиница110G13L
Транслит110G13L
По химическим элементам110Mn13
НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кириллицаГ13Л
Обозначение ГОСТ латиницаG13L
ТранслитG13L
По химическим элементамMn13

Буквенные обозначения сталей и их расшифровка

Химический состав многих легированных конструкционных сталей определен ГОСТ 4543–71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия». Этот же стандарт определяет основные буквенные символы для обозначения легирующих элементов. Необходимо учитывать, что в настоящее время выпускают стали с добавками элементов, обозначение которых не предусмотрено стандартом. В этом случае элементы в марке стали обычно обозначают по первым буквам названия.

Условные буквенные обозначения основных легирующих элементов приведены ниже.

  • А – азот*
  • Б – ниобий
  • В – вольфрам
  • Г – марганец
  • Д – медь
  • Е – селен
  • К – кобальт
  • Л – бериллий*
  • М – молибден
  • Н – никель
  • П – фосфор
  • Р – бор*
  • С – кремний
  • Т – титан
  • Ф – ванадий
  • Х – хром
  • Ц – цирконий
  • Ч – РЗМ
  • Ю – алюминий
  • Ш – магний*

* – если буква стоит в середине маркировки, например 16Г2АФ

Описание

Сталь 110Г13Л применяется: для изготовления отливок корпусов вихревых и шаровых мельниц, щек и конусов дробилок, трамвайных и железнодорожных стрелок и крестовин, гусеничных траков, звездочек, зубьев ковшей экскаваторов и других деталей, работающих на ударный износ; деталей мельничных футеровок горно-металлургического оборудования; остряковых крестовин стрелочных переводов марок 1/11 и 1/9 к рельсам типов Р75, Р65, Р50 с литыми сердечниками.

Примечание

Сталь высокомарганцовистая износостойкая аустенитного класса. Сталь обладает высоким сопротивлением к износу при одновременном воздействии высоких давлений или ударных нагрузок.

Применение стали Гадфильда

Сталь Гадфильда применяется во многих отраслях производства, так как обладает весьма важными и полезными качествами. При изготовлении изделий из этого материала можно быть уверенным, что он не подведёт, так как прочность и другие положительные качества стали Гадфильда неоспоримы.
Высокая износоустойчивость и прочность напрямую повлияли на популярность этого материала. Различные предприятия, занимавшиеся изготовлением разными видами изделий, применяли этот материал, так как именно эта сталь могла обеспечить необходимую прочность продукции.

Поэтому совершенно неудивительно, что сталь Гадфильда применяется в изготовлении огромного количества разнообразной продукции. С её помощью изготавливаются траки гусениц танков (как было уже упомянуто выше), машин, тракторов, рельсовые крестовины, щёки дробилок, стрелочные переводы, которые способны осуществлять работу в тяжёлых условиях истирания и ударных нагрузок. К тому же именно сталь Гадфильда используется для изготовления оконных решёток для тюремных учреждений.

Кстати, насчёт последнего пункта можно сказать интересный факт. Дело в том, что использование стали Гадфильда для изготовления оконных решёток для тюрем, в шутку называют издевательством по отношению к заключённым. Дело в том, что классический побег предполагает использование ножовки, которой перерезают металлическую решётку, после чего можно совершать побег. В истории зафиксировано огромное количество таких побегов по банальному сценарию с использованием ножовки для резки металла. Кстати, интересный факт: по сведениям тюремных надзирателей, именно ножовки занимают первое место в топе предметов, которые тайком пытаются пронести заключённым их друзья и близкие.

И если в случае использования ножовки по отношению к обычным оконным решёткам, у заключённых ещё были кое-какие шансы для спасения, то использование стали Гадфильда их просто не оставляет. Дело в том, что эта сталь, в отличие от других, обладает очень интересным свойством, которое заключается в том, что в процессе резания прутьев решётки происходит сильный наклёп поверхности, на которую оказывается воздействие. Это влияет на упрочнение стали, на увеличение её твёрдости до твёрдости самой ножовки и даже выше. В результате этого даже не стоит надеяться на положительный результат такого тщетного предприятия.

Стандарты

НазваниеКодСтандарты
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные)В83ГОСТ 21357-87, ГОСТ 2176-77, KSt 81-033:2009, TУ 48-22-98-83, TУ 14-1-563-73, TУ 14-1-641-73, TУ 4112-78269737-001-2005
Рельсы. Накладки. Подкладки. КостылиВ42ГОСТ 7370-98, ГОСТ 28370-89, TУ 32-ЦП-671-93
Отливки стальныеВ82ГОСТ 977-88, ОСТ 24.920.01-80, KSt 81-038:2009, TУ 108.11.549-87, TУ 14-1-4788-90

Способы обработки

Холодная обработка металлов давлением — известный способ намеренного создания наклепа. Типичными технологическими процессами такой обработки металлов являются волочение, холодная ковка, прокатка, прессование (экструзия). Если переусердствовать с обработкой, то деталь из стали Гадфильда может развалиться на куски из-за усиливающихся внутренних напряжений, которые ее разрушают. Поэтому при обработке, например, лезвия ножа, которое рекомендуется слегка отбить перед итоговой заточкой, или отбивке косы (а это и есть холодная ковка), нужно наносить очень легкие удары и внимательно относиться к отдаче от молотка. Как только он начинает отскакивать, значит пора прекращать удары, иначе лезвие может раскрошиться.

Из-за высокой вязкости стали Гадфильда, детали из нее практически не могут обрабатываться режущими инструментами. Для массового изготовления продукции из этой стали подходит только литье. Формы для отливки должны быть выполнены очень тщательно, чтобы изготовленные детали не подвергать дополнительной обработке. После отливки изделия и застывания металла, качество стали достаточно низкое, так как на границе зерен аустенита есть мелкие включения карбидов, которые легко образуют трещины между зернами и приводят к быстрому разрушению. Токарная обработка возможна лишь с применением быстрорежущих сталей с высокой теплостойкостью. То есть инструмент, при возникающих в режущей кромке высоких температурах, должен сохранять высокую твердость и противостоять износу.

Химический состав

СтандартCSPMnCrSiNiFeCuTi
ГОСТ 977-880.9-1.5≤0.05≤0.1211.5-15≤10.3-1≤1Остаток
ГОСТ 2176-770.9-1.4≤0.05≤0.1211.5-15≤10.3-1≤1Остаток≤0.3
ГОСТ 7370-981-1.3≤0.02≤0.0911.5-16.50.3-0.9Остаток
KSt 81-038:20090.9-1.1≤0.05≤0.111.5-14.5≤10.2-0.6≤0.5Остаток≤0.1
ГОСТ 21357-870.9-1.2≤0.02≤0.0211.5-14.5≤0.30.4-0.9≤0.3Остаток≤0.3

Fe — основа. По ГОСТ 21357-87 для повышения износостойкости отливок допускается микролегирование стали титаном до 0,05%, ванадием до 0,30%, молибденом до 0,20%. По KSt 81-038:2009 приведен химический состав стали с более узкими пределами по содержанию компонентов, применяемый для изготовления износостойких деталей мельничных футеровок. По ГОСТ 7370-98 при изготовлении сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов допускается по согласованию изготовителя с потребителем вводить в сталь легирующие элементы и модифицирующие добавки. По ГОСТ 2176-77 химический состав приведен для стали марки 110Г13Л. Отливки допускается изготавливать из стали с повышенным содержанием углерода, но не более 1,50 %. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,020 %; по кремнию ±0,10 %; по марганцу, меди, хрому и никелю ±0,10 % каждого; по титану и вольфраму ±0,050 % каждого; по ванадию, молибдену и ниобию ±0,020 % каждого.

Сталь марки 110Г13Л

Марка: 110Г13Л Класс: Сталь для отливок обыкновенная Вид поставки: отливки: ГОСТ 2176-77. Использование в промышленности: корпуса вихревых и шаровых мельниц, щеки и конуса дробилок, зубья и передние стенки ковшей экскаваторов, железнодорожные крестовины и др. тяжелонагруженные детали, работающие под действием статических и высоких динамических нагрузок и от которых требуется высокая износостойкость.
Химический состав в % стали 110Г13Л
C0,9 — 1,4
Si0,8 — 1
Mn11,5 — 15
Niдо 1
Sдо 0,05
Pдо 0,12
Crдо 1
Cuдо 0,3
Fe~83
Зарубежные аналоги марки стали 110Г13Л
СШАA128, J91109, J91119, J91129, J91139, J91149Германия1.3401, 1.3802, GX120Mn12, GX120Mn13, X120Mn12
ЯпонияSCMnh2, SCMnh21, SCMnh3, SCMnh4ФранцияZ120M12, Z120M12M
АнглияBW10ИталияGX120Mn12
ИспанияAM-X-120Mn12, F.240, F.8251, X120Mn12КитайZGMn13-1, ZGMn13-1-4, ZGMn13-2, ZGMn13-3
Швеция2183ВенгрияX120Mn13
ПольшаC120G13, L120G13РумынияT105Mn120, T130Mn135
Чехия17618, 422920ФинляндияG-X120Mn13
АвстрияBOHLERK700Юж.КореяSCMnh2
Норвегия1699
Дополнительная информация и свойства
Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Флокеночувствительность: не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: не склонна. Обрабатываемость резанием: HB 229, К υ тв. спл=0,25 Температура начала затвердевания, °С: 1350-1370 Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.: 0,4 Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р.:1,7. Жидкотекучесть, Кж.т: 0,8. Линейная усадка, %: 2.6-2,7 Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п.:2,5
Механические свойства отливок стали 110Г13Л при различных температурах испытания
Температура испытаний, °Сσ0,2 (МПа)σв(МПа)δ5 (%)ψ %KCU (Дж/см2)НВ
20 -20 -40 -60 -80360-380654-83034-5334-43260-350 240-320 220-300 190-300 90-210186-229
Предел выносливости стали 110Г13Л
σ-1, МПАnТермообработка
176-196106σв=640-710 МПа

Предел длительной прочности стали 110Г13Л

σ2001000=882 МПа, σ5501000=107 МПа, σ3001000=686 МПа, σ4001000=441 МПа

Коррозионная стойкость стали 110Г13Л
СредаГлубина коррозии, мм/год
КТВ 3% раствор NaCl0,043 0,081

Типичный пример использования стали 110Г13: сталь используется для электрошлаковой наплавки — изготовление биметаллических бил дробилок (основа — низкоуглеродистая сталь). Технология электрошлаковой наплавки предусматривает использование плавящегося мундштука с подачей электродной проволоки Св-08 диаметром 4 мм и шихтового материала, состоящего из смеси доменного и электроферромарганца в соотношении 4:1. Шихту подают через тарельчатый питатель, приводимый в движение механизмом подачи проволоки. Режим наплавки: Iс = 630 A; Uc = 22 В; hs =30 мм; ve = 104 м/ч; производительность питателя 50 г/мин.

Глубина проплавления основного металла 3-5 мм. Наплавляют слой сечением 25 X 40 мм по длине била 850 мм. Начальный и конечный участки наплавленного слоя удаляют газовой резкой, погружая била в воду, чтобы исключить возможность перегрева слоя. Места реза зачищают наждачным кругом.

