Шх15 расшифровка: Страница не найдена – Справочник металлиста

alexxlab | 14.01.1996 | 0 | Разное

Содержание

расшифровка и характеристики стали для ножей. Плюсы и минусы подшипниковой стали марки, термообработка и химический состав

Основное требование, предъявляемое к подшипниковой стали — это повышенная твердость и плотность. Чтобы добиться подобного показателя, в сплав включают большой объём углерода, а в качестве основного легирующего компонента добавляют хром. С описанием стали марки ШХ15 мы и познакомимся в нашем обзоре.

Расшифровка

У любого типа стали имеются уникальные физико-эксплуатационные параметры, плюсы и минусы. Сталь ШХ15 относится к группе низколегированных углеродистых сплавов с хромом.

В нашей стране этот материал создавался как основа для изготовления подшипников — это было связано с высокой устойчивостью к окислению, твёрдостью и износоустойчивостью. В Европе сплав получил известность как ножевой, его нередко используют для создания режущего инструмента. Именно поэтому в обиход вошли оба определения — и подшипниковая, и ножевая сталь.

Этот материал способен удерживать структуру кристаллической решетки и свойства даже при продолжительной работе с твердыми материалами. Он не сыпется в крошку и не раскалывается. При этом характеризуется стойкостью к образованию окислов, а это особенно актуально для инструментов, эксплуатирующихся в контакте с водой и агрессивными средами. Производство этой стали регламентируется нормативом ГОСТ 801-78, в соответствии с ним и маркируется как «сталь ШХ15». На первый взгляд это может показаться набором буквенно-цифровых символов. Однако, это не так — каждое обозначение несет в себе определённую смысловую нагрузку:

  • Ш — в соответствии с действующими нормативами, буква объединяет в себе маркировку подшипниковых сталей;
  • Х — указывает на присутствие хрома в химическом составе материала;
  • 15 — обозначает долю этого микроэлемента, она составляет 1,5%.

Действующий норматив прописывает все этапы производства стали ШХ15, ее физические, химические и эксплуатационные характеристики, в том числе допустимый предел элементов в структуре.

Кроме того, свои ГОСТы разработаны для каждого изделия, в производстве которого участвует этот сплав.

Состав и структура

Сталь, маркированная как ШХ15, имеет довольно необычную структуру и состав, что во многом и определяет её физические и эксплуатационные параметры. Сплав относится к категории низколегированных хромистых составов. В его состав входят различные примеси, которые придают материалу стойкость к окислительным процессам, прочность и твёрдость.

К числу легирующих элементов относят такие.

  • Углерод — в концентрации от 0,95 до 1%. Это высокое содержание, обеспечивающее повышенную твердость сплава.
  • Марганец — вводится в состав сталей всех типов, в данном случае его доля варьируется от 0,2 до 0,4%.
  • Кремний — придает материалу повышенную твердость. В подшипниковом сплаве содержание этого микроэлемента составляет 0,18-0, 38%.
  • Хром — обеспечивает высокую стойкость к ржавчине. Концентрация этого микроэлемента в стали марки ШХ15 составляет 1,35-1,65%. Малое содержание хрома не позволяет образовывать собственные карбиды, поэтому он остаётся в твердом растворе и при определенных технических условиях может включаться в цементитовый состав.

При малых карбидах структура сплава отличается однородностью — именно эта особенность объясняет повышенную стойкость материалов к износу.

Плюсы и минусы

Как и любой другой сплав, сталь марки ШХ15 имеет свои преимущества и недостатки. К основным плюсам относят:

  • повышенную контактную выносливость;
  • повышенную твердость;
  • стойкость к истиранию и износу;
  • лёгкую обрабатываемость;
  • структурную однородность;
  • устойчивость к смятию;
  • ударную вязкость;
  • хорошую пластичность.

Также при заточке материал даёт тонкую кромку, именно это делает его незаменимым для выпуска ножей и лезвий.

Не обошлось и без недостатков. Впрочем, для сплава марки ШХ15 они немногочисленны:

  • трудоемкая заточка режущих поверхностей;
  • хрупкость на уровне выше среднего.

Очевидно, что достоинства материала явно перевешивают его недостатки и определяют сферу использования. На сегодняшний день эта сталь является одной из самых популярных марок. Активный спрос на нее объясняется её высокими эксплуатационными характеристиками в сочетании с демократичной ценой.

Характеристики

Сталь марки ШХ15 обладает рядом механических свойств, в том числе склонностью к высокой отпускной хрупкости и повышенной твердостью по Роквеллу. К другим физико-техническим параметрам относят:

  • диапазон кратковременной прочности — в коридоре от 580 до 740 МПа;
  • предел рабочей пропорциональности — 380-420 МПа.
  • относительное удлинение материала в случае разрыва — 20%;
  • температура плавления — не менее 225-250 градусов;
  • относительное сужение — 45%;
  • ударная вязкость — 450 кДж/м2;
  • параметр обрабатываемости путем резания — Kv тв. спл = 0,90 и Kv б. ст = 0,36 в горячекатаном виде при НВ 202 и в=740 МПа.

Материал обладает флокеночувствительностью и хорошей шлифуемостью.

Аналоги

В разных странах мира к подшипниковой стали предъявляются идентичные требования. Именно поэтому сталь марки ШХ5 имеет множество аналогов, которые отличаются схожестью структуры и химического состава, особенностями производственной технологии, технико-эксплуатационными и физическими характеристиками. В России качестве заменителей выступают сплавы ШХ9, ШХ12, а также ШХ15СГ.

Важно: свойства стали марок ШХ15 и аналогов, а также их цена не идентичны. Они только имеют множество схожих характеристик. Близкие по составу и структуре сплавы изготавливают на территории Евросоюза, в Америке, на территории Китая, Юж. Кореи, а также в Австралии. Наибольшее распространение имеют зарубежные стали 100CrMn6 (Германия, DIN) и 1.3520 (Европа, EN).

Применение

Сталь марки ШХ15 востребована для создания деталей и изделий, для которых основным требованием является контактная прочность, повышенная устойчивость к износу и исключительная твёрдость.

К ним относят:

  • шарики с сечением до 150 мм;
  • ролики с сечением до 23 мм;
  • корпуса распылителей;
  • втулки для плунжеров и сами плунжеры;
  • нагнетательные клапаны;
  • кольца подшипников с толщиной стенок в пределах 14 мм.

Все перечисленные детали в процессе эксплуатации испытывают значительную нагрузку одновременно, при этом она распределяется по весьма малой плоскости. Это приводит к частому возникновению знакопеременных напряжений в участках на уровне 3-5 МН/м2 (300-500 кгс/см2). Подобная нагрузка диктует свои особенности закалки стали — её температура очень высока, только так можно придать материалу необходимый уровень прочности.

Также следует заметить, что такие воздействия не проходят для металла бесследно. Они всегда вызывают деформацию шариков и роликов подшипников в большей или меньшей степени. Со времени возникает «усталость металла», на подшипнике появляются в трещины. При прохождении такого участка возникает удар, он лишь усиливает деформацию, и в конечном счете подшипник будет выведен из строя. В наши дни сталь марки ШХ15, начавшая свою «жизнь» в качестве инструментального сплава, изменила свое назначение и превратилась в один из лучших материалов для изготовления ножей и лезвий. Этот сплав подвержен температурной обработке, потому ему можно с легкостью придавать любую желаемую форму, заодно повышая уровень прочности и твердости.

Лезвия, сделанные из этого материала, служат верой и правдой долгие годы. Устойчивость к истиранию позволяет сократить периодичность заточек режущего основания и при этом длительный период времени поддерживать оптимальную остроту клинка. Отличительной чертой таких ножей является биоинертность, нейтральная реакция на действие кислотно-щелочных сред и воды. При этом поверхность ножа не подвергается окислению и не покрывается ржавчиной. Такие инструменты проявляют высокую режущую способность. Они с легкостью справляются с нарезкой кусков мяса разной плотности и толщины. Их применяют для быстрой шинковки овощей, нарезки колбас, сыра, а также хлеба.

Помимо этого, сплав ШХ15 актуален для создания тактических, сапожных ножей и подарочных финок. Их исключительные качества делают и материал незаменимым для создания охотничьих ножей. Свою форму и структуру они будут сохранять даже при обработке толстых веток и костей животных.

Обработка

Важным технологическим процессом любого сплава является химическая обработка. Она призвана увеличить его основные эксплуатационные преимущества. Как правило, производят закалку уже готовых вещей — это позволяет придать особую прочность их поверхностному слою. В процессе закалки ШХ15 возникают определенные сложности. Дело в том, что структура металла изначально предполагает высокую твердость, а по завершении обработки она в несколько раз возрастает. Это существенно затрудняет заточку ножей и прочих режущих инструментов. В закаленном виде сталь почти не поддается резанию, поэтому все детали могут прокаливаться исключительно после того, как им будет придана окончательная конфигурация.

Отжиг подшипниковой стали производится при температурном режиме в 800 градусов. Термообработка устраняет внутреннее напряжение и тем самым сводит к минимуму риск появления сколов и растрескивания. Также следует иметь в виду, что сплав нельзя охлаждать в воде, так как это может вызвать структурные деформации. Ковку производят в термическом диапазоне: на входе 1150 градусов и на выходе 800 градусов. При этом сечения менее 250 мм охлаждаются на открытом воздухе, а величиной от 251 до 350 мм — в яме. Сталь подвержена варке, обычно используют контактно-точечную технику (КТС), в домашних условиях будет целесообразно сварить материал электросваркой.

характеристики, использование, свойства, расшифровка маркировки

Характеристики применения стали ШХ15, а также процесс ее производства привели к тому, что ее стали относить к группе конструкционных сталей.

Структура стали

Важнейшее требование, которое предъявляется к данному типу стали, – это высокая твердость. Для того чтобы достичь такого показателя, используют большое количество углерода в качестве легирующего элемента, а также добавляют некоторое количество хрома.

В момент поставки данной стали ее структура – это феррито-карбидная смесь. Чаще всего при поставке данного вида пишут, что она – отожженная на зернистый перлит. Также важно отметить, что к характеристикам применения стали ШХ15 относится и высокая пластичность, которая обязательно должна быть соблюдена, так как сырье этой марки часто используется для производства различных пластичных конструкций.

Температура закалки стали, при которой она проходит термическую обработку, – 830-840 градусов по Цельсию. Отпуск же сырья осуществляется в температуре от 150 до 160 градусов, а время, требуемое на завершение операции, составляет 1-2 часа.

Карбидная фаза

Дальнейшие характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от карбидной фазы и от ее успешного завершения. Если рассматривать ее протекание под микроскопом, то можно наблюдать, что при успешном ее завершении, усилие, которое требуется для разрушения матрицы – 140 кН.

Для того чтобы достичь такого показателя, шарик, являющийся основным элементом структуры, должен иметь однородную матрицу, а также достаточно однородные карбиды. Одинаковыми они должны быть как по размеру, так и по своему распределению в матрице. Если же во время обработки что-то пошло не так, то усилие, требуемое для разрушения структуры, может упасть до 68 кН. Если это происходит, значит, структура шарика получилась неоднородной. Карбиды в данном случае могут быть расположены неравномерно и/или иметь неодинаковый размер. Этот показатель очень существенный для стали.

Дефекты карбидной фазы

Так как характеристики применения стали ШХ15 во многом зависят от протекания карбидной фазы, то важно знать, какие могут быть дефекты этого процесса:

  • Один из первых дефектов – это карбидная полосчатость. Он возникает из-за того, что присутствует неоднородность структуры стали после ее закалки. В тех участках, где присутствует большое количество карбидов, появляется мартенситно-трооститная структура, а в тех местах, где количество этого вещества мало, появляется игольчатый мартенсит.
  • Еще один дефект, который может возникнуть, – это карбидная ликвация. В подшипниковом типе стали часто встречается крупное включение карбидов, которые располагаются вдоль направления прокатки – это и называется карбидной ликвацией. Дефект этого явления заключается в том, что эти элементы характеризуются высокой прочностью, но и высокой хрупкостью. Чаще всего такие элементы разрушаются при выходе стали на рабочую поверхность, из-за чего образуется очаг разрушения. Ярко выраженный дефект этого типа сильно увеличивает изнашиваемость шарикоподшипниковой стали.

Подшипники из стали

Из-за характеристик применения стали ШХ15 ее стали часто использовать для производства шариков, роликов и колец подшипников.

Стоит отметить, что при работе данных деталей они постоянно подвергаются высоким знакопеременным напряжениям. Также важно понимать, что ролик или шарик, а также дорожка из колец испытывают высокую нагрузку в единый момент времени, которая распределяется по очень малому участку плоскости. Из-за этого в таких участках попеременно возникают такие знакопеременные напряжения порядка 3-5 МН/м2 (300-500 кгс/см2).

Именно из-за таких нагрузок температура закалки стали очень высока, чтобы придать высокую прочность материалу. Также важно отметить, что такие высокие нагрузки не проходят бесследно, они оставляют небольшую деформацию элементов подшипника. Из-за этого на подшипнике образуются усталостные трещины. Появление этих дефектов приводит к тому, что при прохождении этого участка происходит удар, из-за которого деформация лишь усиливается, а в конечном счете подшипник полностью выходит из строя.

Подшипниковая сталь: характеристики

Данная марка стали применяется для производства шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм, а также для производства колец подшипников, толщина стенки которых 14 мм. Также эта сталь может использоваться для изготовления втулок плунжеров, нагнетательных клапанов, а также других деталей, для которых главное требование – это высокая твердость, высокая стойкость к износу, а также контактная прочность.

Подшипниковая сталь данной марки также обладает рядом определенных характеристик, таких как: склонность к отпускной хрупкости или флокеночувствительность. Пределы кратковременной прочности данного материала находятся в районе от 590 до 750 МПа. Предел пропорциональности для данного материала – 370-410 МПа. Относительное удлинение материала при разрыве составляет 20%. Сталь марки ШХ15 обладает относительным сужением – 45%. Кроме этого, есть и характеристика ударной вязкости, показатель которой 440 кДж/м2.

Свойства стали ШХ15

Если говорить о свойствах данной марки, то нужно обратить внимание на ее химический состав, который во многом влияет на образование этих свойств. Сталь ШХ15 содержит в своем составе такие химические элементы:

  • С – 0,95 -1.0;
  • Si – 0,17-0,37;
  • Mn – 0,2-0,4;
  • Cr – 1,35-1,65.

Также данная марка характеризуется еще одним параметром – критическая точка температуры. Для стали ШХ15 этот показатель находится в районе от 735 до 765 градусов по Цельсию.

Для того чтобы достичь нужной прочности, этот тип сплава подвергают сильному нагреву, температура которого превышает эвтектоидное превращение. Он обеспечивает нужную концентрацию такого элемента как С и Cr в составе стали в твердом виде, а также делает структуру мелкого однородного зерна.

Расшифровка стали ШХ15, которая получается в итоге проведения всех этих операций следующая: буква Ш обозначает, что материал принадлежит к группе подшипниковых сталей, а буква Х указывает на то, что в составе сырья имеется такой материал, как хром, являющийся одним из легированных элементов.

Углеродистая сталь

Сталь ШХ15 – углеродистая и малолегированная сталь, которая в изготовлении ножей приобрела название “углеродистой”. Данный материал используется уже примерно в течение 100 лет. Основная область применения данного материала – это подшипниковые, износостойкие и режущие детали или элементы.

Также стоит отметить, что данная группа стали является классической для изготовления ножей и за рубежом. Нож из ШХ15 будет обладать огромной прочностью, а также значительной остротой. Такие изделия используют чаще всего для каких-либо режущих инструментов, однако из нее же можно изготавливать и обычные кухонные ножи.

Особенности использования

Расшифровка стали ШХ15 говорит сама за себя, однако стоит добавить, что 15 – это показатель количества хрома в материале, которого там содержится в количестве 1,5%.

При эксплуатации изделий из данной стали в метастабильной среде с высокими нагрузками вполне возможны геометрические изменения размеров детали. После проведения наблюдений за закаленными образцами и их изменений в размерах, а также после проведения рентгенографических исследований люди установили, что для стабилизации такого вещества, как мартенсит, необходима закалка сырья в течение 2-4 часов при температуре в 150 градусов по Цельсию. Если же необходимо стабилизировать мартенсит для дальнейшей эксплуатации вещества в повышенных температурных условиях, то процесс отпуска должен проходить при температурном пороге, который будет превышать рабочую температуру на 50-100 градусов по Цельсию.

Можно отметить, что основная причина, почему после закалки и отпуска сталь изменяет свои геометрические параметры – это влияние остаточного аустенита. Для того чтобы привести наглядный пример, можно представить такое утверждение: 1% аутенсита при превращении в мартенсит будет изменять размер детали на 1•10-4. Для более понятного определения это означает, что изменение размера произойдет на 10 мкм на каждые 100 мм размера.

характеристики, применение, свойства, расшифровка маркировки

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

ФГАОУ ВПО Уральский Федеральный Университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина

Дисциплина «Специальные стали и сплавы»

Контрольная работа

Тема: сталь-ШХ 15

Студент: Ахметьянов А.В.

Преподаватель: Гервасьев М.А.

Екатеринбург 2014

Характеристика материала

Химический состав

Зарубежные аналоги

Применение сталей ШХ 15

Характеристика материала ШХ15

ШХ15 (другое обозначение ШХ15-Ш ШХ15-В)

Заменитель:

ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ

Классификация:

Сталь конструкционная подшипниковая

Дополнение:

ШХ15 выплавлена в кислых мартеновских печах, ШХ15-Ш выплавлена методом электрошлакового переплава, ШХ15-В выплавлена в электродуговых печах с вакуумированием

Применение:

шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.

Химический состав

Химический состав в % материала ШХ15 ГОСТ 801 – 78

Механические свойства при Т=20 o С материала ШХ15 .

Сортамент

Термообр.

Отжиг 800 o C, печь, 15 o C/ч,

Твердость ШХ15 , ГОСТ 801-78

HB 10 -1 = 179 – 207 МПа

Физические свойства материала ШХ15 .

Вт/(м·град)

Дж/(кг·град)

Зарубежные аналоги материала ШХ15

Обозначения:

Механические свойства:

Предел кратковременной прочности, [МПа]

Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

Относительное удлинение при разрыве, [ % ]

Относительное сужение, [ % ]

Ударная вязкость, [ кДж / м 2 ]

Твердость по Бринеллю, [МПа]

Физические свойства:

Температура, при которой получены данные свойства, [Град]

Модуль упругости первого рода, [МПа]

Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o – T) ,

Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

Плотность материала, [кг/м 3 ]

Удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o – T), [Дж/(кг·град)]

Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Расшифровка марки ШХ15: с буквы Ш начинается маркировка подшипниковых сталей, Х означает легирование стали хромом, который присутствует в количестве 1,5%.

Особенности и применение стали ШХ15: для ответственных деталей приборов и машин в ряде случаев применяют закаленные стали с высокой твердостью, упрочняемые мартенситным превращением.

