Сталь подшипник: Сталь-Подшипник, ООО, ИНН 7811425663 | Реквизиты, юридический адрес, КПП, ОГРН, схема проезда, сайт, e-mail, телефон

alexxlab | 07.06.1984 | 0 | Разное

Содержание

Подшипник или клапан ?

Серрргей

Нашел людей которые готовы выковать, обработать, а затем закалить и доработать – отполировать нож. Просят только сталь. Причем 40х13, а не более качественную. Где взять не знаю, но есть подшипники от компрессора ЭК-7.5/2 и есть клапан от дизеля. Марок стали к сожалению не знаю.
Подскажите – что лучше дать, клапан или подшипник.

ЗлХ

Субьективно подшибники это почти 440с.

OxOTHuK

Если не больше… Подшипники ведь весьма бодро темнеют и покрываются пятнышками ржи, если не работают в масле, а лежат в сыром месте.
Как-то пилил подшипник – убатонил 5-6 ножовочных полотен, но шарики вытащил 😀

SDvn

У подшибников сталь очень твердая и износостойкая. Имхо подшипник лучше. О результатах их трудов хотелось бы узнать, как онные будут. =)

Yakyt

Люди,да вы что?
Подшипник – скорее всего ШХ15,если не специальный. Если он – что-то ближе к 95Х18,или 110Х18МШД…
В данном случае клапан ближе.
А пилить подшипники…Я их колол – кладёшь в верхонку и кувалдой.Если аккуратно – на две половинки колются.
Э-эх,были времена,были подшипники от погружных насосов. Одна наружная обойма – два добрых ножа…

Relax

Если твои умельцы гарантируют, что раскуют подшипник, то это хорошо, только вот ТМО грамотно надо сделать. Я бы на твоем месте отдал бы им две стали, потому как если с одной железякой накосячат, с другой получится, типа как запасной вариант, а если с двумя получится, то вообще хорошо, будет два замечательных ножа 😊

vegur

А клапан нужен ВЫПУСКНОЙ, он рулит одназначна, а дизель нужен тепловозный

Butch

Выпускной клапан, кажись сороковка
Наружное кольцо подшипника – ШХ15 – я предпочёл её и не жалею.

Survival

Клапан лучше он на ударные нагрузки более прочный и не ржавеет хотя пятнышки бывают

kazan-ova

Survival
Клапан лучше он на ударные нагрузки более прочный и не ржавеет хотя пятнышки бывают

Подшипниковая сталь ШХ15 и модификации, с=1-1.15 вроде так.
Клапанка 40Х9С2 и модификации, с=0,35-0,45. И та и другая ржавеет. Клапанка ржавеет меньше. Я за подшипник.
Не в обиду: но сырое железо еще лучше ударную нагрузку держит 😊

Серрргей

Господа, я совершенно не копенгаген в марках стали, но если из клапана сделать и правильно закалить, то будет ли сталь хоть немного конкурировать с ножами Южный крест из 95х13 ??? И возможно ли достичь твердости 45-50 Р?

2 Релакс – А что такое ТМО?

Valent

Серрргей
Господа, я совершенно не копенгаген в марках стали, но если из клапана сделать и правильно закалить, то будет ли сталь хоть немного конкурировать с ножами Южный крест из 95х13 ??? И возможно ли достичь твердости 45-50 Р?

2 Релакс – А что такое ТМО?

Сталь наверное всё ж таки правильней назвать как 95Х18, а не 95Х13. Если сварить сталь с указаннам содержанием углерода и лигировать её 13% хрома, то она будет довольно заметно корродировать. Для ножа, которым предполагается резать, нормальная твёрдость клинка 58HRC и выше.

kazan-ova

Серрргей
Господа, я совершенно не копенгаген в марках стали, но если из клапана сделать и правильно закалить, то будет ли сталь хоть немного конкурировать с ножами Южный крест из 95х13 ??? И возможно ли достичь твердости 45-50 Р?

2 Релакс – А что такое ТМО?

Твердости 45-50 достичь на клапанке я думаю особых проблем не составит, но возникает вопрос зачем такая твердость? (Только разве, что для кухонного ножа и то я бы лично не хотел) Это очень мягкая сталь. На VN стоит вроде 55-57 если не ошибаюсь. Клапанку и 95Х18 сравнивать вообще нельзя абсолютно разные стали посмотрите хим. составы в справочниках и влияение на стали различные лигирующие элементы. И конкурировать с ЮК она не будет 😊(по моему мнению) в частности возьмем углерод (с) влияющий на твердость и износостойкость стали. в клапанке – 0,4 в 95х18 – 0,95 (грубо). Хром (Х) создает оксидную пленку на поверхности металла, чтобы сталь была нержавеющая (малоржавеющая – это будет более верно) его должно быть не менее 12%. В клапанке – 9%. Я в этих вопросах тоже не спец, лучше если кто в металловедении более силен проконсультирует.

Я конечно не Релакс, но отвечу (надеюсь Релакс не обидется). ТМО – термообработка, может включать в себя отжиг, закалку и отпуск.

Valent

Серрргей
Точно, на 18.
Что касается твердости выше 58… вот: там почти в самом начале сказано, что не более 60.
[URL=http://www.knifecenter.ru/index.php?go=Page&id=5&SNS=d46db9acfd7be9550065ce022ceb6125]http://www.knifecenter.ru/index.php?go=Page&id=5&SNS=d46db9acfd7be9550065ce022ceb6125[/UR L]

Нет, не точно. Потому как не “на 18”, а Х18. Русская буква “Х”. В совковой классификации сталей обозначает процентное содержание хрома. Потому и “Х”. Что до твёрдости клинка и указанной ссылки, то вроде как рекомендуемый диапазон обозначен как НЕ МЕНЕЕ…

О СТАЛИ. Твердость рабочей стали из которой выполнен клинок (точнее режущая кромка) должна составлять не менее 45 – 60 HRC. Сталь мягче 45 HRC нет смысла затачивать, так как полученная режущая кромка легко сминается, а сталь тверже 60 HRC, хо-тя и неплохо затачивается, очень бы-стро тупится – выкрашивается острие.

Основываясь на личном опыте я бы нижний предел твёрдости поднял с 45 HRC до хотя бы 52-53 HRC. Вообще-то в реальной жизни всё зависит от правильности проведеной термообработки. Это если с самой сталью всё в порядке. Опять же, из личного опыта, могу сказать многое зависит и от того как выкована заготовка. Если её “перемесили”, то по характеристикам клинок будет заметно лучьше чем если просто сделали из листа или обоймы подшипника. Из листа самый худший вариант.

OVM

Подшипник – сталь обычно ШХ15, для спецподшипников 95Х18, клапана делают например из 40Х10С2М,
Первая отлично режет и при правильной термообработке является великолепным материалом для ножа. Единственно – ржавеет.

Вторая сталь обладает неплохими антикоррозионными свойствами, особыми свойствами не обладает, хотя часто из нее делают клинки.

Я бы сделал из ШХ 15. Должен Вас предостеречь, что грамотно расковать и после слесарной обработки закалить клинок непросто. Главное это то, что если это делают неспециалисты, то возможно обезуглероживание, а также излишняя хрупкость или крупное зерно.
Твердость для ножа ниже 55HRC на мой взгляд не имеет смысла. Для ШХ15 58-60HRC часто считают что лучше 60-62HRC.
Поспрошайте на www.knife.ru там есть мастера, были ветки и про ШХ15.

С уважением,
Олег

Valent

OVM
Твердость для ножа ниже 55HRC на мой взгляд не имеет смысла.

Придерживаюсь такого же мнения. Но! Опять таки из личного опыта. Для зимней охоты мне заказывали клинки с меньшей твёрдостью. Аргументация была такой – “На морозе слишком долго править нож из твёрдой стали, а вот из более мягкой, не смотря на то что садится быстрее, нож подправить легче”. Как по мне бредятина, но что было, то было. У богатых свои причуды.

OVM

С точки зрения заточки на морозе, извините – 😊 , монопенисно! Другое дело, большая хрупкость клинка на большом морозе, но мороз должен быть…ого..ого! Думаю не больше – 40С.

Согласен с Valent – Бредятина!


С уважением,
Олег

DeathCharge

Ииии…ииии….и тот и другой и будет 2 ножа с ними и туды и сюды а с одним и не туды и не сюды. 😛

Strelezz

Добавлю в копилку мирового разума свою копеечку. Делал ножи , по подсказке одного человека, из штоков вентилей большого диаметра. Те что на водопроводах горячего водоснабжения стоят. Искать в рамонтных службах водоканала. Штоки на активно работающих вентилях довольно быстро изнашиваются . Ремонту не подлежат. При некоторой настойчивости можно найти шток-заготовку даже на саблю.
Клинок из этой стали – марки не знаю – по изготовлении перед затачиванием немного подкаливал. В муфеле до уровня – клинок темновишневый , а спуск чуток ярче. Потом в масло… При отсутствии муфеля можно греть просто газовой горелкой на массивном куске металла – кусок рельса , наковальня, и т.п.
Один раз ,правда, у меня отломился носок лезвия миллиметров в 5. Я свежеизготовленный нож метнул изо всей дури в дверь гаража , общитую досками . А лезвие вошло аккурат в щель . То бишь удар пришелся в 6мм лист железа. Димаю , что такого издевательства не выдержит ни один нож.
Несомненное достоинство этой стали – отлично полируется и держит полировку.

теоретик?2

Наверно шток задвижки а не вентиля? У задвижек на 100 мм шток диаметром миллиметров 20, должно при хватить на ножик, а по длине – почти на кортик. Сабж также водится на нефтебазах, у эксплуатационников газовых сетей и на насосных/компрессорных станциях магистральных трубопроводов.

Strelezz

теоретик?2
Наверно шток задвижки а не вентиля? У задвижек на 100 мм шток диаметром миллиметров 20, должно при хватить на ножик, а по длине – почти на кортик. Сабж также водится на нефтебазах, у эксплуатационников газовых сетей и на насосных/компрессорных станциях магистральных трубопроводов.

——————————————————————-
Тут вот какое дело : Чел , который мне целеуказание давал – уточнял что штоки от задвижек именно горячего водоснабжения. Может они отличаются , от других-то ?

теоретик?2

Не помню, изучал сабж в 1983 году, но по-моему все задвижки различаются только по диаметру и давлению, не считая тех, что для химических производств.

Нуриман

Не очень удачная мысль со штоками. Стали там посредственные – 20Х13, 14Х17Н2, 12Х18Н10Т. Вот, что на сегодня вы там найдете с вероятностья примерно 75%. От этих штоков конструктора ждут высокую чистоту поверхности. Связанно это с обеспечением работоспособности сальнокового узла клапана. На сегодня самый прогрессивный спосб (распространенный, если хотите) достичь этого – накатка. А это значит, что стали которые калятся уже ненужны в конструкции клапанов.
Конечно вам может повести, вы сыщети достаточно старый клапан с каленым штоком. Но я бы на этот счет особенно не расчитывал.

Надежнее трести кантакты по заводам и просить прутки вполне конкретных сталей. Тогда с закалкой проблеммы будут минимальными.

Redrik

Рубяты ковали мне заготовки из 40х13. Очень замечательные ножи получаються. А еще ест 40хн тоже песня. Их даже по моему не калят а просто дают остыть (хотя могу ошибаться). А ножи как на подбор, и заточку держат и твердые (правда на приборе не проверял), и упругие.
Ножей за свою не длинную жизнь (23года) я сделал 17 штук, тверже только полотно от мех. пилы, но оно более хрупкое.

Redrik

Делал кинжал толщина клинка 2.5мм, длинна 100мм, ширина у 12мм к острию чуть заужается. Сгибал на 90 градусов даже чуть более. Это из стали 40х13.

vesin

Рубяты ковали мне заготовки из 40х13. Очень замечательные ножи получаються…
…………………
Таже фигня. Заказывал всегда у одного кузнеца (второй как-то запорол заготовку). Поковка просто остывает на воздухе при температуре 20-25С. Проверка всегда проходила тут же. Кусок заготовки при ковке просил сводить на нет (сантиметров пять длины). После остывания – удар со всей дури ребром этого “фальшлезвия” по ребру чугунной плиты. Всегда слетала окалина, НИКАКИХ следов на заготовке не находил, один раз появилось темное пятнышко (как после отжига) на месте удара, и все.

colencor

vegur
А клапан нужен ВЫПУСКНОЙ, он рулит одназначна, а дизель нужен тепловозный

Сорьки за реанимацию, но, по-моему, в выпусконом клапане внутри находится НАТРИЙ, для лучшего охлаждения клапана. Так что онли впускной.

kvd70

Лет 10 назад продали мне пластину 4 мм толщина см 40 длина и 6 см ширина ,сталь 95Х18Н3А .Так она и лежит.Но вот упоминания о Н3А на конце не нашол нигде.Такая сталь бывает?

vegur

Все деятели мне советовали брать только выпускной клапан
Дескать и жаропрочность выше, и ударную нагрузку держит лучше
=================================
А натрий в нутри это как?
в составе металла или полость внутри клапана?
Я, прросто раньше никогда про натрий в клапане не слышал

Alexej

Лет 10 назад продали мне пластину 4 мм толщина см 40 длина и 6 см ширина ,сталь 95Х18Н3А .Так она и лежит.Но вот упоминания о Н3А на конце не нашол нигде.Такая сталь бывает?
————————————————–
Н – до 1% никеля, А – качественная. Может быть НВА? Тогда ещё до 1% вольфрама.

