Сталь 40х термообработка: Ошибка 404 – документ не найден

alexxlab | 31.07.1993 | 0 | Разное

Содержание

Термообработка стали 40х режимы – Мастер Фломастер

Термическую обработку применяют для устранения напряжений, оставшихся в изделии после сварки, а также для улучшения структуры металла сварного шва. После сварки или в процессе сварки применяют такие виды термической обработки, как отжиг, нормализация, отпуск.

Нагрев при отжиге изделия в предварительной печи ведут постепенно. Для низко и среднеуглеродистых сталей температура достигает 600-680°С. При этой температуре сталь становится пластичной, и напряжения снижаются. После нагрева следует выдержка при достигнутой температуре из расчета 2,5 минуты на 1 мм толщины свариваемой детали, но не менее 30 минут. Затем изделие охлаждается вместе с печью.

Существуют и другие виды отжига: местный и полный отжиг. Режимы отжигов выбирают согласно справочной литературе. Для разных сталей применяют свои технологические параметры отжига.

Нормализация отличается от отжига тем, что после отжига сваренную конструкцию охлаждают на спокойном воздухе. После нормализации сохраняется мелкозернистая структура металла, что позволяет обеспечить его относительно высокую прочность и твердость, но без напряженного состояния.

Стали с высоким содержанием углерода в процессе сварки закаливаются, возрастает их твердость и хрупкость. Такие изделия из углеродистых сталей подвергают нормализации с последующим отпуском. В этом случае нагревание производят до 400-700°С, и после этого сваренные детали медленно охлаждают.

При газовой сварке сталей термическая обработка служит средством повышения пластичности металла шва. В некоторых случаях участки шва нагревают до светло-красного цвета каления и в этом состоянии проковывают. Зерна металла измельчаются, пластичность и вязкость повышаются. Во избежание появления наклепа (новое напряженное состояние) проковку следует прекратить при остывании металла до темно-красного цвета. После проковки необходимо провести повторную нормализацию.

Режимы термообработки стали

  1. Посадка в «холодную» или нагретую печь до Т=200°С.
  2. Нагрев с производственной скоростью до Т=300°С.
  3. Выдержка при температуре 300+25°С на протяжении 1-2 часов.
  4. Нагрев со скоростью не более 70°С в час до Т=590°С.
  5. Выдержка при температуре 590°С ± 15°С назначается из расчета 1 час на каждые 25 мм наибольшего сечения сварного шва конструкции с округлением в большую сторону до целого часа.

В случае заварки выборок выборка берется из расчета 1 час на 25 мм глубины выборки. Началом выдержки следует считать время, когда показания печных или подставных термопар будут находиться в интервале 590°С ± 15°С. Примечание: При наличии в садке конструкций разных толщин выдержка назначается по максимальной толщине.

Термическая обработка аустенитных сталей, типа Х18Н10Т после сварки, для которых требуется испытание на МКК

  1. Посадка в «холодную» или нагретую печь до Т=300°С.
  2. Нагрев со скоростью не более 100-120°С в час до Т=850°С.
  3. Выдержка при температуре 850°С для толщин:
  4. ⌀ = 10 мм — 2 часа,
  5. ⌀ = 20 мм — 4 часа,
  6. ⌀ = 30 мм — 6 часов,
  7. ⌀ = 50 мм — 8 часов,
  8. свыше 50 мм — 10 часов,
  9. Охлаждение со скоростью не более 40°С в час до Т=200°С, дальнейшее охлаждение на воздухе.

Примечание: Время выдержки выбирается по наибольшей толщине в конструкции.

Термическая обработка для конструкций из углеродистых стали и сталей 08Х13 после сварки электродами ЭА-39519

  1. Посадка в «холодную» или нагретую печь до Т-300°С.
  2. Нагрев с производственной скоростью до Т=300°С.
  3. Выдержка при температуре 300°С — 1 час.
  4. Нагрев со скоростью не более 50°С в час до Т=680°С.
  5. Выдержка при температуре 680°С ± 10°С для толщин:
  6. ⌀ = 4-50 мм — 3 часа,
  7. ⌀ = 60-80 мм — 5 часов,
  8. ⌀ = 90 мм — 8 часов.
  9. Охлаждение со скоростью не более 40°С в час до Т=200°С, дальнейшее охлаждение на воздухе.

Примечание: Время выдержки выбирается по наибольшей толщине в конструкции.

Термическая обработка для конструкций из углеродистых и низколегированных сталей марок СТ3сп, Ст3пс, 20, 25, 30, 25Л, ЗОЛ, 20К, 22К, 09Г2С, 15ГС, 16ГС, 20ГСЛ, 10ХСНД, 08ГДНФЛ

  1. Посадка в «холодную» или нагретую печь до Т=200°С.
  2. Нагрев с производственной скоростью до Т=300°С.
  3. Выдержка при температуре 300°С ± 25°С на протяжении 1-2 часов.
  4. Нагрев со скоростью не более 70°С в час до Т=590°С.
  5. Выдержка при температуре 590°С ± 15°С назначается из расчета 1 час на каждые 25 мм наибольшего сечения сварного шва конструкции с округлением в большую сторону до целого часа.

В случае заварки выборок выборка берется из расчета 1 час на 25 мм глубины выборки. Началом выдержки следует считать время, когда показания печных или подставных термопар будут находиться в интервале 590°С ± 15°С. Примечание: При наличии в садке конструкций разных толщин, выдержка назначается по максимальной толщине.

Промежуточная термическая обработка для конструкций из стали ОбХ12НЗД и О6Х12НЗД-Л, после сварки электродами ЦЛ-51

  1. Посадка в «холодную» или нагретую печь до Т=200°С.
  2. Нагрев со скоростью не более 70°С в час до Т=620°С ± 10°С.
  3. Выдержка при температуре 620°С ± 10°С для толщин:
  4. ⌀ = 40-70 мм — 4 часа,
  5. ⌀ = 80 мм — б часов,
  6. ⌀ = 100 мм — 8 часов,
  7. ⌀ = 200 мм 10 часов,
  8. ⌀ = З00 мм — 18 часов.
  9. Охлаждение со скоростью не более 40°С в час до Т=150°С, дальнейшее охлаждение на воздухе.

Примечание: Время выдержки выбирается по наибольшей толщине в конструкции.

Окончательная термическая обработка для конструкций из стали ОБХ12НЗД и О6Х12НЗД-Л, после сварки электродами ЦЛ-51

  1. Посадка в «холодную» или нагретую печь до Т=200°С.
  2. Нагрев со скоростью не более 70°С в час до Т=630°С ± 10°С.
  3. Выдержка при температуре 630°С ± 10°С для толщин:
  4. ⌀ = 40-70 мм — 4 часа,
  5. ⌀ = 80 мм — 5 часов,
  6. ⌀ = 100 мм – 6 часов,
  7. ⌀ = 200 мм — 10 часов,
  8. ⌀ = 300 мм — 18 часов.
  9. Охлаждение со скоростью не более 40°С в час до Т=150°С, дальнейшее охлаждение на воздухе.

Примечание: Время выдержки выбирается по наибольшей толщине в конструкции.

Термическая обработка для конструкций из стали 08Х13 и 12Х13, после сварки электродами марки Э-12Х13

  1. Посадка в нагретую печь до Т=300°С.
  2. Нагрев со скоростью не более 70°С в час до Т=710°С.
  3. Выдержка при температуре 710°С ± 10°С для толщин:
  4. ⌀ = 4-8 мм — 3 часа,
  5. ⌀ = 10-15 мм — 4 часа,
  6. ⌀ = 20-30 мм — 5 часов,
  7. ⌀ = 40 мм — 6 часов,
  8. Охлаждение со скоростью не более 40°С в час до Т=200°С, дальнейшее охлаждение на воздухе.

Примечание: Время выдержки выбирается по наибольшей толщине в конструкции.

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали. Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования. В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Сталь 40Х

Как ранее было отмечено, для правильного проведения закалки и отпуска стали следует учитывать ее состав и многие другие особенности. Выбрать правильно режимы термической обработки можно с учетом следующей информации:

  1. Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе. Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей, которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
  2. Используется в промышленности при создании валов, осей, штоков, оправок, реек, болтов, втулок, шестерней и других деталей.
  3. Показатель твердости до проведения термической обработки HB 10 -1 = 217 Мпа.
  4. Температура критических точек определяет момент, при котором сталь 40Х начинает терять свои качества из-за термической обработки: c1= 743 , Ac3(Acm) = 815 , Ar3(Arcm) = 730, Ar1 = 693.
  5. При температуре отпуска 200 °С HB = 552.

Расшифровка стали 40Х говорит о том, что в составе материала находится 0,40% углерода и 1,5% хрома.

Скачать ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали 40Х»

Процесс закалки

Процесс обработки высокой температурой стали 40Х и иного сплава называют закалкой. Стоит учитывать, что нагрев выполняется до определенной температуры, которая была определена путем многочисленных испытаний. Время выдержки, после которого проводится охлаждение, а также другие моменты можно узнать из специальных таблиц. Провести нагрев в домашних условиях достаточно сложно, так как в рассматриваемом случае нужно достигнуть температуры около 800 градусов Цельсия.

