Резка нержавейки плазмой: 6 неоспоримых преимуществ резки нержавейки плазмой — ООО “РАМКОН”

alexxlab | 18.02.1999 | 0 | Разное

Содержание

6 неоспоримых преимуществ резки нержавейки плазмой — ООО “РАМКОН”

Здравствуйте, коллеги! Для раскроя и порезки металлических листов используются различные станки и технологии, которые отличаются такими параметрами, как скорость работы, возможная толщина обрабатываемых листов, качество среза на выходе, точность деталей, конечная цена получаемой продукции.

Самым выгодным с точки зрения эффективности производства является метод плазменной резки цветного и черного металла.

Использование плазмы позволяет сэкономить на расходниках и комплектующих, что удешевляет весь дальнейший процесс изготовления изделий, а соответственно и цену на Ваш заказ, смотрите  наш прайс.

Резка нержавейки плазмой: 6 преимуществ метода

Плазма – это разогретый при сверхвысоких температурах (от 5000 до 30000°С) газ, который при помощи электрического тока насыщается заряженными частицами. В результате получается тонкая плавящая струя, способная резать листовую нержавейку с точностью до 1,2 мм.

Все аппараты оснащены устройством числового программного управления (ЧПУ), что практически исключает вероятность брака.

Резка нержавейки плазмой особенно показательна, поскольку нержавеющий металл – это сталь, обогащенная хромом, никелем, марганцем, молибденом, и обладающая повышенной прочностью.

При изготовлении заготовок из нержавеющей стали особенно важна высокая точность, поскольку этот металл не должен проходить вторичную обработку, чтобы не потерять товарный внешний вид.

При работе с этим видом металла используется чистый азот (если толщина листа меньше 20 мм), а также смесь азота с аргоном или водородом (толщина листа превышает 20 мм) .

Методу плазменной резки нержавейки, алюминия или стали свойственны такие преимущества:

  1. Отсутствие окалины по краям среза. Обработка осуществляется раскаленной струей плазмы, которая не деформирует поверхность и край листа, не царапает его, не запыливает будущую заготовку. Вырезая деталь точно в размер заказчика, станок с ЧПУ не только сводит к минимуму вероятность погрешности, но и оплавляет края среза, делая его гладким.
  2. Широкая вариативность изготавливаемой продукции. Удобное управление аппаратом резки металла, хороший обзор для оператора, компактные размеры оборудования, плавный ток способствуют вырезанию деталей любых форм и размеров, начиная от самых простых технических деталей и заканчивая изысканными и замысловатыми художественными изделиями. Возможность регулировать толщину струи плазмы и резать лист под наклоном — дополнительные плюсы, положительно сказывающиеся на качестве работ.
  3. Возможность обрабатывать листовую нержавейку большой толщины – если максимальная толщина легированного металла для лазерного станка не должна превышать 12 мм, то плазменное устройство может порезать лист толщиной до 20 мм. Благодаря этому становится реальной одновременная резка нескольких листов – этот фактор способствует выполнению заказа в максимально короткие сроки.
  4. Высокая производительность. Скорость резки даже сложных нержавеющих изделий плазмой в 10-15 раз превышает скорость обработки того же металла на газо-кислородном оборудовании. А лазерные станки, скорость которых приравнивается к плазменным, не способны обрабатывать листовой металл толщиной свыше 12 мм. Это значительно ограничивает область их использования (особенно при работе с нержавейкой). Процесс ускоряется также из-за отсутствия необходимости в специальной подготовке листового металла — его не надо очищать, нагревать, резать на меньшие полотна.
  5. Цена получаемой продукции благодаря отсутствию дорогостоящих расходников (газ и газовые баллоны) ниже, чем при резке другими способами. Аппараты плазменной резки с ЧПУ работают от электрической сети. Низкая себестоимость товара позволяет клиентам компании «РАМКОН» (Москва) удерживать конкурентные цены на рынке.
  6. Надежность станков гарантирует своевременный раскрой и изготовление деталей в размеры, точно соответствующие чертежу.

Технические характеристики нержавеющей стали предоставляют широкие возможности для ее применения.

Изделия из нержавейки используются повсеместно, начиная от военной, авиационной, медицинской промышленности и заканчивая изготовлением домашнего декора, оград, решеток, поручней.

Высококачественное плазменное оборудование, используемое в нашей компании, делает доступным производство деталей любой величины и формы.

Плазменная резка листового металла в Москве: сотрудничество с компанией «РАМКОН»

Обращаясь в нашу компанию с заказом, клиент получает качественный сервис, основанный на многолетнем опыте работы с самыми требовательными заказчиками.

Мы предлагаем:

  • быстрое и удобное оформление заказа через форму на сайте;
  • грамотные консультации;
  • выполнение работы квалифицированными операторами;
  • изготовление заказа точно в размер, оговоренный в чертежах;
  • сотрудничество не только с Москвой и Московской областью, но и многими другими регионами России;
  • безупречное качество продукции;
  • доступные цены;
  • гарантированное отсутствие бракованных изделий;
  • малое количество отходов.

При работе с нержавеющей сталью наши специалисты учитывают высокую чувствительность этого материала к воздействию электричества.

Именно поэтому для резки нержавейки в компании «РАМКОН» используется плазменная установка, работающая на принципе косвенного воздействия.

Игнорировать важность этого фактора нельзя, поскольку длительный контакт с переменным током негативно сказывается на структуре металла и укорачивает срок дальнейшей эксплуатации деталей.

Стоимость наших услуг зависит от длины реза в погонных метрах, толщины металлопроката, сроков исполнения и других индивидуальных нюансов (подробнее, прайс, контакты).

Многие наши клиенты уже давно сделали вывод, что ООО «РАМКОН» использует самую передовую технологию и всегда оказывает качественные услуги по вполне демократичной цене.

Приглашаем к сотрудничеству! Свяжитесь с нами прямо сейчас: 

тел: +7 (499) 755-82-99

e-mail: [email protected]

C уважением,
ООО «РАМКОН».

Плазменная резка нержавеющей стали: выбор газа и влияние его на качество реза

Машины для плазменной резки применяются для резки различных типов металла. В отличие от других способов, плазменная резка нержавеющей стали выполняется также легко, как и резка углеродистой стали.

Процесс резки нержавейки плазмой осуществляется довольно быстро без особых проблем. Для удобства пользователя, существует множество плазменных систем, для получения оптимального результата.

После того как мы выяснили, что плазменная резка нержавеющей стали возможна, пора решить, какой газ для этого нужен.

 

 

Одним из основных факторов, определяющих качество резки пластины из нержавеющей стали, вырезанной плазмой, является тип используемого газа. Поэтому вопрос: какой газ для плазменной резки лучше выбрать, беспокоит многих специалистов.

Для достижения наилучшего качества реза, лучше всего использовать смесь двух газов. Хотя в большинстве случаев, одного газа для плазменной резки нержавеющей стали вполне достаточно.

Применяемый газ для плазменной резки:

Воздух. Применяется чаще всего для плазменной резки. Сжатый воздух можно использовать для плазменной резки нержавеющей стали толщиной до 25 мм. Тут конечно, всё зависит от силы тока и возможностей вашего аппарата.

Кислород. Его также использую для плазменной резки нержавеющей стали. Но кислород ухудшает качество кромок. Увеличивает зону термического воздействия.

Азот. Азот способен увеличить скорость резки. Рез получается ровным, но при этом происходит округление кромки. Что не всегда допустимо.

Кроме этого, возможно использовать различные смеси газов, которые ощутимо увеличивают качество реза:

Водород + Азот. Такая смесь газов обеспечивает качественный рез. Но у такой смеси есть один недостаток – толщина металла не должна превышать 10 мм.

Водород/Аргон + Азот. Смесь из таких газов, способна обеспечить качественный рез для металла толщиной 15 — 20 мм.

Азот + Вода. Смесь воды и азота способны обеспечивает очень качественный рез, особенно верхней кромки. Такая смесь очень экономична и производительна.

 

Факторы влияющие на плазменную резку нержавейки

 

На качество плазменной резки нержавейки, кроме газа, влияют различные факторы. Поэтому, чтобы улучшить качество плазменной резки, следует их знать.

Основная проблема любой термической резки – это зона термического влияния.  Особенно это большая проблема для нержавеющей стали.

Качество кромок всегда будет разным, независимо от оборудования, и на это влияет:

1. Плоскость порезачной площадки (стола.) От этого будет зависеть качество кромки. Поэтому такая поверхность должна быть ровной и периодически обслуживаться.

2. Используемый газ. Не все газы могут «похвастаться» чистым резом. Под определённую толщину металла следует подбирать подходящий газ. Только так можно получить качественный рез.

3. Толщина металла. При плазменной резке нержавейки, толщина металла очень сильно влияет на качество и точность реза. Это нужно уяснить, что чем толще металл, тем качество кромки будет всё больше ухудшаться.