ASv

А если трос расковать?

colencor

Натрий по-моему прямо “насыпан” так, т.е. клапан пустотелый, заполнен натрием. Может конечно не на всех клапанах. ХЗ. Но то что на выпуске есть натрий – абсолютно точно!

vegur

ASv
А если трос расковать?

Почти дамаск будет 😊 😊 😊

SashaAn

ИМХО, только впускной, – на выпускных железка для более других целей 😛 и, еще когда я в автопарке в детстве подрабатывал и клапана те самые притирал 😊, – мне рассказывали, что именно из впускных делают “изделия” 😊

McS

ШХ15!!!

colencor

😀 Так всё-таки чё там насчёт натрия то? 😀

ASv

vegur

Почти дамаск будет 😊 😊 😊

А если серьёзно?

kazan-ova

colencor
Натрий по-моему прямо “насыпан” так, т.е. клапан пустотелый, заполнен натрием. Может конечно не на всех клапанах. ХЗ. Но то что на выпуске есть натрий – абсолютно точно!

Он не насыпан а находится в жидком состоянии насколько я помню предназначен для лучшей теплоотдачи. Только вот в каких впускных или выпускных – х.з. И делают только из тех клапанов где нет.

kazan-ova

ASv

А если серьёзно?

Был такой пост назывался “Кованый трос” посмотрите. У моего дружка на работе кузнец пытался расковать – ничего не получилось. Его каким-то макаром надо обесжиривать и производить сварку как в дамаске.

SHURUP

Господа. Металлический натрий бывает только внутри выпускных клапанов. Я встречал его только в выпускных клапанах двигателя типа ЗИЛ-130. Дорогое это удовольствие. Слышал, что бывает в авиационных движках. 😛

kvd70

А можно пилу дисковую офуенную на полосы распелить,ОООчень неплохой результат.

vegur

Не всегда
Попдалась мне дисковая пила из 30 ХГСА
х–вая сталюка на ножик

castorFe

В конце 70х работал на нефтехим комбинате на азотнотуковом заводе – удобрения. Оборудование на заводе по репарации из Германии, на вентилях и клапанах свастики, дата – 1936, 37гг. Так вот штоки клапанов пока стояли родные, на них была маркировка RM2. Считалось, что это марка стали. Прикиньте, с 30г до 80х на азотной и серной кислоте. Наверно стояли бы и сейчас, но уж больно хорошие ножики из них получались и их постепенно изъяли и поменяли на 3Х13 😊(насколько помню). Из этой стали штоки меняли раза 2 в год. Я работал(учеником) как-раз на ремонте арматуры, т.е. этих клапанов и вентилей. Себе тоже прихватил 2-3 штока и раскованую полоску. Пока искал кузнеца забрали в СА. В моё отсутствие мать почистила мои залежи и не пришлось мне испытать немецкое качество 😊. Кто-нибудь, что-нибудь знает про такую сталь или это маркировка штока?

Гриня

С клапаном не все так просто
у буржуев есть такое
http://www.cartech.com/products/wr_products_valve_212n.html

21-2N steel
0.50/0.60 C, 7.00/9.50 Mn, 0.25 Si, 19.25/21.50 Cr, 1.50/2.75 Ni, 0.20/0.40 N, Bal. Fe

A nitrogen-strengthened, austenitic alloy. Has been used extensively for automotive valve applications.

21-4N – тоже самое только 4%Ni
Марганца реально 8 % не опечатка.

Отечественные аналоги
“Металловедение и термическая обработка” 1957 год
новее нет конструктора растащили.

Ближайшие аналоги (легирующие элементы и их количество)
х13г9н4(ЭИ 100) С 0.15-0.30% остальное понятно

х20г5н6мв(ЭИ 310) С 0.35-0.45% применяЛАСЬ(это в 57-то году) в клапанах впуска и выпуска авиационных моторов.

Смотрю по назначению

4х14н14в2м (эи 69) широко применяется для изготовления клапанов впуска и выпуска авиационных и стационарных и судовых моторов, мощных тракторных моторов, моторов грузовых автомобилей.

4х14н14св2м(эи 240)клапанные седла некоторых поршневых двигателей

Мораль: в любом случае малое содержание углерода и ,если “повезет”, офигенная лигатура непонятно чего 😊.

svjtoi

Подшибниковая сталь она же “ШХ” получается довольно хрупкая и по этому не держит заточку скалывается. И она ни чем не похожа на 95Х18. У нас ножевая сталь идёт 95Х18 у америкасосов 95Х16.

kazan-ova

svjtoi
Подшибниковая сталь она же “ШХ” получается довольно хрупкая и по этому не держит заточку скалывается. И она ни чем не похожа на 95Х18. У нас ножевая сталь идёт 95Х18 у америкасосов 95Х16.

Что-то вы тут х..ню написали, батенька. Это руки хрупкие у кого она такая получается. А у нас суперпупер всерхсекретные оборонные стали, которую нам варят шведы по-старинным руским рецептам. И чё???
Пардон не сдержался.

svjtoi

Согласен,это дело дилетантов не любит.У нас были такие специалисты на заводе правда давно это было. на сколько я помню закаливали только заточку а обух отпускали.

Policija

Серрргей
Господа, я совершенно не копенгаген в марках стали, но если из клапана сделать и правильно закалить, то будет ли сталь хоть немного конкурировать с ножами Южный крест из 95х13 ??? И возможно ли достичь твердости 45-50 Р?

Я сделал нож из обоймы подшипника и решил отвезти на закалку. Первым делом они проверили твердость и она составляла 48 единиц. Калить отказались, обоснуя тем, что будет после закалки крошится.

Policija

kazan-ova

Он не насыпан а находится в жидком состоянии насколько я помню предназначен для лучшей теплоотдачи. Только вот в каких впускных или выпускных – х.з. И делают только из тех клапанов где нет.

В жидком состояние никогда не видел, а вот в виде белого порошка встречал много.
Только выпускные клапаны имеют полость с порошком, т.к. выпускные клапаны работают в более высокой температуре, чем впускные ( обдуваемые рабочей смесью). И то не все производители применяют данную технологию, наполнения полости клапана порошком. Если клапан цельный, это еще не значит, что он впускной!

kazan-ova

Policija

Я сделал нож из обоймы подшипника и решил отвезти на закалку. Первым делом они проверили твердость и она составляла 48 единиц. Калить отказались, обоснуя тем, что будет после закалки крошится.

А кому отвезли…? термисту на предприятие…? При закалке термист порекомендовал в районе HRC 58, я попросил по-тверже. сделали 61-63, хрупкости не наблюдал.

Policija

Да отвозил на предприятие. Незнаю, но сказал, что нет смысла…

Alex_2006

Про натрий …
Было нам лет по 14, прокрадывались на площадку вторцветмета.
Сам вытаскивал натрий из клапанов. Двигатель авиационный, звездообразный, очень древний.
Клапан пустотелый, внутри ЗАЛИТ натрий.
На извлечения одного клапана уходила часа четыре.
Похож на свинец, только помягче. Рубили по бедности тупым зубилом. Выковыривали отверткой. Кидали в речку, а лучше в лужу. Сперва шипит, потом бабахает.
Хранил в жестяной канистре, где мать держала керосин для керогаза.

Sir_c4094e

…О кто же, кто же поднял меня из МЕРТВЫХ?.. (замогильный, жутко унылый голос темы)

…Но раз уж поднялась, добавлю, если охота делать что-то из подшипников, ШХ15- хорошая сталь. Но можно поискать 11Х18М, для ножа эта сталь лучше, хотя и ТО сложнее. Добывается из подшипников (видел на игольчатых подшипниках, для больших нагрузок).

grga

Про натрий …
Было нам лет по 14, прокрадывались на площадку вторцветмета
————————————-
Прям детство вспомнил…Только мы ножовкой пилили уже около воды (в керосин не догадались,может оно и к лучшему) и ничего не выковыривали,так,надпиленный и бросали – бабахало так,что боже ж мой.Клапана были авиационные,вот только в памяти отложилось,что говорили не натрий там,а литий.Утверждать,конечно,не буду.

Sir_c4094e

Не, литий просто плавает. 😊
Натрий бабахает- активно соединяется с водой, отбирая OH, выбрасывая много H, который образовывает h3, который при определенной концентрации с O2 из атмосферы взрывается. 😊

grga

Ну,допустим,плавает литий не просто,а с теми же последствиями,что и натрий 😊 Дык говорю ж,поплавал бы он у нас :мы его вместе с надпиленным клапаном и бросали.
ЗЫ а концентрация нам была по-барабану,т.к. смешивается и взрывается без участия алхимиков.

Kazbich

Серрргей
Нашел людей которые готовы выковать, обработать, а затем закалить и доработать – отполировать нож. Просят только сталь. Причем 40х13, а не более качественную. Где взять не знаю, но есть подшипники от компрессора ЭК-7.5/2 и есть клапан от дизеля. Марок стали к сожалению не знаю.
Подскажите – что лучше дать, клапан или подшипник.

Дал бы даже пластину (не факт, что прутки остались) именно из 40Х13. Как из Москвы забросить – просто не в курсе 😞.

anatoly

to Серрргей:

За последнее время сделал штук 6-7 ножей из Х12МФ, Р6М5 и ШХ15. САмым легким для меня оказалось сделать ножи их Х12МФ – закалка на воздухе, отпуск и всех делов. С Р6М5 пришлось повозиться немного побольше. И самой муторной ШХ15. Один только отжиг с нормализацией занимает двое суток. Для себя выработал критерий хорошего реза – если режет косточки в лимоне, значит рез удовлетворительный. Так вот из Х12МФ косточки режут оба. Из Р6М5 – два из трех, а их ШХ15 только один из трех и то не очень хорошо. Первый я калил с 840-860 в масло и тройной отпуск при 200. Он строгает китайский надфиль, а резать не хочет ни в какую, скользит как на коньках. Второй – с более высокой т-ры 860-900, эффект тот же и третий с 900-950 сначала в воду до 200-300, потом воздух. Этот режет немного получше, вероятно нужно попробовать калить с 950-1000. Из штока выхлопного клапана от С100 я делал нож очень давно, в 1975 году. Потом я подумал, что нужно было делать из головки, все таки она более легирована и жаропрочная. Правда углерода там может быть немного поменьше. Вообще-то необходимо решить, для чего нож нужен – для реза или для рубки. Из 40Х13 говорят хорошие ножи делает Прокопенков и Викс тоже у меня режет не плохо (420 шведский аналог нашей 40Х13), только хрупковат. Нужен хороший мастер и Ваше решение, поскольку свойства ножа – это компромис между стойкостью режущей кромки, вязкостью и твердостью. Конечно Вам лучше отдать обе заготовки, потом из них выбрать лучшую, а если не выберете, то продолжить поиск дальше.
С Уважением

kazan-ova

to anatoly
Я коенчно понимаю, что людям помогать надо и это очень даже хорошо, но обратите пожалуйста на дату первого поста 😛

anatoly

To Kazanova.
Так не один же он посты читает, может и другим будет полезно 😊
Просветительский зуд не дает покоя 😊
Если не нужно, пусть модераторы удалят
С Уважением

Sir_c4094e

…Тогда еще вернемся к посту svjtoi’го о хреновой стали для подшипников ШХ и хорошей ножевой стали 95Х18.
Чтоб никогда не возникало недопониманий- 95Х18- это ТОЖЕ пошипниковая сталь. 😊
…А здесь на форуме еще уяснил, что модная BG-42, это ТОЖЕ подшипниковая сталь, так что подшипники режут, и режут неплохо. 😛

Eugeny2

Sir_c4094e
…Тогда еще вернемся к посту svjtoi’го о хреновой стали для подшипников ШХ и хорошей ножевой стали 95Х18.
Чтоб никогда не возникало недопониманий- 95Х18- это ТОЖЕ пошипниковая сталь. 😊
…А здесь на форуме еще уяснил, что модная BG-42, это ТОЖЕ подшипниковая сталь, так что подшипники режут, и режут неплохо. 😛

Причём углеродистые подшипники из ряда ШХ15 (52100), ШХ4 (50100) и т.п. режут гораздо лучше, чем корозионностойкие подшипники и турбины, вроде 440С, 95Х18, 110Х18 (ЭИ229), 100Х13М (ЭИ515), ATS34, 154CM, BG42 и т.п.
Клапанные стали держат заточку и режут гораздо хуже.

kazan-ova

anatoly
to Серрргей:

И самой муторной ШХ15. Один только отжиг с нормализацией занимает двое суток. Для себя выработал критерий хорошего реза – если режет косточки в лимоне, значит рез удовлетворительный. Первый я калил с 840-860 в масло и тройной отпуск при 200. Он строгает китайский надфиль, а резать не хочет ни в какую, скользит как на коньках. Второй – с более высокой т-ры 860-900, эффект тот же и третий с 900-950 сначала в воду до 200-300, потом воздух. Этот режет немного получше, вероятно нужно попробовать калить с 950-1000.
С Уважением

Ну если флудить, так флудить. 😀 Странно никогда на шахи такого не наблюдал. Сам не калил никогда просто отдавал в термичку, но точно знаю что никто там 2 суток ее не отжигал и не нормализовал. У меня на ножах она всегда точилась хорошо и рез был лучше чем на сталях Х12М и 40Х9С2 (клапанка). Скорее всего думаю, что вы чего-то перемудрили, например возникает несколько вопросов зачем делать тройной отпуск??? А закалка с более высоких температур даст рост зерна и снижение механических свойств. И какую вы твердость итоговую получали? Мне калили на 60-62 и 58-60. не хочу обидеть. ИМХО. Посмотрите здесь по термообработке. http://guns.allzip.org/topic/5/87981.html

anatoly

to kazan-ova:
Несколько дней отсутствовал, извините был на охоте. Ну и не понял почему это Вас задело. Написал свое мнение, не претендую на истину. Может тон???. Но честное слово никого не хотел обижать. Истоки – вот, но они по-ангилйски.
52100 BALL BEARING STEEL


Besides using ball and roller bearings, races/balls/rollers, it can be obtained in bar stock.
In comparison to 5180, 50100B and O-1, it has more Carbon and more Chromium.
Carbon heightens the abrasion resistance and Chromium hardeners deeper with simpler heat treatments and makes the blade stronger. It does not take much Chromium, even 0.5% is enough.