Химический состав стали 40Х

Результатом сильного нагрева и выдержки металла 40Х на протяжении определенного времени с последующим резким охлаждением в воде становится повышение твердости и уменьшение пластичности. При этом результат зависит от нижеприведенных показателей:

  1. скорости нагрева металла 40Х;
  2. времени выдержки;
  3. от скорости охлаждения.

При проведении работы в домашних условиях следует учитывать температуру обработки и время охлаждения.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

При выборе метода разогрева поверхности следует обратить внимание на ТВЧ. Этот метод более популярен, чем обычная объемная обработка по причине достижения необходимой температуры за более короткое время.

В домашних условиях ТВЧ используется крайне редко. После проведения работы при использовании ТВЧ повышается эксплуатационная прочность детали, что связано с появлением поверхностных сжимающих напряжений.

Провести закалку 40Х на примере изделия болта М24 можно следующим образом:

  1. разогревается электропечь;
  2. следует провести разогрев до 860 °C, для чего в некоторых случаях необходимо 40 минут;
  3. время, необходимое для аустенизации, после которого проводится охлаждение, составляет 10-15 минут. Равномерный желтый цвет изделия – признак правильного прохождения процесса закалки 40Х;
  4. завершающим этапом становится охлаждение в ванной с водой или другой жидкостью.

Определить самостоятельно момент, после которого следует охладить металл, в промышленных и домашних условиях невозможно. Именно поэтому по проведенным исследованиям было принято, что для нагрева металла в электропечах необходимо 1,5-2 минуты на один миллиметр, после чего структура может быть перегрета.

Определение твердости проводится по методу Роквелла. Улучшение, проведенное путем отпуска или закалки, можно измерить при помощи обозначения HRC. Стандартное обозначение HR, к которому проводится добавление буквы в соответствии с типом проведенного испытания. Обозначение HRC наиболее часто встречается, последняя буква означает использование алмазного конуса с углом 120 0 при испытании.

Отпуск и нормализация

Отпуск проводится непосредственно сразу после завершения закалки, так как есть большая вероятность возникновения трещин в структуре. Разогревается изделие в этом случае до точки ниже критической, проводится выдерживание на протяжении определенного промежутка времени и выполняется охлаждение. Отпуск обеспечивает улучшение структуры, устраняет напряжение и повышает пластичность, устраняет хрупкость стали 40Х.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

Различают три вида рассматриваемой термообработки:

  1. Низкий отпуск определяет разогрев поверхности до 250 °С с выдержкой и охлаждение на воздухе. Применяется для снятия напряжений и незначительного повышения пластичности практически без потери твердости. В случае конструкционного сплава применяется крайне редко.
  2. Средний отпуск позволяет нагревать изделие до 500 °С. В этом случае вязкость значительно повышается, а твердость снижается. Используют этот метод термообработки при получении пружин, рессор и некоторого инструмента.
  3. Высокий позволяет раскаливать деталь до 600 °С. В этом случае происходит распад мартенсита с образованием сорбита. Подобная структура представлена лучшим сочетанием прочности и пластичности. Также повышается показатель ударной вязкости. Используют этот метод термообработки для получения деталей, применяемых при ударных нагрузках.

Еще одним видом распространенной термообработки является нормализация. Зачастую нормализация проводится путем разогрева металла до верхней критической точки с последующей выдержкой и охлаждением в обычной среде, к примеру, на открытом воздухе. Проводят нормализацию для придания мелкозернистой структуры, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Назначение (применение) стали марки 40Х
Оси, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, кулачки, зубчатые венцы, болты, полуоси, пиноли, втулки и другие детали повышенной прочности. Валы, диски и роторы паровых турбин., трубы.
Вид поставки (металлопрокат)
Сортовой прокат — ГОСТ 4543-71
Поковки — ГОСТ 8479-70
Трубы — ГОСТ 8733-74
Химический сотав стали 40Х, %, по ГОСТ 4543-71
CSiMnSPCrNiCuN
0,36-0,440,17-0,370,5-0,8≤0,035≤0,0350,8-1,1≤0,3≤0,3≤0,008
Температура критических точек, ºС
Ac1Ac3Ar1Ar3
743815693730
Механические свойства при комнатной температуре
ГОСТРежим термообработкиСечение, мм σ 0,2
Н/мм 2
σ в
Н/мм 2
δ ,
%
Ψ , %KCU,
Дж/см 2
HRCHB
Операцияt, ºCОхлаждающая
среда
не менее
4543-71Отжиг820-840С печью5-250Не определяются≤217
Закалка
Отпуск
845-875
450-550
Масло
Вода или масло
≤80785980104559
81-15084054
151-25073551
8479-70Закалка
Отпуск
840-860
550-650
Вода или масло
Вода, масло, воздух или печь
≤100490655164559212-248
101-300490655134054
301-500395615133549187-229
501-800315570113029167-207
Нормализация
Отпуск
850-870
560-650
Воздух
Воздух
≤100345590184559174-217
101-300315570143534167-207
301-500275530153229156-197
501-800245470153034143-179
8733-74В термически обработанном
состоянии
Ø5-250
s=5-24
61814≤217
Предел выносливости,
Н/мм 2
ТермообработкаУдарная вязкость, KCU,
Дж/см 2 , при t, ºС
Термообработка
σ -1 τ -1+200-25-40-70-80
380
230 1
Закалка c 860ºC в масле,
отпуск при 550 ºC
16315110987Закалка c 860 ºC в масле ,
отпуск при 550 ºC
1 Образец с надрезом938455Закалка c 860 ºC в масле ,
отпуск при 580 ºC
Коррозионная стойкость
Среда t, ºC Скорость коррозии, мм/год
Технологические характеристики стали 40Х
КовкаОхлаждение поковок, изготовленных
Вид
полуфабриката
Температурный
интервал ковки, ºС
из слитковиз заготовок
Размер сечения, ммУсловия охлажденияРазмер сечения, ммУсловия охлаждения
Слиток1250-800≤350На воздухе
Заготовка1250-800
Свариваемость Обрабатываемость резанием Флокеночувствительность

Трудно свариваемая.
Способы сварки: РД, РАД и КТ.
Необходимы подогрев и
последующая термообработка.

В горячекатаном состоянии при
163-168 HB и σ в=620 Н/мм 2 .
Kv=1,2 (твердый сплав)
Kv=0,95 (быстрорежущая сталь)

Сталь Твердость после термообработки – Энциклопедия по машиностроению XXL

Деталь Марка стали Твердость после термообработки  [c.601]

Твердость после термообработки в любом месте поверхности НВ 105—149 для стали 20 и НВ 134—187 для стали 25.  [c.327]

Примечания 1. Цепи следует изготовлять из круглой горячекатаной стали по ГОСТу 2590 . 57 . 2. Цепи после сварки необходимо калибровать и подвергать термообработке (закалка и отпуск). Твердость после термообработки должна быть для цепей I категории прочности ЙВ 311—363, II категории прочности НВ 269—321.  [c.383]


Предварительная термообработка углеродистых инструментальных сталей — отжиг на зернистый перлит, окончательная — закалка в воде или растворе соли и низкий отпуск. После этого структура стали представляет собой мартенсит с включениями зернистого цементита. Твердость после термообработки в зависимости от марки лежит в интервале HR 56-64.  [c.188]

Термообработка низколегированных инструментальных сталей — закалка в масле и отпуск при температуре 150-200 °С. При этом обычно достигается сквозная про-каливаемость. Твердость после термообработки составляет HR 62-64.  

[c.189]

Для измерительного инструмента применяют высокоуглеродистые стали У8-У12 и низколегированные стали марок X, ХГС, ХВГ, 9ХС, содержащие около 1 % С и до 1,5 % Сг. Их твердость после термообработки должна быть не менее НКСэ 60-64.  [c.408]

Для втулок диаметром до 40 мм применяют сталь марки 40Х (ГОСТ 4543—61), свыше 40 ЖЛ4 —сталь У7А (ГОСТ 1435—54). Твердость после термообработки для втулок Диаметром до 40 мм HR 35… 40, свыше 40 мм HR 33… 36.  [c.273]

Стали средней твердости (после термообработки) Стали высокой твердости (после термообработки)  [c.508]

К числу недостатков вибрационных ножниц следует отнести то, что ножи быстро изнашиваются, а на вырезанных заготовках появляются заусенцы и зарубы, требующие иногда даже дополнительной обработки на фрезерных станках, что ограничивает их применение только в условиях мелкосерийного производства. Ножи этих ножниц изготовляются из стали тех же марок как и для гильотинных ножниц при твердости после термообработки HR 58—60.  