Химический состав наплавленного слоя: 0,9-1,1% С; 13,5 — 14% Мn; 0,4-0,5% Si; 0,018-0,023% S; 0,08-0,09% Р. Электрошлаковый процесс обеспечивает более благоприятный термический цикл по сравнению с дуговым, меньшую склонность к образованию горячих трещин. Стойкость бил увеличивается в 8-9 раз.

Представляет интерес технология одновременной горизонтальной электрошлаковой наплавки серии бил шахтных мельниц. После зачистки наплавляемой поверхности била укладывают в специальные кондукторы, закрепленные на замкнутой ленте транспортера. Между ними устанавливают медные пластины-прокладки толщиной 10 мм. Наплавляемая поверхность бил и медные прокладки образуют сплошную полосу, на которую подают шихту и флюс. Слой флюс — шихта — флюс расплавляют гребенкой из низкоуглеродистых проволок, подаваемых наплавочным аппаратом. Ниже приведен режим наплавки:

Сила тока, А2500—3500
Напряжение, В32—36
Число проволок, шт.6
Диаметр проволоки, мм3
Скорость, м/ч: подачи проволоки наплавки120 3.4
Расход материалов на одно било (сплав сталинит), кг: феррохром ферромарганец проволока Св-08А флюс АН-348-А0.46 0.38 1.1 0.2

При горизонтальной электрошлаковой наплавке большинство операций механизировано. Дальнейшее совершенствование техники и технологии наплавки, а также повышение точности размеров заготовок бил могут позволить полностью автоматизировать процесс наплавки. Износостойкость наплавленных бил в 3 раза выше, чем ненаплавленных. После окончания операции наплавки медные пластины-прокладки вынимают, и била отделяют одно от другого.

Разработана и изготовлена промышленная установка У-305 с источником питания ТШН-15, на которой наплавляют чугунные и стальные валки штрипсового стана «300» и двух проволочных станов «250-1» и «250-2». Электрошлаковую наплавку осуществляют трубчатыми электродами D 300 мм, отлитыми центробежным методом из легированного чугуна. Длина бочки валка 450 мм, общая длина 1400 мм, материал валка — чугун с шаровидным графитом. Рабочий слой — отбеленный хромоникелевый чугун типа нихард следующего состава: 2,8% С; до 0,3% Si; 0,6% Мn; 0,8% Сr; до 3,8% Ni; до 0,55% Р и до 0,11 % S. Твердость рабочего слоя отбеленного чугуна НВ 560-630, толщина слоя 25-35 мм. Она в 2,5-3,5 раза превышает толщину допускаемого износа.

Для наплавки валков используют флюс АНФ-14. Начинать процесс можно по принципу жидкого старта или при помощи специальной смеси, содержащей флюс АНФ-14, стальную стружку и прокатную окалину. Некоторые параметры режима наплавки приведены в таблице ниже.

Таблица 9.60
N ппМатериал валкаРазмеры бочки, ммТемпература предварительного подогрева, °CНачало процессаРабочий режим
ДиаметрДлинаUC, BIC, At, минUC, BIC, At, мин
1Сталь 45350450200-250493000543-40500080
2Чугун337705100-150463000540-375000140
3Сталь 4535045020493000746-43650060
4Сталь 45350450150-2004630001049-37600067
5Чугун337705200-250463000540-375000120

Производительность установки составляет 120-150 кг/ч. Химический состав (%) наплавленного и электродного металла приведен в таблице ниже.

Порядковые номера табл. 9.61 соответствуют номерам табл. 9.60.

Исследование микроструктуры наплавленного слоя (№ 3, табл. 9.60) показало, что она довольно сложна и состоит из мартенсита, нижнего бейнита, перлита, остаточного легированного аустенита и цементитной составляющей.

Таблица 9.61
N ппМеталлCобщCсвобMnSiSPCrNiMo
1Наплавленный3.452.760.612.20.0430.60.881.070.76
Электродный3.650.812.430.1160.40.91.240.9
2Наплавленный3.372.850.571.80.0370.360.710.61
Электродный3.640.842.430.1160.40.91.240.9
3Наплавленный3.452.90.721.210.070.451.822.450.63
4То же3.350.40.5810.0450.461.542.450.71
5»3.691.60.541.680.0740.540.650.870.58

Стойкость наплавленных валков в 2-3 раза выше, чем литых чугунных двухслойных валков. В качестве антикоррозионных покрытий, наносимых электрошлаковой наплавкой, используют высоколегированные стали и сплавы на основе меди. Наиболее удовлетворительные результаты получены при электрошлаковой наплавке с минимальным проплавлением основного металла.

Механические характеристики

Сечение, ммsТ|s0,2, МПаσB, МПаd10y, %кДж/м2, кДж/м2Твёрдость по Бринеллю, МПа
Механические свойства металла для изготовления сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 для металла групп
≥355≥880≥30≥27≥245
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43260-350186-229
Механические свойства металла для изготовления сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 для металла групп
≥355780-88025-3022-27196-245
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43240-320186-229
Механические свойства металла для изготовления сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 для металла групп
≥355690-78016-2516-22166.6-196
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43220-300186-229
Отливки сердечников и цельнолитых крестовин стрелочных переводов по ГОСТ 7370-98 в состоянии поставки
≥355≥735≥25≥22≥166.6
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-43190-300186-229
Отливки. Закалка в воду с 1050-1100 °С (после термообработки д.б. чисто аустенитная структура)
≥400≥800≥25≥35≥190
Отливки сечением 30 мм. Закалка 1050-1100 °С, вода.
360-380654-83034-5334-4390-210186-229

Изменение свойств сплава

Когда металл подвергается механическому воздействию, в нем образуются микроскопические дефекты — дислокации, если такое воздействие продолжается, эти дефекты начинают смещаться и взаимодействовать. Они образуют новую структуру материала, которая сопротивляется дальнейшему пластическому изменению формы. Эта структура увеличивает способность металла сопротивляться прилагаемым усилиям, повышает предел текучести материала и снижает его вязкость. Это очень важно для тех металлов и сплавов, которые не упрочняются при термообработке.

При комнатной температуре сталь Гадфильда практически немагнитна, но, после холодной деформации, появляются магнитные свойства. Это явление сопровождается появлением в структуре металла плотных плоскостей скольжения дислокаций, которые дробят зерна на отдельные блоки. Открытием Гадфильда и Хопкинсона стало то, что испытание образца стали на разрыв, придало ему слабомагнитные свойства. Появление ферромагнетизма показывает, что после такого вида нагрузок, часть металла переходит в состояние а-железа.

Особенности закалки и сварки

Для устранения низкого качества стали после застывания отливки, ее подвергают своеобразной закалке (отличающейся от привычной, повышающей твердость металла) при температуре, в зависимости от количества углерода в сплаве, от 900 до 1100 градусов.

  • Если углерода 1%, то температура должна быть не ниже 900 градусов.
  • Если углерода 1,5% — 1000 градусов.
  • При количестве углерода на уровне 1,6% — температура нагрева выше 1050 градусов.

Нагрев должен быть очень медленным, не более 150 градусов в час, с последующей выдержкой в зависимости от размеров отливки и заключительным охлаждением водой.

При толщине отливки в 30 мм потребуется 4 часа выдержки, а в 125 мм — сутки. Такая обработка полностью убирает наклеп, переводит металл в аустенит, выравнивая его структуру. Соответственно твердость стали после закалки низкая, а вязкость высокая.

При сварке этого вида стали обязательно нужно учитывать ее особенности. В зоне термического воздействия и в наплавленном металле, из-за изменения при нагреве аустенитной структуры металла в мартенситную, высока вероятность появления холодных трещин из-за низкой, в 4-6 раз меньше, по сравнению с другими видами сталей, теплопроводности и увеличенного в 1,9 раз коэффициента теплового расширения. Есть вероятность появления и горячих трещин, так как литейная усадка стали Гадфильда более чем в полтора раза больше, чем любой малоуглеродистой стали. Поэтому рекомендуется сварочные работы проводить в проточной воде, либо, в крайнем случае, с последующим охлаждением шва.

марганцовистая сталь, литье 110Г13Л, било, молотки

Лист 110г13, сталь 110г13 поковки, литье 110г13л, 110г13 характеристики, сталь 110г13 характеристики, сталь 110г13л гост,
110г13л расшифровка, 110г13л цена, 110г13л купить, сталь гадфильда 110г13л, литье стали 110г13л, сталь 110г13л купить,
ст 110г13л, литье 110г13л производство, литье ст 110г13л, 110г13л цена +за кг, свойства стали 110г13л,
лист 110г13л купить, марганцовистая сталь 110г13л, замена стали 110г13л, износ нет, износостойкость, износостойкая, износоустойчивая, износостойкие стали,
износостойкие виды брони, лучшая износоустойчивая сталь, износу нет, абразивная стойкость, устойчивость
Какая сталь лучше чем 110г13, 18ХГНМФР и ХАРДОКС? Конечно износостойкая пулестойкая Сталь С-500 по ТУ 18101 – 2017

марганцовистая сталь, литье 110Г13Л, било, молотки

Код объявления:198287
Просмотров:246
Дата размещения:23.10.2021
Действительно до:10.09.2025
Тип:Объявление о продаже оборудования
Категория:Прочее оборудование

Сведения о продавце

Автор: Арсенал-деталь, ООО
Адрес эл. почты: Отправить письмо
Web-сайт:http://brony-rf.ru
Контактная информация:Адрес: Россия, Екатеринбург, Фрунзе, 96
Телефон 89028733690
Другие объявления из данной категории:
абразивно устйчивые сверхпрочные бронестали российского производства
Износостойкая Сверхпрочная, вязкая пулестойкая сталь С-500 Нужна!! Для надежной работы в агрессивных средах и нагрузках. Благодаря поистине уникальному сочетанию прочности и пластичности, листовой прокат из стали С-500 задает мировые стандарты стойкости стальных изделий к абразивному истиранию…
отливки из чугуна, литье чугуна
Круги чугунные СЧ18-36, круг чугунный, отливка чугуна СЧ18-36, болванка чугунная, заготовка из чугуна Круг чугунный сч20, cx30 серый чугун, круги чугунные СЧ 25, болванка из чугуна СЧ30, СЧ35, круг чугунный купить, круг чугунный цена, фото круг чугунный, круги чугунные болванки , Льем чугуны…
отливки из бронзы, бронзовое литье
Литье бронзы, латуни, меди: (БрОЦС, БрОЦСН, БрАЖ, БрАЖМц, БрАМц, ЛС59-1, Л63. Втулки, вкладыши, гайки, червячные колеса, венцы, сопло. Детали из латуни, бронзы . Бронзовые втулки, трубы, чушки БрАЖ, БрОЦС, БрОФ, БрОЦ, БрАЖМц, БрАМц . Бронзовые втулки марок БрА9Ж3Л, БрО5Ц5С5, БрО10Ф1, БрО10Ц2…