Typical Analysis:

Carbon Manganese Chromium Vanadium Tungsten Silicon
52100 1.10% 0.35% 1.50% – – 0.35%
5180 0.60% 0.80% 0.80% – – –
50100B 0.95% 0.45% 0.45% 0.20% – –
O-1 0.90% 1.60% 0.50% – 0.50% –


Heat treatment recommended by Crucible Specialty Metals:

Forging: Forge at 2000 degrees F, cool in still air afterwards.
Normalizing: Temperature at 1850 – 1700 degrees F.
Annealing:
Heat to 1440 degrees F and soak for 8 hours, cool at the rate of 15 degrees F per hour to 1200 degrees F, hold at that temperature for 6 more hours, than cool in still air.
Hardening:
Oil quench from 1550 degrees F should give a hardness of 67 Rc. Water quenching is said to be risky, introducing too much stress.
Tempering:
Assuming that the blade reached full hardness in the quench, tempering temperature of:
350 degrees F………………………….60 – 61 Rc
450 degrees F………………………….58 – 59 Rc
500 degrees F………………………….56 – 57 Rc.

The heat treatment of 52100 is different than that of many of the other alloy steels, including 5180, in that the hardening temperature controls the amount of Carbon that dissolves in the austenite – the condition of steel at high temperature where it is a solid solution of Iron and Carbon.
This gives a finished blade that has lower banite – a transformation product that forms at the lower temperature than martensite rather then tempered martensite – the hardest form of steel.
When overheated for the quench, most alloy steels simply have coarser grain, but 52100 will develop a week structure.

Triple quench / triple draw method: (as done by Ed Fowler)
-The theory behind the triple quench is that by bringing the blade rapidly up to the hardening temperature, the grain size remains smaller then when the usual soak time is used. The soak time allows all the transformations to be made within the steel, yet the grain grows with the additional time at the soak temperature. With the rapid quench the transformation is not complete, however the second and third quenches complete the necessary transformation.
-This method seems to produce the best cutting and stronger blades with more edge holding ability than a single quenched blade of the same hardness
-After proper forging, normalizing and annealing, use magnet to judge the critical temperature and quench the blade in Texaco type “A” oil heated to 180 degrees F.
Cool the blade and let sit for 24 hours. Repeat the identical process 2 more times.
Now put the blade for 8 – 10 hours into the freezer and follow by 3 tempering cycles at 375 degrees for 2 hours each.
Note: Blades hardened at 24 hour intervals cut better and demonstrate greater strength and toughness, than the blades hardened 3 times in one day.

Molten salt quench method: (as done by Al Pendray)
After forging and rough grinding, heat the blade to 1850 n-1900 degrees F, hold 3 – 5 minutes, then quench in molten salt at 500 degrees F, hold 3 minutes, then air cool.
Place back in the salt at 500 -98% degrees F and hold for 2 – 3 hours. Then heat to 1550 degrees for 30 seconds for thin blades, 60 seconds for thick blades and quench in 475 – 500 degree salt.
450 degrees F…………………………60 – 61 Rc
500 degrees F…………………………59 – 59 Rc
Hold the blades in the salt quench at temperature for 2 – 4 hours. The longer time produces tougher blade that is 1 – 2 points Rc softer.
How to determine the type of steel in the bearing:
-Not all ball and roller bearings and races are made out of 52100 steel.
Forge a bar out of the ball or roller, heat till it becomes nonmagnetic, and quench in oil.
If the tip breaks like glass when flexed, it is most likely 52100.
If the drawn piece of race stays springy, the material was just case hardened and most likely was made of 4815 steel – good for pattern welded billets. The Nickel content will give a nice layer contrast.
A high percentage of larger roller bearings seem to be case hardened. The smaller ones are mostly 52100. If you find ball bearings resistant to hammer, form little scales and do not rust when left in the bucket of water for a few days, they are probably 440C.

Если перевести только несколько абзацев, то том написано (наверное не все по прописи необходимо делать) – нормализация – нагрейте до 750 С и выдержите 8 часов, потом по 10 -15 С градусов в час до 650 и выдержите еще 6 часов. У меня на работе это заняло около 2х суток. Вечером перед уходом включил муфель, догнал до 800 и оставил на ночь, днем по 10 градусов в час опять до вечера, до 650, потом опять на ночь, а утром выключил. В наших марочниках по сталям, сокращенный режим, но все равно довольно длительный.


sended by kazan-ova:
– Скорее всего думаю, что вы чего-то перемудрили, например возникает несколько вопросов зачем делать тройной отпуск??? А закалка с более высоких температур даст рост зерна и снижение механических свойств. И какую вы твердость итоговую получали? Мне калили на 60-62 и 58-60.

– Определить твердость не могу, прибора нет, только импирически, но как я уже писал – китайский надфиль строгает, а наш по стали летает со свистом – около 58 на мой взгляд, но не режет также хорошо как Х12МФ. А перед этим мне кузнец калил, все тоже самое.

– Мне так показалось, что форум это большое сообщество, разноплановое, разностороннее, а читает его еще больше количество народу. Может быть мой скромный опыт кому ни будь пригодится. Тем более, что по прописям, закалка с 840 (правда у англичан там магнит используется), и своими секретами (к сожалению) по ТМО на форуме то не очень делятся (ни на что не намекаю). Так может быть кроме всего прочего, еще и технические вопросы обсуждать???

– ссылку, что Вы дали видел, спасибо, но там как раз тот самый случай – для ШХ15 – это стандартный режим для получения максимальной твердости именно для подшипника, но не для ножа. У меня как раз по этому режиму нож и не режет. Наверное, что-то не то делаю.
С Уважением

kazan-ova

to anatoly:
Анатолий не коем разе не хотел Вас обидеть или задеть. И если что-то вам показалось в моем тоне, то искренне прошу у вас прощения. Меня абсолютно ничего не задело и я также высказал просто свое мнение.
К сожалению вашу статью на английском не могу осилить (говорила же мне мама – “Учи английский”) 😊 Просто меня ввели в легкий ступор ваши действия и я просто хотел уточнить почему вы так делали.

Alan_B

По мне вышеприведенные прописи напоминают анекдот, в конце которого предлагалось воспользоватся кувалдой и не терять зря времени…
Зачем так усложнять себе жизнь? Все уже придумано, а если хочется что то изменить, то надо понимать, зачем…
По хромистым сталям типа ШХ15 (ШХ20, ШХ15СГ, для ШХ4 и других сталей режимы будут другими)разумная ТО видится примерно так.
1. Нормализация. Нагрев до 750, выдержка 15-20 мин (большие выдержки применяются для тяжелых садок, что для ножестроения не характерно), охлаждение на воздухе. Можно повторить 2-3 раза, хуже не будет. Можно остановится и на этом как на самом простом варианте предварительной ТО.
2. Отжиг и термоциклирование. Нагрев до тех же 750 та же самая выдержка 15-20 мин. Далее охлаждение со скоростью не выше 40С/час (лучше 20) до 600-620 выдержка примерно час (См. диаграмму распада аустенита – 100% распад около 100 сек.). Дальше можно охлаждать на воздухе. Несколько лучшие результаты дает термоциклирование – тот же цикл, только повторенный 5-10 раз. При этом скорости охлаждения могут быть большими (обычно определяются тепловой инерцией печи) а изотермические выдержки – меньшими (10-20 мин). Термоциклирование позволяет придти к закалке с более мелким зерном (обычно на 2 балла) и лучшим распределением карбидов.
3. Закалка из МКО с высоким отпуском позволяет уменьшить коробление. Обычно нагрев до 730-740 выдержка 30 мин и охлаждение в масле. Отпуск 600С 1 час.
4. Закалка. Подогрев при 600-650 30 мин, нагрев до 810 (вода, силикаты) или 830-850 (масло). Выдержка определяется способом нагрева (45-90 с на мм). Твердость после закалки не выше 65.5
5. Криообработка. Не познее 15 мин после закалки. Обычно озлаждение в смеси сухого льдя с бензином или ацетоном. Если калили с низких Т (810-820) то достаточно и – 30 в бытовой морозильной камере. Можно повторить 2-3 цикла охлаждение – отпуск при 120-125С 2 часа. Криообратотка не является обязательной и используется как правило только для ножей и инструментов, подвергаемых отпуску при 120-125С.
6. Отпуск. Выполняется сразу после закалки или криообработки. Обычно используется 3 режима отпуска
а – 120-125 обычно 6 часов. Срохраняет высокую твердость (63.5-64.5) и не вызывает стабилизации аустенита. Можно использовать несколько отпусков в сочетании с охлаждением (обычно 3 раза по 2ч)
б – отпучк при 160-170С. Сохраняет твердость в районе 62 и стабилизирует аустенит. достаточно 2 часов.
в – отпуск при 220-240С вызывает превращение остаточного аустенита и обеспечивает твердость 57-59.
Отпуск в интервале 180-200 для сталей типа ШХ15 нежелателен, так как при падении твердости в сравнении с 170 не обеспечивает приращения прочности и пластичности (иногда даже некоторое снижение ударной вязкости) и уступает отпуску при 220-240 по достигаемым мех. характеристикам

Вот собственно и все.

Обычно схема ТО заметно проще. Например – Нормализация – высокий отпуск (он же подогрев пдля закалки) – закалка – отпуск.

anatoly

to kazan-ova:
Спасибо, я рад что все хорошо. По статье, переводил я это, сейчас поищу может найду. Вот короткий перевод по нормализации и закалке по методу рекомендованному компанией Crucible Specialty Metals –
– нагрев до 782С и выдержка 8 часов, потом по 10 С в час до 650 и выдержка минимум 6 часов, затем остывать на воздухе.
Закалка в масло с 843 градусов должна давать твердость 67 по Роквелу. Закалка в воду проблематична (рискована) так как может потрескаться (порваться) заготовка.

Отпуск – 176 С дадут 60-61 Роквела
232 ——–58-59
260———57-58
Термообработка 52100 (ШХ15)отличается от других сталей тем, что температура закалки контролирует количество углерода, который растворяется в аустените. В готовом лезвии это дает банит, который формируется при более низких температурах, чем мартенсит. Поэтому другие стали при перегреве и закалке дают крупное зерно, в то время как с ШХ15 этого не происходит.
Рекомендованный метод тройной закалки (as done by Ed Fowler)
Теория тройного метода закалки – при быстром нагреве и закалке зерно остается мелким по сравнению с методом подогрева (выдержки) при закалочной температуре.
При быстрой закалке одноразово, этого не достигается, но второй и третий раз как раз этот процес и завершают. Им кажется, что этот метод дает лучшие результаты по режущим свойствам, чем одноразовая закалка на ту же твердость.
После правильной нормализации и отжига используйте магнит, для определения критической температуры и закаливайте в масле нагретом до 82 С, затем с интервалом через сутки повторите эту процедуру два или три раза. Затем положите лезвие в холодильник на 8-10 часов и проведите 3 цикла при 190 С по два часа каждый.
Комментарий- лезвие закаленное с 24 часовым интервалом демонстрирует лучшие свойства, чем то же самое лезвие, но закаленное 3 раза за один день.

Там еще есть метод закалки в соляной ванне, но я не стал его переводить.