Плазменная Резка Нержавеющей Стали в СПб

Сегодня существуют разные технологии и оборудование, используемое для обработки различных металлов. Некоторые методы могут использоваться только в заводских условиях, другие применяются и в быту. Плазморез является универсальным прибором для выполнения таких мероприятий, для него характерны: эффективность, надежность и безопасность.

С помощью плазмореза выполняется плазменная резка нержавеющей стали и других металлов быстро и качественно. Опытный оператор способен провести высокоточные работы с минимальными временными затратами.

Особенности методики

В процессе использования плазморез создает направленный поток плазмы – разогретого до высокой температуры газа, который позволяет легко разрезать практически любой материал. Чтобы добиться высоких характеристик эффективности, создаваемая струя должна обладать рядом важных характеристик:

  1. Скорость. Быстрота струи достигается за счет ее подачи под давлением. Скорость обеспечивает не только лучший разогрев изделия в месте разреза, но также выдувание окалин с рабочей области. Для этого показатель доводится до величины в 1,5-4 км/с.
  2. Температура. Важнейшее свойство, определяюще возможности эксплуатации техники. Чтобы образовалась плазма нужно довести газ до нужного температурного состояния. В разных плазморезах рабочая температура газа может составлять от 5 до 30 тысяч °C.
  3. Электроцепь. На рынке присутствуют приборы прямого и косвенного воздействия. Для первой категории нужно, чтобы обрабатываемая заготовка пропускала электроток и включалась в общую электроцепь. При использовании средств второго типа, плазма образуется благодаря встроенному электроду. Данная методика применяется для материалов, не проводящих электричество.

Преимущества плазмотронов

Плазморезы часто применяются для работы с нержавеющими сталями, так как эти устройства обеспечивают максимальную точность разреза листов – до 1,2 мм. Точность чрезвычайно важна, так как после резки материал не должен проходить дополнительную обработку и доведение, такие работы могут привести к потере нержавейкой исходной визуальной привлекательности. Особенно эффективны аппараты, оснащенные ЧПУ. Их применение полностью исключает вероятность брака на производстве.

Резка – это сложная задача, так как материал обогащен и характеризуется повышенной прочностью и другие методики обработки зачастую просто невозможны.

Для резания применяют чистый азот, если толщина заготовки не больше 20 мм, либо смесь азота с другими веществами, для более толстых деталей.

К основным достоинствам применения технологии можно отнести:

  1. Отсутствие окалин. Обработка выполняется за счет воздействия на металл раскаленной струи плазмы. Она разрезает сталь, не деформируя ее и не оставляя никаких повреждений, окалин. Современные плазмотроны позволяют вырезать из нержавейки сложные детали с большим количеством элементов.
  2. Широкие возможности. Современные устройства характеризуются простым и удобным управлением, оператор в процессе работы всегда имеет хороший обзор, благодаря чему работать с техникой можно максимально тонко и осторожно. Компактные размеры и плавный ток позволяют вырезать детали разных форм и размеров, начиная с технических элементов, заканчивая высокохудожественными продуктами, применяемыми в благоустройстве земельных участков, экстерьеров и интерьеров.
  3. Допустимость создания продукции из толстых листов. С помощью плазмотрона можно обрабатывать листовой металл толщиной до 20 мм. Лазер характеризуется намного меньшими возможностями, так как позволяет работать с листами не толще 12 мм.
  4. Производительность. Методика считается наиболее производительной, скорость резки с ее помощью в 10 или даже в 15 раз выше скорости обрабатывания с использованием газо-кислородной техники. Лазерные приборы тоже производительны, но они могут использоваться для ограниченного количества материалов.

Для того чтобы гарантировать качество изготовленных деталей, необходимо заказывать плазменную резку у профессионалов.

Технологии плазменной резки нержавеющих сталей

Металлические сплавы, которые мы по привычке называем нержавеющими сталями, на самом деле это довольно обширный список материалов, которые даже между собой имеют сильные различия и по химическому составу, и по физико-механическим свойствам. Однако для тех, кто работает с такими материалами, это всегда означает особые технологии производства и обработки для получения конечного изделия.
Примем как должное, что нержавеющая сталь обязательно имеет в своем составе никель (Ni), хром (Cr) и далее сложный набор других редких металлов. Не секрет, что более широкое применение класса нержавеющих сталей в развитии человеческой цивилизации все еще сдерживается серьезными сложностями и значительными затратами по добыче и переработке легирующих металлов типа никеля, хрома, молибдена, ванадия, титана и пр. А еще такие стали сложно резать на заготовки, выполнять механическую обработку, сваривать и даже красить.

В чем же главное отличие высоколегированных сталей от обычных?
• Высокая механическая прочность, препятствующая процессу холодной механической резки.
• Наличие легирующих металлов, препятствующих течению процесса окисления железа в струе кислорода при классической автогенной резке.
• Гораздо большее значение теплоемкости, не позволяющее сосредотачивать энергию в зоне резки или сварки.
Однако без нержавеющих сталей невозможно представить достижения химической промышленности, авиации, ракетостроения, атомной энергетики и вообще современного человечества, поэтому инженерам пришлось искать способы получения заготовок максимально эффективным способом. Если не считать механическую обработку, а ей тоже приходится пользоваться до сих пор, то существует три основных процесса термической резки нержавеющих сталей:
1. кислородно-флюсовая,
2. плазменная,
3. лазерная.
Не то чтобы кислородно-флюсовая резка перестала использоваться после появления технологий плазменного и лазерного раскроя, но сегодня этот процесс скорее экзотический или узкопрофильный. Лазерный раскрой как логическое продолжение идей плазменного процесса все еще не способен преодолеть энергетические ограничения по источникам тепловой энергии и по цене оборудования. Поэтому можно смело утверждать, что сегодня наиболее распространенным и эффективным способом термической резки нержавеющих сталей является именно плазменная технология.
Для рассмотрения особенностей плазменной резки нержавеющих сталей стоит понять в первом приближении, как расходуется тепловая мощность плазменной дуги на выполнение работы по разрезанию металла. Укрупненно диаграмма распределения энергии представлена на рис. 1.

Тепловая мощность дуги
Потери на нагрев заготовкиПотери на нагрев электрода и газаВыполнение реза

Рис. 1. Диаграмма распределения энергии
Потери на нагрев заготовки прямо пропорциональны теплофизическим свойствам нержавеющих сталей, которые чрезвычайно эффективно поглощают вводимое тепло и с высокой скоростью распределяют тепловую энергию по телу заготовки. Противопоставить этому эффекту можно только увеличение вводимой в систему тепловой энергии, а значит, повышение мощности режущей дуги.
Тепловая энергия, необходимая для выполнения непосредственно расплавления металла в зоне реза и выдувания его струей плазмы, в целом не сильно отличается от энергии, требуемой для резки углеродистой стали, поскольку физические характеристики плавления сталей очень близки.
Что скрывается за понятием потери на нагрев электрода и газа? Это энергия, которая по тем или иным причинам не совершила полезную работу по разрезанию металла заготовки. Можно считать, что это косвенная оценка эффективности плазмообразующего оборудования и физического процесса формирования и поддержания технологических характеристик плазменной дуги. Поскольку наращивать мощность дуги, увеличивая ток и напряжение, нельзя до бесконечности по разным причинам, то возникает задача повысить КПД процесса, не увеличивая ток резки.
На сегодняшний день существуют три основных типа плазматрона и, соответственно, технологии для резки нержавеющих сталей (рис. 2).
Одногазовый плазматрон — это фактически родоначальник промышленного применения технологии плазменной резки. Его неоспоримым преимуществом является простота, дешевизна, как оборудования, так и расходных материалов, применение в качестве газа обычного сжатого воздуха, а также возможность передавать большую тепловую мощность. Единственное усовершенствование, которое было применено к такому типу оборудования специально для резки нержавеющих сталей, — это замена сжатого воздуха на чистый азот. Многолетние эксперименты различных производителей доказали, что такой тип оборудования и технологии более не соответствует современным требованиям по качеству заготовок, экономической эффективности.
Главной проблемой одногазового плазматрона является быстрая потеря энергии по внешней части плазменной дуги. Если не считать работы по магнитному сжатию столба дуги, то первым эффективным способом защитить внешнюю часть дуги от внешней среды стала подача воды на выходе из плазматрона. Это кажется немного странным, ведь мы только что боролись за сохранение и превращение в полезную работу энергии дуги, а теперь фактически отбираем энергию, чтобы превратить воду в пар!