[c.39]

Материалом корпуса сборных фрез является обычно сталь марок 40Х, 45, 50Х. Твердость корпуса находится в пределах HR 35—55. Корпуса державок изготовляются из сталей марок У8, 45, 40Х или 9ХС и имеют твердость после термообработки HR 45—55. Иногда державки изготовляют методом порошковой металлургии из композиций железо—медь—никель—углерод. Твердость корпусов при этом не меньше НВ 90.  [c.182]

Примечания. 1. Материал —сталь 15 или 20, ГОСТ 1050 — 52 заменитель — Ст. 3, ГОСТ 380 — 50 (с обеспечением твердости не ниже принятой настоящей нормалью . 2. Твердость после термообработки = 50- -5 . Глубина цементации 0,10- -0,15 жж для винтов диаметром 3 и 4 мм, 0,10 0,20 для винтов диаметром 5 мм. 3. Указанные диаметры отверстий являются рекомендуемыми и в зависимости от твердости материала и других факторов могут быть изменены. 4. Винты типов 1, 11 и И1 рекомендуются для соединения деталей из вязких материалов типов IV, V и VI — из хрупких материалов.  

[c.209]

Палец поводковый — сталь 40Х после термообработки твердость = 35 -I- 40,  [c.60]


Инструментальные углеродистые стали в настоящее время имеют ограниченное применение вследствие низкой красностойкости. Инструменты из этой стали хотя и имеют твердость после термообработки Я/ С 60—63, но при нагреве до 200—250°С твердость резко падает и инструмент тупится.  [c.404]

Быстрорежущие стали — это хромовольфрамовые стали с содержанием вольфрама от 8,5 до 19% и от3,8 до4,4% хрома. Реж щий инструмент из быстрорежущих сталей имеет после термообработки твердость HR 62—65, повышенную сопротивляемость износу и сохраняет режущие свойства при нагреве до 600—650 С. Это позволяет работать инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали со скоростями, в 2—4 раза большими, чем инструментами, изготовленными из инструментальной углеродистой стали.  

[c.405]

Марки стали I я bi О о иЗ- Л S Sgl Е- U и Нор- мали- за- ция, °С Цементация, [c.209]

Детали опоры тележки должны иметь высокую износостойкость. Опорная плита 1, изготовленная из марганцовистой стали 50Г, после термообработки имеет твердость НЯС 45—50. К стакану 5 и направляющей кронштейна приварены сменные втулки, заменяемые при износе.  [c.194]

Класс Разряд Вид Сила пружины при максимальной деформации F. Н . Диаметр d, мм Марка стали Твердость после термообработки, HR гост BЫHOI ЛИ- вость в циклах, не менее ГОСТ на параметры вит. ков пружин  [c.99]

Класс раз- ряд Вид пружины при максимальной деформации, Р Н(кго) Диаметр d, мм Марка стали Твердость после термообработки НДСз ГОСТ Наибольшее касательное напряжение при кручении Тз, МПа (кгс/им ) Упроче- ние ГОСТ на параметры витков пружин  

[c.210]

Наименование пнструмеитов Сталь Твердость после термообработки Нк  [c.245]

Стали для измерительных инструментов. Измерительные инструменты (плитки, калибры, шаблоны) должны сохранять свою форму и размеры в течение продолжительного времени. В них не должны совершаться самопроизвольные структурные превращения, вызывающие изменение размеров инструмента в процессе эксплуатации Коэффициент. тнейного расширения должен быть минимальным. Этими свойствами обладают стали с мартенситной структурой. Для изготовления измерительных инструментов используют стали марок X, Х9, ХГ, Х12Ф1. Закалка проводится при температурах 850.. 870 °С в масле. Для устранения остаточного аустенита после закалки проводится обработка холодом при минус 70 °С, а затем низкий отпуск при 120 140 с. Твердость после термообработки составляет 63.. 64 ИКС,  

[c.107]

Пуансоны изготавливаются из стали Х12Ф1 или Х6ВФ. Балл карбидной неоднородности порядка 2—4 термообработка— закалка с отпуском. Твердость после термообработки 57—60 HR . Заготовку под выдавливание шлицев следует выполнять в виде обратного конуса с учетом перераспределения металла в процессе выдавливания. Геометрические размеры заготовки обрабатываются опытным путем.  [c.163]

Материал пуансонов — сталь Х12Ф1. Балл карбидной неоднородности поковки роликов 2—4 термообработка — закалка с отпуском. Твердость после термообработки 57—60 HR . Приспособление для выдавливания впадин устанавливается на гидравлический пресс усилием 250 т. Машинное время — 0,5 мин. В процессе выдавливания впадин происходит удлинение вала на 0,2—0,3 мм. Глубина впадин зависит от величины хода ползуна. Движение ползуна пресса с закрепленной на нем обоймой ограничивается жестким упором.  [c.164]

Корпус патрона при окружных скоростях обода патрона до 35 Mj eK — чугун СЧ 15-32, а при скоростях больше 35 м сгк — модифицированный чугун или сталь. Палец поводковый — сталь 40Х после термообработки твердость UR 35 — 40.  

[c.349]

Режущие элементы спиральных сверл изготовляются ид стали PI8 с твердостью после термообработки H.R б1- -65 при карбидной неоднородности не выше 3-го балла по ГОСТ 5952—51. Толщина сердцевины сверла должна быть (0,3—0,4) d, угол наклона спирали 31 — 35″, обратная конусность 0,1—0,15 мм на 100 мм длины сверление производится е охлаждением 10 “/г)-ной эмульсией кр1 терием затупления (бз) ирпнят износ по задней поверхности на периферии.  [c.252]

Более высокие свойства имеет карбидосталь на основе Р6М5 с 45 % (объемн.) карбидов (из которых 29 % Ti ) а зг 2000 – 2500 МПа ударная вязкость 80—120 кДж/м красностойкость 660—670 °С твердость после термообработки 68—70 HR . По сравнению с режущими инструментами из стали 10Р6М5К5МП износостойкость инструмента из зтой карбидостали возрастает в 4 раза [169].  

[c.123]


Крестовина, палец, втулка. Материал — сталь 40Х по ГОСТ 4543—71. Допускается изготовление из других материалов с механическими свойствами не ниже, чем у стали 40Х после термообработки. Твердость 49. .. 53 HR j.  [c.352]

Цилиндрическое фрезерование органического стекла концевыми фрезами необходимо проводить при скоростях резания 10—30 м мин (при работе без охлаждения), подачах 0,1—0,4 жж/зуб и глубине резания 0,5—3 мм. Геометрия фрез следующая ш = 50—60°, ат = 18—20°, a,v = 19—25 и Jn = 2—5°. Материал фрез — быстрорежущие стали Р9 или Р18 с твердостью после термообработки 58—62 HR . Фрезерование необходимо вести при подаче фрезы против ее вращения. Для черновой и, где это можно, чистовой обработок элементов нриаденялись фрезы стандартных длин. Для чистовой обработки глубоких выемок с целью получения малых радиусов стыков R = 5—7 мм) вертикальных элементов модели применялись специально изготовленные фрезы с указанной выше геометрией режущей части, получаемые или приваркой к стандартной фрезе удлинительного хвостовика, или переточкой стандартных сверл большой длины с последующей их шлифовкой на круглошлифовальном станке.  

[c.65]

Поршни изготовляют из шарикоподшипниковой стали ШХ15 с твердостью после термообработки HR 58—62 и пригоняют к отверстиям в роторе с зазором 0,015—0,025 мм. Для изготовления поршней применяют также стали 40Х и 20Х с твердостью после термообработки HR 58—62.  [c.151]

Цапфы обычно изготовляют из сталей 40Х, 18ХНВА с твердостью после термообработки HR 60—64.  [c.151]

Материалы. Для основных деталей муфты применяют сталь ШХ15 — для роликов и стали 20Х и 40Х —для звездочек и обойм. Сталь ШХ15, как известно, отличается высокой износоустойчивостью. Твердость после термообработки R = 59ч-63.  [c.237]

Основными техническими требованиями, предъявляемыми к элементам комплекта УСП, являются их износоустойчивость, точность размеров и высокий класс чистоты (шероховатости) рабочих поверхностей. Хорошо изготовленные элементы УСП могут находиться в работе 15—20 лет, поэтому элементы приспособлений изготовляют из легированных и высокоуглеродистых инструментальных сталей и проходят термическую обработку. Базовые и опорные детали изготовляют из хромоникелевой стали марки 12ХНЗА с твердостью после термообработки HR 60—64. Ответственные крепежные детали изготовляют из хромистой стали марки 38ХА.  

[c.10]

Сборные червячные фрезы с поворотными вставными рейками (рис. 23) широко применяют в автомобильной промышленности. Фрезы имеют большую длину рейки /(120 – 200 мм), ширину режущей части рейки до 27 мм, диаметр до 150 мм, число заходов 1 -3 и число реек 11-15, реже 17 их обычно применяют для пяти – семизаходных фрез. Диаметр отверстий для фрез 32 и 40 мм. Рейки 1 сборной фрезы запрессовывают в прямоугольные пазы рабочего корпуса 3 с подогревом корпуса или сажают на клей. Такая посадка гарантирует высокую жесткость против осевого смещения. Дополнительно рейки удерживаются закрепленными с обоих торцов крышками 2. Вставные рейки сборных фрез обеспечивают экономию быстрорежущей стали, более однородную структуру и твердость после термообработки, а также меньшие остаточные напряжения.  

