Сталь 45 твердость по бринеллю: Страница не найдена

Сталь 45 твердость по бринеллю: Страница не найдена – Справочник металлиста

alexxlab | 06.11.1995 | 0 | Разное

Содержание

Как закаливается сталь 45 — процесс, способы, твердость после закалки

Термообработка представляет собой одну из необходимых и важных операций в процессе обработки стали. Ее широко использует металлургия и машиностроение. Технология термообработки стали 45 обеспечивает достижение высоких характеристик прочности. Это обстоятельство позволяет значительно расширить область применения обработанных подобным способом деталей. При использовании технологии закалки стали 45 твердость изделий становится существенно выше.

Блок: 1/7 | Кол-во символов: 448
Источник: https://oxmetall.ru/termo/kak-zakalivaetsya-stal-45

Особенности термообработки

Закалка стали 45 – метод, широко используемый в металлургии и машиностроении. Но как закалить сталь 45, чтобы получить ожидаемый результат? Чтобы изменить характеристики, необходимо провести термообработку. При этом должны соблюдаться определенные режимы воздействия. Этот процесс схематично можно представить следующими процессами:

Отжиг.
Нормализация.
Старение.

Закалка и отпуск.

Качество стали 45 при термообработке зависит от ряда факторов.

Температурный режим.
С какой скоростью повышается температура.
Промежуток времени, в течение которого на металл воздействует высокая температура.
С какой скоростью происходит процесс охлаждения.

Термическая обработка состоит в нагревании детали до заданной температуры. Охлаждают ее с той же либо несколько иной скоростью. Железоуглеродистые сплавы характеризуются превращениями при нагревании их до определенных температур. Они носят название критических точек. Эти превращения сопряжены с кристаллизационным характером. При закалке стали 45 твердость изделий значительно повышается.

Блок: 2/7 | Кол-во символов: 1058
Источник: https://oxmetall.ru/termo/kak-zakalivaetsya-stal-45

Закалка ТВЧ

Если сталь закалить таким образом, то она будет лучше справляться с переменной и ударной нагрузкой. Закалка ТВЧ считается разновидностью поверхностной закалки, основная задача которой получение более прочного наружного слоя, сохраняя при этом вязкость сердцевины.

Нагрев под закалку ТВЧ осуществляют в индукционных печах, используя ток высокой частоты. Принцип данной термообработки заключается в неравномерном нагреве сечения изделия. Плотность тока на наружней части стали значительно выше в сравнении с сердцевиной. Основная часть тепла приходится на поверхность, соответственно, именно в этой зоне и происходит упрочнение.

Охлаждение осуществляется непосредственно в печи специальными распрыскивающими устройствами. После закалки обычно требуется отпуск для выравнивания тепловых напряжений.

Структура стали в результате всех этих операций получается неоднородной. Верхний закалённый слой полностью состоит из мартенсита, а нетронутая сердцевина из феррита. Прочность глубинного слоя повышается предварительным проведением нормализации.

Преимущества закалки ТВЧ:

Повышенная производительность.
Сталь изолирована от влияния окисления и обезуглероживания.
Возможность регулировать толщину закаленного слоя. Чем частота токов выше, тем глубина закалки меньше.
Автоматизация процесса.

/5 — голосов

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 1340
Источник: https://prompriem.ru/stati/zakalka-stali-45.html

Как правильно отпустить закаленную сталь?

Эту операцию необходимо производить сразу после закалки, поскольку деталь может покрыться трещинами из-за присутствия высоких остаточных напряжений. При нарушении режима отпуска – недостаточном нагреве или малой выдержке – происходит «недоотпуск», при котором деталь сохраняет хрупкость. Для устранения этого недостатка применяют повторный отпуск.

Ориентировочная твердость стали (по Роквеллу) после термообработки в различных режимах, включающих закалку и отпуск

Марка стали	Температура закалки, °C	HRC после закалки	Твердость стали после отпуска, HRC
Марка стали	Температура закалки, °C	HRC после закалки	150-200	200-360	360-500	500-600
У7А	780-800	63-62	62-60	60-53	53-34	34-25
У8А	770-780	63-62	62-60	60-54	54-39	39-36
У10А	780-810	64-62	62-61	61-58	58-40	40-38
У12А	780-810	65-63	64-62	62-53	53-38	38-26
820-840	52-50	51-48	48-45	45-32	32-26
40Х	830-850	55-50	54-50	50-47	47-36	36-26
35ХГСН	860-880	50-45	49-44	44-42	42-38	38-32
5ХНМ	830-850	60-58	58-55	55-51	51-42	42-32
5ХНВ	830-860	59-55	58-55	55-51	51-42	42-32
65Г	800-820	62-61	61-56	56-52	52-38	38-24
ХВГ	830-850	65-64	64-60	60-58	58-46	46-37
Х12М	1030-1050	63-62	63-62	62-60	60-56	56-50
9ХС	830-850	65-62	64-61	61-56	56-46	46-38
ШХ15	820-850	65-61	64-60	60-55	55-42	42-42-28
20Х	820-850	64-63	63-62	62-57

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 1815
Источник: https://metallz.ru/articles/procedura_otpuska_stali/

Характеристика и свойства стали 45 после закалки

Свойства стали 45 после закалки на предприятиях, выпускающих продукцию разного назначения, обязательно проверяются в первую очередь на твердость. Она становится намного выше, чем была у заготовки, и должна иметь твердость не менее 50 по Роквеллу. Этот показатель свидетельствует о качестве проведенной термообработки. Закалка стали значительно расширяет область ее применения. Такие заготовки и детали износостойкие, прочные и могут выдерживать значительные нагрузки. Они с трудом поддаются коррозионным процессам.

Несколько слов о способе закалки стали 45 в домашних условиях. Ее можно выполнить, если соблюдать технологию выполнения работ и технику безопасности. Главное – правильно осуществить нагрев, а поэтому не лишним будет посмотреть на шкалу зависимости цвета от температуры нагрева металла. Она подскажет, какого цвета должна быть сталь 45 при нагреве не выше 860 °C.

Просим тех, кто занимался закалкой стали 45 в производственных и домашних условиях, поделиться опытом в комментариях к тексту.

Поиск записей с помощью фильтра:

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 1083
Источник: https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/zakalka-stali-45.html

как закалить сталь 45 Видео

6 мес. назад

Закалка матриц из 45 стали производиться на воду, отпуск низкотемпературный. Если вам необходимо закалить…

2 г. назад

Есть несколько способов для отличия 45 стали от обычной. Два самых простых — это снять с изделия стружку…

2 г. назад

3 г. назад

1 г. назад

2 г. назад

В этом видео я показываю один из способов,как я произвожу закалку металла и отпуск,показана закалка зубила.

8 мес. назад

1 г. назад

Строгание на самодельном поворотном столе.

4 г. назад

Старый обучающий фильм по термообработки стали. Начинающим кузнецам будит полезно.

1 г. назад

2 г. назад

Закалка цилиндрического пуансона для пробивки отверстия диаметром 7,2 мм.

1 г. назад

В этом видео я показываю,что будет с металлом если его при закалке охладить не в той жидкости.Покажу лопнувш…

1 г. назад

8 г. назад

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 844
Источник: https://pellete.ru/stal/tehnologiya-zakalki-45-stali.html

Меры предосторожности

Подобные операции представляют определенную опасность для жизни и здоровья человека. Электроустановки для нагрева связаны с опасным воздействием электрического тока. Работа с закалочными ваннами связана с выделением в окружающее пространство вредных паров и газов. В этом плане большое значение имеет оборудование и хорошая исправная работа локальных вытяжных вентиляционных систем. Помимо этого, подобные места оборудуются и общеобменной вентиляцией.

Если процесс осуществляется с использованием масла либо керосина, не исключена возможность, что воспламенятся их пары. Надо проводить защиту от химических ожогов. Хранение селитры осуществляется в соответствии с требуемыми правилами. Раствор селитры в расплавленном состоянии не должен быть температурой выше 60 градусов. Цианистые соли фасуются только при наличии местной вытяжной вентиляции. Все работы проводятся только с применением средств индивидуальной защиты. Чтобы не образовывалась ядовитая синильная кислота, нельзя допускать совместное хранение цианистых солей с растворами кислот.

Блок: 7/7 | Кол-во символов: 1069
Источник: https://oxmetall.ru/termo/kak-zakalivaetsya-stal-45

Кол-во блоков: 10 | Общее кол-во символов: 11027
Количество использованных доноров: 5
Информация по каждому донору:

https://oxmetall.ru/termo/kak-zakalivaetsya-stal-45: использовано 4 блоков из 7, кол-во символов 3154 (29%)
https://prompriem.ru/stati/zakalka-stali-45.html: использовано 1 блоков из 3, кол-во символов 1340 (12%)
https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/zakalka-stali-45.html: использовано 2 блоков из 4, кол-во символов 2164 (20%)
https://metallz.ru/articles/procedura_otpuska_stali/: использовано 2 блоков из 3, кол-во символов 3525 (32%)
https://pellete.ru/stal/tehnologiya-zakalki-45-stali.html: использовано 1 блоков из 4, кол-во символов 844 (8%)

Сталь 45 – конструкционная углеродистая качественная

σ_в	Временное сопротивление (предел прочности при разрыве)	Мк	Температура начала мартенситного превращения
σ_в^с	Предел прочности при сжатии;	G	Модуль сдвига
σ_и	Предел прочности при изгибе	v	Коэффициент Пуассона
τ_пч	Предел прочности при кручении	γ	Плотность
σ_т	Предел прочности физический (нижний предел текучести)	C	Удельная теплоемкость
σ_0,05	Условный предел упругости с допуском на остаточную деформацию 0,05%	λ	Теплопроводность
σ_0,2	Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2%	α	Коэффициент линейного расширения
δ_р	Относительное равномерное удлинение	H	Напряженность магнитного поля
δ	Относительное удлинение после разрыва	μ	Магнитная проницаемость
ψ	Относительное сужение после разрыва	B	Магнитная индукция
KCU	Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида U	B_s	Индукция насыщения
KCV	Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида V	ΔB	Разброс магнитной индукции вдоль и поперек направления прокатки
T_k	Критическая температура хрупкости	P_B,v0	Удельные магнитные потери при частоте тока v₀и индукции B
HB	Твердость по Бринеллю	H_c	Коэрцитивная сила
d₁₀	Диаметр отпечатка по Бринеллю при диаметре шарика 10 мм и испытательной нагрузке 2943 Н	ρ	Удельное электросопротивление
HRA	Твердость по Роквеллу (шкала А, конусный наконечник с общей нагрузкой 588,4 Н)	K_p	Красностойкость
HRB	Твердость по Роквеллу (шкала В, сферический наконечник с общей нагрузкой 980,7 Н)	t_пик	Температура полного расплавления металла
HRC	Твердость по Роквеллу (шкала С, конусный наконечник с общей нагрузкой 1471 Н)	t_сол	Температура начала плавления металла
HV	Твердость по Виккерсу при нагрузке 294,2 Н и времени выдержки 10-15 с	d₀	Начальный диаметр образца
HSD	Твердость по Шору	l₀	Длина расчетной части образца
Т_з	Заданный ресурс;	V	Скорость деформирования образца
σ^t_дп,Тз	Условный предел длительной прочности (величина напряжений, вызывающая разрушение при температуре t и заданном ресурсе)	è	Скорость деформации образца
σ_-1	Предел выносливости при симметричном цикле (растяжение-сжатие)	a	Толщина образца при испытании листов на изгиб
τ_-1	Предел выносливости при симметричном цикле (кручение)	d	Толщина оправки при испытании листов на изгиб
σ_а	Наибольшее положительное значение переменной составляющей цикла напряжений	S	Толщина стенки
Δε	Размах упруго-пластической деформации цикла при испытании на термическую усталость	Cl’	Хлор-ион
N	Число циклов напряжений или деформаций, выдержанных нагруженным объектом до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения	F’	Фтор-ион
σ₀	Начальное нормальное напряжение при релаксации	Σ	Коэффициент износостойкости при абразивном износе
σ_τ	Остаточное нормальное напряжение при релаксации	Σ_r	Коэффициент износостойкости при гидроабразивном износе
K_1c	Коэффициент интенсивности напряжений	v	Скорость резания
Ac₁	Температура началаα—>γ превращения при нагреве (нижняя критическая точка)	K_v	Коэффициент относительной обрабатываемости
Ac₃	Температура конца α—>γ превращения при нагреве (верхняя критическая точка)	T	Время
Ar₁	Температура конца γ—>αпревращения при охлаждении (нижняя критическая точка)	t	Температура
Ar₃	Температура начала γ—>αпревращения при охлаждении (верхняя критическая точка)	t_отп	Температура отпуска
Mн	Температура начала мартенситного превращения	t_исп	Температура испытания
РД	Ручная дуговая сварка покрытыми электродами	РАД	Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
МП	Механизированная сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа	АФ	Автоматическая сварка под флюсом
ЭШ	Электрошлаковая сварка	ЭЛ	Электронолучевая сварка
КТ	Контактная сварка	K_v	Коэффициент относительной обрабатываемости стали. 1) Для условий точения твердосплавными резцами K_v=v₆₀/145, где v₆₀ – скорость резания, соответствующая 60-ти минутной стойкости резцов при точении данного материала, м/мин; 145 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости резцов при точении эталонной стали марки 45. 2) Для условий точения резцами из быстрорежущей сталиK_v=v₆₀/70, где 70 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости быстрорежущих резцов при точении эталонной стали марки 45.

характеристики, плотность, твёрдость. Сталь 45 марки и её применение

Сталь марки 45: ГОСТы

ГОСТы на прокат из конструкционной углеродистой качественной стали 45:

ГОСТ 19903-74, 1577-93 – лист толстый
ГОСТ 16523-97 – лист тонкий
ГОСТ 8733-74, 8731-74, 8734-75, 21729-76, 8732-78 – труба
ГОСТ 2284-79 – лента
ГОСТ 5663-79, 17305-91 – проволока
ГОСТ 7417-75, 8559-75, 8560-78, 1050-88 – калиброванный пруток
ГОСТ 14955-77 – шлифованный пруток и серебрянка
ГОСТ 82-70, 1577-93, 103-2006 – полоса
ГОСТ 8479-70, 1133-71 – кованые заготовки

Температура плавления стали 45

Свойства

Температура критических точек материала 45.

Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига
C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.42 – 0.5	0.17 – 0.37	0.5 – 0.8	до 0.3	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.3	до 0.08

Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 755 , Ar3(Arcm) = 690 , Ar1 = 780 , Mn = 350

Технологические свойства материала 45.

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

Механические свойства при Т=20 o С материала 45.

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м 2	–
Трубы, ГОСТ 8731-87	588	323	14
Пруток калиброван., ГОСТ 10702-78	590	40	Отжиг
Прокат, ГОСТ 1050-88	до 80	600	355	16	40	Нормализация
Прокат нагартован., ГОСТ 1050-88	640	6	30
Прокат отожжен., ГОСТ 1050-88	540	13	40
Лента отожжен., ГОСТ 2284-79	440-690	14
Лента нагартован., ГОСТ 2284-79	690-1030
Полоса, ГОСТ 1577-93	6 – 60	600	355	16	40	Нормализация

Твердость 45, Трубы ГОСТ 8731-87	HB 10 -1 = 207 МПа
Твердость 45, Прокат горячекатан. ГОСТ 1050-88	HB 10 -1 = 229 МПа
Твердость 45, Прокат калиброван. нагартован. ГОСТ 1050-88	HB 10 -1 = 241 МПа
Твердость 45, Прокат калиброван. отожжен. ГОСТ 1050-88	HB 10 -1 = 207 МПа
Твердость 45, Прокат горячекатан. отожжен. ГОСТ 1050-88	HB 10 -1 = 197 МПа

Физические свойства материала 45.

Сталь 45: характеристики

Этот углеродистый качественный сплав с легкостью переносит температурные испытания, производимые в диапазоне 200-600°C. При удельном весе в 7826 кг/м3, этот металл обладает высокой твердостью – HB 10-1=170МПа.

Плотность стали 45 по ГОСТ 1050-88 составляет 7826-7595 кг/м3 в диапазоне 20-800оС.

Углеродистая качественная сталь 45, твердость по Бринеллю которой составляет 170МПа, имеет модуль упругости в E 10-5 = 2МПа (при 20оС) и предел прочности 245МПа.

Остальные физические и механические характеристики стали 45 представлены ниже:

Коэффициент теплопроводности сталей и сплавов

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Стали	λ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
Марка Стали	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
ВСт3сп	—	55	54	50	45	39	34	30	—	—
15К	—	57	53	—	45	—	38	—	—	—
20К	—	51	49	46	42	39	36	—	—	—
22К	50	48	46	44	—	—	—	—	—	—
14Г2АФ	—	46	44	42	40	36	33	29	—	—
10ХСНД	—
08кп	63	60	56	51	47	41	37	34	30	27
10кп	—	58	54	49	45	40	36	32	29	27
15кп	—	53	53	49	46	43	39	36	32	30
20кп	—	51	49	44	43	39	36	32	26	26
08пс	—	60	56	51	47	41	37	34	30	27
10пс	—	58	54	49	45	40	36	32	29	27
15пс	—	53	53	49	46	43	39	36	32	30
20пс	—	51	49	44	43	39	36	32	26	26
25пс	52	51	49	46	43	—	—	—	—	—
08	—	60	56	51	47	41	37	34	30	27
—	58	54	49	45	40	36	32	29	27
53	53	53	49	46	43	39	36	32	30
20	—	51	49	44	43	39	36	32	26	26
—	51	49	46	43	40	36	32	26	27
52	51	49	46	43	39	36	32	—	—
—	49	49	47	44	41	38	35	29	28
—	51	48	46	42	38	34	30	25	26
—	48	47	44	41	39	36	31	27	26
48	48	47	44	41	38	35	31	27	—
—	68	55	—	36	32	—	—	—	—
—	68	53	—	36	—	—	—	—	—
—	68	53	—	36	31	—	—	—	—
—	68	52	37	29	—	—	—	—	—
20Г	—	78	67	48	—	—	—	—	—	—
30Р	—	76	65	53	44	38	—	—	—	—
40Р	—	60	53	—	47	24	—	—	—	—
50Г	43	42	41	38	36	34	31	29	28	—
10Г2	—	—	38	37	36	—	—	—	—	—
35Г2	—	40	38	37	36	35	—	—	—	—
45Г2	—	—	45	43	41	35	—	—	—	—
50Г2	—	41	40	38	36	35	—	—	—	—
15Х	44	44	43	41	39	36	33	32	32	—
20Х	42	42	41	40	38	36	33	32	31	—
30Х	—	47	44	42	39	36	32	29	26	27
35Х	—	47	43	40	36	—	—	—	—	—
38ХА	—	50	46	42	40	37	35	31	—	—
40Х	41	40	38	36	34	33	31	30	27	—
15ХФ	—	43	42	42	40	36	34	30	—	—
40ХФА	37	37	37	36	33	31	31	30	28	—
18ХГТ	37	38	38	37	35	34	31	30	29	—
25ХГСА	35	36	37	37	39	34	32	31	29	—
30ХГТ	36	37	36	34	33	31	29	28	28	—
30ХГС	—	37	41	38	37	36	35	34	32	—
30ХГСА	38	38	37	37	36	34	33	31	30	—
33ХС	40	38	37	37	35	33	31	29	27	—
38ХС	38	38	37	35	34	33	31	29	28	—
40ХС	—	—	36	—	35	—	34	—	—	—
12МХ	—	50	50	50	49	47	46	44	—	—
15ХМ	—	44	41	41	39	36	34	—	29	29
30ХМ	—	46	44	42	42	39	37	36	32	—
30ХМА	—	46	44	42	42	39	37	36	32	—
35ХМ	—	41	40	39	37	—	—	—	—	—
38ХМА	33	35	38	39	36	34	33	31	27	—
12Х1МФ	—	44	44	42	40	37	35	32	28	28
25Х1МФ	—	40	39	38	37	36	35	—	—	—
25Х2М1Ф	—	33	32	30	29	28	—	—	—	—
38Х2МЮА	33	33	32	31	20	20	28	27	27	—
20Х3МВФ	—	36	33	32	31	30	29	29	—	—
15Х5М	—	37	36	35	34	33	—	—	—	—
65Г	37	36	35	34	32	31	30	29	28	—
60С2	28	29	29	30	30	30	29	29	28	—
60С2А	28	29	29	30	30	30	29	29	28	—
70С3А	25	26	27	28	29	29	29	28	27	—
50ХФА	40	39	38	37	36	33	31	29	28	—
65С2ВА	27	27	28	29	29	29	29	28	28	—
А12	—	78	67	—	—	—	—	—	—	—
ШХ15	—	—	40	—	37	32	—	—	—	—
40ХН	—	44	43	41	39	37	—	—	—	—
45ХН	—	45	43	41	40	—	—	—	—	—
50ХН	—	43	40	39	38	37	36	32	23	24
12ХН2, 12ХН2А	38	38	37	35	33	31	30	29	29	—
12ХН3А	—	31	—	—	26	—	—	—	—	—
20ХН3А	36	35	34	33	33	31	31	30	28	—
30ХН3А	34	35	36	36	36	35	31	28	27	—
12Х2Н4А	—	25	—	—	19	—	—	—	—	—
20ХН4ФА	—	38	38	37	35	34	31	29	28	27
20Х2Н4А	—	24	—	—	18	—	—	—	—	—
40ХН2МА	39	38	37	37	35	33	31	29	27	—
38ХН3MА	36	36	36	35	34	33	31	30	29	—
38Х2Н2МА	38	37	35	35	33	32	30	28	28	—
18Х2Н4МА	—	36	38	35	35	34	33	32	30	—
34ХН3M	—	36	37	37	37	35	31	28	—	27
18Х2Н4ВА	—	36	36	35	35	34	33	32	30	—
30ХН2МФА	36	35	35	34	32	31	29	28	27	—
36Х2Н2МФА	36	36	35	35	34	33	31	30	29	—
38ХН3МФА	34	34	34	33	32	32	30	29	28	—
45ХН2МФА	34	34	33	32	31	30	29	27	26	—
9Х2МФ	—	37	34	32	32	32	30	23	20	14
75ХМ	—	45	41	40	39	38	37	35	24	31
У7, У7А	46	46	—	41	—	—	33	—	—	29
У8, У8А	—	49	46	42	38	35	33	30	24	25
У9, У9А	—	49	48	46	43	40	37	33	—	—
У10, У10А	40	44	—	41	—	—	38	—	—	34
У12, У12А	—	45	43	40	37	35	32	28	24	25
90ХФ	—	44	42	38	36	33	31	29	27	27
5ХНМ	—	38	40	42	42	44	46	—	—	—
3Х2В8Ф	—	25	27	29	40	46	50	—	—	—
3Х3М3Ф	32	34	36	36	36	36	34	34	33	34
4Х5МФ1С	22	25	27	29	30	31	31	31	31	32
4Х5МФС	29	30	30	31	33	31	30	28	28	27
Р6М5К5	—	27	28	29	30	32	36	34	—	29
Р9	—	23	25	26	28	30	31	—	—	—
Р9М4К8	—	25	27	28	29	30	31	32	—	32
Р18	—	26	27	28	29	28	27	27	—	—
40Х9С2	—	17	—	20	—	—	22	—	22	—
40Х10С2М	17	18	20	22	22	24	25	26	—	—
08Х13	—	28	28	28	28	27	26	26	25	27
12Х13	—	28	28	28	28	27	26	26	25	27
20Х13	—	26	26	26	26	27	26	26	27	28
30Х13	—	26	27	28	28	27	27	27	25	27
40Х13	25	26	27	28	29	29	29	28	28	29
12Х17	—	24	24	25	26	26	—	—	—	—
08Х17Т	25	—	—	—	—	—	—	—	—	—
95Х18	24	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15Х25Т	17	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15Х28	—	21	22	23	23	24	25	—	—	—
25Х13Н2	18	19	20	22	24	—	—	—	—	—
10Х14Г14Н4Т	15	17	18	21	24	30	36	43	51	—
14Х17Н2	21	22	23	24	24	25	26	27	28	30
12Х18Н9	—	16	18	19	20	22	23	25	26	—
17Х18Н9	18	19	20	21	22	24	25	26	27	28
08Х18Н10	17	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х18Н9Т	—	16	18	20	21	23	25	26	28	29
12Х18Н10Т	15	16	18	19	21	23	25	27	26	—
08Х18Н10Т	—	16	18	19	—	—	—	—	—	—
12Х18Н12Т	15	16	18	19	21	23	25	27	26	—
20Х20Н14С2	—	15	17	18	19	21	23	24	26	28
08Х22Н6Т	—	15	16	18	20	21	23	24	27	30
20Х23Н13	—	—	17	19	21	23	24	27	29	31
12Х25Н16Г7АР	14	15	16	18	19	21	22	24	26	28
20Х23Н18	14	16	—	19	—	22	—	—	—	—
20Х25Н20С2	—	15	—	—	—	22	24	25	27	29
15Х12ВНМФ	—	25	25	26	26	27	27	—	—	—
20Х12ВНМФ	—	25	25	26	26	27	27	—	—	—
37Х12Н8Г8МФБ	—	17	18	20	21	23	25	26	27	29
45Х14Н14В2М	14	16	17	19	20	21	22	24	—	—
40Х15Н7Г7Ф2МС	—	14	16	18	20	22	24	26	—	—
31Х19Н9МВБТ	—	15	16	18	20	22	24	25	—	—
06ХН28МДТ	13	13	15	17	—	22	24	25	26	—
ХН35ВТ	—	13	16	17	19	21	22	24	26	—
ХН35ВТЮ	13	16	18	19	21	23	25	26	28	29
ХН70Ю	12	13	14	16	17	19	21	23	25	—
ХН70ВМЮТ	—	12	13	17	19	29	30	30	—	—
ХН70ВМТЮФ	9	11	13	15	17	19	21	23	26	28
ХН77ТЮР	13	14	16	17	19	21	24	25	28	31
ХН78Т	14	15	17	19	20	21	23	24	25	—
ХН80ТБЮ	—	13	16	18	20	22	24	26	29	—
Х20Н80-Н	—	14	16	17	19	—	23	—	—	—
15Л	—	78	67	—	48	41	—	—	—	—
20Л	54	53	51	48	43	39	35	32	27	27
25Л	51	76	65	44	38	—	—	—	—	—
30Л	—	76	65	—	44	38	—	—	—	—
35Л	53	51	49	45	42	39	35	31	27	27
40Л	—	60	53	—	47	41	—	—	—	—
45Л	—	68	55	—	36	32	—	—	—	—
50Л	48	48	46	44	41	38	34	30	25	26
55Л	—	68	55	—	36	32	—	—	—	—
35ХГСЛ	36	37	38	38	37	35	33	32	30	29
40ХЛ	48	46	45	42	39	35	32	28	27	27
35ХМЛ	47	44	42	40	37	34	31	28	27	27
32Х06Л	50	49	46	42	39	36	32	29	26	27
08ГДНФЛ	39	39	39	39	37	35	32	30	28	27
12ДН2ФЛ	37	38	38	38	37	34	32	29	27	27
20ХГСНДМЛ	25	27	28	30	32	33	33	31	28	28
20Х13Л	21	23	24	25	26	27	27	27	28	28
12Х18Н9ТЛ	15	16	18	19	21	22	24	25	26	27
08Х18Г8Н2Т	21	—	—	—	—	—	—	—	—	—

Узнать еще

Плотность некоторых сталей и сплавов…

Удельная теплоемкость сталей и сплавов…

Удельное электросопротивление сталей и сплавов…

Коэффициент линейного расширения сталей и сплавов…

Сталь марки 45: применение

Сталь 45 марки широко используется в промышленности, в частности, она идет на изготовление валов (распределительных и коленчатых), шестерней, блиндажей, шпинделей, кулачков, цилиндров и т.п. 45-й металл позволяет получать нормализованные, улучшаемые поверхности, для которых характерна повышенная прочность. При необходимости на порядок улучшить характеристики готовых изделий технологи применяют металл марки 45, легированный хромом – 45х (доля хрома 0,8-1,1%), или литейную сталь 45л.

Сталь 45 считается материалом трудносвариваемым, однако ему не свойственна отпускная хрупкость. Это достаточно весомый фактор при создании конструкций сложных форм и конфигураций. Сварка данного металла производится 2 способами: КТС и РДС.