To Alan_B:
Ваши статьи по ТМО всегда читаю с большим интересом и этот обязательно возьму на заметку. Алан, ну согласитесь, что Ваш метод не совсем прост 😊, (эт я подхихикиваю). А теперь вопрос. Алан, нож сделанный по этому режиму – как он режет?
Вот по тому, который привел я – у меня режет плохо. Нет он достаточно твердый, не хрупкий, но режет хуже, чем другие, сделанные из других сталей. Почему-то не получается у меня пока с ШХ15 договориться. Может отпуск при более высокой температуре?
Или закалка с более высокой, чем по прописи?
Или твердость нужна поменьше, тогда резать будет лучше?
Пока на распутье, будем экспериментировать.
С Уважением

Град

Обьясните мне несчастному. Где найти какопределять твердость стали без прибора. Дело в тои что сковали клинок из подшипника. Но надфиль его берет и заказанное лезвие Хелле толлькнив тоже надфиль берет какая примерно твердость это может быть?

asi

чуть больше или значительней больше чем у хелли 😊
попробуйте еще стекло поскрести.
хотя лучше прибора нет ничего 😊

kazan-ova

to anatoly:
Спасибо Анатолий за статью. Чесно сказать она мне напоминает больше шаманство. Первое что меня и на сторожило в вашем первом посте отпуск при 200 С он действительно не делается о чем и сказал Alan_B. Все-таки я больше склоняюсь к “классической термообработке” нежели чем то что написано в статье. Что еще в ней смущает и нормализация и отжиг. Вполне достаточно сделать что-то одно. Короче мне она просто не нравится. Вот!
Попробуйте сделать по обычной схеме как написал Alan_B и посмотрите что получится – это мое мнение 😛

Sir_c4094e

А что значит “классическая термообработка”?

kazan-ova

Sir_c4094e
А что значит “классическая термообработка”?
То что описал Alan_B

Град

asi
чуть больше или значительней больше чем у хелли 😊
попробуйте еще стекло поскрести.
-да ладно вам издеваться – это как?

asi

берете и стараетесь стекло поцарапать гранью клинка. если скребет, то больше 60.

Град

Хор! Попробую.

Гоблин

Град
Обьясните мне несчастному. Где найти какопределять твердость стали без прибора. Дело в тои что сковали клинок из подшипника. Но надфиль его берет и заказанное лезвие Хелле толлькнив тоже надфиль берет какая примерно твердость это может быть?

Товарисч! Я вам на Knife.ru уже объяснял – нормально и достаточно точно измерить твердость без прибора – НИКАК!!! Ссылку с объяснением приводил. Понять сию простую истину – трудно, да?

RIA

Определить можно только имея очень болшой опыт, и желательно пробники.

Alan_B

Для ШХ15 перегрев не желателен. максимум 870.
Я думаю, что лучше использовать более низкие температуры закалки (810 в силикаты) – сталь сохраняет мелкое зерно и сохраняет меньше остаточного аустенита (который к тому же легче убрать). Про отпуск я уже писал.
Еще есть вариант, что нож не режет из за неправильного подбора абразива при финишной заточке. У меня лучшие результаты получались на
1. Алмазный брусок (С повышенным содержанием алмаза) от Гусева – лучший результат для УВС.
2. Яшма от Гусева – лучшие результаты на большинстве твердых (больше 62) углеродок
3. Сланцы – хоршие результаты на относительно мягких и малолегированных угредодках.
4. Водные камни – сам не пробовал, но по отзывам хороший универсальный абразив для почти любой углеродки.

Вся имеющаяся у меня в наличие керамика дает не самые лучшие результаты.
Впрочем – это лишь мой опыт, который не обязательно абсолютно представителен.

anatoly

to Alan_B
Спасибо буду пробовать
С Уважением

Морган

Всех приветствую! Вопрос в тему. Вот вспомнил, что лежит у меня полоса раскованного клапана от теплоходного дизеля. Возьму иногда в руки, покручу и кладу обратно в ящик. Объясните, пожалуйста, популярно, на какой тип ножа лучше всего она подойдет: режущий(кухонный), рубящий(по костям, сучкам и т.д.) или просто нож общего назначеия(туристский)?

anatoly

Моргану:
Тут наверное все будет зависеть, откуда расковали. Если шток – это одно, головку – другое. Шток наверное похуже – просто стали разные. Он наверняка будет ржаветь и углерода наверное поменьше. А из головки – должен не ржаветь, может и резать будет получше. Мое скромное мнение – туристический и при соответствующей закалке и заточке по костям.
С Уважением

kazan-ova

To Морган:
По-моему мнению супер-свойств от нее ждать не стоит. А назначение будет определятся в большей степени термообработкой и геометрией которую вы сделаете. Обладает достаточной коррозионной стойкостью.

riperbanstreet

Подскажите, плиз. Провожу закалку для садки шх15, размеры рабочего пространства 0.4х1х0.2. Как определить время выдержки? В масле охлаждение

ППа

Мужики задумались 😊)))

kazan-ova

riperbanstreet
Подскажите, плиз. Провожу закалку для садки шх15, размеры рабочего пространства 0.4х1х0.2. Как определить время выдержки? В масле охлаждение

читайте внимательно посты выше
4. Закалка. Подогрев при 600-650 30 мин, нагрев до 810 (вода, силикаты) или 830-850 (масло). Выдержка определяется способом нагрева (45-90 с на мм). Твердость после закалки не выше 65.5

мисталова

теоретик?2
Наверно шток задвижки а не вентиля? У задвижек на 100 мм шток диаметром миллиметров 20, должно при хватить на ножик, а по длине – почти на кортик. Сабж также водится на нефтебазах, у эксплуатационников газовых сетей и на насосных/компрессорных станциях магистральных трубопроводов.

Балдю над вашим аватаром 😊 Чьей организации герб?

п.с. и профессия интересная у вас…

klopyara

Выпускной клапан двигателя Д 160 трактор Т 130 сталь 40Х9С2М маде ин РОССИЯ .Хохлы делают 40Х….Диаметр ножки клапана 14 мм

Шариковые подшипники из нержавеющей стали

 

  Подшипники нержавеющие антимагнитные >>

  • изготовлены из нержавеющей стали AISI 316
  • возможно использование в крайне агрессивных среда: кислоты, соли, морской среды и т.д.
  • не проходят термическую обработку
  • полностью немагнитные
  • использование в температуре до 130°С






Подшипник bss 316 изготовлен из нержавеющей стали aisi 316 для всех подвижных частей и из стали aisi 304 для защиты и сепаратора. Изготовление из aisi 316 гарантирует отличную производительность в таких приложениях, где есть крайне агрессивная среда: кислоты, соли, морской воды и т.д. Рекомендуется, на стадии разработки, тщательно проверить особенности статистической нагрузки, указанной в каталоге так, как подшипник из нержавеющей стали aisi 316 не проходит термическую обработку и тем самым обеспечивает высокую стойкость к окислению, но его нагрузки ограничены. Подшипник bss 316 полностью немагнитный и используется в приложениях, где эта особенность необходима.

-Техническая характеристика
Материал нержавеющая сталь aisi 316 Радиальный зазор сз Открытый тип
Подшипник поставляется не смазанным
– Область применения
Подвесные конвейеры для предприятий пищевой промышленности Ткацкая фабрика
Судостроительная промышленность

Подшипник bss 316 zz изготовлен из нержавеющей стали aisi 316 для всех подвижных частей и из стали aisi 304 для защиты и сепаратора. Изготовление из aisi 316 гарантирует отличную производительность в таких приложениях, где есть крайне агрессивная среда: кислоты, соли, морской воды и т.д. Рекомендуется, на стадии разработки, тщательно проверить особенности статистической нагрузки, указанной в каталоге так, как подшипник из нержавеющей стали aisi 316 не проходит термическую обработку и тем самым обеспечивает высокую стойкость к окислению, но его нагрузки ограничены. Подшипник bss 316 zz полностью немагнитный и используется в приложениях, где эта особенность необходима. Наличие защиты в виде щитков zz и подходящей смазки позволяют прямое использование в приложениях без дополнительной защиты.

-Техническая характеристика
Материал нержавеющая сталь aisi 316 Радиальный зазор СЗ Щитки из нержавеющей стали типа zz Подшипник поставляется со смазкой (-30 до +130 с)
– Область применения
Подвесные конвейеры для предприятий пищевой промышленности Ткацкая фабрика
Судостроительная промышленность

Подшипник BSS изготовлен из закаленной нержавеющей стали для всех подвижных частей и из стали AIS1304 для защиты и сепаратора. Изготовление из закаленной нержавеющей стали обеспечивает его отличную производительность в таких приложениях, где есть умеренно агрессивная среда и не рекомендуется его использование, где есть кислоты, соль, морская вода и т.д. Подшипник BSS зарекомендовал себя во многих приложениях, особенно где погодные условия имеют значение; является отличным решением для стеклянных внешних раздвижных дверей.

-Техническая характеристика
Материал закаленная нержавеющая сталь Стандартный радиальный зазор Открытый тип
Подшипник поставляется со смазкой
– Область применения
Подвесные конвейеры для предприятий пищевой промышленности Строительная отрасль, окна, раздвижные окна и т.д.

Подшипник BSS 2RS изготовлен из закаленной нержавеющей стали для всех подвижных частей и из стали AISI 304для защиты и сепаратора. Изготовление из закаленной нержавеющей стали обеспечивает его отличную производительность в таких приложениях, где есть умеренно агрессивная среда и не рекомендуется его использование, где есть кислоты, соль, морская вода и т.д. Подшипник BSS 2RS зарекомендовал себя во многих приложениях, особенно где погодные условия имеют значение; является отличным решением для производителей стеклянных внешних раздвижных дверей, Наличие 2RS защиты и подходящей смазки позволяет использование подшипника в приложениях без дополнительной защиты.

-Техническая характеристика
Материал закаленная нержавеющая сталь Стандартный радиальный зазор Уплотнения из нержавеющей стали типа 2RS Подшипник поставляется со смазкой
– Область применения
Подвесные конвейеры для предприятий пищевой промышленности Строительная отрасль, окна, раздвижные окна и т.д.

Подшипник bss zz изготовлен из закаленной нержавеющей стали для всех подвижных частей и из стали aisi 304 для защиты и сепаратора. Изготовление из закаленной нержавеющей стали обеспечивает его отличную производительность в таких приложениях, где есть умеренно агрессивная среда и не рекомендуется его использование, где есть кислоты, соль, морская вода и т.д. Подшипник bsszz зарекомендовал себя во многих приложениях, особенно где погодные условия имеют значение; является отличным решением для производителей стеклянных внешних раздвижных дверей. Наличие zz защиты и подходящей смазки позволяет использование подшипника в приложениях без дополнительной защиты.

-Техническая характеристика
Материал – закаленная нержавеющая сталь Стандартный радиальный зазор Щитки из нержавеющей стали типа zz Подшипник поставляется со смазкой
– Область применения
Подвесные конвейеры для предприятий пищевой промышленности Строительная отрасль, окна, раздвижные окна и т.д.

ПОДШИПНИК – Санкт-Петербург и Ленинградская область

Адрес:
Санкт-Петербург, просп. Обуховской Обороны, д. 70, корп. 2, литера А

Телефон:
  • +7 (812) 3362350

  • Рубрики:

    Сводные данные СТАЛЬ-ПОДШИПНИК

    В телефонном справочнике Spbcat.ru компания сталь-подшипник расположена в разделе «Промышленность», в рубрике Подшипники под номером 299192.

    СТАЛЬ-ПОДШИПНИК находится в городе Санкт-Петербург по адресу просп. Обуховской Обороны, д. 70, корп. 2, литера А.

    Вы можете связаться с представителем организации по телефону +7(812) 336-23-50.

    Режим работы СТАЛЬ-ПОДШИПНИК рекомендуем уточнить по телефону +78123362350.

    Если вы заметили неточность в представленных данных о компании СТАЛЬ-ПОДШИПНИК, сообщите нам об этом, указав при обращении ее номер – № 299192.

    Cтраница организации просмотрена: 29 раз

    Деятельность:
    • Поставка подшипников для автомобилей, железнодорожного транспорта и промышленности.

    О компании:
    Редактировать описание

    Отзывы о компании СТАЛЬ-ПОДШИПНИК

    Не опубликовано ни одного отзыва. Добавьте свой отзыв о компании!