Аппарат для реализации термического цикла для плазмы

аппарат для реализации термического цикла для плазмы
 Улучшение характеристик аустенитных сталей путем модификации
Федосеев С.Н., Шарафутдинова А.С.
Юргинский технологический институт Национального исследовательского Томского политехнического университета
652050, Россия, Кемеровская область, г. Юрга, ул. Ленинградская, 26
Электронная почта: [электронная почта защищена]
Ключевые слова: сталь, модифицирование, ультрадисперсные порошки, оксиды тугоплавких металлов, карбиды,
аустенит, микроструктура.Абстрактный. В статье рассмотрена технология получения стали ГХ120Мн13.
с высоким содержанием марганца, модифицированный специальным модификатором для повышения прочности конструкции
изготовленных деталей. Для проведения эксперимента использовали ультрадисперсный порошок оксидов тугоплавких металлов.
процесс модификации. Образцы изготавливались серийно литыми и подвергались механическим испытаниям.
Структурные исследования показали улучшение микроструктуры стали и ее механических свойств.
характеристики.Выявлено также, что размер аустенитного зерна и неметаллических включений на границах
зерен редуцированы, сульфидные включения частично растворены. Положительно влияет на
рабочие характеристики этой стали.
Вступление
Актуальными проблемами современного сталеплавильного производства являются вопросы повышения механической, технологической и
служебные свойства деталей при минимальных экономических затратах на ее производство. Особенно важно, чтобы
обеспечить достаточный длительный срок службы таких деталей в машиностроении, горнодобывающей, угольной, железнодорожной и
другие отрасли.Продолжительность эксплуатации деталей машин и других изделий и их долговечность
и надежность во многих случаях обеспечивается износостойкостью материалов, из которых они изготовлены.
Постоянно растущие требования к качеству продукции, эксплуатационным и эксплуатационным характеристикам сталей.
требуют постоянного совершенствования их состава и технологии производства. Улучшение
существующих и поиск новых научно-технических и технологических решений, в первую очередь направленных на
увеличение срока службы современного оборудования и механизмов.В связи с этой важной проблемой
происходит повышение удельных сервисных характеристик, что актуально для многих отраслей [1].
Одним из наиболее широко используемых износостойких материалов является аустенитная сталь Гадфильда, служащая для
изготовления деталей износ сопровождается ударами и большими нагрузками.
По механическим свойствам, стойкости к высоким статическим и динамическим нагрузкам сталь Гадфильда значительно превосходит
аналогичные стали этого класса. По ГОСТ 7370-86, это не относится к стальным сварным конструкциям,
механическая обработка практически невозможна, поэтому из готовых деталей можно изготовить только литье
технологии.Традиционные способы улучшения свойств материалов за счет их
состав практически исчерпан. В основном свойства материала зависят от конструкции конструкции.
материала на микроуровне.
В металлургии известно, что стали и сплавы с мелкокристаллической структурой обладают рядом преимуществ.
структурно-технологических свойств фасонных сталей и сплавов с крупнокристаллической текстурой.
Одним из перспективных направлений получения сплавов с мелкокристаллической структурой является их модификация
нерастворимые сверхдисперсные порошки [3].Под модифицированием стали понимают получение слитков и отливок с мелкозернистой структурой.
Конечной задачей является повышение модификации механических, технологических и эксплуатационных свойств
отливки, слитки и полученные из них изделия и полуфабрикаты шлифованием литых
структура.
Влияние модификации зависит не только от количества вводимого модификатора, но и от
условия последующего скоростного охлаждения и термической обработки сплава. Эффективность зависит от
изменение активности присоединения, окисления, газонасыщения, загрязнения металла, его физико-химических свойств, температуры расплава, продолжительности его выдержки в ковше и др.Одним из перспективных способов повышения качества отливок является их модифицирование.
ультрадисперсные (размер зерен до 1000 нм) и нанодисперсные (100 нм) материалы в порошкообразном состоянии.
Это направление позволяет качественно изменить технологию модификации. Основные проблемы
которые на практике препятствуют широкому распространению модификации в литейном производстве, неустойчивость
Достигаемый эффект обуславливал чувствительность не только к условиям плавки и разливки, но и к
процессы коагуляции, растворения, распределения модификаторов в объеме расплава.Устраните эти
недостатков путем создания комплексных ультрадисперсных модификаторов позволит обеспечить изменение
структура жидкого расплава, улучшающая свойства отливок [2].
Из анализа теорий разных видов модификации следует, что модификация – это
универсальное средство управления кристаллической структурой отливок. Однако модифицировать
методологии нет однозначного мнения по вопросам модификаторов формообразующих характеристик литейного металла.
на разных стадиях кристаллизации, что затрудняет их выбор и сдерживает применение интенсивных
методы воздействия на структуру сталей.Информация о воздействии ультрадисперсных
наноразмерных порошков особо не хватает. Проблемы термодинамики адсорбции и
гетерогенизация изучена только при раскислении стали, и принципы выбора модификаторов
образуя устойчивое решение противоречиво. Модификация традиционных сталей становится неэффективной,
Поэтому повышение эффективности модификации является научной и народнохозяйственной задачей.
Методология
Для модификации использовали смесь в составе ультра- и нанопорошков оксидов циркония,
титан, ниобий, гафний, ванадий, тантал, медь и алюминий, используемые в качестве восстанавливающих
Na3AlF6 [4].Модифицирующую смесь загружали на дно литейного ковша 4 кг в
расчет на тонну модификатора стали.
Результат экспериментальной плавки стали без применения модификатора и микроструктуры модификатора МС
были исследованы образцы высокомарганцевых сталей стержней, полученных по настоящей технологии.
завод после введения модификатора по ТУ 1760-001-64101572-2011.
Результаты опытных плавок показали, что химический состав ядер высокотемпературных
марганцовистой стали, механические свойства и микроструктура исследованных образцов соответствуют
требованиям ГОСТ 7370-98.Наблюдаемые изменения в структуре образцов после
модификации размер зерна уменьшился, а размер границ зерен увеличился, что
уменьшение количества включений на границах зерен. Также исчезли карбидные включения
в стали после модифицирования и уменьшилось количество неметаллических включений.
Химический состав кернов представлен в таблице 1.
Таблица 1. Химический состав сердечников из стали ГХ120Мн13
Массовая доля элементов, %
Образец
С
Мн
Си
ГОСТ 7370-98
Немодифицированное ядро
Модифицированное ядро
1,00 – 1,30
1,20
1,20
11,50 – 16,50
14,70
14,10
0,30 – 0,90
0,52
0,47
п
С
Больше не надо
0,09
0,02
0,03
0,001
0,03
0,001
Рентгеноструктурные исследования (РФА) выполнены на рентгеновском дифрактометре Shimadzu XRD6000
(ТПУ «Нана-Центр», г. Томск) при напряжении 40 кВ и анодном токе 30 мА на CuK α-излучении (λ = 1,5418 Å) с шагом 2 град/мин.Использовался для расшифровки каталогов базы данных
JCPDS. Установлено, что матрица исследованных образцов является аустенитной с растворенной углеродной фазой (Fe, C) (№ карты 31-0619, рис. 1).
Морфологические характеристики образцов определяли с помощью электронного микроскопа.
Vega II LMU интегрированный с энергодисперсионным рентгеновским микроанализом системы Oxford INCA
Энергия 350 (НБИ ТГУ, Томск).
Рис. 1. Рентгеноструктурный анализ образцов стали
Микроструктура немодифицированных образцов представляет собой аустенит с неметаллическими включениями на
границах и внутри зерна помимо карбидов присутствует рис.2. При разрезании образцы
наблюдались дыры.
Рис. 2. Микроструктура немодифицированного образца № 195
Результаты исследований образцов с использованием модификатора типа «МС» показали, что микроструктура модифицирована
образцы аустенита. Структура содержит незначительные неметаллические включения по краям и внутри
зерно (обр. № 642 рис. 2).
В результате исследования микроструктуры образцов высокомарганцовистой стали были выявлены
последующий модификатор воздействия типа «МС» на микроструктуру стали ГХ120Мн13.В
в частности, модификация расплавленной стали значительно улучшила однородность структуры стали.
стали, что, в свою очередь, способствует увеличению ее плотности, что приводит к улучшению изотропности, т.е.
способствует равномерному распределению внутренних напряжений под нагрузкой, уменьшает трещинообразование,
отрубив и образовав проколы.
Рис. 3. Микроструктуры модифицированного образца № 642
Расчет размеров неметаллических включений показал, что в образцах без модификатора данные
размеры включений находятся в пределах от 18 мкм до 145 мкм, а для образцов после
введения модификатора типа «МС» размер включений находится в пределах от 5 мкм до 15 мкм.
микрон, т.е.е. наблюдается значительное уменьшение размеров неметаллических включений, что приводит к
уменьшение диапазона размеров включений и повышение плотности структуры стали.
Результаты механических испытаний модифицированных и немодифицированных образцов сердечников представлены в
Таблица 2. По которым можно судить о незначительном улучшении механических характеристик получаемых
это ядра с использованием модификатора MS.
Таблица 2. Механические характеристики сердечников из стали ГХ120Мн13
Окончательный
Относительный
Предел текучести,
Образец
прочность,
удлинение,
кгс/мм2
кгс/мм2
%
ГОСТ 7370-98
80–90
36
25–30
Немодифицированное ядро
86,7
48
30,7
Модифицированное ядро
89,5
48
38,0
Относительный
снижение, %
22–27
24,4
29,6
Влияние
прочность,
кгс-м/см2
20–25
25
25,2
Вывод
В результате модификация не изменяет основной химический состав стали, но снижает
количество и размеры неметаллических включений в границах зерен, а также уменьшение размера зерен.Это свидетельствует об улучшении качества получаемого металла. Введение модификатора
незначительно изменяет механические характеристики образцов, а именно увеличение срока службы
характеристики ядер.
Работа частично поддержана РФФИ (грант № 13-02-98034 р_сибирь_а грант № 13-08-13170
офи_м_ржд). Исследования проводились с использованием оборудования Центра коллективного пользования
аналитический центр геохимии природных систем» Национального исследовательского Томского государственного университета.
Рекомендации
[1] Цуркан Д.А Корзунин Ю.К., Ращупкин В.И. Повышена эксплуатационная надежность машин. //
Омский научный вестник. – 2010. – № 2. – С. 113–115.
[2] Рипосан И., Чисамера М., Стэн С., Хартунг С., Уайт Д. Трехстадийная модель зарождения
графит в сером чугуне. (2010) Материаловедение и технологии, 26 (12), стр. 1439-1447.
3. Мулявко Н.М. Анализ эксплуатационной стойкости отливок из стали 110Г13Л. // Труды
Челябинского научного центра. – 2001. – Вып. 4 (13). – С. 28–30.[4] Бартоха Д., Янерка К., Сухон Й. Шихтовые материалы и технология расплава и структура
серый чугун. (2005) Journal of Materials Processing Technology, 162-163 (SPEC. ISS.), стр. 465470.
[5] Коллини Л., Николетто Г., Конечная Р. Микроструктура и механические свойства перлитного серого цвета.
чугун. (2008) Материаловедение и инженерия A, 488 (1-2), стр. 529-539.
[6] Черепанов А.Н., Полубояров В.А., Калинин А.П., Коротаева З.А. Применение сверхтонкого
порошки для улучшения свойств металлов и сплавов // Материалы.– 2000. – № 10. – С. 45–53.
[7] Модификатор МС // ТУ 1760-001-64101572-2011.
[8] Калинин В.Т., Хрычиков В.Е., Кривочеев В.А. Технологические особенности модификационного литья.
расплавы ультрадисперсных реагентов и перспективы их использования в производстве отливок // Металлург.
и горнодобывающая промышленность. – 2004. – № 6. – С. 38–42.
 