Марка 45Л. Сталь для отливок нелегированная 45Л | Ленстальинвест

15Л копровые бабы, блоки, ролики, корпусы, поводки, захваты, пильные рамы, детали сварно-литых конструкций с большим объемом сварки, плиты, подушки и другие неответственные детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

35Л станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

25Л станины прокатных станов, шкивы, траверсы, поршни, буксы, крышки цилиндров, плиты настильные, рамы рольгангов и тележек, мульды, корпусы подшипников, детали сварно-литых конструкций и другие детали, работающие при температуре от —40 до 450 °С под давлением.

20Л шаботы, арматура, фасонные отливки деталей общего машиностроения, изготовляемые методом выплавляемых моделей, детали сварно-литых конструкций и другие детали, работающие при температуре от —40 до 450 °С.

30Л рычаги, балансиры, корпусы редуктора, муфты, шкивы, кронштейны, детали сварно-литых конструкций, чаши и конусы засыпных аппаратов, станины, балки, опорные кольца, бандажи, маховики и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.

40Л станины, корпусы, муфты, тормозные диски, шестерни, кожухи, вилки, звездочки и другие детали, работающие при температурах до 400 °С.

50Л шестерни, бегунки, колеса, зубчатые колеса подъемно-транспортных машин, валки крупно-, средне- и мелкосортных станов для прокатки мягкого металла. Сталь применяется в нормализованном или улучшенном состоянии и после поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ.

55Л зубчатые колеса и муфты подъемно-транспортных машин, ходовые колеса, бегунки, зубчатые сектора и венцы, полумуфты, скаты, втулки зубчатых муфт и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной твердости.

Сталь 40 (40А) / Auremo

Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 1050-88, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 1050-2013, TУ 14-1-5414-2001, TУ 14-1-1209-74, TУ 14-1-1629-76, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-495-73, TУ 14-1-701-73, TУ 14-1-866-74, TУ 14-11-245-88, СТП М323-80, TУ 14-1-2252-2007, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 8319.5-75, ГОСТ 8319.8-75, ГОСТ 8319.11-75, ГОСТ 8319.12-75, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 11474-76, ГОСТ 12492.15-90, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ОСТ 5.9087-84, СТП М326-80
Арматура, узлы и детали подвижного состава железных дорог	Д55	ГОСТ 11530-93
Листы и полосы	В33	ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71, TУ 14-125-661-93, TУ 14-1-4516-88, TУ 114-125-661-93
Ленты	В34	ГОСТ 2284-79, ГОСТ 10234-77
Проволока стальная средне- и высокоуглеродистая	В72	ГОСТ 3110-74, ГОСТ 3920-70, ГОСТ 7372-79, ГОСТ 9389-75, ГОСТ 9850-72, ГОСТ 17305-91, ГОСТ 26366-84
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	ГОСТ 3262-75, ГОСТ 20295-85, ГОСТ 24950-81, TУ 14-3-1428-86
Ленты	В24	ГОСТ 3560-73
Проволока стальная низкоуглеродистая	В71	ГОСТ 5663-79
Листы и полосы	В23	ГОСТ 82-70, ГОСТ 14918-80, ГОСТ 16523-97, ГОСТ 16523-89, ГОСТ 16523-70, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90, TУ 14-1-486-73, TУ 14-1-1934-76, TУ 14-1-4632-93
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 8479-70, TУ 302.02.173-93, TУ НЗЛ 342-89, СТ ЦКБА 010-2004
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 108.11.890-87, TУ 14-1-4944-90, СТП М322-90
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТ ЦКБА 026-2005

Сталь 45 — применение, состав, свойства, аналоги

Сталь марки 45 – применение

Конструкционная качественная углеродистая сталь 45 используется для изготовления улучшаемых, нормализованных, с поверхностной обработкой деталей повышенной прочности:

распределительные и коленчатые валы,
кулачки,
цилиндры,
бандажи,
шпиндели,
шестерни,
вал-шестерни и т.д.

Расшифровка: Маркировка 45 означает, что в стали содержится 0,45% углерода, а остальные примеси крайне незначительны.

Металлобаза «Аксвил» продает оптом и в розницу со склада в Минске и под заказ:

Металлопрокат из стали 45

Первый поставщик металла. Низкие оптовые и розничные цены. Консультация по выбору. Оформление заказа на сайте и в офисе. Нарезка в размер. Доставка по Беларуси, в том числе, и в выходные дни.

Заказать прокат 45

Сталь 45 – отечественные аналоги

Марка металлопроката	Заменитель
45	40Х
	50
	50Г2

Материал 45 – характеристики

Марка	Классификация	Вид поставки	ГОСТ	Зарубежные аналоги
45	Сталь конструкционная углеродистая качественная	Сортовой прокат	1050–88	есть
		Сортовой прокат	10702–78
		Поковки	8479–70
		Трубы	8731–74
			8733–74
			13663–86
		Лист	1577–93
		Лист	16523–97
		Лента	2284–79
		Полоса	1577–93
		Проволока	5663–79

Марка 45 – технологические особенности

Ковка

Вид полуфабриката	t, 0С	Охлаждение
		Размер сечения	Условия
		мм
Слиток	1250–780	все размеры – поковки ответственного назначения	Нормализация
			Переохлаждение
			Переохлаждение
			Отпуск
		до 400	На воздухе
		401–800	Низкотемпературный отжиг
		>800	Низкотемпературный отжиг
			Переохлаждение
Заготовка	1250–750	до 400	На воздухе

Сварка

Свариваемость	Способы сварки	Рекомендации
трудно свариваемая	РДС, КТС	Подогрев + термообработка

Флокеночувствительность

Мало чувствительна.

Резка

Исходные данные			Обрабатываемость резанием Ku
Состояние	HB, МПа	sB, МПа	твердый сплав	быстрорежущая сталь
горячекатаное	170–179	650	1,0	1.0

Склонность к отпускной хрупкости

Не склонна.

Сталь 45 – химический состав

Химический состав в %
C	Углерод	0,42 – 0,5
Si	Кремний	0,17 – 0,37
Mn	Марганец	0,5 – 0,8
Ni	Никель	до 0,25
S	Сера	до 0,04
P	Фосфор	до 0,035
Cr	Хром	до 0,25
Cu	Медь	до 0,25
As	Мышьяк	до 0,08
Fe	Железо	~97

Материал 45 – механические свойства

Сортамент	ГОСТ	Размеры – толщина, диаметр	Термообработка	KCU	y	d5	sT	sв
Сортамент	ГОСТ	мм	Термообработка	кДж/м2	%	%	МПа	МПа
Трубы	8731–87					14	323	588
Пруток калиброван.	10702–78		Отжиг		40			590
Прокат	1050–88	до 80	Нормализация		40	16	355	600
нагартован.					30	6		640
отожжен.					40	13		540
Лента отожжен.	2284–79					14		440–690
нагартован.	2284–79							690–1030
Полоса	1577–93	6–60	Нормализация		40	16	355	600

Механические свойства стали 45 в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска, °С	σ0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м2)	HB
Закалка 850 °С, вода. Образцы диаметром 15 мм.
450 500 550 600	830 730 640 590	980 830 780 730	10 12 16 25	40 45 50 55	59 78 98 118
Закалка 840 °С, Диаметр заготовки 60 мм.
400 500 600	520-590 470-820 410-440	730-840 680-770 610-680	12-14 14-16 18-20	46-50 52-58 61-64	50-70 60-90 90-120	202-234 185-210 168-190

Механические свойства стали 45 при повышенных температурах


Температура испытаний, °С	σ0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м2)
Нормализация
200 300 400 500 600	340 255 225 175 78	690 710 560 370 215	20 22 21 23 33	36 44 65 67 90	64 66 55 39 59
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
700 800 900 1000 1100 1200	140 64 54 34 22 15	170 110 76 50 34 27	43 58 62 72 81 90	96 98 100 100 100 100

Механические свойства стали 45 в зависимости от сечения

Сечение, мм	σ0,2 (МПа)	σв(МПа)	δ5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м2)
Закалка 850 °С, отпуск 550 °С. Образцы вырезались из центра заготовок.
15 30 75 100	640 540 440 440	780 730 690 690	16 15 14 13	50 45 40 40	98 78 59 49

Предел выносливости стали 45

σ-1, МПА	J-1, МПА	Состояние стали
245 421 231 331	157	σ0,2=310 МПа, σв =590 МПа σ0,2=680 МПа, σв =880 МПа σ0,2=270 МПа, σв =520 МПа σ0,2=480 МПа, σв =660 МПа

Ударная вязкость стали 45 KCU, (Дж/см2)

Т= +20 °С	Т= -20 °С	Т= -40 °С	Т= -60 °С	Состояние поставки
Пруток диаметром 25 мм
14-15 42-47 49-52 110-123	10-14 27-34 37-42 72-88	5-14 27-31 33-37 36-95	3-8 13 29 31-63	Горячекатаное состояние Отжиг Нормализация Закалка. Отпуск
Пруток диаметром 120 мм
42-47 47-52 76-80 112-164	24-26 32 45-55 81	15-33 17-33 49-56 80	12 9 47 70	Горячекатаное состояние Отжиг Нормализация Закалка. Отпуск

Прокаливаемость стали 45 (ГОСТ 4543-71)

Расстояние от торца, мм										Примечание
1,5	3	4,5	6	7,5	9	12	16,5	24	30	Закалка 860 °С
50,5-59	41,5-57	29-54	25-42,5	23-36,5	22-33	20-31	29	26	24	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Твердость, Мпа

Сортамент	ГОСТ	HB 10-1
Трубы	8731–87	207
Прокат горячекатан.	1050–88	229
калиброван. нагартован.		241
калиброван. отожжен.		207
горячекатан. отожжен.		197

Температура критических точек, 0С

Критические точки	Ac1	Ac3	Ar1	Ar3	Mn
Температура	730	755	780	690	350

Ударная вязкость, Дж/см2

Режимы термообработки	KCU при температурах
	-1000С	-800С	-600С	-400С	-200С	00С	+200С
Нормализация	12	40		6149	61		90–94
Отпуск

Предел выносливости, МПа

Термообработка		t-1	s-1
Режим	t, 0С
Нормализация	850	170	280
Отпуск	550–650

Марка 45 – физические свойства

t	r	R 109	E 10-5	l	a 106	C
0С	кг/м3	Ом·м	МПа	Вт/(м·град)	1/Град	Дж/ (кг·град)
20	7826		2
100	7799		2.01	48	11.9	473
200	7769		1.93	47	12.7	494
300	7735		1.9	44	13.4	515
400	7698		1.72	41	14.1	536
500	7662			39	14.6	583
600	7625			36	14.9	578
700	7587			31	15.2	611
800	7595			27		720
900				26		708

Сталь 45 – точные и ближайшие зарубежные аналоги

Австрия

Австралия

Англия

Бельгия

Болгария

Венгрия

ONORM

NBN

BDS

MSZ

060A47

080M

080M46

1449-50CS

1449-50HS

50HS

C45

C45E

Германия

Евросоюз

Испания

Италия

Китай

Польша

Румыния

DIN, WNr

UNE

UNI

STAS

1.0503

1.1191

1.1193

C45

C45E

C45R

Cf45

Ck45

Cm45

Cq45

1.0503

1.1191

1.1192

2C45

C45

C45E

C45EC

C46

C45

C45E

C45k

C48k

F.114

F.1140

F.1142

1C45

C43

C45

C45E

C45R

C46

45H

ML45

SM45

ZG310-570

ZGD345-570

США

Франция

Чехия

Швейцария

Швеция

Юж. Корея

Япония

–

AFNOR

CSN

SNV

JIS

1044

1045

1045H

G10420

G10430

G10440

G10450

M1044

1C45

2C45

AF65

C40E

C45

C45E

C45RR

CC45

XC42h2

XC42h2TS

XC45

XC45h2

XC48

XC48h2

S45C

S48C

SWRCh55K

SWRCh58K

Материал 45 – область применения

Сталь марки 45 используют в машиностроении для изготовления деталей повышенной прочности.

Условные обозначения

HRCэ	HB	KCU	y	d5	sT	sв
	МПа	кДж / м2	%	%	МПа	МПа
Твердость по Роквеллу	Твердость по Бринеллю	Ударная вязкость	Относительное сужение	Относительное удлинение при разрыве	Предел текучести	Предел кратковременной прочности

Ku	s0,2	t-1	s-1
Коэффициент относительной обрабатываемости	Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации	Предел выносливости при кручении (симметричный цикл)	Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл)

N	число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины

Свариваемость

	Без ограничений	Ограниченная	Трудно свариваемая
Подогрев	нет	до 100–1200С	200–3000С
Термообработка	нет	есть	отжиг

Физические свойства

R	Ом·м	Удельное сопротивление
r	кг/м3	Плотность
C	Дж/(кг·град)	Удельная теплоемкость
l	Вт/(м·град)	Коэффициент теплопроводности
a	1/Град	Коэффициент линейного расширения
E	МПа	Модуль упругости
t	0С	Температура

Роквелл, твердость стали – Энциклопедия по машиностроению XXL

Стальные детали, закаленные с нагревом т. в. ч. (в сравнении со сталью, нагретой под закалку в печи), имеют повышенную на 2—4 единицы по Роквеллу твердость, обладают более высокой износостойкостью и прочностью и дают значительно меньшие деформации. [c.676]

Термический анализ (называемый еще способом замера твердости) обычно применяют для определения марки конструкционных углеродистых сталей. Марка углеродистой стали определяется замером твердости при помощи методов Роквелла или Бринелля. Этот метод определения марки стали по твердости основан на существовании зависимости твердости от содержания углерода в стали чем больше углерода в стали, тем больше твердость закаленного образца. Существуют зависимости твердости стали от содержания углерода. На рис. 10.5 показана такая зависимость для малолегированных конструкционных углеродистых сталей (содержащих никеля до 0,5% и хрома до 0,5%). По этому графику определяют марку углеродистых конструкционных сталей, для чего образец закаляют до структуры мартенсита и определяют его твердость в единицах Роквелла. [c.363]

Твердость металла характеризуется способностью сопротивляться вдавливанию в его поверхностный слой более твердого тела. Существует несколько способов испытания твердости стали. При испытании по Бринеллю в стальной образец вдавливают стальной закаленный шарик, при испытании по Роквеллу — вершину алмазного конуса. Твердость определяют на специальных приборах и выражают безразмерными числами. [c.73]