   

Как это бывает постоянно в инженерном деле, все дело в балансе положительных и отрицательных эффектов для конкретной задачи. Выходящая из плазматрона вода не течет, как ей захочется, а тоже завихряется, создавая эффект торнадо с зонами повышенного и пониженного давления, что приводит к сжатию столба дуги, а значит, и к увеличению плотности энергии в эффективной зоне резки. Но и это оказалось не все. Вода под действием энергии разделяется на атомарный водород и кислород, образуя в зоне резки восстанавливающую атмосферу и вступая в реакции с металлами и окислами. Еще один положительный для процесса эффект проявился в том, что атомарный водород — отличный проводник электричества, и повышение его концентрации в дуге привело к удлинению столба дуги. А это значит, что при тех же энергетических затратах максимальная толщина разрезаемой нержавеющей стали увеличилась!

Итак, технология плазменной резки нержавеющих сталей в водяном тумане: основное оборудование не сложнее, чем у предыдущего поколения одногазовых плазматронов, для более качественной резки требуется применить чистый азот и обычную воду. При этом оборудование позволяет без перенастройки пользоваться одногазовым процессом на обычном воздухе. Процесс безопасен. Единственный минус — это довольно громоздкая конструкция плазматрона, которая затрудняет визуальный контроль за горением дуги, а также требует отдельного устройства поиска поверхности листа для машин с ЧПУ.
Технология и оборудование с завихряющим газом изначально не разрабатывалась для резки нержавеющих сталей, как резка в водяном тумане. Однако именно этот тип оборудования и технология на сегодняшний день являются наиболее совершенными для плазменной резки.
Технологический процесс плазменной резки с завихряющим газом обеспечивает:
1. сжатие столба дуги внешним завихряющим газом,
2. увеличение плотности тепловой энергии в столбе дуги.
3. применение разных комбинаций плазмообразующего и завихряющего газов осуществляется для: удлинения эффективного столба дуги за счет принудительного ввода водорода в состав плазмообразующего газа; улучшения физико-химических характеристик кромки реза за счет введения аргона в состав плазмообразующего газа. Особенности различных газов, применяемых для плазменной резки, и их роль рассмотрены в таблице 1 и 2.

Таблица 1. Газы, применяемые для плазменной резки
ВоздухВоздух состоит в основном из азота (ок. 70%) и кислорода (ок. 21%). Поэтому могут одновременно использоваться полезные свойства обоих газов. Воздух является одним из самых дешевых газов и применяется для резки нелегированных, низколегированных и высоколегированных сталей.
Азот (N2)Азот — это химически пассивный газ, реагирующий с деталью лишь при высоких температурах. При низких температурах он инертен. В отношении свойств (теплопроводности, энтальпии и атомной массы) азот можно поместить между аргоном и водородом. Поэтому его можно использовать в качестве единственного газа в диапазоне тонких высоколегированных сталей — как в качестве режущего, так и в качестве вихревого.
Аргон
(Ar)
Аргон является инертным газом. Это означает, что при процессе резки он не реагирует с материалом. Благодаря большой атомной массе (самой большой среди всех газов для плазменной резки) он эффективно выталкивает расплав из реза. Это происходит благодаря достижению большой кинетической энергии струи плазмы. Однако аргон не может использоваться в качестве единственного газа для резки, так как  имеет низкую теплопроводность и малую теплоемкость.
Водород
2)
В отличие от аргона, водород имеет очень хорошую теплопроводность. Кроме того, водород диссоциирует при высоких температурах. Это означает, что от электрической дуги отбирается большое количество энергии (так же, как при ионизации), и граничные слои лучше охлаждаются. Благодаря этому эффекту электрическая дуга сжимается, т. е. достигается более высокая плотность энергии. В результате процессов рекомбинации отобранная энергия снова высвобождается в виде тепла в расплаве. Однако водород тоже непригоден в качестве единственного газа, так как, в отличие от аргона, он имеет очень малую атомную массу, и поэтому не может достигаться достаточная кинетическая энергия для выталкивания расплава.
F55% водорода, 95% азота
Н3535% водорода и 65% аргона

 

Таблица 2. Преимущества и недостатки различных технологий

ПлазмообразующийЗавихряющийРезультат
ВоздухВоздух+Высокая скорость резки, мало грата, низкая стоимость реза, ровный край
Сильно окисленная поверхность реза, почернение, большая шероховатость, требуется дальнейшая обработка кромки
N2N2+Окалина на поверхности реза менее стойкая, и ее меньше, чем при резке воздухом
Черный край, оплавление верхней кромки, косина реза
N2Вода+Поверхность реза без окалины, ровный верхний край, низкая стоимость реза, мало дыма
Отработанная вода требует специальных методов очистки и слива, при резке под водой высока вероятность аварийного столкновения плазматрона
F5N2+Поверхность реза без окалины, ровный верхний край, малая косина реза
Максимальная толщина резки до 20 мм.
Н35N2+Поверхность реза без окалины золотистого или синего цвета, рез практически перпендикулярный без оплавления кромки и грата
Дорогой газ Н35, не всегда доступен, неприменимо для малых толщин, возможен грат на малых толщинах

Рис. 3. Примеры плазменной резки с помощью различных технологий
Некоторые примеры из практики применения различных технологий (рис. 3):
1. Воздух\воздух — самый простой и дешевый способ резки нержавеющих сталей. Для повышения качества кромки реза требуется максимально чистый и сухой сжатый воздух. Классический пример оборудования — это АПР‑404 с плазматроном ПВР‑412. Технологическое ограничение по максимальной толщине реза до 100 мм, рекомендовано 80 мм, пробивка не более 50 мм. Имеются примеры доработки оборудования для достижения толщины резки 120 мм нержавеющей стали или алюминия, но это не является штатными характеристиками.
2. Азот\азот — это более качественный и надежный способ по сравнению с воздух\воздух, ограничением применения является необходимость работы с баллонами сжатого азота. Однако улучшение качества деталей заметное. Также применение азота позволяет увеличить максимальную толщину разрезаемого металла.
3. Массовое применение технологии резки в водяном тумане сдерживается необходимостью очистки воды, поскольку качество технической воды в России по количеству примесей значительно хуже, чем в Европе или США. Наиболее качественным производителем такого типа оборудования с богатым опытом внедрения технологии является компания из США, которую у нас больше знают как Thermal Dynamics, хотя сегодня это компания Victor Technologies. В этом году на мировой рынок поступило новое оборудование от компании Hypertherm серии XPR300, которое сочетает в себе технологии и водяного тумана, и классической двухгазовой с завихрением.
4. Резка нержавеющих сталей толщиной от 100 мм до 160 мм с высоким качеством кромки с фактическим допуском на дальнейшую механическую обработку до 3,0 мм невозможна без применения водорода. Следует признать, что наибольших успехов в разработке подобной технологии достигла компания из Германии Kjellberg. На сегодняшний день им принадлежит рекорд по максимальной толщине резки нержавеющей стали плазмой в 250 мм. Неоспоримым преимуществом продукции Kjellberg является наличие специальной автоматической газовой консоли, которая способна работать со всеми типами газов как по отдельности, так и с готовыми смесями. Большое количество вариантов соотношения газов уже запрограммировано в консоли, а также есть возможность создать свою уникальную комбинацию газов. К сожалению, не только высокая цена оборудования препятствует более масштабному применению технологии, но и определенные трудности с поставкой, хранением на рабочем месте баллонов с чистым водородом и специальной запорной арматурой для них.
5. Массовое использование смесей типа F5 или h45 все еще недоступно для большинства предприятий в России. С одной стороны, отсутствуют нормативы, по которым после резки в смеси можно было бы выполнять сварку (без обязательной механической зачистки кромки в ЗТВ), с другой стороны, стоимость последующей доработки кромки не учитывается как фактор увеличения себестоимости продукции. Также присутствует проблема значительной удаленности потребителей газов от предприятий — изготовителей технических газов и их смесей.
На сегодняшний день технологии плазменной резки нержавеющих сталей не остановились в своем развитии, и, я думаю, мы еще увидим новые интересные решения, которые будут улучшать качество реза и снижать стоимость.

Директор ООО «АВТОГЕНМАШ»
Кольченко Владимир Александрович
www.autogenmash.ru, (4822) 32-86-33, 32-86-44

Резка нержавейки лазером и плазмой на заказ в Металл-24

 

  И это все о ней – о нержавейке

  Нержавеющая сталь представляет собой легированную сталь, которая устойчива к коррозии в атмосферных условиях и в агрессивных средах. Учитывая эти превосходные характеристики нержавейки, изделия из стали используются во всех сферах человеческой деятельности.

О том, что этот металл является очень востребованным в современном мире, говорят цифры, предоставленные ISSF. В 2009 году на планете было выплавлено 24.579 миллионов тонн нержавейки. Существует три группы нержавеющей стали:

  • коррозионностойкие стали;
  • жаростойкие стали;
  • жаропрочные стали.

Естественно, для того, чтобы выпускать готовые товары из нержавеющей стали ее следует резать, гнуть и прочее. Сегодня очень популярна резка нержавейки на заказ. Цена такой услуги зависит от требований, представляемых заказчиком.