Электроды для наплавки. Электроды для наплавки

В ряде случаев для наплавочных работ применяют также сварочные электроды, например, электроды, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионностойких, жаропрочных и жаропрочных сталей.

Согласно ГОСТ 10051-75 электроды для наплавки поверхностных слоев классифицируют на 44 типа по химическому составу металла шва и твердости при нормальной температуре (например, электроды Э-16Г2ХМ, Э-110Х14В13Ф2, Э-13Х16Н8М5С5Г46). Металл сварного шва многих электродов регулируется спецификациями производителей.

В зависимости от принятой системы легирования и условий эксплуатации получаемого металла шва наплавочные электроды условно делятся на 6 групп:

  1. Электроды, обеспечивающие получение малоуглеродистого низколегированного металла шва с высоким сопротивлением в условиях трения металла о металл и ударных нагрузках (к данной группе относятся некоторые электроды 3-й группы).
  2. Электроды ,  , обеспечивающий получение среднеуглеродистого низколегированного металла шва с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузках при нормальных и повышенных температурах (600-650 о С).
  3. Электроды, обеспечивающие получение углеродистого, легированного (или высоколегированного) металла шва с повышенной стойкостью к абразивному износу и ударным нагрузкам.
  4. Электроды, обеспечивающие наплавку высоколегированного углеродистого металла с высокой стойкостью при высоких давлениях и высоких температурах (650-850 o C).
  5. Электроды, обеспечивающие получение высоколегированного аустенитного металла шва с повышенной стойкостью в условиях коррозионно-эрозионного изнашивания и трения металла по металлу при повышенных температурах (570-600 о С).
  6. Электроды, обеспечивающие получение дисперсионно-упрочненного высоколегированного металла шва с высокой стойкостью в тяжелых температурно-деформационных условиях (950-1100 г С).

Выполнение наплавочных работ требует применения специальной технологии, которая (в зависимости от химического состава и состояния основного и наплавленного металлов) – может включать обязательное выполнение таких операций, как предварительный и сопутствующий нагрев, термическая обработка для получения заданные эксплуатационные свойства наплавляемой поверхности.

Электроды

Тип электрода по ГОСТ 10051-75 или вид металла шва

Диаметр, мм

Положение на поверхности

Основная цель.

Твердость металла шва

группа 1

Наплавка быстроизнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валов, осей, автосцепок, крестовин, других автомобильных и железнодорожных деталей).

Для наплавки быстроизнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валов, осей, автосцепок, крестовин, других деталей автомобильного и железнодорожного транспорта).

Нижний наклонный

Наплавка изношенных мест и заварка литейных дефектов крестовин и других деталей из стали марки 110Г13Л.

Э-65х35Г13Н3

Для наплавки изношенных мест и заварки литейных дефектов крестовин и других деталей из стали марки 110Г13Л.

группа 2

Все, кроме вертикального сверху вниз

Для наплавки молотков и штампов.

Нижний наклонный

Наплавка штампов холодная и горячая (до 400 o С) обрезка, изнашиваемые детали машин и оборудования.

2,5;3,0; 4,0;5,0

Нижний вертикальный

Наплавка режущих и режущих штампов холодной и горячей (до 650 o С) штамповки, быстроизнашивающихся деталей машин и оборудования.

2,5;3,0; 4,0;5,0

Нижний вертикальный

Для наплавки поковочной и штамповой оснастки, работающей при температуре до 650 o С.

Нижний наклонный

Для наложения штампов горячего тиснения.

2,5;3,0; 4,0;5,0

Нижний, полувертикальный

Наплавка штампов всех типов, работающих при температуре до 400°С, изнашиваемых деталей машин и оборудования.

Наплавка холодных и горячих штампов (до 650 o С) штамповки, изнашиваемых деталей горно-металлургического и станкостроительного оборудования.

группа 3

Нижний, вертикальный, ограниченный потолок

Для наплавки быстроизнашивающихся деталей горно-строительной техники и металлургического оборудования.

Для наплавки быстроизнашивающихся деталей преимущественно из стали 110Г13Л.

Нижний наклонный

Наплавка деталей из износостойкой стали и чугуна (ударные нагрузки – умеренные).

Э-320х35С2ГР

Нижний наклонный

Наплавка износостойких стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки – минимальные).

Е-320х33С2ГТР

Нижний наклонный

Наплавка быстроизнашивающихся стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки – умеренные).

Э-08х27Н8С6Г

Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры котлов, работающих при температуре до 570 о С и давлении до 78 МПа.

Э-13х26Н8М5С5Г4Б

Наплавка уплотняемых поверхностей деталей арматуры энергетических установок, работающих при температурах до 600 0 С и высоких давлениях.

группа 6

10х43Н11М3СГ

Наплавка ковочных инструментов холодной и горячей деформации металлов, быстроизнашивающихся деталей металлургического, станкостроительного и другого оборудования, работающего в тяжелых условиях термической усталости (до 950 o С) и высоких давлениях.

11х41М3ГСЮФ

Нижний наклонный

Для наплавки кузнечного инструмента горячей деформации металлов, работающего в условиях сверхтяжелой термоусталости (до 1100 o С) и высоких давлениях.

Как правило, сварщикам постоянно приходится иметь дело с разными марками стали. В то же время не существует универсальной марки электродов, способных одинаково эффективно сваривать различные марки стали, и специалисты должны учитывать их технические характеристики при работе с тем или иным металлом.

Классификация электродов

Электроды, предназначенные для стали, делятся на несколько групп, имеющих определенные параметры, связанные с легирующими компонентами разных марок стали.Перечислим наиболее распространенные виды электродов для наплавки стали и приведем их особенности.


  1. Электроды для сварки низкоуглеродистых сталей с низким содержанием легирующих элементов. Такие марки стали обладают высокой стойкостью к абразивному износу и ударопрочностью.
  2. Электроды предназначены для сварки среднеуглеродистых низколегированных сталей. Такие марки стали отличаются высокой устойчивостью к трению, а сварной шов выдерживает температуру до 650 градусов.
  3. Электроды для сварки легированных и высоколегированных углеродистых сталей.Наплавленный при сварке слой металла устойчив к истиранию и ударным нагрузкам.
  4.  высокоуглеродистые легированные стали, устойчивые к высокому давлению. Электроды этой группы используются для работы под высоким давлением. Сварной шов способен выдерживать температуру до 850 градусов
  5. В эту группу входят электроды для сварки аустенитных (нержавеющих) высоколегированных марок стали. Характеристики расходных материалов позволяют получить шов из нержавеющей стали при сварке.
  6. Электроды для работы с жаропрочными марками стали, способные выдерживать высокие температуры свыше 1000 градусов.

Все вышеперечисленные типы электродов предназначены как для промышленного, так и для бытового применения.

Состав и структура электродов

Для получения качеств, необходимых для эффективной сварки различных марок сталей, электродные стержни различных типов выбирают в соответствии с марками свариваемых металлов.


Состав и структура электродов во многом определяют эффективность дуговой наплавки и свойства наплавленного слоя металла.

Помимо элементов, составляющих основу свариваемого металла, состав расходных материалов дополнен добавками, улучшающими и облегчающими процесс сварки. Итак, электроды марки УОНИ 1345 содержат следующие элементы:

  • марганец
  • углерод
  • кремний
  • фосфор

А вот электроды марки ОЗН 6, предназначенные для сварки жаропрочных сталей, содержат в своем составе значительную долю титана, что обеспечивает надлежащее качество наплавки.


Марки электродов, предназначенных для наплавки сталей

Представьте себе самую распространенную марку электродов для сварки разных сталей.

  • ОЗН 300М – применяется для сварки узлов и деталей из низколегированной стали, подверженных быстрому износу.
  • УОН и 13НЖ 20х23 – предназначены для наплавки жаропрочных сталей, выдерживающих температуру до 400 градусов.
  • ОЗН 7 – электроды для сварки высоконагруженных конструкций и элементов.
  • Т 590 – для сварки конструкций и деталей из высокоуглеродистых сталей, не подверженных высоким нагрузкам.
  • ОЗИ 5 – наплавка изношенного слоя металлорежущих инструментов и форм горячей штамповки
  • ОЗШ 6 – ремонт кузнечного оборудования, машин и деталей, работающих в условиях высоких нагрузок и экстремальных температур.

Выбор электродов для наплавки различных марок стали

При выборе расходных материалов для сварки необходимо учитывать марку и структуру свариваемой стали, а также размеры заготовок.Так, для сварки крупных толстых деталей необходимо выбирать электроды большего сечения, что позволит проплавить сталь на глубину, достаточную для надежного соединения. Кроме того, электроды большего диаметра способны выдерживать большие токовые нагрузки.

В настоящее время помимо основных торговых марок существует множество аналогов производства отечественных и зарубежных компаний. Для выбора оптимального варианта необходимо детально изучить свойства расходных материалов и по возможности соотнести их со свойствами свариваемых металлов.

Электроды для наплавки применяются для формирования специального слоя на изделиях из металлов и стали с заданными механическими показателями. Они чаще всего нужны для восстановления элементов различных узлов и механизмов.

1 Основные сведения по классификации наплавочных электродов

Существует два Госстандарта – 9466 и 10051, которые содержат технические условия и рассказывают о типах, на которые делятся электроды для наплавки. Интересующие нас товары разделены на отдельные группы по следующим показателям:

  • Тип покрытия.производится электродами с целлюлозным, основным, кислотным, смешанным или рутиловым покрытием. Существуют также сварочные (наплавочные) стержни, на которые наносятся специальные составы.
  • Толщина покрытия. По этому показателю швы делятся на четыре типа – с очень толстым покрытием (отношение сечения покрытия к сечению сварочного стержня более 1,8), с толстым (от 1,45 до 1,8), со средним (от 1,2 до 1,45) и с тонким (менее 1,2).
  • По полярности и виду тока, применяемого при осаждении металлов электродами (переменный и постоянный ток, прямой и обратной полярности).
  • По разрешенным позициям процесса всплытия в пространстве. При этом дуга (ручная) может выполняться четырьмя видами изделий – для вертикального, горизонтального и нижнего положений, для любых положений, для днища в лодке и обычного днища, для всех, кроме вертикального сверху вниз низ.

Основными параметрами, по которым подразделяют сварочные прутки для наплавки изделий из металлов и стали, являются твердость образующегося наплавленного слоя и его химический состав.   С этой точки зрения существует более 40 типов электродов, которые делятся на шесть больших категорий. О них рассказано ниже.

2 Категории сварочных прутков для сварки

К первой категории (группе) относятся изделия, применение которых позволяет получить низколегированный низкоуглеродистый наплавленный слой с повышенной стойкостью к ударным нагрузкам и трению. Ко вторым – стержни, обеспечивающие аналогичный по свойствам слой, но уже для тех стальных изделий, которые работают при температурах от 600 до 6500°С.

К третьей категории электродов относятся изделия для получения легированного и наплавленного слоя, обладающего стойкостью к ударным нагрузкам и повышенному абразивному износу. Прутки четвертой группы позволяют получать одинаковый металл шва на поверхностях деталей, работающих при высоких температурах и давлениях.