В отличие от большинства прочих способов поверхностной закалки, при закалке с нагревом токами высокой частоты перегрева поверхностного слоя, как правило, не происходит, и структура поверхностного слоя состоит из бесструктурного или мелкоигольчатого мартенсита. Твердость закаленного поверхностного слоя неизменно получается несколько выше (на 1—2 единицы по Роквеллу) твердости поверхностного слоя детали, изготовленно из той же марки стали и подвергнутой обычной закалке. Следовательно, выше и износостойкость. Это — первое из значительных металловедческих преимуществ закаленных деталей, нагретых токами высокой частоты. [c.175]

На приборах Роквелла производится определение только после закалки и низкого отпуска, т. е. когда твердость стали достаточно высока (не ниже 25—30 Я ). Определение твердости отожженных сталей на приборе Роквелла не рекомендуется, так как получаемые результаты менее точны, чем при определении на прессе Бринелля. [c.214]

Чтобы определить влияние температуры закалки на твердость стали, берут ряд образцов из исследуемой стали с 0,4% С и нагревают до разных температур 675, 700, 735, 770, 820 и 850°, а затем закаливают в воде. Закаленные образцы зачищают от окалины с двух сторон и испытывают на твердость по Роквеллу алмазом при нагрузке 150 кгс. По полученным данным строят кривую изменения твердости данной стали в зависимости от температуры ее закалки (по оси абсцисс откладывают температуру закалки). По такой кривой с достаточной для практики точностью можно определить критические точки стали при нагреве, т. е. точки A i и Асз. [c.126]

Замерив на образцах твердость стали до цементации, студенть помещают образцы в ящик и засыпают их карбюризатором таким образом, как это было указано выше. Цементацию рекомендуется производить при 1000—1050° в течение 1 —1,5 часа. После цементации одну часть образцов закаливают с температуры цементации (после подстуживания до 820—850°) непосредственно из ящика в масле или воде, а другую — охлаждают на воздухе. Определение твердости образцов после цементации производят на приборе Роквелла по шкале В, а после закалки — по шкале С или А. Наряду с этим студенты по излому закаленных контрольных образцов (сви детелей) определяют глубину цементованного слоя. [c.131]

Для проверки результатов закалки можно воспользоваться упрощенным методом. Для этого необходимо ударить молотком три раза по незакаленной стали У10. При этом на рабочих частях молотка не должно быть вмятин, трещин и выкрошенных мест. Если проверку твердости производить на прессе Роквелла, твердость обоих концов молотка на длине не менее 15 мм должна быть НкС 49-56. [c.78]

Произвести испытание на твердость по Роквеллу образцов стали в отожженном и закаленном состоянии, сплавов цветных металлов и твердых сплавов. [c.64]

На плоском торце образца стали измеряют твердость по Бринеллю (стальной шарик диаметром 10 мм, нагрузка 3000 кгс расстояние между лунками должно быть не меньше 7ч-8 мм. Затем замеряют твердость стали по Роквеллу, шкале А, после ее пластической деформации, в центрах лунок (отпечатков), оставшихся после испытаний по Бринеллю (фиг. 15). Кроме того, на приборе ПМТЗ определяют среднюю микротвердость стали алмазной пирамидой под нагрузкой 100 гс (Яюо). С помощью этого же [c.56]

Твердость стали по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу и Шору и соответствующий предел прочности [c.22]

По Бринеллю определяют твердость сталей, не термообработанных или термообработанных на низкую твердость. Твердость сталей, термообработанных на высокую твердость, определяется по способу Роквелла (вдавливание алмазчого конуса при усилии 150 кг) или по способу Виккерса (вдавливание алмазной пирамиды при усилии 5 кг и выше). [c.41]

В этом случае качество металла приходится определять. Безошибочное определение дает химический анализ. Испытание твердости стали на прессе Бринеля или приборе Роквелла также помогает в определении марки стали. [c.27]

Твердость стали, определенная методом вдавливания по Бри-нелю, находится в прямой пропорциональности с пределом прочности при испытании на растяжение, причем эта пропорциональность справедлива только для определенного интервала твердости. Между числами твердости по Роквеллу, Виккерсу и Бринелю в некотором интервале имеется определенная зависимость. [c.446]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

Измерение твердости закаленных сталей по Бринелю осуществляется со значительной погрешностью. В этих обстоятельствах более удобен способ Роквелла, когда в исследуемый материал вдавливается алмазный конус. Твердость по Роквеллу (шкала С) обозначается ЛВС и определяется как разность глубин проникновения алмазного конуса под основной нагрузкой (1500 Н) и предварительной (100 Н). Указанная разность глубин измеряется в сотых долях мм. [c.62]

Глубина закаленного слоя % принимается в расчете равной глубине прогрева до точки магнитных превращений. Без большой ошибки можно считать, что приблизительно равна глубине, на которой в структуре стали содержится не меньше 50% мартенсита, что соответствует твердости по Роквеллу 45—50 НРС (см. 7-3). [c.44]

Типичная структура закаленной стали — игольчатый мартенсит, содержащий определенное количество аусте- ита (в зависимости от содержания углерода и скорости закалки), имеет твердость примерно 60 (по Роквеллу). По мере уменьшения скорости закалки твердость понижается. Бейнит имеет твердость (по Роквеллу) 50, тростит— 40, сорбит — 25, перлит—10. Мартенсит и продукты его распада при разных температурах отпуска показаны на рис. 6-2. [c.109]

Среди различных конструкционных и инструментальных сталей важное место занимает сталь ЗОХГСА. При температурах отпуска от нуля до 750 °С коэрцитивная Сила у этой стали уменьшается от 1 350 до 360 а м, а твердость (по Роквеллу) падает с 52 до 25. Максимальная магнитная проницаемость и элект рическая проводимость при увеличении температур до 450 °С увеличиваются соответственно с 18 ООО до 24 ООО а/лг и 2,4— 2,9 м1 0м мм ). При дальнейшем увеличении температуры отпуска они остаются неизменными. Характерная ривая изменения магнитной проницаемости при намаг-шчивании этой стали, закаленной при температуре, 900°С и отпущенной при 500 °С в постоянном поле до, 12 000 а/м, представлена на рис. 6-4. [c.113]

Марка стали Температура отпуска, С Твердость (по Роквеллу), Яр Ток намагничивания, а [c.116]

На рис. 7-25 приведены результаты испытаний на частотах 3 кгц и 2 Мгц образцов из стали ЗОХГСА, подвергнутых центробежно-шариковому наклепу с натягом унрочнителя 0,25 мм [исходная твердость по Роквеллу 35] и послойному электролитическому стравливанию. [c.151]

В то же время высокие требования к качеству изделий из нержавеющих, жаропрочных сталей часто требуют 100%-ного контроля механических свойств. Однако в силу существующих методик прямых испытаний механических свойств 100%-но можно контролировать только твердость, а предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и сужение —только выборочно на образцах по твердости — по специальным таблицам. Но на мноТих изделиях даже твердость, по Роквеллу или Бринеллю, не всегда удается замерить — это детали сложной конфигурации, большие по весу и объему сварные изделия. Тогда прибегают к сравнительным методам (например, по методу Польди). Вот почему для этого класса сталей важны разработка и внедрение неразрушающих методов контроля механических свойств и качества термической обработки. [c.94]

Марка стали НВ после отжига, не более Твердость по Роквеллу после закалки, не менее [c.334]

Твердость по Роквеллу определяется по ОСТ 10241-40 на приборе типа Роквелл (РВ). Определение твердости на этом приборе производят путем вдавливания в металл специального алмазного наконечника, имеющего форму конуса с углом 120°, или сталь ного щарика диаметром 1,588 мм [c.338]

Модульные пружины навивались с шагом 5,6 мм и числом рабочих витков, равным 6. Материал – пр ужинная сталь 50ХФА. После тершчес-кой обработки пружины и моделей (закалки с последующим отпуском) имели следующие механические свойства G g = 1720 МПа, Zg -1320 МПа, твердость по Роквеллу 43-47 единиц., [c.120]

Фиг. 6. Диаграмма изотермического распада (а) н термокннетическая диаграмма распада 6) переохлажденного аустенита / — сталь 45 2 — сталь 45Х А — аустенит П — перлит Б — бейнкт М — мартенсит. Цифрами показана твердость по Роквеллу HR ), по Викерсу HV) и процент распада аустенита (или количество образовавшегося мартенсита).

Рис. 8.21. Зависимость уноса металла образца Дш (сталь 40) от твердости по Роквеллу (а) и изменение Ат во времени при скорости соударения капель с металлом 320 м/с (б)

Материал цапф — углеродистая сталь 45 по ГОСТ, двух градаций твердости цапфы нормальной твердости в результате закалки и высокого отпуска ( улучшение”) имели твердость по Роквеллу Рс 21—24. [c.253]

Марка стали Место замера Ширина царапины (мм) Твердость по Бирбауму (К) Твердость по Роквеллу (С) [c.368]

Карбид вольфрама Графит, содержащий различные металлы Карбид вольфрама Нержавеющая сталь (серия 400, закалка до твердости по Роквеллу 50 и выше, шкала С) [c.96]

Инструментальная сталь, за каленная Сталь SAE-1040 Нержавеющая сталь 400, закалка до твердости по Роквеллу 50 (нержавеющая сталь 316 закалке не подвергается) [c.98]

Валки из кованой стали – твердость

Твердостьsorbit2016-01-18T07:14:19+00:00 Таблица преобразования твердости:

[Скачать PDF]

ВИКЕРС ХВ	РОКВЕЛЛ HRC	РАСТЯЖЕНИЕ ПРОЧНОСТЬ	БРИНЕЛЬ НВ	ЭКВОТИП LD	ШОР C HSc
940	68,0	–	–	890	106
920	67.5	–	–	884	105
900	67,0	–	–	878	103
880	66,0	–	–	872	101
860	65,5	–	–	866	100
840	64,5	–	–	860	98
820	64.0	–	–	853	97
800	63,5	–	–	846	95
780	62,5	–	–	839	93
760	62,0	–	–	832	92
740	61,0	–	–	825	90
720	60.5	–	–	817	89
700	59,5	–	–	809	87
680	58,5	–	–	801	86
660	57,5	–	–	792	84
640	56,5	–	–	784	82
620	55.5	–	–	774	81
600	54,5	–	–	765	79
580	53,5	–	–	756	78
560	52,5	–	–	745	76
545	52,0	–	–	732	73
528	51.0	–	–	723	71,5
512	50,0	–	–	714	70
498	49,0	–	–	702	68
485	48,0	1525	450	693	66,5
473	47,0	1525	450	684	65
459	46.0	1408	436	675	63,5
446	45,0	1440	424	666	62
435	44,0	1400	413	657	60,5
423	43,0	1360	402	654	60
402	41,0	1295	382	648	59
392	40.0	1260	372	642	58
382	39,0	1225	363	636	57
373	38,0	1200	354	630	56
364	37,0	1165	346	624	55
355	36,0	1140	337	618	54
346	35.0	1110	329	612	53
337	34,0	1080	320	606	52
328	33,0	1050	312	594	50
310	31,0	995	295	582	48
302	30,0	970	287	576	47
294	29.0	945	279	570	46
287	28,0	920	273	560	45
279	27,0	900	265	550	43,5
273	26,0	875	259	547	43
266	25,0	855	253	533	42
260	24.0	835	247	527	41
254	23,0	820	241	521	40
250	22,0	800	238	516	39,5
244	21,0	780	232	510	39
239	20,0	765	227	505	38
233	–	750	221	499	37
226	–	725	214	491	36
218	–	700	207	483	35

Таблицы преобразования твердомера — преобразование шкалы твердомера

Rockwell C 150 кгс (HRC)

Виккерс (HV)

Стандартный шар 10 мм 3000 кгс (HBS)

Шарик из карбида, 10 мм, 3000 кгс (HBW)

Knoop 500 г и более (Гонконг)

Весы 60 кгс (HRA)

Весы D 100 кгс (HRD)

Весы 15-N 15-кгс (HR15N)

Весы 30-N 30 кгс (HR30N)

Весы 45-N 45 кгс (HR45N)

Склероскоп Твердость

68
67
66
65
64
63
62
61
60
59
58
57
56
55
54
53
52
51
50
49
48
47
46
45
44
43
42
41
40
39
38
37
36
35
34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20

940
900
865
832
800
772
746
720
697
674
653
633
613
595
577
560
544
528
513
498
484
471
458
446
434
423
412
402
392
382
372
363
354
345
336
327
318
310
302
294
286
279
272
266
260
254
248
243
238

…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
…
(500)
(487)
(475)
(464)
451
442
432
421
409
400
390
381
371
362
353
344
336
327
319
311
301
294
286
279
271
264
258
253
247
243
237
231
226

…
…
…
(739)
(722)
(705)
(688)
(670)
(654)
634
615
595
577
560
543
525
512
496
481
469
455
443
432
421
409
400
390
381
371
362
353
344
336
327
319
311
301
294
286
279
271
264
258
253
247
243
237
231
226

920
895
870
846
822
799
776
754
732
710
690
670
650
630
612
594
576
558
542
526
510
495
480
466
452
438
426
414
402
391
380
370
360
351
342
334
326
318
311
304
297
290
284
278
272
266
261
256
251

85.6
85,0
84,5
83,9
83,4
82,8
82,3
81,8
81,2
80,7
80,1
79,6
79,0
78,5
78,0
77,4
76,8
76,3
75,9
75,2
74,7
74,1
73.6
73,1
72,5
72,0
71,5
70,9
70,4
69,9
69,4
68,9
68,4
67,9
67,4
66,8
66,3
65,8
65,3
64,8
64,3
63,8
63,3
62,8
62.4
62,0
61,5
61,0
60,5

76,9
76,1
75,4
74,5
73,8
73,0
72,2
71,5
70,7
69,9
69,2
68,5
67,7
66,9
66,1
65,4
64.6
63,8
63,1
62,1
61,4
60,8
60,0
59,2
58,5
57,7
56,9
56,2
55,4
54,6
53,8
53,1
52,3
51,5
50,8
50,0
49,2
48,4
47.7
47,0
46,1
45,2
44,6
43,8
43,1
42.1
41,6
40,9
40,1