 

  Резка нержавейки с помощью лазера

  Такой метод по раскрою листового металла позволяет воплотить в жизнь любые самые новомодные идеи. Лазерный луч легко справляется с работой по фигурной резке сложных контуров. При этом на металл не оказывается сильное термическое действие. Для подобных операций подходит листы нержавейки толщиной от 0.5 до 12.0 миллиметров. А вот прецизионной лазерной резке металла доступна толщина от 0.1 до 0.6 миллиметров.

Резка нержавейки лазером обладает такими преимуществами по сравнению с обычной резкой:

  • высокой скоростью и производительностью;
  • экономичностью;
  • возможностью фигурной резки;
  • высокой точностью размеров;
  • гладким срезом.

Высокая скорость и производительность процесса достигается благодаря тому, что лазерное излучение имеет большую мощность. Кроме того, такой эффект достигается вследствие того, что сфокусированный лазерный луч управляется компьютером

Этот метод явно позволяет сэкономить расход металла, так как лазер работает в узкой зоне термического нагрева. Поэтому на листе нержавейки можно оставлять минимальные припуски при раскрое.

Поражает высокая точность размеров, составляющая величину ± 0.01миллиметра.

Лазерный луч, не оказывая на металл механического воздействия, позволяет применить этот метод для мягких материалов.

 

  Немного о плазменной резке

 Особо стоит остановиться на самом экономичном способе раскроя нержавейки – это плазменной резке. Технологией предусматривается использование лишь электричества и сжатого воздуха. Не исключается и использование других газов. Например, для нержавейки с толщиной листа до 20 миллиметров, резку смело можно производить в азоте. А вот для толщины 20-50 миллиметров, необходима азотно-водородная смесь, в пропорции 1:1. Резка нержавейки плазмой дает шероховатый и почти вертикальный край среза с неглубокой термической зоной прогрева с небольшими потемнениями.  К преимуществам плазменного метода стоит отнести:

  • скорость резки;
  • скорость прожига;
  • качество работы;
  • универсальность метода;
  • безопасность;
  • невысокую стоимость.

 Резка нержавейки производится нашим предприятием, работающим в данном секторе промышленности не первый год. Нами широко применяются самые современные установки, как импортного, так и отечественного производства. С их помощью можно производить резку нержавейки с толщиной листа до 80 миллиметров, что на сегодня является максимальным показателем толщины.

Плазменная резка нержавеющей стали в Санкт-Петербурге

Нержавейка 2 мм

Плазменная резка нержавеющей стали 2 мм

от 65
Notice: Undefined index: price_desc in /var/www/plazma/include/engine.class.php(304) : eval()’d code on line 36
₽/м.п.

Заказать

Нержавейка 3 мм

Плазменная резка нержавеющей стали 3 мм

от 90
Notice: Undefined index: price_desc in /var/www/plazma/include/engine.class.php(304) : eval()’d code on line 36
₽/м.п.

Заказать

Нержавейка 4 мм

Плазменная резка нержавеющей стали 4 мм

от 105
Notice: Undefined index: price_desc in /var/www/plazma/include/engine.class.php(304) : eval()’d code on line 36
₽/м.п.

Заказать

Нержавейка 5 мм

Плазменная резка нержавеющей стали 5 мм

от 120
Notice: Undefined index: price_desc in /var/www/plazma/include/engine.class.php(304) : eval()’d code on line 36
₽/м.п.

Заказать

Нержавейка 6 мм

Плазменная резка нержавеющей стали 6 мм

от 140
Notice: Undefined index: price_desc in /var/www/plazma/include/engine.class.php(304) : eval()’d code on line 36
₽/м.п.

Заказать

Нержавейка 8 мм

Плазменная резка нержавеющей стали 8 мм

от 165
Notice: Undefined index: price_desc in /var/www/plazma/include/engine.class.php(304) : eval()’d code on line 36
₽/м.п.

Заказать

Плазменная резка нержавеющей стали пользуется высоким спросом ввиду популярности данного материала. Технология производства работ отличается эффективностью. Наши сотрудники предложат заказчику огромный перечень достоинств:

  • точное соблюдение параметров, предоставленных клиентом – изготовление деталей без отклонений от чертежа;
  • отсутствие деформаций и качественная резка нержавейки;
  • минимум остатков, что позволит вам сэкономить на исходном материале.

Такой подход к работе позволяет создавать изделия любой сложности качественно и в срок. Итоговая цена резки нержавейки рассчитывается индивидуально и зависит от объема партии, сложности готовых деталей. срочности выполнения. Вы в любое время можете запросить расчет стоимости, воспользовавшись формой экспресс-заказа. Также для ознакомления на сайте доступен актуальный прайс-лист.

Преимущества сотрудничества с Плазма Резка 24

Резка нержавейки плазмой в Санкт-Петербурге выполняется нашими специалистами на современном оборудовании. В работе мы придерживаемся ряда правил:

  • адекватные цены на резку металла – собственное производство позволяет минимизировать траты;
  • соблюдение сроков – прописываются в договоре;
  • гарантия на работы до 5 лет – отсутствие брака обеспечивается строгим контролем качества на всех этапах производства детали.

Благодаря этому вы сможете воспользоваться услугами нашей компании на привлекательных условиях. Предоставляем скидки на заказ в зависимости от его объема.

Заказать резку нержавейки плазмой

Мы готовы стать вашим надежным партнером при выполнении плазменной резки нержавеющей стали. Обращайтесь, чтобы получить отличный результат. Телефон для связи – 8 800 00 00 00.

Лазерная резка нержавеющей стали — возможности и преимущества

Лазерная резка нержавеющей стали — один из самых прогрессивных методов обработки этого металла. У лазерной резки есть свои неоспоримые преимущества, за которые многие производственники стабильно выбирают именно ее. Но есть и ограничения — благодаря этим ограничениям другие методы обработки нержавеющей стали тоже продолжают жить и здравствовать.

Для производственника важна понимать особенности разных методов, чтобы всегда выбирать для своей продукции оптимальный. Так будет меньше расходов, меньше головной боли и лучше качество. В этой статье мы разберемся в преимуществах и ограничениях лазерной резки и поймем, для каких деталей лучше заказывать ее, а для каких — не стоит.

Как лазер режет нержавеющую сталь?

Для начала немного о самом процессе. Вдаваться в технические тонкости не будем — это не учебник для резчиков, а обзорная статья для заказчиков.

Как неосязаемый свет может разрезать твердый металл? Дело в нагреве. Сконцентрированный лазерный луч разогревает область, на которую направлен, до экстремальной температуры. Большая часть лазерных установок плавит металл. Некоторые — не просто плавят, а испаряют. Это огромная температура, как вы понимаете.

Но в принципе, для работы вполне достаточно, чтобы металл был просто расплавлен. Направленная в зону резки мощная струя газа выдувает образовавшийся расплав, оставляя ровный край. Плюс к тому — струя газа охлаждает разрез. Это важно. Благодаря этому детали, прошедшие лазерную резку, не имеют тепловых деформаций — вся плавящая энергия сосредоточена в нужном месте, а остальная часть детали нагревается слабо.

При этом для резки нержавейки недостаточно просто воздуха — по‑хорошему, нужен азот. Азот вытесняет из зоны реза кислород, который мог бы участвовать в тепловой реакции и портить металл.

Суть такова. Теперь давайте разберемся в видах задач, для которых НЕ стоит применять лазерную резку.

Каковы ограничения у лазерного раскроя нержавеющей стали?

1. Максимальная толщина нержавейки для лазерной резки

Лазер справляется с резкой тонколистового металла эффективно и дешево.

  • Конечно, не так дешево, как гильотинная рубка — но гильотинная рубка не позволяет делать тонкую работу и дает посредственные края деталей, требующие дополнительной обработки.
  • Однако вполне сопоставимо с плазменной резкой — второй конкурирующей технологией.

С увеличением толщины металла стоимость лазерной резки увеличивается. Впрочем, как и стоимость любого другого вида раскроя. Вопрос здесь в динамике этого увеличения. При росте толщины листа наступает момент, когда на качественный рез нужно слишком много энергии — и это уже становится просто невыгодно.

  • При толщине листа до 20 миллиметров использование лазера оправдано — энергии требуется не так много, лазер сравнительно дешев.
  • От 20 до 40 миллиметров лазер использовать уже не рекомендуется. Плазменная резка будет выгоднее. Но плазма имеет меньшую точность, дает отклонения от формы от детали к детали — и к тому же сравнительно низкое качество кромок по сравнению с лазером. И если для конкретного заказа принципиальны точность и качество — выбор лазера при этом диапазоне толщин всё‑таки возможен.
  • А вот при толщине выше 40 миллиметров даже высокое качество не оправдывает роста цены лазерного раскроя. Дешевле будет разрезать плазмой и механически обработать все края, качество которых вас не устраивает.

По факту большая часть заказов по лазерной резке нержавейки в приборостроении укладывается даже не в 20 миллиметров, а в 10 — и то с запасом. Однако в принципе это свойство лазера стоит иметь в виду.

2. Плоская резка VS объемная резка

Важный момент. По понятным причинам лазеру легко справиться с листовым металлом — режущая головка двигается над ним по двум осям X и Y, отклонения от вертикали возможны, но в основном не используются. Объемная лазерная резка — сложнее.

До недавнего времени она вообще была практически невозможна в промышленных масштабах — не было подходящих лазеров. Сейчас появились лазеры, построенные на волоконной технологии. Некоторые станки, основанные на ней, могут выполнять объемную резку, отсекая ненужное от металлической «болванки». Однако пока и этот метод является редкостью.

Так что сейчас лазерный раскрой активно используется только в производствах из листового металла. Потом эти плоские развертки могут складываться в корпуса на гибочных станках и свариваться — это не проблема. Однако таким образом можно изготовить всё‑таки не любую деталь. Так что сложные объемные детали, как и прежде, изготавливаются:

  • либо методом литья,
  • либо на фрезеровальных станках.

Да, конечно — литье долго запускается в производство, а фрезеровка дает лютый, бешеный расход металла. Можно ожидать, что станки объемной лазерной резки станут в будущем более распространенными и вытеснят фрезеровку. Но пока ситуация такова, и объемные детали — основное ограничение при лазерной резки нержавеющей стали.

Точность резки — до 0,1 мм.

Толщина нержавейки — до 10 мм.

Размер листов — до
1500х3000 мм.

В чем преимущества лазерной резки нержавейки?

В остальных же случаях, когда речь идет о работе с листовой нержавейкой умеренной толщины — лазерная резка имеет серьезные преимущества перед конкурирующими технологиями — рубкой и плазменной резкой.

1. Точное соответствие проекту

Во‑первых, лазер наводится с точностью до десятых долей миллиметра. Для раскроя кровельных листов — неважно. Но вот для приборостроения — обязательно. Здесь лазер выигрывает и у рубки, у к плазмы — обе эти технологии дают меньшую точность.

Во‑вторых, лазер стабильно дает одинаковый контур от реза к резу. Каждая деталь будет четко соответствовать заложенной программе. Координатно‑пробивные станки, в принципе, так же стабильны, хоть и на меньшей точности — а вот плазменная дуга, например, нестабильна и допускает колебания.

2. Лазер дает качественные кромки

Опять же — возможно, для кровельных листов это было бы непринципиально. Но для тонких и точных работ — важно. Единственный изъян кромок при лазерной резке — легкая конусность при работе с большой толщиной стали.

В диапазоне нескольких миллиметров — то есть при наиболее популярных толщинах — эта конусность вообще не проявляется. При резке нержавейки толщиной 10 миллиметров — уже может проявиться. Уклон кромок будет в районе 0,5 градуса, отверстие будет чуть расширяться к низу. Строго говоря, заметить это невооруженным глазом невозможно, и на большинстве операций с этим отверстием никак не скажется. Однако иметь это в виду стоит.

Рубка дает грубые края — на то она и рубка. Плазма — тоже: прижоги, окалина. Плюс конусность — но на сей раз с расширением кверху и куда более заметная — от 3 до 10 градусов. То есть уже при толщине металла в 20 миллиметров разница между верхним и нижним диаметром отверстия может доходить до 1 миллиметра.

3. Минимум человеческого фактора — минимум брака

В станках лазерной резки используется числовое программное управление. Лазерный луч движется четко по заданной траектории и с заданной скоростью. Если изначально расчеты сделаны правильно — по всей длине реза обработка будет одинаково качественной. Вне зависимости от того, сколько деталей в партии — робот никогда не отвлекается и не чихает. Поэтому рез всегда одинаковый, и брака на этапе резки не возникает.

4. Доступны тонкие резы и сложные очертания

Лазером можно проделывать тонкие отверстия — более тонкие, чем для других методов раскроя. Плазменной дугой, например, можно вырезать отверстие диаметром минимум 4 миллиметра, а для толстой стали — еще шире. Лазер режет отверстия, равные толщине металла, от 1 миллиметра.

Плюс к тому — при сложных очертаниях лазер четко прорезает углы, не скругляя их, как плазма.

5. Нет царапин и тепловых деформаций

Физического воздействия на заготовку нет, а тепловое воздействие происходит на минимальном участке — собственно, в зоне реза. Для сравнения, при работе с координатно‑пробивными станками деталь нужно жестко фиксировать — отсюда царапины. А плазма разогревает всю заготовку, оставляя тепловые деформации.

6. Быстрый запуск в производство

Это преимущество характерно и для лазера, и для плазмы. У координатно‑пробивного станка могут возникнуть проблемы с этим, если в детали есть отверстия, отличающиеся от стандартных. В таком случае придется производить пуансоны специально под нее.

Для старта работы лазера и плазмы достаточно создать программу резки и запустить станок.

7. Экономия металла

У лазера тонкий рез, в отличие от плазмы. Соответственно, из одного листа металла лазером часто получается нарезать больше деталей. На небольших партиях это может не казаться серьезным — но на больших оказывается важным преимуществом.

Для каких задач идеально подходит резка нержавейки лазером?

Изготовление деталей и корпусов для приборов всех мастей — от военных до медицинских. Везде, где требуется точность, соответствие проекту и качественный рез.

Очевидно, вы ищете информацию по лазерной резке нержавеющей стали не потому, что «просто интересно». Вас интересует, что эта технология может дать вашему предприятию. Тогда давайте обсудим конкретику — рассчитаем цену лазерной резки нержавейки по вашему заказу, вычислим сроки.

Наш специалист готов ответить на вопросы и подготовить расчет. Отправьте свой контактный телефон через форму ниже — и он перезвонит вам. Не стоит откладывать, ведь время — деньги. Давайте обсудим конкретику прямо сейчас.

Лазерная резка нержавеющей стали по сравнению с плазменной резкой

Существует множество способов резки нержавеющей стали. Лазерная резка и плазменная резка являются довольно стандартной практикой в ​​современном производстве стали . Они оба имеют место из-за различных преимуществ.


 

Основы технологии лазерной резки

Наша технология лазерной резки использует высокоэнергетические, точно сфокусированные лазерные лучи для резки с невероятной точностью с минимальными потерями материала.Поскольку существуют ограничения термической природы лазерной технологии для нержавеющей стали определенной толщины, мы не используем лазерную резку для листов толщиной более 25–35 миллиметров.
Хотя лазерная резка изначально дороже, минимальные отходы материала делают ее в конечном счете рентабельной и более эффективной по сравнению с другими технологиями. Конечным результатом являются чистые, точные линии с почти невидимыми сварными швами.

Основы плазменной резки

Плазменная резка использует инертный газ, такой как аргон, водород или воздух цеха.Газ проходит через тонкое сопло под чрезвычайно высоким давлением вместе с электрической дугой. Это приводит к образованию плазменной струи , которая режет сталь. Высокие температуры возникают при контакте с некоторыми проводящими металлами. Процесс быстро разрезает и одновременно вытесняет испарившийся материал.
Плазменная резка идеально подходит для больших толщин нержавеющей стали. Однако точность резки меньше, чем у лазерной резки. Это хорошо для готового продукта, который требует меньшей точности при более низкой начальной стоимости.Подходит для обычных сварочных работ .

Типы нержавеющей стали в отношении лазерной резки

Существует как минимум четыре различных типа нержавеющей стали. Некоторые из них действительно хорошо подходят для технологии лазерной резки, в то время как другие лучше подходят для плазменной резки.

Аустенитная нержавеющая сталь

Аустенитная нержавеющая сталь

является одной из наиболее часто используемых сталей в строительной отрасли. В сочетании с азотом, никелем и марганцем структура аустенитной нержавеющей стали аналогична обычной стали.Тем не менее, его легче формовать и сваривать. Закалка аустенитной нержавеющей стали происходит без использования тепла, но это очень высокопрочный материал . Следовательно, аустенитная нержавеющая сталь идеально подходит для нашей технологии лазерной резки.

Ферритная нержавеющая сталь

Ферритная нержавеющая сталь

представляет собой сплав, в состав которого входят хром и углерод. Эта сталь очень хорошо подходит для более тонких профилей с меньшими сварными швами или без них. Это делает его пригодным для лазерной резки. Ферритная нержавеющая сталь очень устойчива к коррозионному растрескиванию под напряжением .

Мартенситная нержавеющая сталь

Мартенситная нержавеющая сталь наиболее похожа на ферритную нержавеющую сталь с хромом и углеродом, составляющими этот сплав. Мартенситную нержавеющую сталь можно закалять и закаливать. Он считается магнитным типом стали с меньшей формуемостью . Он часто используется в приложениях, требующих листового и толстолистового металла.

Дуплексная нержавеющая сталь

Дуплексная нержавеющая сталь

представляет собой комбинацию ферритных и аустенитных металлов.Он выше по силе, чем любой из них сам по себе. Дуплекс также устойчив к коррозионному растрескиванию под напряжением. Он также является магнитным и хорошо поддается сварке . Это сталь, которая хорошо ведет себя при резке с использованием лазерной технологии.

Преимущества лазерной резки нержавеющей стали в конкретных отраслях промышленности

С нашими изделиями из стали, вырезанными лазером, мы можем предоставить точные профили для различных отраслей промышленности, где предпочтительнее прецизионная резка и микрошариковая сварка.Вот несколько таких приложений.

Атомная энергетика

Еще в 1970-х и 1980-х годах углеродистая сталь была типичным материалом для строительства n атомных электростанций . Сегодня многие из этих заводов нуждаются в ремонте с использованием менее агрессивных материалов. Поэтому многие углеродные конструкции ремонтируются или заменяются нержавеющей сталью 316/L, плавленной лазером. Одним из наших крупнейших проектов был ремонт атомной электростанции в Южной Флориде, подверженной коррозии из-за влажного климата с морской водой.

Морская промышленность

Нержавеющая сталь

идеально подходит для морской промышленности, где стойкость к коррозии обязательна, особенно при производстве подъемного и посадочного оборудования для больших и малых морских судов. Например, для строительства морских кранов нужны материалы, способные выдерживать пагубное воздействие соленой воды, влажности и перепадов температур. Дуплексная нержавеющая сталь имеет более высокий предел текучести и лучшую коррозионную стойкость, чем другие нержавеющие стали.Таким образом, наши изготовленные на заказ профили , изготовленные методом лазерного сплавления из дуплексной нержавеющей стали, соответствуют всем требованиям морской промышленности .

Архитектурно открытая конструкционная сталь

Ни для кого не секрет, что архитектора и инженера очарованы красотой и эффективностью использования архитектурно открытой конструкционной стали (AESS). Нержавеющая сталь является предпочтительным продуктом из-за ее коррозионной стойкости, улучшенной обработки поверхности, обрабатываемости, прочности, гигиенических качеств и низких эксплуатационных расходов.Формы и профили, наплавленные лазером, представляют особый интерес для дизайнеров из-за четких линий и почти невидимых сварных швов. Дизайнеры, в том числе художники, очень ценят эстетику и долговечность материала.

Доступные формы и профили

Детали, обработанные лазером, имеют точно очерченные края и малые радиусы. Лазерная резка приводит к получению деталей, которые плотно спаяны для оптимальной производительности и довольно красивы.Поэтому их часто можно увидеть в открытых приложениях. Нержавеющая сталь доступна как в стандартных профилях, так и в специальных формах, изготовленных по индивидуальному заказу с помощью этого метода производства. Некоторые из них включают:

  • Уголки

  • Балки

  • Каналы

  • Тройники

  • Трубка

Все это можно подробно просмотреть в нашем онлайн-каталоге продукции.

Почему стоит выбрать лазерную резку?

Нержавеющие конструкции предлагает широкий выбор продуктов, произведенных с использованием различных методов и технологий.В результате нашего процесса лазерного производства получаются компоненты из высокоочищенной нержавеющей стали , которые подходят для использования в различных отраслях промышленности. Процесс является нашим самым популярным из-за его эффективности и безграничных возможностей.
Профили могут иметь различную толщину и изготавливаются из различных материалов, сплавленных в одну секцию. Еще одним преимуществом является то, что профили, вырезанные лазером, и сплавленные профили, как правило, имеют более качественную поверхность. Наши секции , сплавленные лазером, проходят строгий процесс контроля качества , чтобы гарантировать точность и чистоту линий готовой продукции.

Пожалуйста, свяжитесь с нами, чтобы узнать больше о наших услугах по всему миру, включая нашу технологию лазерной резки и доступные профили.

Вредная дымка – Лазеры для цехов

Плазменная резка популярна в металлообрабатывающей промышленности не просто так. Это быстро, точно и относительно недорого. Он не дает металлических осколков и создает чистый край. Лазерная резка также популярна, особенно для более тонкого листового металла или там, где требуется очень точная резка.

Но эти процессы нагревают металлы до очень высоких температур с образованием паров металлов, которые могут иметь немедленные и долгосрочные последствия для здоровья.

Режущие столы с нисходящей тягой предназначены для подачи воздуха вниз и предотвращения выхода паров в воздух.

Опасные ингредиенты

Дым от плазменной и лазерной резки может содержать множество различных металлов и соединений. Для компаний, которые режут различные металлы, каждый сплав будет иметь свой состав. Кроме того, при нагревании металла до температур, связанных с процессом резки, образуются десятки окисленных соединений, которые также могут быть вредными при вдыхании.

Конкретные риски для здоровья паров некоторых металлов хорошо задокументированы. Шестивалентный хром представляет собой форму элемента хрома, который используется для покрытия металлов, а также добавляется в сплавы для коррозионной стойкости. Хром — это то, что делает нержавеющую сталь нержавеющей. Это также то, что делает работу с ним опасной. Плазменная и лазерная резка нержавеющей стали создает опасную форму шестивалентного хрома.

Немедленное воздействие шестивалентного хрома может вызвать язвы на коже. Он также может раздражать глаза, нос и горло.Носовые кровотечения и красная зудящая сыпь могут возникать при повторном воздействии.

Наибольшее беспокойство, однако, вызывает тот факт, что шестивалентный хром, как известно, вызывает рак у тех, кто подвергается его воздействию. В 2006 году OSHA снизила допустимые пределы воздействия шестивалентного хрома. Если разрезаемый материал представляет собой хромсодержащий сплав, для обеспечения соответствия требованиям могут потребоваться фильтры HEPA.

Никель, еще один распространенный металл в сплавах, также является известным канцерогеном. Помимо того, что он вызывает рак, он также может вызвать проблемы с сердцем и почками.У некоторых людей может развиться сильная аллергия на никель, что приводит к опасным аллергическим реакциям. Это также может вызвать бесплодие.

Марганец представляет собой еще одну серьезную опасность. Его худшее последствие – поражение головного мозга и нервной системы. Воздействие марганца, которое чаще всего встречается у сварщиков, но также происходит при плазменной и лазерной резке, вызывает неврологические нарушения. Симптомы напоминают болезнь Паркинсона с тремором, трудностями при движении руками и ногами и ригидностью мышц. Ущерб постоянный.

Многие другие металлы, которые могут быть обнаружены в парах, опасны. Бериллий, часто используемый в деталях самолетов и других легких металлах, вызывает смертельную болезнь легких бериллиоз.

Свинец — хорошо известный яд. Известно также, что кадмий и кобальт, встречающиеся в небольших количествах во многих отраслях промышленности, вызывают рак. OSHA призвала компании по возможности постепенно отказаться от использования этих двух металлов.

Если пары плазменной и лазерной резки не удаляются из воздуха должным образом, в крови тех, кто регулярно подвергается воздействию, могут накапливаться измеримые количества металлов, таких как шестивалентный хром.

Дымовые эффекты

Металлические пары от плазменной и лазерной резки представляют собой сложную смесь. В результате существует множество различных побочных эффектов общего воздействия паров плазменной и лазерной резки.

Наиболее распространенным эффектом является раздражение глаз, носа и горла. Это участки, которые подвергаются воздействию при вдыхании пыли. Обычными результатами являются красные, горящие глаза и сухой, раздраженный или даже кровоточащий нос. Также возможна аллергия на компоненты паров.

Лихорадка от паров металлов, связанная с парами цинка, является еще одной распространенной проблемой для всех, кто подвергается воздействию паров металлов. Многие слесари знакомы с этим заболеванием, и существуют даже домашние средства (по слухам, помогает употребление большого количества молока).

Считается, что лихорадка металлического дыма вызывается выделением организмом определенных химических веществ иммунной системы в ответ на повреждение легких. Сигналы, испускаемые поврежденными легкими, говорят иммунной системе, что есть проблема, и она переходит в режим атаки.

Результат очень похож на борьбу с вирусом гриппа: головные боли, озноб, мышечные боли и кашель. Хотя лихорадка металлического дыма обычно не опасна и проходит сама по себе, это может означать, что слесарь подвергается воздействию других, более серьезных вещей.

Люди, регулярно подвергающиеся воздействию паров металлов, с большей вероятностью могут заболеть такими инфекциями, как пневмония и бронхит. Поврежденные легкие легче заразить микробами.

Длительное воздействие паров металлов может вызвать фиброз легких.Это происходит, когда легкие повреждаются неоднократно в течение длительного периода времени. Небольшие воздушные мешочки легких начинают превращаться в рубцовую ткань, а легкие становятся жесткими и рубцовыми.

Воздействие также может вызвать хроническую обструктивную болезнь легких (ХОБЛ), которая вызывает у людей одышку, трудности с дыханием и иногда потребность в дополнительном кислороде. Контроль воздействия паров металлов может помочь предотвратить эти состояния, но как только они возникают, излечения не существует.

Не только легкие

Согласно исследованиям, пары металлов повреждают не только легкие.

Плазменная и лазерная резка производят частицы, достаточно мелкие, чтобы всасываться в организм через легкие. Люди, подвергшиеся воздействию чрезмерного количества паров, могут иметь измеримое количество этих металлов в крови. Многие металлы остаются в организме в течение длительного времени. Это означает, что у человека, который вдыхает эти пары каждый день, в крови накапливается высокий уровень.

Почки — это органы, выводящие отходы из организма. Металлы, особенно шестивалентный хром и кадмий, токсичны для почек.У людей с высоким уровнем может быть повреждение почек, аналогичное тому, что происходит в легких. Поврежденные почки образуют фиброзную рубцовую ткань, нарушающую их функцию. Это обычно встречается у людей с очень высокими уровнями воздействия, но люди, которые уже подвержены риску плохой функции почек, не должны подвергаться этому риску.

Также было обнаружено, что пары металлов вызывают сердечно-сосудистые заболевания. Люди, регулярно подвергающиеся воздействию паров металлов на таких работах, как сварка, плазменная и лазерная резка, имеют более высокий риск инсульта, сердечных приступов и ишемической болезни сердца.Поскольку многие люди уже имеют факторы риска сердечно-сосудистых заболеваний (ожирение, курение, высокий уровень холестерина), опасно допускать воздействие паров металлов.

Из-за того, что на производстве и в производственных условиях разрезаются различные металлы, пары могут содержать различные металлы и соединения.

Управление рисками

Для управления рисками, связанными с парами опасных металлов, столы для плазменной и лазерной резки должны быть оснащены системой удаления дыма.Однако общей вентиляции обычно недостаточно для предотвращения опасных уровней, поскольку пары могут распространяться по всей рабочей зоне. В местах, где резка осуществляется без надлежащего контроля дыма, часто можно увидеть видимую дымку металлических частиц в воздухе.

Идеальным методом управления является использование режущего стола с нисходящей тягой. Эти столы спроектированы с воздушным потоком, который тянет воздух вниз. Это препятствует тому, чтобы пары поднимались от режущей поверхности и попадали в остальную часть зоны.

Многие столы с нисходящим потоком имеют перегородки, поэтому воздух проходит только через секции стола, где активна режущая головка. Это повышает эффективность и обеспечивает больший приток воздуха к областям, где это необходимо.

Вытяжной стол обычно подключается к системе сбора пыли и дыма. Эти системы могут быть встроены в конструкцию стола, но они также могут быть отделены от стола, при этом грязный воздух подается по воздуховодам, а чистый воздух либо возвращается в помещение, либо выбрасывается наружу.Однако дымы плазменной и лазерной резки не могут быть выброшены наружу без фильтрации, поскольку они содержат токсичные металлы.

Для обеспечения надлежащего удаления дыма необходимо регулярно менять качественные фильтры. Воздух, возвращаемый или вентилируемый внутри объекта, также должен быть отфильтрован. Рекомендуется, чтобы фильтры, используемые в этих коллекторах, имели рейтинг MERV 15. Это означает, что они эффективны при улавливании частиц размером до 0,5 микрона, что достаточно для улавливания мелких частиц в дымах плазменной и лазерной резки.

Если разрезаемый материал представляет собой нержавеющую сталь, могут потребоваться дополнительные фильтры HEPA. При резке нержавеющей стали образуется высокий уровень шестивалентного хрома, и его необходимо фильтровать с высокой эффективностью. Другие сплавы, такие как различные типы стали, также могут потребовать фильтрации HEPA, если они выделяют опасные соединения, такие как шестивалентный хром или бериллий.

Если возникают вопросы по поводу дыма от определенного процесса, обратитесь в независимую испытательную компанию для проведения оценки. Эти компании могут определить размер частиц в дыме и степень горючести материала.Для этого анализа рекомендуется независимая испытательная компания; испытания, проводимые компаниями, которые производят свои собственные пылеуловители, могут быть необъективными.

Imperial Systems Inc.

Улучшенная плазменная резка тонкой и толстой нержавеющей стали

Home / Улучшенная плазменная резка тонкой и толстой нержавеющей стали

Эти новые технологии из Hypertherm повышают производительность прожига и обеспечивают чрезвычайно острую и неизменно высокое качество кромки, блестящую поверхность и превосходную угловатость с уменьшенным отклонением угла

Опубликовано: 28 ноября 2012 г.

Эти новые технологии повышают производительность прожига и обеспечивают исключительно острые и стабильные кромки высокого качества, блестящую поверхность и превосходную угловатость с уменьшенным отклонением угла.

Hypertherm (Ганновер, Нью-Гемпшир), производитель передовых систем резки в США, предлагает несколько новых технологий, которые обеспечивают улучшенные характеристики плазменной резки как тонкой, так и толстой нержавеющей стали.

Усовершенствования систем HPRXD® включают новую технологию HDi (HyDefinition inox), обеспечивающую высочайшую производительность резки тонкой (менее ¼ дюйма) нержавеющей стали. В технологии HDi используется процесс с вентилируемым соплом для создания чрезвычайно острых верхних краев, блестящей поверхности и превосходной угловатости с уменьшенным отклонением угла.

Кроме того, изготовители могут рассчитывать на более стабильное качество резки на протяжении всего срока службы своих расходных материалов — отличительная черта настоящей резки HyDefinition, которая теперь впервые применяется к тонкой нержавеющей стали. Производительность прожига толстой нержавеющей стали также значительно улучшена.

Запатентованная технология PowerPierce® и новый инновационный процесс прожига с контролируемым движением позволяют выполнять прожиг нержавеющей стали толщиной до 4 дюймов. Наряду с уникальным процессом смешивания газов для превосходной резки изделий средней толщины, Hypertherm предлагает лучшую в отрасли производительность во всем диапазоне операций плазменной резки нержавеющей стали, от тонких до очень толстых.

 

 

«Эти важные новые технологии еще больше расширяют преимущества производительности систем HPRXD и предоставляют нашим клиентам инструменты, необходимые им для достижения их бизнес-целей, — сказал Аарон Брандт, руководитель группы Mechanized Systems. «Кроме того, они демонстрируют нашу приверженность передовым исследованиям и разработкам, которые продвигают отрасль металлообработки».

В дополнение к улучшениям для нержавеющей стали компания также представила новый набор параметров , которые обеспечивают улучшенную резку мелких деталей на мягкой стали толщиной до 1 дюйма.Эти настройки доступны для всех клиентов с газовой системой HPRXD и работают в сочетании с запатентованной технологией True Hole®. Наконец, Hypertherm также запускает новый процесс 200-амперной резки низкоуглеродистой стали со скосом и подробные настройки для подводной резки низкоуглеродистой стали толщиной до 1¾ дюйма.

Hypertherm разрабатывает и производит передовые продукты для резки для использования в различных отраслях, таких как судостроение, производство и ремонт автомобилей. Линейка продуктов включает в себя ручные и механизированные плазменные и лазерные системы, расходные материалы, а также элементы управления перемещением и высотой с ЧПУ и программное обеспечение для резки CAM.

Системам Hypertherm доверяют за производительность и надежность, которые приводят к повышению производительности и прибыльности десятков тысяч предприятий. Репутация компании из Нью-Гэмпшира в области инноваций в области резки металлов насчитывает более 40 лет, начиная с 1968 года, когда компания Hypertherm изобрела плазменную резку с впрыском воды.

Компания, находящаяся в собственности ассоциированных компаний, которую неизменно называют одним из лучших мест для работы в Америке, насчитывает более 1 200 сотрудников, а также операционные и партнерские представительства по всему миру.www.hypertherm.com

Высокопроизводительная плазменная резка | Penn Stainless

История и развитие плазменной резки
Плазменная резка

основана на технологии плазменной дуговой сварки, которая была разработана в 1940-х годах, чтобы обеспечить более эффективный способ соединения металлов во время войны. Плазма, обычно описываемая как четвертое состояние вещества, обладает электропроводностью и состоит из ионов и свободных электронов примерно в равных пропорциях.

В процессе плазменной сварки эта плазма используется для переноса электрической дуги на заготовку.Свариваемые металлы плавятся под действием сильного тепла дуги и сплавляются друг с другом. В 1950-х годах ученые обнаружили, что при уменьшении отверстия для подачи инертного газа к соплу, используемому для дуговой сварки, значительно возрастают как температура, так и скорость потока газа. Было обнаружено, что при этих более высоких температурах и скорости потока образующаяся дуга режет материалы, а не сваривает их вместе.