В условиях эксплуатации, особенно под напряжением, в метастабильной структуре закаленной стали могут проходить значительные изменения, приводящие к нарушению геометрических размеров изделий. Уже в ненагруженных закаленных деталях наблюдаются существенные изменения объема и размеров во времени. Эти изменения обусловлены диффузионными процессами перемещения атомов углерода в мартенсите, сопровождающиеся уменьшением размеров, и процессами распада остаточного аустенита — с увеличением размеров.

Посредством наблюдений за изменениями размеров закаленных образцов в процессе отпуска и рентгенографическими исследованиями установлено, что для стабилизации мартенсита закалки при комнатной температуре достаточно 2-4-часового отпуска при 150° С. Для стабилизации мартенсита при эксплуатации в условиях повышенных температур необходимо, чтобы температура отпуска превышала эксплуатационную на 50-100° С.

Основной причиной изменения размеров закаленной и подвергнутой низкому отпуску стали является остаточный аустенит. Превращение 1% аустенита в мартенсит приводит к изменению размеров стали на 1*10 -4 , что составляет 10 мкм на каждые 100 мм размера. Существует критическое количество остаточного аустенита, ниже которого стабильность размеров стали в пределах 1 . 10 -5 при минусовой и комнатной температурах сохраняется. Критическое количество аустенита изменяется пропорционально логарифму времени хранения и повышается с возрастанием температуры закалки и последующего отпуска. Например, критическое количество аустенита, сохраняющее стабильность размеров стали ШХ15 в течение 3–5 лет в пределах 1-10 6 , составляет после закалки при 840 и 880° С и отпуске 100° С соответственно 5 и 10%, после отпуска 150° С – соответственно 10 и 19%.

Отпуск при 150° С, стабилизирующий мартенсит при комнатной температуре, является малоэффективным с точки зрения стабилизации остаточного аустенита. Увеличение размеров образцов, свидетельствующее о процессе аустенитно-мартенситного превращения, начинается лишь через 20 ч выдержки при 150° С. Начало интенсивного распада аустенита наблюдается только при 200° С. При этом твердость закаленной стали снижается до HRC60. В тех случаях, когда подобное снижение твердости недопустимо, основным способом понижения содержания остаточного аустенита в структуре закаленной стали является обработка при температуре ниже нуля, что связано с положением точки конца мартенситного превращения. Необходимость обработки холодом для стабилизации размеров точного мерительного инструмента и подшипников прецизионных приборов показана в ряде советских и зарубежных работ. Однако понизить содержание остаточного аустенита посредством обработки холодом ниже 4–5% для большинства инструментальных и подшипниковых сталей не удается. Поэтому некоторые исследователи рекомендуют сочетать обработку холодом с последующим продолжительным низким отпуском, который для стали типа ШХ15 должен составлять не менее 10 000 ч при 100° С, 160 ч при 150° С и 50 ч при 180° С.

При повышенных температурах скорость превращения аустенита не зависит от температуры отпуска и пропорциональна только его количеству. В условиях эксплуатации при повышенных температурах превращение аустенита идет по бейнитному механизму и эффект стабилизации остаточного аустенита отсутствует. Суммарный эффект изменения размеров при повышенных температурах определяется относительной устойчивостью мартенсита и остаточного аустенита. Для изделий, работающих при температуре порядка 150° С, в целях снижения количества остаточного аустенита обязательна обработка холодом. Обработка холодом при -70° С стабилизирует размеры в течение 10000 ч при рабочей температуре 120 о С в пределах 5 . 10 -6 , а при 120-150° С в пределах 10 . 10 -5 . Дальнейшее повышение размерной стабильности может быть достигнуто посредством отпуска при температурах, обеспечивающих необходимую полноту распада остаточного аустенита, и стабилизации мартенсита. Для стали ШХ15 эти температуры составляют не менее 225-250° С.

Поскольку наиболее полными характеристиками размерной стабильности материала являются показатели сопротивления микропластическим деформациям, представляло интерес оценить зависимость этих характеристик от режимов термообработки закаленной стали.

Под напряжением в закаленной стали одновременно проходят процессы фазовых превращений и микропластических деформаций. При этом микропластические деформации ускоряют процессы фазовых превращений. Одновременно последние приводят к резкому понижению сопротивления начальным стадиям пластической деформации. Понижение сопротивления пластическому деформированию в условиях протекания фазовых и структурных превращений в литературе получило название кинетической пластичности или кинетического изменения свойств. Указанное явление характерно для стали, закаленной на высокую твердость, и ведет к активному изменению размеров вследствие развития процессов ползучести и релаксации напряжений. Сопротивление микропластическим деформациям характеризует не только размерную стабильность материала, но и отражает его сопротивление износу, поскольку последний по современным представлениям имеет в значительной степени усталостную природу и возникает в результате развития в металле микропластических деформаций.

В условиях метастабильного фазового и структурного состояния кинетика релаксации напряжений непосредственно контролируется процессами фазовых и структурных превращений, протекающих в условиях испытаний. В закаленных сталях типа ШХ15 кинетика процесса релаксации напряжений в интервале 100–200° С определяется нестабильностью мартенсита. Об этом свидетельствует совпадение энергий активации процессов релаксации напряжений и уменьшения удельного объема вследствие превращения мартенситной составляющей, а также соответствие этих изменений степеням релаксации напряжений в широком диапазоне температур и длительностей испытаний.

Зависимость предела упругости от температуры отпуска закаленной стали меняется по кривой с максимумом аналогично зависимости предела упругости наклепанных металлов от температуры дорекристаллизационного отжига. Представлена указанная зависимость для различных по составу сталей – углеродистых, конструкционных легированных, подшипниковых и нержавеющих, которые широко распространены в прецизионном машиностроении и приборостроении. Как видно из представленных данных, после оптимального отпуска предел упругости возрастает для различных сталей от 30% до 3-4 раз.

Наряду с повышением предела упругости при дорекристаллизационном отжиге возрастает релаксационная стойкость закаленной стали. Максимальная релаксационная стойкость наблюдается после отпуска при тех же температурах, что и максимальный предел упругости, например для сталей ШХ15 и 11Х18М при 250 и 350- 400° С соответственно.

Очевидно, что наблюдаемый рост сопротивления микропластическим деформациям с повышением температуры отпуска обусловлен процессами стабилизации мартенсита и остаточного аустенита, а также распадом последнего.

Особый интерес представляет целесообразность использования для стабилизации размеров закаленных стальных изделий многократной обработки холодом, чередующейся с низким отпуском. Некоторые авторы считают, что такая обработка обеспечивает более полное превращение остаточного аустенита по сравнению с однократным охлаждением и нагревом. По данным работы весь процесс стабилизации состоит из 5–6 циклов охлаждения до -85° С, каждый из которых сопровождается низким отпуском. Предполагается, что при каждом последующем охлаждении осуществляется дополнительное превращение части остаточного аустенита в мартенсит, а отпуск после охлаждения снимает возникшие вследствие указанного превращения и резкого охлаждения внутренние напряжения. В Японии запатентован метод термической обработки подшипниковой стали, заключающийся в проведении после закалки многократных теплосмен в интервале -50 +150° С. Повышение стабильности размеров в результате понижения количества остаточного аустенита после повторения цикла «обработка холодом-отпуск».

Многократная обработка холодом, чередующаяся с отпуском, позволяет повысить сопротивление микропластическим деформациям и стабильность размеров закаленной высокоуглеродистой стали.

В результате многократной термоциклической обработки существенно уменьшается содержание остаточного аустенита в стали в отличие от однократной обработки холодом и отпуском. Одновременно повышается предел упругости. После 6-кратной обработки при -70 и +150° С (режим 2) предел упругости при изгибе у 0,001 составил 155 кгс/мм 2 против 137 кгс/мм 2 после однократной обработки (режим 3), т. е. повысился примерно на 13%.

сталь технологический машиностроение закаленный

Существенно возросла также и релаксационная стойкость стали.

Рассмотрим возможный механизм влияния многократной обработки по циклу «охлаждение ниже нуля – низкотемпературный нагрев» на структуру закаленной стали.

При охлаждении стали до минусовой температуры повышается разность свободных энергий аустенита и мартенсита и в связи с этим происходит дополнительный распад аустенита, На кинетику распада аустенита большое влияние оказывают поля напряжений, образующиеся в стали при ее охлаждении до минусовых температур после закалки. После закалки остаточный аустенит находится под воздействием всестороннего сжатия, которое задерживает мартенситное превращение. В связи с разницей в коэффициентах линейного расширения аустенита и мартенсита величина этого давления на аустенит уменьшается по мере охлаждения до отрицательных температур, что способствует ускорению мартенситного превращения. Превращение будет продолжаться до тех пор, пока выигрыш в свободной энергии из-за изменения решетки не будет поглощен энергией упругой деформации, возникающей в процессе образования мартенсита или пока не образуется предельное для данной температуры количество мартенсита, соответствующее минимуму общей свободной энергии.

В процессе нагрева стали до верхней температуры цикла и выдержке при этой температуре будет дополнительно происходить мартенситное превращение. Нарушения строения аустенита вокруг образовавшихся при низкой температуре кристаллов мартенсита облегчают последующее превращение при более высокой температуре. Полученные при предыдущем превращении упругие искажения в аустените будут облегчать зарождение последующих мартенситных кристаллов.

При этом чем больше упругие искажения в аустените в результате предыдущего мартенситного превращения при охлаждении до отрицательной температуры, тем выше скорость превращения при последующем нагреве.

Мартенситное превращение при нагреве будет продолжаться до тех пор, пока в новых условиях значение упругой энергии деформации, возникшей в процессе образования мартенсита, не станет равным разности свободных энергий решеток аустенита и мартенсита. При этом на кинетику зарождения новых кристаллов мартенсита значительное влияние оказывают факторы стабилизации аустенита и разность коэффициентов линейного расширения мартенсита и аустенита. Эти факторы уменьшают скорость мартенситного превращения при нагреве. Стабилизация аустенита обусловлена процессами отдыха металла при нагреве: уменьшением перенапряжений в микрообъемах, уменьшением плотности дислокаций в скоплениях, общим перераспределением дислокаций и точечных дефектов. В связи с разностью в коэффициентах линейного расширения аустенита и мартенсита при нагреве в аустените могут появляться дополнительные сжимающие напряжения, уменьшающие скорость превращения. При нагреве от минусовой до верхней температуры цикла процессы отдыха проходят также и в мартенсите с перераспределением дислокаций и точечных дефектов, уменьшением локальных скоплений дислокаций и перенапряжений в микрообъемах и повышением, в связи с этим, устойчивости мартенсита.

Распад мартенсита проходит после процесса отдыха и наиболее заметно наблюдается выше 100° С с выделением на первой стадии (в интервале 100-150° С) е-карбида и уменьшением степени тетрагональности мартенсита. После обособления карбидных частиц и уменьшения неоднородности концентрации углерода (при повышении температуры) искажения второго рода уменьшаются.

Таким образом, в результате процессов, проходящих в закаленной стали при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла ТЦО, уменьшается количество остаточного аустенита и повышается его стабильность, происходит частичный распад мартенсита, а также повышается его устойчивость. По-видимому, величина микронапряжений на границе фаз также получается минимальной в связи с их релаксацией при отдыхе.

В результате необратимых процессов, проходящих при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла, понижается энергия искажений кристаллической решетки. При повторном охлаждении стали до отрицательной температуры вновь появляется термодинамический стимул для мартенситного превращения. Однако в новых условиях скорость мартенситного превращения при охлаждении будет значительно ниже в сравнении с превращением в 1-м цикле, поскольку в результате предварительной стабилизации аустенита повышается работа образования зародышей мартенсита. Вследствие отдыха аустенита в 1-м цикле, распределение дефектов кристаллического строения становится менее благоприятным для образования новых зародышей мартенсита.

При нагреве во 2-м цикле новые упругоискаженные области, возникшие в аустените в процессе у-а превращения при низкой температуре, также будут способствовать зарождению новых кристаллов мартенсита аналогично процессам в 1-м цикле нагрева. При этом, однако, скорость процессов оказывается значительно ниже, так как величина новых упругоискаженных областей будет меньше, чем в 1-м цикле. При повторном цикле нагрева вновь проходят процессы отдыха и стабилизации мартенсита. Происходит также некоторый дополнительный распад мартенсита (более полное прохождение 1-й стадии отпуска). В результате 2-го цикла ТЦО дополнительно уменьшается количество остаточного аустенита и значительно повышается устойчивость закаленной структуры при последующих изменениях температуры. Таким образом, после нового цикла ТЦО повышается стабильность остаточного аустенита и мартенсита.

Эффективность ТЦО ограничивается несколькими циклами обработки «холод-тепло» (3-б циклов), дальнейшее увеличение числа циклов неэффективно. Как и следовало ожидать, наибольший эффект достигается после 1-го цикла обработки. Однако экспериментальные данные показали, что для повышения сопротивления микропластическим деформациям весьма существенны также последующие несколько циклов обработки, при которых проходит дополнительный распад остаточного аустенита и более полная стабилизация структуры.

В результате 3–6-кратной ТЦО образуется устойчивая структура мартенсита с минимальным количеством остаточного аустенита, также хорошо стабилизированного. Более стабильная структура обеспечивает повышение сопротивления микропластическим деформациям в закаленной стали.

Изложенное свидетельствует об эффективности многократной обработки холодом, чередующейся с низкотемпературным отпуском, для стабилизации размеров изделий из стали, закаленной на высокую твердость. Зарубежные фирмы, применяющие указанную обработку, гарантируют более высокую стабильность мерительного инструмента, чем это требует ГОСТ 9038-90 и чем фактически наблюдается на плоскопараллельных концевых мерах отечественного изготовления.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

    Выбор и обоснование конструкционного материала для изготовления детали. Влияние химического состава стали на механические свойства, глубину прокаливаемости. Маршрутная технология предварительной и окончательной термической обработки. Контроль качества.

    курсовая работа , добавлен 20.11.2008

    Группы изделий, требующие для их успешной эксплуатации “своих” специфических комплексов вязкостно-прочностных свойств. Способы отпуска закаленной стали. Влияние отпуска на прочность и пластичность стали. Основные сравнительные свойства для стали 45.

    статья , добавлен 24.06.2012

    Повышение механических свойств стали путем введения в нее легирующих элементов. Классификация стали в зависимости от химического состава. Особенности сварки углеродистых и легированных сталей. Причины возникновения трещин. Типы применяемых электродов.

    курсовая работа , добавлен 06.04.2012

    Описание электропечи и установки внепечной обработки. Определение производительности участка. Изучение технологии выплавки и разливки шарикоподшипниковой стали. Подготовка печи к плавке. Расчет металлошихты, расхода ферросплавов для легирования стали.

    курсовая работа , добавлен 21.03.2013

    Характеристика, цели и особенности производства, классификация материалов: чугуна, стали и пластмассы. Сравнительный анализ их физико-химических, механических и специфических свойств; маркировка по российским и международным стандартам; применение в н/х.

    курсовая работа , добавлен 04.01.2012

    Изготовление металлографического шрифа. Дилатометрический анализ, термическая обработка. Испытание материала образцов на ударную вязкость и сопротивление разрыву. Рентгеноструктурный анализ. Определение марки стали, оптимальных режимов термообработки.

    курсовая работа , добавлен 07.05.2011

    Анализ механических свойств стали 19ХГН, ее химический состав. Рассмотрение технологического эскиза детали “Корпус”. Основные особенности выбора технологических баз. Этапы проектирования станочного приспособления и расчета операционных размеров.

    дипломная работа , добавлен 24.09.2012

    Характеристика материала и сварки стали 20Х12ВНМФ как разновидности жаропрочной высоколегированной стали. Виды сварки: ручная дуговая, под флюсом, электрошлаковая, в среде защитных газов. Схема переноса жидкого металла при электронно-лучевой сварке.

    курсовая работа , добавлен 17.12.2014

    Понятие и сущность отпуска закаленной стали. Анализ изменений, происходящих при третьем превращении в структуре матрицы стали и в карбидной фазе: механизмы зарождения и роста цементита, кинетика и последовательность изменений в кристаллической структуре.

    контрольная работа , добавлен 24.11.2010

    Анализ макроструктуры материала. Фрактограмма вязкого ямочного излома стали. Выявление микроструктуры сплава. Метод Лауэ, рентгенгониометрия. Химическая неоднородность, ликвация. Возможные варианты разрушения фрезы зубчатой, изготовленной из стали Р18.

Пришло время обсудить малолегированные и углеродистые стали, которые по обыкновению именуются в ножестроении как «углеродистые». В первую очередь, рассказать стоит о стали, пользующейся наибольшей популярностью – о ШХ 15.

Уже примерно с сотню лет хромистые малолегированные стали используются как инструментальные, подшипниковые и износостойкие. Также, данную группу можно отнести и к классическим сталям, использующимся за границей. Долгое время среди нашихножоделов большей популярностью пользовались марганцовые и углеродистые стали типа 65Г или У8, однако с приходом 2000 года сталь ШХ 15 и произведенные на ее основе авторские материалы стали одним из лидером на рынке. Все из-за того что получаемые изделия обладают высокими характеристиками, а сырье технологично и доступно.

Что же, рассмотрим сталь ШХ15 подробнее. Данная сталь является классическим представителем в классе хромистых низколегированных сталей. В качестве главного легирующего элемента используется углерод и хром.

Эти стали очень сильно распространены и используются в виде основного материала в производстве подшипников. ШХ15 могут пройти легирование молибденом, обладать увеличенным значением кремния и марганца (а порой и хрома) с целью улучшению прокаливаемости, алюминия, кобальта и кремния для повышения теплостойкости.

Главным отличием от высокохромистых сталей, о которых речь шла раньше, в сталях этой группы количество хрома достаточно мало, и поэтому он не образует собственные карбиды, оставаясь в твердом растворе и также входя в состав цементита. Если говорить про структурные признаки, то эти стали заэвтектоидные, то есть все карбиды мелкие. Именно этим определяется высокая контактная выносливость и однородность данных сталей. Равно как и другие «углеродистые» стали, ШХ15 отлично держат тонкую кромку.

Данная сталь стала основной для таких авторских материалов, как, например, «Углеродистая Углеродистая Сталь». В данных авторских материалов булатоподобные структуры, а также соответствующие им узоры получают при помощи режимов горячей деформации. Большое количество булатов на сегодняшний день были созданы основываясь на ШХ15.

Также как и другие стали данного типа, эта сталь обладает чувствительностью к таким технологическим аспектам производства, как, например, термообработка и горячая деформация. Также, именно для этой группы авторские методы могут обладать наибольшей эффективностью, так как увеличивают стойкость конечного продукта в несколько раз.


Данный класс сталей показывает свои преимущества во время обработки, показывая достаточно высокую твердость, то есть примерно HRC 61-63. Также при этом обеспечивается высокая стойкость к износу (нужно отметить, что для данных сталей этот параметр очень сильно зависит от твердости), а также высокая стойкость к смятию, однако при этом сохраняется на достаточном уровне пластичность и вязкость.