Электроды пятой категории применяются для получения высокостойкого слоя при трении и износе, вызванном эрозионно-коррозионными факторами (при температурах от 570 до 6000°), аустенитного высоколегированного металла.

Прутки сварочные шестой группы применяются для наплавки деталей из стали, на поверхности которых требуется высоколегированный дисперсионно-упрочненный слой. Такие изделия обычно эксплуатируются в самых тяжелых условиях, способствующих их деформации (до температуры 11000°).

3 Технология наплавки – некоторые важные особенности

Дуговая наплавка изделий из стали и черных металлов благодаря своей универсальности очень широко применяется во многих ремонтно-восстановительных мастерских промышленных предприятий.

Технология этого процесса имеет ряд особенностей и трудностей, но они не сказываются отрицательно на качестве наплавки, если работу выполняет опытный сварщик.

Наплавка выполняется на стандартном оборудовании, на котором выполняются сварочные работы электродуговой сваркой. При этом в зависимости от состояния и химического состава наплавленного и основного металла технология может потребовать дополнительных процедур, в частности следующих:

  • для придания на поверхности наплавляемой стали каких-либо особых эксплуатационных свойств – термическая обработка;
  • для улучшения и ускорения процесса – сопутствующий и предварительный нагрев заготовки.

Электроды сварочные первой категории (марки – ОЗН-300М и 400М, ЦНИИН-4, ОМГ-Н) рекомендуются для наплавки крестовин, осей, валов и других элементов из низколегированных и углеродистых сплавов железнодорожного и автомобильного транспорта, вторые (ОЗШ-2, 3, 7, 1, ЕН-60М, УОНИ-13/НЖ, ОЗИ-3) – для проходческих и молотовых, высекальных и высекальных штампов, а также для деталей станкостроительного и металлургического оборудования, склонны к быстрому износу.

Наплавочные электроды третьей категории (Т-620 и 590, ЭНУ-2, ВСН-6, ОЗН-7, 6, 7М) применяются для восстановления чугунных и стальных элементов строительного и металлургического оборудования, высокомарганцевых и углеродистых сплавов, четвертая (ОЗИ-5 и 6) – для изготовления и ремонта инструментов для металлообработки, горячих и холодных тяжелонагруженных штампов.

Электроды пятой группы (ЦН-12М и 6Л) рекомендуются для восстановления энергетического оборудования и котлов, эксплуатируемых при давлении не более 78 МПа, шестой (ОЗШ-6 и 8) – для обработки штамповочного и кузнечно-прессового оборудования, применяемого на высокие давления в термоусталостных условиях.

Для изготовления наплавочных стержней используется специальная проволока. Производится по Госстандарту 10543. Именно на такую ​​проволоку наносится специальный слой, обеспечивающий требуемые параметры металла шва.

Кроме того, активно используется технология наплавки полосовыми электродами – размеры полос от 0,6х50 до 1х100 миллиметров. Теоретически возможно изготовление лент большего размера, но их использование связано со значительным усложнением процесса наплавки.

При наплавке ленточного электрода между ним и заготовкой образуется электрическая дуга. При постепенном расплавлении стержня на основной металл наносится защитный слой толщиной 3-5 мм. При этом ванна и дуга обязательно должны быть отделены от окружающего воздуха флюсом.

4 Тонкости процесса наплавки бронзы и цветных металлов

Нанесение медных, стальных и бронзовых изделий из расплавленной бронзы или меди выполняется:

  • в среде защитных флюсовых графитовых электродов;
  • покрытые стержнями при электродуговой сварке;
  • вольфрамовые наплавочные изделия в инертной газовой среде.

Основа электрода или м для дуговой сварки изготовлена ​​из броды. Широко применяются стержни К-ЮО, покрытие которых состоит из 20 % кремния меди, 15 % фтора и 12.5% полевого шпата, 47,5% ферромарганца. Весь состав на жидком стекле смешанный. Эти электроды используются для сварки бронзы или меди со сталью и медью (полученный слой затем проковывается). Обратите внимание – в этом случае металлы должны быть предварительно нагреты примерно до 400°С.

Наплавку бронзы

выполняют также прутками СТ из сплава БрКМцЗ-1. По своим параметрам и химическому составу металл, наплавляемый такими электродами, практически идентичен кремнистой бронзе. Процесс наплавки с применением СТ ведется только на обратной полярности и максимально короткой дуге.

При использовании углеродистых (графитовых) стержней в качестве добавки используют стержни (бронза, медь). На них нанесен флюс (металлический магний 5% + порошок буры 95%). Отметим, что данный вид наплавки характеризуется неудовлетворительным качеством. Его применяют редко, выполняя (для улучшения результата) проковку шва с последующим его водяным охлаждением.

Вольфрамовые стержни

для наплавки цветного металла также применяются лишь в отдельных случаях. Операцию проводят в атмосфере аргона или азота (газы должны иметь максимальную чистоту).Рекомендуется использовать аргон, так как он имеет более высокое сопротивление.

Общая краткая характеристика и каталог наплавочных электродов.

В группу электродов для наплавки входят марки, предназначенные для ручной дуговой сварки поверхностных слоев со специальными свойствами (кроме марок для наплавки слоев цветных металлов). Изготавливаются и поставляются в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10051-75. В ряде случаев для наплавки применяют и сварочные электроды, например марки, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионностойких, жаропрочных и жаропрочных сталей.

Согласно ГОСТ 10051-75 электроды для наплавки поверхностных слоев классифицируют на 44 типа по химическому составу металла шва и твердости при нормальной температуре (например, марки типа Э-16Г2ХМ, Э-110Х14В13Ф2, Э-13Х16Н8М5С5Г46). Металл шва многих марок регламентирован техническими условиями производителей.

В зависимости от принятой системы легирования и условий эксплуатации получаемого металла шва наплавочные электроды (наплавочные электроды) можно условно разделить на следующие 6 групп:

Электроды наплавочные

Т-590 применяются для наплавки деталей, которые, в большинстве случаев, применяются в условиях ремонта деталей абразивного износа.Это хорошо подходит для материалов, которые подвергаются умеренным ударным нагрузкам. Их можно использовать для крупных работ, например, для ремонта зубьев ковшей экскаваторов, изнашивающихся от контакта с песком, землей и другими материалами, и в меньших масштабах для ремонта мелкой техники. Сюда же относится восстановление лап культиваторов, дисков, лемехов плугов, ножей дорожных машин, щек дробилок и шнеков смесительных машин. Все это помогает избавиться от необходимости покупать для них новые детали, при этом восстановить их с помощью наплавочных электродов намного проще и дешевле.


Электроды наплавочные Т-590

Преимущества и недостатки

К преимуществам продукции относится то, что она прекрасно восстанавливает изношенные детали рабочих машин, которые должны соответствовать особым условиям твердости, сохраняя при этом необходимые характеристики. Таким образом, даже после восстановления они будут иметь хорошую работоспособность, как это было до ремонта. При отсутствии термической обработки материал шва приобретает высокую твердость HRC 58-64.Наличие легирующих элементов позволяет более точно подбирать электроды для материалов, требующих сварки. Благодаря всему этому повышается эффективность работы и сокращается время простоя при ремонте. Это также снижает потребность в запасных частях на складе.

К недостаткам можно отнести недостаточную пластичность наплавленного материала. Также эти электроды узконаправленны и не могут использоваться универсально для других целей. При наплавке более двух слоев материала есть риск образования трещин, поэтому для последующей наплавки следует брать другие разновидности.Благотворное влияние могут оказать трещины, так как они снимают напряжение с определенных участков детали, а после образования трещины ее можно сваривать.

Область применения

Электроды для наплавки Т-590 применяются в сфере ремонта. Они подходят для восстановления рабочей поверхности металлических изделий. В основном это такие отрасли, как машиностроение, станкостроение, сельское хозяйство и различные отрасли промышленности. Они могут быть полезны не только на больших и малых предприятиях, но и в частной сфере.Электроды помогут восстановить выгоревшую рабочую поверхность деталей, продлить срок их службы, а такие вещи могут потребоваться во многих сферах применения.

Технические характеристики

Химический состав металла, поступающего в электрод, % 30

Данные упаковки

Особенности выбора режимов наплавки

Чтобы процесс наплавки протекал правильно, и в итоге все получилось на высоком уровне, необходимо соблюдать правильные режимы проведения процедуры.Перед сваркой полезно будет провести термическую обработку электродов, которую проводят в течение одного часа при температуре 300-350 градусов Цельсия.

Наплавочные электроды

Т-590 могут применяться как при постоянном, так и при переменном токе. постоянного тока можно использовать любой полярности, а переменная должна быть получена от трансформатора, напряжение холостого хода которого составляет 70 В.

При том, что эти электроды во всех их разновидностях имеют одинаковый состав и механические свойства, а различаются только диаметром, то выбор режима будет зависеть в основном от силы тока для расплава электрода.Практически все операции выполняются в нижнем положении, поэтому данные указаны для данного вида работ. Для изделий толщиной 4 мм при наплавке ток следует выбирать от 200 до 220 А. Для электродов толщиной 5 мм ток должен лежать в пределах 250-270 А. При несоблюдении режима наплавляемый материал может ненадежно приклеиться или расплавить саму основу, на которую он нанесен.

Обозначение и расшифровка

Т – изделие для жаропрочных легированных сталей;

590 – марка электрода, соответствует типу Э-320х35С2ГР.

110G13L ( 110G13L, 11013 )

Металлы -> Стальное литье -> Стальное литье общего назначения

Характеристики материала 110Г13Л (110Г13Л, 11013).

1 Классификация:

1 Литье сталь для общего назначения

Материал: 110G13L (110г13л, 11013)

Химический состав в% от материала 110G13L (110G13L, 11013) .

8 NI S P CR

1 CU

3 11.5 – 15 3 Max 1 MAX 0,059 3 MAX 0.12 3 MAX 1 MAX 0.3
C
0.9 – 1.4 0.8 – 1

Механические свойства при =20 o материала 110Г13Л (110Г13Л, 11013).

9001 – 1 MPA %

1 % KJ / M 2

1

11 Максимальный толщиной 654-830 11 360-380 44 ​​ 37

1

Ассортимент Размер Прямой. с с Т г 5 г ККУ Теплообработка
Механические свойства устанавливаются по согласованию с потребителем

  • 1
  • 1 Charm Brittless:
  •   Свариваемость: не используется.
    не предсказали

    Технологические свойства материала 110G13L (110G13L, 11013).