    В рубрике “Подшипники” также находятся следующие организации:
    ТЕК-КОМ СЕВЕРО-ЗАПАД
    Адрес: Санкт-Петербург, Кондратьевский просп., д. 15, корп. 3, оф. 101-ю
    ФИРМА СПЗ-СЕРВИС
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Швецова, д. 41
    ФРЕГАТ
    Адрес: Санкт-Петербург, Химический пер., д. 1, вход с ул. Трефолева
    ЭС ЭНД ЭН
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Книпович, д. 15
    SKF ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВО
    Адрес: 196084, Санкт-Петербург, Парковая ул., д. 3
    TECHNOBEARING Co. Ltd
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Розенштейна, д. 21, оф. 705
    АВАНГАРД-ПОДШИПНИК
    Адрес: Санкт-Петербург, просп. Александровской Фермы, д. 17А
    АВМ-ПОДШИПНИК
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Бабушкина, д. 131, корп. 1
    АГЕНТСТВО ПО РЕАЛИЗАЦИИ ПОДШИПНИКОВ
    Адрес: Санкт-Петербург, Заставская ул., д. 14А
    АНКОР-ПОДШИПНИК
    Адрес: Санкт-Петербург, просп. Шаумяна, д. 18
    АНОД – НЕВА
    Адрес: 193148, Санкт-Петербург, Седова ул., д. 13, оф. 429
    АРП
    Адрес: 196105, Санкт-Петербург, Заставская ул., д. 14а, а/я 380
    БАЛТЕХ КОМПАНИЯ
    Адрес: 194044, Санкт-Петербург, Чугунная ул., д. 40
    БАЛТСНАБПОДШИПНИК
    Адрес: 197342, Санкт-Петербург, Белоостровская ул., д. 17, оф. 420
    БАЛТЮНИТ
    Адрес: 199178, Санкт-Петербург, В.О., Линия 8-я, д. 79
    БАЛТЮНИТ
    Адрес: Санкт-Петербург, 8-я линия, д. 79
    БАРС-ГИДРАВЛИК
    Адрес: Санкт-Петербург, Железнодорожный просп., д. 45
    БАРС-ГИДРАВЛИК-ГРУПП
    Адрес: Санкт-Петербург, Железнодорожный просп., д. 45, корп. 5
    ВЕНТА, ООО
    Адрес: Санкт-Петербург, 1-й Верхний пер., д. 10, корп. 3, промзона «Парнас»
    ВОЛОГОДСКИЕ ПОДШИПНИКИ ТД
    Адрес: 196105, Санкт-Петербург, Заставская ул., д. 14а
    ВОЛОГОДСКИЕ ПОДШИПНИКИ, ТД
    Адрес: Санкт-Петербург, Заставская ул., д. 14А
    ВОСТОК-ПОДШИПНИК
    Адрес: Санкт-Петербург, а/я 20
    ЕВРОПЕЙСКАЯ ПОДШИПНИКОВАЯ КОРПОРАЦИЯ СПб
    Адрес: Санкт-Петербург, просп. Шаумяна, д. 10, корп. 1
    ЕПК – САНКТ-ПЕТЕРБУРГ ТД
    Адрес: 195027, Санкт-Петербург, Шаумяна просп., д. 10, корп. 1
    ИНДАСТРИ ГРУПП
    Адрес: Санкт-Петербург, Тамбовская ул., д. 17
    ИНДУСТРИЯ-СЕРВИС ТД
    Адрес: 194156, Санкт-Петербург, Энгельса просп., д. 33а
    ИНДУСТРИЯ-СЕРВИС
    Адрес: Санкт-Петербург, просп. Энгельса, д. 33, корп. 1, литера А, БЦ “Светлановский”
    ИНТЕРПЛАСТ
    Адрес: Санкт-Петербург, Свердловская наб., д. 18
    КОМПЛЕКТСНАБ СПБ
    Адрес: Санкт-Петербург, Расстанная ул., д. 27
    ЛАДОГА
    Адрес: Санкт-Петербург, Парковая ул., д. 6
    ЛАУДА
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Маяковского, д. 50
    ЛИМЕКС ПОДШИПНИК-ЦЕНТР
    Адрес: 197342, Санкт-Петербург, Красногвардейский пер., д. 15, лит. Б
    ЛИМЕКС
    Адрес: Санкт-Петербург, Красногвардейский пер., д. 15Б
    МАЙОРКА
    Адрес: 195027, Санкт-Петербург, Магнитогорская ул., д. 30а, оф. 802
    МАЙОРКА
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Ванеева, д. 6, оф. 16
    МОУШН ПРОДАКТС
    Адрес: 199034, Санкт-Петербург, Линия 6-я, д. 4-6
    МОУШН ПРОДАКТС
    Адрес: Санкт-Петербург, 17-я линия, д. 4/6, оф. 231
    НЕВА-ПОДШИПНИК
    Адрес: 196084, Санкт-Петербург, Смоленская ул., д. 18/20
    НЕВА-ПОДШИПНИК
    Адрес: Санкт-Петербург, Люботинский просп., д. 1
    НОРД-ПОДШИПНИК
    Адрес: Санкт-Петербург, ул. Маршала Говорова, д. 29, завод “Волна”
    ОБЪЕДИНЕННАЯ ПОДШИПНИКОВАЯ КОМПАНИЯ СЕВЕРО-ЗАПАД
    Адрес: 196084, Санкт-Петербург, Парковая ул., д. 3
    ПАРТНЕР ПОДШИПНИКОВАЯ КОМПАНИЯ
    Адрес: 193144, Санкт-Петербург, Волковки реки наб., д. 15
    ПАРТНЕР
    Адрес: Санкт-Петербург, наб. реки Волковки, д. 15
    ПЛАНИЕР
    Адрес: 198095, Санкт-Петербург, Митрофаньевское ш., д. 10, лит. А
    ПОДШИПНИК-СНАБЖЕНИЕ
    Адрес: 196084, Санкт-Петербург, Обводного канала наб., д. 92, оф. 344
    ПОДШИПНИК-СЕРВИС
    Адрес: 196084, Санкт-Петербург, Заставская ул., д. 7

    Популярная компания из рубрики Подшипники:

    БАРС-ГИДРАВЛИК-ГРУПП Санкт-Петербург

    Измерение твёрдости подшипников

    Для чего нужно измерять твёрдость подшипников?

    На рынке существует масса производителей и поставщиков подшипников различного назначения и самого разного качества. Большие и маленькие подшипники – это незаменимый конструктивный элемент в турбинах ГЭС, железнодорожной технике, промышленном оборудовании, автомобилях, велосипедах, самокатах и еще во множестве машин и механизмов.

    При закупке больших партий подшипников следует проверить их качество и соответствие нормам ГОСТа. Это позволит избежать финансовых потерь от приобретения некачественных (контрафактных) комплектующих, которые могут привести к перебоям в работе оборудования, а также обезопасит репутацию Вашей компании, если Вы являетесь поставщиком.

    От чего зависит качество и надёжность подшипников?

    В первую очередь, на рабочие характеристики изделий непосредственно влияет качество материалов, из которых изготовлены все его элементы. Как правило, стандартный подшипник качения включает следующие детали: внутреннее и наружное кольцо – 1 и 5, шарики или ролики (тело качения) – 2, сепаратор – 3 и дорожка качения – 4.

    В зависимости от сферы применения, условий работы и назначения, элементы подшипников могут изготавливаться из разных материалов: высокоуглеродистая хромистая сталь, низкоуглеродистые сплавы стали, латунь, алюминиевые сплавы и пр. Основные сферы применения и свойства материалов, используемых отечественными производителями для изготовления подшипников, приведены в таблице.

    Материалы, применяемые при производстве отечественных подшипников

    Наименование, марка

    Основные свойства

    Применение

    Хромистая сталь ШХ15

    Высокоуглеродистая хромистая, T≤120°C

    Подавляющее большинство колец и тел качения, кольца толщиной менее 10 мм, ролики до 22 мм

    Хромистая сталь ШХ15СТ

    Повышенная прокаливаемость, содержит больше кремния и марганца

    Кольца толщиной менее 30 мм и ролики диаметром более 22 мм

    Хромистая сталь ШХ20СТ

    Содержит еще больше кремния и марганца, чем ШХ15СТ

    Кольца толщиной более 30 мм

    Хромистая сталь ШХ4

    Индукционная закалка

    Железнодорожные подшипники

    Хромистые стали ШХ15-Ш, ШХ15ШД

    Уменьшенное содержание неметаллических включений

    Подшипники повышенной долговечности и надежности

    Цементуемая сталь 18ХГТ

    Поверхностный сплав повышенной твердости и мягкая сердцевина после термической обработки

    Кольца роликовых подшипников

    Цементуемая сталь 20Х2Н4А

    Поверхностный сплав повышенной твердости и мягкая сердцевина после термической обработки

    Кольца и ролики крупногабаритных подшипников

    Цементуемые стали 15Г1, 15Х, 08, 10

    Позволяют проводить химико-термическую обработку деталей

    Штампованные кольца роликовых игольчатых подшипников

    Низколегированная сталь 55ХФА

    Содержание углерода 0.45 – 0.55%, закалка рабочих поверхностей токами сверхвысокой частоты

    Кольца поворотных опор, кранов и экскаваторов

    Сталь 95Х18-Ш

    Коррозионно-стойкая, T≤350°C

    Тела качения средних и крупных размеров

    Сталь 110Х18М-ШД

    Коррозионно-стойкая, с уменьшенным содержанием неметаллических включений

    Приборные подшипники

    Сталь 08кп, 08пс, 10кп, 10пс

    Низкоуглеродистые

    Штампованные сепараторы подшипников общего применения

    Стали 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

    Коррозионно-стойкие, теплопрочные

    Для изготовления теплостойких и коррозийностойких подшипников

    Латуни ЛС59-1, ЛС59-1Л

    Массивные сепараторы для подшипников

    Бронзы БрАЖМЦ10-3-1,5, БрАЖН10-4,4

    Массивные сепараторы

    Алюминиевые сплавы Д1, Д6 и АК4

    Массивные сепараторы

    Нитрид кремния Si3N4

    Повышенная теплопрочность и контактная долговечность

    Шарики для подшипников высокоскоростных узлов

    Методы определения твёрдости подшипника

    Твёрдость подшипника определяет его грузоподъёмность, стабильность и прочность в контактах качения. Замеры осуществляются по трём основным методам: Бринелля, Роквелла и Виккерса. С их подробным описанием Вы можете ознакомиться в статье «Краткая характеристика методов измерения твердости».

    Контроль выполняют при помощи стационарных или портативных твердомеров. Рассмотрим подробнее, как измерить твёрдость подшипников ультразвуковым твердомером серии ТКМ производства НПП Машпроект.

    Измерение твёрдости стального подшипника ультразвуковым твердомером ТКМ-459С

    Оптимальным выбором для измерения твёрдости подшипника и всех его элементов станет высокоточный ультразвуковой твердомер ТКМ-459С. Данный прибор позволит оперативно выполнить контроль качества подшипников, изготовленных из различных марок стали (чаще марки ШХ15) по принципу неразрушающего контроля. 

    В числе основных преимуществ твердомера ТКМ-459С: сверхмалая площадь зоны контроля (от 1 мм), возможность выполнять замеры в пазах, отверстиях диаметром от 5 мм и других труднодоступных местах.

    Также прибор обладает малой чувствительностью к кривизне поверхности, толщине и массе изделия, что делает возможным его применение для контроля твёрдости подшипников самых разных размеров.

    Твердомер ТКМ-459С осуществляет измерения в диапазоне:

    • по Бринеллю: 90 – 450 НВ
    • по Роквеллу С: 20 – 70 HRC
    • по Виккерсу: 240 – 940 HV

    В зависимости от условий проведения замеров твёрдости элементов подшипника, могут применяться разные типы ультразвуковых датчиков – “A” или “AL”:

    • тип “А” – основной (штатный) датчик, который входит во все комплекты поставки твердомера ТКМ-459С и справляется с большинством задач контроля.
    • тип “AL” имеет удлинённый наконечник (65 мм), что позволяет выполнять замеры на более труднодоступных участках. Датчик входит в комплект поставки твердомера ТКМ-459С “Максимум+”. Также его можно приобрести отдельно и дополнить любую комплектацию прибора.

    Конструкция данных датчиков допускает их применение со снятым носиком, тем самым значительно расширяется диапазон зон контроля.

    Параметры отверстий/пазов, допустимые для работы ультразвуковых датчиков

    Тип датчикаДиаметр отверстия/паза
    от, мм
    Глубина отверстия/паза
    до, мм
    с носиком (обычный вид)без носикас носиком (обычный вид)без носика
    «А»1051823
    «AL»6065

    При проведении исследований в ограниченном пространстве, оптимально использование датчиков со снятым носиком (см. фото ниже). Это требует большей сноровки оператора, но позволяет выполнять замеры в более узких и глубоких отверстиях.

    Пространственное положение УЗ датчика не влияет на результат измерения, но важно учесть, что датчик должен быть ориентирован строго перпендикулярно исследуемой поверхности (допускается отклонение от вертикали не более 15°).

    Стоит отметить, что ТКМ-459С прошел Государственную метрологическую аттестацию и внесен в Госреестры средств измерений Российской Федерации и Республики Беларусь. Соответствует требованиям ТР ТС 004/2011 и ТР ТС 020/2011.

    Подробные технические характеристики ТКМ-459С >>>

    Отзывы о твердомерах ТКМ >>>

    Подшипниковая сталь: виды, свойства, применение

    В условиях современного инжиниринга производственные механизмы, бытовую технику, приборы и автотранспорт все шире оснащают подшипниками. Такая всесторонняя востребованность обуславливает ужесточение требований к их служебным свойствам. Это, в свою очередь, определяет более строгие критерии отбора материалов для изготовления подшипников и жестко регламентирует свойства, которыми должна обладать подшипниковая сталь, ведь несмотря на различия в конструкции, данные опорные элементы работают в условиях высоких локальных нагрузок, интенсивных вибраций и больших скоростей.

    Что такое подшипниковая сталь

    Этот термин определяет специальную группу высокоуглеродистых и легированных сталей, используемых для изготовления тел качения, корпусных колец и других элементов подшипников. Как опорные узлы сборной конструкции они испытывают на небольшой контактной площади высокие давления (иногда значительно превышающие 2000 МПа) и критические сжимающие и изгибающие нагрузки. А пластические деформации, возникающие в поверхностном слое металла при работе подшипника, приводят к возникновению остаточных напряжений, которые сильно усложняют картину распределения нагрузок. Поэтому сталь для подшипников априори должна:

    • обеспечивать быстроходность кинетических пар;
    • характеризоваться высокой твердостью и износостойкостью;
    • стойко сопротивляться концентрации усталостных напряжений;
    • обладать большим эксплуатационным ресурсом и целым рядом специфических качеств.

    Ее химические и физические свойства напрямую определяют качество работы и долговечность этих сборных элементов. А стоимость подшипниковой стали влияет на итоговую себестоимость выпускаемой продукции и рентабельность производства.