В большинстве случаев прочность на изгиб при необходимом уровне твердости не превышают значение в 2200-2400 Мпа, когда ударная вязкость составляет 0,2-0,3 МДж/м2.В итоге прочность немного ниже, нежели чем у хромистых сталей с высокой легированностью, но при этом пластичность чуть выше, а ударная вязкость примерно равна.

Оптимальным режимом для закалки является 810-820°, в случае закалки при помощи водного раствора, и 830-850° в случае закалки при помощи масла.
Если говорить об оптимальной температуре отпуска, то это примерно 150-160°, а значение результирующей твердости будет примерно 61-64 HRC.
Как было сказано раньше, характеристики изделий из ШХ15 отлично повышаются при правильной термообработке и горячей деформации.

ШХ 15 – это марка хромистой низколегированной стали, где в качестве основных легирующих элементов выступают углерод и хром, а дополнительных – марганец и кремний. Согласно ГОСТу 801-78, её химический состав должен соответствовать следующему соотношению элементов (в процентах):

  • хром – 1,35-1,65
  • углерод – 0,95-1,05
  • марганец – 0,2-0,4
  • кремний – 0,17-0,37

Эту конструкционную сталь часто называют подшипниковой, поскольку изначально она шла исключительно на производство подшипников. В ней намеренно использовалось повышенное содержание марганца и кремния, что значительно улучшало прокаливаемость стали, в то время как добавки из кобальта и алюминия несколько увеличивали характеристики теплостойкости сплава.

Маркировка ШХ означает подшипниковую конструкционную легированную сталь, а цифры после буквы Х – десятые доли процента концентрации хрома в сплаве. Соответственно, большее значение увеличивает эксплуатационные характеристики, а значит, позволяет изготавливать подшипники больших размеров.

Заметная особенность такого сплава – высокий уровень сопротивления большим контактным нагрузкам. Износостойкость и твердость стали ШХ 15 обеспечивает повышенная концентрация углерода, хром – отвечает за увеличение глубины прокаливания металла. Главным недостатком всех подшипниковых сталей, включая материал марки ШХ 15, является пониженная обрабатываемость металла резанием.

Особенности обработки стали ШХ 15

Подобно любым другим углеродистым сплавам, эта сталь характеризуется повышенной чувствительностью к основным производственным технологическим аспектам: горячая деформация и термическая обработка позволяют повысить стойкость готового изделия из сплава ШХ 15 в несколько раз. Достаточно сказать, что такой материал может обладать твердостью в 61-63 HRC, сохраняя при этом должную износостойкость, вязкость, пластичность и высокую стойкость к смятию.

Обработка, выполненная по всем указанным в ГОСТе нормам, помогает достичь прочности в 0,2-0,3 Мдж/м 2 , что несколько ниже, чем у углеродных высоколегированных сталей. При этом ударная вязкость материала остается сопоставимой, а пластичность – более высокой. Закалка сплава ШХ 15 производится при t=810-820°С. Отпуск же выполняется при температуре 150-160°С.

Эта углеродистая хромистая малолегированная сталь известна технологам уже порядка 100 лет, за время которых она показала себя превосходным материалом для широкого ассортимента режущего и измерительного инструмента. Повышенная износостойкость этого металла всегда привлекала зарубежных производителей ножей, в то время как российские производители для этих целей длительное время использовали марганцевые сплавы наподобие У8 или 65Г. С начала 2000-х эти материалы постепенно вытеснялись более универсальной и недорогой в производстве сталью ШХ 15.

Такие популярные аналоги, как ШХ 6 или ШХ 9, чаще всего идут на производство роликов и шариков подшипников. В свою очередь, кольца подобных изделий, толщина стенок которых доходит до 15-20 мм, рекомендуется изготавливать из стали ШХ15. Причина в том, что для неё характерна гораздо большая износостойкость и твердость.

Сталь ШХ15 применяется для производства бесшовных холодно- и горячедеформированных труб, предназначенных для изготовления колец шариковых и роликовых подшипников; шариков диаметром до 150 мм, роликов диаметром до 23 мм; втулок плунжеров, плунжеров; нагнетательных клапанов; корпусов распылителей; роликов толкателей и других деталей, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность; круглой отожженной проволоки диаметром 1,4-10,0 мм для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.
Тип – сталь конструкционная подшипниковая

ГОСТы и ТУ на сталь ШХ15

ГОСТ 14955-77 “Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.”;
ГОСТ 2590-2006 “Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.”;
ГОСТ 2591-2006 “Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.”;
ГОСТ 7417-75 “Сталь калиброванная круглая. Сортамент.”;
ГОСТ 103-2006 “Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент.”;
ТУ 14-11-245-88 “Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия.”;
ГОСТ 801-78 “Сталь подшипниковая. Технические условия»”;
ТУ 14-1-1213-75 “Заготовка горячекатаная и кованая, квадратная и прямоугольная из стали качественной углеродистой, легированной стали. Технические условия»”;
ТУ 1-83-77-90 ;
ГОСТ 800-78 “Трубы подшипниковые. Технические условия»”;
ТУ 14-1-3680-83 “Заготовка трубная из вакуумированной хромистой стали марок ШХ15-В и ШХ15СГ-В. Технические условия»”;
ТУ 14-1-3911-85 “Заготовка трубная из подшипниковой стали. Технические условия»”;
ТУ 14-1-3494-82 “Прутки из подшипниковой стали марки ШХ15СГ-Ш для железнодорожных подшипников. Технические условия»”;
ГОСТ 21022-75 “Сталь хромистая для прецизионных подшипников. Технические условия»”;
ГОСТ 4727-83 “Проволока подшипниковая. Технические условия»”;
ТУ 1142-250-00187211-96 ;
ТУ 14-1-1500-75 “Сталь подшипниковая марки ШХ15Ф-Ш (ЭИ760-Ш) электрошлакового переплава. Технические условия»”;
ТУ 14-1-2032-76 “Прутки горячекатаные ободранные из шарикоподшипниковой стали марки ШХ15. Технические условия»”;
ТУ 14-1-232-72 ;
ТУ 14-1-2398-78 “Катанка из стали ШХ15 сорбитизированная с прокатного нагрева. Технические условия»”;
ТУ 14-1-2425-78 “Сталь толстолистовая. Марка ШХ15. Технические условия»”;
ТУ 14-132-173-88 “Сталь калиброванная шарикоподшипниковая марки ШХ15 с обточенной поверхностью. Технические условия»”;
ТУ 14-1-3815-84 “Сталь горячекатаная, обточенная, калиброванная марки ШХ15 в бунтах. Опытно-промышленная партия. Технические условия»”;
ТУ 14-1-5358-98 “Прокат холоднотянутый и со специальной отделкой поверхности из стали марки ШХ15-В для холодной высадки. Технические условия»”;
ТУ 14-1-699-73 “Заготовка из стали марки ШХ15. Технические условия»”;
ТУ 14-19-18-87 “Сталь листовая горячекатаная марки ШХ15. Технические условия»”;
ТУ 14-22-139-99 ;
ТУ 14-3-1203-83 “Трубы подшипниковые из вакуумированной стали ШХ15-В. Технические условия»”;
ТУ 14-3-335-75 “Трубы бесшовные горячекатаные из стали марки ШХ15. Технические условия»”;
ТУ 14-4-1112-80 “Лента холоднокатаная из стали ШХ15 для деталей электрических пишущих машин. Технические условия»”;
ТУ 14-4-563-74 “Проволока круглая из стали марки ШХ15-ЩД для сверхпрецизионных приборных подшипников»”;

Химический состав стали ШХ15

C Cr Cu Mn Ni P S Si
0,95-1,051,30-1,65≤0,250,20-0,40≤0,30≤0,027≤0,0200,17-0,37

По ГОСТ 801-78 суммарное содержание Ni+Cu≤0,50%. В стали, полученной методом электрошлакового переплава массовая доля серы не должна превышать 0,01 %, а фосфора 0,025 %. При выплавке стали в кислых мартеновских печах допускается массовая доля меди до 0,30 % при сохранении нормы суммарной доли меди и никеля не более 0,050 %.

Химический состав в % по ГОСТ 21022-75:

По ГОСТ 21022-75 химический соства приведен для стали марки ШХ15-ДШ, полученную методом переплава в вакуумно-дуговой печи электродов из стали марки ШХ15, изготовленных из металла электрошлакового переплава.

Механические свойства стали ШХ15

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки

Сечение

t испыт.

t отпуска

s Т | s 0,2

(МПа)

s B

(МПа)

d 5

d 4

d 10

KCU

(кДж/м 2)

HB

HRC

HRB

Сортовой прокат. Закалка в воду с 810 °С до 200 °С, затем масло + Отпуск при 150 °С, охлаждение на воздухе

Сортовой прокат. Отжиг при 800 °С, охлаждение с печью до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 °C/ч, охлаждение на воздухе

Сортовой прокат. Отжиг при 800°C, охлаждение с печью со скоростью 15 °C/ч

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки

Сечение

t испыт.

t отпуска

s Т | s 0,2

(МПа)

s B

(МПа)

d 5

d 4

d 10

KCU

(кДж/м 2)

HB

HRC

HRB

Сортовой прокат. Закалка в масло с 840 °С + Отпуск

Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Состояние поставки

Сечение

t испыт.

t отпуска

s Т | s 0,2

(МПа)

s B

(МПа)

d 5

d 4

d 10

KCU

(кДж/м 2)

HB

HRC

HRB

Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с

Сортовой прокат. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 150 °С (выдержка 1,5 ч)

Прочая информация о ШХ15

Технологические свойства

Температура критических точек

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали

s -1

.
Класс: Сталь конструкционная подшипниковая
Использование в промышленности: шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.

Химический состав в % стали ШХ15
C 0,95 – 1,05
Si 0,17 – 0,37
Mn 0,2 – 0,4
Ni до 0,3
S до 0,02
P до 0,027
Cr 1,3 – 1,65
Cu до 0,25
Fe ~96
Зарубежные аналоги марки стали ШХ15
США 52100, G52986, J19965
Германия 1.3505, 100Cr6, 102Cr6
Япония SUJ2, SUJ4
Франция 100C6, 100Cr6, 100Cr6RR
Англия 2S135, 534A99, 535A99
Евросоюз 1.3505, 100Cr6
Италия 100Cr6
Испания 100Cr6, F.1310
Китай GCr15
Швеция 2258
Болгария SchCh25
Венгрия GO3
Польша Lh25
Румыния RUL1, RUL1v
Чехия 14100, 14109
Австралия 5210
Юж.Корея STB2, STB4
Удельный вес: 7812 кг/м 3
Термообработка: Отжиг 800 o C, печь, 15 o C/ч.
Температура ковки, °С: начала 1150, конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаюся на воздухе, 251-350 мм в яме.
Твердость материала: HB 10 -1 = 179 – 207 МПа
Температура критических точек: Ac 1 = 724 , Ac 3 (Ac m) = 900 , Ar 3 (Arc m) = 713 , Ar 1 = 700 , Mn = 210
Обрабатываемость резанием: в горячетканом состоянии при HB 202 σ в =740 МПа, К υ тв. спл =0,9 и К υ б.ст =0,36
Свариваемость: способ сварки КТС.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Шлифуемость: хорошая.
Механические свойства стали ШХ15
Состояние поставки, режим термообработки Сечение, ммσ 0,2 (МПа)
σ в (МПа)δ 5 (%)ψ %KCU (Дж / см 2)НВ , не более
Отжиг 800 °С, печь до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 град/ч, воздух

370-410
590-730
15-20
35-25
44
(179-207)
Закалка 810 °С, вода до 200 °С, затем масло. Отпуск 150 °С, воздух30-60
1670
2160


5
62-65
Механические свойства стали ШХ15 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С σ 0,2 (МПа)σ в (МПа)δ 5 (%)ψ %KCU (Дж / см 2)HRC Э (HB )
Закалка 840 °С,масло
200
300
400
450
1960-2200
1670-1760
1270-1370
1180-1270
2160-2550
2300-2450
1810-1910
1620-1710












61-63
56-58
50-52
46-48
Закалка 860 °С, масло
400
500
550
600
650

1030
900
780
690
1570
1270
1080
930
780

8
8
10
16

34
36
40
48
15
20
24
34
54
480
400
360
325
280
Механические свойства стали ШХ15 при в зависимости от температуры испытания
Температура испытаний, °С σ 0,2 (МПа)σ в (МПа)δ 5 (%)ψ %KCU (Дж / см 2)
Нагрев при 1150 °С и охлаждение до температур испытаний
800
900
1000
1100




130
88
59
39
35
43
42
40
43
50
50
50




Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный.
Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
1000
1050
1100
1150
1200
32
28
20
17
18
42
48
29
25
22
61
62
72
61
76
100
100
100
100
100





Закалка 830 °С, масло. Отпуск 150 °С, 1,5 ч
25
-25
-40



2550
2650
2600






88
69
64
Прокаливаемость стали ШХ15
Расстояние от торца, мм Примечание
1,534,5691215182433Закалка 850 °С
65,5-68,5
63-68
58,5-67,5
51,5-67
40-64
38-54
38-48,5
38-47
33-41,5
28-35,5
Твердость для полос прокаливаемости, HRC
Физические свойства стали ШХ15
T (Град)E 10 – 5 (МПа)a 10 6 (1/Град)l (Вт/(м·град))r (кг/м 3)C (Дж/(кг·град))R 10 9 (Ом·м)
20 2.117812
100 11.97790390
200 15.1407750470
300 15.57720520
400 15.6377680
500 15.7327640

Расшифровка марки ШХ15: с буквы Ш начинается маркировка подшипниковых сталей, Х означает легирование стали хромом, который присутствует в количестве 1,5%.

Особенности и применение стали ШХ15: для ответственных деталей приборов и машин в ряде случаев применяют закаленные стали с высокой твердостью, упрочняемые мартенситным превращением.

В условиях эксплуатации, особенно под напряжением, в метастабильной структуре закаленной стали могут проходить значительные изменения, приводящие к нарушению геометрических размеров изделий. Уже в ненагруженных закаленных деталях наблюдаются существенные изменения объема и размеров во времени. Эти изменения обусловлены диффузионными процессами перемещения атомов углерода в мартенсите, сопровождающиеся уменьшением размеров, и процессами распада остаточного аустенита — с увеличением размеров.

Посредством наблюдений за изменениями размеров закаленных образцов в процессе отпуска и рентгенографическими исследованиями установлено, что для стабилизации мартенсита закалки при комнатной температуре достаточно 2-4-часового отпуска при 150° С. Для стабилизации мартенсита при эксплуатации в условиях повышенных температур необходимо, чтобы температура отпуска превышала эксплуатационную на 50-100° С.

Основной причиной изменения размеров закаленной и подвергнутой низкому отпуску стали является остаточный аустенит. Превращение 1% аустенита в мартенсит приводит к изменению размеров стали на 1.10 -4 , что составляет 10 мкм на каждые 100 мм размера. Существует критическое количество остаточного аустенита, ниже которого стабильность размеров стали в пределах 1 . 10 -5 при минусовой и комнатной температурах сохраняется. Критическое количество аустенита изменяется пропорционально логарифму времени хранения и повышается с возрастанием температуры закалки и последу

ющего отпуска. Например, критическое количество аустенита, сохраняющее стабильность размеров стали ШХ15 в течение 3—5 лет в пределах 1-10 6 , составляет после закалки при 840 и 880° С и отпуске 100° С соответственно 5 и 10%, после отпуска 150° С – соответственно 10 и 19%.

Отпуск при 150° С, стабилизирующий мартенсит при комнатной температуре, является малоэффективным с точки зрения стабилизации остаточного аустенита. Увеличение размеров образцов, свидетельствующее о процессе аустенитно-мартенситного превращения, начинается лишь через 20 ч выдержки при 150° С. Начало интенсивного распада аустенита наблюдается только при 200° С. При этом твердость закаленной стали снижается до HRC60. В тех случаях, когда подобное снижение твердости недопустимо, основным способом понижения содержания остаточного аустенита в структуре закаленной стали является обработка при температуре ниже нуля, что связано с положением точки конца мартенситного превращения. Необходимость обработки холодом для стабилизации размеров точного мерительного инструмента и подшипников прецизионных приборов показана в ряде советских и зарубежных работ. Однако понизить содержание остаточного аустенита посредством обработки холодом ниже 4—5% для большинства инструментальных и подшипниковых сталей не удается. Поэтому некоторые исследователи рекомендуют сочетать обработку холодом с последующим продолжительным низким отпуском, который для стали типа ШХ15 должен составлять не менее 10 000 ч при 100° С, 160 ч при 150° С и 50 ч при 180° С.

При повышенных температурах скорость превращения аустенита не зависит от температуры отпуска и пропорциональна только его количеству. В условиях эксплуатации при повышенных температурах превращение аустенита идет по бейнитному механизму и эффект стабилизации остаточного аустенита отсутствует. Суммарный эффект изменения размеров при повышенных температурах определяется относительной устойчивостью мартенсита и остаточного аустенита. Для изделий, работающих при температуре порядка 150° С, в целях снижения количества остаточного аустенита обязательна обработка холодом. Обработка холодом при -70° С стабилизирует размеры в течение 10000 ч при рабочей температуре 120 о С в пределах 5 . 10 -6 , а при 120-150° С в пределах 10 . 10 -5 . Дальнейшее повышение размерной стабильности может быть достигнуто посредством отпуска при температурах, обеспечивающих необходимую полноту распада остаточного аустенита, и стабилизации мартенсита. Для стали ШХ15 эти температуры составляют не менее 225-250° С.

Поскольку наиболее полными характеристиками размерной стабильности материала являются показатели сопротивления микропластическим деформациям, представляло интерес оценить зависимость этих характеристик от режимов термообработки закаленной стали.

Под напряжением в закаленной стали одновременно проходят процессы фазовых превращений и микропластических деформаций. При этом микропластические деформации ускоряют процессы фазовых превращений. Одновременно последние приводят к резкому понижению сопротивления начальным стадиям пластической деформации. Понижение сопротивления пластическому деформированию в условиях протекания фазовых и структурных превращений в литературе получило название кинетической пластичности или кинетического изменения свойств. Указанное явление характерно для стали, закаленной на высокую твердость, и ведет к активному изменению размеров вследствие развития процессов ползучести и релаксации напряжений. Сопротивление микропластическим деформациям характеризует не только размерную стабильность материала, но и отражает его сопротивление износу, поскольку последний по современным представлениям имеет в значительной степени усталостную природу и возникает в результате развития в металле микропластических деформаций.

В условиях метастабильного фазового и структурного состояния кинетика релаксации напряжений непосредственно контролируется процессами фазовых и структурных превращений, протекающих в условиях испытаний. В закаленных сталях типа ШХ15 кинетика процесса релаксации напряжений в интервале 100—200° С определяется нестабильностью мартенсита. Об этом свидетельствует совпадение энергий активации процессов релаксации напряжений и уменьшения удельного объема вследствие превращения мартенситной составляющей, а также соответствие этих изменений степеням релаксации напряжений в широком диапазоне температур и длительностей испытаний.