[c.280]

Коэффициент удельной прочности цепи /Сц, приведенный в табл. 2, определяется делением разрывной нагрузки на массу I. м цепи. Детали цепи изготовляют из стали марок 40Х, 40ХФА, 50Г2, 40Г2, 50 и 45 и подвергают термической обработке (закалке и отпуску). Твердость после термообработки должна быть по ГОСТ 589—64 — для внутренних и наружных звеньев HR = 27 -н 32, для валиков HR = 32 ч- 38.  [c.26]

Материалы для пуансоиов и матриц. Для изготовления пуансонов и матриц применяют стали и другие материалы, приведенные в табл. 94. Твердость после термообработки, указанную в таблице, следует выдерживать  [c.184]

Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающими их теплостойкость, являются в первую очередь вольфрам и его химический аналог — молибден. Сильно повышает теплостойкость (до 645 – 650Х) и твердость после термообработки (HR 67 — 7,0) кобальт и в меньшей степени ванадий.  [c.311]


Сталь 40Х / Auremo

Описание

Сталь 40Х

Сталь 40Х: марочник сталей и сплавов. Ниже представлена систематизированная информация о назначении, химическом составе, видах поставок, заменителях, температуре критических точек, физических, механических, технологических и литейных свойствах для марки — Сталь 40Х.

Общие сведения стали 40Х

Заменитель марки
стали: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР.
Вид поставки
Круг 40х, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69, ГОСТ 10702–78. Калиброванный пруток ГОСТ 7414–75, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78, ГОСТ 1051–73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955–77. Лист толстый ГОСТ 1577–81, ГОСТ 19903–74. Полоса ГОСТ 82–70, ГОСТ 103–76, ГОСТ 1577–81. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479–70. Трубы ГОСТ 8731–87, ГОСТ 8733–87, ГОСТ 13663–68.
Применение
оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Химический состав стали 40Х

Химический элемент%
Кремний (Si)0.17−0.37
Марганец (Mn)0.50−0.80
Медь (Cu), не более0.30
Никель (Ni), не более0.30
Сера (S), не более0.035
Углерод (C)0.36−0.44
Фосфор (P), не более0.035
Хром (Cr)0.80−1.10

Механические свойства стали 40Х

Механические свойства
Термообработка, состояние поставкиСечение, ммσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/м2HB
Пруток. Закалка 860 °C, масло. Отпуск 500 °C, вода или масло25780980104559 
Поковки. Нормализация. КП 245500−800245470153034143−179
Поковки. Нормализация. КП 275300−500275530153229156−197
Поковки. Закалка, отпуск. КП 275500−800275530133029156−197
Поковки. Нормализация. КП 315<100315570173839167−207
Поковки. Нормализация. КП 315100−300315570143534167−207
Поковки. Закалка, отпуск. КП 315300−500315570123029167−207
Поковки. Закалка, отпуск. КП 315500−800315570113029167−207
Поковки. Нормализация. КП 345<100345590184559174−217
Поковки. Нормализация. КП 345100−300345590174054174−217
Поковки. Закалка, отпуск. КП 345300−500345590143849174−217
Поковки. Закалка, отпуск. КП 395<100395615174559187−229
Поковки. Закалка, отпуск. КП 395100−300395615154054187−229
Поковки. Закалка, отпуск. КП 395300−500395615133549187−229
Поковки. Закалка, отпуск. КП 440<100440635164559197−235
Поковки. Закалка, отпуск. КП 440100−300440635144054197−235
Поковки. Закалка, отпуск. КП 490<100490655164559212−248
Поковки. Закалка, отпуск. КП 490100−300490655134054212−248
Механические свойства при повышенных температурах
t испытания,°Cσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/м2
Закалка 830 °C, масло. Отпуск 550 °C,
2007008801542118
3006808701758 
400610690186898
500430490218078
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
7001401753378 
80054985998 
900416965100 
1000244368100 
1100112668100 
1200112470100 
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска,°Сσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/м2HB
Закалка 850 °C, вода
2001560176083529552
3001390161083520498
4001180132094049417
5009101150114969326
6007208601460147265
Механические свойства в зависимости от сечения
Сечение, ммσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/м2HB
Закалка 840−860°С, вода, масло. Отпуск 580−650°С, вода, воздух.
101−200490655154559212−248
201−300440635144054197−235
301−500345590143849174−217

Технологические свойства стали 40Х

Температура ковки
Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость
трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 163−168, σB = 610 МПа Kυ тв.спл. = 0.20, K υ б.ст. = 0.95.
Склонность к отпускной способности
склонна
Флокеночувствительность
чувствительна

Температура критических точек стали 40Х

Критическая точка°С
Ac1743
Ac3815
Ar3730
Ar1693
Mn325

Ударная вязкость стали 40Х

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка+20-25-40-70
Закалка 850 С, масло. Отпуск 650 С.16014810785
Закалка 850 С, масло. Отпуск 580 С.9182 54

Предел выносливости стали 40Х

σ-1, МПаτ-1, МПаnσB, МПаσ0,2, МПаТермообработка, состояниестали
363 1Е+6690  
470 1Е+6940  
509  960870 
3332405Е+6690  
372    Закалка 860 С, масло, отпуск 550 С.

Прокаливаемость стали 40Х

Закалка 850 С. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.

Расстояние от торца, мм / HRCэ
1.54.567.510.513.516.519.52430
50.5−60.548−5945−57.539−5-5735−53.531.5−50.528.5−4627−42.524.5−39.522−37.5
ТермообработкаКол-во мартенсита, %Крит.диам. в воде, ммКрит.диам. в масле, ммКрит. твердость, HRCэ
Закалка5038−7616−4843−46
 9023−586−3549−53

Физические свойства стали 40Х

Температура испытания,°С20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа214211206203185176164143132 
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа858381787168635550 
Плотность стали, pn, кг/м37850 7800  7650    
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)414038363433313027 
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)27832440555571788011001330  
Температура испытания,°С20−10020−20020−30020−40020−50020−60020−70020−80020−90020−1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С)11.812.213.213.714.114.614.812.0  
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))466508529563592622634664  

Источник: Марочник сталей и сплавов

Источник: www.manual-steel.ru/40H.html

Деформационно-термическое упрочнение стали 40Х с использованием энергии взрыва Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

154

/ЯШ^ ГГ КЪРМЯГГКГ)

I 4 (36). 2005 –

1*БНТУ

It is shown that optimal schema of the steel 40X processing is slaughter and letting down. Processing by blast leads to complex improvement of mechanical characteristics.

В. H. КОВАЛЕВСКИЙ, Г. M. СЕНЧЕНКО, БИТУ

УДК 621.74

ДЕФОРМАЦИОННО-ТЕРМИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ СТАЛИ 40Х С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭНЕРГИИ ВЗРЫВА

При изготовлении биметаллических заготовок методом сварки взрывом одновременно со сваркой протекают процессы упрочнения, обусловленные прохождением через материалы ударных волн, а также их высокоскоростной пластической деформацией. Большими возможностями упрочнения обладает трубная схема сварки и упрочнения взрывом, при которой имеет место значительная пластическая деформация материала трубы при обжатии ее взрывом на оправку (рис. 1) от с!ю до Изменяя зазор между трубой и оправкой можно в широких пределах варьировать степень деформации трубы е и, следовательно, управлять свойствами упрочняемых материалов. В сочетании с термической обработкой можно добиться упрочнения материала в 2,5—3,0 раза.

Влияние высокоскоростной пластической деформации на механические свойства и структуру стали 40Х, обработанной взрывом в сочетании с предварительной и последующей термической обработкой, показано на рис. 2—10. При всех режимах обработки стали 40Х можно выделить начальный участок графиков зависимости прочности и твердости от степени пластической деформации, при котором увеличение е приводит к упрочнению материала. Этот участок можно аппроксимировать линейной зависимостью.

Для стали 40Х, обработанной взрывом, после отжига при 830 °С в течение 0,5 ч (рис. 2) аппроксимацию можно представить следующим образом:

Рис. 1. Схема пластической деформации трубной заготовки взрывом

ов=(680+6е), HRC=19+0,15e, а=800, HRC=22,

0<е<20%, 0<е<20%, е>20%, е>20%.

80 60 40

ю”

20 0

с HRC

; ч>

! б

40

30

20 К X

10

о

850 — 750

650 §

550 450

10

15

20

Рис. 2. Механические свойства стали 40Х после отжига и обработки взрывом

При этом пластические свойства резко падают при увеличении £ до 10%, в дальнейшем они находятся практически на одном уровне: 5=10— 12%, \}/=40—43%. Микроструктура стали 40Х показана на рис. 3.