    Еще в середине прошлого века в инжиниринге использовались в основном шариковые подшипники. В результате за высокоуглеродистыми сталями с повышенным содержанием хрома, которые широко использовались для изготовления подшипниковых тел вращения и колец, закрепилось название «шарикоподшипниковые стали». В наши дни, когда уже применяются игольчатые и роликовые подшипники качения, а также различные подшипники скольжения, термин «шарикоподшипниковые стали» все равно иногда применяется и встречается в технической литературе, изданной до 90-х годов XX столетия. Чтобы не искажать устоявшиеся технические традиции, согласно ГОСТ 801 на подшипниковые стали маркировка предполагает наличие в самом начале аббревиатуры буквы «Ш». Внимание, этот же символ в конце маркировки указывает, что сталь получена путем электрошлакового переплава.

    ДСТУ ISO 683-17 и ГОСТ 801 также предполагают, что на шарикоподшипниковые стали маркировка может включать не только сведения о химическом составе, но и информацию о способе выплавки и термической обработке. По EN 10027 таким сталям присваивается номер 1.35ХХ, а в Японии маркировка содержит буквы SUJ и порядковый номер.

    По характеру применения марки сталей для подшипников считаются конструкционными, но химический состав и эксплуатационные качества относят их к инструментальным. Критерии качества и требования, предъявляемые к таким маркам, кардинально отличаются от других машиностроительных, строительных и конструкционных сталей и сплавов. Например:

    • крайне важно сохранить твердость подшипниковой стали для узлов, длительное время работающих при повышенных температурах, чтобы обеспечить достаточную статическую и динамическую грузоподъемность. Поэтому особое внимание уделяется составу и способу выплавки, так как неметаллические включения в металле снижают работоспособность и долговечность подшипников;
    • отдельно рассматривается структурная нестабильность при низких и высоких температурах и ее влияние на изменение геометрии и точность размеров подшипниковых элементов;
    • определяющим фактором является локальное сопротивление усталости металла в зоне контакта элементов качения.

    Виды подшипниковой стали

    Разнообразные требования к эксплуатационным свойствам и отличающиеся условия работы подшипников обуславливают широкую номенклатуру используемых сталей, поэтому в мировой и отечественной практике используется несколько классифицирующих систем. Например, ДСТУ ISO 683-17 предполагает разделение подшипниковых сталей на пять групп: сквозной прокаливаемости, цементируемые, с индукционной закалкой, нержавеющие и жаростойкие. Но производители и потребители чаще оперируют упрощенной классификацией, основанной на условиях эксплуатации.

    Сталь для подшипников с обычными условиями работы

    К этой группе относятся стали общего назначения, рассчитанные на работу без присутствия агрессивных компонентов в окружающей среде и при температурах от -60 до +300°С. В нее включаются такие стали как хромистые, хромомарганцевокремнистые, хромистые и хромомарганцевые с добавкой молибдена. Чаще всего это:

    • ШХ15 – высокоуглеродистая хромистая сталь, характеризующаяся высоким сопротивлением контактной усталости и отличной износостойкостью;
    • ШХ15СГ – модифицированная низколегированная марка, которая за счет повышенного содержания кремния и марганца лучше прокаливается;
    • ШХ20СГ – легированная шарикоподшипниковая сталь с повышенным содержанием хрома, марганца и кремния, предназначенная для изготовления толстых подшипниковых колец;
    • 25Х1МФ – марка, легированная молибденом и отличающаяся неплохой свариваемостью и обрабатываемостью.

    Сталь для подшипников с агрессивными условиями работы

    К этой группе относят высокохромистые стали, способные работать в условиях высокой влажности, агрессивной среды и температур, достигающих +400°С и выше. Они содержат углерод в пределах 1%, сочетают высокую твердость после закалки и низкотемпературного отпуска с достаточно высоким уровнем коррозионной и тепловой стойкостью. В эту группу входят:

    • 95Х18-Ш. Сталь, использующаяся для деталей подшипников средних и крупных размеров, эксплуатируемых в условиях агрессивной среды, в том числе в парах азотной кислоты и растворах хлористого натрия;
    • 11Х18М-ШД. Это коррозионностойкая и теплостойкая шарикоподшипниковая сталь – маркировка указывает, что она легирована молибденом, который повышает твердость металла и минимизирует негативное влияние водорода. Марка отлично зарекомендовала себя в малогабаритных и миниатюрных приборных подшипниках;
    • 8Х4В9Ф2-Ш (ЭИ347) – теплостойкая сталь, обеспечивающая в условия комнатной температуры после стандартной термической обработки твердость в пределах HRC 59…65. Отлично работает при температурах до +500°С, но из-за присутствия вольфрама склонна к карбидной неоднородности;
    • 8Х4М4В2Ф1-Ш – экономнолегированная марка и более дешевый аналог 8Х4В9Ф2-Ш, не уступающий ей в износостойкости и контактной усталости. При этом вязкость 8Х4М4В2Ф1-Ш в 1,5 раза выше.

    В мировой практике используются следующие коррозионностойкие подшипниковые стали – X47Cr14, X65Cr14, X108CrMo17, X89CrMoV18-1; и жаростойкие – 80MoCrV42-16, 13MoCrNi42-16-14, X82WMoCrV6-5-4, X75WCrV18-4-1.

    Учитывая сложный химический состав, высоколегированные шарикоподшипниковые стали свойства теплостойкости и коррозионной стойкости сочетают с тугоплавкостью и удовлетворительной обрабатываемостью. А вследствие большого количества хрома и углерода в них может возникать ликвация, карбидная неоднородность и структурная полосчастость. По этой причине иногда для производства подшипников используются и другие стали. Например, сталь 20 используется для вкладышей, 50Г2 – втулок, 65Г – корпусов, но так как они не имеют характерные для шарикоподшипниковых сталей свойства, их не принято причислять к таковым.

    Свойства шарикоподшипниковых сталей

    Выплавленные путем рафинирующих электрошлаковых переплавов или в электрических печах с вакуумированием или без него шарикоподшипниковые стали свойства должны иметь в соответствии с требованиями нормативной документации. Ключевые параметры – химический состав, геометрические размеры, качество поверхности, параметры макро- и микроструктуры. При этом механические свойства, в отличие от химического состава, в стандартах и технических условиях часто не оговариваются. Отчасти это обусловлено тем, что:

    • продукция, выпускаемая по данным стандартам, является полуфабрикатом для изготовления элементов подшипников и приобретает конечный комплекс характеристик после термической обработки готовых изделий;
    • некоторые дефекты вызываются нарушениями технологии термической, механической и другой обработки при изготовлении деталей из поковок и проката, не имеющих дефектов, в результате чего получают изделия бракованные или недолговечные;
    • подшипниковые стали эксплуатируются в высокопрочном состоянии (после закалки на мартенсит и низкотемпературного отпуска). Это упраздняет корреляционную связь между контактной усталостной прочностью и механическими свойствами в отожженном состоянии.

    Обеспечение особых свойств и повышенной твердости стали для подшипников осуществляется путем введения хрома и других легирующих элементов, а также контролированным процессом раскиления. За счет использования марганца (Mn), кремния (Si) и алюминия (Al) снижается общая газонасыщенность металла, а также минимизируется количество и размер неметаллических включений.

    При этом химическая чистота материала нормируется в зависимости от марки стали. А вот глубина обезуглероженного слоя зависит от состояния поставки.

    Химический состав подшипниковых марок стали

    Марка

    Страна

    Стандарт

    Химический состав

    C

    Si

    Mn

    Cr

    Mo

    Ni

    Cu

    P

    S

    Al

    100Cr6

    (1.3505)

    Евросоюз

    EN ISO 683

    0,93…1,05

    0,15…0,35

    0,25…0,45

    1,35…1,60

    до 0,10

    до 0,30

    до 0,025

    до

    0,015

    0,05

    52100

    США

    AISI SAE, ASTM A295M

    0,93…1,05

    0,15…0,35

    0,25…0,45

    1,35…1,60

    до 0,10

    до 0,25

    до 0,30

    до 0,025

    до 0,015

    0,05

    GCr15

    КНР

    GB/T 18254

    0,95…1,05

    0,15…0,35

    0,25…0,45

    1,40…1,65

    до 0,10

    до 0,25

    до 0,25

    до 0,025

    до 0,020

    0,05

    SUJ2

    Япония

    JIS G4805

    0,95…1,10

    0,15…0,35

    < 0,50

    1,30…1,60

    до 0,08

    до 0,25

    до 0,25

    до 0,025

    до 0,025

    ШХ-15

    СНГ

    ГОСТ 801

    0,95…1,05

    0,17…0,37

    0,20…0,40

    1,30…1,62

    до 0,30

    до 0,25

    до 0,027

    до 0,020

    ШХ15СГ

    СНГ

    ГОСТ 801

    0,95…1,05

    0,40…0,65

    0,90…1,20

    1,30…1,65

    до 0,30

    до 0,25

    до 0,027

    до 0,020

    ШХ20СГ

    СНГ

    ГОСТ 801

    0,90…1,00

    0,55…0,85

    1,40…1,70

    1,40…1,70

    до 0,30

    до 0,25

    до 0,027

    до 0,020

    95Х18

    СНГ

    ГОСТ 5632

    0,90…1,00

    до 0,80

    до 0,80

    17,0…19,0

    до 0,60

    до 0,30

    до 0,030

    до 0,025

    X65Cr14

    Украина

    ДСТУ

    ISO 683-17

    0,60…0,70

    до 1,00

    до 1,00

    12,5…14,5

    до 0,75

    до 0,04

    до 0,015

    Из-за тяжелого режима эксплуатации к подшипниковым маркам стали предъявляют обширный перечень требований. Они должны хорошо прокаливаться и сопротивляться усталостному выкрашиванию, сколам, трещинам, а также характеризоваться:

    • высокой износостойкостью;
    • малым коэффициентом поверхностного трения;
    • повышенным сопротивлением усталости, старению и пластическим деформациям;
    • минимально допустимым количеством неметаллических включений и низкой карбидной неоднородностью;
    • способностью обеспечить высокую статическую и динамическую грузоподъемность;
    • хорошей теплопроводностью и смачиваемостью маслом;
    • низким коэффициентом линейного расширения.

    Параметры их коррозионной стойкости, так же как немагнитные свойства, могут варьироваться. При этом помимо вышеперечисленных свойств для подшипниковых сталей немаловажны доступная стоимость и обрабатываемость. Последний технологический критерий определяет высокие требования к химическому составу, микроструктуре и твердости металла и определяет способность материала к шлифованию, обработке резаньем и холодной штамповкой.

    Механические свойства сталей по ГОСТ 801

    Марка стали

    Вид термической обработки

    Твердость HB

    ШХ15

    Отжиг

    179…207

    ШХ15СГ

    Отжиг

    179…217

    ШХ20СГ

    Отжиг

    179…217

    Область применения подшипниковых сталей

    Высокоуглеродистая и хромсодержащая подшипниковая сталь марки ШХ15 и ШХ15СГ широко применяется для изготовления тел вращения, колец и корпусов подшипников, используемых в:

    • станках для машиностроения, деревоперерабатывающей и легкой промышленности;
    • сталепрокатном, буровом и геологоразведочном оборудовании;
    • двигателях внутреннего сгорания и электрических машинах;
    • строительной технике;
    • электровозах;
    • тракторах;
    • насосах.

    Измерение подшипника штангенциркулем

    Сталь подшипниковая выбирается исходя из габаритов и особенностей эксплуатации подшипника. Так, хромистые и хромомарганцевокремнистые марки используются для подшипников, рассчитанных на работу в температурном интервале от -60 до +300°С, но, если предполагается эксплуатация при температурах выше 100°С, детали термообрабатывают. Чтобы обеспечить сквозную прокаливаемость, шарикоподшипниковая сталь ШХ15 используется для колец с толщиной стенки 10…30 мм, для более габаритных уже целесообразно применять марку ШХ20СГ.

    Подшипники из высокоуглеродистых марок стали также используются в железнодорожном подвижном составе и ветровых электрогенераторах, рольгангах и грузоподъемных механизмах. Но при производстве подшипников используются не только высоколегированные шарикоподшипниковые стали – примеры: ЭИ-293, ЭИ-336. Это графитизированные стали, обладающие антифрикционными свойствами и высокой твердостью, что позволяет их использовать в мелкосерийном производстве массивных подшипников для изготовления сепараторов с цилиндрическими и фрезерованными окнами, приставными шайбами и цельными окнами для роликов. А сепараторы упорных подшипников для червячных редукторов, патронов и шпинделей металлорежущих станков, крюковых кранов и домкратов могут изготавливаться из обычной стали 20.

    Подшипниковая сталь

    – обзор

    1.7.4 Включение инженерных решений в практическое производство стали – случай шарикоподшипниковой стали

    Шарикоподшипниковые стали являются выдающимся примером для обсуждения чистоты стали, поскольку в этом приложении соотношение между чистотой и усталостными свойствами имеет четко установлено [47]. Общие уровни кислорода в шарикоподшипниковой стали, производимой на Ovako Steel Hofors (бывшая сталь SKF) с помощью кислотного мартеновского процесса (1964 г.), а затем с помощью электродуговой печи и печи-ковша ASEA-SKF с последующей разливкой слитков, приведены на рисунке. 1.7.11. Содержание кислорода в мартеновском процессе составляло в среднем 35 частей на миллион в 1964 году, в то время как при переходе на метод печи-ковша ASEA-SKF в 1980-х годах уровни кислорода снизились с 11 в 1985 году до менее 5 частей на миллион в 1994 году, и этот уровень все еще остается в силе. О соответствующем прогрессе сообщают также японские сталелитейщики со средним значением O ≤ 5 ppm в подшипниковых сталях [48]. Общее содержание кислорода дает простую меру чистоты стали, но этого недостаточно, по крайней мере, во многих случаях, для прогнозирования конечных свойств стали.