Зависимость предела упругости от температуры отпуска закаленной стали меняется по кривой с максимумом аналогично зависимости предела упругости наклепанных металлов от температуры дорекристаллизационного отжига. Представлена указанная зависимость для различных по составу сталей – углеродистых, конструкционных легированных, подшипниковых и нержавеющих, которые широко распространены в прецизионном машиностроении и приборостроении. Как видно из представленных данных, после оптимального отпуска предел упругости возрастает для различных сталей от 30% до 3-4 раз.

Наряду с повышением предела упругости при дорекристаллизационном отжиге возрастает релаксационная стойкость закаленной стали. Максимальная релаксационная стойкость наблюдается после отпуска при тех же температурах, что и максимальный предел упругости, например для сталей ШХ15 и 11Х18М при 250 и 350- 400° С соответственно.

Очевидно, что наблюдаемый рост сопротивления микропластическим деформациям с повышением температуры отпуска обусловлен процессами стабилизации мартенсита и остаточного аустенита, а также распадом последнего.

Особый интерес представляет целесообразность использования для стабилизации размеров закаленных стальных изделий многократной обработки холодом, чередующейся с низким отпуском. Некоторые авторы считают, что такая обработка обеспечивает более полное превращение остаточного аустенита по сравнению с однократным охлаждением и нагревом. По данным работы весь процесс стабилизации состоит из 5—6 циклов охлаждения до -85° С, каждый из которых сопровождается низким отпуском. Предполагается, что при каждом последующем охлаждении осуществляется дополнительное превращение части остаточного аустенита в мартенсит, а отпуск после охлаждения снимает возникшие вследствие указанного превращения и резкого охлаждения внутренние напряжения. В Японии запатентован метод термической обработки подшипниковой стали, заключающийся в проведении после закалки многократных теплосмен в интервале -50 +150° С. Повышение стабильности размеров в результате понижения количества остаточного аустенита после повторения цикла «обработка холодом-отпуск».

Многократная обработка холодом, чередующаяся с отпуском, позволяет повысить сопротивление микропластическим деформациям и стабильность размеров закаленной высокоуглеродистой стали.

В результате многократной термоциклической обработки существенно уменьшается содержание остаточного аустенита в стали в отличие от однократной обработки холодом и отпуском. Одновременно повышается предел упругости. После 6-кратной обработки при -70 и +150° С (режим 2) предел упругости при изгибе σ 0,001 составил 155 кгс/мм 2 против 137 кгс/мм 2 после однократной обработки (режим 3), т. е. повысился примерно на 13%.


Существенно возросла также и релаксационная стойкость стали.

Рассмотрим возможный механизм влияния многократной обработки по циклу «охлаждение ниже нуля – низкотемпературный нагрев» на структуру закаленной стали.

При охлаждении стали до минусовой температуры повышается разность свободных энергий аустенита и мартенсита и в связи с этим происходит дополнительный распад аустенита, На кинетику распада аустенита большое влияние оказывают поля напряжений, образующиеся в стали при ее охлаждении до минусовых температур после закалки. После закалки остаточный аустенит находится под воздействием всестороннего сжатия, которое задерживает мартенситное превращение. В связи с разницей в коэффициентах линейного расширения аустенита и мартенсита величина этого давления на аустенит уменьшается по мере охлаждения до отрицательных температур, что способствует ускорению мартен-ситного превращения. Превращение будет продолжаться до тех пор, пока выигрыш в свободной энергии из-за изменения решетки не будет поглощен энергией упругой деформации, возникающей в процессе образования мартенсита или пока не образуется предельное для данной температуры количество мартенсита, соответствующее минимуму общей свободной энергии.

В процессе нагрева стали до верхней температуры цикла и выдержке при этой температуре будет дополнительно происходить мартенситное превращение. Нарушения строения аустенита вокруг образовавшихся при низкой температуре кристаллов мартенсита облегчают последующее превращение при более высокой температуре. Полученные при предыдущем превращении упругие искажения в аустените будут облегчать зарождение последующих мартенситных кристаллов.

При этом чем больше упругие искажения в аустените в результате предыдущего мартенситного превращения при охлаждении до отрицательной температуры, тем выше скорость превращения при последующем нагреве.

Мартенситное превращение при нагреве будет продолжаться до тех пор, пока в новых условиях значение упругой энергии деформации, возникшей в процессе образования мартенсита, не станет равным разности свободных энергий решеток аустенита и мартенсита. При этом на кинетику зарождения новых кристаллов мартенсита значительное влияние оказывают факторы стабилизации аустенита и разность коэффициентов линейного расширения мартенсита и аустенита. Эти факторы уменьшают скорость мартенситного превращения при нагреве. Стабилизация аустенита обусловлена процессами отдыха металла при нагреве: уменьшением перенапряжений в микрообъемах, уменьшением плотности дислокаций в скоплениях, общим перераспределением дислокаций и точечных дефектов. В связи с разностью в коэффициентах линейного расширения аустенита и мартенсита при нагреве в аустените могут появляться дополнительные сжимающие напряжения, уменьшающие скорость превращения. При нагреве от минусовой до верхней температуры цикла процессы отдыха проходят также и в мартенсите с перераспределением дислокаций и точечных дефектов, уменьшением локальных скоплений дислокаций и перенапряжений в микрообъемах и повышением, в связи с этим, устойчивости мартенсита.

Распад мартенсита проходит после процесса отдыха и наиболее заметно наблюдается выше 100° С с выделением на первой стадии (в интервале 100-150° С) е-карбида и уменьшением степени тетрагональности мартенсита. После обособления карбидных частиц и уменьшения неоднородности концентрации углерода (при повышении температуры) искажения второго рода уменьшаются.

Таким образом, в результате процессов, проходящих в закаленной стали при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла ТЦО, уменьшается количество остаточного аустенита и повышается его стабильность, происходит частичный распад мартенсита, а также повышается его устойчивость. По-видимому, величина микронапряжений на границе фаз также получается минимальной в связи с их релаксацией при отдыхе.

В результате необратимых процессов, проходящих при нагреве от минусовой до верхней температуры 1-го цикла, понижается энергия искажений кристаллической решетки. При повторном охлаждении стали до отрицательной температуры вновь появляется термодинамический стимул для мартенситного превращения. Однако в новых условиях скорость мартенситного превращения при охлаждении будет значительно ниже в сравнении с превращением в 1-м цикле, поскольку в результате предварительной стабилизации аустенита повышается работа образования зародышей мартенсита. Вследствие отдыха аустенита в 1-м цикле, распределение дефектов кристаллического строения становится менее благоприятным для образования новых зародышей мартенсита.

При нагреве во 2-м цикле новые упругоискаженные области, возникшие в аустените в процессе у-а превращения при низкой температуре, также будут способствовать зарождению новых кристаллов мартенсита аналогично процессам в 1-м цикле нагрева. При этом, однако, скорость процессов оказывается значительно ниже, так как величина новых упругоискаженных областей будет меньше, чем в 1-м цикле. При повторном цикле нагрева вновь проходят процессы отдыха и стабилизации мартенсита. Происходит также некоторый дополнительный распад мартенсита (более полное прохождение 1-й стадии отпуска). В результате 2-го цикла ТЦО дополнительно уменьшается количество остаточного аустенита и значительно повышается устойчивость закаленной структуры при последующих изменениях температуры. Таким образом, после нового цикла ТЦО повышается стабильность остаточного аустенита и мартенсита.

Эффективность ТЦО ограничивается несколькими циклами обработки «холод-тепло» (3-б циклов), дальнейшее увеличение числа циклов неэффективно. Как и следовало ожидать, наибольший эффект достигается после 1-го цикла обработки. Однако экспериментальные данные показали, что для повышения сопротивления микропластическим деформациям весьма существенны также последующие несколько циклов обработки, при которых проходит дополнительный распад остаточного аустенита и более полная стабилизация структуры.

В результате 3—6-кратной ТЦО образуется устойчивая структура мартенсита с минимальным количеством остаточного аустенита, также хорошо стабилизированного. Более стабильная структура обеспечивает повышение сопротивления микропластическим деформациям в закаленной стали.

Изложенное свидетельствует об эффективности многократной обработки холодом, чередующейся с низкотемпературным отпуском, для стабилизации размеров изделий из стали, закаленной на высокую твердость. Зарубежные фирмы, применяющие указанную обработку, гарантируют более высокую стабильность мерительного инструмента, чем это требует ГОСТ 9038-90 и чем фактически наблюдается на плоскопараллельных концевых мерах отечественного изготовления.

Предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа

σ 0,2 – предел текучести условный, МПа
σ изг – предел прочности при изгибе, МПаδ 5 ,δ 4 ,δ 10 – относительное удлинение после разрыва, %
σ -1 – предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПаσ сж0,05 и σ сж – предел текучести при сжатии, МПа
J -1 – предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПаν – относительный сдвиг, %
n – количество циклов нагруженияs в – предел кратковременной прочности, МПаR и ρ – удельное электросопротивление, Ом·мψ – относительное сужение, %
E – модуль упругости нормальный, ГПаKCU и KCV – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2T – температура, при которой получены свойства, Градs T – предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПаl и λ – коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)HB – твердость по Бринеллю
C – удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o – T), [Дж/(кг·град)]HV
– твердость по Виккерсуp n и r – плотность кг/м 3HRC э
– твердость по Роквеллу, шкала С
а – коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o – T), 1/°СHRB – твердость по Роквеллу, шкала В
σ t Т – предел длительной прочности, МПаHSD
– твердость по ШоруG – модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Сталь шх15: применение, характеристики, состав, расшифровка

Каждый вид стали имеет свои свойства и особенности, положительные и отрицательные стороны, что используется в производстве ножей различного назначения. Сталь ШХ15 – одна из тех, которые используются для изготовления ножей и другого режущего инструмента. Относится к углеродистым низколегированным хромистым сплавам.

Изначально металл ШХ15 предназначался для производства роликов и шариков для подшипников из-за повышенной твердости, износостойкости и устойчивости к коррозии. Поэтому сталь и получила название подшипниковой, хотя в Европе мастера ее широко использовали для изготовления ножей.

Целесообразность ее использования была обусловлена высокой износостойкостью, твердостью и так называемой контактной прочностью. Проще говоря, при длительной работе с очень крепкими материалами изделие не деформируется и сохраняет свою структуру и свойства, не ломается, не рассыпается в крошку.

Ее российскими аналогами и заменителями являются стали марок ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ. За рубежом сплав также имеет широкое распространение, но используется в основном для изготовления бытового режущего инструмента.

Аналогичные или близкие по составу сплавы производят в США, странах Евросоюза, Австралии, южной Корее, Китае.

Химический состав

Как и все углеродистые стали, ШХ15 имеет в своем составе углерод, содержание которого составляет от 0.95 до 1.05%.

Из легирующих добавок основными являются:

  • кремний, увеличивающий прочность и сохраняющий вязкость;
  • марганец, повышающий вместе с хромом твердость и износоустойчивость, сопротивляемость ударным нагрузкам при сохранении пластичности;
  • хром, придающий сплаву антикоррозийные свойства.

Стоит отметить, что если сплав содержит более 13% хрома, сталь относят к нержавеющей. В ШХ15 его количество невелико: всего от 1.35 до 1.65%.

Технические характеристики

Основной характеристикой стали ШХ15 является высокая чувствительность к технологической обработке методом горячей деформации и термическим процессам. В результате сталь обретает стойкость, которая непосредственно отражается на качестве готовых изделий. Эти процессы формируют высокую износостойкость, упругость при сохранении на требуемом уровне вязкости и пластичности.

Закалка производится в водном растворе при температуре 810–820 или в масле, которое нагрето до 40–60С. Температура заготовки должна составлять от 650 до 830С

Основными плюсами стали ШХ15 являются такие достоинства как:

  • однородность, достигнутая благодаря использованию специальных технологий;
  • отличная выносливость при контакте с другими материалами;
  • податливость к обработке;
  • высокая твердость и износостойкость;
  • вязкость и пластичность;
  • получение тонкой острой режущей кромки.

К минусам стали шх15 обычно относят неустойчивость к коррозийным процессам и сложность заточки.

Сталь — для качественных ножей

Начиная свою «жизнь» как производственная инструментальная сталь, ШХ15 со временем превратилась в одну из лучших для изготовления ножей, и сегодня характеризуется универсальностью в применении.

Сплав отлично поддается температурной обработке, поэтому активно используется для изготовления ножей, приобретая необходимую форму и в несколько раз, увеличивая показатели прочности и надежности. При этом значительно повышается износостойкость ножей, обеспеченная высокой твердостью стали.

Лезвие, выполненное из стали шх15, служит в течение долгого времени. Ярко выраженная износостойкость позволяет нечасто выполнять заточку режущей кромки, которая, в свою очередь, продолжительное время сохраняет остроту клинка.

Отличным признаком качества изделий из сплава этой марки является нейтральность реакции режущей кромки на влагу и воздействие различных агрессивных веществ. Поверхность прочного лезвия длительное время не ржавеет и не окисляется.

Отличного качества складные ножи из стали ШХ15 можно приобрести в интернет-магазине Али Аскерова КавказСувенир. Они прекрасно выполнены, отличаются удобством, эстетичностью оформления. Эргономичные деревянные рукояти дают ощущение удобства и комфорта при пользовании инструментом.

Сплав шх15 используется при изготовлении тактических, засапожных ножей, подарочных финок НКВД, которые украсят любые коллекции. Прекрасно демонстрируют лучшие свойства стали охотничьи ножи.

 Они сохраняют остроту лезвия даже при обработке материалов твердой структуры: веток, костей животных.

Лучшие образцы изделий для туристов, охотников и рыбаков, выполненные всемирно известными кизлярскими мастерами.

  • В интернет-магазине КавказСувенир можно купить высококачественный разделочный нож с фиксированным клинком и ножнами из натуральной кожи, изготовленный лучшими мастерами Кизляра.
  • Он обладает великолепными режущими свойствами: прекрасно справляется с резкой мяса различной толщины и плотности, обработкой тушек птицы, шинковкой овощей, нарезкой сыра и хлебобулочных изделий.
  • Использование ножей ШХ15 превращает работу на кухне в приятное занятие, а своевременный уход за таким ножом позволит его использовать в течение продолжительного времени.

Сталь ШХ15 – одна из самых востребованных для производства ножей и другого режущего инструмента. Изделия из сплава этой марки отлично проявляют себя в быту и могут стать замечательным подарком, качественным и долговечным.

Вас может заинтересовать

Источник: https://kavkazsuvenir.ru/blog/stal-shh25

Технические характеристики легированной стали ШХ15

Особые эксплуатационные характеристики стали ШХ15 дали ей название шарикоподшипниковой. Она отличается высокими показателями прочности и износостойкости, благодаря чему не деформируется при длительных контактных нагрузках. Сплав получил широкое распространение и в производстве ножей.

Расшифровка марки

В расшифровке марки стали ШХ15:

  • буква «Ш» указывает на принадлежность сплава к классу подшипниковых сталей;
  • знак «Х» обозначает легирование металла хромом;
  • цифры в маркировке раскрывают массовую долю хрома.

Химический состав сплава регламентируется ГОСТом 801-78:

  • углерод – 0,95-1,05%;
  • хром – 1,4-1,65%;
  • марганец – до 0,4%;
  • кремний – 0,17-0,37%;
  • никель – 0,3%;
  • медь – 0,25%;
  • сера – 0,2%;
  • фосфор – до 0,27%.

Сталь ШХ15 принадлежит к категории низколегированных сплавов. Углерод придает металлу необходимую твердость. Количества хрома в сплаве недостаточно, чтобы сделать его полностью нержавеющим.

Однако он обладает повышенными антикоррозийными свойствами.

Марганец и кремний увеличивают прочность и частично нивелируют влияние вредных примесей – серы и фосфора, содержание которых сведено до минимума.

Сплав имеет аналоги в России и других странах. Отечественные заменители – ШХ9, ШХ 12, ШХ15СГ. Среди зарубежных аналогов:

  • 52100 – Соединенные Штаты;
  • 1.3505 – Германия;
  • SUJ2 – Япония;
  • 100C6 – Франция;
  • 2S135 – Великобритания;
  • 100Cr6 – Италия;
  • F.1310 – Испания;
  • 2258 – Швеция;
  • STB2 – Южная Корея;
  • GCr15 – Китай;
  • 5210 – Австралия;
  • GO3 – Венгрия.

Сортамент металлургической продукции, поступающей на рынок, состоит из нескольких видов, которые регламентируются отдельными ГОСТами:

  • листового проката, включая сортовой и фасонный;
  • калиброванного прутка;
  • серебрянки;
  • полос и проволоки.

Свойства сплава

Характеристики и применение стали ШХ15 определяются составом легирующих добавок и особенностями дальнейшей термообработки:

  • твердость – 61-64 HRC;
  • плотность – 7812 кг/м3;
  • удельное электросопротивление – 390*109 Ом*м;
  • модуль упругости – 2.11*10-5 МПа;
  • предел прочности – 590-750 МПа;
  • относительное удлинение при разрыве – до 20%;
  • ударная вязкость – 440 КДж/м2.

  Технические характеристики легированной стали D2

Сплав обладает также высокими механическими свойствами:

  • склонностью к отпускной хрупкости;
  • однородностью структуры, что способствует повышению износостойкости;
  • свойством давать тонкую режущую кромку;
  • достаточной коррозионной устойчивостью.

После закалки сплав с трудом поддается обработке резанием. Поэтому термообработке подвергают уже готовые изделия. Нужно отметить, что сталь чувствительна к флокенам.

В них концентрируются внутренние напряжения, которые ведут к возникновению усталостных трещин в изделиях. С особенностями сплава связана и сфера его применения.

Металл используют для производства деталей, которые эксплуатируются в условиях постоянного трения и вибрации:

  • шариков для подшипников;
  • роликов разного диаметра;
  • колец с толщиной стенки до 14 мм;
  • нагнетательных клапанов;
  • втулок;
  • роликов толкателей;
  • кулачков и направляющих.

Свойства стали ШХ15 делают ее широко востребованной в производстве ножей и клинков разного назначения:

  • складных ножей, в том числе, сувенирных;
  • засапожных ножевых изделий;
  • коллекционных финок;
  • охотничьих моделей;
  • разных вариантов разделочных и кухонных ножей.

Термическая обработка

Детали подшипников при работе испытывают большие знакопеременные нагрузки, порой достигающие порядка 500 кг/см2.

Со временем они приводят к возникновению микротрещин, из-за которых сокращается срок службы подшипников, они быстро выходят из строя.

Поэтому подшипниковую сталь подвергают закалке при высоких температурах. Оптимальные характеристики стали ШХ15 достигаются при температурных режимах:

  • закалки – 830-840 градусов в масле;
  • отпуска – 150-160 градусов в течение 1-2 часов.

При охлаждении в воде возможно возникновение поверхностных и структурных деформаций. Для устранения внутренних напряжений, приводящих к дефектам структуры, после закалки производится процедура отжига при 800 градусах. После обработки:

  • твердость стали достигает показателя 61-63 HRC;
  • предел упругости возрастает на 30% и более.