I*

а б

Рис. 3. Микроструктура стали 40Х: а – отжиг 850 °С; б -отжиг 850 °С + упрочнение взрывом

Закалка стали 40Х при 850 °С в воду и высокий отпуск в течение 1 ч перед обработкой взрывом приводит к существенному упрочнению стали (в 1,7-2,2раза) и незначительному снижению пластических свойств. Механические свой-

ства стали 40Х при отпуске 600 °С показаны на рис. 4, на основании которых можно записать:

ав=950+15е, 0<е< 18%,

а[=1220-5(е-18), е>18%.

80 о 60

>40 * 20

0

с, %

Рис. 4. Механические свойства стали 40Х после закалки, отпуска 600 °С и обработки взрывом

Пластические свойства интенсивно падают до е=15%, после чего влияние е заметно ослабевает и их значения колеблются в пределах 5=10—12%, \|/=54-57%. Микроструктура стали 40Х показана на рис. 5.

ов=(1180+6е),

HRC=35+0,4e,

ов=1300,

HRC=43—0,1(е—20), \|/=(56—0,1е)%, 5=(14-0,4г)%, 5=10%,

0<г=20%,

0<е=20%,

8>20,

е>20,

0<е<40,

0<е=10%,

е>10.

80

60

20

Ф

HRC

1400

1200

1000 !

800

600

90

70

50 g х

30

10

10

20 е, %

30

40

fJftTrf;r KOiPMWПТП /1КБ

– а (36).-Äi * –

Рис. 7. Микроструктура стали 40Х: а ~ закалка + отпуск 500 °С; б — закалка + отпуск 500 °С + упрочнение взрывом

Предварительная термообработка в виде закалки и низкого отпуска (Т=200 °С, т=1 ч) приводит к сильному охрупчиванию стали 40Х, самому большому эффекту упрочнения и к снижению величины критической степени деформации до ек=15%, после которой материал разрушается (рис. 8):

ав=(1840+35е),

HRC=53+0,5e, ав=[2260—20(г~ 12)], HRC=[59~0,3(8-12)],

0<е=12%, 0<е=12%, 12<е<15%, 12<ее<15%.

Рис. 5. Микроструктура стали 40Х: а — закалка + отпуск 600 °С; б – закалка + отпуск 600 °С + упрочнение взрывом

Для стали 40Х, отпущенной при Г=500 °С, характерна большая стабильность механических свойств и их меньшая зависимость от е (рис. 6):

60

40

э-

20

2150 -г 85

2050

1950§

HRC

1850 55

1750

75

45

Рис. 6. Механические свойства стали 40Х после закалки, отпуска 500 °С и обработки взрывом

Рис. 8. Механические свойства стали 40Х после закалки, отпуска 200 °С и обработки взрывом

Микроструктура стали 40Х после закалки, отпуска 200 °С и обработки взрывом показана на рис. 9.

На рис.10 показана зависимость механических свойств обработанной по различным режимам стали 40Х от температуры отпуска.

Взрывная обработка стали 40Х перед термообработкой не приводит к ее упрочнению, но значительно (на 20— 30%) повышает пласти-

Рис. 9. Микроструктура стали 40Х после закалки, отпуска 200 °С и упрочнения взрывом

о

о

156 /,;

Н>П г гсштштгта

(36), 2005 –

с 1600

1200

200 300 400 500 600 Температура отпуска, °С а

300 400 500 Температура отпуска, °С в

^БНТУ

200 300 400 500 Температура отпуска, °С б

600

15

10

3. “1

200 300 400 500 Температура отпуска, °С г

600

Рис. 10. Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска: 1 — закалка + отпуск; 2 — закалка + отпуск

+ обработка взрывом; 3 — обработка взрывом + закалка + отпуск

ческие свойства. Это позволяет при условии обеспечения одинаковых значений относительного удлинения, например 8=10%, снизить температуру отпуска с 600 до 500 °С и тем самым повысить предел прочности от 920 до 1250 МПа.

В целом обработка взрывом приводит к комплексному улучшению механических свойств: повышению предела прочности, твердости и пластичности стали 40Х. Это связано, во-первых, с насыщением структуры дефектами кристалличес-

кой решетки (увеличение предела прочности и твердости) и, во-вторых, с дроблением карбидных фаз и более равномерным их распределением по объему материала (повышение пластичности).

Оптимальной схемой обработки стали 40Х является закалка и отпуск при 500 °С, 1 ч с последующей высокоскоростной пластической деформацией £=10—25%. При этом достигаются следующие свойства: ав= 1250—1300 МПа, 39—43 НЯС, 5=10-11%, \|/=54—56%.

Термическая обработка углеродистой стали 1084, 1075 или 15N20

Термическая обработка простых углеродистых сталей:

** Рецепт для 1084, 1075, 15Н20 и 5160 **

Короткая версия:

  • Нагрейте сталь до немагнитного состояния любым доступным способом (815 C / 1500 F)
  • Время выдержки не требуется, просто доведите все лезвие до этой температуры
  • БЫСТРОЕ охлаждение в теплом масле канолы (масло 30-50 C / 86 F-122F)
  • Отшлифуйте плоские поверхности наждачной бумагой (достаточно, чтобы получить несколько блестящих участков)
  • Закалить лезвие в печи на 2 часа x 2 при 200 C (390 F)

Полная версия: (более подробная информация о термической обработке и почему вы должны делать это именно так)

  • Простые углеродистые стали популярны среди производителей ножей из-за легкости термической обработки.Наличие большего окна для успеха означает, что вы можете делать это с помощью простых инструментов и при этом получать хороший результат. Описанный выше процесс является проверенным способом упрочнения этих материалов. Делайте так, не комбинируйте это с чем-то, что вы слышали или читали, просто чтобы быть уверенным.
  • К простым углеродистым сталям относятся такие марки, как 1084, 1075, 15N20 (и 5160, из которой часто изготавливаются листовые пружины). сталь, как вы думаете, или может иметь или не иметь микротрещины или другие проблемы, которые могут быть не видны на поверхности.Но если вы делаете что-то из старого напильника или «таинственной стали», вы начинаете с этого рецепта, надеясь, что это простая углеродистая сталь. если это не удается, это либо не закаливаемая сталь, либо не закаленная в масле сталь.
  • Нагрейте сталь любым доступным способом, паяльной лампой, огнем в земле с помощью фена, газовой кузницей/печью. Просто доведите все лезвие до одной и той же температуры, которую вы можете видеть, когда оно имеет одинаковый цвет на всем протяжении. Нас не слишком беспокоит хвостовик, но все лезвие и, если возможно, часть, входящая в рукоять, должны иметь одинаковую температуру.
  • Не полагайтесь на цвет стали как на термометр, показывающий, когда она достаточно горячая. Это требует опыта и постоянного освещения каждый раз, когда вы закаляете лезвия. Различный свет может время от времени легко корректировать видимый цвет.
  • Гораздо проще взять магнит из старого динамика и вынуть лезвие из источника тепла, прикоснувшись лезвием к магниту. Когда простые углеродистые стали, такие как 1084/1075 и т. д., находятся при «критической температуре», они перестают быть магнитными.*любой, кто когда-либо говорил это при термообработке нержавеющей стали, будьте уверены, что они действуют из лучших побуждений, но ошибаются*.
  • Простая углеродистая сталь легко поддается термической обработке, но там, где у вас очень мало возможностей для люфта, используется закалка:
  • Если лезвие немагнитное, обратите внимание на цвет, так как это то, что вам нужно. С лезвием доведите его до той же температуры или немного выше, затем БЫСТРО погрузите его в масло. У вас мало времени между источником тепла и маслом, так как лезвие быстро теряет температуру в воздухе.
  • Предварительно нагрейте масло до 30-40°С, нагревая кусок стали и перемешивая масло. С этим легко переусердствовать, размешайте и проверьте пальцем. Легко нагреть масло больше, требуется много времени, чтобы снова остыть.
  • Стали считаются «воздушным охлаждением», «масляным охлаждением» или «водяным охлаждением», как правило, в зависимости от содержания углерода. Чем ниже содержание углерода, тем быстрее (более агрессивно) должна быть закалка.
  • Простые углеродистые стали «закалены в масле», поэтому не используйте воду, это излишне агрессивно и может привести к поломке лезвия.
  • Нагревание масла делает его более жидким и жидким, оно может приблизиться к лезвию и быстрее его охладить. В отличие от более густого, медленно текучего холодного масла, которое может создавать паровую оболочку вокруг лопасти (не охлаждая ее так быстро)

*лезвие протерто дочиста после закалки. Далее шлифуем блестящие участки, чтобы увидеть цвета закалки, затем в печь для закалки*

Если вы все еще читаете, вот более подробная информация:

  • Когда лезвие выходит из закалки, оно становится хрупким.Обращайтесь с ним осторожно. Сотрите масло и приготовьте мелкую наждачную бумагу. Быстро отшлифуйте плоские поверхности, пока у вас не появятся блестящие участки, это нужно для того, чтобы позже можно было увидеть цвета Temper. Не выпрямляйте изгибы, не опускайте, не ждите до завтра, если можно этого избежать.
  • Поместите лезвие в печь при температуре 200 ° C, предварительно нагреть печь – хорошая идея. Оставьте его там на 2 часа, охладите под краном и проверьте, какие цвета у вас получились. Все, от светло-соломенного до темно-бронзового, обычно считается приемлемым.
  • Цвета закалки — это образование оксида на стали, поскольку сталь становится все горячее и горячее в печи. Поскольку эти цвета представляют собой тонкие слои, которые накапливаются, изменяя цвет, некоторые очень умные люди проверяли это снова и снова, показывая, что существуют четкие «правила» того, какой цвет проявляется в зависимости от температуры. Вот почему мы считаем цвета закалки «доказательством» успешной закалки, у вашего лезвия золотистый/латунный цвет? Круто, молодец. Термостат в вашей плите, вероятно, не очень точен, поэтому запишите, на какую температуру вы его поставили и какие цвета у вас получились, чтобы при необходимости можно было настроить в следующий раз (Говоря об улучшении вашей игры, «Ведение заметок», вероятно, находится рядом с « Не снимайте защиту с угловой шлифовальной машины» и «используйте пылезащитную маску», хотя это скорее советы «как дожить до пенсии»).
  • Масло может быть самым разным, большинство или все из них могут работать, но почему бы не использовать масло канолы? Он достаточно жидкий, чтобы его можно было быстро закалить, он дешев и доступен, он не содержит опасных веществ (в отличие от отработанного моторного масла и т. д.), которые можно вдыхать во время закалки, и от него легко избавиться, когда придет время. Масло канолы не так хорошо, как профессиональные масла для термообработки, но если вы сидите на каком-то из них, вы, вероятно, не читаете эту статью 🙂

Режимы термической обработки стали марки 40х13.Отличные свойства при правильной термообработке. Состав, свойства и применение

Нержавеющая сталь 40Х13, химический состав которой должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632, выпускается в сортаменте сортового и листового проката по ГОСТ 5949. Особенности эксплуатации этой стали обусловливают повышенный уровень требований к качество его термической обработки.

Состав, свойства и применение

Сталь 40Х13 характеризуется высоким содержанием хрома (от 12 до 14%), при минимально допустимом процентном содержании марганца (до 0.8%). Никель, обычно добавляемый в мартенситные стали, в этой стали отсутствует. Это снижает риск образования карбида по границам зерен и способствует механической стабильности.

  • при температуре 200°С для непрерывной эксплуатации изделий из стали 40Х13, предел прочности при растяжении не менее 960 МПа, с пределом текучести 830 МПа, ударной вязкостью 500 кДж/м 2 ;
  • при температуре 400°С для продолжительной эксплуатации изделий из стали 40Х13, предел прочности при растяжении не менее 795 МПа, с пределом текучести 685 МПа, ударной вязкостью 750 кДж/м 2 .

Так, данная сталь отличается повышенной стойкостью к вибрациям и знакопеременным нагрузкам, возникающим в узлах и деталях оборудования, рабочие температуры которых превышают 300…350°С. К таким деталям относятся измерительные приборы, применяемые при ковке и штамповке производства, ответственные детали компрессорных агрегатов, пружины, нагретые до 75°С. Иногда из этого материала изготавливают и деформирующие инструменты, например, режущие ножи для машин горячей штамповки.

Все эти области применения требуют от материала повышенной прочности и твердости.Между тем, в отношении сталей мартенситного класса такое сочетание получить достаточно сложно, так как при повышенной твердости изделия становятся достаточно хрупкими, а при ударных нагрузках склонны к растрескиванию.

Выбор оптимального режима термической обработки

В зависимости от конкретных условий производства сталь подвергают термической обработке двумя способами:

  1. Нормализация при температуре выдержки 1050…1100°С с последующим высоким отпуском от 600… 650°С. Нормализация стабилизирует структуру стали, уменьшает количество остаточного аустенита, улучшает обрабатываемость на металлорежущих станках. Это дает возможность использовать данную технологию термообработки для изготовления ступенчатых валов и заготовок осей, которые работают преимущественно в средах с повышенной влажностью, а также в условиях коррозионно-механического изнашивания.
  2. Ступенчатая закалка с высоким отпуском. Продолжительность и количество циклов закалки зависят от требуемой твердости поверхности и конечной микроструктуры.Закалку стали 40Х13 этим методом производят для изделий, которые в процессе эксплуатации периодически подвергаются ударным нагрузкам.

При выборе режима термообработки необходимо учитывать, что сталь 40Х13 штампуется в диапазоне температур 950…1150°С: именно в этом диапазоне материал обладает максимальной пластичностью.

Во всех случаях сталь отжигают перед обработкой. Это обусловлено следующими особенностями:

  • наличием карбидов хрома, которые образуются при горячей прокатке заготовок.Они фокусируются на границах зерен вокруг нижележащей, более пластичной структуры;
  • присутствие цементита, который отличается по структуре и размеру зерна от любых их карбидов хрома. Это вызывает остаточные растягивающие напряжения, снижающие прочность;
  • опасность чрезмерного количества остаточного аустенита, который также повышает твердость и снижает пластичность;
  • склонность данной стали к упрочнению при пластической деформации.

Экспериментально установлено, что для получения оптимальной макроструктуры режим отжига должен быть следующим: нагрев до 690 … 730°С, с выдержкой до полного прогрева участка детали и последующим охлаждением вместе с печью до 500…550°С (далее – на воздухе). Конечная структура представляет собой зернистый перлит, который положительно отличается стабильностью, сбалансированностью и наличием мелких зерен.

Технология термической обработки

Нормализация стали 40Х13 применяется реже, в основном после горячей штамповки/ковки, когда слиток или заготовка нагревалась до максимально возможных температур.При длительном нагреве ускоряется рост зерна, что нежелательно с точки зрения трудоемкости окончательной обработки изделий. Однако нормализация необходима, если нормализованная и отпущенная деталь имеет сложную форму, с множеством вариаций сечений или если имеются острые углы и кромки.

Основной целью закалки является обеспечение достаточного процентного содержания мартенсита в стали. Такие требования выдвигаются, если в процессе эксплуатации деталь будет испытывать значительные эксплуатационные напряжения.Максимально достижимая твердость после закалки обычно составляет 50…55 HRC. Это обеспечивается следующим режимом термической обработки: закалка с 1000…1050°С в масло с последующим низким – на 230…280°С – отпуском.

В связи с низким температурным диапазоном термообработки нагрев производится в быстроходных нагревательных печах с высокоточными системами автоматического регулирования температуры.

Специальные требования к соблюдению технологических режимов закалки стали 40Х13:

  1. Температура среды, используемой для охлаждения изделий после их закалки, должна быть 50 … на 75°С ниже температуры окончания мартенситного превращения. Для рассматриваемой марки стали она составляет 650…670°С. В качестве таких сред используются масляные, щелочные или солевые расплавы. Например, соответствующими возможностями обладает расплав солей KNO 3 и NaNO 3 в соотношении 1:1. Масляные ванны менее предпочтительны, так как при длительных выдержках происходит науглероживание металла. Это хотя и дополнительно повышает твердость, но ухудшает обрабатываемость заготовки, особенно при точении и фрезеровании.
  2. Время выдержки изделий при закалке и последующем охлаждении до нескольких часов. Такой длительный период выдержки обусловлен необходимостью создания условий для полного мартенситного превращения.
  3. Скорость дальнейшего (после отпуска) охлаждения закаленных заготовок особого значения не имеет, а определяется только производственными возможностями. При этом предпочтительно охлаждать детали не в печи, а на открытом воздухе, но спокойный воздух. В таких условиях мартенситное превращение протекает в полном объеме.

Многие мастера думают о том. В первую очередь речь идет, конечно же, о стали. В последнее время российский рынок наводнили дешевые китайские товары. Металл низкого качества часто красивый, но мягкий. Чтобы металлический инструмент можно было использовать, сталь должна быть твердой. Эта проблема обычно успешно решается соответствующей термической обработкой – закалкой.

Для чего нужна закалка и отпуск стали?

Основным недостатком этих методов является то, что они не подходят для домашнего использования.Тем не менее, часто возникают ситуации, когда стальные изделия, купленные в специализированном магазине, нуждаются в дополнительной обработке, а именно в упрочнении. с последующим отпуском необходимо, потому что:

Чаще всего для изготовления изделий, необходимых в быту, используется металл марки АЦ40ХМ. Для машиностроения чаще всего используется марка 40ХГМ. Для изготовления хирургических инструментов – металл марки 40х. Закалка металла в домашних условиях при соблюдении всех технологий не менее эффективна, чем упрочнение стали на производстве.

При работе с металлом, особенно при высоких температурах и при наличии источников открытого огня, необходимо безукоризненно соблюдать технику безопасности. Это относится как к рабочему сталелитейного цеха, так и к домашнему мастеру.

