Ротационная вытяжка металла: Технология ротационной вытяжки металла — Полезные материалы на корпоративном сайте «Русские Самоцветы»

alexxlab | 18.08.1999 | 0 | Разное

Содержание

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Применяемый инструмент [ править | править код ]

Ролики применяют в качестве инструмента для работы при ротационной вытяжке. Ролики, устанавливаемые на специальных приспособлениях станков, вращаются на валу в подшипниках при соприкосновении с обрабатываемым материалом вращающихся заготовок.

Приспособление для установки ролика на станке жёсткое устройство, устанавливаемое, фиксируемое и надёжно закрепляемое после выверки на салазках станка. Оно должно соответствовать жёсткости давильного станка и выдерживать без больших деформаций возникающие в процессе работы значительные усилия, обеспечивая устойчивую работу давильно-обкатного станка.

Ролики изготовляют из высококачественной инструментальной (быстрорежущей) стали такой как ХВГ, У10, У8, термически обработанном (закалка, отпуск) до твёрдости HRC 62—64. При давильно-обкатной обработке выделяется значительное количество тепла. Хотя некоторое количество тепла отводится охлаждающей жидкостью, все же ролики должны быть стойкими к повышенным температурам.

Валы для установки и закрепления роликов изготовляют цельными, а для очень крупных размеров сварными из инструментальной стали. Рабочие поверхности роликов после установки на валу не должны иметь биений. Смена ролика на приспособлении не должна занимать много времени. После посадки на вал ролики должны воспринимать осевые и радиальные усилия без деформации и смещений. На подшипниках вала ролики легко вращаются под нагрузкой. При начале давильной обработки должно быть обязательно зафиксировано вращение ролика. При малейших заеданиях вращения возникают пульсирующие усилия и вибрации, что влечёт к неустранимым дефектам обрабатываемой поверхности — гофрам.

Читать также: Токарка по металлу видео ютуб

Для различных давильно-обкатных работ и операций применяют ролики различной формы, учитывая профиль получаемых деталей. Рабочую поверхность роликов шлифуют и полируют до зеркального блеска, не допуская дефектов поверхности. Ролики для тяжёлых работ имеют диаметры 250—300 мм, радиусы закругления рабочей части 6—20 мм. Радиус закругления 3—6 мм используют для обработки материала толщиной меньше 4 мм. Обоснованных рекомендаций по выбору величин радиусов закруглений роликов для давильных работ ещё нет. Радиус закругления ролика влияет на усилие деформирования и устойчивость заготовки при обработке. С увеличением радиуса материал небольшой толщины не только теряет устойчивость, но и сильно растягивается, вплоть до разрыва. При уменьшении радиуса закругления ролика происходит подрезание фланца заготовок.

Что нужно для штамповки?

Технология штамповки деталей из листового металла требует специального оборудования: это ножницы, кривошипный пресс и гидравлический пресс, имеющий несколько шайб и поверхность матрицы.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Способы оксидирования металлов

Также необходимо соблюдать нормы работы и расчет материала.

Для холодной штамповки чаще всего используют гидравлический пресс, т.к. это оборудование бывает разнообразных конструкций и делает возможным изготовление деталей разных форм с уменьшением расхода материала.

Также выбор пресса зависит от работы, которую нужно провести с заготовкой.

К примеру, чтобы сделать вырубку и пробивку, требуется пресс простого действия, который отличается небольшим ходом ползуна и шайб, а также уменьшением расхода материала.

Чтобы произвести вытяжку, нужен пресс, имеющий двойное действие и заметно больший ход ползуна и шайб.

По конструкции прессы бывают однокривошипные, двухкривошипные, четырехкривошипные, но все они отличаются наличием матрицы.

Два последних типа отличаются стволами и ползунами более крупных размеров.

Видео:

Пресс работает за счет наличия клиноременной передачи: непосредственно передача движения осуществляется с помощью пусковой муфты и шайб на кривошипный вал.

С помощью шатуна, способного регулировать длину, движение поступает к ползуну и приводит его в работу.

Ползун движется возвратно-поступательным способом по направлению к столу. Запускается пресс педалью, которая воздействует на муфту. Педаль установлена на сам пресс.

Четырехшатунный пневматический пресс с наличием шайб и матрицы штампует детали с усилием, центр которого находится между шатунами, образующими между собой четырехугольник.

Таким образом, можно получить ассиметричные детали из листового металла крупного размера со снижением расхода материала.

Чтобы сделать более сложные изделия, нужен пневматический пресс, имеющий двойное или тройное действие, а также правильный расчет.

Особенность этого оборудования в том, что оно оснащено двумя или тремя ползунами.

В прессе, имеющим двойное действие, внешний ползун осуществляет зажим металлической заготовки посредством буфера, а ползун внутри позволяет сделать вытяжку изделия матрицы.

Сначала начинает двигаться внешний ползун, после достижения им самой крайней нижней точки, он замирает и фиксирует край детали на поверхности матрицы.

Затем в движение приходит внутренний ползун и начинается процесс вытяжки – все это время внешний ползун остается на месте.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Технология кадмирования металла в домашних условиях

После того как работа закончена, второй ползун поднимается вверх, тем самым освобождая заготовку, над которой производится работа. Таким образом и производится объемная или другая деталь с помощью пресса.

Для работы с тонкими листами металла существует специальный фрикционный пресс с наличием шайб, гидравлические же модели используют, главным образом, для создания деталей из толстого листового металла для снижения возможного расхода материала.

Гидравлический пресс отличается большим качеством штамповки материала, благодаря наличию более надежных шайб, матрицы и прочих элементов.

Еще один плюс в его пользу для использования на производстве и своими руками в том, что он не подвергается перегрузке, что довольно часто случается во время работы на кривошипном прессе.

Не только станок с прессом требуется для штамповки металла. Для проведения правильной работы с уменьшением расхода материала необходим также станок, имеющий встроенные вибрационные ножницы.

Помимо ножниц, станок имеет короткие ножки. Работа по обработке металла начинается с верхнего ножа, который запускается электродвигателем.

При работе заготовку из листового металла нужно установить на стол, и сдвинуть его в промежуток между ножками сверху и снизу до полного упора.

Подобный вид обработки металла так популярен потому, что количество расхода материала снижено, по сравнению с другими вариантами работы.

Плюс с его помощью может быть создана деталь любого вида: объемная, плоская, конусообразная и т.д.

Расчет требуемого материала можно провести как самостоятельно, так и с помощью специалистов, но, в любом случае, нормы будут ниже, чем при другой обработке металла.

Видео:

При всех своих плюсах, эта обработка металла требует специального оборудования: для работы нужен станок, на котором есть пресс, поверхность матрицы, несколько шайб и другие элементы, а также необходимо соблюдать нормы работы.

Все это делает создание станка своими руками маловозможным, однако заказать изготовление деталей путем штамповки не так дорого, поэтому острая необходимость иметь подобный станок дома, отсутствует.

Вытяжка заготовки

Вытяжка без утонения стенки — операция, превращающая плоскую заготовку в полое изделие (полуфабрикат), без обусловленного изменения толщины стенок.

Исходную плоскую заготовку для вытяжки получают с помощью вырубки. Заготовка для изготовления детали, имеющей форму тела вращения, представляет собой диск.

Схема операций вытяжки приведена на рис. 179.

Нажимая пуансоном на заготовку, последняя постепенно вдавливается в отверстие матрицы. Центральная часть заготовки тянет за собой остальную кольцевую часть (фланец) до тех пор, пока вся заготовка не пройдет через отверстие матрицы (рис. 179, а

).

Рис. 179.

Схема операции вытяжки: а — первая вытяжка; б — образование складок; в— с прижимом заготовки; г — без прижима; д — с прижимом.

Для снижения концентрации удельных давлений на металл заготовки кромки пуансона и матрицы делают скругленными. Для первой вытяжки стальной заготовки толщиной менее 3 мм радиусы закругления пуансона и матрицы принимают равными rn = rm — (6 ÷ 10) S, а для других материалов несколько меньшими. Радиус закругления пуансона для промежуточных вытяжек

rn = 1/2 ּ (dn + 1 – dn)

,

где dn+l — диаметр полуфабриката после n + 1 операции; dn — диаметр полуфабриката после n-й операции.

Для уменьшения потребного усилия вытяжки и вероятности разрушения заготовки величину одностороннего зазора между пуансоном и матрицей устанавливают равным Z = (1,1 ÷ 1,3)S.

Для того чтобы произвести вытяжку детали цилиндрической формы, необходимо, чтобы коэффициент вытяжки

К = Dзаг/dд = (1,5 ÷ 2).

Большие значения принимаются для более пластичных материалов.

В процессе вытяжки фланец заготовки претерпевает растяжения в радиальном направлении и сжатие в тангенциальном, при этом толщина заготовки изменяется.

В вытянутом стакане толщина распределяется следующим образом: по краю детали толщина больше толщины исходной заготовки, а у донной части получается утонение.Вследствие сжатия фланца заготовки в тангенциальном направлении при определенном соотношении между шириной фланца и толщиной заготовки может начаться процесс складкообразования (рис. 179, б

).

В целях избежания образования складок фланец заготовки с помощью прижимного кольца прижимают к рабочему торцу матрицы с усилием, достаточным для предотвращения складкообразования (рис. 179, в

). Этим обеспечивается качественная вытяжка.

Вероятность образования складок тем больше, чем больше отношение ширины фланца к толщине заготовки.

В процессе холодного деформирования металл упрочняется и пластичность его понижается. Поэтому при необходимости изготовления детали за несколько вытяжных операций полуфабрикат подвергают межоперационному отжигу с последующими травлением, промывкой и сушкой.

При вытяжных операциях имеет место внешнее трение между металлом заготовки, матрицей и пуансоном, вызывающее в металле внутренние напряжения, способствующие обрыву донышка, поэтому вытяжку ведут со смазкой, которая снижает коэффициент трения. Для смазки применяют минеральные масла как чистые, так и с наполнителями в виде чешуйчатого графита, мела и талька. Для простых случаев вытяжки применяют мыльные эмульсии. Если за одну операцию нельзя изготовить деталь, то ее изготовление осуществляется за несколько вытяжных операций.