    7 2.6 – 2.7

    Спецификация:

    Механические свойства:
    S
  • 1 KCU
  • HB – Бринелл твердость, [MPA]
    Линейная усадка,%:
    – прочность на растяжение . – снижение площади, [%]
    – ударная вязкость, [KJ / M 2 ]

    Свариваемость:
    без ограничений – сварка производится без нагрева
    ограниченная свариваемость – возможна сварка при нагреве до 100-120 градусов и последующая термическая обработка
    жесткая свариваемость

    9 – получение дополнительных сварочных работ :нагрев до 200-300 градусов; термообработка и отжиг

    База данных сталей и сплавов (Марочник) содержит информацию о химическом составе и свойствах 1500 сталей и сплавов (нержавеющая сталь, легированная сталь, углеродистая сталь, конструкционная сталь, инструментальная сталь, чугун, алюминиевый сплав, титановый сплав, медный сплав, никелевый сплав). , магниевый сплав и др.).
    Полезная информация для специалистов в области технологии материалов, инженеров-конструкторов, инженеров-механиков, металлургов и торговцев металламиВерх
    ©   2003–2009   Все права защищены. О программе.
    Весь риск использования содержимого Базы данных стали и сплавов (Марочник) берете на себя Вы, пользователь

    Электроды для наплавки – основной металл будет лучше! Описание и виды наплавки металла электродом, видео

    Те, кто эксплуатирует разные механизмы, иногда сталкиваются с необходимостью нанесения металла в том или ином месте детали.Разбитое крепежное отверстие, рассыпавшееся в процессе эксплуатации, поверхность режущей кромки металлорежущего инструмента, изношенная опорная втулка. Во всех этих случаях можно обойтись без замены детали, восстановив ее методом наплавки металла на изношенную деталь. Нашивка на металлическую деталь позволяет не только восстановить первоначальные свойства изделия, но и придать ему совершенно новые ценные качества. В частности, наплавив слой карбида металла на основу из низкоуглеродистой стали, можно получить износостойкий рабочий или режущий инструмент.

    Наплавкой называют процесс нанесения одного расплавленного металла (называемого витым) на поверхность другого (называемого основным). При этом основной металл также проплавляется на небольшую глубину с образованием однородного соединения. Цель наплавки может быть различной: восстановление утраченной геометрии детали или придание ей новой формы, формирование поверхностного слоя с заданными физико-механическими свойствами (такими как повышенная твердость, износостойкость, антифрикционная, коррозионная стойкость, жаропрочность сопротивление и др.), укрепляющая наплавка.

    Наплавку можно производить на любые поверхности – плоские, конические, цилиндрические, сферические. В больших пределах может изменяться и его толщина – от нескольких долей миллиметра до сантиметра и более.

    Основные принципы наплавки

    В основных моментах технология наплавки аналогична технологии сварки. Перед сваркой стоят те же задачи, что и перед сваркой – защита металла металла от газов, содержащихся в воздухе, подготовка плотного, без пор, трещин и посторонних включений металла шва. Поэтому важно ознакомиться с общей статьей о сварке, со статьями о сварке соответствующих металлов (сварка меди, сварка железа, сварка алюминия, сварка нержавеющей стали) и покрытии электродов, иначе не будет понимания, например, зачем электроды перед наплавкой и какие будут последствия Не делайте этого, или почему важна полярность подключения электродов . При наплавке следует соблюдать основные принципы в ряде требований:
    • Необходимо стремиться к минимальному износу основного металла.Это достигается наклоном электрода в сторону, тыльной стороной наплавки.
    • Смешивания металла шва с основным должно быть как можно меньше.
    • Необходимо добиваться минимальных остаточных напряжений и деформаций в деталях. Это требование во многом обеспечивается соблюдением двух предыдущих.
    • Необходимо уменьшить допустимые допустимые припуски на последующую обработку детали. Иными словами, металла нужно отправить ровно столько, сколько необходимо, и не более того.

    Применяются различные методы наплавки металлов – электрохимическая, газовая, электрошоковая, индукционная, плазменная, импульсно-дуговая, вибрационная, порошковая наплавка. Наибольшее распространение получило дуговое формирование.

    Материалы для покрытия существуют в различных формах. Это могут быть наркотические стержни, порошкообразные смеси, наплавочные электроды с покрытием, порошковая и всячески опасная проволока. При электродуговой наплавке используются покрытые электроды, скрученные стержни и проволока.

    Применение покрытыми электродами

    Формование покрытыми залитыми электродами относится к основным методам, применяемым как в промышленности, так и в быту, в силу своей простоты, удобства, отсутствия необходимости в специальном оборудовании.Выпускается большое количество марок электродов, создающих наплавочный слой с различными характеристиками, обеспечивающими требуемое качество изделий для работы в определенных условиях.

    Применение требует определенных навыков в работе. Необходимо при минимальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавленных, расплавленных обоих компонентах. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма – диаметр электрода.Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при нем увеличивается его ширина и уменьшается высота валика, увеличивается длина дуги и окисление легирующих примесей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минимальному напряжению, которое должно быть согласовано с током дуги.

    Формование стальных деталей осуществляется, как правило, постоянным током обратной полярности (на «плюсовом» электроде) в нижнем положении.

    Детали из низкоуглеродистых и низколегированных сталей обычно применяют без предварительного подогрева.Но часто требуется предварительный подогрев и последующая термическая обработка для снятия внутренних напряжений. Более подробные требования к наплавке указаны в документации на применяемые сменные электроды. Например, для электрода Оси-3 приведены следующие технологические особенности: «Наплавку производят в один или четыре слоя с предварительным подогревом до температуры 300-600°С. После наплавки рекомендуется медленное охлаждение .Возможно вписаться в усиленные режимы Обжиг перед наплавкой: 350°С, 1ч.

    Поверхность детали перед наплавкой очищают от масла, ржавчины и других загрязнений.

    Применяют различные схемы расположения наплавочных швов. В случае плоских поверхностей различают два основных вида наплавки – применение узких валиков с перекрытием друг друга на 0,3-0,4 их ширины, а также широких, получаемых за счет увеличенных поперечных перемещений электрода относительно направления прохода


    Другой способ – укладка узких валиков на некотором расстоянии друг от друга.При этом шлак удаляется после наложения нескольких валков. После этого ролики привариваются в промежутках.

    Во избежание заклинивания деталей опрессовку рекомендуется проводить отдельными участками, «прицелом», а укладку каждого последующего валика начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.

    Формирование цилиндрической поверхности производится тремя способами – вальцами по формующему цилиндру, вальцами по замкнутым окружностям и винтовой линией.Последний вариант (винтовой линией) особенно удобен в случае механизированной наплавки, при которой детали в процессе наплавки придаются равномерным вращением.


    Для восстановления и увеличения срока службы режущего, штамповочного и измерительного инструмента, а также деталей механизмов, работающих с интенсивным износом, нанесение рабочих поверхностей из твердых сплавов, представляющих собой соединения металлов типа титана, вольфрам, тантал, марганец, хром и др. с бором, углеродом, кобальтом, железом, никелем и др.

    При изготовлении новых инструментов и деталей с твердосплавной наплавкой в ​​качестве заготовок (основ) применяют детали из углеродистых или легированных сталей. В случае ремонта деталей с большим износом перед образованием твердых сплавов производят предварительную наплавку электродами из малоуглеродистой стали.

    Для получения более качественной наплавки, предотвращения образования трещин и снижения напряжений во многих случаях целесообразно проводить нагрев заготовок до температуры 300°С и выше.

    Инструмент для резки металла и штампы .Металлорежущие инструменты и штампы, работающие методом холодной и горячей штамповки, применяются электродами марок Ози-3, Оози-5, Оози-6, КС-1, Ци-1м и других. Металл, наплавляемый этими электродами, обладает высокой стойкостью к истиранию и сминается при больших удельных нагрузках и высоких температурах – до 650-850°С. Твердость наплавленного слоя без термической обработки – от 52 HRC (оози-5) до 61 HRC (ООСИ-3). Наносится 1-3 слоя общей толщиной 2-6 мм. Деталь перед наплавкой нагревают до температуры 300-700°С (в зависимости от марки электрода).


    Крепление истираемых деталей без ударных нагрузок . Если необходимо получить отфильтрованный металл особо высокой твердости, можно использовать электроды для наплавки Т-590 и Т-620. Они специально разработаны для покрытия деталей, работающих на интенсивное истирание. Их стержень изготовлен из малоуглеродистой стали, но в состав покрытий входят феррохром, ферротитин, ферробор, карбид бора и графит. Благодаря этим материалам твердость металла шва может достигать 62-64 единиц HRC.

    В связи с тем, что металл шва обладает хрупкостью и склонностью к образованию трещин, изделия, наплавленные электродами Т-590 и Т-620, не предназначены для эксплуатации в условиях значительных ударных нагрузок. Карбидная металлическая форма изготавливается в один или два слоя. При необходимости установки большой толщины нижние слои наносятся электродами из малоуглеродистой стали и только конечные – твердосплавными.

    Защита от истирания деталей ударными нагрузками . Детали из марганцевых сталей (110г13л и аналогичных ей), работающие в условиях интенсивного поверхностного износа и высоких ударных нагрузок (в частности, рабочие органы строительной и землеройной техники), наносят электродами ОМГ-Х, ЦНИИН- 4, ОЗО-7М, ОЗО-400М, ОЖ-300М и других марок.При их использовании твердость наплавленного металла во втором слое получается 45-65 HRC при высоких значениях вязкости.



    Нержавеющая сталь Нержавеющая сталь . Для наплавки деталей из нержавеющей стали применяют электроды ЦН-6Л, ЦН-12М-67 и других марок. Стержень этих электродов изготовлен из нержавеющей высоколегированной проволоки. Помимо высокой коррозионной стойкости фильтруемый металл обладает также устойчивостью к вздутию, что позволяет использовать данные электроды для наплавки уплотняемых поверхностей в арматурных изделиях.

    При использовании некоторых электродов для наплавки нержавеющей стали рекомендуется производить предварительный и сопутствующий нагрев детали до температуры 300-600°С и проводить после наплавки термообработку.

    Медь и ее сплавы . Давление меди и ее сплавов (Бронза) может осуществляться не только на медную или бронзовую основу, но и на стальную и чугунную. При этом биметаллические изделия обладают необходимыми эксплуатационными качествами (высокая стойкость к коррозии, низкий коэффициент трения и другие ценные свойства, присущие меди и ее сплавам) и имеют значительно меньшую стоимость по сравнению с деталями, полностью изготовленными из меди или ее сплавов.

    Бронзы алюминиевые, в частности, обладая высокими антифрикционными свойствами, очень хорошо работают в узлах трения, поэтому их направляют в червячные колеса, краны и другие детали, работающие в условиях трения.

    Наводка деталей из технически чистой меди может производиться электродами «Комсомолец-100» или витыми стержнями из меди или ее сплавов. При наплавке меди на медь применяют подогреватель до температуры 300-500°С.

    Отфильтрованный слой желательно подвергать наплавке, при температуре меди выше 500°С.

    Если требуется бронзовый напор, можно использовать электроды ОЗБ-2М, в состав которых кроме основы основы входят также медь, олово, марганец, никель и железо. Изделия, наплавленные электродами ОЗБ-2М, обладают высокой поверхностной износостойкостью.

    Давление меди и ее сплавов производится постоянным током обратной полярности в нижнем положении.

    Наблюдение в среде защитных газов

    Наряду с наплавкой покрытыми электродами в домашних условиях можно проводить и наплавку в среде защитных газов – с помощью MIG/MAG (с автоматизированной подачей проволоки) или TIG (вольфрамовая электрод) с витыми стержнями.Для защиты могут использоваться различные газы: аргон, углекислый газ, гелий, азот – в зависимости от того, какой металл применяется.

    При восстановлении наплавочных деталей из углеродистых сталей можно использовать более дешевый углекислый газ. Учитывая тот факт, что СО 2 окисляет расплавленный металл, наплавочная проволока в этом случае должна иметь раскислители (марганец, кремний и др.).