    Рисунок 1.7.11. Общее содержание кислорода в сталях с шарикоподшипниками (1,0% C, 0,35% Si, 0,35% Mn, 1,5% Cr), полученных в кислотном мартеновском процессе (<0,001% Al) и в EAF – ASEA – SKF (0,040% Al) .

    Предоставлено Ovako Steel, Hofors, Швеция.

    За исключением общего содержания кислорода в стали, также очень важен тип включений. Включения в стали после кислотного мартеновского процесса представляли собой пластичные силикаты, которые во время горячей прокатки удлинялись до очень тонких включений, которые почти исчезали при производстве полосовой стали или тонкой проволоки.Однако для шариков и колец подшипников большего размера степень обжатия при качении остается умеренной, а удлиненные силикаты могут влиять на усталостные свойства. Таким образом, переход от кислотной мартеновской печи к нынешней практике, при которой сталь раскисляется алюминием и проходит вторичную металлургию, включая ковш-печь и вакуумную обработку, был весьма драматичным: общее содержание кислорода было снижено почти до одной десятой, а тип включения поменял с пластикового на недеформируемый. Литье в слитки все еще используется некоторыми производителями, такими как Ovako Steel Hofors в Швеции, но большинство сталелитейных заводов в настоящее время используют большие блюмы непрерывного литья даже для шарикоподшипников.Общим для всех этих производственных маршрутов является то, что важно предотвратить повторное окисление стали путем тщательной защиты от атмосферы и предотвращения загрязнения повторно окисляющими шлаками, огнеупорными материалами, глазурью ковша или другими возможными загрязнителями.

    В практическом производстве стали множество параметров влияют на количество, количество и состав неметаллических включений. Хотя разработка новых производственных маршрутов должна основываться на разумных «металлургических ограничениях» (термодинамика и кинетика, материальный и тепловой поток, конструкция реактора, выбор материалов), производственные системы очень сложны, и окончательная корректировка часто во многом основывается на опыте.На предприятии требуется много специальных ноу-хау, особенно при производстве сложных сталей. Одной из проблем многих сталелитейных заводов является чрезвычайно диверсифицированное производство. В компании по производству специальной стали производство сталей со строгими требованиями к чистоте включений может быть смешано с производством сталей с превосходной обрабатываемостью, и в этом случае желательно гораздо большее количество включений. Поскольку металлургические методы в этих двух случаях совершенно разные, требуются очень квалифицированные и хорошо образованные операторы.Важно понимать всю производственную линию от первичной печи до разливки и их взаимодействия. Здесь обсуждаются некоторые общие аспекты.

    В главе 1.6 приведены теоретические аспекты образования, роста и удаления продуктов раскисления. Учитывались только эндогенные включения, которые образуются в результате реакций между добавленными раскислителями и кислородом, растворенным в ванне металла. Однако в действительности фазы, окружающие сталь и в конечном итоге контактирующие со сталью на различных этапах производства, всегда имеют некоторое влияние.В качестве примера рассмотрим сталь с требованиями к общему содержанию кислорода не более 5 ppm, то есть O до ≤ 5 г / т стали. Для очистки стали необходимо интенсивное перемешивание для удаления включений. В результате перемешивания (барботирование газа, индукционное перемешивание) невозможно избежать сильного взаимодействия с верхним шлаком. Следовательно, верхний шлак должен быть правильно спроектирован без нестабильных восстанавливаемых оксидов. Если, например, 15 кг шлака на тонну стали присутствует в верхней части ковша, каждый процент FeO в этом шлаке будет восстановлен алюминием в соответствии с реакцией:

    (1.7.19) 3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe

    Это приводит к снижению содержания алюминия на 39 частей на миллион с соответствующим увеличением содержания кислорода на 35 частей на миллион (если предполагается, что образовавшийся Al 2 O 3 останется в стали). Таким образом, в случае с чрезмерно окисленным верхним шлаком, который может быть результатом слишком большого уноса шлака из первичной печи, чистота включений может быть полностью нарушена из-за повторного окисления расплава. К счастью, реакция (1.7.19) происходит на границе раздела сталь / шлак, и предполагается, что большая часть образовавшегося Al 2 O 3 удаляется непосредственно в шлак.В любом случае риск попадания в сталь новых включений достаточно серьезный. Повторное окисление будет более выраженным при высокой интенсивности перемешивания в металлической ванне, даже если это усилит рост и удаление неметаллических включений. Также всегда существует риск образования «открытых глазков», когда стальная поверхность не покрывается шлаком и вступает в прямой контакт с атмосферой. Вообще говоря, содержание восстанавливаемых оксидов, таких как FeO и MnO, должно быть как можно ниже в верхнем слое шлака.Точно так же следует рассматривать всю производственную линию. При производстве сталей со свободной механической обработкой условия в ковше должны отличаться от условий производства стали очень чистых марок. Здесь часто используется окисляющий верхний шлак, чтобы поддерживать достаточно высокий уровень кислорода.

    Даже в промежуточном разливочном устройстве и кристаллизаторе для непрерывной разливки необходимо учитывать возможность реакции стали с расплавленным шлаком. Было заявлено четкое взаимодействие с реакциями между сталью с низким содержанием Si и крышкой промежуточного ковша с высоким содержанием SiO 2 , что приводит к потерям [Al] в стали и росту [Si] в стали, соответственно [49,50].Можно записать центральную реакцию, показывающую реакцию обмена между протекающей сталью из байпаса и шлаком промежуточного ковша:

    (1.7.20) 2Al + 3 / 2SiO2slag = Al2O3slag + 3 / 2Si

    Другой пример – непрерывная разливка стабилизированного Ti марки стали, в которых реакция между флюсом для литейной формы и [Ti], растворенным в стали, может изменить состав и, таким образом, физические свойства флюса для литейной формы, что затем приведет к дефектам поверхности [51]. Неправильный режим перемешивания в форме также может вызвать захват экзогенных включений из флюса формы в жидкую сталь.

    При производстве специальных сталей с низким содержанием включений обычно желательно предотвратить образование включений с размером, превышающим определенный критический размер, обычно 10 мкм. В этих случаях очень важно поглощение экзогенных включений. На производственной линии необходимо проделать много работы, чтобы обеспечить как можно более строгие процедуры. Это включает предотвращение улавливания верхнего шлака из ковша во время обработки ковша и особенно в конце операции разливки, улавливание разливочного устройства и порошка изложницы во время разливки, улавливание песка из шиберной заслонки в ковшах, очистку изложниц при разливке слитков, и Т. Д.Поздние добавки в ковш влияют в том же направлении, что и новые включения образуются на очень поздней стадии, и у них меньше времени для роста и удаления перед разливкой.

    Также стабильность огнеупоров очень важна для чистоты стали. Этот фактор становится все более важным, поскольку активность кислорода в выпускаемых марках стали снижается. Развитие в этой области заключается в том, чтобы облицовывать ковши более прочными огнеупорами. Кирпич шамотный и «высокоглиноземистый» с высоким содержанием SiO 2 использовался 30 лет назад, но не больше.В настоящее время распространены более стабильные огнеупоры, такие как чистый оксид алюминия (Al 2 O 3 ), долома (CaO – MgO), магнезия (MgO) и шпинельная футеровка (MgO-Al 2 O 3 ).

    Обзор материалов подшипников: сталь

    Когда вы думаете о подшипниках, первое, что приходит на ум, – это, вероятно, сталь.

    Согласно Design World, стальные подшипники

    являются «надежным компонентом для использования во многих конструкциях».

    При использовании стальных подшипников вы можете рассмотреть различные варианты выбора типа стали, который наилучшим образом соответствует вашим потребностям.

    Тип стали, используемой в подшипниках

    • Хромированная сталь

    • Нержавеющая сталь

    • Углеродистая легированная сталь

    Если вам нужна помощь в выборе типа стали, свяжитесь с нами, и один из наших экспертов по подшипникам ответит на ваши вопросы.

    Как и любой другой продукт, стальные подшипники имеют свои преимущества и недостатки.

    Преимущества стальных подшипников

    Подшипники стальные шариковые

    • Используется во многих приложениях

    • Предназначен для работы с чрезвычайно высокими нагрузками и быстрым вращением в минуту (об / мин)

    • Иногда допустимая радиальная нагрузка может достигать 30 000 фунтов.

    • Повышенная точность благодаря достижимому зазору

    Недостатки стальных подшипников

    Обратной стороной использования стальных шарикоподшипников является то, что они

    • тяжелые и шумные

    • Недостаточная химическая стойкость (в зависимости от марки стали)

    • Требуется постоянная смазка (высокие затраты на техническое обслуживание)

    • Подвержены коррозии во влажной или влажной среде

    • Из-за своих магнитных свойств может вызвать проблемы в медицине.

    Разные цены

    Поскольку существует очень много производителей стальных шарикоподшипников, цены могут сильно различаться.Время от времени все варианты могут быть ошеломляющими.

    Почему вы используете стальные подшипники? Упустили ли мы какие-либо преимущества или недостатки? Поделитесь с нами в комментариях ниже.

    Список литературы

    Справочник по материалам шарикоподшипников

    Подшипниковые материалы – керамика, хромистая сталь, нержавеющая сталь и пластмассы

    Фотография предоставлена: “DSCF4992” Джо Луна находится под лицензией CC BY-SA 2.0

    316 Радиальные шарикоподшипники из нержавеющей стали – устойчивые к коррозии радиальные подшипники | Подшипники KMS

    KMS Bearings производит радиальные шарикоподшипники из нержавеющей стали марки 316, которая обеспечивает превосходную коррозионную стойкость по сравнению с обычными подшипниками 440 из нержавеющей стали. Нержавеющая сталь марки 316 широко используется в пищевой, медицинской, морской промышленности. Подшипники, изготовленные из этой стали, могут работать в жидкостях или всухую на малых скоростях.

    ПОДШИПНИК КОНСТРУКЦИИ

    Обработанные на станке прецизионные кольца, полимерные сепараторы и шарики из нержавеющей стали марки 100 марки 316 используются при производстве шарикоподшипников из нержавеющей стали KMS.Этот тип подшипника предназначен в первую очередь для уменьшения трения и обеспечения свободного движения вращающихся частей. Они лучше всего подходят для средних нагрузок и малых скоростей.

    МАТЕРИАЛЫ

    • КОЛЬЦА: нержавеющая сталь AISI 316, немагнитные, неотшлифованные, полуточные.
    • ШАРИКИ: Стандартные шары из нержавеющей стали марки 316. При необходимости другие типы мячей доступны по специальному заказу.
    • ФИКСАТОР ШАРА (КЛЕТКА): Стандартные фиксаторы шара – полипропилен или ацеталь.Когда требуется более высокая теплоемкость, подшипники могут быть изготовлены с сепаратором из жаропрочного полимера или без сепаратора.
    • ЩИТЫ / УПЛОТНЕНИЯ: Открытая конструкция является стандартной. Для некоторых размеров мы можем предоставить полимерные экраны или уплотнения из ПТФЭ по индивидуальному заказу. Для индивидуального производственного цикла будет применяться минимальный заказ.
    • СМАЗКА
    • : KMS поставляет подшипники легким фирменным маслом, которое снижает трение и шум и не загрязняет большинство применений.При необходимости могут быть предоставлены смазочные материалы по специальному заказу.
    • ТЕМПЕРАТУРА ДЛЯ СТАНДАРТНЫХ МАТЕРИАЛОВ:
      • Клетка из ацеталь: от -40 ° F до 180 ° F
      • Полипропиленовая клетка: от -40 ° F до 140 ° F

    ОСОБЕННОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА

    • ПРЕВОСХОДНАЯ СТОЙКОСТЬ К КОРРОЗИИ: Большинство отказов подшипников сегодня вызвано коррозией. Подшипники KMS 316 из нержавеющей стали могут использоваться в средах, разрушающих обычные подшипники.
    • МОЖНО СМЫВАТЬ: Их можно мыть без повторной смазки для предотвращения ржавчины.
    • РАБОТА С ЖИДКОСТЬЮ: морская вода, моющие средства, растворители, бензин и агрессивные химикаты не проблема!
    • ИЗГОТОВЛЕН ИЗ ПИЩЕВЫХ И МЕДИЦИНСКИХ МАТЕРИАЛОВ
    • МОЖЕТ РАБОТАТЬ ВСУХО НА МЕДЛЕННЫХ СКОРОСТЯХ: Подшипники из нержавеющей стали 316 не требуют масла или смазки для защиты от коррозии.
    • НЕМАГНИТНАЯ НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ: Аустенитные нержавеющие стали, такие как нержавеющая сталь 316, не считаются магнитными материалами. [1]
    • ГИГИЕНИЧНОСТЬ: Подшипники из нержавеющей стали 316 можно мыть, не ржавеют, не требуют смазки и могут стерилизоваться.
    • ВЫСОКАЯ ТЕПЛОВАЯ СПОСОБНОСТЬ: Подшипник KMS 316 из нержавеющей стали, оснащенный сепаратором из жаропрочного полимера или без сепаратора в полностью укомплектованной конструкции, может работать при более высоких температурах до 1000 ° F.