93,2
92,9
92,5
92,2
91,8
91,4
91.1
90,7
90,2
89,8
89.3
88,9
88,3
87,9
87,4
86,9
86,4
85,9
85,5
85,0
84,5
83,9
83,5
83,0
82,5
82,0
81,5
80,9
80,4
79,9
79,4
78,8
78.3
77,7
77,2
76,6
76,1
75,6
75,0
74,5
73,9
73,3
72,8
72,2
71,6
71,0
70,5
69,9
69,4

84,4
83,6
82,8
81,9
81.1
80,1
79,3
78,4
77,5
76,6
75,7
74,8
73,9
73,0
72,0
71,2
70,2
69,4
68,5
67,6
66,7
65,8
64,8
64,0
63,1
62,2
61.3
60,4
59,5
58,6
57,7
56,8
55,9
55,0
54,2
53,3
52,1
51,3
50,4
49,5
48,6
47,7
46,8
45,9
45,0
44,0
43,2
42,3
41.5

75,4
74,2
73,3
72,0
71,0
69,9
68,8
67,7
66,6
65,5
64,3
63,2
62,0
60,9
59,8
58,6
57,4
56,1
55,0
53,8
52.5
51,4
50,3
49,0
47,8
46,7
45,5
44,3
43,1
41,9
40,8
39,6
38,4
37,2
36,1
34,9
33,7
32,5
31,3
30,1
28,9
27,8
26.7
25,5
24,3
23.1
22,0
20,7
19,6

97,3
95,0
92,7
90,6
88,5
86,5
84,5
82,6
80,8
79,0
77,3
75,6
74,0
72,4
70.9
69,4
67,9
66,5
65,1
63,7
62,4
61,1
59,8
58,5
57,3
56,1
54,9
53,7
52,6
51,5
50,4
49,3
48,2
47,1
46,1
45,1
44.1
43,1
42,2
41,3
40,4
39,5
38,7
37,8
37,0
36,3
35,5
34,8
34,2

Части и свойства горячекатаного стального стержня AISI 1030

1030 Горячекатаный пруток SBQ

Горячекатаный стальной стержень 1030 представляет собой марку, обладающую умеренной прочностью и твердостью, удовлетворительной обрабатываемостью и пластичностью, а также хорошей свариваемостью.Eaton Steel Bar Company имеет запасы горячекатаной стали 1030 различных диаметров для удовлетворения рыночного спроса. Мы также поставляем стальной стержень AISI 1030 для различных отраслей промышленности, таких как автомобилестроение, строительство, сельское хозяйство и основные промышленные кузницы.

Приложения

Типичные области применения этой марки стали включают детали машин, крюки, кронштейны, тормоза, зажимы, муфты, пружины, шайбы и многое другое. Марка 1030 предназначена для приложений, требующих умеренной деформации.

Требования

Компания Eaton Steel Bar Company может соответствовать следующим спецификациям для этой марки:

ASTM A29
АСТМ А576
Сертификат JDM QL-2

Формы и размеры

Компания Eaton Steel Bar Company поставляет стальной пруток 1030 различных размеров от 5/8” до 4”. Формы, доступные для этого сорта, включают:

Оцените вес вашего заказа

Стандартный химический состав «1030 Grade»

Углерод	0.28-0,34
Марганец	0,60-0,90
Фосфор (макс.)	0,040
Сера (макс.)	0,050

Предполагаемые диапазоны механических свойств для “класса 1030”

Прочность на растяжение (psi)	68 000 – 78 000
Предел текучести (psi)	38 000 – 48 000
Удлинение на 2 дюйма (%)	15 – 25
Уменьшение площади (%)	35 – 45
Твердость по Бринеллю (BHN)	140 – 170

V-3 65-45-12 ASTM a536 SG Поставщик ковкого чугуна: Непрерывнолитая заготовка

Ковкий чугун

V-3 65-45-12 ASTM a536 SG обладает непревзойденной обрабатываемостью

Поставщики непрерывного чугуна >>>>> Ковкий чугун >>>>> V-3 65-45-12 ASTM a536 SG

V-3 65-45-12 ASTM A536 Химический состав ковкого чугуна
Углерод	Силикон	Марганец	Сера	Фосфор
3.5-3,9%	2,25-3,0%	0,15-0,35%	0,025% макс.	0,05% макс.

Свойства материалов
Прочность на растяжение	65 000 фунтов на кв. дюйм
Предел текучести	45 000 фунтов на кв. дюйм
Удлинение, %	12%
Диапазон твердости по Бринеллю	131/220
Микроструктура, литая	Ферритный
Обрабатываемость	Очень хорошо
Термическая обработка	Полный отжиг или нормализация
Спецификация ASTM	А-536

V-3 (65-45-12) ковкий чугун имеет предел прочности при растяжении 65 000 фунтов на квадратный дюйм с пределом текучести 45 000 фунтов на квадратный дюйм и относительным удлинением 12%.Твердость ковкого чугуна 65-45-12 колеблется от 131 до 220 Bhn. Микроструктура литого сплава ферритная.

Мелкая ферритная структура делает ковкий чугун В-3 65-45-12 самым легким в обработке из трех сортов Versa-Bar. Ковкий чугун V-3 обеспечивает высокую скорость вращения шпинделя, меньший износ инструмента и лучшую отделку. Он широко используется для поршней в гидравлической промышленности. Ковкий чугун марки 65-45-12 обеспечивает превосходную износостойкость и высокую прочность при контакте металла с металлом.

быстро Цитата

ВЧШГ

V-3 непрерывного литья SG является заменой мелкозернистой стали

При непосредственном сравнении стали 1144 (включая стоимость материала) наши испытания на механическую обработку показали, что стоимость изготовления той же детали из ковкого чугуна V-3 на 20% меньше.Все марки непрерывного чугуна от American Iron & Alloys предлагают вам огромную экономию средств. Ковкий чугун Versa-Bar является превосходной и более доступной альтернативой стали и имеет ряд преимуществ для производства:

V-3 65-45-12 Услуги по механической обработке ковкого чугуна:

Для многих из наиболее распространенных нестандартных компонентов в автомобильной, гидравлической и транспортной отраслях ковкий чугун 65-45-12 Versa-Bar предлагает более низкую цену и более высокое качество, чем любая сталь. American Iron & Alloys предлагает индивидуальные услуги по обработке с ЧПУ и собственное литье для поддержки бережливого производства.

V-3 65-45-12 Материал заготовки из ковкого чугуна

Железный прут, круглые и стержни

Наши изделия из ковкого чугуна, изготовленные по индивидуальному заказу, включают в себя ряд стержней, стержней и кругов. Независимо от того, производит ли ваша компания определенные продукты в Америке, лучшим поставщиком прутков из ковкого чугуна 65-45-12 является компания American Iron & Alloys. Ищете дополнительную информацию о нашем складе? Позвоните нам сегодня!

AS CAST BARS
Прутки, круглые и стержни из ковкого чугуна – длина 6 футов

ДИАМЕТР ПОКРЫТИЯ В ДЮЙМАХ	СРЕДН.ЗАПАС РАЗРЕШЕН.	EST. ФУНТЫ НА ДЮЙМ	EST. ФУНТЫ В БАР
1.500	.085	.53	38
1,625	.085	.61	44
1.750	.085	.71	51
1,875	.085	.81	58
2.000	.085	.90	65
2,125	.110	1.04	75
2.250	.110	1,17	84
2.500	.110	1,29	93
2,625	.110	1,42	102
2.750	.110	1,71	123
2.875	.110	1,86	134
3.000	.110	2.01	145
3.125	.125	2.21	159
3.250	.125	2,38	171
3,375	.125	2,56	184
3.500	.125	2.74	197
3,625	.125	2,93	211
3.750	.125	3.13	225
3,875	.125	3,33	240
4.000	.125	3,54	255
4.250	.140	4.01	289
4.500	.140	4,49	323
4.750	.140	4,97	358
5.000	.140	5,50	396
5.250	.155	6.08	523
5.500	.155	6,67	480
5.750	.155	7,26	523
6.000	.155	7,89	568
6.250	.170	8,58	618
6.500	.170	9,26	667
6.750	.170	9,97	718
7.000	.170	10,71	771
7.250	.190	11,53	830
7.500	.190	12.35	889
7.750	.190	13.13	945
8.000	.190	13,96	1005
8.250	.216	14,92	1074
8.500	.216	15,82	1139
8.750	.216	16.74	1205
9.000	.216	17,68	1273
9.250	.254	18,76	1351
9.500	.254	19,81	1426
9.750	.254	20,83	1500
10.000	.254	21,89	1576
10.250	.400	23,61	1700
10.500	.400	24.27	1781
10.750	.400	25,88	1863
11.000	.400	27.06	1948
11.500	.582	30,38	2187
12.000	.582	32.94	2372
12.500	.582	35,63	2565
13.000	.582	38,40	2765
14.000	.582	44,25	3186
15.000	.582	50,54	3689
16.000	.582	57,24	4121
17.000	.762	65,67	4728
18.000	.762	73,26	5275
19.000	.762	81,29	5853
20.000	.762	89,74	6461
ФОРМУЛА: Масса круглого литья: Длина в дюймах x вес на дюйм = общий вес

В КАЧЕСТВЕ О.D. – МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ ВНУТР.Д.
Полые стержни Versa-Tube – длина 6 футов или нарезанные кусочки

ОТДЕЛКА ВНЕШНИЙ ДИАМ. В ДЮЙМАХ	РЕАЛЬНЫЙ ВНУТРЕННИЙ ДИАМ. В ДЮЙМАХ	EST. ФУНТЫ НА ДЮЙМ	EST. ФУНТЫ В БАР
3.500	1,250	2,42	174
4.500	1,250	4,15	299
5.500	1,250	6.33	456
4.000	1,750	2,91	209
5.000	1,750	4,86	350
6.000	1,750	7,25	522
4.500	2,250	3,43	247
5.500	2,250	5,59	403
6.500	2,250	8.21	591
7.500	2,250	11.25	810
6.000	2,750	6,32	455
7.000	2,750	9.13	657
8.000	2,750	12.38	892
5.250	3.000	4.20	302
6.250	3.000	6,71	483
7.250	3.000	9,65	695
8.250	3.000	13.04	939
5.500	3,250	4,46	321
6.500	3,250	7.07	509
7.500	3,250	10.10	727
8.500	3,250	13,61	980
5.750	3.500	4,71	339
6.750	3.500	7,42	534
7.750	3.500	10,55	760
8.750	3.500	14.18	1021
6.000	3,750	4,96	357
7.000	3,750	7,77	560
8.000	3,750	11.02	794
9.000	3,750	14,75	1062
6.500	4,250	5,50	396
7.500	4,250	8,54	615
9.500	4,250	16.02	1154
7.000	4,750	6,00	432
8.000	4,750	9,25	666
9.000	4,750	12,97	934
7.500	5,250	6.57	473
8.500	5,250	10.06	725
8.000	5,750	7,08	510
9.000	5,750	10,79	777
9.000	6,750	8.18	589
ПРИМЕЧАНИЕ: Внутренние диаметры являются фактическими размерами. Внутренний диаметр будет на 0,250 дюйма (1/4 дюйма) больше показанных размеров. ПРИМЕР: Фактический размер: 3,500″ Н.Д. X 1,250″ В.Д. Размер отделки: 3 500 дюймов Н.Д. X 1 500 дюймов В.Д. ФОРМУЛА: (Н.Д. ² – В.Д. ² ) X 0,208 x длина в дюймах = вес VERSA-TUBE®)

Железные трубы

Сократить свой насыщенный диапазон вариантов, когда дело доходит до того, у кого вы должны заказать трубы из ковкого чугуна 65-45-12, так же просто, как отправиться прямо в American Iron & Alloys.Спросите нас о наших изготовленных на заказ литых трубах сегодня.

Технические характеристики
Пользовательские внутренние и наружные диаметры	До 22 дюймов
Материал	Сырое железо

Чугунные детали

American Iron & Alloys с гордостью предлагает изготовленные на заказ детали из ковкого чугуна V-3 65-45-12 в рамках нашего большого ассортимента продукции из необработанного железа. Свяжитесь с нами сегодня о вашем проекте.

Чугунные плиты

Наши изготовленные на заказ пластины из ковкого чугуна V-3 65-45-12 идеально подходят для обработки и изготовления подшипников и роторов.Свяжитесь с нами по поводу наших чугунных плит для вашего проекта.

Чугунный прямоугольный стержень

Прямоугольный пруток

American Iron & Alloys — это высококачественный материал для механической обработки и применения в тяжелом оборудовании. Свяжитесь с нами для получения информации о заказе и ценообразовании прямоугольных запасов сегодня.

Versa-Bar V-3 65-45-12 Высокопрочный чугун с увеличенным сроком службы

ВЧШГ

V-3 65-45-12 отличается непревзойденной обрабатываемостью.

Ковкий чугун

Versa-Bar предлагает беспрецедентную обрабатываемость и производительность.Процесс непрерывного литья Versa-Bar обеспечивает однородность и постоянную надежность, которых вы никогда не добьетесь при литье в песчаные формы. Скорость токарной обработки 30% и более означает увеличение срока службы инструмента и снижение трудозатрат.

Высокое содержание графитовых чешуек в ASTM A536 SG Versa-Bar означает, что каждый стержень содержит крошечные углубления, в которых задерживается масло — смазанные детали дольше остаются маслянистыми. Хорошо диспергированная и удерживаемая смазка означает, что деталь, изготовленная из Versa-Bar, имеет гораздо больше шансов выжить в случае потери масла.

Versa-Bar – настоящий гидравлический металл.Его естественное неабразивное качество обеспечивает чрезвычайно высокую износостойкость. Versa-Bar представляет собой возможность, которую вы не можете позволить себе упустить.

Ковкий чугун

V-3 65-45-12 превосходит алюминий, бронзу и сталь в базовых сравнительных испытаниях в полевых условиях.

Операторов просили достичь наилучшей подачи поверхности в минуту (фут/мин) при обработке ковкого чугуна 65-45-12 Versa-Bar и поддерживать сравнимую глубину резания и шероховатость поверхности с алюминием, бронзой и сталью.

Используемый станок: токарный станок мощностью 7 л.с. для производства поршней гидроцилиндров.Режущие инструменты, использованные в анализе: вставка из карбида Valenite VC 67.

Вот результаты:

Результаты, достигнутые с помощью обычных инструментов и оборудования, демонстрируют превосходство Versa-Bar над конкурентами.

Свяжитесь с поставщиками ковкого чугуна V-3 65-45-12 в AIA для получения дополнительной информации о сером и ковком чугуне для следующих регионов и за их пределами: Милуоки, Нью-Йорк, Северная Каролина, Калифорния, Техас и Иллинойс.

Твердость (измерение и преобразование) | CalQlata

Эта страница не является универсальным средством сравнения твердости.
Он предназначен для того, чтобы помочь вам сравнивать шкалы твердости с разумной степенью достоверности.

Существует ряд методов сравнительного расчета твердости, доступных во многих публикациях, точность которых является переменной и ее трудно измерить без серьезной проверки. Поэтому CalQlata разработала свои собственные формулы⁽¹⁾, которые она может уверенно использовать внутри компании. Эти формулы и их точность можно найти в следующих таблицах. Нашей целью было удерживать ошибки в пределах ±0.5% по всему диапазону, хотя изменчивый характер задокументированных данных делает это немного сложным (см. Shore ниже).

Следующие таблицы включают задокументированные значения, рассчитанные значения {Q} и связанные с ними ошибки для каждого набора формул (см. Сравнительные таблицы внизу этой страницы).

CalQlata включила все следующие формулы преобразования в калькулятор преобразования твердости

Роквелл С (HRC)

CalQlata сравнила наиболее часто используемые системы измерения твердости с Rockwell ‘C’ ^# , который считается наиболее распространенным методом определения твердости, а его класс C – наиболее часто используемой шкалой.
# кроме Rockwell ‘B’, который сравнивается со стандартом Brinell.

Хью и Стэнли Роквелл вместе изобрели этот метод измерения твердости в США в середине 19 века, который не требует вычислений, а число твердости считывается с циферблата или цифрового дисплея. Он более точен и менее опасен, чем метод Бринелля, проще и быстрее в работе, чем метод Виккерса, и более надежен, чем тест на твердость по Шору.

Он имеет несколько шкал измерения: от A до G, 15, 30 и 45 и измеряет глубину проникновения алмазного сфероконуса с диаметром вершины 0.2 мм и угол 120° или стальной шарик диаметром от 1,5 мм до 10 мм, все из которых можно применять с нагрузкой от 15 кг до 3000 кг.

Рабочая процедура заключается в применении начальной нагрузки в 10 кг, за которой следует основная испытательная нагрузка, которая удерживается в течение 30 секунд. Число твердости основано на глубине проникновения.

Число твердости по Виккерсу (HV)

Rockwell C против Vickers

Этот тест, разработанный Vickers Ltd.Методы Роберта Смита и Джорджа Сандленда очень точны по сравнению с методами Бринелля и Роквелла и могут использоваться для листового материала, но это оборудование стоит дорого и требует больше времени для точной работы.

Тест Виккерса основан на вдавливании алмазной пирамиды с включенным углом пика 136° в течение 30 секунд. Число Виккерса (HV) представляет собой отношение силы (F) к квадрату глубины проникновения (D). Прикладываемая сила составляет 5, 10, 20, 30, 50 или 120 кг; 50 кг это норма.

HV = F ÷ (0,5393 x d²)
где d — диагональная длина отпечатка.

HRC	HRC	HV	HV {Q}	HV {Q}	Ошибка

68	940	927	1,4%	HV = (223xhrc + 14500) ÷ (100 HRC) hrc = (100xHV-14500) ÷ (223 + HV)
67		892	892		0,9%
66	865	859	0.7%

65	832	828	0,4%
64		800	799		0,1%
63
63	772	772	0,1%
62	746	745	0,1%
61	720	721	0,1%
60	697	697	0,0%
59	674	675	0.1%
58	653	653	0,0%
57	633	633	0,0%
56	613	613	0,1%
55	595	595	0,0%
54	577	577	0,0%
53	560	560	0,0%
52	544	544	0.1%
51	528	528	0,0%
50
513	513		0,0%
49
49	498	499	0,1%
48	484	484	0,1%
47		471	471		0,1%
	46
		458	0,1%
45	446	446	0.0%
44	434	434	0,0%
43
423	423		0,1%
42
42	412	411	0,1%
41	402	401	0,3%
40	392	390	0,4%
39	382	380	0,5%
38	372	371	0.4%
37	363	361	0,5%
36
	352	0,6%
35
35	345	343	0,5%
34	34	336	335


	326	0,2%
32
32	318	318	0,1%
31	310	310	0.1%
30	302	303	0,2%

				295	0,4%
28	286	288	0,7%
27	27	279	281

26		272	274	0,8%
25	266	2629 2630	0,6%
24
260	261	0.5%

23	254	255	0,4%
22
	249	0,3%
21	243	243	0,1%
20	238	237	0,4%

Число твердости по Бринеллю – станд. (BHN)

Rockwell C против Бринелля (стандарт)

Стандартный шарик используется для испытания на твердость по Бринеллю материалов со значением BHN менее 450.

Этот тест, разработанный шведским инженером доктором Йоханом Аугустом Бринеллем, менее точен, чем метод Виккерса, но выигрывает от того, что на самом деле не требует никакого специального оборудования, если вы можете точно измерить приложенную нагрузку, что делает его идеальным для импровизации. Однако толщина испытуемого образца должна более чем в 10 раз превышать глубину отпечатка, что немаловажно и не может рассматриваться как неразрушающий контроль из-за размера полученного отпечатка.

Глубина вмятины (d) создается приложением силы F к твердому стальному шарику диаметром D в течение не менее 15 секунд (30 секунд для цветных металлов).
Число твердости по Бринеллю (BHN) рассчитывается следующим образом:

БХН = Ф ÷ А
где A – площадь поверхности отпечатка: A = ½.π.D x (D – √[D²-d²])

Для точного использования этого метода требуется определенный интеллект, поскольку недостаточная и/или чрезмерная глубина отпечатка приведет к вводящим в заблуждение или неточным результатам.Оптимальная глубина будет между 2,5 и 4,75 мм для стандартного шарик 10мм.

Следующая таблица основана на шаре диаметром 10 мм и силе 3000 кг.

КПЧ	BHN	BHN {Q}	Ошибка	Формулы
52	508	497	2,2%	BHN = 122 + КПЧ ^1,5 HRC = ^1.5 √[BHN-122]
51	494	486	1.6%

50	471	476	1,1%
9002 9002			465		0,9%
48
48	455	455	0,1%
47	443	444	0,3%
46	432	434	0,5%
45	421	424	0,7%
44	409	414	1.2%
43	400	404	1,0%
42		390	394		1,1%
41
41	381	385	0,9%
40	371	375	1,1%
39	362	366	1,0%
38	353	356	0,9%
37	344	347	0.9%
36	336	336	338		0,6%
	329		329		0,6%
34
34	319	320	0,4%
33	311	312	0,2%
32
	303		303		0,7%
31	294	295	0,2%
30	286	286	0.1%

29	279			0,3%
28		271	270	0,3%
27	264	2629 264	0,6%
26	258	258	0,1%	0,1%	BHON = 156 + HRC ^1.42 HRC = ^1,42 HRC = ^1,42
25
25	253	253	0.1%

24	247	248	0,2%
23	243	242	0,4%
22	237	237	0,2%
21	21	231	231	0,1%
20
226	226	226	0,0%

Номер твердости Бринелла – Hultgren (Bhn-H) ⁽⁴⁾

Роквелл С против Бринелля (Хультгрен)

Сферический шарик, изготовленный из вольфрамовой стали Акселя Густава Эмануэля Хультгрена, которая с тех пор стала известна как сталь Хультгрена, будет сплющиваться меньше, чем стандартный шарик из закаленной стали, и используется для испытания на твердость по Бринеллю материалов со значением BHN до 500.

Следующая таблица основана на шаре диаметром 10 мм и силе 3000 кг

HRC	HRC	Bhn-H	Bhn-h {Q}	Ошибка	Формулы
60
60	613	613	0,0%	Bhn = 70 + HRC ^1.538 HRC = ^1.538 √ [Bhn-70]
59	599	599	0,0%
58	587	585	0.3%
57	575	572	0,6%
56	561	558	0,5%
55	546	545	0,2%
54	534	532	0,4%
53	519	519	0,1%
52	508	506	0,4%
51	494	493	0.2%

50	480	0,2%
49
	462	0,3%
	48	455	455		0,1%
47	443	443	0,0%
46	432	431	0,3%
45	421	419	0,5%
44	409	409	0.0%	BHON = 129 + HRC ^1.489 HRC = √ [Bhn-129]
43		400	400		0,1%
42	390	390	0,1%
41	381	381	0,0%
40
40
371	372	0,2%
0,2%
39	362	363	0.3%
38	353	353	0,3%
37
	345		345		0,4%
36
36	336	337	0,2%
35	35	327	328		0,3%

	320	0,2%
	33	311	311		0,1%
32	301	303	0.7%

31	294					30
				287	0,4%
29	279	279	0,2%
28	281	271	0,3%

	264 9002	264	0,1%
26	258	257	0,4%
25	253	253	0.1%	Bhn = 153.4 + HRC ^1.43 HRC = ^1,43 √ [Bhn-153.4]
24		247	248		0,2%
23	243	242	0,4%

22	237	237	0,2%
21
21		231	231	0,1%
20	226	226	0.0%

Число твердости по Бринеллю – вольфрам (BHN-W)

Rockwell C против Бринелля (вольфрам) ⁽⁴⁾

Сферический шарик, изготовленный из карбида вольфрама, сплющивается меньше, чем стандартные шарики или шарики Hultgren, и используется для твердых материалов со значением BHN до 630.

Несмотря на то, что шарики из карбида вольфрама должны быть меньше, чем стальные шарики (10 мм), точность этого теста остается максимальной за счет использования самого большого из имеющихся шариков. Поэтому даже для очень твердых материалов рекомендуется использовать шарик из карбида вольфрама диаметром 10 мм, если это возможно, вместе с достаточно высокой нагрузкой.

Следующая таблица основана на шаре диаметром 10 мм и силе 3000 кг.

HRC	HRC	Bhn-W	Bhn-W {Q}	Ошибка	Formuls
65	70029	743	0,5%	0,5%	BHON = HRC ^1.593 -30 HRC = ^1.593 √ [BHO + 30]
64	722	724	0,2%
63	705	705	0.0%
62 0	688	687	0,2%
61		670	668	0,3%
60
60	654	650	0,6%
59	634	632	0,3%
58	615	614	0,1%
57	595	597	0,3%
56	577	579	0.4%
55	560	562	0,4%
54
54	543	545	0,4%
53
53		525	528	0,6%
52	52	511	0,1%
51
	495	495	0,2%
50	481	479	0,5%
49	469	468	0.2%	Bhn = 110 + HRC ^1.511 HRC = √ [Bhn-110]
48		455	457		0,4%
47	443	446	0,7%



435	0,8%
45
45
421	421	425	0,9%
44	409	414	1.3%
43	400	404	1,0%
	394	394	0,9%
41
41	381	383	0,6%
40	371	373	0,7%
39	362	364	0,4%
38	353	354	0,2%
37	344	344	0.1%
36 0	336	335	0,4%
35
	325			325	0,5%
34
34	319	316	0,8%	Bhn = 143 + HRC ^1.462 HRC = √ [Bhn-143]
33
311	309	309	0,6%
32
301	302	0.2%
31	294	294	0,2%
30
	287	0,5%
29	279	280	0,5%
28	28	271	0,9%

27	264	267	1,1%
26	258	260	0,8%
25
253	254	0.2%
24	247	247	0,1%
23
	241	0,9%
22
22	237	235	0,9%
21	21	231	229	1,0%
20
20	226	223	223	1,4%

Номер твердости Роквелла – A (HRA)

Rockwell C против Rockwell A

Марка Rockwell A подходит для чрезвычайно твердых материалов, таких как карбиды вольфрама, закаленные высокоуглеродистые стали и керамика.Он также используется для твердых тонких металлических листов.

Следующая таблица основана на алмазном инденторе и силе 60 кг

30 8,00295 г.

HRC	HRC	HRA	HRA {Q}	Ошибка	Ошибка	Формулы
68	85,6	85	0,4%	HRA = 49,742 + 0,5229ххрс HRC = (HRA-49.742) ÷0,5229
67	85	85	0,3%
66	84	0,3%
65	83,9	84	0,2%
64	83,4	83	0,2%
63	82,8	83	0,1%
62	82.3	82	82		0,2%
61
61	81.8	82	0,2%
60	81.2	81	0.1%
59	80.7	81	0,1%
58			58			80.1	80	0,0%
	57	70029 57	79.6		80	0,1%
56	79	79	0,0%
55
55	79	0,0%
54
54		78	700		0,0%
53	77 .4	77	77		0,1%
52	76.8	77	0,2%
51
70029 51		7003	76		0,1%
50	70029	76	0.0%
49	75.2	75 95.2	75		0,2%
48
48	70029 48	70029	75		0,2%
47	74.1	74	0.3%
4625
70025	73.6	74	0,3%
45
	73	0,2%
44
72,5	73	0,3%
43	72	72	0,3%

42	70029		70030
0,3%
41
41		70.9	71		0,4%
40	70 .4	71	0,4%

39	70	0,3%
38
30030	70029 694	70	0,3%
37	68.9	69	0.3%
36	684	69	69		0,2%
35	67.9	67.9	68		0,2%
34	674	68	0.2%
33	66.8	66.8	67		0,3%
32
6629	66	0,3%
31
31	65.8	66	0,2%
30	65.3	65.3	65	0,2%

		65	0,3%
28	64.3	64	0,1%
27	63 .8	64	64	0,1%
26	63.3	63	0,1%
25
62.8	63	0,0%
24	624	62	0,2%
23	62	62	0,4%
22
22
22	61,5	61	0,4%
21	61	61	0.5%
20	60,5	60	0,5%

Число твердости по Роквеллу – B (HRB)

Rockwell B против Бринелля (стандарт)

Тот же рабочий метод, что и для шкалы «А» (см. выше), но это испытание применяется к более мягким материалам, таким как низкоуглеродистые стали или стали в отожженном состоянии, а также к мягким металлам, которые находятся ниже или около нижнего предела шкалы Роквелла. C’ Шкала (т.е. менее 300).

Сравнение проводится с использованием стандартного шарика для испытания по Бринеллю диаметром 10 мм и приложенной нагрузки в 3000 кг (см. BHN выше), чтобы упростить преобразование с другими системами измерения твердости.

Номер твердости Роквелла – D (HRD)

Rockwell C против Rockwell D

Класс Rockwell D предназначен для цементируемых материалов, которые требуют более легкой нагрузки, чем тест класса C, но в остальном они идентичны.

Следующая таблица основана на алмазном инденторе и силе 100 кг

HRB	HRB	Bhn {Q}	Ошибка	Formulas
100
100		240	240.6	0,3%	Bhn = 96 + 1.051 ^HRB HRB = Log1.051 (Bhn-96)

99	234	0,2%	0,2%
98
	228	226.9	0,5%
97	222	220.6	0,6%


2149	0,7%

		210				0,6%
94	205	203.3	0,8%

93	200	198.1	0,9%
92
92		195	195	193.2		0,9%
91	190	188.4	0,8%


	184.0	0,6%
89
	89			179.7		0,2%
88	176	175.6	0,2%
87	172	172	171.8	0,1%
86
86	169	168.1	0,5%
85	165	164.6	0,3%

84	162	0,5%
83
83		159	158.1	0,6%
82	156	155.1	0,6%
81	81	153	152.2	0,5%
	80029	150	150	149,5	0,3%
79	147	146.9	0,1%
70025
70025 9002	144	0,3%
77
77	141	142.1	0,8%
76	139	139.8	0,6%
75 0	137	137	137.7	0,5%
74	135	135.7	0,5%
0,5%

	HRC HRD	HRD {Q}		об ошибках Формулы
68	76,9	77	0,0%	HRD = 24,767 + 0.7667xHRC HRC = (HRD-24,767) ÷0,7667
67	76,1	76	0,0%
66	7004	75	0,0%
65	74.5	75	0,1%
64
64	70029	74	0,0%
63	73	73	0,1%
62	72.2	72 92.2	72		0,1%
61
61	70029 61	71,5	72		0,0%
60	70,7	71	01%
59	59	70	0,1%
58
69.2	69	0,1%
57
57	68.5	68	0,0%
56	67,7	68	0,0%
55	66,9	67	0,1%
54	66,1	66	0,1%
53	65 .4	65	0,0%
52	64.6	65	0,1%
51
63.8	64	0,1%
50	63.1	63	0,0%
49	62.1	62			62	0,4%
48
48	61.4	62	0,3%
47
47	60.8	61	0.0%
4625
46	60	60	0,1%
45
	59	0,1%
44	58.5	59	0,0%
43	57,7	58	0,1%
42	56,9	57	0,1%
41	56,2	56	0,0%
40	55 .4	55	0,1%
39	54,6	55	0,1%
38	53,8	54	0,2%
37	53,1	53	0,1%
36	52.3	52	0,1%
35
35
51,5	52	0,2%
34
34	50.8	51	0.1%
33	50	50	0,1%
32
	49	0,2%
0,2%
31	48.4	49	0,3%
30	47.7	47.7	48

	47		47	0,0%
28	461		46	0,3%
27	45 .2	45	0,6%
26	44.6	45	0,2%
25	43.8	44	0,3%
24	43.1	43	0,2%
23	42.1	42	0,7%
22
22	41.6	42	0,1%
21
21	40.9	41	0.1%
20	40,1	40	0,0%

Число твердости по Роквеллу – 7-15 Н (HR15)⁶1⁶3⁶⁽⁽⁽⁽

Роквелл С против Роквелла 15-15

К этому диапазону твердости применяется тот же рабочий метод, что и для диапазонов A, B, C и D, но используется шкала «15» и нагрузка 15 кг.

Эта шкала используется для материалов, на которых образуются очень маленькие углубления, например очень твердых материалов, чем тверже материал, тем больше нагрузка (т.е. 30 кг или 45 кг см. ниже).

Следующая таблица основана на алмазном инденторе, усилии 15 кг и подшкале N

КПЧ	HR15	HR15 {Q}	Ошибка	Формулы
68	93,2	93	0,1%	HR15 = 61,5 + КПЧ ^0,82 HRC = ^0,82 √[HR15-61.5]
67	92,9	93	0.0%
66	92.5	92.5	93
65			92		0,0%
64
64	91.8	92	0,0%
63	91.4	91.4	91		0,0%
62	91.1	91	0,1%
61
61			91	0,1%
60	90 .2	90	0.0%
59	89.8		0,2%	HR15 = 56 + HRC ^0.865 HRC = ^0.865 √ [HR15-56]
58	89.3		90		0,3%
57	88.9	89	0,1%
0,1%
56	88.3	89	0,3%
55	87.9	88	88		0,1%
54	87.4	88	0,1%
53
53	8629	87	0,1%
52	864	87	0,1%
51	85.9	86	86		0,1%
50
50	85,5	85	0,0%
49	85	85	0.0%
48	84.5	84.5	0,0%
47
47	83.9	84	0,1%
46	83.5	83	0,1%
45	83	83	0,1%
44
	82	0,1%
0,1%
43	82	82	0,1%
42	81 .5	81	81		0,2%
41	80.9	81	0,1%
	40		8002		80029 8002	80	0,1%
39	79.9	80	0,1%
38	794	79	79		0,2%
37	70029 37	70029	79		0,1%
36	78.00	78	0.1%
35	77.7	77.7	78		0,1%
34	70029	77	0,1%
33
33	76.6	77	0,0%
32	76.1	76.1	76		0,1%
31
	75	0,1%
30	75	75	0,1%
29	74 .5	74	74		0,1%
28	73.9	74	0,1%
27		70029 27		7002		73	0,0%
26	72.8	73	0,1%
25	72.2	72	72	0,0%
24
70029 24	71,6	72	0,0%
23
23	71	71	0.1%
22	70.5	70	0,0%
21
21		69.9	70	0,0%
20	694	69	0,1%

Число твердости по Роквеллу — 30–30 Н (HR30) ⁽⁵⁾⁽⁶⁾

Роквелл С против Роквелла 30-30

Тот же метод работы, что и для шкалы «15» (см. выше), но используется шкала «30» и нагрузка 30 кг.

Эта шкала используется для материалов, на которых образуются очень маленькие углубления, например очень твердых материалов, чем тверже материал, тем больше нагрузка (т.е. 15 кг см. выше или 45 кг см. ниже).

Следующая таблица основана на алмазном инденторе, усилии 30 кг и субшкале N

КПЧ	HR30	HR30 {Q}	Ошибка	Формулы
68	84,4	85	0,2%	HR30 = 22,6 + КПЧ ^0,978 HRC = ^0,978 √[HR30-22,6]
67	83,6	84	0.1%
66	82.8	82.8	83		0,0%
65	81.9	82	0,0%
64
64	81.1	81	0,1%
63	80.1	80.1	80		0,0%
62	70029	79	0,1%
61
61	7002	700	0,1%
60	77 .5	77	0,1%
59	76,6	77	0,1%
58	75,7	76	0,1%
57	74,8	75	0,1%
56	73.9	73.9	74		0,1%
55
55		73	70029 73		0,1%
0,1%
54	72	72	0.1%
53	71.2	71.2	71		0,0%
52		70.2	70029 70.2		70	0,1%
51	694	69	0,0%
50	68,5	68	0,0%
49	67,6	68	0,0%
48	66,7	67	0,0%
47	65 .8	66	0,0%		0,0%

64.8	65	0,1%
45	64	64	0,0%
44	63.1	63	0,0%
43	62.2	62	0,0%
42
42	61.3	61	0,0%
41	60029 41	60,4	60		0.0%
40	59.5	59.5	59		0,0%
39	58.6	59	0,0%
38
38	57.7	58	0,0%
37	56.8	56.8	57		0,0%
36	55.9	56	0,1%
35	55	55	0,1%
34	54 .2	54	0,3%
33
33	53	0,3%
32
32		52.1	52		0,3%
31	51.3	51	0,1%
30	50.4	50	50		0,1%
29
29			50	0,1%
28
28	48.6	49	0.0%
27	47.7	47.7	47	0,0%
26			47	0,0%
0,0%
25	45.9	46	0,0%
24	45	45	0,0%

23		44	44	0,2%
22	43.2	43	0,1%
21	42 .3	42	0,1%	0,1%
20
20	41.5	41	0,4%

Номер твердости Роквелла – 45-45N (HR45) ⁽⁵⁾⁽⁶⁾

Роквелл С против Роквелла 45-45

Тот же метод работы, что и для шкалы «15» (см. выше), но используется шкала «45» и нагрузка 45 кг.

Следующая таблица основана на алмазном инденторе, усилии 45 кг и субшкале N

КПЧ	HR45	HR45 {Q}	Ошибка	Формулы
68	75,4	75	0,1%	HR45 = 0,86 + КПЧ ^1,022 HRC = ^1,022 √[HR45-0,86]
67	74,2	74	0.2%
66 0	70025	73.3	73		0,1%
65		70029 65	70029 70029		72	0,2%
64	71	71	0,0%
63	69,9	70	0,0%
62	68,8	69	0,1%
61	67,7	68	0,1%
60	66 .6	67	67		0,1%
59	65.5	65	0,2%
58
64.3	64	0,0%
57	63.2	63	0,1%
56	62	62	0,1%
55
55	6029 55	60.9	61	0,0%
54	59.8	60	0.3%	HR45 = КПЧ 1,038 -2,85 HRC = ^1,038 √ [HR45 + 2,85]
53	58,6	59	0,3%
52		57,4 58	0,3%
51	56.1	56.1	56		0,5%
50
50	55		55		0,3%
49	53.8	54	0.3%
48	52,5	53	0,5%
47
47	51.4	52	0,3%
46
46	50.3	50	0,1%
45	49	49	0,3%

44	47	0,3%
	43
43
4629	47	0,1%
42	45 .5	46	0,1%
41	449	44	0,1%
40	43.1	43	0,2%
39
41.9	42	0,2%
38	40.8	41	41		0,0%
37
37	39,6	40	0,0%
36	38.4	38	0.0%

35	37.2	37	0,0%
34
36.1	36	0,2%
33	34.9	35	0,2%
32	33.7	33.7	34		0,1%
31
	32	0,1%
30	31.3	31	0,0%
29	30 .1	30	0,0%


28	29	0,1%
27		27	27.8	28	0,2%
26	26.7	27	0,5%
25	25,5	25	0,4%
24	24.3	24	0,3%
	23
23	23.1	23	0.2%

22	22	22	0,5%
21
21		20.7	21	0,1%
20	19.6	20	0,2%

Число твердости по Шору (SHN)

Rockwell C против Shore

Склероскоп Шора (или дюрометр) был разработан Альбертом Ф. Шором (США) и использует небольшой молоточек с алмазным наконечником весом 1/12 унции (2,36246g) в мерной стеклянной трубке для измерения твердости материала. Молоток падает с заданной высоты, а измеренная высота отскока определяет твердость ударяемого материала.

Это простая система, не требующая расчетов и сложного оборудования. Хотя он не считается таким точным, как другие методы определения твердости, это происходит только потому, что его работа подвержена неправильному использованию. Однако при правильном использовании и чтении этот метод должен быть не менее точным, чем любой другой.

Дополнительным преимуществом этого оборудования является то, что его удобно транспортировать и использовать в любой среде, но оно лучше всего работает с твердыми материалами, т. е. результаты для таких материалов, как свинец, будут ненадежными, поскольку высота отскока будет практически нулевой.

Большие, чем ожидалось, ошибки в результатах расчетов связаны с неустойчивым характером задокументированных значений (см. изображение), которые при точном измерении должны следовать гораздо более гладкой кривой. Кривая, построенная по формулам (SHN {Q}), считается (CalQlata) более репрезентативной для фактических значений Шора, чем задокументированные значения (SHN).

HRC	SHN	SHN	SHN {Q}	Ошибка	Формулы
68		97	97		97	0,5%	Shn = 201,5 – 1½. √ [125² – (36+ HRC) ²] HRC = √ [125² – (((201,5-шН) / 1½) ²] – 36
67
95	95	0,3%
66	92	93	1,2%
65	91	91	0.0%
64	88	89	1,1%
63
87	87	0,0%
	62	85	85	0,1%
61	83	83	83
60025
60		81	81	0,5%
59	80029 59		80	80	0,5%
58	78	78	0.1%
57	57	76	76		70030
56		75	75	0,6%
55	74	73	1,4%
54	72	72	71	0,9%
53	70029 71	70	1,6%
52
69	68	1,0%
51	68	67	1.7%
50	67	65	2,3%
49
49		66	64	3,0%
48	64	63	2,1%
47	63	61	2,7%

	60	3,3%
	45	60	59	22%
44	58	57	1.0%
43	57	56	1,4%
42
42		56		55	1,8%
	41	55	54	22%
40	54	53	2,5%
39		52	52	1,0%
38	51	50	1,2%
37	50	49	1.4%
36	49	48	1,6%
35
		48	47	1,7%
34	47	46	1,8%
33	46	45	1,8%

32		44		44 9002	0,4%
31	43		43	0,5%
30	42	42	0.6%

29	41	41	0,8%
28
41	40	1,4%
	27	40	27	40	40	1,1%
26	38	39	1,8%
25
25		38		38	0,4%
24	37	37	0,0%
23	36	36	0.6%
22	35	35	1,2%
21
21		35		35	1,1%
20	34		34	0,4%

Сравнительные таблицы

HRC : Общий диапазон значений твердости для сравнения (C по Роквеллу). Значения ниже 20 игнорируются, поскольку их достоверность слишком сильно различается между методами испытаний.

напр. SHN : Сопоставимый диапазон твердости из документированного источника⁽²⁾; Бринелл, Виккерс, Шор и др.

напр. SHN {Q} : Сопоставимый диапазон значений, рассчитанный по формулам в правом столбце. График непосредственно над каждой таблицей представляет собой график задокументированных значений по сравнению с рассчитанными значениями.

Ошибка : Разница в процентах между задокументированными и рассчитанными значениями с использованием формул в правом столбце.

Формулы : Формулы, используемые для расчета значений Q⁽³⁾.

Примечания

За исключением формулы «Виккерс», которую можно найти во многих источниках; е.грамм. https://link.springer.com/article/10.1007%2FBF02833189#page-2
Справочная публикация 2 (см. Дополнительная литература ниже)
Эти формулы были разработаны CalQlata
Для этого теста используются те же рабочие условия и методы расчета, что и для стандартного теста Бринелля (см. выше).
Предусмотрены две вспомогательные шкалы: N и T
N для очень твердых материалов, которые приводят к небольшим вмятинам
T для более мягких материалов, чтобы свести к минимуму вмятины
Значения твердости сопоставимы с обеими вышеуказанными подшкалами в том смысле, что любой данный материал будет показывать одинаковое значение твердости независимо от используемой подшкалы.Однако каждая шкала лучше подходит и, следовательно, более точна и надежна, если используется с соответствующими материалами.

Дополнительная литература

Дополнительную информацию по этому вопросу можно найти в справочных публикациях ^{(2, 3 и 44)}

Перевод значений твердости в твердость или твердости в предел прочности при растяжении для нелегированных и низколегированных сталей и стального литья

Преобразование значений твердости в твердость или твердости в предел прочности при растяжении для нелегированных и низколегированных сталей и литая сталь – GlobalFastener Перевод значений твердости в твердость или твердости в прочность на разрыв для нелегированных и низколегированных сталей и стального литья

Твердость по Виккерсу (HV10)

940

920

900

880

860

840

820

800

780

760

740

720

700

690

680

670

660

650

640

630

хорватских рупий

Твердость по Бринеллю	ХБ
Твердость по Роквеллу	Твердость по Роквеллу	ХРБ

		HRc
		HRA
		ХРД
	Твердость поверхности	ХР15Н
		ХР30Н
		ХР45Н
Прочность на растяжение	МПа

–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	618.0	608,0	599,0
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
68	67.5	67,0	66,4	65,9	65,3	64,7	64,0	63,3	63	61,8	61,0	60,1	59.7	59,2	58,8	58,3	57,8	57,3	56,8
85,6	85,3	85,0	84,7	84,4	84.1	83,8	83,4	83,0	83	82,2	81,8	81,3	81.1	80,8	80,6	80,3	80.0	79,8	79,5
76,9	76,5	76,1	75,7	75,3	74,8	74,3	73,8	73,3	73	72.1	71,5	70,8	70,5	70,1	69,8	69,4	69,0	68,7	68,3
93,2	93,0	92.9	92,7	92,5	92,3	92.1	91,8	91,5	91	91,0	90,7	90,3	90.1	89.8	89,7	89,5	89,2	89,0	88,8
84,4	84,0	83,6	83.1	82,7	82,2	81.7	81.1	80,4	80	79,1	78,4	77,6	77,2	76,8	76,4	75,9	75,5	75.1	74,6
75,4	74,8	74,2	73,6	73,1	72,2	71,8	71,0	70,2	69	68.6	67,7	66,7	66,2	65,7	65,3	64,7	64,1	63,5	63,0
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	2180.0	2145.0	2105.0

Твердость по Виккерсу (HV10)

620

610

600

590

580

570

560

550

540

530

520

510

500

490

480

470

460

450

440

430

хорватских рупий

Твердость по Бринеллю	ХБ
Твердость по Роквеллу	Твердость по Роквеллу	ХРБ

		HRc
		HRA
		ХРД
	Твердость поверхности	ХР15Н
		ХР30Н
		ХР45Н
Прочность на растяжение	МПа

589.0	580,0	570,0	561,0	551,0	542,0	532,0	523,0	513,0	504,0	494,0	485,0	475.0	466,0	456,0	447,0	437,0	428,0	418,0	409,0
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
56.3	55,7	55,2	54,7	54,1	53,6	53,0	52,3	51,7	51.1	50,5	49,8	49.1	48,4	47,7	46,9	46,1	45,3	44,5	43,6
79,2	78,9	78,6	78,4	78.0	77,8	77,4	77,0	76,7	76,4	76,1	75,3	75,3	74,9	74,5	74,1	73.6	73,3	72,8	72,3
67,9	67,5	67,0	66,7	66,2	65,8	65,4	64,8	64.4	63,9	63,5	62,9	62,2	61,6	61,3	60,7	60.л	59,4	58,8	58,2
88.5	88,2	88,0	87,8	87,5	87,2	86,9	86,6	86,3	86,0	85,7	85,4	85.0	84,7	84,3	83,9	83,6	83,2	82,8	82,3
74,2	73,7	73,2	72,7	72.1	71,7	71,2	70,5	70,0	69,5	69,0	68,3	67,7	67,1	66,4	65,7	64.9	64,3	63,5	62,7
62,4	61,7	61,2	60,5	59,9	59,3	58,6	57,8	57.0	56,2	55,6	54,7	53,9	53,1	52,2	51,3	50,4	49,4	48,4	47,4
2070.0	2030.0	1995.0	1955.0	1920.0	1880.0	1845.0	1810.0	1775.0	1740.0	1700.0	1665.0	1630.0	1595.0	1555.0	1520.0	1485.0	1455.0	1420.0	1385.0

Твердость по Виккерсу (HV10)

420

410

400

390

380

370

360

350

340

330

320

310

300

295

290

285

280

275

270

265

хорватских рупий

Твердость по Бринеллю	ХБ
Твердость по Роквеллу	Твердость по Роквеллу	ХРБ

		HRc
		HRA
		ХРД
	Твердость поверхности	ХР15Н
		ХР30Н
		ХР45Н
Прочность на растяжение	МПа

399.0	390,0	380,0	371,0	361,0	352,0	342,0	333,0	323,0	314,0	304,0	295,0	285.0	280,0	276,0	271,0	266,0	261,0	257,0	252,0
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	(105.0)	–	(104.0)	–	(102.0)	–
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
42.7	41,8	40,8	39,8	38,8	37,7	36,6	35,5	34,4	33,3	32,2	31,0	29.8	29,2	28,5	27,8	27,1	26,4	25,6	24,8
71,8	71,4	70,8	70,3	69.8	69,2	68,7	68,1	67,6	67,0	66,4	65,8	65,2	64,8	64,5	64,2	63.8	63,5	63,1	62,7
57,5	56,8	56,0	55,3	54,4	53,6	52,8	51,9	51.1	50,2	49,4	48,4	47,5	47,1	46,5	46,0	45,3	44,9	44,3	43,7
81.8	81,4	80,8	80,3	79,8	79,2	78,6	78,0	77,4	76,8	76,2	75,6	74.9	74,6	74,2	73,8	73,4	73,0	72,6	72,1
61,9	61,1	60,2	59,3	58.4	57,4	56,4	55,4	54,4	53,6	52,3	51,3	50,2	49,7	49,0	48,4	47.8	47,2	46,4	45,7
46,4	45,3	44,1	42,9	41,7	40,4	39,1	37,8	36.5	35,2	33,9	32,5	31.1	30,4	29,5	28,7	27,9	27,1	26,2	25,2
1350.0	1320.0	1290.0	1255.0	1220.0	1190.0	1155.0	1125.0	1095.0	1060.0	1030.0	995,0	965.0	950,0	930,0	915,0	900,0	880,0	865,0	850,0

Твердость по Виккерсу (HV10)

260

255

250

245

240

235

230

225

220

215

210

205

200

195

190

185

180

175

170

165

хорватских рупий

Твердость по Бринеллю	ХБ
Твердость по Роквеллу	Твердость по Роквеллу	ХРБ

		HRc
		HRA
		ХРД
	Твердость поверхности	ХР15Н
		ХР30Н
		ХР45Н
Прочность на растяжение	МПа

247.0	242,0	238,0	233,0	228,0	223,0	219,0	214,0	209,0	204,0	199,0	195,0	190.0	185,0	181,0	176,0	171,0	166,0	162,0	156,0
(101.0)	–	99,5	–	98.1	–	96,7	96,0	95,0	94,0	93,5	92,5	91,5	–	89,5	–	87.1	–	85,0	–
–	–	115.1	–	114,3	–	113,4	–	112.4	–	111,3	–	110.1	–	108,7	–	107,2	–	105,5	–
24.0	23.1	22,2	21,3	20,3	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
62.4	62,0	61,6	61,2	60,7	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
43.1	42,2	41,7	41.1	40,3	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
71.6	71,1	70,6	70,1	69,6	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45.0	44,2	43,4	42,5	41,7	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
24.3	23,2	22,2	21.1	19,9	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
835.0	820.0	800,0	785,0	770,0	755,0	740,0	720,0	705,0	690,0	675,0	660,0	640.0	625,0	610,0	595,0	575,0	560,0	545,0	530,0

Твердость по Виккерсу (HV10)

160

155

150

145

140

135

130

125

120

115

110

105

100

хорватских рупий

Твердость по Бринеллю	ХБ
Твердость по Роквеллу	Твердость по Роквеллу	ХРБ

		HRc
		HRA
		ХРД
	Твердость поверхности	ХР15Н
		ХР30Н
		ХР45Н
Прочность на растяжение	МПа

152.0

147,0

143,0

138,0

133,0

128,0

124,0

119,0

114,0

109,0

105,0

99,8

95.0

90,2

85,5

80,7

76,0

81,7

–

78,7

–

75,0

–

71,2

–

66.7

–

62,3

–

56,2

52,0

48,0

41,0

–

103,6

–

101,4

–

99.0

–

96,4

–

93,6

–

90,5

–

87,0

–

82,6

–

510.0

495,0

480,0

465,0

450,0

430,0

415,0

400,0

385,0

370,0

350,0

335,0

320.0

305,0

285,0

270,0

255,0

①,Источник: ISO 18265:2013

Примечание: данные только для справки!

Сообщение Исправление ошибки

C45R / 1.1201 Специальная сталь — EN 10083

С45Р/1.Специальная сталь 1201 представляет собой сталь средней прочности, поставляемую в кованом или нормализованном состоянии. Он имеет предел прочности при растяжении 570 – 700 МПа и диапазон твердости по Бринеллю от 170 до 210HB. Специальная сталь C45R / 1.1201 обладает хорошей прочностью, ударной вязкостью, износостойкостью и ударопрочностью как в нормализованном, так и в горячекатаном состоянии. Специальная сталь C45R / 1.1201 имеет низкую способность к сквозному твердению, при этом только участки размером около 60 мм рекомендуются как подходящие для отпуска и сквозного твердения. Однако его можно эффективно подвергнуть пламенной или индукционной закалке в нормализованном или горячекатаном состоянии для получения типовой твердости поверхности до HRC 58.азотирование не рекомендуется из-за отсутствия легирующих элементов. Эта сталь легко поддается сварке и механической обработке при соблюдении правильных процедур.

C45R / 1.1201 Специальная сталь ФОРМА ПОСТАВКИ И РАЗМЕР

Форма поставки	Размер (мм)	Длина (мм)
Круглый стержень	Φ6-Φ1000	3 000–10 000
Квадратный стержень	100×100-600×600	3000-6000
Плита/лист	Толщина: 20-400 Ширина: 80-1000	2000-6000
Плоский/черный	Толщина: 120-800 Ширина: 120-1500	2000-6000

C45R / 1.1201 ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТИ и ДОПУСКИ Специальная сталь

Поверхность	Черная кованая	Черный прокат	Превратился	Шлифование	Полированный	Очищенный	Холоднотянутый
Допуск	(0，+5мм)	(0，+1мм)	(0，+3мм)	Лучший h9	Лучший h21	Лучший h21	Лучший h21

C45R / 1.1201 Специальная сталь Химический состав согласно EN 10083-2 (Специальная сталь)

МАРКА	НОМЕР	С	Си	Мн	Р	С	Кр	Пн	Никель	хром+мол+никель
C45R	1.1201	0,42-0,50	≤ 0,40	0,50-0,80	≤ 0,030	0,02-0,04	≤ 0,40	≤ 0,10	≤ 0,40	≤ 0,63

C45R / 1.1201 Специальная сталь МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
2 9
Поверхность Прочность на растяжение МПа Предел текучести, МПа Удлинение, % Твердость, HB
Холоднотянутый 640–850 500–650 ≥8 190–270
Гладкая точеная 570–700 300–450 14 – 30 170–210
Горячекатаный/кованый 570–700 300–450 14 – 30 170–210
C45R / 1.1201 Специальная сталь КОВКА
Температура ковки: 1100 ^o C – 1200 ^o C, выдержка достаточная для полного нагрева стали. Не ковать ниже температуры 850°C. Сталь AISI 1045 должна охлаждаться как можно медленнее в неподвижном воздухе или в песке после ковки.
C45R / 1.1201 Специальная сталь ТЕРМООБРАБОТКА
Нормализация :870℃-920℃, Охлаждение на воздухе
Отжиг :800℃-850℃, Охлаждение в печи
Закалка :820 – 860°C/закалка в воде или масле
Закалка :550°C – 660°C, охлаждение на воздухе
Снятие стресса :550°C – 660°C, охлаждение в неподвижном воздухе
Пламя и индукционная закалка :830°C – 860°C, быстрая закалка в масле или воде.Отпуск при 150°С – 200°С позволит снизить напряжения в корпусе с минимальным влиянием на его твердость.
C45R / 1.1201 Специальная сталь ОБРАБОТКА Специальная сталь
C45R / 1.1201 обладает хорошей обрабатываемостью как в нормализованном, так и в горячекатаном состоянии. Такие операции, как нарезание резьбы, фрезерование, протяжка, сверление, токарная обработка и распиловка, могут быть легко выполнены на стали с использованием подходящих подач, типов инструментов и скоростей в соответствии с рекомендациями, данными производителями станков.
C45R / 1.1201 Специальная сталь ПРИМЕНЕНИЕ Специальная сталь
C45R / 1.1201 широко используется для всех промышленных применений, требующих большей износостойкости и прочности. Типичные области применения AISI 1045 следующие:
Оси, болты, шатуны, шпильки, домкраты, штифты, ролики, шпиндели, храповики, коленчатые валы, торсионы, гнезда, червяки, легкие шестерни, направляющие стержни и т. д.
.

Поверхность	Прочность на растяжение МПа	Предел текучести, МПа	Удлинение, %	Твердость, HB
Холоднотянутый	640–850	500–650	≥8	190–270
Гладкая точеная	570–700	300–450	14 – 30	170–210
Горячекатаный/кованый	570–700	300–450	14 – 30	170–210