    Наплавка меди и ее сплавов может производиться в азоте, нейтральном по отношению к меди.

    Высоколегированные стали, сплавы на магниевой и алюминиевой основе пропитывают аргоном, гелием или их смесями.

    Наплавка несовместимого вольфрамового электрода осуществляется в аргоне и гелии. Вообще инертные газы, особенно аргон, универсальны, подходят для сварки и наплавки практически любого металла.

    В качестве материалов для наплавки полуавтоматов на углеродистые и низколегированные стали применяют сварочную проволоку сплошного сечения (СВ-08ГС, СВ-08Г2С, СВ-12ГС), а также специальную наплавочную (НП-40, НП-50, НП-30ХГСА). Для наплавки нержавеющей стали используется проволока из нержавеющей стали. Может выполняться напорная и порошковая проволока, что позволяет получить отфильтрованный слой с особыми свойствами.

    При восстановлении деталей методом МИГ/МАГ применяется, как и в случае ММА, постоянным током обратной полярности, обеспечивающим меньшую пропитку основного металла. При использовании вольфрамового электрода (метод TIG) используют прямую полярность, исключающую расплавление вольфрамового электрода. Наплавку нужно стараться вести как можно более короткой дугой – во избежание разбрызгивания металла.

    При использовании контента данного сайта необходимо ставить активные ссылки на этот сайт видимые пользователям и поисковым роботам.

    Для формирования изделий из металла и стали специального слоя с заданными механическими показателями используются электроды для наплавки. Они чаще всего необходимы для восстановления элементов самых разных узлов и механизмов.

    1 Основные сведения о классификации наплавочных электродов

    Существует два Госстандарта – 9466 и 10051, которые содержат технические условия и говорят о типах, на которые подразделяются электроды для наплавки. Интересующие вас товары разделить на отдельные группы по следующим показателям:

    • Вид на покрытие.Изготавливается электродами с целлюлозным, основным, кислым, смешанным или рутиловым покрытием. Существуют также сварочные (наплавочные) стержни, на которые наносятся специальные составы.
    • Толщина покрытия. По этой величине наплавочные изделия делят на четыре вида – с очень толстым покрытием (отношение сечения покрытия к сечению сварочного стержня – более 1,8), с толстым (от 1,45 до 1,8), с толстым (от 1,45 до 1,8), со средним (от 1,2 до 1,2 1,45) и с тонким (менее 1,2).
    • По полярности и роду тока, применяемого при наплавке металлов электродами (переменный и постоянный ток, прямой и обратной полярности).
    • По разрешенным позициям процесса всплытия в пространстве. При этом дуга (ручная) может выполняться четырьмя видами изделий – для вертикального, горизонтального и нижнего положений, для любых положений, для нижнего в лодочке и обычного нижнего, для всех, за исключением вертикального из сверху донизу.

    Основными параметрами, по которым сварочные прутки делятся на наплавочные изделия из металлов и стали, считается твердость образующегося наплавленного слоя и его химический состав. С этой точки зрения существует более 40 типов электродов, которые подразделяются на шесть больших категорий. О них говорят дальше.

    2 категории сварочные прутки для наплавки

    К первой категории (группе) относятся изделия, применение которых позволяет получить низколегированный низкоуглеродистый фильтрующий слой с повышенной стойкостью к ударным нагрузкам и трению. Ко вторым – стержни, обеспечивающие аналогичные свойства слоя, но уже для тех стальных изделий, которые работают при температурах от 600 до 6500°С.

    К третьей категории электродов относятся изделия для получения легированного и углеродистого наплавленного слоя, обладающего стойкостью к ударным нагрузкам и повышенному абразивному износу. Стержни четвертой группы позволяют получить такой же влажный металл на поверхности деталей, работающих при высоких температурах и давлениях.

    Электроды пятой категории применяются для получения высокостойкого слоя при трении и износе, вызванном эрозионно-коррозионными факторами (при температурах от 570 до 6000°), аустенитного высоколегированного металла.

    Прутки сварочные шестой группы применяются для наплавки стальных деталей, на поверхности которых требуется высоколегированный дисперсный слой. Такие изделия обычно эксплуатируются в сложных условиях, способствующих их деформации (температура до 11 000°).

    3 Технология наплавочных работ – некоторые важные особенности

    Дуговой нажим изделий из стали и черных металлов благодаря своей универсальности очень широко применяется во многих ремонтно-восстановительных мастерских промышленных предприятий.

    Технология этого процесса имеет ряд особенностей и трудностей, но они не оказывают отрицательного влияния на качество наплавки, если работу выполняет сварщик-экспериментатор.

    Формирование производится на стандартном оборудовании, на котором выполняются сварочные электродуговые работы. При этом, в зависимости от того, в каком состоянии и в каком состоянии химсостав имеет наполнитель и основной металл, в технологии могут потребоваться дополнительные процедуры, в частности следующие:

    • с целью обеспечения поверхности наносимой стали любого специального исполнения – термическая обработка;
    • для улучшения и ускорения процесса сопровождения и предварительного нагрева заготовки.

    Электроды сварочные первой категории (марки – озо-300м и 400м, ЦНИИН-4, ОМГ-Н) рекомендуются для наплавки ригелей, осей, валов и других элементов из низколегированных и углеродистых сплавов железнодорожного и автомобильного транспорта, второй ( ОЗС-2, 3, 7, 1, АН-60м, Вони-13/НГ, ООСИ-3) – для посадки и молотовы, резки и резки штампов, а также для деталей машинного и металлургического оборудования, склонных к быстрому износу.

    Электроды наплавочные 3-й категории (Т-620 и 590, ЭНУУ-2, ЭНВ-6, ОЗО-7, 6 и 7М) применяются для восстановления чугунных и стальных элементов строительного и металлургического оборудования, головок и углеродистых сплавов, четвертый (Оози-5 и 6) – для изготовления и ремонта инструментов для металлообработки, горячих и холодных штампов с синтетическим нагружением.

    Электроды пятой группы (ЦН-12М и 6Л) рекомендуется применять для восстановления энергетического оборудования и котлов, работающих на давление не более 78 МПа, шестой (ОЖ-6 и 8) – для обработки штамповочного и кузнечного оборудования используется при высоких давлениях в термически устойчивых условиях.

    Специальная проволока применяется для изготовления наплавочных стержней. Выпускается по Госстандарту 10543. Именно на такую ​​проволоку наносится специальный слой, обеспечивающий требуемые показатели металла шва.

    Кроме того, активно используется технология наплавки ленточными электродами – полосами размерами от 0,6х50 до 1х100 миллиметров. Теоретически можно изготовить ленты большего размера, но их использование связано со значительным усложнением процесса наплавки.

    При выходе ленточного электрода на поверхность между ним и обрабатываемой деталью образуется электрическая дуга. На основной металл при постепенном расплавлении стержня наносится защитный 3-5-миллиметровый слой.В этом случае ванна и дуга необходимы для отделения потока от окружающего воздуха.

    4 Тонкости процесса наплавки бронзы и цветных металлов

    Нанесение на изделия из меди, стали и бронзы расплавленного слоя бронзы или меди выполняется:

    • в среде защитного флюса, электроды графитовые;
    • стержни с покрытием
    • при электродуговой сварке;
    • вольфрамово-волокнистые изделия в инертной газовой среде.

    Основа электродуговая или м для дуговой сварки Изготовление брони.Широкое распространение получили стержни К-Йо, покрытие которых состоит из 20 % кремнистой меди, 15 % платформы и 12,5 % полевой шпаты, 47,5 % ферромарганца. Вся композиция замешивается на жидком стекле. Этими электродами прожигают бронзу или медь, медь и медь (получившийся слой потом срывают). Примечание – в этом случае металлы должны быть заранее прогреты примерно до 400°С.

    Формование бронзы

    осуществляется стержнями ЗТ из сплава БРКМЦ-1.По своим параметрам и химическому составу металл, фильтруемый такими электродами, практически идентичен кремнистой бронзе. Процесс наплавки с использованием ЗТ осуществляется только на обратной полярности и максимально короткой дуге.

    При использовании угольных (графитовых) стержней в качестве добавки применяют стержни (бронзовые, медные). На них нанесен флюс (металлический магний 5% + бор в порошке 95%). Отметим, что данный вид наплавки характеризуется неудовлетворительным качеством. Применяют редко, выполняя (для улучшения результата) наложение швов с последующим водяным охлаждением.

    Вольфрамовые стержни для цветной наплавки также применяются лишь в некоторых случаях. Операцию проводят в атмосфере аргона или азота (газы должны иметь максимальную чистоту). Рекомендуется использовать аргон, так как он обладает более высокой стабильностью.

    Для наплавочных работ в ряде случаев применяют и сварочные электроды, например, электроды, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаропрочных и жаропрочных сталей.

    Согласно ГОСТ 10051-75 электроды для наплавки поверхностных слоев по химическому составу металла шва и твердости при нормальной температуре классифицируются на 44 типа (например, электроды типа Э-16Г2ХМ, Э-110х14В13Ф2, Е-13Х16Н8М5С5Г46).Фильтруемый металл многих электродов регламентируется техническими условиями производителей.

    В зависимости от принятой системы легирования и условий получаемого наплавленного металла Электроды для наплавки Условно делятся на 6 групп:

    1. Электроды, обеспечивающие получение свариваемого низкоуглеродистого низколегированного металла с высоким сопротивлением в условиях трения металла по металлу и ударным нагрузкам (нарочно к этой группе относят некоторые электроды 3-й группы).
    2. Электроды , Обеспечение получения среднеуглеродистого низколегированного металла шва с повышенной стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузках при нормальных и повышенных температурах (600-650°С).
    3. Электроды, обеспечивающие наплавке углеродистого, легированного (или высоколегированного) металла шва высокую стойкость в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок.
    4. Электроды, обеспечивающие получение углеродистого высоколегированного металла шва с высокой стойкостью при больших давлениях и высоких температурах (650-850°С).
    5. Электроды, обеспечивающие наплавку высоколегированного аустенитного металла шва с высокой стойкостью в условиях коррозионно-эрозионного изнашивания и трения металла по металлу при повышенных температурах (570-600 o С).
    6. Электроды, обеспечивающие получение дисперсного высоколегированного металла шва с высокой стойкостью в тяжелых температурно-деформационных условиях (950-1100 ГР С).

    Выполнение наплавочных работ требует применения специальной технологии, которая (в зависимости от химического состава и состояния основных и слабых металлов) – может включать обязательное выполнение таких операций, как предварительный и сопутствующий нагрев, термическая обработка для получения заданных эксплуатационных свойств поверхность.

    Электроды

    Тип электрода по ГОСТ 10051-75 или вид металла шва

    Диаметр, мм.

    Положение наплавки

    Основное назначение.

    Твердость металла шва

    группа 1.

    Подведение беспроволочных деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автомобильные шторки, крестовины, другие детали автомобильного и железнодорожного транспорта).

    Для наплавки беспроводных деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валов, осей, автомобильных ставней, крестовин, других деталей автомобильного и железнодорожного транспорта).

    Нижний наклонный

    Нанесение изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных переездов и других деталей из стали марки 110Г13л.