Схема последующей вытяжки представлена на рис. 179, г и д

. Коэффициент вытяжки для последующих переходов берется меньше, чем для первой вытяжки, так как пластичность металла в процессе деформирования уменьшается.

Диаметр заготовки при вытяжке находится из равенства поверхности детали и исходной заготовки. Усилие вытяжки (приближенно) определяется по формуле Р = Fσпчn, где F — площадь поперечного сечения вытягиваемого стакана, σпч — предел прочности, n — отношение диаметра заготовки к диаметру стакана.

Процессы производства деталей исследуемого типа

При производстве сложнопрофильных осесимметричных изделий из листового материала возможно применение следующих формообразующих операций: штамповка жестким инструментом на гидропрессе, гибка, в сочетании со сваркой и калибровкой, штамповка на прессе эластичным инструментом, гидроформовка и ротационная вытяжка (рисунок 2). Рассмотрим целесообразность применения вышеуказанных операций при производстве сложнопрофильных осесимметричных деталей из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов.

Несмотря на сравнительно маленькую трудоемкость штамповки на гидропрессе, в связи с необходимостью проведения данной операции в инструментом на прессе профилирование инструментом на прессе несколько переходов, стоимость оснастки вносит значительный вклад в Гибка в сочетании со сваркой и калибровкой обеспечивает достаточную многономенклатурность производимых деталей, однако наличие сварных швов значительно снижает механические характеристики получаемых изделий. Штамповка эластичным инструментом может исключить все недостатки вышеуказанных технологий, однако ограничения по прочностным характеристикам деформируемого металла сводят на нет все преимущества процесса при штамповке жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. Штамповка жидкостью (гидроформовка), не смотря на возможность получать сложнопрофильные изделия за один переход, имеет два главных недостатка -значительное утонение материала в куполообразной части детали или у дна и возможность нарушения осевой симметрии изделия в связи с неравномерностью трения по прижиму и отсутствием трения между заготовкой и жидким пуансоном .

Ротационная вытяжка на специализированном оборудовании исключает либо значительно уменьшает все недостатки вышеуказанных способов, позволяя производить высокоточные детали из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов различных типоразмеров и форм, обладающих высокими механическими характеристиками .

Ротационная вытяжка является одним из древнейших способов обработки тонколистового материала. Первые станки для ротационной вытяжки широко применялись ещё в древнем Египте. Они использовались для производства деталей из мягких металлов и сплавов, таких как кувшины, стаканы и др. .

Со временем процесс стал вытесняться более высокопроизводительными технологиями – холодная штамповка вытяжка, сварка из листа и т.д.

Вновь вспомнили про ротационную вытяжку лишь в 30-х годах прошлого века, когда стали появляться первые станки с электрическим приводом вращения детали и ручным перемещением ролика. Позже они сменились станками с гидрокопирами, а затем, в 70-х годах станками с ЧПУ (CNC) и системой «Playback» (PNC) .

В настоящее время основными производителями станков для ротационной вытяжки в мире являются фирмы Leifeld и Denn. Их оборудование, имеющее жесткую систему крепления и перемещения роликов позволяет получать детали с точностью до Ла=0.63-0.32 не требующие дополнительной чистовой обработки.

Рассмотрим различные схемы процесса ротационной вытяжки, выделив три основные схемы процессов формообразования,

К первой схеме отнесехМ процесс «укладки» заготовки на оправку за один проход, так называемую вытяжку проецированием – формовку сдвигом (shear forming). В ходе процесса изменение толщины стенки заготовки происходит по закону синуса, т.е. толщина стенки заготовки пропорциональна синусу угла наклона образующей оболочки к оси детали. S=S0xsma (1.1)

Принципиальная схема процесса формовки «проецированием» для случая изготовления конических деталей приведена на рисунке Рисунок 3 – Схема формовки «проецированием» из плоской заготовки.

Таким образом, при выборе размеров исходной заготовки необходимо учитывать утонение её стенок при формовке.

При формовке «проецированием» деталей с криволинейной образующей необходимо проектировать технологию с учетом изменения угла наклона касательной к элементу заготовки, что обуславливает необходимость применения заготовок различных форм .

На рисунке 4 представлены варианты выбора заготовок, обеспечивающие получение оболочек с равномерной толщиной стенок. Это предварительная формовка заготовки (а) и применение заготовок с переменной толщиной (б).

Способы формоизменения [ править | править код ]

Различают два основных способа Ротационной вытяжки:

  1. Прямой, при котором направление течения материала совпадает с направлением перемещения ролика;
  2. Обратный, при котором направление течения материала противоположно направлению перемещения ролика.

При ротационной вытяжке прямым способом наружный контур оправки должен повторять внутренний контур вытянутой детали с технологическими припусками, поэтому длина оправки должна быть больше длины детали, что усложняет конструкцию оправки, делает её тяжёлой и дорогой, а наладку более трудоёмкой.

Прямой способ ротационной вытяжки рекомендуется для формоизменения тонкостенных и длинномерных цилиндрических деталей, а также всех типов деталей конической и оживальной форм. При РВ по обратному способу оправка должна соответствовать внутреннему контуру заготовки, поэтому оправка может быть в несколько раз короче детали. Однако при этом способе возникает опасность появления продольного изгиба у выдавливаемой детали после схода её с оправки, что накладывает особо жёсткие требования на разностенность заготовки, биение оправки и роликов и на точность установки зазора между оправкой и всеми роликами.

Обратный способ допустимо применять для формоизменения сравнительно толстостенных и коротких точных заготовок цилиндрических деталей или заготовок деталей.

Процесс ротационной вытяжки может быть подразделён на обработку без утонения, с утонением и раскатыванием.

При выдавливании без утонения за несколько последовательных проходов инструмента толщина стенки не меняется или же незначительно уменьшается. Получают более или менее значительное уменьшение максимального диаметра заготовки при обработке без утонения. При обработке с утонением и раскатке наружный диаметр заготовки (или внутренний диаметр труб) и получаемой детали сохраняется неизменным, а толщина стенки более или менее значительно уменьшается; благодаря этому увеличивается длина получаемой детали вдоль оси вращения. При ротационной вытяжке заготовку устанавливают между оправкой, закреплённой на шпинделе, и прижимом задней бабки.

Вытяжка металла и ее виды

Основные виды ротационной вытяжки металла:

Поступенчатое формование

Листовая заготовка в форме круга закрепляется между оправкой и суппортом. Оправка должна совпадать с внутренней конфигурацией изделия. Привод начинает вращать болванку, а управляемое формовочное давление осуществляется специальным пассивным роликом, приводимым в движение вращением заготовки. Давление осуществляется как в продольной, так и радиальной плоскостях. Ролик прижимает металл к оправке и двигается по сложной кривой то к краю болванки, то назад.

Прижим осуществляется за несколько проходов, ступенчато. В конце обработки проводится серия сглаживающих движений ролика с пониженным прижимом для получения высококачественной поверхности.

Проецирование — формование за один проход

Вытяжка осуществляется за один проход. Ролик перемещается параллельно оправке, в зависимости от угла его установки осуществляется большее или меньшее утонение стенки болванки, материал ее смещается под воздействием ролика в осевом направлении.

Проецирование — формование за один проход

Способ отличается экономичностью и точностью соблюдения размеров, а также высоким классом получаемой поверхности..

Закатка с оправкой или без нее

В этом случае осуществляется уменьшение внешнего диаметра заготовки с одновременным утолщением ее стенки за счет перераспределения материала. Закатка осуществляется по направлению к центру, в несколько проходов.

Закатка с оправкой или без нее

Как вариант применяется формование детали отдельными сегментами оправки посредством ролика со смещенным центром. Резка, дополнительное профилирование или отбортовку проводят в качестве завершающих операций.

Комбинированный

Для деталей сложной конфигурации поступенчатое формование, закатки, профилирования и резки применяются совместно в различных сочетаниях.

Преимущества станков данного типа

Все виды давильно-ротационных станков имеют одинаковый принцип использования. Роликовый инструмент используется наиболее часто. При работе с данным оборудованием имеется возможность производить уникальные запчасти сложной формы, одновременно осуществляя оснащение. Оснащение станка осуществляются по низкой цене. При других видах манипуляции металла цена на оснастку будет значительно выше.

Среди основных преимуществ агрегатов с наличием ротационной вытяжки выделяются:

  • возможность осуществления массового, мелкосерийного и единичного производства;
  • возможность эксплуатации в больших и малых цехах;
  • возможность изготовления деревянной оснастки;
  • производство деталей для хозяйственной, химической и пищевой отраслей производства;
  • экономичность использования.

Что такое ротационная вытяжка

» Ротационная вытяжка

Ротационную вытяжка – это процесс пластического формообразования оболочечной детали из металлической заготовки.

Вращающиеся оправки совместно с роликами из плоской или полой вращающейся заготовки формируют осесимметричную или не осесимметричную деталь. Деталь получает такую же форму, как и вращающаяся оправка.

Существует несколько видов ротационной вытяжки, а именно:

– многопроходная; – однопроходная; – раскатка; – закатка;

– профилирование и др.

Благодаря технологии ротационной вытяжки удается получать сложные детали различных форм, например, конических, сферических, оживальной и др. Для их изготовления не требуется большого количества технологической оснастки.

Также технология ротационной вытяжки позволяет:

1. Изготавливать осесимметричные детали как с постоянным, так и с переменным сечением стенок. Деталь в процессе производства подвергается специальной обработке, направленной на улучшение механических свойств материала, из которого она изготавливается. 2. Изготавливать сложные детали, которые другим способом изготовить не представляется возможным. 3. Изготавливать не осесимметричные детали. 4. Получать детали с минимальной шероховатостью поверхности и высокой точностью. 5. Осуществлять в одном процессе доделочные операции, такие как рифление, обрезка, накатка и другие. 6. При помощи ротационной вытяжки есть возможность обрабатывать кованые, литые или сварные заготовки. 7. Детали любой степени сложности можно обрабатывать в автоматическом режиме.

8. Исключить ручной труд в процессе доработки полученной детали.

Основные преимущества технологии РВ.

Традиционные технологии обработки металлов такие как ковка, литье или штамповка лишены тех преимуществ, которыми обладает РВ. В процессе обработки деталей с использованием технологии РВ можно получить значительную экономию времени и средств. К преимуществам технологии РВ обычно относят:

1. Автоматизированные станки РВ имеют высокую производительность, особенно это касается операции формообразования конусов. 2. Деталь полностью повторяет профиль и почти не требует дополнительной обработки. 3. Даже изготовление малых или опытных серий деталей доказывает максимальную экономическую эффективность технологии РВ. 4. Технология РВ позволяет существенно сократить производственный цикл. 5. Технология РВ позволяет существенно ускорить процесс изготовления любых партий деталей самой сложной формы, такие традиционные методы обработки металлов, как ковка или литье, проигрывают по многим показателям. 6. При изготовлении деталей существенно сокращается расход материала. 7. Технология позволяет изготавливать детали из заготовок с толщиной близкой к толщине стенок детали. 8. Приспособления и инструмент имеют низкую себестоимость, обладают повышенной прочностью и небольшой массой. Оснастка и инструменты, применяемые при изготовлении деталей по технологии РВ более экономически эффективные в сравнении с инструментами и оснасткой, используемой при традиционной обработке металла. Нет необходимости производства штампов и литьевых моделей, которые, как правило, требуют использования дорогостоящих материалов и ручного труда. 9. Детали после изготовления по технологии РВ обладают повышенной прочностью и однородной структурой. Благодаря этому удается существенно увеличить ресурс работы не только детали, но и сборочной единицы в целом. 11. Оборудование можно быстро переналадить для изготовления другой детали. 12. Одно рабочее место позволяет производить несколько операций, благодаря этому существенно сокращается полный цикл обработки. 13. Нет необходимости использовать большое количество оборудования и специальной оснастки для каждого технологического перехода.

14. Достаточно невысокая стоимость подготовительного цикла для изготовления детали. Если производство опытное или мелкосерийное, то экономическая эффективность его является максимальной.

Какие детали можно получить, используя технологию РВ

Такая технология позволяет получить детали различных геометрических размеров. Толщина стенок может быть в пределах от десятых долей мм, до 75 мм (алюминий). Диаметр детали может быть до семи метров. Если использовать специальные режимы нагрева, то толщину стенок можно увеличить. Точность детали может соответствовать 5-6 квалитету.

Сколько стоит инструмент и оснастка для производства деталей по технологии ротационной вытяжки

Ротационная обработка отличается невысокой стоимостью инструментов и оснастки для изготовления деталей, она в несколько раз меньше стоимости деталей и оснастки, которую используют при традиционной обработке металла.

Ротационная вытяжка металла – каталог предприятий на Metallportal.ru

ЦПО Алексеевский осуществляет широкий спектр услуг в рамках металлообработки.

Мы готовы взять на себя обязанности по производству как простых деталей, так и сложных многосоставных узлов. Благодаря современному оборудованию и высококвалифицированному, опытному персоналу ЦПО Алексеевский гарантирует высокое качество продукции и соблюдение сроков исполнения за разумную стоимость.

Резка металла, Рубка металла, Кислородная (газовая) резка металла, Плазменная резка, Лазерная резка, Гидроабразивная резка, Ленточнопильная резка, Высечка металлическая, Лазерная резка труб, Лазерная резка нержавеющей стали, Лазерная резка алюминия, Лазерная резка латуни, Резка арматуры, Резка пресс-ножницами, гильотиной, Резка рулонного металла, Лазерная резка акрила, Гибка металла, Гибка алюминиевого профиля, Гибка трубы, Гибка арматуры, Вальцовка листового металла, Вальцовка труб, Гибка спирали, Гибка нержавеющей трубы, Гибка нержавеющей стали, Гибка проволоки, Правка листового металла, Сварочные работы, Орбитальная сварка, Газовая сварка металла, Плазменная сварка, Лазерная сварка, Контактная сварка, Аргонная (аргонодуговая) сварка, Наплавка металла, Сварка арматуры, Сварка трубы, Термообработка, Ионное азотирование, Нитроцементация, Объемная термообработка, Поверхностная термообработка, ТВЧ, Химикотермическая, Цементация, Цианирование, Струйная обработка, Водоструйная обработка, Дробеструйная обработка, Материалы для дробеструйной обрабоки, Пескоструйная обработка, Покраскочные работы, Порошковая покраска, Покраска жидкими красками, Гальваника, Алмазоподобное покрытие, Анодирование алюминия, Анодное оксидирование, Голубое травление, Горячее цинкование, Холодное Цинкование, Золочение, Медирование, Никелирование, Оборудование для гальваники, Олово-висмут, Пассивирование, Платинирование, Родирование, Серебрение, Фосфатирование, Химико-механическая, Химическое оксидирование, Хромирование, Электродуговая металлизация, Электрохимическая полировка, Гравировка на металле, Лазерная гравировка, Финишная обработка, Абразивно-экструзионная, Виброабразивная, Дорнирование, Хонингование, Электролитно-плазменная полировка, Механическая обработка, Токарные работы, Токарно винторезные работы, Токарно-револьверные работы, Токарно-карусельные работы, Токарная обработка с ЧПУ, Расточные работы, Токарно-фрезерные работы, Фрезерные работы с ЧПУ, Строгание металла, Сверление отверстий в металле, Радиусная гибка листового металла, Шлифование металла, Зубонарезные работы, Электроэрозионная резка, Вырубка металла, Заточка инструмента, Заточка развертки, Заточка резцов, Заточка сверл, Заточка всех фрез, Металлообработка на ЧПУ, Очистка металла лазером, Фрезеровка алюминия, Обработка металла давлением, Ротационная вытяжка металла, Вытяжка листового металла, Пробивка металла, Форма для литья металла на заказ, Горячая объемная штамповка, Холодная объемная штамповка, Изготовление пресс-форм, Изготовление штампов, Протяжка металла, Волочение проволоки, Художественная ковка, Изготовление пресс форм для литья алюминия, Пресс форма для термопластавтомата, Пресс форма для рти, Пресс форма для технопланктона, Изготовление оснастки для пресса, Листовая штамповка, Перфорация металла, Прессование металла, Прокатка металла, Пуклевание (пуклевка), Формовка металла, Изготовление деталей, Изготовление пружин, Изготовление пружин растяжения, Изготовление пружин кручения, Изготовление деталей на ЧПУ, Изготовление кузовных деталей, Изготовление закладных деталей, Изготовление деталей по чертежам, Изготовление хромированных деталей, Изделия из титана на заказ, Изделия из меди на заказ, Изделия из латуни на заказ, Изделия из бронзы на заказ, Изготовление пластин и косынок, Изготовление заготовок, Изготовление профнастила, Изготовление крепежа и метизов, Изготовление штуцеров, Изготовление валов, Изготовление уголков, Изготовление втулок, Изготовление поковок, Изготовление шестеренок, Изготовление зубчатых колес, Изготовление изделий из металла, Изготовление пружин сжатия, Пружины из нержавеющей стали на заказ, Изготовление ленточных спиральных пружин, Навивка пружин на заказ, Изделия из жести на заказ, Изделия из алюминия на заказ, Изделия из нержавейки на заказ, Изделия из оцинкованной стали на заказ, Штамповка металлических изделий на заказ, Слесарные работы, Сборка конструкций, Разметка, Зачистка, Антикоррозийная защита, Изготовление и производство металлоконструкций, Монтаж металлоконструкций, Огнезащита металлоконструкций, Проектирование металлоконструкций

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Преимущества станков данного типа

Все виды давильно-ротационных станков имеют одинаковый принцип использования. Роликовый инструмент используется наиболее часто. При работе с данным оборудованием имеется возможность производить уникальные запчасти сложной формы, одновременно осуществляя оснащение. Оснащение станка осуществляются по низкой цене. При других видах манипуляции металла цена на оснастку будет значительно выше.

Среди основных преимуществ агрегатов с наличием ротационной вытяжки выделяются:

  • возможность осуществления массового, мелкосерийного и единичного производства;
  • возможность эксплуатации в больших и малых цехах;
  • возможность изготовления деревянной оснастки;
  • производство деталей для хозяйственной, химической и пищевой отраслей производства;
  • экономичность использования.

Суть технологии

Горячая штамповка металла заключается в нагревании изделия и давлением заданного штампа формируется деталь. При этом изменение температурного режима производится до состояния, который бы образовался при ковке.

Чтобы не было вытекания металла, в конструкции штампа предусматриваются специальные полости в виде выступов. Так формируется поверхность в виде ручья соответствующая замкнутому типу, а конфигурация выполненного изделия соответствует его форме.

Исполнение горячей штамповки производиться из разнопрофильных брусков сечения: прямоугольного, квадратного или круглого. В исключительных случаях технологический процесс штамповки изделий выполняется из прутка. Для начала производят поковку с заданными размерами, а после ее делят на части. Заготовки для штампов выполняют обычно из металлического прутка.

Эффективность технологического процесса заключается в том, что ее можно применять в производстве серийных заготовок.

При применении этой технологии предприятия имеют множество преимуществ:

  1. Снижается процент образования металлических отходов.
  2. Производительность труда растет.
  3. Возможность выполнения сложных конструктивных элементов.
  4. Обеспечение точности геометрических размеров.
  5. Заготовки отличаются высоким качеством поверхности.

Технология изготовления детали объемной штамповкой следующая:

  • резка заготовки в размер;
  • нагревание в печи;
  • 1 переход;
  • 2 переход;
  • 3 переход;
  • устранение облоя и обработка металла.

По технологии штамповки выполняется огромный перечень действий от загрузки болванки в обрабатываемую зону, завершая изыманием из печи. Алгоритм подразумевает выполнение работ:

  1. Штампы используются с закрытым или открытым ручьями.
  2. Выполнить конструкторскую документацию на разработку поковки.
  3. Продумать за какое количество переходов выполняется заготовка.
  4. Выбрать подходящее оборудование, продумать, какие использовать штампы.
  5. Произвести нагрев поковки, выбирая способ нагрева штампа и режимов работы оборудования.
  6. Исходя из требований качества обработки детали, произвести оценку, какие завершающие операции проводить.
  7. Подсчитать технико-экономические показатели заданного техпроцесса.

По отношению к ковке метод горячего штампования обладает своими достоинствами и недочетами:

№ п/пДостоинстваНедостатки
1.Высокая производительность трудового процессаЛимиты по массе получаемых деталей и заготовок, не более – 3,5 тонн
2.Качество обрабатываемой поверхности, допуском и припусков почти в 4 раза меньше; при выполнении калибровки получаемые допуски составляют 0,05 мм, поэтому мехобработке подвергаются лишь места сопряжений со смежными изделиями, а остальных поверхностей достаточная шероховатость и точностьДеформация выше, исходя из этого, используется мощное оборудование, это происходит, потому что деформации подвергается заготовка полностью, при этом течь металла подвергается сопротивлению, создаваемого стенками штампа
3.Возможность получения конструктивных элементов сложной конфигурацииДостаточно высокая цена оборудования, так как оно сложное и выполняется из качественного материала, а применяется лишь для изготовления одного вида изделия
4.Простота выполняемых операций, для этого необязательно иметь большой стаж работы, программа обучения штамповщика несложная

Для горячей штамповки металла применяется несколько известных технологий, зависимых от следующих параметров:

  • выбора оборудования;
  • геометрических размеров;
  • материала заготовки.

Материалы, применяемые для листовой штамповки

При выборе материала для холодной штамповки необходимо учитывать эксплуатационные свойства получения деталей и способность материала к обработке давлением.

Из углеродистой стали обыкновенного качества (ГОСТ 380-2005, марки Ст0, Ст1, Ст2 и др.) штампуют детали, несущие малые нагрузки, бытовые изделия. Из качественной углеродистой стали (ГОСТ 1050-88, марки 10, 15 и др.) штампуют детали с повышенными требованиями прочности. Широкое применение для листовой штамповки находит качественная конструкционная кипящая сталь (ГОСТ 1050-88, марок 05кп, 08кп, 10кп, 15кп и др.).

Для изготовления сложных облицовочных деталей (например, кузовные детали автомобиля) применяет сталь 08кп ‑ нестареющую сталь с присадкой ванадия, 08сп или 08пс ‑ соответствующую спокойной или полуспокойной стали, раскисленной алюминием.

Для изготовления ответственных штамповых деталей применяют различные легированные стали: 10Г2А, 12Г2А, 20ХГСА, 25ХГСА и др.

При листовой штамповке из цветных металлов и их сплавов наибольшее распространение получили: алюминий – A1, А2, A3; АД, АД1; сплавы алюминия ‑ Д1, Д6, Д16, АМг1, АМг5, АМц; медь ‑ М1, М2, М3; латунь ‑ Л62, Л68, Л70; магниевые сплавы, титан и его сплавы, некоторые неметаллические материалы: картон, бумага, кожа, резина асбест, метилметакрилат (органическое стекло) и др.

Сфера применения изделий [ править | править код ]

По зарубежным данным, самая широкая сфера применения давильно-обкатной обработки производство деталей реактивных двигателей и управляемых снарядов, а также днищ резервуаров радарных экранов, корпусов прожекторов, экранов ламп.

Например, этим способом изготовляются:

  1. Коническая часть выхлопных труб из листовой стали толщиной 3 мм; готовая деталь имеет угол конуса 34°, диаметр основания детали 500 мм, высота 640 мм, толщина стенки 1 мм;
  2. Насадки (сопла), выполняемые из заготовок нержавеющей стали, конической формы длиной 127 мм, обрабатываемых на станках типа токарных. После ротационной вытяжки насадка имеет размеры: высоту 305 мм, толщину стенки 1,14 мм, угол конуса детали 12°;
  3. Корпус (кольцо) подшипника. Заготовка обработанная резанием поковка легированной хромистой стали. Наибольший диаметр готовой детали 508 мм, угол конуса 84°, толщина стенки по конусу от 3,2 до 2,3 мм;
  4. Задний кожух компрессора. Заготовка сварная из листовой нержавеющей стали. После ротационной вытяжки получают полую деталь цилиндрической формы с внутренним диаметром 710 мм, длиной 197 мм. Затем деталь механически обрабатывается внутри и снаружи до получения толщины стенки 6,4 мм. Операциями окантовки, обточки и давильно-обкатной обработки получают пять внутренних рёбер и толщину стенки 1,5 мм при увеличении длины детали до 380 мм. В конце обработки выполняется операция нанесения рифлений с применением роликов специальной формы.

Ротационной вытяжкой могут быть легко изготовлены массивные трубчатые детали с переменной толщиной обработанных концов стенок и с наружными кольцевыми рёбрами. В комбинации с ротационной вытяжкой для получения сложной формы деталей можно применять дополнительные операции: прокатку, штамповку, сварку. Ротационной вытяжкой можно применять и как вспомогательные для придания окончательной формы полученным вытяжкой заготовкам. Часто на давильных станках обрабатывают отдельные секции (части) деталей, собираемые при помощи сварки или клёпки. Это позволяет изготовлять трубчатые детали с различной комбинацией сечений.

Эффективно обрабатывать ротационной вытяжкой длинные медные конические детали, применяемые в некоторых отраслях промышленности. На прессах такие детали получать трудно, если к тому же предъявляются жёсткие требования к качеству их поверхности.

Ротационной вытяжкой полезно изготовлять также хозяйственные принадлежности и аналогичные тонкостенные изделия сложной формы: ковши, кубки, бидоны, чайники, кофейники, баллоны, котелки, бочонки, круглые детали вентиляторов и вытяжных зонтов, фасонные медные детали пивоваренных установок, барабанов бетономешалок, крупные сосуды и посуду изделия для химической и пищевой промышленности.

Вытяжка деталей из листового металла

Ротационная вытяжка — широко распространенный способ обработки металлов, он применяется для изготовления тонкостенных полых деталей в форме тел вращения.

Ротационная вытяжка металла

Осуществляется путем приложения давления к вращающейся листовой или полой заготовке, приобретающей в результате форму оправки.

Процесс ротационной вытяжки металла

В качестве заготовки, как правило, используются листовая пластина в форме круга. Кроме того, для некоторых деталей используют и другие плоские фигуры — овал или эллипс, а также сложные криволинейные замкнутые контуры. Применяют и заготовки — отрезки труб, чаще всего круглых.

Подготовительные операции для уникальных деталей и небольших серий выполняются на кругорезах. В случае больших серий раскрой эффективнее выполнять на станках гидравлической резки, ввиду того, что лазерный или плазменный раскрой связан с воздействием высокой температуры в зоне разреза. Это может ухудшить пластичность материала.

Технология ротационной вытяжки используется в производстве трубообразных изделий с изменяющимся диметром и толщиной стенок, Кроме того, снаружи возможно сформировать ребра жесткости. Ротационную вытяжку металла используют и в сложных технологических процессах совместно с штамповкой, сваркой, клепкой и слесарными операциями.

Штамп для гибки листового металла

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.

Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

Что такое ротационная вытяжка

» Ротационная вытяжка

Ротационную вытяжка – это процесс пластического формообразования оболочечной детали из металлической заготовки.

Вращающиеся оправки совместно с роликами из плоской или полой вращающейся заготовки формируют осесимметричную или не осесимметричную деталь. Деталь получает такую же форму, как и вращающаяся оправка.

Существует несколько видов ротационной вытяжки, а именно:

– многопроходная; – однопроходная; – раскатка; – закатка;

– профилирование и др.

Благодаря технологии ротационной вытяжки удается получать сложные детали различных форм, например, конических, сферических, оживальной и др. Для их изготовления не требуется большого количества технологической оснастки.

Также технология ротационной вытяжки позволяет:

1. Изготавливать осесимметричные детали как с постоянным, так и с переменным сечением стенок. Деталь в процессе производства подвергается специальной обработке, направленной на улучшение механических свойств материала, из которого она изготавливается. 2. Изготавливать сложные детали, которые другим способом изготовить не представляется возможным. 3. Изготавливать не осесимметричные детали. 4. Получать детали с минимальной шероховатостью поверхности и высокой точностью. 5. Осуществлять в одном процессе доделочные операции, такие как рифление, обрезка, накатка и другие. 6. При помощи ротационной вытяжки есть возможность обрабатывать кованые, литые или сварные заготовки. 7. Детали любой степени сложности можно обрабатывать в автоматическом режиме.

8. Исключить ручной труд в процессе доработки полученной детали.

Основные преимущества технологии РВ.

Традиционные технологии обработки металлов такие как ковка, литье или штамповка лишены тех преимуществ, которыми обладает РВ. В процессе обработки деталей с использованием технологии РВ можно получить значительную экономию времени и средств. К преимуществам технологии РВ обычно относят:

1. Автоматизированные станки РВ имеют высокую производительность, особенно это касается операции формообразования конусов. 2. Деталь полностью повторяет профиль и почти не требует дополнительной обработки. 3. Даже изготовление малых или опытных серий деталей доказывает максимальную экономическую эффективность технологии РВ. 4. Технология РВ позволяет существенно сократить производственный цикл. 5. Технология РВ позволяет существенно ускорить процесс изготовления любых партий деталей самой сложной формы, такие традиционные методы обработки металлов, как ковка или литье, проигрывают по многим показателям. 6. При изготовлении деталей существенно сокращается расход материала. 7. Технология позволяет изготавливать детали из заготовок с толщиной близкой к толщине стенок детали. 8. Приспособления и инструмент имеют низкую себестоимость, обладают повышенной прочностью и небольшой массой. Оснастка и инструменты, применяемые при изготовлении деталей по технологии РВ более экономически эффективные в сравнении с инструментами и оснасткой, используемой при традиционной обработке металла. Нет необходимости производства штампов и литьевых моделей, которые, как правило, требуют использования дорогостоящих материалов и ручного труда. 9. Детали после изготовления по технологии РВ обладают повышенной прочностью и однородной структурой. Благодаря этому удается существенно увеличить ресурс работы не только детали, но и сборочной единицы в целом. 11. Оборудование можно быстро переналадить для изготовления другой детали. 12. Одно рабочее место позволяет производить несколько операций, благодаря этому существенно сокращается полный цикл обработки. 13. Нет необходимости использовать большое количество оборудования и специальной оснастки для каждого технологического перехода.