Специалисты категорически не рекомендуют закалку стали химическими средствами, так как есть риск получить сильные ожоги или сильное отравление. В домашних условиях лучше всего использовать термический метод упрочнения стальных изделий, когда молекулы металла более плотно притягиваются друг к другу за счет активного выделения тепловой энергии.Все работы необходимо проводить на открытом воздухе или в специально оборудованном помещении.

Основные преимущества

Вы также можете самостоятельно закалить металл. Главное не забыть про отпуск металла, который необходимо проводить после закалки и нормализации температуры. Эту процедуру иногда также называют «отжигом». Большой популярностью пользуется процедура упрочнения металла маслом, или так называемая «закалка в двух средах» — в воде и масле. Но неопытному человеку не стоит браться за тушение с использованием горячих жидкостей, так как при нарушении техники безопасности можно получить серьезную травму.

Отсутствие отпуска металла после закалки часто приводит к тому, что из-за резкого перепада температур металл становится более твердым, но более хрупким и ломким. Если закалка происходит на заводе, процедура отпуска проходит в полном соответствии с нормами ГОСТ.

Вот основные преимущества закалки стали в домашних условиях:

Если костер используется как источник открытого огня, сталь должна быть закалена в безветренную погоду, чтобы случайный порыв ветра не стал причиной возгорания.Крайне важно защитить глаза специальными очками, так как длительное наблюдение за ярким пламенем может негативно сказаться на зрении. Также необходимо носить защитную одежду из материала, устойчивого к огню.

Как сделать топор сильнее

Для улучшения качества металла, из которого изготовлено лезвие топора, его легко можно закалить в домашних условиях. Лучше всего закаливать колюще-режущие изделия из . Также не должно возникнуть проблем с металлическими изделиями марки 40×13.Вы можете увеличить твердость лезвия, просто окунув его в огонь. Опытные мастера легко определяют степень закалки по цвету опущенного в него топора. Обычно изделие из стали 40х сначала становится ярко-красным, а затем цвет постепенно начинает тускнеть. Цвет металлического лезвия меняется в зависимости от температуры нагрева примерно следующим образом:

  • Ярко-красный цвет при нагревании продукта до 300 градусов;
  • Оранжевого цвета при температуре около 400 градусов;
  • Насыщенный желтый цвет при нагревании до 500-600 градусов;
  • Светло-желтый, почти белый цвет на конечной стадии, когда температура накаливания достигает примерно 750-800 градусов.

Как закалить стальной нож

Термическая обработка стальных ножей, ножниц или хирургических инструментов может проводиться в муфельной печи. Эта печь хорошо подходит для небольших изделий из стали 40x. Некоторые умельцы используют для этой цели и газовую горелку, но этот способ небезопасен, так как может возникнуть пожар.

Основное преимущество муфельной печи в том, что в ней можно проводить не только закалку, но и отпуск. Вы можете сконструировать это простое устройство для термообработки металла своими руками.Домашняя закалка в муфельной печи — это безопасный способ упрочнения металла без использования химикатов (например, азота). Чтобы закалить нож из стали 40х, его нужно поместить в печь, пока он еще не нагрет.

  • Поставить духовку на режим постепенного нагрева до необходимой температуры;
  • Разрежьте сургуч стальным ножом несколько раз;
  • То же самое, но с постепенным снижением температуры;
  • Когда нож остынет, тщательно очистите его от остатков расплавленного сургуча.

Этот метод часто используется хирургами для закалки стальных скальпелей в домашних условиях. Также муфельную печь часто применяют для упрочнения металлических деталей, используемых при сборке и ремонте легковых и грузовых автомобилей.

Закалка металла — отличный способ продлить срок годности металлического изделия. Конечно, лучше сразу приобрести закаленные детали и инструменты. Но если такой возможности нет, можно легко увеличить твердость материала самостоятельно. Обладая определенными навыками и базовыми знаниями металлургии, хороший хозяин легко справится с этой важной задачей.Главное соблюдать технику безопасности и не забывать о таком важном этапе закалки, как отпуск или отжиг.

Сталь У8 относится к классу углеродистых эвтектоидных сталей. В исходном состоянии после ковки или прокатки и охлаждения на воздухе его структура состоит из чистого пластинчатого перлита. Термическая обработка таких сталей производится в два этапа: предварительная и окончательная обработка. Первый заключается в отжиге на зернистом перлите при температуре 750-760°С.Такая структура, во-первых, облегчает механическую обработку, во-вторых, после закалки свойства будут более однородными. Особенностью закалки углеродистых сталей, в том числе У8 , недопустимость даже малейшего замедления при закалке из-за очень высокой критической скорости. Могут появиться мягкие пятна.

Для стали У8 применяют прерывистую закалку. Для этого раскаленная деталь сначала помещается в воду, а затем переносится в масло, где происходит окончательное охлаждение.Таким образом удается избежать появления мягких пятен, но за счет снижения скорости охлаждения на последнем этапе снижаются структурные напряжения. Закалку стали У8 проводят при 780°С, а температура отпуска 400°С.

Гарантированный результат при соблюдении параметров

Сталь

40Х13 хорошо переносит горячую пластическую деформацию, которую проводят в интервале температур 1100-860°С. Сталь
склонна к растрескиванию при быстром нагреве или охлаждении. Поэтому нагрев до 830°С применяют медленно, а после деформации охлаждение в песке или в печи.

После горячей деформации применяют промежуточный отжиг при температуре от 740 до 800°С или полный отжиг в интервале от 810 до 880°С с медленным охлаждением не более 25-50°С/ч до 600°С.

Закалка 40Х13 в интервале от 950 до 1050°С применяется в качестве окончательной термической обработки. Охлаждение – на воздухе или в масле. Далее проводится отпуск с учетом заданной твердости и коррозионной стойкости. Для стали 40Х13 , используемой в качестве заготовки для хирургических инструментов, делают ступенчатую закалку с 1030-1040°С с охлаждением в растворе щелочи при 350°С.Это необходимо для уменьшения коробления и повышения эластичности.

К термической обработке стали 40Х предъявляются особые требования. Время охлаждения деталей из этой стали в воде или на воздухе или в воде должно быть коротким из-за ее склонности к отпускной хрупкости и хладноломкости. Присутствие хрома снижает критическую скорость закалки и предотвращает рост зерна. Температура мартенситного превращения стали 40Х ниже, прокаливаемость ее выше, чем у простой углеродистой стали 40.В результате он высвобождается при более высокой температуре.
Сталь 40Х относится к группе улучшенных. Его характеристики действительно улучшаются в результате правильного термовоздействия. Благодаря ему механические характеристики стали выше, чем у ряда конструкционных сталей. При сохранении достаточно высокой вязкости и пластичности эта сталь является одной из самых прочных.

Любой кухонный режущий инструмент из металла должен соответствовать ряду требований, прежде всего гигиенических.Очевидным выбором здесь стала нержавеющая сталь, т.е. коррозионностойкая, высоколегированная, жаростойкая сталь повышенной прочности и твердости марки 40х13. Ее часто называют ножевой сталью, но этот материал используется не только для изготовления ножей, но и для производства шарикоподшипников, пружин, рессор и всевозможных измерительных инструментов.

Микроструктура такого сплава в закаленном состоянии включает карбиды, мартенситы и небольшой процент остаточного аустенита. Все это обеспечивает высокий уровень коррозионной стойкости (выше только у нержавеющей стали 30Х13).Причем этот материал не поддается сварке, а выплавляется в открытых электродуговых или индукционных печах при t=850-1100°С. Во избежание деформаций металла сталь 40х13 нагревают относительно медленно, после чего также медленно охлаждают с помощью песка.

Характеристики стали марки 40х13

Химический состав ножевой стали 40Х13 представлен на следующей схеме:

Закалка данного материала производится при температуре 1030-1050 о С, при ковке металл должен быть нагрет до 1200 о С.По окончании механической обработки сталь 40х13 сечением не более 200 мм дополнительно подвергают низкотемпературному отжигу. Твердость готового обрабатываемого материала 143-229 МПа (НВ 10 -1), удельный вес 7650 кг/м 3 .

В целом физические свойства стали 40Х13 сближают ее с большинством инструментальных сталей. Незаменим при изготовлении бытовых и хирургических режущих инструментов, но не менее популярен в производстве:

  • втулки
  • валы
  • зданий
  • лопатки турбины
  • болты
  • иглы карбюратора и др.

Отметим, что любые изделия из этого металла способны длительное время находиться в любой агрессивной среде, температура которой достигает 400-450°С.


Высокая коррозионная стойкость стали марки 40х широко востребована авиаконструкторами, которым необходим материал, дополнительно обладающий повышенной прочностью и используемый для изготовления деталей, выдерживающих износ в условиях колоссальных механических нагрузок.