Металл поддается ковке при нагреве до 1150 градусов. Ковка уплотняет структуру сплава и повышает устойчивость к механическим нагрузкам. После ковки металл охлаждается на открытом воздухе или в яме.

  Технические характеристики стали 40Х13

Повысить стабильность структуры и сопротивляемость стали к микропластическим деформациям позволяет метод многократной термоциклической обработки. Он заключается в охлаждении металла до низких температур с последующим отпуском. Процесс проходит в температурном интервале от -50 до +150 градусов.

Проведенные исследования показали, что наиболее эффективна термоциклическая обработка металла, состоящая из 3-6 ступеней. В результате нее:

  • структура стали становится более однородной и стабильной;
  • значительно повышается предел упругости;
  • возрастает сопротивление внутриструктурным деформациям.

Преимущества и недостатки

Марка стали ШХ15 характеризуется неоспоримыми плюсами и небольшими минусами. Основные достоинства материала:

  • в однородности поверхностной и внутренней структур, которые достигаются специальными технологиями;
  • высокой контактной износоустойчивости;
  • простых условиях термообработки;
  • повышенной твердости;
  • оптимальных параметрах вязкости и пластичности;
  • возможности получения тонкой и острой режущей кромки;
  • высоком сопротивлении к смятию.

Ножи, изготовленные из сплава ШХ15, привлекают:

  • хорошей износостойкостью;
  • отсутствием необходимости в частой заточке;
  • возможностью обрабатывать твердые материалы;
  • прекрасными режущими качествами;
  • длительным сроком эксплуатации;
  • доступной стоимостью.

Недостатки стали связаны с некоторой сложностью в заточке, что объясняется твердостью материала. Минусом считается также недостаточная устойчивость к коррозии, хотя режущая кромка не так сильно подвержена воздействию влаги.

Сегодня сталь ШХ15 является одной из самых популярных, имеющих оптимальное соотношение цены и качества. Она представляет лучший вариант для производства изделий, эксплуатация которых связана с интенсивными и длительными нагрузками.

//www.youtube.com/watch?v=lieK37oP1iE

Игорь

Дата: 21.07.2019

Рейтинг статьи:

Загрузка…

Источник: https://svarkaipayka.ru/material/stal/tehnicheskie-harakteristiki-legirovannoy-stali-shh25.html

Сталь шх15 для ножей: описание, плюсы и минусы

С незапамятных времен нож входит в жизнь человека, как предмет необходимости. В древности нож представлял из себя заостренный камень, который человек использовал для охоты и защиты от хищников. Со временем нож сильно изменился, ему находилось все больше применений и он плотно вошел в быт и хозяйство.

Сейчас невозможно представить жизнь современного человека без ножа. Он стал необходимым средством для приготовления пищи, туристических походов, охоты и рыбалки, а так же военного дела. Даже в спорте нож нашел себе применение.

Чем различаются ножи между собой

В наше время существуют ножи совершенно разных, порою даже замысловатых форм, в зависимости от того, где они применяются. Рукояти и лезвию придается необходимый эстетические и практический вид. Но решающим фактором, отличающим один нож от другого, является то, из чего он был сделан. Конкретно речь идет о химическом составе стали, из которой изготовлено само лезвие.

Не каждый способен выбрать себе именно ту сталь для ножа, которая ему необходима, так как существует огромное количество разных вариаций этого сплава, химический состав которых определяет их свойства, достоинства и недостатки, слабые и сильные стороны.

Но для выбора ножа необязательно изучать всю таблицу Менделеева, достаточно лишь знать какие свойства имеет та или иная марка стали.

Немного почитав об этом в интернете, вы быстро найдете подходящий для вас сплав. В нашей статье мы конкретно поговорим об одном сплаве, получившим довольно большое распространение.

Что представляет из себя сталь ШХ 15

Сталь ШХ 15 является представителем класса низколегированных хромистых сталей. Это означает, что в состав стали, помимо основных элементов, входят специальные добавки. Они то и придают ей необходимые свойства прочности, стойкости к коррозии и агрессивной среде. Сталь ШХ 15 содержит в своем составе следующие химические элементы:

  1. С — 0,95 -1.0.
  2. Si — 0,17-0,37.
  3. Mn — 0,2-0,4.
  4. Cr — 1,35-1,65.

В сталях этой группы количество хрома достаточно мало, что является главным отличием от высокохромистых сталей. По этой причине хром не образует собственные карбиды, а остается в твердом растворе и также входит в состав цементита.

Если говорить про структурные признаки, то стоит отметить, что все карбиды мелкие. Именно этим определяется высокая контактная выносливость и однородность данной стали.

В целом, как и другие «углеродистые» стали, ШХ 15 отлично держит тонкую кромку.

В промышленности данная марка стали получила широкое распространение благодаря ее повышенной твердости, износостойкости и устойчивости к коррозии. В основном из нее производят ролики и шарики для подшипников. Отсюда и пошло название «подшипниковая сталь». Ножам из такой стали присуща высокая износостойкость, твердость и контактная прочность.

ШХ 15 получила широкое распространение у изготовителей ножей благодаря тому, что она прекрасно поддается температурной обработке, после чего не только приобретает нужную форму, но и в несколько раз улучшает свои показатели прочности. Также при этом достигается очень высокая стойкость к износу, что в свою очередь обеспечивается высокой твердостью стали. Стоит отметить высокую стойкость к смятию, при сохранении таких параметров как пластичность и вязкость.

Для закалки оптимальной температурой является показатель в районе 810 — 850 градусов, а температура отпуска в свою очередь варьируется от 150 до 160 градусов. В конечном результате достигается твердость в 61-64 HRC.

Сталь данной марки также обладает рядом следующих характеристик: склонность к отпускной хрупкости или флокеночувствительность.

Предел пропорциональности для этого материала составляет 370-410 мПа, а предел кратковременной прочности для данной стали находится в районе от 590 до 750 мПа.

Сталь ШХ 15 обладает относительным сужением, равным 45%, а характеристика ударной вязкости составляет примерно 440 кДж/м2.

Итоги

Детально изучив сталь марки ШХ 15 можно однозначно указать на ее достоинства и недостатки.

Достоинства:

  • Однородность.
  • Высокая контактная выносливость.
  • Хорошо поддается обработке.
  • Достаточно высокая твердость.
  • Высокая стойкость к износу.
  • Тонкая кромка при заточке.
  • Стойкость к смятию.
  • Пластичность и вязкость.

Недостатки:

  • Относительно высокая подверженность коррозии.
  • Трудная заточка.

Существует множество разных марок стали. Каждая из них имеет свои преимущества и недостатки. ШХ 15 в свою очередь представляет из себя весьма универсальную сталь, подходящую чуть ли не для любого типа ножей.

На данный момент она является одной из наиболее популярных марок с невысокой стоимостью и используемой, в основном, при частной ковке клинков.

Изделие из такой стали способно дать желаемый результат от работы, значительно сэкономив при этом бюджет, благодаря своей низкой стоимости.

Источник: https://plusiminusi.ru/stal-shx15-dlya-nozhej-plyusy-i-minusy/

Сталь ШХ15 подшипниковая

Сталь ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ.

Иностранные аналоги

100CrMn6 (Германия, DIN),
1.3520 (Европа, EN)

Расшифровка стали ШХ15

По ГОСТ 801-78 подшипниковые стали обозначаются буквой «Ш» в начале маркировки стали, после которых указывают содержание хрома в десятых долях процента, т.е. для стали ШХ15 содержание хрома составляет 1,5%

Вид поставки

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный по ГОСТ 801-78, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Полоса ГОСТ 103-76.
  • Проволока ГОСТ 4727-83.

Химический состав, % (ГОСТ 801-78)

CMnSiCrSPNiCu
не более
0,95-1,050,20-0,400,17-0,371,30-1,650,0200,0270,300,25

Характеристики и применение

Сталь ШХ15 применяется для изготовления деталей , от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность, например:

  • шарики диаметром до 150 мм,
  • ролики диаметром до 23 мм,
  • кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм,
  • втулки плунжеров,
  • плунжеры,
  • нагнетательные клапаны,
  • корпуса распылителей,
  • ролики толкателей

Сталь для производства подшипников качения поставляют:

  • для горячей штамповки деталей — неотожженной,
  • для холодной механической обработки — отожженной.

Применение стали ШХ15 для изготовления деталей подшипников

МаркаГОСТ или ТУПрофиль и вид поставкиПрименение
ШХ15ГОСТ 801-60Горячекатаная ихолоднотянутаясортоваястальКольца, тела качения
ГОСТ 800-55ТрубыКольца
ГОСТ 4727-67ПруткиКольца, тела качения
ЧМТУ 1-992-70ПруткиКольца, тела качения

Температура критических точек, °С

Ас1АсmАrсmАr1Мн
724900713700210

Влияние азотирования на износостойкость стали ШХ15

МаркасталиТвердостьповерхности HVПутьтрения, кмИзнособразца, мг
неподвижноговращающегося
ШХ1578012,5167,4

ПРИМЕЧАНИЕ. Вращающийся образец из стали ШХ15, которая в состоянии закалки и низкотемпературного отпуска имеет твердость HV780.

Твердость стали ШХ15 после высокочастотной закалки

Твердость послезакалки иотпуска HRCэДостижимаяглубина
63-678

Температура нагрева стали ШХ15 для высокочастотной закалки

МаркасталиПредварительнаятермическаяобработкаТемпературанагрева, °C
в печи,в маслепри высокочастотномповерхностном нагреве(охлаждение водянным душем) и суммарном времениаустенизации, с
1031
ШХ15Отжиг830-850890-930920-960940-980
Улучшение830-850850-870880-920900-940

Механические свойства

ТермообработкаСечение, ммσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU,Дж/см2Твердость, не более
не менее
Отжиг при 800 °С, охл. с печью до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью10-20 град/ч на воздухе370-410590-73015-2535-5544НВ 179-207
Закалка с 810°С в воде до 200 °С, затем в масле; отпуск при 150 °С,охл. на воздухе30-60167021605HRCэ 62-65

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tисп, °Сσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU,Дж/см2Твердость
HRCэHB
Закалка с 840 °С в масле
2001960-22002160-255061-63
3001670-17602300-245056-58
4001270-13701810-191050-52
4501180-12701620-171046-48
Закалка с 860 °С в масле
400157015480
5001030127883420400
550900108083624360
600780930104034325
650690780164854280

Механические свойства в зависимости от температуры испытаний

tисп, °Сσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU,Дж/см2
Нагрев при 1150 °С и охлаждение до температур испытаний
8001303543
900884350
1000594250
1100394050
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин; скорость деформации 0,009 1/с
1000324261100
1050284862100
1100202972100
1150172561100
1200182276100
Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 150 °С, 1,5 ч
25255088
-25265069
-40260064

Предел выносливости при n=106

ТермообработкаТвердость НВσ-1, МПа
Отжиг192333
Закалка с 830 °С; отпуск при 150 °С, охл. в масле616804

Теплостойкость

Температура, °СВремя, чТвердость HRCэ
150-160163

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1150, конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаются на воздухе, сечения 251-350 мм — в яме.
Свариваемость — способ сварки КТС.

Обрабатываемость резанием — Кv тв.спл = 0,90 и Кv б.ст = 0,36 в горячекатаном состоянии при НВ 202 и σв=740 МПа.

Склонность к отпускной хрупкости — склонна.
Флокеночувствительность — чувствительна.

Шлифуемость — хорошая.

Нормы карбидной неоднородности в подшипниковой стали ШХ15

Сталь,состояние поставкиРазмерпрофиля, ммБаллы карбиднойнеоднородности(не более)
карбиднойполосчатостикарбиднойликвации
ШХ15,холоднотянутаяВсе размеры2,01,0
ШХ15,горячекатанаяотожженнаяВсе размеры3,02,0
ШХ15,горячекатанаянеотожженнаяВсе размеры4,03,0
ШХ15,проволока5,4>122,00,51,0

Термообработка

Скорость охлаждения при отжиге (10-30°С/ч) устанавливают с таким расчетом, чтобы распад аустенита завершился в верхней области превращений (примерно до 600°С). Это обеспечивает образование структуры равномерно распределенного мелкозернистого перлита и твердости НВ (по Бринеллю) 178-207 для сталей ШХ15.

Нагрев под закалку деталей подшипников из стали ШХ15 производят в электропечах сопротивления и соляных ваннах. Учитывая прокаливаемость стали (рис. ниже), устанавливают температуру нагрева 830-860°С для деталей из стали ШХ15 с сечением до 10 мм и свыше 10 мм 840-870°С.

Величина действительного аустенитного зерна стали ШХ15 после закалки характеризуется кривыми на рис. ниже. Время нагрева зависит от вида оборудования, среды нагрева и толщины сечения.

Охлаждение колец производят в индустриальных маслах с температурой 30-60°С.

Перед отпуском детали должны быть охлаждены до температуры не выше 25°С. Отпуск деталей из стали ШХ15 производят при температуре 150-165°С.

Общую длительность отпуска устанавливают из расчета выдержки при температуре не менее 2 ч для деталей с сечением толщины стенки до 20 мм и 3 ч при сечении толщины стенки 20-50 мм. Содержание остаточного аустенита в сталях ШХ15 должно быть не более величин, указанных в таблице ниже.

Содержание остаточного аустенита в стали ШХ15 в зависимости от режимов термообработки

ИсходнаяструктураперлитаТемпературазакалки, °ССодержаниеаустенитапослезакалки, %ТвердостьHRC послезакалкиСодержание аустенита (%)после отпускапри температуре,°С
150175200225250275
Тонкопластинчатый83016-186418-1916-17103-4
Мелкозернистый850181051
Зернистый8307-860-6114104

Процесс нитроцементации колец подшипников проводят в шахтных печах при температуре 860°С, продолжительность выдержки 2-4 ч, глубина нитроцементации при этом от 0,3 до 1,6 мм.

Закалку производят непосредственно с температуры процесса, но не ниже 820°С в масло. Твердость HRC нитроцементованных колец из стали ШХ15 после отпуска при различных температурах следующая: 160°С — 67-69; 200°С — 65-66; 250°С — 64-65; 300°С — 60-63; 350°С — 58-60.

Микроструктура нитроцементованного слоя состоит из скрытокристаллического азотистого мартенсита с равномерно распределенными карбидами.

После нитроцементации значительно увеличивается объем стали ШХ15 по сравнению с объемом закаленной стали. Для компенсации этого увеличения предусматривается изменение припусков на шлифовку.

Так, для колец подшипников диаметром от 50 до 200 мм по наружному диаметру уменьшают припуск на 0,1-0,15 мм, а по внутреннему диаметру увеличивают припуск также на 0,1-0,15 мм.

Для колец диаметром менее 50 мм и шариков припуск не изменяется.

Плотность ρп кг/см3 при температуре испытаний, °С

Сталь20100200300400500
ШХ15781277907750772076807640

Коэффициент линейного расширения α*106, К-1

Марка сталиα*106, К-1 при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-500
ШХ1511,915,115,515,615,7

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Сталиλ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
20100200300400500
ШХ15403732

Модуль Юнга (нормальной упругости) Е, ГПа

Марка СталиПри температуре испытаний, °С
20
ШХ15211

Модуль упругости при сдвиге на кручение G, ГПа

Марка сталиПри температуре испытаний, °С
20
ШХ1580

Удельное электросопротивление ρ нОм*м

марка сталиρ нОм*м, при температуре испытаний, °С
20100200300
ШХ15390470520

Источник: http://enginiger.ru/materials/podshipnikovaya-stal/stal-shh25-podshipnikovaya/

ШХ15

Главная/Характеристики Марок Стали, Металлопроката/ШХ15

  • Характеристика материала.Сталь ШХ15
  • МаркаСталь ШХ-15
    Заменительсталь ШХ9,сталь ШХ12,сталь ШХ15СГ
    КлассификацияСталь конструкционная подшипниковая
    Прочие обозначения
    Иностранные аналоги
    Применениешарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников с толщиной стенки до 14 мм, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность.
    Вид поставки
    Сортовой прокат, в том числе фасонный:ГОСТ 801-78, ГОСТ 2590-88 ГОСТ 2591-88
    Калиброванный прутокГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78
    Шлифованный пруток и серебрянкаГОСТ 14955-77
    ПолосаГОСТ 103-76
    ПроволокаГОСТ 4727-83
  • Химическийсостав
Химический элемент%
Кремний (Si)0.17-0.37
Медь (Cu), не более0.25
Марганец (Mn)0.20-0.40
Никель (Ni), не более0.30
Фосфор (P), не более0.027
Хром (Cr)1.30-1.65
Сера (S), не более0.020

Шарико-подшипниковая качественная конструкционная сталь изготовляется согласно ГОСТ 801-79.Прочие марки шарико-подшипниковой конструкционной стали: ШХ4, ШХ15СГ, 8Х4В9Ф2-Ш, ШХ20СГ, 11Х18М-ШДВ обозначении марок конструкционной стали буквы и цифры означают : Ш — подшипниковая; Х — легированная хромом; цифра — содержание хрома, СГ — легированная кремнием и марганцем.

Механическиесвойства

Термообработка, состояние поставкиСечение, ммσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %Ψ, %KCU, Дж/м2HBHRCэ
Отжиг 800 °С, печь до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 град/ч, воздух. 370-410 590-410 15-25 35-55 44179-207
Закалка 810 °С, вода до 200 °С, затем масло. Отпуск 150 °С, воздух. 30-60 1670 1670 562-65 

Механическиесвойствавзависимостиоттемпературыотпуска

t отпуска, °Сσ0,2, МПаσB, МПаd5, %δ4, %KCU, Дж/м2HBHRCэ
Закалка 840 °С, масло.
200 1960-2200 2160-2550 61-63 
300 1670-1760 2300-2450 56-58 
400 1270-1370 1810-1910 50-52 
450 1180-1270 1620-1710 46-48 
Закалка 860 °С, масло.
400 1570 15 480 
500 1030 1270 34 20 400 
550 900 1080 36 24 360 
600 780 930 10 40 34 325 
650 690 780 16 48 54 280 

Механическиесвойствавзависимостиоттемпературыиспытания

t испытания, °Cs0,2, МПаsB, МПаd5, %y, %KCU, Дж/м2
Нагрев при 1150 °С и охлаждение до температур испытаний
8001303543
900884350
1000594250
1100394050
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
1000324261100
1050284862100
1100202972100
1150172561100
1200182276100
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 150 °С, 1,5 ч
25255088
-25265069
-40260064

Технологическиесвойства

Температура ковкиНачала 1150, конца 800. Сечения до 250 мм охлаждаются на воздухе, 251-350 мм — в яме.
Свариваемостьспособ сварки — КТС.
Обрабатываемость резаниемВ горячекатаном состоянии при НВ 202 и sB = 740 МПа K тв.спл. = 0.90, K б.ст. = 0.36.
Склонность к отпускной способностисклонна
Флокеночувствительностьчувствительна
Шлифуемостьхорошая.
  1. Температуракритическихточек
  2. Критическая точкаMnAr1Ar3Ac1Ac3
    °С210700713724900
  3. Пределвыносливости
s-1, МПаnsB, МПаs0,2, МПаТермообработка, состояние стали
 333 1Е+6НВ 192. Отжиг. 
 804 1Е+6НВ 616. Закалка 830 С. Отпуск 150 С, масло. 
 652 1Е+6 2160 1670НВ 582-67

Прокаливаемость

Закалка 850 °С.

Расстояние от торца, мм / HRC э
 1.5 3 4.5 6 9 12 15 18 24 33
 65,5-68,5 63-68 58,5-67,5 51,5-67 40-64 38-54 38-48,5 38-47 33-41,5  28-35,5
Кол-во мартенсита, %Крит.диам. в воде, ммКрит.диам. в масле, ммКрит. твердость, HRCэ
50 28-60 9-37 57 
90 20-54 6-30 62 

Физическиесвойства

Температура испытания, °С20 100 200 300 400 500 600 700 800 900 
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа211 
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа80 
Плотность, pn, кг/см37812 7790 7750 7720 7680 7640 
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)40 37 32 
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)390 470 520 
Температура испытания, °С20- 100 20- 200 20- 300 20- 400 20- 500 20- 600 20- 700 20- 800 20- 900 20- 1000 
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)11.9 15.1 15.5 15.6 15.7 
  • Теплостойкость, красностойкость
  • Теплостойкость
  • Температура, °СВремя, чТвердость, HRCэ
    150-160 1 63
  • Обозначения:
Механические свойства
sв— Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y— Относительное сужение , [ % ]
KCU— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB— Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E— Модуль упругости первого рода , [МПа]
a— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r— Плотность материала , [кг/м3]
C— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R— Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость
без ограничений— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Источник: http://s-stal.ru/shkh25

Конструкционная сталь характеристики, свойства

Марка ШХ15 – назначение

Конструкционная подшипниковая сталь ШХ15 используется для изготовления деталей с высокой контактной прочностью/ твердостью/ износостойкостью – шарики Ø до 150 мм, ролики Ø до 23 мм, кольца с толщиной стенки до 14 мм, ролики толкателей, корпуса распылителей, нагнетательные клапаны, плунжеры и втулки, другие изделия.

Сталь ШХ15 – отечественные аналоги

Марка металлопроката

Заменитель

ШХ15

ШХ9

ШХ12

ШХ15СГ

Марка

Классификация

Вид поставки

ГОСТ

Зарубежные аналоги

ШХ15 (ШХ15–В, ШХ15–Ш)

Сталь конструкционная подшипниковая

Сортовой прокат

801–78

есть

Режим

Среда охлаждения

t, 0С

Отжиг

печь, 150С/ч

800

Вид полуфабриката

t, 0С

Охлаждение

Размер

Условия

Слиток

1150–800

до 400

Низкотемпературный отжиг

Заготовка

до 250

На воздухе

251–350

В яме

Свариваемость

Способы сварки

трудно свариваемая

КТС

Чувствительна.

Резка

Исходные данные

Обрабатываемость резанием Ku

Состояние

HB, МПа

sB, МПа

твердый сплав

быстрорежущая сталь

отожженное

179–217

730

0.90

0,36

Склонность к отпускной хрупкости

Склонна.

Сталь ШХ15 – химический состав

Массовая доля элементов не более, %:

Кислород

Кремний

Марганец

Медь

Никель

Сера

Титан

Углерод

Фосфор

Хром

0,0015

0,17–0,37

0,2–0,4

0,25

0,3

0,02

0,01

0,95–1,05

0,027

1,3–1,65

Материал ШХ15 – механические свойства

Сортамент

ГОСТ

Размеры – толщина, диаметр

Режим термообработки

t

KCU

y

d5

мм

кДж/м2

%

%

МПа

МПа

Прокат

801–78

Отжиг (печь) 150С/ч

800

440

45

20

370–410

590–730

Сортамент

ГОСТ

HB 10-1

Прокат

801–78

179–207

Критические точки

Ac1

Ac3

Ar1

Ar3

Мп

Температура

724

900

700

713

210

Термообработка

KCU при температурах

-500С

-400С

-250С

-200С

00С

+200С

Закалка (масло) 8300С

64

69

88

Отпуск (воздух) 1500С

Термообработка

HRC

НВ

t-1

s-1

Отжиг

192

333

Закалка (масло) 8300С

60

804

Отпуск 1500С

t

r

R 109

E 10-5

l

a 106

C

кг/м3

Ом·м

МПа

Вт/(м·град)

1/Град

Дж/ (кг·град)

20

7812

2.11

100

7790

390

11.9

200

7750

470

40

15.1

300

7720

520

15.5

400

7680

37

15.6

500

7640

32

15.7

Австралия

Англия

Болгария

Венгрия

Германия

Евросоюз

Испания

Италия

AS

BS

BDS

MSZ

DIN, WNr

EN

UNE

UNI

1.2067

1.3505

100Cr6

102Cr6

Китай

Польша

Румыния

США

Франция

Чехия

Швеция

Юж. Корея

Япония

GB

PN

STAS

AFNOR

CSN

SS

KS

JIS

Материал ШХ15 – область применения

Сталь марки ШХ15 используют для изготовления деталей с высокой контактной прочностью/ твердостью/ износостойкостью.

Условные обозначения

HRCэ

HB

KCU

y

d5

sT

МПа

кДж / м2

%

%

МПа

МПа

Твердость по Роквеллу

Твердость по Бринеллю

Ударная вязкость

Относительное сужение

Относительное удлинение при разрыве

Предел текучести

Предел кратковременной прочности

Ku

s0,2

t-1

s-1

Коэффициент относительной обрабатываемости

Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации

Предел выносливости при кручении (симметричный цикл)

Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл)

N

число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины

Свариваемость

Без ограничений

Ограниченная

Трудно свариваемая

Подогрев

нет

до 100–1200С

200–3000С

Термообработка

нет

есть

отжиг

Физические свойства

R

Ом·м

Удельное сопротивление

r

кг/м3

Плотность

C

Дж/(кг·град)

Удельная теплоемкость

l

Вт/(м·град)

Коэффициент теплопроводности

a

1/Град

Коэффициент линейного расширения

E

МПа

Модуль упругости

t

Температура

Купить конструкционную подшипниковую сталь ШХ15 в Санкт-Петербурге Вы можете по телефону + 7 (812) 703-43-43. Специалисты компании «ЛенСпецСталь» оформят заказ, сориентируют по сортаменту, ценам, условиям доставки.

Продукция

Доставка

Контакты

Источник: https://www.lsst.ru/spravochnik-metalloprokata/konstruktsionnaya-stal/stal-shkh25/

Шарикоподшипниковые стали

(ШХ6, ШХ9, ШХ15) применяют для изготовления шариков и роликов подшипников. По химическому составу (ГОСТ 801—60) и структуре эти стали относятся к классу инструментальных сталей. Они содержат около 1% Сu 0,6—1,5% Сr Для деталей размером до 10 мм применяют сталь ШХ6 (1,05—1,15% С и 0,4—0,7% Сr), а для деталей размером более 18 мм — сталь ШХ15 (0,95—1,05% С и 1,3—1,65% Сr). Термическая обработка шарикоподшипниковых сталей с небольшим содержанием хрома заключается и закалке и низком отпуске (до 200°С), в результате чего обеспечивается твердость HВ 600—660.

Графитизированную сталь (высокоуглеродистую, содержащую 1,5—2% С и до 2% Сr) используют для изготовления поршневых колец, поршней, коленчатых валов и других фасонных отливок, работающих в условиях трения. Графитизированная сталь содержит в структуре ферритоцементитную смесь и графит. Количество графита может значительно меняться в зависимости от режима термической обработки и содержания углерода. Графитизированная сталь после закалки сочетает свойства закаленной стали и серого чугуна. Графит в такой стали играет роль смазки.

Высокомарганцовистую сталь Г13Л, содержащую 1,2% С и 13% Мn, применяют для изготовления железнодорожных крестовин, звеньев гусениц и т. п. Эта сталь обладает максимальной износостойкостью, когда имеет однофазную структуру аустенита, что обеспечивается закалкой (1000-1100°С) при охлаждении на воздухе. Охлажденная сталь имеет низкую твердость (НВ 200), после закаленного наклепа ее твердость повышается до НВ 600.

Антифрикционные сплавы

Антифрикционные сплавы предназначены для повышения долговечности трущихся поверхностей машин и механизмов. Трение происходит в подшипниках скольжения между валом и вкладышем подшипника. Поэтому для вкладыша подшипника подбирают такой материал, который предохраняет вал от износа, сам минимально изнашивается, создает условия для оптимальной смазки и уменьшает коэффициент трения. Исходя из этих требований, антифрикционный материал представляет собой сочетания достаточно прочной и пластичной основы, в которой имеются опорные (твердые) включения. При трении пластичная основа частично изнашивается, а вал опирается на твердые включения. В этом случае трение происходит не по всей поверхности подшипника, а смазка удерживается в изнашивающихся местах пластичной основы.

Антифрикционными сплавами служат сплавы на основе олова, свинца, меди или алюминия, обладающие специальными антифрикционными свойствами. Антифрикционные свойства сплавов проявляются при трении в подшипниках скольжения. Это, в первую очередь, низкий коэффициент трения, хорошая прирабатываемость к сопрягаемой детали, высокая теплопроводность, способность удерживать смазку и др. Из антифрикционных сплавов наиболее широко применяют баббит, бронзу, алюминиевые сплавы, чугун и металлокерамические материалы.

Антифрикционные сплавы хорошо прирабатываются в парах трения благодаря мягкой основе — олову, свинцу или алюминию. Более твердые металлы (цинк, медь, сурьма), вкрапленные в мягкую основу, способны выдерживать большие нагрузки. После приработки и частичной деформации мягкой основы в ней образуются углубления, способные удерживать смазку, необходимую для нормальной работы пары.

Баббиты — антифрикционные материалы на основе олова или свинца. Их применяют для заливки вкладышей подшипников скольжения, работающих при больших окружных скоростях и при переменных и ударных нагрузках. По химическому составу баббиты классифицируют на три группы: оловянные (Б83, Б88). оловянно-свинцовые (БС6. Б16) и свинцовые (БК2, БКА). Последние не имеют в своем составе олова.

Лучшими антифрикционными свойствами обладают оловянные баббиты. Микроструктура оловянносурьмяномедного баббита Б83 состоит из мягкой основы, представляющей собой твердый раствор на базе олова.

Баббиты на основе свинца имеют несколько худшие антифрикционные свойства, чем оловянные, но они дешевле и менее дефицитны. Свинцовые баббиты применяют в подшипниках, работающих в легких условиях. В марках баббитов цифра показывает содержание олова.

Расшифровка: БС6 содержит по 6% олова и сурьмы, остальное — свинец.

Для оловянных и оловянно-фосфористых бронз характерны высокие антифрикционные свойства: низкий коэффициент трения, небольшой износ, высокая теплопроводность, что позволяет подшипникам, изготовленным из этих материалов, работать при высоких окружных скоростях и нагрузках.

Алюминиевые бронзы, используемые в качестве подшипниковых сплавов, отличаются большой износостойкостью, но могут вызвать по­вышенный износ вала. Их применяют вместо оловянных и свинцовых баббитов и свинцовых бронз.

Свинцовые бронзы в качестве подшипниковых сплавов могут работать в условиях ударной нагрузки.

Латуни по антифрикционным свойствам уступают бронзам. Их используют для подшипников, работающих при малых скоростях и уме­ренных нагрузках.

Из-за дефицитности олова и свинца применяют сплавы на менее дефицитной основе. Алюминиевые сплавы обладают хорошими антифрикционными свойствами, высокой теплопроводностью, хорошей коррозионной стойкостью в масляных средах и достаточно хорошими механическими и технологическими свойствами. Их применяют в виде тонкого слоя, нанесенного на стальное основание, т. е. в виде биметаллического материала. В зависимости от химического состава раз­личают две группы сплавов.

  1. Сплавы алюминия с сурьмой, медью и другими элементами, которые образуют твердые фазы в мягкой алюминиевой основе. Наибольшее распространение получил сплав АСМ, содержащий сурьму (до 6,5%) и магний (0,3— 0,7%). Этот сплав хорошо работает при высоких нагрузках и больших скоростях в условиях жидкостного трения, его широко применяют для изготовления вкладышей подшипников коленчатого вала двигателей тракторов и авто мобилей.

  2. Сплавы алюминия с оловом и медью, например АО20-1 (20% олова и до 1,2% меди) А09-2 (9% олова и 2% меди). Они хорошо работают в условиях сухого и полужидкого трения и по антифрикционным свойствам близки к баббитам. Их используют для производства подшипников в автомобилестроении, транспортном общем машиностроении.

Для работы в подшипниковых узлах трения применяют специальные антифрикционные чугуны. Изготовляют три типа антифрикционного чугуна: серый с пластинчатым графитом, высокопрочный с шаровидным графитом и ковкий с хлопьевидным графитом. Антифрционный чугун идет на изготовление червячных зубчатых колес, направляющих для ползунов т. п. деталей машин, работающих в условиях трения.

Стали для подшипников

К подшипниковым сталям предъявляются высокие требования в основном по твердости, износостойкости и пределу усталости. Эти требования обеспечиваются сочетанием оптимального химического состава и термической обработки на необходимую твердость. Для шарикоподшипниковых сталей общего назначения (типа ШХ15) твердость после термообработки обычно составляет 60-64 HRC (закалка + низкий отпуск 150 – 190°C, 1,5-2 часа).

Кроме этого, часто к подшипниковым сталям предъявляются требования по минимальному содержанию неметаллических включений и карбидной ликвации, которые могут вызывать преждевременную поломку изделия.

Кроме закалки и отпуска, для сталей, от которых требуется размерная стабильность, применяют обработку холодом при -80°C.

Большинство шарикоподшипниковых сталей содержат в структуре хром, который способствует образованию карбидов. Благодаря этому повышается твердость и износостойкость шариков и роликов. Хромистая сталь, например ШХ15, после закалки и низкого отпуска будет иметь в структуре низкоотпущенный мартенсит и небольшое количество карбидов.

Марки подшипниковых сталей

Стали для подшипников подразделяются на стали общего назначения (ШХ15, ШХ20СГ), стали работающие в условиях агрессивных сред (95Х18) и стали для подшипников, работающих при динамических нагрузках (20Х18Н4А, 20Х18Н4ВА, 18ХГТ). Последняя группа сталей упрочняется цементацией на слой 0,8 – 3,5 мм. и иногда дополнительно подвергается наклепу поверхности, который позволяет повысить усталостные характеристики стали.

Маркировка сталей для подшипников

Стали 20Х18Н4А, 20Х18Н4ВА, 18ХГТ, 95Х18 маркируются, как все конструкционные стали.

В сталях группы ШХ, буква Ш показывает, что это шарикоподшипниковая сталь, а буква Х с последующими цифрами обозначают содержание хрома. Так, например, в стали ШХ15 содержится около 1,5%Cr (1.3 – 1.65%Cr по ГОСТ 801-78). Все стали этой группы содержат примерно 1% углерода. По тому же ГОСТ 801-78, химический состав этих сталей выглядит следующим образом

Кроме хрома в маркировке могут указываться кремний и марганец – ШХ15СГ, ШХ20СГ (см. химсостав по ГОСТу).

Подшипниковые стали, полученные специальными методами выплавки, дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки следующими буквами:

Ш – электрошлаковый переплав (ШХ15СГ-Ш). Встречается обозначение ДШ – двойной переплав

В – внепечная обработка с вакуумированием

ПВ – прямое восстановление


Расшифровщик серийного номера Honda

Расшифровщик серийного номера газонокосилки Honda

Серийный номер двигателяСерийный номер двигателя Honda также выбит сбоку на двигателе. Они имеют префикс из 4 или 5 букв, за которым следует 7-значный номер (например,

GCASK – 1005447). Найдите название модели и серийный номер Название модели и серийный номер газонокосилки Honda указаны на металлической пластине. на задней части палубы, за двигателем. Например: Модель: HRR216VKAСерийный номер: MAAA – 1033326 Посмотрите свой.Название моделиНазвание модели генератора Honda напечатано на боковой части устройства рядом с корпусом, топливным баком или панелью управления.Каждое название модели имеет префикс, начинающийся с буквы «E» (EU2000i, EB5000, EG5000).Серийный номерThe Наклейка с серийным номером обычно находится на нижней опорной раме портативных генераторов Honda. Серийный номер портативных генераторов серии EU расположен в нижнем углу боковой крышки. Найдите название модели и серийный номер Название модели и серийный номер рамы могут различаться в зависимости от типа вашей модели.Название модели часто печатается сбоку на капоте двигателя или над задними колесами. Наклейка с серийным номером часто находится на правой передней стороне рамы (H6522, h5013, h5514, h5518, HT3810, HT4213, HT-R3811, H5013, H5518, RT5000). Самоходные косилки Honda также могут иметь серийный номер, расположенный на сзади рамы косилки (HA4118, HA4120, h4013) или под капотом с левой стороны рамы (h3013, h3113). Модель и серийный номер (задний палец) Модель и серийный номер указаны на наклейке с правой стороны верхней или нижней рамы.Найдите свою модель и серийный номер Модель и серийный номер указаны на наклейке, обернутой вокруг вала триммера. Название модели Название модели триммера Honda указано на валу (например, HHT25S). Найдите название своей модели Название модели водяного насоса Honda обычно находится на топливном баке или на ручном стартере двигателя. В названии модели есть префикс, начинающийся с буквы «W», например WD30, WX15 или WDP30. Серийный номер Серийный номер указан на наклейке. размещается на нижней раме агрегата.Это будет похоже на наклейку справа. Найдите свой.

Погода NW3 — система/объект

Информация о локальной системе и сайте
Измерение Значение
Версия WD и сборка # 10.37С – 81
Время запуска WD 13:33:40 15/12/2021
Счетчик данных WD 4535269
Использование памяти WD 146 520 К
Время работы Windows 9 дней 4 часа 30 минут 3 секунды
Свободная системная память 1.49 ГБ (макс.: 4 ГБ)
Аккумулятор консоли VP2 4,7
Прием VP2 99% (5380 63 2 747 12)
Состояние передатчика VP2 Хорошо
Условия машинного отделения
Измерение Значение
Температура 17.6°С
Температурный тренд -0,6 °С/час
Относительная влажность 42%
Точка росы 4,5 °С
Tмин Сегодня 17,6 °С в 05:09
Tmax Сегодня 20,4 °C в 00:00
Нмин Сегодня 42% в 05:10
Hmax Сегодня 43% в 03:34
Tмин Вчера 16.1 °C в 06:37
Tmax Вчера 21,6 °С в 22:08

Владелец и администратор сайта: Александр Бен Ли-Роджерс (2010–2015), Бен Массчелейн-Роджерс (2015–)

Температура/фон за последние 10 часов для вторичного датчика и в помещении


Raw METAR от EGLL (Хитроу)

EGLL 030350Z АВТО VRB02KT 9999 NCD M00/M03 Q1026
Инструкции по декодированию
Источник

Скриншот WD

Штормовой дождь: 0.0 (0/0/0)

Mare & Gal Electronics » Архив блога » Ключ Raspberry Pi + RTL SDR = шлюз только для APRS Rx (часть вторая — декодер)

Это вторая часть (здесь часть первая) руководства по использованию Raspberry-Pi в шлюзе APRS.