14. Достаточно невысокая стоимость подготовительного цикла для изготовления детали. Если производство опытное или мелкосерийное, то экономическая эффективность его является максимальной.

Какие детали можно получить, используя технологию РВ

Такая технология позволяет получить детали различных геометрических размеров. Толщина стенок может быть в пределах от десятых долей мм, до 75 мм (алюминий). Диаметр детали может быть до семи метров. Если использовать специальные режимы нагрева, то толщину стенок можно увеличить. Точность детали может соответствовать 5-6 квалитету.

Сколько стоит инструмент и оснастка для производства деталей по технологии ротационной вытяжки

Ротационная обработка отличается невысокой стоимостью инструментов и оснастки для изготовления деталей, она в несколько раз меньше стоимости деталей и оснастки, которую используют при традиционной обработке металла.

Детали, обрабатываемые на давильно-раскатных станках и машинах [ править | править код ]

Процесс ротационной вытяжки в одно время применяли ограниченно для получения деталей типа тел вращения с конической или цилиндрической образующей; теперь этим способом часто изготовляют детали с криволинейной формой образующей поверхности при перемещении ролика при помощи гидросуппорта управляемого с ЧПУ. На деталях выполняется окантовка, формовка специальными роликами, выдавка кольцевых канавок и ребер.

Многие детали, изготовлявшиеся ранее резанием из пруткового материала, поковок и штамповок, а при постоянной толщине стенок глубокой вытяжкой, успешно обрабатывают на ротационных машинах и станках.

При обработке предварительно нагретых заготовок диаметры деталей доходят до 7 м, а толщина заготовок до 30 мм и выше.

Читать также: Как стать электриком без образования

Материалом деталей, изготовляемых для ротационной вытяжки на станках из листовых и предварительно обработанных полых заготовок типа тел вращения, могут быть малоуглеродистые стали, алюминий, медь, латунь, жаропрочные сплавы.

Алюминий и его сплавы наиболее легко обрабатываемые материалы на давильных станках, но и мягкая сталь, предназначенная для глубокой вытяжки, обрабатывается хорошо. Обычно используют высококачественный чистый металл без шлака и инородных включений. В противном случае в металле при ротационной вытяжке образуются трещины, и изделия бракуются.

Для ротационной вытяжки пригодны многие чёрные и цветные металлы. Используемый для этого металл обычно должен иметь малое сопротивление деформированию, высокую пластичность, низкий предел текучести.

Некоторые детали из сплавов плохо поддаются обработке резанием, но легко могут быть обработаны на станках ротационной вытяжки.

При переводе деталей на ротационную вытяжку и при проектировании новых изделий, рассчитанных на изготовление этим способом, анализируют возможность его применения с учётом экономических преимуществ перед другими способами изготовления. Наибольшую пользу и эффективность можно получить, если новые машины конструируются с учётом применения ротационной вытяжки.

Ротационная вытяжка или «давленка» своими руками

Профи Давильно-раскатные станки, Клуб «ПРОФИ» →

15.12.2012 stangroup

Инструмент для работы на давильно-раскатном станке или для ротационной вытяжки цветных металлов на любом токарном станке выглядит следующим образом:

Наиболее активно в работе применяются утиный нос или овечий нос, хотя во многом это зависит от того какое изделие выкатывается. А самый простой инструмент в изготовлении для начала своих подвигов в давильном мастерстве выглядит следующим образом:

Его можно изготовить из кругляка инструментальной стали 16..30мм, в зависимости от того на каком станке Вы будете работать и каких габаритов будет Ваше изделие. На заточном станке или болгаркой придать необходимую форму наконечника, отшлифовать, закалить и отполировать до зеркальной поверхности. Все изъяны и недоработки после шлифовки и полировки инструмента будут переданы и приумножены на заготовке в работе! Не закаленный инструмент будет быстро приобретать повреждения поверхности — царапины и портить поверхность заготовки. При работе с таким инструментом по понятным причинам необходимо использовать смазки. Можно применять смазку для штампов, воск, мыло (для алюминия) и т.д. Главная задача обеспечить скольжение, максимально долгое прибывание смазки на заготовке в процессе работы и легкость ее очистки после окончания работы.

Следующим шагом в освоении «давленки» своими руками может быть прямой ручной инструмент с роликовыми насадками:

Он необходим для прокатки острых углов (с помощью роликов треугольной формы), закатки кромки и отбортовки (с помощью роликов с канавкой на поверхности), кроме того его можно применять для работы не только с цветными металлами, но и более твердыми ч/м (по способности к вытяжке холоднокатаный прокат толщиной до 2 мм групп прочности К260В, К270В, К310В, К330В, К350В — глубокой — Г, DX53D — Сталь формуемая коррозийно-стойкая. Качество для глубокой вытяжки, DX54D — Сталь формуемая коррозийно-стойкая. Качество для особо глубокой вытяжки, DX56D — Сталь формуемая коррозийно-стойкая — Качество для чрезвычайно глубокой вытяжки и т.д.), нерж. (304) и т.д… (крайний левый инструмент на фото оснащен твердосплавной напайкой и служит для подрезки кромки).

Инструмент для работы с черным металлом должен быть более мощным. Давить руками сталь толщиной от 1мм без рычага довольно трудоемкое занятие не говоря уже о работе с металлом толщиной 2 или 3 мм и тем более с нержавеющей сталью. Так же давильный инструмент для работы с ч/м должен быть роликовым, т.к. твердость заготовки становится близкой к твердости инструмента, а прилагаемые при раскатке усилия существенно возрастают и как результат при попытке раскатать простым инструментом он греется, повреждается и повреждает заготовку. Помимо собственно рычага применяемого для усиления давления оператора на деталь такой инструмент позволяет не заботиться об удержании в вертикальном положении раскатного ролика, снижает биение, а возросший вес инструмента ложится на опорную стойку.

Для примера приведу чертеж и фотографии готового рычажного инструмента для давильно-раскатных. Под свои задачи и на свое усмотрение можно его доработать и оптимизировать:

Опорная стойка:

Давильный рычаг с роликом + «пальцы»

Поворотный рычаг:

Фото готового инструмента:

Для облегчения работы этот инструмент хорошо применять и для работы с цветными металлами. К недостаткам инструмента с рычагом я бы отнес меньшую чувствительность, поэтому при работе с ювелирными изделиями из серебра лучше использовать прямой инструмент.

Различные модели давильно-раскатных станков можно посмотреть здесь.

Так же смотрите статью о составных оправках для изготовления ротационной вытяжкой «закрытых» форм

К началу статьи…

Теги: давильно-раскатные станки давленка инструменты ротационной вытяжки ротационная вытяжка

22532

+2

Вытяжка заготовки

Вытяжка заготовки без утонения стенки

Вытяжка без утонения стенки — операция, превращающая плоскую заготовку в полое изделие (полуфабрикат), без обусловленного изменения толщины стенок.

Исходную плоскую заготовку для вытяжки получают с помощью вырубки. Заготовка для изготовления детали, имеющей форму тела вращения, представляет собой диск.

Схема операций вытяжки приведена на рис. 179. Нажимая пуансоном на заготовку, последняя постепенно вдавливается в отверстие матрицы. Центральная часть заготовки тянет за собой остальную кольцевую часть (фланец) до тех пор, пока вся заготовка не пройдет через отверстие матрицы ( рис. 179, а ).

Рис. 179. Схема операции вытяжки: а — первая вытяжка; б — образование складок; в— с прижимом заготовки; г — без прижима; д — с прижимом.

Для снижения концентрации удельных давлений на металл заготовки кромки пуансона и матрицы делают скругленными. Для первой вытяжки стальной заготовки толщиной менее 3 мм радиусы закругления пуансона и матрицы принимают равными r n = r m — (6 ÷ 10) S, а для других материалов несколько меньшими. Радиус закругления пуансона для промежуточных вытяжек

r n = 1/2 ּ (d n + 1 – d n ) ,

где d n+l — диаметр полуфабриката после n + 1 операции; d n — диаметр полуфабриката после n-й операции.

Для уменьшения потребного усилия вытяжки и вероятности разрушения заготовки величину одностороннего зазора между пуансоном и матрицей устанавливают равным Z = (1,1 ÷ 1,3)S.

Для того чтобы произвести вытяжку детали цилиндрической формы, необходимо, чтобы коэффициент вытяжки

К = D заг /d д = (1,5 ÷ 2).

Большие значения принимаются для более пластичных материалов.

В процессе вытяжки фланец заготовки претерпевает растяжения в радиальном направлении и сжатие в тангенциальном, при этом толщина заготовки изменяется.

В вытянутом стакане толщина распределяется следующим образом: по краю детали толщина больше толщины исходной заготовки, а у донной части получается утонение.Вследствие сжатия фланца заготовки в тангенциальном направлении при определенном соотношении между шириной фланца и толщиной заготовки может начаться процесс складкообразования ( рис. 179, б ).

В целях избежания образования складок фланец заготовки с помощью прижимного кольца прижимают к рабочему торцу матрицы с усилием, достаточным для предотвращения складкообразования ( рис. 179, в ). Этим обеспечивается качественная вытяжка.

Вероятность образования складок тем больше, чем больше отношение ширины фланца к толщине заготовки.

В процессе холодного деформирования металл упрочняется и пластичность его понижается. Поэтому при необходимости изготовления детали за несколько вытяжных операций полуфабрикат подвергают межоперационному отжигу с последующими травлением, промывкой и сушкой.