Разработка плазменной резки

На основе этого открытия в начале 1960-х годов были представлены первые коммерческие плазменные резаки.Плазменные резаки могут использоваться для резки всех металлов, включая нержавеющую сталь. Ранние плазменные резаки нуждались в начальном прямом контакте между горелкой и режущим материалом, чтобы между ними возникла электрическая дуга.

Теперь, в своей базовой форме, машины для плазменной резки обычно включают в себя схему зажигания дуги, источник питания, режущий газ и горелку для плазменной резки. Плазменный резак содержит охлаждающий механизм (как правило, вторичный газ или вода), электрод в середине и сопло на конце.

Упрощенное описание выглядит следующим образом: Источник питания и схема зажигания дуги используются для создания высокочастотной электрической дуги между электродом и соплом. Дополнительный ток от источника питания увеличивает размер этой дуги, и поток газа через горелку выталкивает эту дугу из отверстия сопла. Это пилотная дуга.

При касании вспомогательной дугой заготовки (разрезаемого металла) положительный полюс дуги, прикрепленной к соплу, «переходит» на заготовку.,  Поток газа и сила тока, протекающего через дугу, увеличиваются, образуя дугу плазменной резки. Через эту дугу между электродом и режущим материалом протекает ток.

Источник питания обеспечивает достаточное количество энергии для поддержания плазменной дуги. Завихряющийся плазменный газ, который остается неионизированным, образует рукав вокруг дуги, когда они выходят из отверстия сопла. Этот рукав холодного неионизированного газа является основным формирователем режущей дуги. Вторичный (защитный) газ дополнительно сужает режущую дугу, когда она проходит через защитное отверстие.Высокая температура плазменной дуги расплавляет материал. Высокая скорость газового потока удаляет расплавленный материал из реза.


Разработки в области плазменной резки

К концу 1980-х годов на рынок были представлены передовые машины плазменной резки с технологией числового программного управления (ЧПУ). Это позволило машинам плазменной резки резать сложные двухмерные геометрические формы на основе запрограммированных инструкций.

Как только дуга начинает плавить режущий материал, запускается резак и выполняется запрограммированный маршрут резки.За прошедшие годы на рынок было представлено множество вариантов машин плазменной резки, включая следующие:

  • Двойной газ PAC : в этом процессе помимо режущего газа
  • используется защитный газ.
  • Столы для резки с нисходящей тягой:  – В этом процессе стол для резки включает вытяжные секции, которые улавливают большую часть дыма и других загрязняющих веществ, образующихся во время резки, и удаляют их из-под разрезаемого материала

800A плазменная резка толстой нержавеющей стали и алюминия

Сервисные центры стали также выиграют, поскольку HPR800XD позволит им использовать единую плазменную систему HyPerformance для удовлетворения самого широкого круга требований отрасли и клиентов.

HyPerformance HPR800XD может пробивать 3 дюйма (75 мм) и резать 6,25 дюйма. (160 мм) металла и так же легко режет тонкий металл, включая толщину, без необходимости переключения резаков. Способность системы HPR800XD выполнять прожиг больших толщин обеспечивается запатентованной технологией PowerPierce, которая устраняет необходимость в предварительном сверлении и сводит к минимуму повреждение резака за счет использования экрана с жидкостным охлаждением для отталкивания расплавленного металла во время прожига и резки. В ходе испытаний компания-разработчик Hypertherm не обнаружила повреждений расходных материалов или ухудшения качества резки даже после 400 проколов нержавеющей стали толщиной 3 дюйма (75 мм).

HPR800XD обеспечивает самый широкий в отрасли диапазон технологических процессов. При силе тока от 30 до 400 ампер операторы могут использовать плазменные процессы HyPerformance для маркировки, снятия фаски и резки низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали и алюминия. Эта универсальность расширена до 800 ампер, поэтому операторы могут также резать толстую нержавеющую сталь и алюминий. До сих пор производителям, которым нужно было резать широкий спектр металлов различной толщины, приходилось использовать две или более системы для выполнения работы.

Другие преимущества включают в себя опциональную автоматическую газовую консоль для повышения производительности и простоты использования; возможность резки, снятия фаски и маркировки с использованием одного и того же набора расходных материалов; и один быстроразъемный резак для быстрой и эффективной замены расходных материалов.

Этот резак Hypertherm принесет пользу нескольким отраслям промышленности. Сервисные центры стали также выиграют, поскольку HPR800XD позволит им использовать единую систему HyPerformance Plasma для удовлетворения самого широкого круга требований отрасли и клиентов.

Hypertherm разрабатывает и производит самые передовые в мире системы плазменной резки для таких отраслей, как судостроение, производство и ремонт автомобилей. Ассортимент ее продукции включает в себя ручные и механизированные плазменные системы, расходные материалы для плазмы и лазера, а также системы управления движением и высотой с ЧПУ и программное обеспечение для резки.

Hypertherm
http://www.hypertherm.com/


Рубрики: Новости
С тегами: 800A, HPR800, Hypertherm, плазма
 

Характеристика выбросов твердых частиц, дыма и оксидов при плазменной резке нержавеющей стали

Плазменная резка — это процесс изготовления металла, в котором для резки металлов используется электропроводящая плазменная дуга. Металлический дым, выделяемый при плазменной резке нержавеющей стали, может состоять из шестивалентного хрома (Cr6+), который является канцерогеном, и других токсикантов.Чрезмерное воздействие дыма плазменной резки может вызвать легочную токсичность и другие последствия для здоровья. Это исследование должно было оценить влияние рабочих параметров (ток дуги и время дуги) на скорость образования дыма, концентрацию Cr6+ и других оксидов, распределение частиц по размерам (PSD) и морфологию частиц. Для сбора дыма, образующегося при резке пластин из нержавеющей стали ER308L, с током дуги, варьирующимся от 20 до 50 А, использовалась вытяжная камера и насос большого объема. Количество дыма, собранного на фильтрах из стекловолокна, определяли гравиметрически и нормализовали по времени дуги.Cr6+ и другие оксиды в дыме анализировали с помощью ионной хроматографии. PSD дыма исследовали с использованием сканирующего измерителя подвижности частиц и аэродинамического измерителя размера частиц для мелких и крупных фракций соответственно. Морфологию частиц визуализировали с помощью просвечивающего электронного микроскопа (ПЭМ). Суммарная скорость образования дыма увеличивалась с ростом тока дуги и колебалась от 16,5 мг мин-1 при 20 А до 119,0 мг мин-1 при 50 А. Выбросы Cr6+ (219,8-480,0 мкг мин-1) при плазменной резке были выше, чем при сварке в предыдущее исследование.Уровень оксидов азота может быть индикатором степени окисления и образования Cr6+ (R = 0,93). Как измерение PSD, так и изображения TEM подтвердили мультимодальное распределение размеров. Наблюдалась высокая концентрация мелкой фракции частиц со средними геометрическими размерами от 96 до 235 нм. Более высокий ток дуги давал больше частиц, в то время как более низкий ток дуги не мог проникнуть в металлические пластины. Следовательно, рабочий должен оптимизировать ток дуги, чтобы сбалансировать производительность резки и выброс дыма. Полученные данные показали, что ток дуги является доминирующим фактором выделения дыма при плазменной резке.Для уменьшения воздействия на рабочих следует использовать соответствующую вентиляцию и средства защиты органов дыхания.

Ключевые слова: шестивалентный хром; дым для плазменной резки; нержавеющая сталь; сверхмелкая частица.

Плазменная резка (для листов и плит)

Для листов и плит

Используя системы плазменной резки высокого разрешения и азотной плазмы, мы можем обрабатывать листы толщиной до 14 дюймов и длиной до 80 футов при непрерывном движении машины.

Вопросы? Свяжитесь с одним из наших менеджеров по продажам.

Детали оборудования

Messer

Messer

допусков
1 “
Материал Толщина Толщина
Лист из углеродистой стали 16 Ga – 1 1 / 4 ± 1 / 16

1 16 ”

алюминиевый лист и тарелка менее 1″ ± 1 / 16
1 1 / 4 ± 3 16

В дополнение к указанным допускам возможен небольшой скос до 16°.

Толщина толщина
1 / 2 5 / 32
1 “ 8 /2 32
1 1 / 4 7 / 16

Обзор видео

Kinetic K5000XMC

Устройство автоматической смены инструмента шпинделя 24 отдельных инструмента
Эксплуатационное бурение Диаметр до 4 дюймов (100 мм); толщина 8 дюймов
Диаметр резьбы До 1-1/4 дюйма (M32)
Возможность фрезерования Торцевое и торцевое фрезерование; Интерполяция больших отверстий
Возможность плазменной резки Стандартная плазменная резка под прямым углом; Динамическая угловая плазменная резка кромок
Возможность маркировки Ударная маркировка для идентификации деталей
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.