В первой части я объясню, как установить ОС для Raspberry Pi и настроить и запустить ключ RTL, который позволяет принимать радио и прослушивать полученный сигнал с помощью FM-демодулятора на аудиоразъеме (простой FM-приемник). Для следующих шагов вам понадобится лицензия HAM с собственным позывным.У меня S54MTB.

Калибровка частоты

Ключ «RTL» поставляется с кварцевым кристаллом 28,8 МГц. Из-за его низкой стоимости не следует ожидать высокой точности. Для улучшения этого требуется некоторая тонкая настройка.

Есть два варианта. Первый выполняется с помощью калибровки программного обеспечения .  Это позволяет вам настроить смещение частоты из-за допуска генератора при использовании другого программного обеспечения “rtl”.

 компакт-диск ~/rtl
sudo apt-get установить libtool autoconf automake libfftw3-dev
git клон https://github.com/asdil12/kalibrate-rtl.git
cd калибровать-rtl
git checkout arm_memory
./бутстрап
./настроить
сделать
sudo make install 

cd ~/rtl sudo apt-get установить libtool autoconf automake libfftw3-dev клон git https://github.com/asdil12/kalibrate-rtl.git cd калибровать-rtl git checkout arm_memory ./бутстрап ./настроить сделать sudo сделать установить

Просканируйте частоты GSM и найдите мощную базовую станцию. Я нашел три сигнала GSM на частоте 866.4 МГц, 835,2 МГц и 950,4 МГц в моем QTH на локаторе JN75OT. Запустите kal с правильным выбранным диапазоном GSM:

 кал -с GSM850
кал -с GSM900 

кал -с GSM850 кал -с GSM900

Результат моего приемника +2.05ppm. Я получил одинаковый результат при подключении к ПК и запуске SDR#:

Другой способ  — использовать какое-нибудь приложение SDR, настроить радиолюбительскую установку на разрешенную частоту, переключиться в пакетный режим (как вы делаете для настройки антенны с помощью (A)TU) и проверить, откуда ваш ключ принимает сигнал.Затем рассчитайте соотношение, вычтите 1 и умножьте на 1 000 000, чтобы получить «ppm»:

.

KALibration_value = ( RTL_received_frequency / Reference_frequency – 1 ) × 1000000 [ppm]

 

Установить декодер и сценарий APRS iGate

Перейдите в каталог «rtl» и установите декодер multimon для полученного аудиопотока.

 компакт-диск ~/rtl
sudo apt-get установить qt4-qmake libpulse-dev libx11-dev
git клон https://github.com/EliasOenal/multimonNG.мерзавец
компакт-диск multimonNG
сборка mkdir
сборка компакт-диска
qmake ../multimon-ng.pro
сделать
sudo make install 

cd ~/rtl sudo apt-get установить qt4-qmake libpulse-dev libx11-dev клон git https://github.com/EliasOenal/multimonNG.git компакт-диск multimonNG сборка mkdir сборка компакт-диска qmake ../multimon-ng.pro сделать sudo сделать установить

 

Теперь подключите антенну на 2 м к ключу RTL и проверьте декодирование APRS. Если декодированных пакетов нет, вы можете проверить, отправляет ли ваша установка некоторые пакеты APRS.Если у вас есть «умный» телефон, вы можете использовать V2APRS. Просто установите приложение на свой телефон, запустите его и сгенерируйте сообщение. Подключите аудиовыход телефона к входу радиостанции, настройтесь на 144800 и включите VOX. Вуаля, через пару минут у вас есть генератор APRS. Чтобы не связываться с работающей сетью APRS, вы можете протестировать ее с фиктивной нагрузкой и коротким проводом, подключенным к вашему ключу внутри вашей хижины.

 rtl_fm -f 144.800M -s 22050 - | multimon-ng -a AFSK1200 -A -t сырой - 

rtl_fm -f 144.800М -с 22050 – | multimon-ng -a AFSK1200 -A -t необработанный –

Вывод декодера должен выглядеть примерно так:

 rtl_fm -f 144.800M -s 22050 - | multimon-ng -a AFSK1200 -A -t необработанный -

...

APRS: S54MTB-1>APDU28,WIDE1-1::S54MTB :Abc{81
APRS: S54MTB-1>APDU28,WIDE1-1::S54MTB :Тестирование тестирование 123{80 

rtl_fm -f 144.800M -s 22050 – | multimon-ng -a AFSK1200 -A -t необработанный – … APRS: S54MTB-1>APDU28,WIDE1-1::S54MTB :Abc{81 APRS: S54MTB-1>APDU28,WIDE1-1::S54MTB :Тестирование тестирование 123{80

Если вы просто хотите слушать пакеты APRS, попробуйте с воспроизвести вместо multimon-ng :

 rtl_fm -f 144.800М -с 22050 - | play -r 24k -t raw -e s -b 16 -c 1 -V1 - 

rtl_fm -f 144.800M -s 22050 – | play -r 24k -t сырой -e s -b 16 -c 1 -V1 –

Это был мой испытательный стенд ( 1 : FT817 был FM Tx на 144800, 2 : лучшая антенна, когда-либо созданная с КСВ 1: 1 (Святой Грааль каждого радиолюбителя), 3 : аудио генератор APRS V2APRS на телефоне Android , 4 : Raspberry.Pi, 5 : Приемная антенна (КСВ хуже, чем 1:1), 6 : блок питания для Raspberry Pi с разъемом прикуривателя 12V-to-USB, 7 : Icom h26 -T настроен на 144800 (для проверки звука от FT817), питание от 10Ah LiPo аккумулятора, для долгих ночных смен):

И теперь последний шаг:  Установите APRS igate для Python

 компакт-диск ~/rtl
sudo apt-get установить python-pkg-resources
git клон https://github.com/asdil12/pymultimonaprs.git
cd pymultimonaprs 

cd ~/rtl sudo apt-get установить python-pkg-resources клон git https://github.com/asdil12/pymultimonaprs.git компакт-диск pymultimonaprs

 

Сборка программного обеспечения APRS

 сборка sudo python setup.py
установка sudo python setup.py 

сборка sudo python setup.py sudo python setup.py установить

Сгенерируйте ключ для вашего позывного (БЕЗ СУФФИКСА ИЛИ РАСШИРЕНИЯ):

 ./keygen.py S54MTB
Ключ для S54MTB: 16600 

./keygen.py S54MTB Ключ для S54MTB: 16600

 

Сделать копию изменить  /etc/pymultimonaprs.json  Вставить правильный позывной, (сгенерированный) пароль, шлюз и широту/долготу

Вы можете найти широту/долготу QTH с помощью карт Google. Просто щелкните правой кнопкой мыши и выберите «что здесь».

Вы также можете рассчитать код доступа через веб-страницу: http://www.frn-radio.de/?path=call

 sudo cp /etc/pymultimonaprs.json /etc/pymultimonaprs.old
sudo nano /etc/pymultimonaprs.json 

sudo cp /etc/pymultimonaprs.json /etc/pymultimonaprs.old судо нано /etc/pymultimonaprs.json

Вы можете ввести свой номер с расширением в /etc/pymultimonaprs.json, и код доступа останется прежним.

Я использовал rotate.aprs.net:14580 для шлюза, но подойдет и любой другой.

Теперь вы можете протестировать мультимон Python APRS:

Ответ должен быть примерно таким:

 [2014-12-11 20:48:07] ИНФОРМАЦИЯ: Запуск pymultimonaprs
[2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: подключение... 198.137.202.24:14580
[2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: подключен
[2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: # aprsc 2.0.14-g28c5a6a
[2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: логин S54MTB (PyMultimonAPRS 1.0.0)
[2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: # logresp S54MTB проверено, сервер ШЕСТОЙ 

[2014-12-11 20:48:07] ИНФОРМАЦИЯ: Запуск pymultimonaprs [2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: подключение… 198.137.202.24:14580 [2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: подключен [2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: # aprsc 2.0.14-g28c5a6a [2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: логин S54MTB (PyMultimonAPRS 1.0,0) [2014-12-11 20:48:08] ИНФОРМАЦИЯ: # logresp S54MTB проверен, сервер ШЕСТОЙ

Теперь вы сможете увидеть свой игейт на карте APRS. Зайдите на aprs.fi и найдите свой позывной.

Команда активна только для текущего сеанса. Чтобы сделать его постоянным, вы должны подготовить сценарий запуска.

Создать и изменить сценарий запуска:

 sudo nano /etc/init.d/pymultimonaprs 

sudo nano /etc/init.d/pymultimonaprs

скопируйте и вставьте в редактор:

 #!/бин/ш
### НАЧАЛО ИНФОРМАЦИИ
# Предоставляет: pymultimonaprs
# Обязательное начало: $all
# Обязательная остановка: $syslog
# Старт по умолчанию: 2 3 4 5
# Стоп по умолчанию: 0 1 6
# Краткое описание: запуск/остановка pymultimonaprs
### КОНЕЦ ИНФОРМАЦИИ

случай "$1" в
 Начало)
 sudo pymultimonaprs --syslog &
 ;;
 остановка)
 sudo killall pymultimonaprs
 ;;
 *)
 echo "Использование: /etc/init.d/pymultimonaprs {старт|стоп}"
 выход 1
 ;;
эсак

выход 0 

#!/bin/sh ### НАЧАЛО ИНФОРМАЦИИ # Предоставляет: pymultimonaprs # Обязательное начало: $all # Обязательная остановка: $syslog # Старт по умолчанию: 2 3 4 5 # Стоп по умолчанию: 0 1 6 # Краткое описание: запуск/остановка pymultimonaprs ### КОНЕЦ ИНФОРМАЦИИ случай “$1” в Начало) sudo pymultimonaprs –syslog & ;; остановка) sudo killall pymultimonaprs ;; *) echo “Использование: /etc/init.d/pymultimonaprs {старт|стоп}” выход 1 ;; эсак выход 0

Наконец включить скрипт при загрузке:

 sudo chmod +x /etc/init.d/pymultimonaprs
sudo update-rc.d pymultimonaprs по умолчанию 

sudo chmod +x /etc/init.d/pymultimonaprs sudo update-rc.d pymultimonaprs по умолчанию

Чтобы запустить pymultimonaprs, вы можете использовать команду start :

 sudo /etc/init.d/pymultimonaprs start 

sudo /etc/init.d/pymultimonaprs start

Теперь вы можете отключить всю систему и установить ее на постоянное место. Я подготовлю несколько инструкций для антенны и простого «ИБП» для rAPRSberry-pi.

 

 

Небольшое обновление для тюнера ELONICS . Я тестировал всю установку с помощью местного радиопередатчика. Сигнал был достаточно сильным, чтобы подавлять центральную постоянную составляющую элонической составляющей в демодулированном спектре.Конечно, более низкие сигналы от дальних станций были недостаточно сильными и оставались ниже этого уровня. Как следствие, весь iGate был глух ко всем сигналам, кроме очень сильных (5 Вт, менее 100 м 🙂!)

Затем я протестировал декодирование multimon-ng с включенным режимом настройки смещения:

 rtl_fm -f 144.788M -s 22050 -M fm -E смещение - | multimon-ng -a AFSK1200 -A -t raw - 

rtl_fm -f 144.788M -s 22050 -M fm -E смещение – | multimon-ng -a AFSK1200 -A -t необработанный –

Немедленно начали приходить декодированные пакеты:

 APRS: HG5CJW-12>APDI22,HG5PBD-2*,OE6XTR*,WIDE2*:_12212310c000s000g000t043h65
APRS: OK2KVM-2>APOT21,OE6XTR*,WIDE2*:>PHG3654/DIGI Кризанов 660 над уровнем моряAPRS: OK2KVM-2>APOT21,OE6XTR*,WIDE2*:!4925.10NS01603.12E# 13,7 В 5C
APRS: 9A1DFG-1>APOT21,WIDE1,WIDE2-1:!4528.78N/01621.83E# 12.7V 18C Sisak Digi info: [email protected]
APRS: S51UL-6>APE4S1,S55YBO-2*,WIDE1:!4637.31N/01540.37E_315/000g000t025r000p000b10280h84PIC WS Песница при МБ, 265м над у.м.
APRS: OE6XAR-11>APRSOE,OE6XVR-11*,WIDE1*,WIDE2:!4715.93N/01422.72E#D-Star Klosterneuburgerhuette,SysOP OE6POD
APRS: OE3PDB-13>APTW01,OE6XTR*,WIDE2*:!4815.17N/01605.95E_QRP
APRS: S55UMX-6>APE4S1,OE6XTR*,WIDE2:!4630.98N/01535.50E_359/000g000t039r000p000b09538h51PIC WS ПОХОРЬЕ 934м
APRS: HG1PNY-1>APDI24,OE6XTR*,WIDE2-1:=4734.92N101739.51E#PHG2630/A=001049DIXPRS 2.4.0-beta1 digi+igate sysop:HA1AV/HG2EBH qth:Lilahegy
APRS: S55YBO-2>APZ186,WIDE7-6:!4617.41N/01535.97E#PHG3460/APRS DIGI Гора BOC-980 м над уровнем моря (UIDIGI1.8) 3
АПРС: С57ОЕК-6>АПЕ4С1,С59АКМ-11*,ШИРОКИЙ2-1:!4604.09Н/01358.10Е_270/000г000т039р000п000б10296х66ПИК
APRS: OE8XDR-11>APNW01,WIDE2-1:!4636.13N301340.18E# W3 DIGI DOBRATSCH 2166 м
APRS: HG8PCS-11>APDI23,HG8PKU-2*,HG3PMF-1*,WIDE2:APRSOE,WIDE5-4:!4657.16N/01441.10E# APRSDIGI-Хоэнварт 1818м NN Beacon2
APRS: HG5PGE-2>APNU19,OE6XTR*,WIDE2-1:!4740.56N101829.66E#PHG3730/A=002050 W1 UiDigi Gerecse
APRS: OE6XZG> APWS, OE6XTR *, WIDE2: @ 312325z4711.87N / 01527.91E_292 / 004g000t031r000p000P000h50b10223v000 / wetterstation Schoeckel 

APRS: HG5CJW-12> APDI22, HG5PBD-2 *, OE6XTR *, WIDE2 *: _ 12212310c000s000g000t043h65 APRS: OK2KVM-2>APOT21,OE6XTR*,WIDE2*:>PHG3654/DIGI Кризанов 660 над уровнем моря APRS: OK2KVM-2>APOT21,OE6XTR*,WIDE2*:!4925.10NS01603.12E# 13,7 В 5С APRS: 9A1DFG-1>APOT21,WIDE1,WIDE2-1:!4528.78N/01621.83E# 12.7V 18C Sisak Digi info: [email protected] APRS: S51UL-6>APE4S1,S55YBO-2*,WIDE1:!4637.31N/01540.37E_315/000g000t025r000p000b10280h84PIC WS Песница при МБ, 265м над у.м. APRS: OE6XAR-11>APRSOE,OE6XVR-11*,WIDE1*,WIDE2:!4715.93N/01422.72E#D-Star Klosterneuburgerhuette,SysOP OE6POD APRS: OE3PDB-13>APTW01,OE6XTR*,WIDE2*:!4815.17N/01605.95E_QRP APRS: S55UMX-6>APE4S1,OE6XTR*,WIDE2:!4630.98N/01535.50E_359/000g000t039r000p000b09538h51PIC WS ПОХОРЬЕ 934м APRS: HG1PNY-1>APDI24,OE6XTR*,WIDE2-1:=4734.92N101739.51E#PHG2630/A=001049DIXPRS 2.4.0-beta1 digi+igate sysop:HA1AV/HG2EBH qth:Lilahegy APRS: S55YBO-2>APZ186,WIDE7-6:!4617.41N/01535.97E#PHG3460/APRS DIGI Гора BOC-980 м над уровнем моря (UIDIGI1.8) 3 АПРС: С57ОЕК-6>АПЕ4С1,С59АКМ-11*,ШИРОКИЙ2-1:!4604.09Н/01358.10Е_270/000г000т039р000п000б10296х66ПИК APRS: OE8XDR-11>APNW01,WIDE2-1:!4636.13N301340.18E# W3 DIGI DOBRATSCH 2166 м APRS: HG8PCS-11>APDI23,HG8PKU-2*,HG3PMF-1*,WIDE2:APRSOE,WIDE5-4:!4657.16N/01441.10E# APRSDIGI-Хоэнварт 1818м NN Beacon2 APRS: HG5PGE-2>APNU19,OE6XTR*,WIDE2-1:!4740.56N101829.66E#PHG3730/A=002050 W1 UiDigi Gerecse APRS: OE6XZG>APWS,OE6XTR*,WIDE2:@312325z4711.87N/01527.91E_292/004g000t031r000p000P000h50b10223v000/wetterstation Schoeckel

Решение состояло в том, чтобы добавить эту настройку смещения в скрипт pymultimonaprs.

Сначала вы должны сделать резервную копию, а затем отредактировать multimon.py:

 cd ~/rtl/pymultimonaprs/pymultimonaprs/
КП мультимон.py multimon.py-оригинал
nano multimon.py 

cd ~/rtl/pymultimonaprs/pymultimonaprs/ cp multimon.py multimon.py-оригинал нано multimon.py

и изменить строку

 '-p', str(self.config['rtl']['ppm']), '$']), '-g', str(self.config['rtl']['gain ']), '-'], 

‘-p’, str(self.config[‘rtl’][‘ppm’]), ‘$’]), ‘-g’, str(self .config[‘rtl’][‘gain’]), ‘-‘],

от

до

 '-р', ул(сам.config['rtl']['ppm']), '$']), '-g', str(self.config['rtl']['gain']), '-E смещение -'], 

‘-p’, str(self.config[‘rtl’][‘ppm’]), ‘$’]), ‘-g’, str(self.config[‘rtl’][‘gain ‘]), ‘-E смещение -‘],

затем настройте и установите еще раз:

 сборка sudo python setup.py
установка sudo python setup.py 

сборка sudo python setup.py sudo python setup.py установить

Вы можете проверить работу с помощью

вы должны увидеть декодированные пакеты вот так:

 [2014-12-22 00:04:00] ОТЛАДКА: отправка: HG2PKB-1>APDI22,WIDE1*,OE6XTR*,WIDE2*,qAR,S54MTB-11:=4702.77NS01739.41E#PHG4736/A=002132DIXPRS 2.2.5-beta1 sysop:HG2EBH qth:Kabhegy 

[2014-12-22 00:04:00] ОТЛАДКА: отправка: HG1DIP*,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE*DIKB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE*DIKB2,WIDE2KB2,WIDE2KB2,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE,WIDE, WIDE OE6XTR*,WIDE2*,qAR,S54MTB-11:=4702.77NS01739.41E#PHG4736/A=002132DIXPRS 2.2.5-beta1 системный оператор:HG2EBH qth:Kabhegy

 

 

 

 


 

Несколько полезных ссылок

APRS-IS ( A utomatic P пакет R eporting S система -I интернет S сервис)

Raspberry Pi + ключ SDR = APRS iGate

rtl_fm руководство

APRS IGate только для Rx с ключом Raspberry Pi и DVB-T

http://апрель.фи/

Гугл карты

 

Прямой цифровой интегральный усилитель NAD M32 —

Дома › Интегральный усилитель NAD M32 DirectDigital

Бесплатная стандартная доставка для всех заказов в пределах континентальной части США.