При вытяжных операциях имеет место внешнее трение между металлом заготовки, матрицей и пуансоном, вызывающее в металле внутренние напряжения, способствующие обрыву донышка, поэтому вытяжку ведут со смазкой, которая снижает коэффициент трения. Для смазки применяют минеральные масла как чистые, так и с наполнителями в виде чешуйчатого графита, мела и талька. Для простых случаев вытяжки применяют мыльные эмульсии. Если за одну операцию нельзя изготовить деталь, то ее изготовление осуществляется за несколько вытяжных операций.

Схема последующей вытяжки представлена на рис. 179, г и д . Коэффициент вытяжки для последующих переходов берется меньше, чем для первой вытяжки, так как пластичность металла в процессе деформирования уменьшается.

Диаметр заготовки при вытяжке находится из равенства поверхности детали и исходной заготовки. Усилие вытяжки (приближенно) определяется по формуле Р = Fσ пч n, где F — площадь поперечного сечения вытягиваемого стакана, σ пч — предел прочности, n — отношение диаметра заготовки к диаметру стакана.

Вытяжка заготовки c утонением стенки

Вытяжка с утонением стенок отличается от рассмотренной выше вытяжки тем, что зазор между пуансоном и матрицей берется меньше толщины исходного материала (полуфабриката) ( рис 180, а ). Зазор на последней операции должен быть равен заданной толщине стенки

Рис. 180. Схемы: а — вытяжки с утонением стенки; б — отбортовки; г и д — формовки

При этой вытяжке уменьшение диаметра детали сравнительно невелико, а увеличение высоты детали идет за счет уменьшения толщины стенки.

Допустимое относительное уменьшение толщины стенки заготовки при вытяжке с утонением стенки находят из равенства

S 0 — S/S 0 x 100 = (40 ÷ 60)%.

Размеры заготовки при вытяжке с утонением определяют из условия равенства объемов заготовки и детали при толщине заготовки, равной толщине донышка детали.

Вытяжка деталей из листового металла

Ротационная вытяжка — широко распространенный способ обработки металлов, он применяется для изготовления тонкостенных полых деталей в форме тел вращения.

Ротационная вытяжка металла

Осуществляется путем приложения давления к вращающейся листовой или полой заготовке, приобретающей в результате форму оправки.

Процесс ротационной вытяжки металла

В качестве заготовки, как правило, используются листовая пластина в форме круга. Кроме того, для некоторых деталей используют и другие плоские фигуры — овал или эллипс, а также сложные криволинейные замкнутые контуры. Применяют и заготовки — отрезки труб, чаще всего круглых.

Подготовительные операции для уникальных деталей и небольших серий выполняются на кругорезах. В случае больших серий раскрой эффективнее выполнять на станках гидравлической резки, ввиду того, что лазерный или плазменный раскрой связан с воздействием высокой температуры в зоне разреза. Это может ухудшить пластичность материала.

Технология ротационной вытяжки используется в производстве трубообразных изделий с изменяющимся диметром и толщиной стенок, Кроме того, снаружи возможно сформировать ребра жесткости. Ротационную вытяжку металла используют и в сложных технологических процессах совместно с штамповкой, сваркой, клепкой и слесарными операциями.

Штамп для гибки листового металла

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.

Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

Преимущества технологии

С помощью ротационного формования изготавливаются осесиметричные конструкции с переменным/постоянным сечением. Программируемое оборудование, управляемое контроллером Siemens Sinumerik 828D, позволяет добиться высокой точности токарно-давильных работ. Процесс автоматизирован, ошибки и неточности из-за человеческого фактора исключены. Установленное в цехах компании оборудование многофункционально, поэтому выполняются различные виды формования: одно- и многопроходное, профилирование, раскатка, закатка, шлифование.

Основные достоинства технологии:

  • Стоимость ротационной вытяжки ниже чем прессования и штамповки, что снижает расходы на закупку деталей.
  • Высокая производительность без ручного труда, что позволяет снизить себестоимость и итоговую цену заказа.
  • Полученным изделиям не нужна дополнительная обработка.
  • Возможность выпускать мелкие и крупные тиражи продукции любой сложности.
  • Сокращен цикл предподготовки, производства, ускорен процесс изготовления. Если детали нужны срочно, с помощью современной техники реально изготовить их максимально оперативно.
  • Сокращается расход материалов – толщина готовой продукции практически равна параметрам заготовки.
  • Полученные детали однородны и прочны, что увеличивает их эксплуатационный ресурс.

TruMАХ предлагает инновационные решения в обработке металлов и изготовлении металлоконструкций. Мы ценим ваше время, поэтому соблюдаем договоренности по срокам, при необходимости обеспечиваем доставку заказа на объект собственным автотранспортом. Обращайтесь в наш офис в СПб, звоните или пишите в форму обратной связи, обсудим особенности вашего заказа, условия сотрудничества комфортные для вас.

Штамповка нержавеющей стали

Процесс обработки заготовок из нержавеющей стали при помощи штампования подразделяют на два вида:

  • Холодная штамповка. С ее помощью изготавливают детали из вязких и пластичных материалов. Это сплавы с повышенным процентным содержанием никеля. К ним относятся аустенитные виды нержавеющей стали. Для обработки холодным способом используют листы, ленты, полосы, толщина которых составляет меньше 6 мм.
  • Горячая штамповка. Этот процесс предполагает обработку металла при нагреве, что приводит к увеличению его пластичности. В этом случае толщина и масса заготовок не имеют значения. При этом материал должен обладать повышенной прокаливаемостью, быть не восприимчивым к местному нагреву.

Ротационная вытяжка – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Ротационная вытяжка

Cтраница 2

Ротационную вытяжку применяют в условиях, когда изготовление штампов экономически невыгодно, а также для изготовления пустотелых деталей выпукло-вогнутой формы со стенками переменной толщины из алюминиевых, медных, молибденовых и титановых сплавов, углеродистых и коррозионно-стойких сталей и других материалов. Процесс деформирования может протекать без изменения и с изменением толщины стенки. При этих процессах деформируются заготовки толщиной до 75 мм из алюминиевых сплавов и толщиной до 38 – 20 мм из сталей.  [16]

Ротационной вытяжкой ( рис. 46) получают детали конической, криволинейной и цилиндрической формы высокой точности ( табл. 59), с параметром шероховатости поверхности Ra 2 5 – г 0 15 мкм.  [18]

Ручной ротационной вытяжкой изготовляют детали из стальных листов толщиной до 1 5 мм, из цветных металлов и сплавов юлщинои до 2 мм. Частота вращения заготовки зависит от толщины деформируемого материала, его пластичности и находится в пределах 700 – 1500 об / мин. В качестве смазки применяют смесь из животного сала и хлопкового масла или пасту из вазелина с графитом.  [19]

При ротационной вытяжке изделие оформляется по оправке. Форма изделия копирует форму оправки, как показано на рис. 16.58. Заготовка 4 прижимается к оправке / прижимной бабкой 3 и вращается вместе с ними. Давильный ролик 5движется от центра заготовки к периферии, изменяя форму заготовки на некоторый угол. Затем ролик 5 движется в обратном направлении. Заготовка постепенно приближается к форме оправки ( 2) и обжимается на ней.  [20]

При ротационной вытяжке деталей с повышенными точностными характеристиками оптимальную подачу в указанных диапазонах устанавливают экспериментально.  [21]

При ротационной вытяжке конических деталей и деталей с криволинейной образующей, имеющих отношение длины детали к диаметру L / D 2, для легких и средних работ используются преимущественно одиороли-ковые станки.  [22]

С помощью ротационной вытяжки получают точные размеры и форму, а также гладкую поверхность детали путем ее обжима роликом. Выполняют также завивку кромок.  [23]

Практическое применение ротационной вытяжки дает возможность значительно снизить объем первоначальных затрат на приобретение оборудования, изготовление инструмента и оснастки, по сравнению с другими видами обработки, в – частности глубокой вытяжки на прессах, и позволяет эффективно использовать указанный метод в мелко – и среднесерийном производствах крупногабаритных деталей сложной формы.  [24]

В процессе ротационной вытяжки происходит упрочнение металла и снижаются его пластические свойства.  [25]

Производительность процесса ротационной вытяжки зависит от скорости деформирования заготовки. Однако при определенных соотношениях скорости осевого перемещения инструмента и окружной скорости заготовки процесс становится неустойчивым вследствие возникновения вибраций. Практикой установлено, что оптимальные значения окружных скоростей 150 – 350 м / мии.  [27]

Оправки для ротационной вытяжки деталей изготовляют с минимальным радиальным биением 0 03 мм. Чем тоньше стенка детали, тем более жесткий допуск устанавливают иа бие-иие. Оправку устанавливают в шпинделе токарного станка.  [29]

Технологические режимы процесса ротационной вытяжки устанавливают нз расчета обеспечения качества получаемых деталей и высокой производительности.  [30]

Страницы:      1    2    3    4    5

Ротационная вытяжка плоских стальных заготовок обоймой давильных элементов Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

УДК 621.983

К.В. Власов, асп., (4872) 35-14-82, [email protected] (Россия, Тула, ТулГУ)

РОТАЦИОННАЯ ВЫТЯЖКА ПЛОСКИХ СТАЛЬНЫХ ЗАГОТОВОК ОБОЙМОЙ ДАВИЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Подробно излагается прогрессивный способ изготовлении тонкостенных осесимметричных деталей из анизотропных материалов, при котором осуществляют ротационную вытяжку в два этапа: вначале деформируют выпуклую ее часть на оправке с утонением стенки, затем ее фланцевую часть – по схеме комбинированной вытяжки, превращающей плоскую часть заготовки в полую и одновременно утоняя стенку образовавшегося полого полуфабриката до получения тонкостенного цилиндрического изделия.

Ключевые слова: ротационная вытяжка, утонение стенки, анизотропный материал, осесимметричные детали, комбинированная вытяжка.

Материалы, подвергаемые обработке давлением, как правило, обладают анизотропией механических свойств, которая может оказывать как положительное, так и отрицательное влияние на устойчивость протекания технологических процессов обработки металлов давлением при различных термомеханических режимах деформирования.