    Е-65x25g13n3

    Для наплавки изношенных участков и заварки дефектов железнодорожного переезда и других деталей из стали типа 110г13л.

    группа 2.

    Все, кроме вертикального сверху вниз

    Для наплавки молота и падающих штампов.

    Нижний наклонный

    Применение холодных и горячих штампов (до 400 o C) для торцовки, свободно запрессовки деталей машин и оборудования.

    2,5;3,0; 4,0;5,0

    Нижний, вертикальный

    Формование обрезных и режущих штампов холодной и горячей (до 650°С) штамповки, свободно контролируемых деталей машин и оборудования.

    2,5;3,0; 4,0;5,0

    Нижний, вертикальный

    Для наплавки кузнечно-штамповочного оборудования, работающего при температуре до 650 o С.

    Нижний наклонный

    На поверхности штампов горячего тиснения.

    2,5;3,0; 4,0;5,0

    Нижний, полупрямой

    Применение всех видов штампов, работающих при температуре до 400°С, на высококонтролируемых деталях машин и оборудования.

    Применение холодных и горячих штампов (до 650°С) при штамповке, свободном замесе деталей горно-металлургического и машинного оборудования.

    группа 3.

    Нижний, вертикальный, ограниченный потолок

    Для наплавки высоких деталей горно-строительных машин и металлургического оборудования.

    Для наплавки деталей АС преимущественно из стали 110Г13л.

    Нижний наклонный

    Шунтирование беспроводных стальных и чугунных деталей (ударные нагрузки – умеренные).

    Э-320х25С2ГР

    Нижний наклонный

    Применение беспроводных стальных и чугунных частей машин (ударные нагрузки минимальны).

    E-320x23c2GTR

    Нижний наклонный

    Давление беспроводных стальных и чугунных частей машин (барабанные нагрузки – умеренные).

    Э-08х17н8с6г

    Применение уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов, работающих при температуре до 570°С и давлении до 78 МПа.

    Э-13кс16Н8М5С5Г4Б

    Состав наплавляемых поверхностей деталей арматуры силовых установок, работающих при температурах до 600 0 С и высоких давлениях.

    группа 6.

    10x33n11m3sg

    Краткая информация о грассофтамповом оборудовании холодного и горячего деформирования металлов, хорошо нагретых деталей металлургического, машинного и другого оборудования, работающего в тяжелых условиях термической усталости (до 950 o С) и повышенных давлениях.

    11х31м3ГШУФ

    Нижний наклонный

    Для наплавки грассофтамповой оснастки горячей деформации металлов, работающих в сверхтяжелых условиях термической усталости (до 1100 o C) и больших давлениях.

    Электроды Т-590 применяются для наплавки деталей, которые, в большинстве случаев, применяются при ремонте абразивно изнашиваемых деталей. Он хорошо подходит для материалов, на которые воздействуют умеренные ударные нагрузки. Их можно использовать как для крупных работ, например, для ремонта износа зубьев ковшей экскаватора от контакта с песком, землей и другими материалами, так и в меньших масштабах, для ремонта мелкой техники. Также сюда можно отнести восстановление лап культиваторов, дисков, лепестков плугов, ножей дорожных машин, дробилок и шнеков смесительных машин.Все это помогает избавиться от необходимости покупать к ним новые детали, при этом гораздо проще и дешевле восстановить их с помощью наплавочных электродов.


    Электроды поверхностные Т-590

    Преимущества и недостатки

    К преимуществам продукции относится то, что она значительно восстанавливает изношенную часть рабочих машин, которая должна соответствовать особым условиям твердости, сохраняя при этом необходимые характеристики. Таким образом, даже после восстановления они будут иметь хорошие эксплуатационные показатели, как это было до ремонта.При отсутствии термической обработки материал шва приобретает высокую твердость HRC 58-64. Наличие легирующих элементов позволяет более точно подобрать электроды к материалам, на которых нужна рецептура. Благодаря всему этому повышается эффективность работы и сокращается время простоя при ремонте. Также снижается потребность в наличии запасных частей на складе.

    К недостаткам можно отнести отсутствие пластичности материала шва. Также эти электроды являются узкопрофильными и не могут использоваться универсально для других целей.При перемещении более двух слоев материала появляется риск растрескивания, поэтому для последующей наплавки следует брать другие разновидности. Трещины могут иметь полезный эффект, так как снимают напряжение с определенных участков детали, а после растрескивания можно заваривать.

    Область применения

    Электроды для наплавки Т-590 применяются в ремонтной зоне. Они подходят для восстановления рабочей поверхности металлических изделий. В основном это такие отрасли, как машиностроение, станкостроение, сельское хозяйство, различные отрасли промышленности.Они могут пригодиться не только на больших и малых предприятиях, но и в частной сфере. Электроды помогут восстановить внешнюю рабочую поверхность деталей, продлить срок их службы, а такие вещи могут потребоваться во многих сферах применения.

    Технические характеристики

    Химический состав металла, входящего в состав электрода, % 30

    Данные упаковки

    Особенности выбора режимов наплавки

    Чтобы процесс наплавки прошел правильно, и в итоге все получилось на высоком уровне, необходимо соблюдать правильные режимы процедур.Перед сваркой полезно будет подогреть электроды, что осуществляется в течение одного часа при температуре 300-350 градусов Цельсия.

    Электроды наплавочные Т-590 могут использоваться как на постоянном, так и на переменном токе. Постоянный ток можно использовать любой полярности, а переменный нужно получать от трансформатора, у которого ударное напряжение равно 70 В.

    При том, что эти электроды во всех их разновидностях имеют одинаковый состав и механические свойства, а отличаются только диаметром, выбор режима будет зависеть в основном от силы тока для расплава электрода.Практически все операции выполняются в нижнем положении, поэтому данные указаны именно для этого вида работ. Для изделий толщиной 4 мм при силе тока следует выбирать от 200 до 220 А. Для электродов толщиной 5 мм. Сила тока должна лежать в пределах 250-270 А. Если режим не сравнивать с режимом, материал может быть ненадежен или ослаблен к самой основе, на которую он наносится. .

    Обозначение и расшифровка

    Т – изделие для жаропрочных легированных сталей;

    590 – марка электрода соответствует типу Э-320х25С2ГР.

    Группа электродов для наплавки представлена ​​марками, которые предназначены для ручной наплавки поверхностных слоев изношенных деталей. Такой залитый слой обладает особыми свойствами (кроме марок электродов, предназначенных для наплавки деталей из цветных металлов). Электроды съемные изготавливаются и поставляются в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и 10051-75.

    В ряде случаев для наплавочных работ применяются также сварочные электроды, такие марки, например, которые предназначены для сварки и жаропрочных сталей.

    Наплавочные электроды для восстановления поверхностных слоев по ГОСТ 10051-75 по твердости и химическому составу металла при нормальной температуре распределяются на 44 типа (например, Э-13х16Н8М5С5Г46, Э-110х14В13Ф2, Э -16Г2ХМ). Предприятия производители Многие бренды регламентируют заливной металл техническими условиями.

    Условное деление на группы

    В зависимости от условий работы и принятой системы легирования получаемого металла наплавочные электроды (электроды для наплавки) условно подразделяют на 6 следующих групп (Например, марки/типы электродов (типы металлов) пишут ниже ссылки на все эти бренды есть на этой странице) :

    Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу

    Саж – способ нанесения слоя расплавленного металла, присадки, на основной.Электроды для прожига, устойчивые к абразивному воздействию, создают на деталях новый слой с отличными механическими свойствами и характеристиками. Используя их, вы можете:

    • привести изделие к первоначальному виду
    • вернуть ему геометрические размеры,
    • придать новые ценные качества
    • повышают износостойкость, способность сопротивляться воздействию температур.

    При выполнении земляных работ абразивному истиранию подлежат звенья цепей гусениц, ковшей экскаваторов, ножи бульдозеров, грунтозацепы рыхлителей.Защита от нагрузок и разрушений Эти детали должны быть нанесены по марке электрода и. Их стержни изготовлены из углеродистой стали, покрытие содержит ферробор, карбид бора, феррохром, ферротитин.

    Электроды для наплавки, стойкие к ударным нагрузкам

    Электроды для выполнения работ по наплавке, устойчивые к ударным нагрузкам, применяются при ремонте дробильного оборудования, например клещей, бейлов, броневых и роликовых, конусов, корпусов. Используются такие марки, как до того, как она называлась ОК 86.08, Т-590 и Т-620. С их помощью можно нанести четыре и более слоев. Т-590Н создан для тех, кто решил отремонтировать вещь и забыть о ней надолго.


    Марки Т-590 и Т-620 снимаются слоем, не подверженным растрескиванию при ударе. Они износостойкие , хорошо соединяются с основным металлом, помогают продлить ресурс работы изделий в несколько раз.

    Твердосплавные электроды для наплавки

    Твердосплавные электроды, применяемые для наплавки, помогают восстановить геометрию многих видов деталей.Хорошо подходят марки Esab и ОК 84.42 (снят с производства) Для нелегированной стали. Для наплавки изделий из карбидных сталей, подвергающихся абразивному и ударному воздействию, можно использовать УТП ПУР 600, ЭСАБ ОК 83.53 (снят с производства) . Они подходят для восстановления режущего измерительного инструмента, механизмов, работающих с повышенным износом.

    Не обработан механическим способом со слоем металла, фильтруется при использовании электрода марки трубчатого. С твердыми сплавами он позволяет успешно работать.С их помощью ремонтируют поверхности гусениц, фрез, ковшей. Они имеют высокую твердость 55-63 HRC. Они бывают диаметром 3,2-12 миллиметров.

    Особенности сварки некоторыми марками

    Целлер L61. . См. также ролик, где демонстрируется электрод Zeller L61.

    Подсветка для наплавки электродами

    ВАЖНО! Пленка металлического слоя по химическим свойствам Состав электрода должен практически полностью совпадать с характеристиками стальной ремонтируемой детали.Важно учитывать при выборе марку, тип.

    Принцип действия метода наплавки основан на плавлении электрода под действием сварочной дуги, на создании одного или нескольких слоев. Сколько их потребуется определить, обратив внимание на свойства детали в зависимости от требований требований.

    Хорошие качественные характеристики создаваемого сварщиком слоя покрытия достигаются в зависимости от глубины проплавления металла.Этот показатель должен быть минимальным. Это важно учитывать, необходимо добиться по возможности смешения стали пола с основной. Сварщик должен стараться получить минимальное остаточное напряжение и избежать деформации обрабатываемой детали. Это требование можно выполнить, только следуя двум предыдущим , правильно выбрав Электрод I. Минимальное приготовление .

    Важно уменьшить допустимый припуск до нормально установленной нормы после сварки обработки деталей, не превышать их.

    Для исключения коробления укладку лучше всего производить отдельными площадками, причем укладку каждого последующего валика рекомендуется начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.

    Только за счет соблюдения этих простых правил достигается защита металла от разрушительного воздействия газов. Получается плотный, непористый, всякого рода трещин и посторонних включений слой. Важно учитывать тот факт, что поверхность ремонтируемой детали перед началом наплавочных работ необходимо тщательно очистить от масла, следов коррозии, ржавчины и любых других видов загрязнений.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.