Название по умолчанию – 4 399,00 долларов США

долларов США Количество

Купить сейчас


Совершенно новый дизайн усилителя и мощность 150 Вт на канал, M32 – это продукт класса “ref series” и звуковая мощная станция.M32 — это элегантный, первоклассный интегрированный усилитель с поддержкой BluOS, обладающий множеством функций, обеспечивающих максимальную гибкость и превосходную эффективность при снижении уровня шума и искажений. M32 также включает в себя вход для фонокорректора и специальный усилитель для наушников для любителей музыки всех мастей.

ХАРАКТЕРИСТИКИ
  • 150 Вт x 2 канала на 8 Ом (20–20 000 Гц) при КНИ 0,005 %
  • 150 Вт x 2 канала на 4 Ом (20–20 000 Гц) при 0.005% КНИ
  • 4-омный стабильный для использования с широким спектром динамиков
  • Конструкция усилителя DirectDigital™ для большей эффективности и снижения искажений
  • 4 слота MDC (Modular Design Construction) для добавления дополнительных возможностей и функций (в одном слоте предварительно установлена ​​плата цифрового ввода)
  • Встроенный кроссовер для сабвуфера с возможностью выбора частоты
  • Независимый встроенный усилитель для наушников с высоким выходом
  • Пульт дистанционного управления
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
  • Отношение сигнал/шум: 95 дБ
  • Коэффициент демпфирования:  Более 1000
  • Размеры: 5-1/4″ В x 17-1/8″ Ш x 15-5/16″ Г
  • Вес: 17 фунтов
РУКОВОДСТВА

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: жителей Калифорнии — Предложение 65.Этот продукт может подвергнуть вас воздействию химических веществ, известных в штате Калифорния как вызывающие рак и врожденные дефекты или другие нарушения репродуктивной функции. Для получения дополнительной информации перейдите на сайт www.P65Warnings.ca.gov.

Complete JBL Synthesis Stereo Surround System

2 x Furman PL-PLUS DMC 15A Блок стабилизации питания с вольтметром/амперметром

  • Максимальный выходной ток: 15 амперчерный шнур с вилкой NEMA 15
  • Выдвижные фары: Две мульти-светодиодные лампы с регулируемой яркостью
  • Розетка BNC с выключателем: Задний стоечный фонарь, 12 В перем. 139 VAX
  • Режим защиты шипов: линия к нейтральной, нулевой утечке на землю
  • Spike Clamping напряжение: 188 VAC Pake @ 3000 AMPS
  • Время ответа: 1 Наносекунд
  • Максимальный поток разряда: 6500 AMPS
  • Затухание: 10 дБ при 10 кГц, 40 дБ при 100 кГц, 50 дБ при 500 кГц
  • Потребляемая мощность: 12 Вт
ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее – незначительные дефекты по краям.
РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии.
Размеры: 19″ Ш x 10,5″ Г x 1,75″ В
Вес: 12 фунтов

Цифровой эквалайзер JBL Synthesis® SDEC-3000

  • Цифровой процессор аудиосигналов
  • 8-канальный выход

  • 112-полосный параметрический эквалайзер.
    РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии.
    Размеры: 19″ Ш x 10,5″ Г x 1,75″ В

    Цифровой процессор/контроллер объемного звука SDP-40HD

    • 12 каналов и 12 настраиваемых входов
    • 3 независимых зоны, 9 цифровых аудиовходов включая коаксиальный 6S/PDIF, 6 оптических S/PDIF
    • и 1 AES/EBU
    • 5.1-канальный аналоговый аудиоразъем
    • Опция аналогового обхода для стерео и 5.1-канальные аналоговые аудиоразъемы
    • Автоматическое переключение между цифровыми и аналоговыми входными аудиоразъемами
    • 24-бит/192 кГцЦ/А преобразователи для всех аудиоканалов основной зоны
    • Разъемы стереофонического сабвуфера и выхода LFE Ручная калибровка расстояние до громкоговорителей и уровни выходного сигнала
    • 4 входных разъема компонентного видео с полной совместимостью с HDTV
    • разъемы входа и выхода компонентного видео BNC
    • 8 входных разъемов S-video
    • 5 входных разъемов композитного видео

    • качественный вход коммутации видео
    • Четыре 32-битных процессора DSP
    • Отдельный процессор DSP для декодирования источников сжатого звука ,dts NEO:6, и (дискретное и матричное) декодирование
    • THX Ultra2 a ND THX Surround Ex декодирование
    • THX Ultra2 Сертификация
    • RS-232 разъем для обновления программного обеспечения флэш-памяти и конфигурации
    • 2 внутренних слоты расширения
    • 2 Digital Audio Выходные разъемы
    • 3 Выходные разъемы
    • Разъем ИК-входа на задней панели
    • 4 разъема для входа микрофона
    • Комплект для монтажа в 19-дюймовую стойку
    • Балансные выходные аудиоразъемы для всех каналов основной зоны и зоны 2

    ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее – незначительные дефекты .
    РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии.
    Размеры: 19″ Ш x 10,5″ Г x 7″ В

    2 x JBL Synthesis S800 2-канальный усилитель мощности

    • Профессиональный стереоусилитель мощности
    • Мост для 800 Вт СОСТОЯНИЕ: Хорошее – общий износ.
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в отличном рабочем состоянии.
      Размеры: 19″ Ш x 7″ В

      JBL Synthesis S7150 7-канальный усилитель

      • Номинальная мощность: 150 Вт на канал в 8 Ом, все каналы активны
      ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее – общий износ.
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии.
      Размеры: 7″ В x 19″ Ш x 19 1/2″ Г
      Вес: 97 фунтов

      5-канальный усилитель JBL Synthesis S650A

      • Аудиовходы: цифровой коаксиальный RCA
      • 4 Количество цифровых входов RCA 9 : 5
      • Количество каналов: 5
      • RMS Мощность: 130 Вт
      ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее – общий износ
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии.
      Размеры: 7″ В x 19″ Ш x 19 1/2″ Г
      Вес: 97 фунтов (?)

      Центральный громкоговоритель JBL Synthesis Two

      Серийный номер J1337-010554
      ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее – общий износ
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии
      РАЗМЕРЫ: 23,562”Ш x 15”В x 10,75”Г

      2 основных динамика JBL Synthesis

      S/N J1336-0106444 010270
      ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее – общий износ
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в отличном рабочем состоянии.
      Размеры: 17.562 “W x 28.25” H x 9.75 “D

      2 2 2 x JBL Synthese 2 S / N J1338-010779
      S / N J1338-010778
      Физическое состояние: хороший – общий износ.
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Отличное – в идеальном рабочем состоянии.
      РАЗМЕРЫ: 21”Ш x 28,25”В x 16”Г

      2 x JBL Synthesis Two Passive Monitor Speakers

      S/N J1339-011983
      S/N J1339-011984
      ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ: Хорошее незначительное обесцвечивание на решетках и одно маленькое отверстие.Небольшой скол на одном углу сзади. В остальном полностью цел и в очень хорошем состоянии. Все кронштейны для настенного крепления также полностью целы.
      РАБОЧЕЕ СОСТОЯНИЕ: Очень хорошее – Все динамики в идеальном рабочем состоянии. Крепления и соединительные клеммы в идеальном состоянии.
      РАЗМЕРЫ: 10,75–11,75”Ш x 16”В x 6”Г

      Также включены:

      Два выключателя и специально изготовленное крепление для системы. .

      Быть женщиной – Кэрол Коффель

      BEING WOMAN, выставка пяти женщин в галерее Sculpturesite в Сономе, Калифорния, октябрь 2014 г. Девитт Ченг сделал обзор выставки в редакционном разделе Visual Art Source.

      Вот фрагменты шоу, организованного моим художником на ранчо Андерсона в резиденции, где я создал «Тринадцать стадий»; метафорический тотем и празднование пути к моему 60-летию.

      Тринадцать этапов – 2014
      14,5 дюймов (ширина) x 14,5 дюймов (длина) x 74 дюйма (высота)
      Балтийская фанера, краска индиго, проволока, шнур с хлопковым покрытием, светодиодная лента, фарфоровые плоскости, литые фарфоровые кольца эстрогена, музыкальный провод


      Listening Shell – 2014
      40” ш x 21” д x 96” в
      Нижняя перекладина от стула для студентов-художников, красный нейлоновый крокетный шнур, захват из нержавеющей стали, кабель для самолета 1/32”, коралловый полипропиленовый картон, возбудители, усилитель, iPod 8 Гб, речь для женщин в перименопаузе, Проволока 22 калибра, только красная, ржавые стальные стержни, захват для подвесных систем Arakawa, авиационный трос 1/32″, белый портландцемент, песок, мелкие камни, деревянные дюбели, хрустальный шар с оцинкованной медной ограничительной втулкой

      Сны прошлой ночи – 2014
      8.25 дюймов (ширина) x 15 дюймов (д) x 108 дюймов (в)
      Слайд-проектор Keystone 660 для повторного использования, уличный подарок, перфорированный металл, ткань для фурнитуры, медная краска, бывший дизайнерский стол из балтийского фанера, морилка МЕК, шнур для ювелирных украшений, 4-миллиметровые кубики прозрачного бисера, миниатюра поворотный подшипник, разрезное кольцо и разрезное кольцо, предел рабочей нагрузки 30 #, фарфоровые плоскости и эллиптические плоскости, 5 x зеркал, кристаллы натурального кварца, захват для подвесных систем Arakawa, квадратный перфорированный металл, рычажные болты

      Первые предложения ориентируют читатель подобен женскому циклу, ритм которого крещендо и престо.Ее биологические часы настроены на коллективную гармонию культурными нормами и табу. Каденция подпитывается сдвигами в эстрогене.

      Когда мое ракетное топливо показало ее цвет, я носил мальчишеские вельветовые штаны. Прошло почти три балла за мое путешествие, и перемены продолжают пронизывать воздух, которым я дышу, как приглашение; будь любознательным, коконом и наставником.

      Я работаю, чтобы зажечь идеи внутри и между другими. Я делаю, чтобы пригласить дискуссию. Работа поддерживает независимую идентичность. Мой процесс возникает из самого себя. Подросток, который шел по краю шоссе 17, гончар, техник магазина сэндвичей, слесарь, плотник, официантка, дизайнер окружающей среды, генеральный директор промышленного дизайна, мать, POSSLQ и художник.

      Работа над проектом «Быть ​​женщиной» началась во время моего пребывания на ранчо Андерсон в Колорадо. Сериал прославляет мудрость старейшин и исследует солидарность эстрогена, когда гормональные сдвиги в кадре испытывают родственное влияние луны на приливы и отливы. Некоторые из работ включают в себя свет, сияющий через прозрачные фарфоровые формы, которые сообщают об изменениях, уязвимости и устойчивости, приспособляемости и, в конечном итоге, о легкости достижения баланса в пожилой женщине.

      Изменение жизни – время перехода. Я просыпаюсь от стены слов, произносимых в моей голове. Где я слышу путаные фразы в полусне. Каждая фраза представляет собой многолетний опыт. Внезапный поток течет слишком быстро, чтобы его можно было расшифровать. Будучи женщиной, озорной, импульсивной и мудрой. Защищенный красотой в юности, ободренный зажившими ранами. Я учусь ходить на плюсневых подушечках, которые истончаются из-за того, что моя фабрика по производству эстрогена вышла из строя. Когда происходит изменение, наступает тишина.

      Смелый язык, приобретенный в 70-х, когда мы делились пластиковыми зеркалами, страстью и гневом, померк.Феминизм 2014 года поддерживает жизнь первого мира и просачивается сквозь мельчайшие трещины, открывая более широкие свободы. Постепенно мы прославляем нашу чувственность; получить право читать, голосовать и владеть собственностью. Каждый округ, каждый город, все женщины подпитываются эстрогеном. Наше путешествие определяется тем, как мы делаем, говорим и мечтаем. Будучи женщинами, мы собираем, собираем и питаем свет в наших душах.

      Кокон
      30 дюймов (ширина) x 30 дюймов (длина) x 80 дюймов
      Электрический кабелепровод, красный нейлоновый шнур, деревянный дюбель, кольца из литого фарфора, клейкий задний бампер, купола; средней твердости, ¼”w, 5/64”h, прозрачный, Mason Stain 6450 (6433) Желтый празеодим, Mason Stain 6363, небесно-голубой, стеклянные шарики, белый портландцемент, песок, мелкие камни, резиновые отбойники

      Первые предложения ориентируют читателя как женский цикл, ритм которого крещендо и престо.Ее биологические часы настроены на коллективную гармонию культурными нормами и табу. Каденция подпитывается сдвигами в эстрогене.

      Фото:

      РОБЕРТДИВЕРШЕРРИК ФОТОГРАФ

      (PDF) Анализ и применение извлечения и классификации характеристик мозговых волн для управления роботизированной рукой

      Иракский журнал информационных и коммуникационных технологий (IJICT)

      Vol. 1, выпуск 3, ноябрь 2018 г.

      Мохаммед З. Аль-Фаиз и Аммар А. Аль-Хамадани

      отдельно.Вторая цель состоит в том, чтобы применить метод уменьшения двумерности в двух отдельных экспериментах для каждого типа

      признаков. Первый эксперимент проводится с использованием PCA, а второй — с использованием выбора канала энтропии дисперсии

      для каждой из извлеченных функций. Третья цель состоит в том, чтобы выполнить сравнение производительности с точки зрения частоты ошибок классификации

      . Пара алгоритмов (извлечение признаков плюс уменьшение размерности), которые имеют наименьшую частоту ошибок классификации

      , используется для управления HRH.Использование алгоритма выбора канала энтропии дисперсии показывает следующую ошибку классификации

      скорость: 30,2%, 30,2%, 30,2%, 46,98%, 26,17% и 54,36% для MAV, WL, IAV, SSC, RMS и ZC соответственно как время

      домен Особенности. В то время как 45,63% для AR как функция частотной области и 2,14% для CSP как функция пространственной области. Использование алгоритма PCA

      показывает следующую частоту ошибок классификации: 22,8 %, 26,17 %, 22,8 %, 29,19 %, 23,49 % и 51 % для MAV,

      WL, IA, SSC, RMS и ZC соответственно в качестве признаков во временной области.В то время как 45,97% для AR как функция частотной области и

      2,14% для CSP как функция пространственной области. Таким образом, признаки ЦСП достаточно успешны в классификации сигнала ЭЭГ

      и обладают самой высокой среди них точностью классификации 97,86%. Приведенные выше результаты показывают два случая: первый случай

      заключается в том, что характеристики во временной области достигают более высокой точности при использовании с PCA, а характеристики в частотной области достигают более высокой точности

      при использовании с алгоритмом выбора канала.Функции CSP в пространственной области имеют одинаковую производительность с

      обоими методами уменьшения размерности. Второй случай показывает, что использование CSP с выбором канала энтропии дисперсии

      имеет самое низкое время обработки классификации 8,2 с по сравнению с 8,5 с при использовании с PCA. Таким образом, пара (CSP плюс дисперсия

      выбор канала энтропии) использовалась для обучения классификатора SVM и для управления HRH.

      ССЫЛКИ

      [1] Ф. Лотте, «Учебное пособие по методам обработки сигналов ЭЭГ для распознавания психического состояния в компьютерных интерфейсах мозга», Руководство по мозговому компьютеру

      Music Interfacing, стр.133 to 161, 2014.

      [2] C. Guger, W. Harkam, C. Hertnaes и G. Pfurtscheller, «Управление протезами с помощью интерфейса мозг-компьютер (BCI) на основе ЭЭГ», In Proc. aaate 5th

      Европейская конференция по развитию вспомогательных технологий, стр. 36, 1999 г.

      [3] H. Sun, Y. Xiang, Y. Sun, H. Zhu, and J. Zeng, “On-line EEG классификация интерфейса мозг-компьютер на основе CSP и SVM», 2010 3rd

      International Congress on Image and Signal Processing, vol. 9, с.4105 to 4108, 2010.

      [4] К. Капеллер, П. Гергондет, К. Камада, Х. Огава, Ф. Такеучи, Р. Ортнер, Р. Прукл, А. Хеддар, Дж. Шарингер, К. Гугер , «Онлайн-управление гуманоидным роботом

      с помощью воображения движений рук с использованием функций на основе CSP и ЭКоГ», Conf Proc IEEE Eng Med Biol Soc. 2015, стр. 17658,

      , август 2015 г.

      [5] С. Бхаттачарья, С. Шимода и М. Хаяшибе, «Синергетическая парадигма взаимодействия мозговой машины для управления роботом с несколькими степенями свободы», IEEE

      Transactions on Systems , Человек и кибернетика: системы, том.46, нет. 7, стр. 957–968, 2016.

      [6] Л. Дуан, З. Хунсин, М. С. Хан и М. Фанг, «Распознавание задач воображения движения для BCI с использованием CSP и хаотического близнеца PSO SVM», The Journal

      Китайских университетов почты и телекоммуникаций, том. 24, нет. 3, стр. 83–90, 2017.

      [7] Дж. Килмаркс, Р. Абири, С. Борхани, Ю. Цзян и С. Чжао, «Управление роботизированной рукой на основе последовательности в интерфейсе мозг-машина», International

      Journal of Intelligent Robotics and Applications, vol.2, нет. 2, стр. 149–160, март 2018 г.

      [8] М. З. Аль-Фаиз и З. А. Алджумайли, «Гуманоидная роботизированная рука (HRH) на основе сигнала ЭМГ для лиц с ампутированными конечностями», International Journal of Emerging

      Trends in Engineering Исследования, том. 6, нет. 4, стр. 19–26, июнь 2018 г.

      [9] А. Финиомарк, К. Лимсакул и П. Пхукпаттаранонт, «Извлечение новых признаков для надежного распознавания образов ЭМГ», JOURNAL OF COMPUTING,

      vol. 1, нет. 1, стр. 71 80, 2009.

      [10] А. Чан и Г.Грин, «Набор инструментов для разработки миоэлектрического контроля», CMBES, vol. 30, нет. 1, Nov. 2017.

      [11] H. Sun, Y. Zhang, BJ Gluckman, X. Zhong и X. Zhang, «Алгоритмы выбора оптимального канала в умственных задачах на основе интерфейса мозг-компьютер

      », Proceedings 8-й Международной конференции по бионауке, биохимии и биоинформатике 2018 г.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.