Согласно общепринятому определению анизотропия – это зависимость механических свойств материала от направления испытания. Поликристаллические металлы и сплавы, состоящие из множества кристаллических зерен (кристаллитов), ориентированных произвольно, в целом изотропны или почти изотропны. Анизотропия свойств поликри-сталлического материала проявляется, если в результате обработки (отжига, прокатки и т.п.) в нем создана преимущественная ориентация отдельных кристаллов в каком-либо направлении (текстура). Например, при пластической деформации металла его зерна ориентируются в направлении ее градиента, в результате чего возникает механическая анизотропия [1].

При изготовлении тонкостенных осесимметричных деталей из анизотропных материалов предъявляются высокие требования по геометрическим характеристикам и механическим свойствам. Изготовление таких деталей традиционными методами (глубокой вытяжкой с дальнейшей механической обработкой) отличается высокой трудоемкостью и связано с использованием большого количества крупногабаритного дорогостоящего прессового, химического и термического оборудования. Ротационная вытяжка позволяет изготавливать такие детали на высокопроизводительных специализированных станках, имеющих сравнительно малые габариты, массу и мощность: величина силы при ротационной вытяжке значительно ниже, чем при глубокой вытяжке.

При разработке технологических процессов ротационной вытяжки анизотропных материалов используются эмпирические зависимости из различных справочных материалов, а также результаты теоретических исследований, в которых не в полной мере учитываются анизотропия механических свойств анизотропных заготовок, особенности протекания технологических процессов деформирования. Научное обоснование режимов технологий формоизменения анизотропных листовых заготовок при различных температурно-скоростных режимах является весьма актуальной темой, поэтому был разработан технологический процесс ротационной вытяжки деталей из анизотропных материалов с соответствующими режимами. Известно, что ротационную вытяжку применяют для изготовления деталей диаметром от нескольких миллиметров до 6 м и толщиной от десятых долей миллиметра до 75 мм из алюминия и до 38 мм из стали. При использовании различных методов нагрева толщина заготовок может быть еще больше. За последние годы ротационная вытяжка стала особо важным способом изготовления деталей из никеля, вольфрама, молибдена, ниобия, тантала, титана и их сплавов. Отмечаем, что ротационная вытяжка – это технологический процесс последовательного изменения формы, размеров и свойств плоских или полых вращающихся заготовок приложением локализованной деформирующей нагрузки, перемещающейся по заданной траектории, в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями. Полые тонкостенные изделия цилиндрической, конической форм и их комбинаций из никелевых и титановых сплавов целесообразно изготавливать ротационной вытяжкой из листовых заготовок. [2].

Разработан новый технологический процесс ротационной вытяжки тонкостенных цилиндрических осесимметричных деталей из анизотропных материалов, который включает следующую последовательность операций.

Плоскую заготовку рассчитанных размеров, вырубают из листа или ленты, которые в состоянии поставки практически во всех случаях являются анизотропными. После вырубки заготовку дополнительно деформируют методом обычной вытяжки (можно в одном штампе), образуя в ее центральной части выпуклость с внутренним диаметром полости, равным диаметру оправки, на величину деформации: = 0,05 …0,12. Затем для существенного укрупнения зерна и снижения свойств анизотропии проводят рекристаллизационный отжиг при Т = (0,5… 0,6)Тпл. После этого заготовку устанавливают в полость прижима ротационного устройства с обоймой давильных элементов, ориентируя полость в заготовке к торцу оправки, и осуществляют ротационную вытяжку в два этапа: вначале деформируют выпуклую ее часть на оправке с утонением стенки, затем ее фланцевую часть – по схеме комбинированной вытяжки, превращая плоскую часть заготовки в полую и одновременно утоняя стенку образовавшегося полого полуфабриката до получения тонкостенного цилиндрического изделия.

Так как продеформированная заготовка стала меньше по размеру исходной, то выемку в прижиме делают меньше на величину нового диаметра

‘ Р ‘

круглой заготовки, рассчитанного по формуле Бо = Б / е , где Б0 и Б0 -диаметры исходной заготовки до и после ее предварительной вытяжки; е – степень деформации заготовки перед рекристаллизационным отжигом, е – основание натурального логарифма. Степень деформациие для расчета берут из указанного выше диапазона.

Проведены испытания с учетом граничных и внутренних значений, которые подтверждены примерами.

Для изготовления цилиндрической детали наружным диаметром 7,8 мм, внутренним диаметром 7,6 мм (с толщиной стенки 0,1 мм, дна

0,5 мм) и высотой 12 мм. Материал детали – коррозионно-стойкая сталь Х18Н10Т. В качестве исходного проката выбираем ленту толщиной 0,5 мм (ГОСТ 4986-79) Из объема детали и припуска на обрезку рассчитаем диаметр исходной заготовки Б 0, который будет равен 14 мм. Лента взята по-лунагартованной, шириной 30 мм при трехрядном шахматном раскрое.

При ротационной вытяжке плоской заготовки очаг пластической деформации охватывает весь объем, проникая на периферийную кромку, которая деформируется неравномерно, образуя волнообразную фигуру у полуфабриката из-за анизотропии ленточного материала, превращающуюся под конец в фестоны детали высотой до 3 мм. Закалка заготовок перед ротационной вытяжкой с нагревом до температуры 1050 °С с 20-минутной выдержкой и охлаждением в воде дает мелкозернистую структуру и высокую пластичность металла, что равносильно отжигу. Однако после ротационной вытяжки таких заготовок фестоны сохраняются, хотя они по высоте становятся несколько меньше (на 40… 60%).

По предлагаемому способу заготовку сразу же после вырубки деформируют на величину степени деформации е = 0,05, образуя цилиндр и-ческую выпуклость в центре с внутренней полостью, большей внутреннего диаметра детали на величину технологического зазора, т.е. он равен 7,65 мм. Тогда глубина поло си будет р вна 0 5 7 мм пр и диаметре

Б0 = 13,32 мм. Полная высота колпачка будет равна 1,07 мм. После отжига при температуре 700 °С и 20-минутной выдержке заготовку подвергли ротационной вытяжке со степенью деформации р = 0,8. Так как предварительная степень деформации оказалась недостаточной, зерно после отжига незначительно увеличилось, и анизотропия сохранилась, а фестоны на детали уменьшились на 40 %, т.е. в среднем стали равны 1,8 мм.

В отличие от первого примера для той же детали берем предварительную степень деформациие = 0, 15. Тогда Б0 = 14 мм, Б0 = 12,05 мм, глубина полости выпуклости после предварительной вытяжки равна 1,56 мм. Отжиг был осуществлен при температуре 0,7 • Гпл = 980 °С. После

термообработки заготовки зерно не укрупнилось и фестоны в изделии сохранились, хотя и на 60 % стали меньше по сравнению с плоской заготовкой, т.е. в среднем стали высотой 1,2 мм.

В отличие от первого и второго примеров для такой же детали берем предварительную степень деформациие = 0,09. Тогда при D0 = 14 мм, D0 = 12,8 мм глубина полости полученной выпуклости после предварительной вытяжки стала равной 0,99 мм. Рекристаллизационный отжиг был осуществлен при температуре 820 °С.

Зерно металла заготовки значительно укрупнилось (что для ротационной вытяжки является положительным фактором в отличие от обыкновенной вытяжки с утонением стенки), фестоны в изделии после ротационной вытяжки практически исчезли, т.е. это говорит о том, что материал заготовки стал изотропным.

В предложенном прогрессивном способе ротационной вытяжки цилиндрических деталей из анизотропных материалов при указанных параметрах режимов было достигнуто высокое качество деталей и устранен такой брак, как фестонистость кромок деталей, за счет снижения анизотропных свойств деформируемого материала.

Список литературы

1. Яковлев С.С., Пилипенко О.В., Арефьев Ю.В. К анализу процесса ротационной вытяжки с утонением стенки трубных заготовок из анизотропного материала // Изв. ТулГУ. Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. 2006. Вып. 2. С. 27 – 34.

2. Новые технологические процессы ротационной вытяжки тонкостенных гладких цилиндрических деталей и деталей с наружными и внутренними утолщениями / С.П. Яковлев [и др.] // Современные промышленные технологии, оборудование и приборы. Тула: Изд-во ТулГУ. 2005. С. 56 – 57.

C. Vlasov

Rotation Drawing Out of flat steel blank block of pressing elements

A detailed description of the progressive way of making of thin walled ax symmetric parts from anisotropic materials, when the rotation drawing out is carried out in two steps is given. First they deform its convex part on the mandrel with thinning of the wall, then its flange part according to the scheme of combined drawing out, which turns the flat part of the blank into hollow, simultaneously thinning the wall of the given hollow half-finished product until they receive a thin walled cylinder-shaped item.

Key words: rotation drawing out, thinning of the wall, anisotropic material, ax symmetric parts, combined drawing out.

Получено 07.04.10

cccp3d.ru | Ротационная вытяжка – Литература, Электронные книги, ГОСТы

By brigval · Posted

Маленький анонс. )   Допустим есть 10, 20, 50, 100+ проектов. Количество не имеет значения. В одной Папке проектов. Разумеется.   Для ускорения текущей работы в каждом из проектов могут быть ссылки на файлы из других проектов. Это естественно. Нет смысла что-то делать заново, когда это уже сделано ранее, опробовано и замечаний к этому нет. То есть в Папке проектов существуют как бы “перекрестные ссылки” в файлах одних проектов на файлы других проектов. Количество таких ссылок может быть со временем огромным. В связи с тем, общее количество файлов во всех проектах может достигать, например, 30 000 и более.   Теперь поступает задание удалить один проект. Если его удалить не думая о последствиях, то может случиться так, что будут удалены и файлы, на которые ссылаются файлы оставшихся проектов. Это может привести к разным неприятностям в будущем. Понятно к каким.   В следующей версии Брасол появится опция, позволяющая в автоматическом режим получить все пути файлов-контейнеров оставляемых проектов, в которых есть ссылки на файлы удаляемых проектов. Это обозримый(!) список с ним уже можно конкретно работать: заменить файлы-ссылки, перенести в другое место и т. д. и т.п. После работы над этим списком, количество ссылок на файлы удаляемого проекта должно стать равным 0. И проект может быть удален без негативных последствий для оставшихся проектов.   Напомню, что под файлом-контейнером я понимаю любой файл SW (сборка, чертеж, деталь), в котором есть хотя бы одна ссылка на другой файл. Название удобное и я им пользуюсь. Под файлом-ссылкой я понимаю файл SW (сборка или деталь), путь которого прописан в файле-контейнере.   Немного тягомотный анонс, но что делать. Практика работы иногда диктует свои решения для нестандартных задач ))          

Вращающийся экстрактор Mytee® T-REX™ 15 дюймов

Попрощайтесь с традиционной чисткой ковров палочкой. Благодаря высокопроизводительному роторному экстрактору Mytee T-REX чистка ковров никогда не была проще. Вращение чистящей головки выполняет всю работу, что означает меньшую утомляемость пользователя и более стабильные результаты. Он также лучше справляется с очисткой, и только за часть времени, которое требуется для использования стандартной палочки для перетаскивания. Мощный двигатель мощностью 1 л.с. позволяет выполнять уборку быстрее и глубже, легко поднимая въевшуюся грязь и восстанавливая поверхность ковра.

T-REX () должен быть подключен к экстрактору для ящиков или установке на грузовике, чтобы доставлять раствор и собирать все, что было распылено. На рукоятке имеется быстроразъемное соединение с наружной резьбой, а на основании имеется 2-дюймовый разъем для шланга Cuff-Lynx™ с фиксатором, который не дает вакуумному шлангу мешать во время работы.

Mytee действительно проделал большую работу, выведя роторную экстракцию на новый уровень! Модель T-REX оснащена высококлассными функциями, но при этом остается удивительно доступной.Он поставляется с 6 высококачественными форсунками для раствора и 6 вакуумными щелями, которые гарантированы на годы использования и неправильного обращения. Они предназначены для фактической очистки волокон ковра снизу вверх. Эта функция обеспечивает более быстрое высыхание, предотвращает затекание и обеспечивает более глубокую очистку. Предварительно установленная щетка для ковров помогает при перемешивании в сильно загрязненных местах. Регулируемый клапан потока раствора гарантирует, что у вас будет ровно столько раствора, сколько необходимо для каждого задания.

Модель T-REX работает так же, как напольный буфер.Слегка поднимите ручку, и машина двинется вправо. Слегка нажмите на ручку вниз, и она переместится влево. Слишком большой наклон T-REX может привести к повреждению ковра. Не забывайте всегда поддерживать баланс T-REX™ на всех поверхностях.

Чтобы узнать больше о возможностях инкапсуляции и очистки с низким содержанием влаги, ознакомьтесь с полной линейкой ротационных экстракторов.

Особенности

  • 15-дюймовая чистящая головка с 6 форсунками с высокой пропускной способностью и 6 вакуумными щелями для быстрого высыхания.
  • Двигатель мощностью 1 л.с. и головка со скоростью вращения 160 об/мин для максимальной эффективности уборки на различных ковровых покрытиях.
  • Быстроразъемное соединение с наружной резьбой и 2-дюймовый соединитель для прозрачного шланга Cuff-Lynx™ упрощают подключение этой машины к экстрактору.
  • Поставляется с косичкой для подключения прилагаемого шнура питания длиной 25 футов с подсветкой.
  • На все основные компоненты предоставляется гарантия сроком 1 год, а на быстроизнашивающиеся детали и работу — 90 дней.

Включает

  • Ключ для простого снятия ступицы
  • Защитный чехол для головы для хранения машины
  • Чистящая головка из нержавеющей стали
  • Тефлоновая смазка в бутылке на 4 унции

Т-РЕКС™ мл.Роторный экстрактор Total • Steamaction

2 199,00 $

T-REX™ Jr. — это совершенство в области полной ротационной вытяжки.

Попрощайтесь с традиционной чисткой ковров палочкой. Благодаря революционным ротационным вытяжным инструментам Mytee чистка ковров еще никогда не была такой простой. Вращение чистящей головки делает всю работу. Это означает, что усилия, необходимые для работы с T-REX™ Jr., значительно меньше, чем усилия, необходимые для чистки взад и вперед с помощью щетки.

T-REX™ Jr. оснащен мощным двигателем мощностью 0,5 л.с. и весит всего 50 фунтов, что делает эту машину простой в эксплуатации. Добавьте Mytee T-REX™ Jr. в свой арсенал уборщиков уже сегодня.

Преимущества полной ротационной вытяжки:
• Очищайте больше площади за меньшее время, что означает больше рабочих мест и больше денег
• Глубокая очистка сильно загрязненных ковров за меньшее время
• Меньше усталости пользователя для стабильных результатов уборки
• Подъем въевшейся грязи
• Восстановление поверхности ковра
• Более быстрое высыхание
• Поразите клиентов превосходными результатами очистки и привлеките постоянных клиентов

T-REX™ Jr.особенности:
• 12-дюймовый канал очистки
• Мощный электродвигатель 0,5 л.с.
• 80-180 регулируемых оборотов в минуту
• 4 вакуумных отверстия
• Высокий поток раствора; 4 струи.
• Легкий, всего 53 фунта.
• Двусторонний предохранительный выключатель — предотвращает повреждение находящихся рядом предметов
• Приподнятая, простая регулировка рукоятки
• Прозрачная поворотная трубка
• 2-дюймовое соединение шланга Cuff-Lynx™ с фиксатором (фиксатор не дает вакуумному шлангу мешать)
• Косичка со съемным шнуром питания длиной 25 футов с подсветкой
• Передняя ручка для удобного захвата

Включает:
• Предварительно установленные щетки для ковров БЕСПЛАТНО стоимостью 135 долларов США!
• Гаечный ключ для легкого снятия втулки
• Крышка для хранения для защиты головки, когда она не используется
• 12-дюймовая чистящая головка из нержавеющей стали
• Бутылка тефлоновой смазки на 4 унции

Описание

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Этот продукт может подвергнуть вас воздействию химических веществ, включая свинец и хром, которые, как известно в штате Калифорния, вызывают рак и врожденные дефекты или другие нарушения репродуктивной функции.Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт www.P65warnings.ca.gov.

Комплексная система для различных типов поверхностей.
Расширьте спектр услуг по уборке и зарабатывайте больше. Используйте T-REX™ Jr. для:

• Жилой ковер (используйте стандартную насадку, входит в комплект)
• Коммерческий приклеиваемый ковер (используйте стандартную насадку)
• Очистка инкапсуляции
• Очень грязные и замусоренные ковры
• Вытяжка (используйте входящую в комплект стандартную насадку на низкой скорости для вытяжки вода с ковра)

Дополнительная информация

Масса 69 фунтов
Размеры 54 × 21 × 24 дюйма
Напряжение

110–120 В, 60 Гц, 220–240 В, 60 Гц

Т-РЕКС МЛАДШИЙ.- ПОЛНАЯ РОТАЦИОННАЯ ЭКСТРАКЦИЯ

T-REX™ Jr. — это совершенство в области полной ротационной вытяжки.

Попрощайтесь с традиционной чисткой ковров палочкой. Благодаря революционным ротационным вытяжным инструментам Mytee чистка ковров еще никогда не была такой простой. Вращение чистящей головки делает всю работу. Это означает, что усилие, необходимое для работы с T-REX™ Jr., значительно меньше, чем усилие, необходимое для чистки щеткой вперед и назад.

T-REX™ Jr.имеет мощный двигатель 0,5 л.с. и весит всего 50 фунтов, что делает эту машину простой в эксплуатации. Добавьте Mytee T-REX™ Jr. в свой арсенал уборщиков уже сегодня.

Преимущества полной ротационной экстракции:

  • Очистите большую площадь за меньшее время, что означает больше рабочих мест и больше денег
  • Глубокая чистка сильно загрязненных ковров за меньшее время
  • Меньшая утомляемость пользователя для стабильных результатов очистки
  • Подъемник заглубленного грунта
  • Восстановление поверхности ковра
  • Более быстрое время высыхания
  • Произведите впечатление на клиентов превосходными результатами уборки и привлеките постоянных клиентов

T-REX™ Jr.особенности:

  • Чистящая дорожка 12″
  • Мощный электродвигатель 0,5 л.с.
  • 80-180 регулируемых оборотов в минуту
  • 4 вакуумных отверстия
  • Высокий поток раствора; 4 струи.
  • Легкий, всего 53 фунта.
  • Двусторонний предохранительный выключатель – предотвращает повреждение находящихся рядом предметов
  • Приподнятая ручка с легкой регулировкой
  • Прозрачная поворотная трубка
  • 2-дюймовое соединение шланга Cuff-Lynx™ с фиксатором (фиксатор не мешает вакуумному шлангу)
  • Пигтейл со съемным шнуром питания длиной 25 футов с подсветкой
  • Передняя ручка для удобного захвата

Включает:

  • Предварительно установленные щетки для ковров БЕСПЛАТНО стоимостью 135 долларов США! (Деталь № A129A)
  • Ключ для легкого снятия ступицы
  • Чехол для хранения для защиты головы, когда он не используется
  • 12-дюймовая чистящая головка из нержавеющей стали (деталь № A102A)
  • Бутылка тефлоновой смазки на 4 унции (деталь № PH648)

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Этот продукт может подвергнуть вас воздействию химических веществ, включая свинец и хром, которые, как известно в штате Калифорния, вызывают рак и врожденные дефекты или другие нарушения репродуктивной функции.Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт www.P65warnings.ca.gov.


 

Комплексная система для различных типов поверхностей.

Расширьте спектр услуг по уборке и зарабатывайте больше. Используйте T-REX™ Jr. для:

Жилой ковер (используйте стандартную головку № A102A, входит в комплект)
Коммерческий приклеиваемый ковер (используйте стандартную головку или часть № A106A)
Очистка инкапсуляции (используйте деталь № A103A)
Дополнительно (используйте деталь № A102A)
Вытяжка n (используйте входящую в комплект стандартную насадку на низком уровне мощности для удаления воды с ковра)

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.