Несмотря на свое название, эта сталь лезвия имеет удовлетворительную прочность кромки лезвия.Он относительно мягкий, однако при правильной закалке способен продемонстрировать отличную твердость (57 HRC). С другой стороны, мягкость металла позволяет легко затачивать ножи, а коррозионная стойкость становится главным критерием выбора при поиске наилучшего материала для ножей, используемых водолазами, рыбаками или водолазами. Ножи из стали 40х13 никогда не ржавеют, не нуждаются в уходе, именно поэтому сегодня из этого материала изготавливают разнообразные режущие инструменты бытового и сувенирного назначения.При этом его производство не связано с серьезными затратами, что позволяет отнести сталь 40х13 к дешевым нержавеющим металлам.

Марка 40Х13-Х12МФ1 является композитной сталью, в состав которой входят компоненты из самого названия, поэтому при обсуждении характеристик этой стали как материала для изготовления ножей необходимо сначала описать свойства каждого компонента в отдельности.

Сталь марки

40Х13 в быту часто называют «медицинской» сталью, потому что из нее изготавливают хирургические инструменты, в частности скальпели.В промышленности режущий инструмент, пружины, подшипники, а также измерительный инструмент изготавливают из стали марки 40Х13, так как эта сталь очень хорошо держит форму в значительном диапазоне температур.

Жаростойкая, износостойкая и коррозионностойкая сталь 40Х13 находит себе более широкое применение, из которой получают отличные лезвия для хозяйственных, охотничьих ножей и различных категорий холодного оружия. Лезвия ножей из стали 40Х13 считаются относительно «мягкими», поэтому хорошо поддаются заточке, но не держат ее слишком долго.При правильной закалке можно добиться более высоких марок твердости (~58HRC), но сильно страдает пластичность стали.

Состав стали марки 40Х13:

Вторым компонентом композиционной стали 40Х23-Х22МФ1 является Х22МФ1 – “штамповая” сталь. Он хорошо сохраняет форму, достаточно пластичен, износостойкий и отлично упрочняется при не очень сложном технологическом процессе до твердости 62-64 HRC. Для ножевой и клинковой стали в целом это очень большие значения, так как заточка ножа в бытовых условиях усложняется, клинок становится хрупким, поэтому для достижения приемлемых характеристик промышленный отпуск стали Х22МФ1 в процессе закалки является довольно сложная операция.

Об отличной износостойкости стали Х22МФ1 свидетельствует тот факт, что из нее изготавливают так называемые «эталонные» шестерни и штампы для производства проволоки, а способность сохранять форму при многократных механических воздействиях используется при изготовлении штампов и пуансоны для штамповки.

Твердость стали Х22МФ1 задает высокое содержание углерода.

Состав стали Х22МФ1:

Композитная сталь 40Х13-Х12МФ1, как и большинство дамасских сталей, получается повторной ковкой большого количества слоев (>150), составленных из ее будущих компонентов – стали “медицинской” марки 40Х13 и стали “штамповой” марки Х12МФ1.В процессе ковки слои «свариваются» друг с другом, образуя прочный пластичный композит, отлично подходящий для производства высококачественных ножей и холодного оружия.

Оба сплава, из которых откован композит 40Х13-Х12МФ1, из-за высокого содержания хрома относятся к нержавеющим сталям, поэтому конечный продукт также является нержавеющим. Сталь 40Х13-Х12МФ1 называется «нержавеющий дамаск».

Отличное сочетание очень твердых и относительно мягких сталей создает удивительный эффект: на лезвии ножа из 40Х13-Х12МФ1 образуется микроскопическая пила, которая создает хороший рез даже тогда, когда нож должен быть тупым.

Технология производства стали 40Х13-Х12МФ1 разработана и внедрена на ЗЗОСС (Златоустском заводе специализированных оружейных сталей), и уже много лет успешно применяется для производства холодного оружия.

Есть вопросы по товару?


Здравствуйте! Меня зовут Семен, я менеджер по продажам интернет-магазина ZZOSS.

Готов ответить на все Ваши вопросы по товару “Сталь для ножей и клинков марки 40Х13-Х12МФ1 – нержавеющий дамаск, применение, свойства, характеристики.” Пишите или звоните мне, если нужна консультация или хотите сделать заказ.

One Legging It Around #Hierarchies

1
  • Нимдзи в прямом эфире! Международные развертывания SAP; Хороший, плохой и уродливый (с участием Криса Хирн)

    Нимдзи ЖИВУ! Международные развертывания SAP; Хороший, плохой и уродливый (с участием Криса Хирна)

    1 марта 2022 г.  07:00–23:00

    Подробнее

  • Нимдзи в прямом эфире! Международные развертывания SAP; Хороший, плохой и безобразный (муз.Крис Хирн)

    Нимдзи ЖИВУ! Международные развертывания SAP; Хороший, плохой и уродливый (с участием Криса Хирна)

    1 марта 2022 г.  07:00–23:00

    Подробнее

  • Вопросы и ответы после семинара RFP и обсуждение в чате (с участием Ники и Такера) — Часть 2

    Запрос предложений после семинара, вопросы и ответы и обсуждение в чате (с участием Ники и Такера) – Часть 2

    1 марта 2022 г.  09:00–23:00

    Подробнее

2
  • ЖИТЬ! Семинар (2 часа) – Управление ожиданиями клиентов и коммуникация от Nimdzi Insights

    ЖИВ! Семинар (2 часа) – Управление ожиданиями клиентов и коммуникация от Nimdzi Insights

    2 марта 2022 г.  09:00–23:00

    Подробнее

  • Взлом языковых служб (feat.Джесси Глэсман) от Nimdzi Insights

    Взлом языковых служб (с участием Джесси Глэсмана) от Nimdzi Insights

    2 марта 2022 г.  11:30–23:00

    Подробнее

  • LocFromHome 2022
  • LocFromHome 2022
  • LocFromHome 2022
  • LocFromHome 2022
  • LocFromHome 2022
  • LocFromHome 2022
3
  • GlobalSaké 2022: «Требуется планета» | Q1 : Человеческий фактор — понимание наших международных клиентов в культурном контексте их региональной среды

    GlobalSaké 2022: «Требуется планета» | Q1: Человеческий фактор — понимание наших международных клиентов в культурном контексте их региональной среды

    3 марта 2022 г.  09:00–23:00

    Подробнее

4

5

6

7

8

9
  • Показания Nimdzi 100: состояние языковой индустрии в 2022 году

    Nimdzi 100 Reading: Состояние языковой индустрии в 2022 году

    9 марта 2022 г.  08:00–23:00

    Подробнее

10

11

12
  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

13
  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

14
  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Элия ​​Вместе 2022

    Элиа Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Элия ​​Вместе 2022

    Элиа Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Элия ​​Вместе 2022

    Элиа Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Элия ​​Вместе 2022

    Элиа Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Элия ​​Вместе 2022

    Элиа Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Элия ​​Вместе 2022

    Элиа Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    14 марта 2022 00:00 – 15 марта 2022  00:00

    Подробнее

15
  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • ГАЛА 2022 Сан-Диего

    ГАЛА-2022 Сан-Диего

    12 марта 2022 г.  23:00 – 16 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    Массовая многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    15 марта 2022 00:00 – 17 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    Массовая многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    15 марта 2022 00:00 – 17 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    Массовая многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    15 марта 2022 00:00 – 17 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    Массовая многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    15 марта 2022 00:00 – 17 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вебинар: Как Метавселенная может поддерживать инклюзивность через язык? (подвиг.Такер Джонсон (англ.

    Веб-семинар: Как метавселенная может поддерживать инклюзивность посредством языка? (с участием Такера Джонсона)

    15 марта 2022 г.  09:00–17:00

    Подробнее

16
  • Многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    Массовая многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    15 марта 2022 00:00 – 17 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    Массовая многоязычная конференция и выставка TAUS 2021

    15 марта 2022 00:00 – 17 марта 2022  00:00

    Подробнее

17

18

19

20

21

22
  • Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    22 марта 2022  00:00 – 24 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    22 марта 2022  00:00 – 24 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    22 марта 2022  00:00 – 24 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    22 марта 2022  00:00 – 24 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    22 марта 2022  15:30 – 23 марта 2022  05:00

    Подробнее

  • VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    22 марта 2022  15:30 – 23 марта 2022  05:00

    Подробнее

23
  • Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    22 марта 2022  00:00 – 24 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    Права африканских женщин и их роль в устойчивом развитии (AWRSD)

    22 марта 2022  00:00 – 24 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    22 марта 2022  15:30 – 23 марта 2022  05:00

    Подробнее

  • VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    VicForum 2022 – Помимо переводов: изучение будущего индустрии лингвистических услуг

    22 марта 2022  15:30 – 23 марта 2022  05:00

    Подробнее

  • АЛК на холме

    ОДО на холме

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • АЛК на холме

    ОДО на холме

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Наставническое мероприятие WLEC: пути к индустрии локализации и внутри нее

    Наставническое мероприятие WLEC: пути к индустрии локализации и внутри нее

    23 марта 2022 г.  05:00–11:00

    Подробнее

24
  • АЛК на холме

    ОДО на холме

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    23 марта 2022  00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Вместе 2022

    Вместе 2022

    24 марта 2022 00:00 – 25 марта 2022  00:00

    Подробнее

  • Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.