    Ссылка : 1. Бойер, Ховард Э. и Тимоти Л. Гейл, ред. Настольное издание справочника по металлам. Огайо: Американское общество металлов. 1985

    Подшипники из нержавеющей стали | большие подшипники из нержавеющей стали

    Шарикоподшипники из нержавеющей стали для валов диаметром от 10 до 50 мм
    Размеры и технические чертежи см. В таблице ниже

    Эти большие подшипники из нержавеющей стали доступны на складе в Великобритании.Они разработаны для влажных и умеренно агрессивных сред, где подшипники должны выдерживать средние и высокие нагрузки или скорости. Наши подшипники из нержавеющей стали широко используются в пищевой промышленности и производстве напитков, где оборудование часто подвергается мойке. У нас также есть большой ассортимент подшипников из нержавеющей стали меньшего размера.

    Эти подшипники из нержавеющей стали производятся из сплава AISI-440C, хотя в подшипниках EZO используются кольца из более устойчивой к коррозии и более износостойкой нержавеющей стали марки KS440 (ACD34 / X65Cr13).Щитки и фиксаторы из нержавеющей стали обычно изготавливаются из нержавеющей стали AISI-304, но некоторые размеры доступны с усиленным полиамидным фиксатором. Все размеры могут поставляться с экранами из нержавеющей стали или резиновыми контактными уплотнениями. Некоторые размеры также доступны с высокотемпературными и химически стойкими уплотнениями из витона.

    Наши шарикоподшипники из нержавеющей стали могут поставляться с пищевыми смазочными материалами, водостойкими или химически стойкими смазочными материалами, а также с высокотемпературными смазочными материалами, выдерживающими температуру до 300 ° C.Нержавеющая сталь выдерживает гораздо более высокие температуры, чем хромированная.

    Подшипники из нержавеющей стали подходят для использования в умеренно агрессивных средах, поскольку сталь устойчива к коррозии, но подвержена воздействию морской воды и более сильных кислот или щелочей. Для сред, слишком агрессивных для нержавеющей стали марки 440, мы можем поставить подшипники из аустенитной нержавеющей стали марки 316 или пластмассовые подшипники для низких нагрузок и скоростей. Для более высоких нагрузок и скоростей у нас есть ассортимент полностью керамических подшипников.Подшипники из нержавеющей стали могут использоваться в вакууме с совместимой с вакуумом консистентной смазкой. В качестве альтернативы, для низких скоростей они могут поставляться без какой-либо смазки или с сухой смазкой, такой как дисульфид молибдена или дисульфид вольфрама.

    Щелкните ИНФОРМАЦИЯ в строках ниже, чтобы отобразить технические чертежи подшипников с данными о нагрузке и скорости. Указанные значения грузоподъемности относятся к подшипникам из нержавеющей стали AISI-440C. Подшипники EZO KS440 имеют более высокие значения грузоподъемности. Обратите внимание, что максимальные нагрузки и скорости используются в расчетах теоретического срока службы.Рекомендуется использовать подшипники со значительно меньшей, чем максимальная номинальная нагрузка и частота вращения, чтобы обеспечить приемлемый срок службы подшипников.

    Подшипники из нержавеющей стали и углеродистой стали | В чем разница?

    Два распространенных конструкционных материала – углеродистая сталь и нержавеющая сталь для подшипников. Подшипники – это обычные элементы машин, которые предназначены для уменьшения трения между движущимися частями и ограничения движения только желаемым движением. Шариковые и роликовые подшипники уменьшают трение скольжения за счет использования шариков внутри внешнего и внутреннего кольца подшипника.Поскольку цель подшипника – предотвратить трение, конструкционные материалы подшипника должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать постоянное движение и трение в условиях их эксплуатации.

    Как углеродистая, так и нержавеющая сталь предлагают пользователям высокое соотношение прочности и износа, что важно для длительного срока службы и эффективной работы. Наши варианты из углеродистой и нержавеющей стали окружены нейлоновым фиксатором, который также имеет множество преимуществ.

    Итак, в чем разница между углеродистой и нержавеющей сталью?

    Углеродистая сталь

    Определение углеродистой стали может быть немного расплывчатым.Одно из определений углеродистой стали – это просто сталь, которая не является нержавеющей сталью. Обычно углеродистая сталь имеет содержание углерода до 2,1% по весу. По мере увеличения процентного содержания углерода при термообработке сталь может становиться тверже и прочнее, но менее пластичной. Увеличение содержания углерода также снижает свариваемость и температуру плавления.

    Нержавеющая сталь

    Нержавеющая сталь – это сталь с содержанием хрома не менее 10,5% по массе. Главная особенность нержавеющей стали – ее устойчивость к ржавчине, пятнам и коррозии.Напротив, незащищенная углеродистая сталь может легко ржаветь под воздействием воздуха и влаги.

    Углеродистая сталь Vs. Подшипники из нержавеющей стали

    Поскольку наиболее существенным различием между нержавеющей сталью и углеродистой сталью является их устойчивость к ржавчине и коррозии (из-за содержания хрома в нержавеющей стали), нержавеющая сталь часто оказывается идеальным конструкционным материалом для коррозионных среды. Области применения с воздухом, агрессивными веществами или водой часто выигрывают от естественной коррозионной стойкости нержавеющей стали.

    Узнать больше

    Наши подшипники и шайбы из нержавеющей стали, а также подшипники и шайбы из углеродистой стали сочетают в себе экономичность и легкость нейлонового фиксатора с высокой прочностью и коэффициентом износа подшипников из нержавеющей стали или углеродистой стали и упрочненных упорных шайб.

    Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о нашей полной линейке подшипников!

    Подшипники из нержавеющей стали от Boca Bearings :: Специалисты по керамическим подшипникам

    Новая серия нержавеющей стали компании Boca Bearing Company идеально подходит для применения в медицине, судостроении, упаковке, производстве продуктов питания и напитков.Подшипники из нержавеющей стали устойчивы к коррозии от влаги и могут поставляться с немагнитными свойствами. Подшипники, изготовленные из различных материалов из нержавеющей стали, могут выдерживать жесткие коррозионные условия, увеличивая срок службы и снижая затраты на техническое обслуживание и время простоя оборудования.

    Преимущества подшипников из нержавеющей стали

    • Wash Down Safe : Подшипники из нержавеющей стали устойчивы к суровым условиям мытья на предприятиях пищевой промышленности.
    • Высокие температуры : Подшипники из нержавеющей стали могут выдерживать коммерческие температуры печи, которые могут превышать 650 ° F.
    • Коррозионная стойкость : Подшипники из нержавеющей стали устойчивы к воде, также доступны специальные сорта нержавеющей стали для специальных морских или медицинских применений.

    Свойства нержавеющей стали

    Нержавеющая сталь – это стальной сплав с содержанием не менее 10.Содержание хрома 5%. Нержавеющая сталь не подвержена коррозии или ржавчине, как обычная сталь. Однако нержавеющая сталь не полностью защищена от пятен в условиях низкого содержания кислорода, высокой солености или плохой циркуляции. Существуют различные марки и покрытия нержавеющей стали, соответствующие условиям окружающей среды, которым должен подвергаться сплав.

    Нержавеющая сталь отличается от углеродистой стали количеством присутствующего хрома. Незащищенная углеродистая сталь легко ржавеет под воздействием воздуха и влаги.Нержавеющие стали содержат достаточно хрома для образования пассивной пленки оксида хрома, которая предотвращает дальнейшую поверхностную коррозию, блокируя диффузию кислорода к поверхности стали, и предотвращает распространение коррозии на внутреннюю структуру металла.

    Типы нержавеющей стали

    Существуют разные типы нержавеющих сталей: например, при добавлении никеля стабилизируется аустенитная структура железа. Такая кристаллическая структура делает такие стали практически немагнитными и менее хрупкими при низких температурах.Для большей твердости и прочности добавляется больше углерода.

    Аустенитная нержавеющая сталь имеет аустенитную кристаллическую структуру, которая представляет собой гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру. Наиболее широко используемая аустенитная сталь – это 304. Второй по распространенности аустенитной сталью является марка 316, также называемая морской нержавеющей сталью, используемой в первую очередь из-за ее повышенной устойчивости к коррозии.

    Мартенситные нержавеющие стали

    не так устойчивы к коррозии, как два других класса, но они чрезвычайно прочные и жесткие, а также хорошо поддаются механической обработке и могут быть упрочнены термической обработкой.Нержавеющая сталь серии 440C содержит нержавеющую сталь мартенситного типа, широко используемую в подшипниках, требующих твердости, стабильности размеров, коррозионной стойкости и ударной вязкости. Нержавеющая сталь действительно содержит немного углерода, поэтому она все еще немного магнитная.

    Приложения

    Стойкость к коррозии и появлению пятен, низкие эксплуатационные расходы и знакомый блеск делают нержавеющую сталь идеальным материалом для многих областей применения.Из сплава измельчают в подшипники для использования в приложениях, требующих коррозионной стойкости от пресной воды, пара, сырой нефти, бензина, пота, алкоголя, крови и пищевых продуктов. Все, от медицинских устройств до предприятий пищевой промышленности, требует подшипников из нержавеющей стали, которые могут выдерживать мытье, стерилизацию и очистку паром.

    100CrMo7, 100Cr6, 100CrMnSi6-4 – подшипниковая сталь

    Высокоуглеродистая подшипниковая сталь – Характеристики группы и свойства

    Подшипниковая сталь, или сталь для тел качения, характеризуется очень высоким содержанием углерода – около 1%.Он отличается высокой твердостью, высокой степенью чистоты химического состава, высокой способностью к закалке, высокой прочностью и статической усталостью, а также достаточной прочностью материала. В этой стали основной упор делается на износостойкость. Компоненты (например, ролики, кольца, сферы) и другие компоненты более близкого применения подвержены непрерывному движению, контактируя с другими компонентами, как правило, под высоким давлением.

    Во многих ситуациях требуется особая коррозионная стойкость и стойкость к более высоким температурам данных сталей.В некоторых ситуациях по химическому составу его можно определить и подобрать подшипниковые стали под инструментальные стали. Подшипниковые стали должны иметь высокую обрабатываемость, отсутствие деформации при термообработке, минимальное количество неметаллических включений и серы, фосфора, кислорода, а также ограниченную подверженность обеззараживанию поверхности.

    Термическая обработка и условия поставки подшипниковой стали

    Подшипниковые стали поставляются в размягченном состоянии с мелко структурированной сфероидальной структурой цементита в виде прутков, листов, труб, поковок или колец.Помимо сырья, подшипниковые стали представлены в виде волоченных, шлифованных и очищенных стержней. Термообработка – не самая простая задача, поэтому ее проводят в особых условиях путем аустенизации при температуре 820-840 ℃, последующего отверждения в масле и отпуска при 180 ℃ в течение 1-2 часов. После завершения процесса термообработки продукт имеет реечную мартенситную структуру и твердость более 62 HRC.

    Прочие стали, используемые для производства подшипников

    Помимо группы подшипниковых сталей, для подшипников качения часто используются другие стали для науглероживания, такие как 18CrNiMo7-6, 21CrNiMo2-2, 20Cr3, 20CrMo4, стали для поверхностного упрочнения – 56Mn4, 70Mn4, нержавеющие стали и коррозионно-стойкие стали, такие как X89CrMoV18, X65Cr14, и быстрорежущие стали 80MoCrV42-16, X82WMoCrV6-5-2, X75WCrV18-4-1.

    Химический состав и добавки в сплав

    Для заэвтектоидной стали используются такие добавки, как хром – Cr в диапазоне примерно 1,35–2,05%, марганец – Mn и кремний – Si, повышающие упрочняющую способность материала. Науглероживающие стали в этих случаях легче поддаются холодной штамповке и обладают хорошей пластичностью сердечника. Нержавеющие стали могут работать при повышенных температурах.

    Прутки, трубы и пластины из подшипниковой стали

    Описанные подшипниковые стали и стали для подшипников качения определены в стандартах PN-74 / H-84041, BN-72 / H-0641-06 и PN-EN ISO 683- 17, согласно которому компания предоставляет:

    • Бесшовные подшипниковые трубы согласно PN-72 / H-74250
    • Листы подшипников качения
    • Поковки и поковки согласно PN-91 / H-94011, EN 10250
    • Холодная -катаные подшипниковые листы согласно PN-75 / H-92335
    • Катаные подшипниковые стальные стержни согласно PN-75 / H-93200, PN-55 / H-93216, PN-55 / H-93217, PN-72 / H -93201, PN-EN 10059, PN-55 / H-93218, PN-72 / H-93202, PN-EN 10058,
    • Световые стержни из подшипниковой стали PN-72 / H-93208, PN-86 / H -93209, PN-85 / H-93210, PN-EN 10278
    • Несущие тянутые провода PN-72 / H-93208, PN-85 / H-93210, PN-EN 10278
    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *