Шов сварной стыковой: Стыковой шов | Сварка металлов

alexxlab | 26.03.1996 | 0 | Разное

Содержание

Стыковой шов | Сварка металлов

Соединения без скоса

Односторонние стыковые швы без скоса кромок выполняют покрытыми электродами диаметром, равным толщине свариваемых листов, если она не превышает 4 мм. Ток подбирают в зависимости от диаметра электрода, вида и толщины покрытия (табл. 6). Листы без скоса кромок толщиной от 2 до 8 мм сваривают двусторонним швом. Положение и поперечные движения электрода при сварке приведены на рис. 29.

Соединение со скосом

Стыковые соединения со скосом двух кромок в зависимости от толщины металла выполняют однослойными, многослойными или многопроходными швами.

Рис. 29. Положение (я) и движения электрода (б) при выполнении стыковых швов со скосом кромок

Однослойный шов

Металл толщиной от 1 до 6 мм без скоса кромок сваривается однослойным (однопроходным) швом.

Однослойные швы со скосом двух кромок выполняют поперечными колебательными движениями электрода в виде треугольников без задержки в корне шва (листы толщиной 1-4 мм) и с задержкой в корне шва (толщиной 4 – 6 мм).

Листы толщиной 12 мм и более соединяются встык с двумя несимметричными скосами двух кромок многослойным или многопроходным швом.

 

Таблица 6. Ориентировочные режимы сварки стыковых соединений без скоса кромок

Толщина металла, мм

Шов

Зазор, мм

Диаметр электрода, мм

Среднее значение тока, А

нижнее положение шва

вертикальное и потолочное положение шва

3-4

Односторонний

1,0

3-4

180

160

5-6

Двусторонний

1,0- 1,5

4-5

180-260

160-230

7-8

»

1,5-2,0

5

260

230

10

»

2,0

6

330

290

Примечание. Максимальные значения тока должны уточняться по данным паспорта электродов.

Многослойный шов

Многослойный шов выполняется быстрее многопроходного. Выбор многослойного или многопроходного шва зависит от химического состава и толщины свариваемой стали и от установленной технологии на сварку.

Каждый слой многослойного шва имеет увеличенное в несколько раз сечение по сравнению с сечением каждого валика при многопроходной сварке. Режимы дуговой сварки покрытыми электродами нижних стыковых многослойных швов даны в табл. 7.

Таблица 7. Ориентировочные режимы сварки стальных листов со скосом двух кромок встык

Толщина металла, мм

Зазор, мм

Число слоев, кроме подварочного и декоративного

Диаметр электрода, мм, при наплавке

Среднее значение тока, А (нижнее положение шва)

первого

Последующего

10

1,5-2,0

2

4

5

180-260

12

2,0-2,5

3

4

5

180-260

14

2,5-3.1

4

4

5

180-260

16

3,0-3,5

5

4

5

180-260

18

3,5-4,0

6

5

6

220-320

Примечание. Максимальные значения тока должны уточняться по данным паспорта электродов.

Многопроходный шов

Многопроходной шов выполняется тонкими и узкими валиками, без поперечных колебательных движений электрода. Сварку рекомендуется выполнять электродами, предназначенными для опирания. В этом случае применяют электроды диаметром от 1,6 до 3 мм (редко 4 мм). Весь многопроходной шов может выполняться электродами одного и того же диаметра.

Иногда для обеспечения провара по всей толщине металла сварка ведется на медной подкладке толщиной 4-6 мм. В этом случае сварочный ток можно повысить на 20 – 30%. Если конструкция и назначение сварного изделия допускают сквозное проплавление, сварка может вестись на остающейся стальной подкладке.

В особо ответственных конструкциях перед подваркой шва его (с обратной стороны) предварительно зачищают резаком для поверхностной резки или резцом для удаления возможных дефектов (непровара, трещин, газовых и шлаковых включений).

Угол раскрытия шва

Оптимальный угол раскрытия шва определяется следующими соображениями. Большой угол разделки (80° – 90°) обеспечивает большие удобства сварщику, уменьшает опасность непровара корня шва, но увеличивает объем наплавленною металла, следовательно, уменьшает производительность и увеличивает деформации изделия. Для нормального процесса ручной дуговой сварки принят угол разделки (50 ± 4)° (сварное соединение типа С17).

Зазор между стыкуемыми элементами и притупление кромок составляет от 1,5 до 4,0 мм в зависимости от толщины листов, режима сварки и характера свариваемой конструкции.

Провар корня шва

Наиболее трудным при сварке является получение полного (надежного) провара корня шва. Здесь чаше всего бывают дефекты, например непровар, газовые и шлаковые включения. Поэтому (если это возможно) следует подваривать корень шва с обратной стороны.

обозначение на чертеже, формула расчета

Какая сварка называется стыковой? Ответ на этот вопрос заложен в самом словосочетании стык, шов и сварка. Стыковое сварное соединение – это наиболее распространенный способ сварки двух металлических деталей, элементов или конструкций, которые примыкают друг к другу торцевыми поверхностями. Сварочный шов может быть как односторонним, так и двусторонним, на остающейся подкладке и без нее, с замковым швом и т. д. Вариантов сварки встык много и каждый из них используется в том или ином производственном процессе.

Торцы деталей необходимо специально подготовить для выполнения качественных сварочных работ. Вид обработки кромок зависит от толщины металла, применяемого оборудования, особенностей технологического процесса и других факторов. Выполняются стыковые сварные соединения по ГОСТ 5264-80, который и регламентирует все особенности технологии. Этот документ предусматривает 32 типа таких соединений, обозначающихся буквой C с цифровым кодом. Например, C2 – это односторонний стыковочный шов без какого-либо скоса поверхностей кромок.

Начало сварки стыкового шва

Область применения

Этот вид сварных соединений используется повсеместно. Прокладка различных металлических трубопроводов невозможна без сварки отдельных труб встык. Кузовные части автомобилей, любой прокат, различные сложные изделия в машиностроительной отрасли объединяются в одно целое по этой технологии.

Преимущества и недостатки

Стыковые соединения сварных швов имеют следующий ряд преимуществ перед другими методами сборки металлических элементов в одну конструкцию.

  1. Эта технология сварки не критична к толщине свариваемых деталей. Толщина может колебаться от долей до сотен миллиметров. Данный критерий не зависит от способа сварки и определяется только возможностью соединения материала встык.
  2. На стыковой сварочный шов расходуется меньшее количество присадочных материалов и энергетических ресурсов, следовательно уменьшается стоимость соединения.
  3. В отличие от других видов соединения деталей сварка практически не увеличивает общий вес конструкции, шов получается ровным и герметичным, а также контроль качества соединительного сварного шва упрощается.

Но наряду с достоинствами, сварка встык имеет ряд недостатков. Она требует очень точной подгонки свариваемых деталей. Кромки обеих соединяемых элементов должны иметь равномерный зазор между собой по всей длине стыкового соединения. Многократно увеличивается сложность подгонки и сварки длинных стыков, размером в несколько метров. Но это ни в коем случае не умаляет всех преимуществ стыковых сварных соединений.

Особенности стыковой сварки

Главной особенностью сварки встык является то, что хотя бы одна из поверхностей обеих соединяемых деталей лежит в одной общей плоскости. То есть, даже если толщина свариваемых элементов различается, одна из общих поверхностей не должна иметь ступеньки в месте сварочного шва. В противном случае это будет уже не стыковое соединение, а тавровое. Другие нюансы сварки в стык определяются способом подготовки торцевых кромок и характеристиками сварочного шва. Например, стыковое сварное соединение C21 выполняется со скосом обеих кромок двусторонним сварочным швом.

Для усиления соединения встык могут быть использованы специальные несъемные прокладки, приваренные к соединяемым деталям на всем протяжении сварочного шва. При разных толщинах свариваемых элементов может быть использовано замковое соединение, которое также позволяет усилить шов. Все особенности сварки в стык определяются ГОСТом и другими нормативными документами. Ниже будут представлены нюансы каждого из стыкового сварочного соединения в соответствии с общей классификацией.

 

Типы и параметры соединений встык

Как уже было сказано выше, ГОСТ предусматривает 32 типа стыковых сварочных соединений. Виды сварных стыковых соединений представлены в нижеприведенной таблице, где дано описание каждого из них с маркировкой, диапазоном толщины соединяемых деталей, характеристикой сварного шва и формой сечения.

Таблица с видами стыковой сварки

«Примечание!

Сварной шов С17 является наиболее часто используемым вариантом соединения металлических элементов путем сварки встык.»

Обозначение на чертеже

Для обозначения сварных швов встык в технической документации используются специальные символы и надписи. По ГОСТу на них указывают выносные стрелки с надписями сверху и снизу. На ниже приведенном рисунке представлен пример такого обозначения.

Обозначение стыковой сварки на чертеже

  • знак  указывает на то, что подгонку и стыковку свариваемых деталей необходимо выполнять на месте монтажа;
  • ГОСТ 5264-80 обозначает, что соединение следует производить электродуговой сваркой;
  • С13 – эта маркировка говорит о том, что перед нами стык с криволинейным скосом по одной кромке и односторонним швом;
  • знак  показывает, что произведено снятие термического напряжения с обеих сторон;
  • знаки Rz20 и до Rz80 определяют чистоту шлифовки лицевой и обратной стороны стыкового сварочного шва.

 

Расчет стыковых сварных соединений

Перед сварочными работы следует выполнить некоторые математические расчеты. Это необходимо для получения качественной сварки, способной выдержать те нагрузки, которые определены условиями эксплуатации соединенных элементов. Сварка в стык рассчитывается по следующей формуле:

Формула расчета

Где,

N – максимальная нагрузка на шов;

t – минимальная толщина деталей;

lw – длина сварочного шва максимальная;

Rwy – сопротивление по пределу прочности;

γс – табличный коэффициент.

Эта формула позволяет произвести расчет сварного стыкового соединения на центральное сжатие и процесс растяжения.

Контроль стыковых сварных соединений

От качества шва зависит прочность и долговечность стыковой сварки. Любой дефект может вызвать его постепенное или мгновенное разрушение. Существующие способы дефектоскопии сварочных швов позволяют на 100% исключить такие негативные последствия. Ниже приведен перечень основных методов контроля качества сварных швов, которые используются в настоящее время:

  • визуальный осмотр позволяет определить видимые дефекты: трещины и раковины;
  • рентгенография способна выявить внутренние дефекты: шлаковые включения и т. д.;
  • магнитографический способ позволяет найти микротрещины, поры и другие дефекты;
  • ультразвуковое исследование – это эффективный метод контроля качества швов.

Конечно, это далеко не полный перечень способов контроля качества сварки встык. В зависимости от результатов, которые необходимо получить, может быть использована цветная дефектоскопия, химический способ, вакуумный метод и многие другие.

Заключение

Следует отметить, что тип соединения встык, форму торцевых кромок, расположение сварочных швов подбирают исходя из физических и химических характеристик свариваемого металла, конструктивных особенностей соединяемых элементов и результата, который желательно получить в ходе выполнения работ.

стыковой сварной шов – это… Что такое стыковой сварной шов?

стыковой сварной шов
butt weld

Большой англо-русский и русско-английский словарь. 2001.

  • стыковой рельсовый зазор
  • стыковой соединитель

Смотреть что такое “стыковой сварной шов” в других словарях:

  • Стыковой сварной шов с разделкой кромок — Square groove weld Стыковой сварной шов с разделкой кромок. Сварной шов с разделкой кромок, в котором прилегающие поверхности являются квадратными. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир …   Словарь металлургических терминов

  • СВАРНОЙ ШОВ — участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые элементы. При сварке плавлением (дуговой, электрошлаковой и др.) шов образуется в результате кристаллизации сварочной ванны, при сварке давлением (контактной, диффузионной и… …   Большой энциклопедический политехнический словарь

  • Шов стыковой — – сварной шов стыкового соединения. [ГОСТ 2601 84] Рубрика термина: Сварка Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Стыковой шов — По ГОСТ 2601 74 Источник: ГОСТ 25225 82: Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • стыковой шов рулонного или листового проката — 4.31 стыковой шов рулонного или листового проката (strip/plate end weld): Сварной шов, соединяющий концевые кромки рулонного или листового проката. Источник: ГОСТ Р ИСО 3183 2009: Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • стыковой шов соединения рулонного или листового проката — 4.32 стыковой шов соединения рулонного или листового проката: Сварной шов, соединяющий кромки рулонного или листового проката. Источник: ГОСТ Р 53580 2009: Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ШОВ СТЫКОВОЙ — [butt weld] сварной шов стыкового соединения …   Металлургический словарь

  • Шов — I         в хирургии, способ соединения главным образом при помощи хирургической иглы и шовного материала рассеченных во время хирургической операции или разделённых при травме тканей. Для поверхностных (кожных) Ш. используют шёлк, льняные нити,… …   Большая советская энциклопедия

  • Square groove weld — Square groove weld. См. Стыковой сварной шов с разделкой кромок. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) …   Словарь металлургических терминов

  • хордовые преобразователи — Парные (излучающий и приемный) наклонные контактные преобразователи, расположенные по одну сторону сварного шва и разнесенные друг от друга вдоль шва таким образом, что их акустические оси пересекаются в зоне контроля, а проходящая через них… …   Справочник технического переводчика

  • ГОСТ 2601-84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий — Терминология ГОСТ 2601 84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий оригинал документа: 47. Cвapкa трением Сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется трением, вызванным относительным перемещением свариваемых… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Стыковые сварные швы – Энциклопедия по машиностроению XXL

Стыковые сварные швы в основном работают на растяжение и сжатие. Высота шва в расчете принимается равной толщине листа, подварка и наварка в расчет не принимаются.  
[c.418]

Стыковые сварные швы в зависимости от направления внешних сил испытывают деформации растяжения или сжатия. Расчет стыковых соединений на статическую нагрузку не представляет трудностей и ведется на допустимое усилие на шов по равенству  [c.453]


Стыковые сварные швы бракуются, если при просвечивании их рентгеновскими или у-лучами будут выявлены следующие дефекты J  [c.91]

По протяженности сварные швы подразделяют на непрерывные и прерывистые. Стыковые сварные швы, как правило, выполняют непрерывными. Угловые швы могут быть непрерывными (рис. 1.7, а) и прерывистыми (рис. 1.7, б), с шахматным (рис. 1.7, в) и цепным (рис. 1.7, г) расположением отрезков шва.  [c.13]

Стыковые сварные швы. Угловую искательную головку размещают рядом со сварным швом и осуществляют возвратнопоступательное перемещение ее между половиной и целым шаговым расстоянием S.  

[c.192]

Стыковые сварные швы, усиление которых не снято механической обработкой, снижают прочность основного металла в 1,5—2 раза, однако механическая обработка, а особенно наклеп сварного валика чеканкой повышают прочность до уровня прочности основного металла.  [c.366]

МДС-1 (смотровое окно) Стыковые сварные швы сосудов и аппаратов Электромагнит типа ПА  [c.212]

Стыковые сварные швы сосудов и аппаратов  [c.213]

Стыковые сварные швы крупных резервуаров  [c.213]

Стыковые сварные швы бракуются (оцениваются баллом 1), если в них выявлены следующие дефекты  [c.303]

Требуется проконтролировать заданные стыковые сварные швы листов на имеющийся дефект угловыми щупами дефектоскопа по методу зигзагообразных поперечных волн 11, с. 288—291  [c.202]

Вместо болтовых и заклепочных соединений применять стыковые сварные швы.  [c.32]

Сварные ш вы стыковых соединений (см. рис. 24) называются стыковыми. Сварные швы соединений внахлестку (см. рис. 25), а также угловых (см. рис. 27) и тавровых соединений (см. рис. 28) называют угловыми (или валиковыми).  [c.67]

Как рассчитывают стыковые сварные швы при осевом нагружении соединяемых элементов  [c.76]

Как рассчитывают стыковые сварные швы при нагружении моментом  [c.76]

Сварные швы стыковых соединений (см. рис. 3.1) называют стыковыми. Сварные швы нахлесточных (см. рис. 3.2), угловых (см. рис. 3.4) и тавровых (см. рис. 3.5) соединений называют угловыми. Со-  [c.47]

Керосином проверяют только угловые и стыковые сварные швы.  [c.302]

Как рассчитывают стыковые сварные швы, нагруженные осевой силой  [c.245]

Самыми выгодными считаются швы с kf—6—12 мм. Стыковые сварные швы всегда проектируют непрерывными, а уг-  [c.46]

Места просвечивания устанавливает ОТК завода-изготовителя на основе внешнего осмотра и ультразвуковой дефектоскопии, если последняя применяется в качестве предварительного контроля. После этого все стыковые сварные швы нумеруют и размечают на участки с учетом длины рентгено- и гамма-снимков и согласно схеме просвечивания, выдаваемой ОТК завода.  [c.123]

Из сварных соединений (рис. 14.7, а) наиболее надежно стыковое, которое часто выполняют наложением сварного шва на подкладку (кольцевой буртик или участок трубки, вставляемый внутрь соединения) наличие подкладки исключает нежелательной проплав сварного шва. Стыковые сварные швы легко контролировать с помощью разнообразных методов дефектоскопии.  [c.363]


При сварке огневых коробок и кожухов применяют стыковые сварные швы. Кромки листов, подлежащих сварке, подвергают механической обработке на станках или пневматическим зубилом (рис. 14). Раскрытие шва располагают в сторону огня в огневых коробках и наружу — в кожухе топки, что обеспечивает удобство выполнения сварочных работ и наблюдения за швами в эксплуатации. Сварочный шов делают последовательной наплавкой нескольких слоев металла. После этого со стороны, обратной раскрытию шва, производят подрубку для удаления шлаков и раковин с последующей заваркой.  [c.26]

Кроме вышеуказанных испытаний, стыковые сварные швы исследуются путем проев чивания рентгеновскими или гамма-луча-ми. В сосудах, работающих при давлении свыше 50 ати и температуре стенки свыше +430 и ниже —70°, просвечивается 25% общей длины стыковых швов в сосудах, испытывающих давление до 50 ати и работающих при температуре стенки от +200 до +400 и от —49 до —70°, —15% длины стыковых швов в сосудах с давлением до 16 ати и температурой стенки от +200 до —40°—10% длины стыковых швов.  [c.159]

Стыковые сварные швы в основном работают на растяжение или сжатие. Высоту шва в расчете берут равной толщине листа, нодварку и наварку в расчет не принимают.  [c.350]

Так же как и стыковые сварные швы, тавровые соединения контролируют эхо-импульсным. методом по совмещенной схеме. Тавровые сварные соединения ответственных конструкций, как правило, выполняются с полным проваром. Наиболее эффективной и просто осуществляемой схемой контроля таких швов является ввод ультразвука в шов через основной металл прнваривае-  [c.85]

Все стыковые сварные швы соединения окраек в местах примыкания к ним стенок резервуаров подлежат 100 % контролю просвечиванием. При толщине стали 10 мм и более взамен просвечивания разрешается производить ультразвуковой контроль с последующим просвечиванием участков швов с признаками дефектов.  [c.185]

Стыковые сварные швы, работающие на изгиб п срез одновременно, рассчитываются из неравепства  [c.62]

При визуальном осмотре барабана следует обращать внимание на участки зеркала испарения по обе стороны вдоль барабана и на его нижнюю часть, а также на места приварки анкерных связей и накладок. Кроме этого, необходимо осмотреть наружную поверхность в зонах опор, стыковые сварные швы. обечаек и швы приварки днищ (продольных и поперечных), наружные и внутренние поверхности лазовых отверстий, а также другие отверстия.  [c.11]

Стыковые сварные швы сосудов и аппаратов ответственного назначения с толщиной стенки 8—18 мм обычно выполняют электродуговой сваркой под слоем флюса за два прохода, так как такая сварка дает лучшее качество шва по сравнению с однопроходной. Исключение составляют швы, которые невозможно выполнить многопроходной сваркой, например кольцевой шов приварки днища к корпусу. Максимальное число дефектов для стыковых двухпроходных швов распределяется ближе к центру сечения шва. Поэтому преобразователи располагают симметрично по обе стороны продольной оси шва таким образом, чтобы центральный однократно или дву-  [c.213]

Для имитации условий, близких к эксплуатационным (исключая радиацию), образцы подвергали тепловому охрупчиванию при температуре 380 °С, вьщерживая их под напряжениями растяжения или сжатия. Часть образцов напряжений не имела. На рис. 12.4.2 показаны конструкции образцов, обеспечивающих сохранение напряжений во время пребывания металла при высоких температурах. Образцы из основного меташга включали в себя типы № 1, 2, 4 и 5 (рис.12.4.2,с). В образец № 1 вкладывался образец № 2, и с помощью клина создавалось растяжение в образце № 1 и сжатие — в № 2 (рис. 12.4.2,6). Кроме того, в образец № 2 вкладывался образец № 4, который напряжений не имел. Сварные образцы № 3 по размерам совпадали с образцом № 2, но имели в ветвях длиной 1000 мм стыковые сварные швы на расстоянии 175, 300, 350 и 175 мм от концов ветвей. В них вкладьшали образцы № 5, и с помощью клина в образцах № 3 создавали растяжение, а в образцах № 5 из основного металла — сжатие (рис.12.4.2,в). Начальные напряжения составляли около 300 МПа (см. табл. 12.3.1), уровень которых контролировали съемным механическим деформометром на базах АВ, А В , СВ и С В размером 100 мм. Вьщержка составляла 3000, 6000, 11500 и. 14500 ч.  [c.451]

Стыковые сварные швы могут быть V-обраэными со скосом одной кромки и Х-оброэными с двумя симметричными скобами или другими соответствующими типами кромок.  [c.82]


Качество сварного шва

Сварным соединением называется неразъемное соединение двух и более деталей, которые выполнены при помощи сварки. В состав сварного соединения входят: сварной шов, зона термического влияния и примыкающие к ней участки основного металла.

Очень важно характеристикой сварного шва является их классификация, на основании которой определяется наиболее оптимальный метод сварки и выбираются ее режимы.

Сварной шов – это место сплава различных металлических элементов одной конструкции. Во время сварки металл в этом месте расплавляется, после чего при остывании кристаллизуется, обеспечивая надежную прочность и герметичность шва.

Сварной узел представляет собой часть сварной конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы.

Сварной конструкцией называется металлическая конструкция, изготовленная из отдельных деталей или узлов с помощью сварки. Металл деталей, подлежащих соединению сваркой, называют основным металлом. Металл, подаваемый в зону дуги дополнительно к расплавленному основному металлу, называют присадочным металлом. Переплавленный присадочный металл, введенный в сварочную ванну, называется наплавленный металл.

Дееспособность сварного изделия определяется по типу сварного соединения, формой и размерами сварных соединений и швов, их расположением относительно действующих сил и плавностью перехода от сварного шва к основному металлу.

При выборе типа сварного соединения следует учитывать условия эксплуатации, которые могут быть статические или динамические нагрузки. Также необходимо брать во внимание способ и условия изготовления сварной конструкции.

Основные виды сварочных швов

В первую очередь все швы делят по способу соединения деталей. По данному признаку выделяют следующие виды швов:

  • стыковые – получаемые между заготовками, которые промыкаются друг к другу торцевыми поверхностями;
  • нахлесточные – получаемые за счет наложения деталей друг на друга с частичным перекрытием;
  • тавровые – получаемые за счет приваривания торцевой поверхности одной заготовки к плоскости другой заготовки;
  • угловые – получаемые между заготовками, расположенными под углом друг к другу, шов получается в месте примыкания деталей;
  • торцевые – получаемые за счет сваривания торцов заготовок.

Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений для ручной дуговой сварки регламентирует ГОСТ 5264-80. Ниже рассмотрим более детально каждый вид сварочного соединения

Виды сварного соединения

                      Стыковые швы

Такие швы являются самыми распространенными видами соединения. Они используются при стыковке металлических листов или труб, которые перед процедурой сваривания должны быть надежно зафиксированы. Между деталями оставляют небольшой зазор, равный 1-2мм, который в процессе сварки заполняется расплавленным металлом.

Также различают односторонние и двухсторонние швы. При односторонней сварке шов формируется только на одной стороне деталей. В случае двухстороннего шва сварка проводится на обеих сторонах заготовок.

В зависимости от толщины свариваемых деталей для стыковых швов по-разному готовят сварочные кромки::

  • с отбортовкой – для деталей толщиной – до 4 мм;
  • без скоса – для деталей толщиной – 4…8 мм;
  • с V-образным скосом – для деталей толщиной – 3…60 мм;
  • с X-образным скосом – для деталей толщиной – 8…120 мм;
  • с K-образным скосом – для деталей толщиной – 8… 100 мм;
  • с криволинейным скосом – для деталей толщиной – 15…100 мм.

* Для тонких деталей возможна стыковая сварка без обработки кромок или с обработкой только на одной стороне.

 

                      Нахлесточные швы

При выполнении нахлесточных швов поверхности металлических деталей расположены параллельно и при этом частично друг друга перекрывают. Такие швы считаются самыми простыми и удобными для выполнения, поскольку детали лежат неподвижно и уже соприкасаются друг с другом местами, которые необходимо лишь заварить. При этом надо учитывать, что сварка швами внахлест всегда выполняется с двух сторон. Кромка каждой заготовки должна быть приварена к поверхности другой. Угол наклона электрода при выполнении сварки лежит в пределах 15o-45o. Если угол наклона начнет выходить за эти пределы, то шов наползет на одну из сторон стыка.

 

                      Тавровые швы

Тавровые швы выполняются привариванием торца одной заготовки к боковой поверхности другой заготовки и в разрезе напоминают букву «Т». В процессе сварки заполняется угол, который образуется между деталями, из-за чего появляется необходимость в обеспечении глубокого проплавления деталей. Обычно, это легко достигается путем применения автоматической сварки.

Тавровые швы всегда двухсторонние. Форма подготовленных кромок возможна без скоса и с одним или двумя скосами одной кромки, где обрабатывается только привариваемый торец. Без скоса можно сваривать детали небольшой толщины – от 2 до 40 мм. Для деталей толщиной от 8 до 100 мм следует производить обработка кромки.

При сваривании тавровых швов важно знать их особенность: получаемые швы в итоге прочнее основного металла. Поэтому перед сварочными работами нужно проводить расчеты по получаемому сопротивлению материалов. Это необходимо, чтобы в дальнейшем избежать неравномерной прочности деталей, разной стойкости к нагреву и охлаждению и другим скрытым дефектам.

 

                      Угловые швы

Данные шов относится к подвиду тавровых швов, но при этом угловые швы больше распространены, чем тавровые. По форме угловые швы напоминают букву «Г», где угол между деталями может быть любой, но чаще всего – прямой. При работе с угловыми швами главной проблемой является стекание металла по углу или с вертикальной поверхности на горизонтальную. Поэтому важно контролировать ровное ведение электрода, соблюдая углы наклона. Для сварки листов разной толщины рекомендуется держать электрод под углом 60o по отношению к более толстой заготовке. В результате чего, основное тепло приведется на более толстую деталь, а тонкая при этом не перегреется и не деформируется.

Угловые швы бывают односторонние и двухсторонние. Для двухстороннего шва сварка выполняется и на внутреннем, и на внешнем угле. Возможна сварка без обработки кромок или скосами. Скос может выполняться и с двух сторон одной кромки, где при этом вторая кромка не будет предварительно обрабатываться.

Необходимо помнить, что прочность угловых швов ниже прочности основного металла. Этот момент нужно учитывать при проектировании и проведении работ.

 

                      Торцевые швы

Торцевые швы применяются для сваривания деталей разной формы, прилегающими друг к другу боковыми поверхностями. Угол прилегания может находиться в пределах до 30градусов. Данная сварка хорошо подходит для работы, как с тонкими, так и с толстыми металлами. Перед сваркой осуществляется разделка кромок под односторонние скосы.

Торцевые швы отличаются высокой выносливостью к нагрузкам. Но при этом возможно попадание влаги или загрязнений между поверхностями деталей, что в будущем приведет к коррозии. Особенно это возможно при наличии непроваров.

 

Другие критерии классификации сварных соединений

Кроме сварочного соединения, швы классифицируются по другим параметрам:

  • по форме шва: выпуклые и плоские швы,
  • по протяженности: сплошные и прерывистые швы,
  • по положению свариваемых поверхностей в пространстве: горизонтальные, вертикальные, потолочные и нижние швы и другие классификации.

 

Положение сварного соединения 


Нижнее положение                    Горизонтальное                   Вертикальное                          Потолочное положение

 

Перед началом работ всегда важно определить вид сварного шва по всем параметрам, что поможет подобрать оптимальную технику выполнения сварки в каждом конкретном случае. Например, сварка углового соединения в вертикальном положении потребует более тщательной подготовки, чем сварка стыкового шва в нижнем положении.

 

Методы контроля качества сварных соединений

Контроль сварных швов является важным ключевым компонентом для  обеспечения надёжного и качественного соединения деталей и работоспособности конструкции. После окончания сварочных работ проводится обязательная проверка качества сварных швов. Контрольная процедура дает возможность выявить дефекты, влияющие на прочность соединения и эксплуатационные характеристики готового изделия. Своевременное обнаружение дефектов позволяет избежать аварийных ситуаций и повысить безопасность эксплуатации конструкции.

На крупных производственных предприятиях контроль сварочных швов проводит отдельный специалист-контролер. Но на небольших производствах в штате часто такая единица отсутствует и проверку проводит сам сварщик.

1. Предварительный контроль – здесь происходит проверка поверхности металла, качества электродов, флюсов, присадочной проволоки и газовых смесей. Затем, непосредственно перед тем как приступить к сварке, происходит контроль качества сборки, подготовки рабочего места и осмотр состояния сварочной аппаратуры.

2. Контроль сварки – это проверка правильности выбранного режима и соблюдения технологии в процессе сваривания деталей.

3. Контроль качества – он происходит по окончании процесса сваривания, который осуществляется различные способами, приведенные ниже.

4. Внешний осмотр – здесь происходит визуальный осмотр деталей на наличие видимых дефекты.

Процедура проверки качества сварных соединений проводится в соответствии с ГОСТ и другими нормативными документами. В них указаны допустимые погрешности. По завершению измерений составляется акт и протокол испытаний, в котором указываются результаты. Зачастую, визуального осмотра сварного шва недостаточно, так как дефекты могут быть скрытыми. Поэтому на практике применяют различные способы контроля качества сварных швов, которые подробно описаны ниже.

Визуальный контроль сварных швов

Самый простой, быстрый и недорогой способ осмотра шва это визуальный осмотр. Контроль качества сварных швов проводят на наличие видимых трещин, сколов или других дефектов. Также внимательно изучают шов. Он по всей длине должен иметь одинаковую ширину и высоту. Недопустимо наличие непроваренных участков, наплывов или складок. Перед осмотром с поверхности шва удаляют окалины, шлак и другие загрязнения.

При обнаружении дефекта проводится работа по его изучению, делаются замеры, которые позволяют определить качество сварного соединения. Если это возможно, дефекты устраняются, а изделие отправляется на дополнительную проверку с использованием других методов контроля. Для более глубокой проверки применяются другие виды контроля сварного шва.

Капиллярный контроль сварных швов

Качество сварки может проверяться при помощи капиллярного метода, который основан на свойстве жидкости проникать в мельчайшие раковины и трещины. Особенностью данного метода является то, что он позволяет выявить скрытые дефекты, которые трудно определить с помощью визуального осмотра. Капиллярный метод относительно простой и недорогой, для проведения таких испытаний не нужно применять сложное, дорогостоящее оборудование.

При использовании данного метода используются специальные вещества, которые имеют небольшое поверхностное натяжение  – пенетранты. Они способны легко проникать даже в небольшие щели, при этом визуально они видны. Проникая в небольшие трещинки, они окрашивают их, делая видимыми для человеческого глаза. Самые чувствительные пенетранты позволяют обнаружить дефекты диаметром от 0.1 микрон.

Существует множество рецептов пенетрант. В основном они изготавливаются на основе воды, керосина или другой жидкости с небольшим поверхностным натяжением. Этот метод проверки сварных соединений по праву считается одним из самых практичных и эффективных.

Метод пневматической проверки

Пневматический контроль герметичности выполняется с помощью сжатого воздуха. Он применяется для контроля сварных швов трубопроводов, которые работают под высоким давлением. Для этого изделие погружают в ванную с водой, после чего внутрь его подают сжатый воздух до тех пор, пока давление внутри изделия не будет превышать рабочее на 30-50%.

Если речь идет о крупногабаритном изделии, которое невозможно поместить в ванную с водой, то его покрывают специальным пенным раствором, после чего внутрь подается сжатый газ, который будет свидетельствовать о дефекте наличием на поверхности пузырьков. 

Химический метод контроля

Химический метод используется для контроля качества герметичности сварных швов трубопроводов и элементов гидравлических систем. Он базируется на свойствах индикаторного вещества изменять свой цвет за счет химического воздействия с контрольным веществом.

Поверхность шва зачищается, на нее наносится фенолфталеиновый раствор. Обработанное место накрывается тканью, пропитанной азотнокислым серебром. Таким образом, можно определить наличие локальных течей, так как в этих местах фенолфталеин приобретает красный цвет, а серебро – серебристо-черный.

Такой метод проверки качества сварных швов достаточно прост. Для контроля не задействуется дорогостоящее оборудование, не требуются специальные знания и навыки персонала. Но у него имеется чувствительность из-за неустойчивости индикаторных пятен.

Радиационный контроль сварных соединений

В радиационный методе выявления внутренних дефектов используют гамма-лучи, которые возникают при самопроизвольном распаде элементов радия или урана. Проверяемая поверхность подвергается воздействию гамма лучей, которые проходят сквозь металл. Если имеют место пустоты, неоднородности или другие дефекты, они отражаются на пленке. Этот метод считается одним из наиболее эффективных. Он позволяет выявить даже небольшой, скрытый для глаза дефект и составить максимально точную картину качества сварного соединения.

Для контроля сварных швов применяют искусственные радиоактивные вещества, называемые изотопы, которыми являются, тулий, кобальт или цезий. Изотопы действуют в течение более или менее длительного времени, например: кобальт – 5 лет, цезий – 33 года, тулий – 129 дней.

Радиографический метод используется не достаточно широко, так как имеет существенные недостатки – одним из которых является необходимость в сложном и дорогостоящем оборудовании. Сканирование должен проводить специально обученный специалист, при этом предъявляются высокие требования к соблюдению техники безопасности. Также с оборудованием нельзя работать длительное время, так как гамма-лучи негативно влияют на организм человека.

Ультразвуковой метод контроля

Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Раковины, сколы и другие дефекты имеют свои акустические особенности, которые фиксируются с помощью специального оборудования. Так, ультразвук, отразившийся от нижней поверхности изделия возвращается обратно к датчику, затем преобразовывается в электрическое колебание и подается на экран электронно-лучевой трубки. При наличии дефектов ультразвуковые колебания начнут искажаться, которые на экране будут видны в виде всплеска. По характеру и размерам искажений определяют виды и размеры дефектов.

Ультразвуковой метод востребован, так как он достаточно простой, эффективный и бюджетный. Для его применения не нужно сложное, дорогостоящее оборудование, не нужно учитывать физико-химические свойства материалов. К недостаткам ультразвукового метода относят то, что проверку может проводить специалист, имеющий специальные знания и навыки.

Магнитная дефектоскопия

Сущность способа основана на использовании магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании проверяемого изделия. Каждый металл имеет определенную степень магнитной проницаемости. Если он неоднородный, при прохождении сквозь металл магнитного поля оно искажается. При наличии в сварном шве дефекта магнитный поток будет огибать его, создавая при этом поток рассеивания.

Предварительно, поверхность шва посыпают специальным ферримагнитным порошком, который позволяет визуализировать магнитные линии. Если они ровные, значит, сварное соединение признается качественным. При наличии дефектов линии будут иметь видимые искажения.

Данный метод эффективен, но он может применяться только для работы с ферримагнитными материалами, что является его главным недостатком. Следовательно, с его помощью невозможно проверить качество сварки алюминия, меди и некоторых других металлов. Еще один недостаток – данный метод достаточно дорогой.

Люминесцентный способ контроля

Метод основан на свойстве веществ под названием люминофоры. Они светятся при действии ультрафиолетовых лучей, благодаря чему их применяют для обнаружения поверхностных дефектов, таких как мельчайшие трещины. Перед контролем участок шва необходимо очистить от загрязнений, затем нанести на него жидкий раствор люминофора. После выдержки в течение 10-15 мин раствор смывают, изделие сушат и облучают ультрафиолетовыми лучами в затемненном помещении. По свечению оставшегося в шве раствора обнаруживают дефектные места.

 

Заключение

Технологии проверки качества сварных швов приблизительно одинаковы для всех видов свариваемых материалов:

  • Стали,
  • Нержавеющей стали,
  • Алюминия,
  • Чугуна,

и некоторых других цветных металлов. Наибольшие сложности вызывает проверка результатов ручной дуговой сварки электродами, немного проще проверить результаты газосварки.

Более высокое качество сварного шва обеспечивает сварка полуавтоматом, выполняемая в среде углекислого газа. Настолько же качественными получаются швы, выполненные во многих современных технологиях автоматической сварки. Швы, выполненные в атмосфере аргона, отличаются мизерным количеством шлака и окалины, полноценным составом  наплавляемого металла. Проверка таких сварочных соединений показывает лучшие, чем при ручной сварке электродами, результаты.

В полевой обстановке, на стройплощадке, условия выполнения сварочных работ хуже, чем в производственном цеху, уровень качества швов также не так высок. Проверка в полевых условиях сложнее. Эти и многие другие факторы учитывают при разработке проектов тех объектов, где применяется сварка, а  качественно запроектированный объект всегда будет доведён до завершения.

 

 

 

Обозначение сварных швов на чертежах – Справочная информация

Условные изображения и обозначения швов сварных соединений ГОСТ 2,312-72

СВАРКА МЕТАЛЛА.Термины и определения основных понятий ГОСТ 2601-84

http://docs.cntd.ru/…ment/1200004380

 Выдержка из ГОСТа –

 

   

57. Сварное соединение

Неразъемное соединение, выполненное сваркой

D. Schweissverbindung

Е . Welded joint

F. Joint soudé; Assemblage soudé; Soudure

58. Стыковое соединение

Сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями

D. Stumpfstoss; Stumptschweissverbindung

Е . Butt joint

F. Assemblage en bout; Joint en bout

59. Угловое соединение

Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев

D. Eckstoss; Eckverbindung

Е . Corner joint; Fillet weld

F. Joint d’angle; Soudure en corniche

60. Нахлесточное соединение

Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга

D. Überlappstoss; Überlappverbindung

Е . Lap joint; Overlap joint

F. Assemblge à recouvrement; Joint a recouvrement

61. Тавровое соединение

Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента

Ндп. Соединение впритык

D. T-Stoss; T-Verbindung

E. Tee joint; T-joint

F. Assemblage en T; Joint en T

62. Торцовое соединение

Сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу

Ндп. Боковое соединение

D. Stirnstoss

E. Edge joint; Flange joint

F. Joint des plaques juxtaposées; Joint à bords relevées

63. Сварная конструкция

Металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей

D. Schweisskonstruktion

Е . Welded structure

F. Construction soudée

64. Сварной узел

Часть конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы

D. Schweissteil; Schweisseinheit

Е . Welded assembly

F. Ensemble soudé; Assemblage soude.

65. Сварной шов

Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации

Шов

D. Schweissnaht

E. Weld

F. Soudure

66. Стыковой шов

Сварной шов стыкового соединения

D. Stumpfnaht; Slossnalit

Е . Butt weld

F. Soudure en bout; Soudure bout à bout

67. Угловой шов

Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединений

D. Kehlnaht

Е . Fillet weld

F. Soudure d’angle

68. Точечный шов

Сварной шов, в котором связь между сваренными частями осуществляется сварными точками

D. Punktschweissung

Е . Spot weld

F. Soudure par points

69. Сварная точка

Элемент точечного шва, представляющий собой в плане круг или эллипс

D. Schwelsspunkt

Е . Weld spot; Weld point

F. Point de soudure; Point soudé

70. Ядро точки

Зона сварной точки, металл которой подвергался расплавлению

D. Schweisslinse

Е . Weld nugget; Spot weld nugget

F. Noyau de soudure; Lentille de soudure

71. Непрерывный шов

Сварной шов без промежутков по длине

Ндп. Сплошной шов

D. Durchlauiende Naht

Е . Continuous weld; Uninterrupted weld

F. Soudure continue

72. Прерывистый шов

Сварной шов с промежутками по длине

D. Unterbrochene Naht

Е . Interrupted weld; Intermittent weld

F. Soudure discontinue; Soudure intermittente

73. Цепной прерывистый шов

Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обеим сторонам стенки один против другого

Цепной шов

D. Symmetrisch unterbrochene Naht

Е . Chain intermittent weld; Chain intermittent fillet weld

F. Soudure discontinue symmétrique

74. Шахматный прерывистый шов

Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны

Шахматный шов

D. Unterbrochene versetzte Naht

Е . Staggered intermittent weld

F. Soudure discontinue alternée

75. Многослойный шов

D. Mehrlagennaht

Е . Multi-run weld; Multi-pass weld

F. Soudure en plusieurs passes;

Soudure à couches multiples;

Soudure à plusieurs couches

76. Подварочный шов

Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или накладываемая в последнюю очередь в корень шва

D. Gegennaht

Е . Sealing bead

F. Cordon support; Cordon à l’envers

77. Прихватка

Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей

D. Heftnaht

Е . Tack weld

F. Soudure de pointage

78. Монтажный шов

Сварной шов, выполняемый при монтаже конструкции

D. Baustellenschweissnaht; Montageschweissungs

Е . Site weld

F. Soudure de montage

79. Валик

Металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход

D. Schweissraupe

Е . Weld bead; Bead

F . Cordon

80. Слой сварного шва

Часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва

Слой

D. Lage

Е . Layer

F . Couche

81. Корень шва

Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности

D. Nahtwurzcl; Wurzel

Е . Weld root

F. Racine de la soudure

82. Выпуклость сварного шва

Выпуклость шва, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости

Выпуклость шва

Ндп. Усиление шва

D. Nahtüberhöhung

Е . Weld reiniorcemcnt; Weld convexity

F.Surépaisseur de la soudure

83. Вогнутость углового шва

Вогнутость, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы углового шва с основным металлом и поверхностью шва, измеренным в месте наибольшей вогнутости

Вогнутость шва

Ндп. Ослабление шва

D. Konkavität der Kehlnaht

Е . Fillet weld concavity

F. Concavité de la soudure

84. Толщина углового шва

Наибольшее расстояние от поверхности углового шва до точки максимального проплавления основного металла

D. Nahthöhe; Kehlnahtdicke

Е . Fillet weld throat thickness

F. Epaisseur à clin; Epaisseur d’une soudure en angle

85. Расчетная высота углового шва

Длина перпендикуляра, опущенного из точки максимального проплавления в месте сопряжения свариваемых частей на гипотенузу наибольшего вписанного во внешнюю часть углового шва прямоугольного треугольника

Расчетная высота шва

D. Rechnerische Nahtdicke

Е . Desipn throat thickness

F. Epaisseur nominale de la soudure

86. Катет углового шва

Кратчайшее расстояние от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части

Катет шва

D . Schenkell ä ng у; Nahtschenkel

Е . Fillet weld leg

F. Côte de la soudure d’angle

87. Ширина сварного шва

Расстояние между видимыми линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва при сварке плавлением

Ширина шва

D . Nahtbreite

Е . Weld width

F. Largeur de la soudure

88. Коэффициент формы сварного шва

Коэффициент, выражаемый отношением ширины стыкового или углового шва к его толщине

Коэффициент формы шва

D. Nahtiormfaktor

Е . Weld shape factor; Weld geometry factor

F. Facteur géométrique de la soudure

89. Механическая неоднородность сварного соединения

Различие механических свойств отдельных участков сварного соединения

Механическая неоднородность

D . Mechanische Inhoniogenit ä t

Е . Mechanical heterogeneity

F. Hétérogénéité mécanique

90. Мягкая прослойка сварного соединения

Участок сварного соединения, в котором металл имеет пониженные показатели твердости и (или) прочности по сравнению с металлом соседних участков

Мягкая прослойка

D. Weiche Zwischenlage

Е . Soft interlayer

F. Couche intermédière douce

91. Твердая прослойка сварного соединения

Участок сварного соединения, в котором металл имеет повышенные показатели твердости и (или) прочности по сравнению с металлом соседних участков

Твердая прослойка

D. Harte Zwischenlage

Е . Hard interlayer

F. Couche intermédière dure

92. Разупрочненный участок сварного соединения

Участок зоны термического влияния, в котором произошло снижение прочности основного металла

Разупрочненный участок

D. Infestigte Zone

E. Weakened zone

F. Zone affaibliu

93. Контактное упрочнение мягкой прослойки

Повышение сопротивления деформированию мягкой прослойки сварного соединения за счет сдерживания ее деформаций соседними более прочными его частями

Контактное упрочнение

D. Lokale Verfestigung

Е . Local strengthening

F. Raffermissement locale

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

94. Направление сварки

Направление движения источника тепла вдоль продольной оси сварного соединения

D. Schweissrichtung

Е . Direction of welding

F. Sens de la soudure; Direction de la soudure

95. Обратноступенчатая сварка

Сварка, при которой сварной шов выполняется следующими один за другим участками в направлении, обратном общему приращению длины шва

D. Pilgerschrittschweissen

Е . Back-step sequence; Back-step welding; Step-back welding

F. Soudage à pas de pélerin

96. Сварка блоками

Обратноступенчатая сварка, при которой многослойный шов выполняют отдельными участками с полным заполнением каждого из них

D. Absatzweises Mehrlagenschweissen

Е . Block sequence

F. Soudage par blocs successifs

97. Сварка каскадом

Сварка, при которой каждый последующий участок многослойного шва перекрывает весь предыдущий участок или его часть

D. Kaskadenschweissung

Е . Cascade welding

F. Soudage en cascade

98. Проход при сварке

Однократное перемещение в одном направлении источника тепла при сварке и (или) наплавке

Проход

D. Schweissgang

Е . Pass; Run

F . Passe

99. Сварка напроход

Сварка, при которой направление сварки неизменно

D. Einrichtungschweissen

Е . One direction welding

F. Soudage dans un sens

100. Сварка вразброс

Сварка, при которой сварной шов выполняется участками, расположенными в разных местах по его длине

D. Absatzweises Schweissen

E. Skip welding

F. Soudage fractionné

101. Сварка сверху вниз

Сварка плавлением в вертикальном положении, при которой сварочная ванна перемещается сверху вниз

D. Fallnahlschweissen; Abwärtsschweissen

E. Downhill welding

F. Soudage descendant

102. Сварка снизу вверх

Сварка плавлением в вертикальном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх

D. Aufwärtsschweissen

E. Uphill welding

F. Soudage montant; Soudage ascendant

103. Сварка на спуск

Сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается сверху вниз

D. Bergabschweissen

E. Downward welding (in the inclined position)

F. Soudage descendant (en position inclinée)

104. Сварка на подъем

Сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх

D. Schrägaufwärtsschweissen Bergautschweissen

E. Upward welding (in the inclined position)

F. Soudade montant (en position inclinée )

105. Сварка углом вперед

Дуговая сварка, при которой электрод наклонен под острым углом к направлению сварки

D. Schweissen mit stechendcr Brennerstellung

E. Welding with electrode inclined under acute angle

F. Soudage avec électrode inclinése en avant

106. Сварка углом назад

Дуговая сварка, при которой электрод наклонен под тупым углом к направлению сварки

D. Schweissen mit schleppen der Brennersteilung

E. Welding with electrode in dined under obtuse angle

F. Soudage avec électrode inclinése en arriére

107. Сварка па весу

Односторонняя спарка со сквозным проплавлением кромок без использования подкла

 

https://internet-law…gosts/gost/851/

Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.

Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.

Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.

Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.

Виды сварочных швов

Виды сварных соединений.

Сначала ЕСКД – это Единая Система Конструкторской Документации, если проще – комплекс всевозможных стандартов, согласно которым должны выполняться все современные технические чертежи, в том числе документация по сварочным работам.

В составе этой системы есть несколько стандартов, которые нас интересуют:

  1. ГОСТ 2.312-72 под названием «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений».
  2. ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные», в котором исчерпывающе описаны все возможные виды и обозначения сварных швов.
  3. ГОСТ 14771-76 “Швы сварных соединений, сварка в защитных газах”.

Чтобы разобраться с условными обозначениями сварочных способов в инженерных чертежах, нужно разобраться и с их видами. Предлагаем взглянуть на пример обозначения сварного шва на чертеже:

Выглядит громоздко и устрашающе. Но мы не будем нервничать и не спеша во всем разберемся. В это длинной аббревиатуре есть четкая логика, начнем двигаться по этапам. Разобьем этого монстра на девять составных частей:

Теперь эти же составные элементы по квадратам:

  • Квадрат 1 – вспомогательные знаки для обозначения: замкнутая линия или монтажное соединение.
  • Квадрат 2 – стандарт, по которому приведены условные обозначения.
  • Квадрат 3 – обозначение буквой и цифрой типа соединения с его конструктивными элементами.
  • Квадрат 4 – способ сварки согласно стандарту.
  • Квадрат 5 – тип и размеры конструктивных элементов по стандарту.
  • Квадрат 6 – характеристика в виде длины непрерывного участка.
  • Квадрат 7 – характеристика соединения, вспомогательный знак.
  • Квадрат 8 – вспомогательный знак для описания соединения или его элементов.

А теперь разберём в деталях каждый элемент нашей длинной аббревиатуры.

В квадрате №1 находится кружок – одна из дополнительных характеристик, символ кругового соединения. Альтернативным символом является флажок, обозначающий монтажный вариант вместо кругового.

Или под полкой, если это шов невидимый и расположен с обратной стороны, т.е. с изнанки. Что считать лицевой стороной, а что изнанкой? Лицевая сторона одностороннего соединения – всегда та, с которой производится работа, это просто. А вот в двустороннем варианте с несимметричными кромками лицевой стороной будет та, где идет сварка основного соединения. А если кромки симметричные лицевой и изнанкой могут любые стороны.

Специальная односторонняя стрелка показывает шовную линию. С этой стрелкой связана еще одна специфическая особенность сварочных чертежей. У этой стрелки с односторонним оперением есть симпатичная особенность под названием «полка». Полка играет роль настоящей полки – все условные обозначения могут располагаться на полке, если указано видимое соединение.

А вот самые популярные вспомогательные знаки, используемые в чертежах со сваркой:

Разбираем квадраты №2 и 3, виды швов по ГОСТам

Вариантами соединений вплотную занимаются два стандарта: уже знакомый нам ГОСТ 14771-76 и знаменитый ГОСТ 5264-80 о ручной дуговой сварке.

Чем знаменит второй стандарт: он был написан много лет назад – в 1981 году, и это было сделано так грамотно, что этот документ отлично работает до сих пор.

Пример чертежа сварных швов по ГОСТ.

Виды сварочных соединений следующие:

С – стыковой шов. Свариваемые металлические поверхности соединяются смежными торцами, находятся на одной поверхности или в одной плоскости. Это один из самых распространенных вариантов, так как механические параметры стыковых конструкций очень высокие. Вместе с тем этот способ достаточно сложный с технической точки зрения, он по силам опытным мастерам.

Т – тавровый шов. Поверхность одной металлической заготовки соединяется с торцом другой заготовки. Это самая жесткая конструкция из всех возможных, но за счет этого тавровый способ не любит и не предназначен для нагрузок с изгибаниями.

Н – нахлесточный шов. Свариваемые поверхности параллельно смещены и немного перекрывают друг друга. Способ довольно прочный. Но нагрузки переносит меньше, чем стыковые варианты.

У – угловой шов. Плавление идет по торцам заготовок, поверхности деталей держат под углом друг к другу.

О – особые типы. Если способа нет в ГОСТе, в чертеже обозначается особый тип сварки.

Оба стандарта в рамках ЕКСД хорошо перекликаются друг с другом и справедливо делят ответственность по видам:

Варианты изображения сварных швов на чертежах.

Соединения ручного дугового способа по ГОСТу 5264-80:

  • С1 – С40 стыковые
  • Т1 – Т9 тавровые
  • Н1 – Н2 нахлесточные
  • У1 – У10 угловые

Соединения сварки в защитных газах по ГОСТу 14771-76:

  • С1 – С27 стыковые
  • Т1 – Т10 тавровые
  • Н1 – Н4 нахлесточные
  • У1 – У10 угловые

В нашей аббревиатуре во втором квадрате указан ГОСТ 14771-76, а в третьем Т3 – тавровый способ без скоса кромок двусторонний, который как раз указан в этом стандарте.

 

Квадрат №4, способы сварки

Как обозначаются различные виды швов.

Также в стандартах присутствуют обозначения способов сварки, вот примеры самых распространенных из них:

  • A – автоматическая под флюсом без подушек и подкладок;
  • Aф – автоматическая под флюсом на подушке;
  • ИH – в инертном газе вольфрамовым электродом без присадки;
  • ИHп – способ в инертном газе с вольфрамовым электродом, но уже с присадкой;
  • ИП – способ в инертном газе с плавящимся электродом;
  • УП – то же самое, но в углекислом газе.

У нас в квадрате №4 указано обозначение сварки УП – это способ в углекислом газе с плавящимся электродом.

 

 

Квадрат №5, размеры шва

Это обязательные размеры шва. Удобнее всего обозначить длину катета, так как речь идет о тавровом варианте с перпендикулярным объединением под прямым углом. Катет определяют в зависимости от предела текучести.

Классификация сварных швов.

Надо заметить, что, если на чертеже указано соединение стандартных размеров, длина катета не указывается. В нашем чертежном обозначении катет равен 6-ти мм.

Дополнительно соединения бывают:

  • SS односторонними, для которых дуга или электрод передвигаются с одной стороны.
  • BS двусторонними, источник плавления передвигается с обеих сторон.

В дело вступает третий участник нашей чертежно-сварочной тусовки – ГОСТ 2.312-72, как раз посвященный изображениям и обозначениям.

Согласно этому стандарту швы подразделяются на:

  • Видимые, которые изображаются сплошной линией.
  • Невидимые, обозначаемые на чертежах пунктирной линией.

Теперь вернемся к нашему первоначальному шву. Нам по силам перевести это условное обозначение сварки в простой и понятный для человеческого уха текст:

Двусторонний тавровый шов методом ручной дуговой сварки в защитном углекислом газе с кромками без скосов, прерывистый с шахматным расположением, катет шва 6 мм, длина провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм, выпуклости шва снять после сварки.

 

 

 

Не удается найти страницу | Autodesk Knowledge Network

(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})

{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}}*

{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}

{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}}/500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$item}} {{l10n_strings.PRODUCTS}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}  

{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}

{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$select.selected.display}}

{{article.content_lang.display}}

{{l10n_strings.AUTHOR}}  

{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}

{{$select.selected.display}} {{l10n_strings.CREATE_AND_ADD_TO_COLLECTION_MODAL_BUTTON}} {{l10n_strings.CREATE_A_COLLECTION_ERROR}}

Что такое сварка встык?

Стыковой шов — один из самых простых и универсальных видов конструкции сварного соединения. Соединение формируется простым размещением двух кусков металла встык, а затем сваркой вдоль соединения. Важно отметить, что при стыковом соединении поверхности соединяемых деталей находятся в одной плоскости, а металл шва остается в пределах плоскостей поверхностей. Таким образом, заготовки располагаются почти параллельно и не перекрываются, в отличие, например, от соединения внахлестку.

Схема сварки встык

В зависимости от толщины металлических деталей могут быть подготовлены различные типы канавок.Подготовка канавки также называется подготовкой кромки сварного шва и необходима для более толстых металлов. Примерами типов канавок в зависимости от их формы являются V-образная канавка, J-образная канавка и U-образная канавка. Дизайн канавки изменяется в зависимости от требований к сварке с полным или частичным проплавлением. Сварка разделки может выполняться с использованием различных видов сварки – ручной, механизированной или автоматизированной. Тонкие листы обычно сваривают без подготовки кромок, такие соединения называют квадратным стыком.

Стыковые соединения могут быть сварены с использованием дуговой сварки, сварки сопротивлением и высокоэнергетической лучевой сварки, и это может даже быть частью операции пайки.

В начале сварные детали могут быть скреплены прихваточным швом, который представляет собой временное соединение, обеспечивающее правильное выравнивание компонентов во время выполнения стыковой сварки. Для соединения деталей в области стыкового соединения может потребоваться предварительный нагрев.

Стыковая сварка обычно используется в различных отраслях промышленности, таких как трубопроводные системы, автомобилестроение, энергетика, энергетика и т. д.

Типы стыковых сварных соединений

Как упоминалось ранее, различные типы стыковых сварных соединений названы в честь их особой формы. Различные типы соединений включают в себя одиночные V-образные, двойные V-образные, одинарные и двойные конические, одинарные и двойные U-образные, одинарные и двойные J-образные соединения, квадратные стыковые соединения и даже их комбинации. Самым простым из них, с точки зрения выравнивания, является квадратный стыковой шов.

Во всех случаях сварные швы выполняются деталями встык толщиной основного металла.Чтобы контролировать деформацию сварного узла, важно контролировать провар, используя конструкцию соединения с двойным проплавлением.

Для стыковых сварных швов, в зависимости от различных факторов, между заготовками обычно имеется зазор примерно от 2 до 3 мм (1/8 дюйма), который называется корневым зазором. Зазор нужен для того, чтобы присадочный металл полностью проник в шов. Если зазор слишком мал или слишком велик, это приведет к возникновению дефектов сварки.

Преимущества

Сварка встык имеет ряд преимуществ, в том числе:

  • Высокая прочность с полным сплавлением
  • Легко обрабатывается
  • Контроль искажений
  • Простота проверки

Недостатки

Есть некоторые недостатки, такие как:

  • Геометрия сварки может ограничивать область применения
  • Может потребоваться крепление или подложка
  • Чувствителен к состоянию поверхности

Стыковой сварной шов против углового сварного шва

Основное отличие стыкового шва от углового – угол между соединяемыми заготовками.Если соединяемые поверхности находятся в одной плоскости, то это стыковой шов. Если поверхности перпендикулярны (с углом 90°), то их обычно соединяют угловым швом. Для угловых швов подготовка под сварку не требуется, как для стыковых швов.

При угловом сварном соединении присадочный металл наносится на стык в треугольном сечении так, что он образует угол 45° с обеими соединяемыми заготовками. Для достижения необходимой толщины сварного шва сварку проводят в несколько проходов.

Деформация возникает как в угловых, так и в стыковых швах в результате усадки при остывании присадочного металла. Этого можно избежать путем предварительного нагрева и/или выполнения последовательных проходов на противоположных сторонах стыка.

Заключение

Стыковая сварка является широко используемой конструкцией соединения для различных применений в различных отраслях промышленности из-за ее простоты. Этот базовый метод имеет ряд различных форм сварки, подходящих для сварки различной толщины.

TWI может дать совет по всем аспектам материалов и соединений. Вы можете узнать больше о наших консультационных услугах по сварке здесь.

Связанные часто задаваемые вопросы (FAQ)

Что такое сварка встык?

Сварка может иметь определенную привлекательность для многих людей. Установите металлы, опустите визор, зажгите дугу и приступайте к делу. То, что еще несколько часов назад могло быть просто грудой металлических деталей, возникнет из слепящего белого каления как нечто практичное и полезное.Но понимание стыковых сварных швов важно для того, чтобы это произошло.

Так что же такое сварка встык? Стыковой сварной шов является наиболее распространенным типом соединения, который используется при изготовлении конструкций и систем трубопроводов. Это кольцевой сварной шов, при котором расплавленный металл наносится вокруг соединения.

Способность лепить и формировать новое, ценное оборудование или целые конструкции из нескольких случайных кусков металла может быть волнующей, и это одна из причин, по которой многие люди приходят в эту профессию.Это не просто жизнь, а страсть сварщиков.

Что такое сварка встык?

Как производители металла, мы можем пилить, резать, шлифовать, гнуть, пробивать, надрезать и полировать сложные конструкции. Сварка — это место, где происходит настоящее волшебство. Обычные детали комбинируются и соединяются вместе для создания ворот и заборов вокруг вашей собственности, удлинителей рам для транспортных средств и дополнительных функций для машин.

Для выполнения сварных швов хорошего качества требуются как знания, так и практика, особенно в отношении сварных швов.Существует только два основных типа непрерывного сварного шва: угловой шов и стыковой шов . Некоторые сварщики заметят, что их больше, но по сути все они являются просто модификациями углового или стыкового шва.

Два куска недрагоценных металлов соединяются вместе и закрепляются либо на верстаке, либо на креплениях. Обычно между металлами будет зазор около 1/8 дюйма (3 мм). Сварщик зажигает дугу и подает присадку в зазор, создавая лужу расплавленного металла.Затем бассейн перемещают по длине шва с добавлением дополнительного наполнителя непрерывным потоком.

Между металлами оставляют зазор для обеспечения глубокого проникновения расплавленного металла внутрь соединяемых деталей. Если зазор между металлами оставить слишком маленьким, металл может проникнуть недостаточно глубоко. Если вы оставите слишком большой зазор, вы получите большой шов на противоположной стороне деталей.

Толщина металла также влияет на степень проникновения. Если ваши металлические детали имеют размер более 3/16 дюйма, обычно применяется фаска на одном или обоих верхних краях.Это может сделать зазор шире и позволить металлу более эффективно стекать по всей толщине металла. И наоборот, если металлические детали слишком тонкие, может вообще не быть необходимости оставлять зазор между деталями.

Типы стыковых сварных соединений

Стыковые сварные швы выполняются различными способами, каждый из которых служит своей цели. Типичные примеры стыковых сварных соединений включают следующее:

Src: https://www.twi-global.com

Квадратный стыковой шов

Квадратный стыковой сварной шов в основном используется для проектов, где металлы размером 3/16 дюйма или меньше по толщине.Квадратное стыковое сварное соединение достаточно прочное, но его не рекомендуется использовать, если готовая конструкция будет подвергаться ударным нагрузкам или усталости при длительном использовании.

Подготовить стык несложно, так как требуется только соединение краев металлических пластин. Тем не менее, для достижения наилучшего результата важно точно совместить металлы по всей длине соединения. Также необходимо обеспечить достаточное раскрытие корня шва, чтобы наполнитель мог проникнуть глубоко внутрь.

Стыковой шов с канавками

Если вы хотите сваривать металлы толщиной более 3/16 дюйма, вам, вероятно, потребуется использовать стыковое соединение с канавками. Целью проточки металлических пластин является придание соединению необходимой прочности. Более толстые металлы имеют больше места для нанесения наполнителя, а нанесение канавок на листы обеспечивает более прочное соединение.

Если вы применяете сварной шов с разделкой для вашего проекта, очень важно, чтобы угол разделки был достаточным, чтобы позволить электроду заливать соединение.Если канавка слишком узкая, наполнитель не проникнет достаточно глубоко и через некоторое время треснет. Однако вам также необходимо избегать чрезмерного снятия фаски с металлического листа, потому что это может привести к потере как металла сварного шва, так и времени, не дав вам необходимой выгоды.

Стыковое сварное соединение с проточкой может быть либо с одинарной разделкой только с одной стороны, либо с двойной разделкой, с разделками с обеих сторон. Это зависит в основном от толщины металла и типа сварных швов, которые вам нужно сделать. Более толстые металлы могут иметь канавки с обеих сторон, в то время как тонкие листы должны иметь канавки только с одной стороны.Если вы работаете над разными проектами, вам, вероятно, придется использовать оба стиля, поэтому лучше изучить оба стиля.

V-образный стыковой шов

Одинарная V-образная стыковая сварка чаще встречается на рамах толщиной от 1/4 дюйма до 3/4 дюйма. Угол скоса для соединения составляет около 60 градусов для листа и 75 градусов для трубы в целом. Подготовить металл можно с помощью специального станка для снятия фаски или резака. Подготовка V-образного сварного шва более затратна, чем квадратного стыкового соединения.Вам также потребуется больше присадочного материала для этого сварного шва, чем для квадратного соединения.

Преимущество этого сварного шва в том, что он прочнее квадратного стыкового соединения. Однако не рекомендуется, если готовая конструкция искривлена ​​в корне сварного шва.

Двойной V-образный сварной шов

Двойной V-образный сварной шов отлично подходит для различных проектов. Его основное преимущество заключается в том, что для металлов толщиной более 3/4 дюйма можно нарезать канавки с обеих сторон. Однако его можно использовать на более тонких металлических пластинах, где критична прочность при нагрузке.

Подготовка двойного V-образного шва занимает больше времени, чем одинарного V-образного шва. Количество требуемого наполнителя меньше; однако, поскольку пространство между двумя канавками уже, чем это было бы для одной V-образной канавки только с одной стороны.

Поскольку сварочный аппарат при производстве выделяет много тепла, при сварке двойного V-образного соединения следует чередовать сварку. Запустите сварочный аппарат по всей длине металла с одной стороны и дайте ему остыть, прежде чем продолжить сварку с другой стороны. Это помогает создать более симметричное соединение и сводит к минимуму вероятность коробления.

Преимущества стыковой сварки

Многие сварщики предпочитают использовать стыковую сварку в своих проектах, потому что она обеспечивает достаточно прочный шов и ее легко применять в различных ситуациях. Он предлагает следующие преимущества для пользователей.

  • Несколько стыковых сварных швов могут быть созданы по всей площади соединения с различными размерами и формами сечения. Например, сварка встык используется на всем, от ободов велосипедных колес до железнодорожных рельсов. Вам необходимо убедиться, что соединяемые секции должны точно совпадать.Вы также можете создавать угловые соединения с помощью стыковой сварки, такие как те, которые вы, возможно, видели в сварных металлических оконных рамах.
  • Сварку можно выполнять для самых разных материалов, таких как стали, алюминий, нержавеющая сталь, никелевые сплавы, титан и т. д.
  • Сварка создает прочное фазовое соединение. Любой расплавленный металл и загрязнения, образовавшиеся в месте удара, выдавливаются в осадку в процессе нагрева. Это гарантирует, что затвердевание, пористость и растрескивание не будут проблемой.
  • Процесс сварки может выполняться в автоматическом или полуавтоматическом режиме без включения дуги под другим углом. Вы можете контролировать соединение после каждого удара, чтобы определить качество сварки.
  • Стыковой сварной шов прочный и надежно герметизированный.
  • Идеально подходит для непрерывной стальной конструкции в трубах, так как соединения между фитингами и трубами в системе трубопроводов обладают хорошей прочностью.
  • Стыковые сварные швы, как правило, имеют гладкую поверхность, так как присадочный материал оседает в канавке.
  • Фитинги для сварки встык имеют низкую стоимость.
  • Стыковые сварные соединения занимают меньше места в конструкции.

Присадочный материал для стыковой сварки

Стальные стержни должны быть зажаты под усилием, чтобы свести их вместе для стыковой сварки. В большинстве случаев для сварки металла вы будете использовать медь класса 3. Он является хорошим проводником и обеспечивает хороший механический износ, прочность и долговечность.

Стальной заусенец или выпуклость, которые могут образоваться во время стыковой сварки, должны быть удалены.Вы можете сделать это вручную или с помощью кусачек.

Похожие вопросы

В чем разница между сваркой внахлест и встык? Существует несколько различий между сваркой внахлест и встык. Например, между ними есть разные швы и канавки, другое обнаружение, другое приложение, и они имеют разную стоимость. Подробнее о различиях можно прочитать здесь.

Что такое тройниковая сварка? Т-образные соединения используются для сварки двух пластин или сегментов с поверхностями, расположенными примерно под углом 90 градусов друг к другу в соединении.Однако поверхность одной пластины или детали не находится точно в той же плоскости, что и вывод другой поверхности.

Каковы стандарты фаски при сварке? Во многих случаях фаски трубы, например, нормальная фаска составляет угол 37,5 градусов. Ключевой момент, о котором следует помнить, заключается в следующем: каким бы ни был уровень, способность поддерживать этот угол в пределах допустимого уровня является лишь одним из важнейших ключей к фантастическому скосу.

Похожие сообщения:

2 Наиболее распространенные непрерывные сварные швы: угловой сварной шов и сварной шов встык

В сварке есть своего рода волшебство.Бросьте визор, зажгите дугу, и через несколько секунд груда металлических деталей появится из слепящего белого каления как нечто полезное. Да, как производители металла, мы режем, гнем, пилим, шлифуем, штампуем, надрезаем и полируем, но при сварке происходит волшебство. Именно так мы производим световые короба для прицепов, удлинители рам для грузовых автомобилей и опоры для генераторов для жилых домов.

Для качественной сварки требуются практика и опыт. И это несмотря на то, что существует только два основных типа непрерывного шва: угловой шов и шов встык.Соединение внахлест может считаться третьим, но мы утверждаем, что если оно выполнено дуговой сваркой, это форма углового соединения. Сварка сопротивлением создает настоящее соединение внахлест, иногда называемое сварным швом, но оно используется только для листового металла. Некоторые производители скажут, что существует больше типов, но мы думаем, что все они представляют собой формы углового или стыкового сварного шва.

Один самолет или два?

Если две поверхности свариваются в одной плоскости, это стыковой шов. Они просто упираются друг в друга, прежде чем соединиться.

Если две поверхности перпендикулярны (это означает, что между ними есть угол 90 °), сварной шов, соединяющий их вместе, представляет собой галтель. Угловой сварной шов образует угол 45° между двумя деталями, тогда как сварной шов встык выглядит как шов или валик.

Прерывистая или непрерывная сварка?

Непрерывные сварные швы, будь то угловые или стыковые, охватывают всю длину соединения. Прерывистый сварной шов – это тот, где детали кажутся скрепленными вместе. Может быть один дюйм сварного шва — углового или стыкового — затем дюйм или более несваренной длины перед следующим сварным швом.У двух методов есть плюсы и минусы. Упомянутая выше контактная шовная сварка может быть как непрерывной, так и прерывистой. Дополнительную информацию см. в разделе «Как определить между сваркой стежком и сваркой швом для вашего изделия из металла».

Указание сварных швов на чертежах

Разработчики деталей должны сообщить сварщику, какие типы сварных швов им нужны и где они должны быть выполнены. Они делают это, используя символы сварки на печати в соответствии со стандартом Американского общества сварщиков AWS A2.4. Это относится к таким точкам, как место сварки, длина сегментов сварки, угол разделки и отверстие в корне.

Основы стыковой сварки

Для сварки встык два куска металла соединяются почти до соприкосновения. Обычно зазор составляет около 1/8 дюйма (3 мм). Сварщик зажигает дугу и подает присадку, чтобы создать ванну расплавленного металла. Эта лужа затем перемещается вдоль шва с непрерывным добавлением наполнителя. Зазор необходим для того, чтобы расплавленный металл полностью проникал через соединяемые детали.Если зазор слишком мал, проникновение может быть недостаточным. Сделайте его слишком большим, и вы получите большой или тяжелый шов на обратной стороне деталей.

Толщина металла влияет на проникающую способность. Когда детали больше 3/16” (4,8 мм), фаска обычно шлифуется на одной или обеих верхних кромках. Это делает зазор шире и позволяет металлу стекать по всей толщине. И наоборот, если детали очень тонкие, может вообще не быть необходимости в каком-либо зазоре.

Интересным особым случаем является дуговая сварка деталей разной толщины, но в одной плоскости.Они перекрываются, чтобы создать соединение внахлестку. Затем с каждой стороны стыка угол между двумя частями составляет 90°, что делает этот сварной шов угловым.

Основы углового сварного шва

Некоторые сварщики говорят, что они делают больше угловых швов, чем стыковых. Вероятно, это связано с тем, что угловые сварные швы не требуют какой-либо подготовки кромок, такой как снятие фасок, поэтому это более быстрая техника.

При угловой сварке идея состоит в том, чтобы создать сварной шов треугольного сечения между двумя деталями. После завершения сварки поверхность сварного шва должна располагаться под углом 45° к обоим основным материалам, а размер галтели должен соответствовать их толщине.В частности, горловина сварного шва — расстояние от внутреннего угла до поверхности сварного шва — должна быть такой же, как толщина основного металла. Угловой сварной шов меньшего размера, вероятно, не обладает прочностью, в то время как при сварке большего размера впустую тратится время и присадочный материал, а также возможно слишком сильное нагревание металла.

Когда свариваемые детали имеют большую толщину, скажем, 3/16 дюйма (4,8 мм) или более, сварщик обычно делает несколько проходов, а не пытается наплавить сразу много металла. Это часто делается для контроля искажений.

Минимизация деформации в стыковых и угловых сварных швах

Деформация является проблемой для непрерывных сварных швов обоих типов. Это происходит из-за усадки при остывании присадочного металла. Предварительный нагрев помогает, но на длинном шве трудно обеспечить одинаковую температуру по всей длине.

Некоторые специалисты по сварке рекомендуют метод уменьшения искажений — «сбалансированную сварку». Это влечет за собой выполнение последовательных проходов на противоположных сторонах сустава, что предполагает доступ к обеим сторонам.

Некоторые сварщики утверждают, что лучше сделать несколько проходов, нанося небольшое количество наполнителя на каждый из них, чем делать один проход с большим наплавлением. Согласно Институту сварки, «Искажение – Предотвращение за счет конструкции», «…большой одиночный наплавленный металл дает меньшую угловую деформацию…». Однако они также отмечают, что «…небольшое количество крупных наплавок приводит к большей продольной и поперечной усадке…». Кажется, вы меняете один тип искажения на другой.

В Институте сварки есть еще одна техника уменьшения искажений, которая может заставить вас задуматься.Говорят, рассмотреть вопрос об отказе от сварки. Их способ сделать это состоит в том, чтобы вместо этого использовать экструдированное сечение и углы.

Искусство и наука вместе

Многие люди умеют сваривать, но для стабильно высокого качества сварки требуются практика и опыт. Понимание разницы между угловыми и стыковыми швами, а также то, когда их использовать, — это начало. Это еще не все, но мы можем заверить вас, что в этом нет никакой магии.

Архив

стыковых соединений – Руководство AHSS

Сварка с высокой плотностью энергии

Сварка встык и сварка по индивидуальному заказу

Рис. 1. Распространенные автомобильные изделия с использованием лазерной сварки. Т-9

 

Марки

AHSS можно сваривать встык лазером и использовать в производстве нестандартных изделий (заготовок и труб, сваренных по индивидуальному заказу). Требования к подготовке кромок AHSS такие же, как и для мягких сталей. В обоих случаях хорошее качество кромки и хорошая подгонка имеют решающее значение для получения качественных сварных швов. Заготовка из AHSS требует более высоких сдвигающих нагрузок, чем листы из мягкой стали. (см. Выбраковка при вырубке, резке и обрезке)

Если специальное изделие предназначено для использования в операции формования, для оценки формуемости лазерного сварного шва можно использовать общее испытание на растяжение, такое как испытание чашкой Эрихсена (Ольсена).AHSS с пределом прочности при растяжении до 800 МПа показывают хорошие результаты теста Эриксена (рис. 2). Растяжимость в процентах по тесту Эриксена = 100 × отношение растяжимости сварного шва к растяжимости BM.

Рис. 2: Твердость и растяжимость стыковых сварных швов, сваренных лазером, с двумя листами AHSS одинаковой толщины (значения теста Эриксена описывают растяжимость. B-1 )

 

Твердость лазерных сварных швов для AHSS выше, чем для мягких сталей (рис. 3).Тем не менее, хорошие коэффициенты растяжимости в тесте Эриксена могут быть достигнуты, когда разница в твердости между металлом сварного шва и BM лишь немного выше для AHSS по сравнению с мягкими сталями. Если твердость сварного шва слишком высока, можно использовать обработку после отжига (с использованием ВЧ-оборудования или второго лазерного сканирования) для снижения твердости и улучшения растяжимости сварного шва.

F Рисунок 3: Улучшенная способность к растяжению сварных швов из стали AHSS с помощью индукционного нагрева после термообработки (Испытания проводились с помощью чашки Эриксена. Т-3 )

 

Лазерная стыковая сварка AHSS очень высокой прочности (например, мартенситные стали) имеет более высокую прочность, чем сварные соединения GMAW [ССЫЛКА НА 3.2.1] . Причина в том, что высокий CR в процессе лазерной сварки способствует образованию твердого мартенсита, а более низкое тепловложение уменьшает мягкую зону ЗТВ.

Лазерная стыковая сварка также используется для сварки труб на линиях профилегибочного производства в качестве альтернативного метода индукционной сварки ВЧ.

 

Сборка Лазерная сварка

В автомобильной промышленности используются различные конструкции сварных соединений для лазерной сварки как внахлестку, так и встык, как показано на рис. 4. Конфигурации соединения внахлестку и шва встык используют разные характеристики. Для сварки швов встык требуется меньше энергии от машины, чем для сварки внахлестку, из-за меньшей площади сварного шва, вызывающей меньшую деформацию и меньшую ЗТВ. Конфигурации стыкового соединения более экономичны.Однако подгонка сварных швов может быть более сложной, чем подгонка соединений внахлестку. Кроме того, соединения внахлест, как правило, обеспечивают большее технологическое окно.

Рис. 4. Распространенные типы швов и соединений для лазерной сварки в автомобильной промышленности. Т-9

 

При шовной сварке конфигураций стыкового соединения общие рекомендации по требованиям к подгонке включают зазор в 3–10 % от толщины самого тонкого свариваемого листа и смещение в 5–12 % от толщины самого тонкого листа.Для соединений внахлест может потребоваться зазор в 5-10 % от толщины свариваемого верхнего листа (рис. 5). Эти общие рекомендации не являются абсолютными значениями из-за изменения переменных, таких как размер пятна фокусировки, геометрия кромок для стыковых сварных швов, требования к прочности и т. д.

Рис. 5: Требования к сборке стыковых и нахлесточных соединений при лазерной сварке. Т-9

 

Лазерная сварка часто используется для соединений внахлест из нержавеющей стали.Этот тип сварного шва представляет собой либо обычный шов с примерно 50-процентным проплавлением нижнего листа, либо краевой шов. Сварка выполняется так же, как и для мягких сталей, но усилия зажима, необходимые для хорошей подгонки соединения, часто выше для AHSS, чем для мягких сталей. Для получения качественных соединений внахлест лазерной сваркой для AHSS с цинковым покрытием рекомендуется небольшой прерывистый зазор (0,1-0,2 мм) между листами, который идентичен для мягких сталей с цинковым покрытием. Таким образом, Zn не задерживается в расплаве, избегая пор и других дефектов.Чрезмерный зазор может создать нежелательный недолив на верхней стороне сварного шва. Некоторые решения для лазерной сварки внахлестку материалов с цинковым покрытием показаны на рис. 6.

Рис. 6: Лазерная сварка сталей с цинковым покрытием к трубчатым гидроформованным деталям. Л-3

 

Исследования L-59 показали, что сварку сталей с цинковым покрытием можно выполнять без использования зазора между наложенными друг на друга листами. Это достигается с помощью двойного лазерного луча. В то время как первый луч используется для нагрева и испарения цинкового покрытия, второй луч выполняет сварку.Конфигурация двойного лазерного луча сочетает в себе две головки лазерной фокусировки с использованием специально разработанных приспособлений.

 

Дистанционная лазерная сварка

Сварка с удаленным сканером используется во многих автомобильных приложениях, включая сиденья (кресла, рамы, направляющие и панели), BIW (багажники, задние панели, двери, которые я навешиваю на детали, боковые стены и стойки) и интерьер (IP-балки, задние полка/стойка для шляп) (рис. 7). По сравнению с обычной лазерной сваркой сварка с дистанционным сканированием имеет ряд преимуществ.К ним относятся сокращение времени цикла (за счет сокращения индексного времени), программируемые формы сварных швов (возможность настраивать форму сварных швов для оптимизации прочности компонентов), большой зазор (более длительный срок службы защитного стекла) и уменьшенное количество зажимных приспособлений (за счет уменьшения количества станций).

Дистанционная лазерная сварка, или «сварка на лету», сочетает в себе робота и сканирующую оптику для позиционирования сфокусированного лазерного луча на заготовке «на лету». Манипулятор робота направляет оптику сканера по гладкой траектории примерно на полметра над заготовкой.Чрезвычайно подвижные сканирующие зеркала за доли секунды направляют точку фокусировки от сварного шва к сварному шву. Твердотельный лазер с оптоволоконным подключением является источником мощности соединения вдали от станции обработки. Сканирующая оптика или программируемая фокусирующая оптика (PFO) на конце оптоволоконного кабеля лазера является центральным элементом для точного позиционирования точки фокусировки лазера на свариваемом компоненте. Внутри PFO два зеркала сканера направляют луч через оптическую систему «плоского поля», которая фокусирует луч на общей фокальной плоскости независимо от того, где он находится в рабочей зоне PFO.PFO также оснащен моторизованным объективом, который позволяет перемещать плоскость фокусировки вверх и вниз по оси Z. Перемещение сфокусированного лазерного луча с одного конца всей рабочей зоны на другой занимает около 30 мс. Т-9

Рис. 7: Дистанционная лазерная сварка в автомобильной промышленности. Т-9

 

Есть три основных условия для сварки на лету. Во-первых, в качестве источника луча необходим твердотельный лазер.Твердотельные лазеры позволяют доставлять лазерный луч по очень гибкому оптоволоконному кабелю, что требуется при соединении компонентов в трехмерном пространстве с помощью многоосевого робота. Во-вторых, требуется лазер с отличным качеством луча и соответствующей мощностью. Качество луча является мерой способности лазера к фокусировке, а большие фокусные расстояния, необходимые для дистанционной сварки, требуют превосходного качества луча (т. е. от 4 до 8 мм-мрад) для достижения соответствующего размера сфокусированного пятна (т. е. около 0,6 мм). у заготовки.Для дистанционной сварки при производстве автомобильных кузовов обычно используется мощность лазера от 4 до 6 кВт. Третьим важным условием является точное позиционирование сварных швов, что требует синхронизации осей между роботом и системой управления сканером. Это позволяет форме сварного шва, запрограммированной в управлении сканером для сварного шва определенной формы, иметь правильную форму, когда робот перемещается с различными скоростями над свариваемой деталью. Некоторые архитектуры управления используют «временную» синхронизацию. Проблема здесь в том, что если по какой-либо причине изменить скорость робота, форма сварного шва также изменится, потому что оси не синхронизированы. Т-9

 

Кузов в белом (BIW) Соединение

Решения на основе лазера могут предложить высокий и экономичный потенциал улучшения соединения BIW на основе стали. Жесткость конструкции лазерного соединения увеличивается в прямой зависимости от длины лазерного шва. Кроме того, при малом времени процесса наблюдается увеличение жесткости на кручение до +14% без какой-либо дополнительной технологии соединения, как показано в таблице 1.

Таблица 1: Сравнение характеристик жесткости для нескольких конструкций соединений. А-16

 

Оптимизация формы лазерного сварного шва может помочь добиться однородности характеристик, а увеличение коэффициента формы лазерного сварного шва приводит к значительному снижению риска разрушения IF (рис. 8).

Рис. 8: Влияние оптимизации конструкции лазерной сварки на тип разрушения. А-16

 

DP 800 (с дополнительным остаточным аустенитом и связанным с ним бейнитом) обладает преимуществом снижения веса и такими же хорошими свойствами при лазерной сварке, как и DP 800.Абсолютная прочность DP 800 немного выше, но пластичность DP 800 выше, как показано на рисунке 9.

Рисунок 9: Абсолютная прочность и пластичность DP 800 и DP 800. T-10

 

На рис. 10 показано испытание на поперечное растяжение, в котором оба материала разрушаются за пределами зоны сварки, DP 800 полностью разрушается в ЗТВ, а DP 800 частично разрушается в ЗТВ и частично в BM.

Рисунок 10: Испытание на поперечное растяжение DP 800 и DP 800. Т-10

 

На рис. 11 показан профиль микротвердости 1,6-мм лазерного сварного соединения Q&P 980. Микротвердость как сварного шва, так и ЗТВ выше, чем у БМ, а в ЗТВ явной зоны размягчения нет.

Рис. 11: Профиль микротвердости 1,6-мм лазерного сварного шва Q&P 980. Б-4

 

На рис. 12 представлены результаты теста Эриксена для BM и сварного шва 1,6-мм Q&P 980, демонстрирующие хорошую растяжимость.

Рис. 12: Результаты теста Эриксена для 1,6-мм сплава Q&P 980, сваренного лазером. Б-4

 

Гибридный лазер и сварка GMAW

В процессе гибридной сварки такие параметры, как вылет и угол наклона горелки, очень важны для определения общих характеристик соединения. Была разработана модель для прогнозирования проникновения и длины носка при одинаковых условиях тепловложения, показанная на рис. 13. Зазор, вылет и угол показывают синергетическое соответствие с проникновением и длиной носка, но взаимодействие между ними может показывать расхождение.

Рисунок 13: Влияние длины зацепа и проникновения. Т-10

 

Прочность сварного соединения увеличивается с увеличением скорости подачи проволоки для заданной мощности лазера, как показано на рис. 14.

Рис. 14. Скорость подачи проволоки в зависимости от предела прочности на растяжение гибридной лазерной сварки и сварки MIG. Т-10

Наверх

Каковы требования к сварке прямошовных стальных труб?

Каковы требования к сварке прямошовных стальных труб?

1.Высота заусенца сварки стальной трубы, сваренной сопротивлением (труба ERW)

Внешние заусенцы сварных швов стальной трубы должны быть удалены, а оставшаяся высота не должна превышать 0,5 мм.

По желанию покупателя, после переговоров между поставщиком и покупателем, и оговоренных в договоре, заусенцы в сварном шве стальной трубы могут быть удалены. После удаления внутреннего заусенца сварного шва оставшаяся высота не должна превышать 1.5 мм; при толщине стенки не более 4 мм глубина шаберной канавки после удаления внутреннего заусенца не должна превышать 0,2 мм; при толщине стенки более 4 мм глубина канавки для соскабливания не должна превышать 0,4 мм.

2. Остаточная высота сварного шва стальной трубы, сваренной дуговой сваркой под флюсом (труба LSAW)

Если толщина стенки не превышает 12,5 мм, усиление внутреннего и внешнего сварного шва, превышающее первоначальный контур поверхности стальной трубы, не должно превышать 3.2 мм; при толщине стенки более 12,5 мм внутреннее и внешнее усиление сварного шва, превышающее первоначальный контур поверхности стальной трубы, должно быть не более 3,5 мм. Сверхвысокую часть усиления сварного шва допускается шлифовать.

3. Изнаночная сторона

Для стальных труб, сваренных сопротивлением, зеркальное смещение кромки стальной полосы в месте сварного шва не допускается, чтобы остаточная высота с обеих сторон составляла менее 90 % толщины стенки стали трубка.

Для стальных труб, сваренных под флюсом, при толщине стенки не более 12,5 мм радиальное смещение кромки стальной полосы в месте сварки не должно превышать 1,6 мм; при толщине стенки более 12,5 мм радиальное смещение кромки стальной полосы на стороне сварки не должно превышать 0,125 толщины стенки стальной трубы.

4. Стыковой шов стальной полосы

Стальные трубы, сваренные дуговой сваркой под флюсом со спиральным швом ( Труба SSAW ), допускается сварка стальной полосы встык, но расстояние между точкой соединения стыкового шва стальной полосы и спиралью шов и конец трубы должны быть больше 150 мм.Когда стыковой шов стальной полосы расположен на конце трубы, спираль с соответствующим концом трубы. Между сварными швами должно быть окружное расстояние 150 мм.

Калькулятор сварки – Прочность сварных соединений

Соединения внахлестку могут быть одинарными поперечными, т. е. одиночной линией сварки, двойными поперечными, параллельными или комбинацией этих сварных швов. Точно так же стыковые соединения бывают односторонними или двусторонними . Прочность сварного соединения зависит либо от растягивающего напряжения , либо от напряжения сдвига , либо от их комбинации.Направление сварных швов определяет действующее на них расчетное напряжение. Сначала рассмотрим сварку внахлестку. Соединение внахлест — это соединение деталей после их наложения внахлест, сварка по краю.

Угловой шов: Одиночный поперечный угловой шов учитывает максимально допустимое растягивающее напряжение материала. На рисунке ниже показаны различные части углового сварного шва. Рассмотрим два куска длиной l , соединенных между собой одним угловым швом, прочность сварного соединения P определяется как:

Прочность = Площадь горловины * Максимальное растягивающее напряжение Детали углового сварного шва, CC BY-SA 3.0 , через Викисклад

Площадь шва, A , является произведением толщины шва t и длины сварного шва l . Толщина шва t зависит от размера углового шва, который равен толщине листа. Следовательно, формула прочности сварного шва для одинарного углового шва:

P = 0,707 * с * l * σ t

, где σ t — максимально допустимое напряжение, а s — размер углового шва.Точно так же прочность сварного шва для двойного углового сварного шва составляет:

P = 2 * 0,707 * с * l * σ t

Когда линия сварки параллельна направлению нагрузки, соединение рассчитывается на основе максимально допустимого напряжения сдвига , τ . Прочность двойного параллельного сварного шва:

Р = 2 * 0,707 * с * л * т

Используя комбинацию поперечных и параллельных швов, можно оценить прочность U-образного соединения.Таким образом, имеется два параллельных шва длиной l 2 и поперечный шов l 1 . Прочность соединения равна сумме прочности трех соединений.

P = 0,707 * с * l 1 * σ t + 1,414 * с * l 2 * τ

Здесь общую длину сварного соединения корректируют по шву, добавляя к ней 12,5 мм. Следовательно, общая длина сустава равна

. L = l 1 + l 2 * τ

Сварка встык:
Стыковое соединение выполняется для соединения деталей по схеме встык .Эти соединения рассчитаны на растяжение или сжатие нагрузок. Стыковое соединение может быть полностью сквозным из с одной стороны , т. е. равной толщине пластин, или двухсторонним с толщиной шва t 1 и t 2 .
Формула прочности сварного шва для одинарного стыкового соединения:

P = t * l * σ t

, где l — длина сварного шва.Точно так же прочность двойного стыкового соединения составляет:

P = (t 1 + t 2 )* l * σ t

Сварочный калькулятор использует приведенный выше набор формул прочности сварных швов для определения их прочности.

Как затянуть сварной шов на патч-панели.

Никто не совершенен, но мы можем сделать все возможное, чтобы стремиться к совершенству каждый день. Эти идеалы одинаковы, независимо от того, являетесь ли вы поваром, слесарем, ландшафтным дизайнером или парнем в своем гараже, строящим старую машину или мотоцикл.Один важный урок, который я усвоил за последние несколько лет, заключался в том, чтобы замедлить темп и не торопиться, чтобы убедиться, что детали подходят друг к другу как можно лучше перед сваркой. Простое грубое вырезание куска вслепую и попытка подогнать его под другой кусок закончатся неровным сварным швом и плохо кончатся!

В идеале при стыковой сварке панели с помощью аппарата для сварки TIG необходимо, чтобы зазор был максимально узким, не вызывая деформации панели. Есть несколько способов добиться этого, но самым простым способом для меня было использование острой палочки для разметки линии разреза на панели, когда другая панель лежит поверх нее.Если я не тороплюсь с ножницами Aviation, я обычно могу резать прямо по линии разреза. Ключевое слово “обычно”. Даже если вы используете все время мира и сосредоточены, такая глупость, как чихание или поворот запястья, может привести к отклонению разреза от линии обрезки и образованию неровного зазора на сварном шве.

Большинство смирится с этим и просто заполнит щель сваркой (и нагревом). Это означает, что панель больше деформируется, и требуется больше сварных швов. Я делал это больше раз, чем хотел бы признать, и я уверен, что в будущем я буду делать это снова, но все еще есть надежда исправить небольшие зазоры в сварном шве, не выбрасывая деталь и не заполняя ее. сварка.

Недавно мы работали над съемкой видео о создании туннеля трансмиссии и карданного вала для моего проекта Model A (видео и статья скоро!), и у меня была прекрасная возможность показать вам, ребята, как регулировать или затягивать сварной шов. с зазором. Пока я обрезал эту панель, я что-то болтал и немного отклонился от линии реза в двух местах, и потребовалось слишком много удаления материала на ленточной шлифовальной машине, чтобы сделать все правильно. Вместо того, чтобы тратить часть или время на изготовление другой детали, я просто работал, пока не получил достаточно близко с помощью напильника и шлифовального станка, и закрепил часть на концах и по центру шва.

С прихваткой детали через каждые несколько дюймов я мог устранить неприглядный зазор. Сначала возьмите тележку и молоток, которые соответствуют форме того, что вы забиваете, и крепко держите тележку за сварным швом. Убедитесь, что тележка полностью касается шва и перекрывает зазор. Затем вы можете взять молоток для тела и ударить им по тележке относительно сильно несколько раз.

Ударяя по этой области тележкой, крепко удерживаемой сзади, вы захватываете металл между ударами молотка, и тележка немного разбивает его с каждым ударом; растягивание краев панели.Что это делает, так это раздвигает края и закрывает зазор. В зависимости от вашего разрыва вам может понадобиться нажать на него только 2 или 3 раза. Помните, что более тонкие или мягкие материалы, такие как алюминий, требуют меньше усилий для растяжения краев. Проверяйте зазор после каждых 2-3 ударов, так как вы можете сделать зазор слишком узким, и он может перекрываться или вызывать выступ на панели.

Здесь мы видим, что зазор полностью затянут и готов к сварке. Этот узкий зазор поперек сварного шва позволил мне сварить шов в основном плавлением и снизить нагрев и коробление.В конце концов, это означало меньше работы молотком, тележкой и шлифованием панели, чтобы получить почти невидимый сварной шов.

С приваренными фланцами я смог отшлифовать всю деталь до нужного состояния, и у меня есть деталь, которая выглядит так, как будто никогда не приваривалась!

Этот метод следует использовать только для НЕБОЛЬШИХ зазоров. Не ожидайте, что вы закроете 1/2-дюймовые зазоры, не деформируя или не растягивая панель и не вызывая консервирования масла.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.