Сталь 45, согласно ГОСТ, в состоянии поставки (после прокатки и отжига) имеет твердость не более НВ 207. При твердости НВ 190— 200 сталь имеет предел прочности не выше 600—620 МПа, а при твердости ниже НВ 180 предел прочности не превышает 550—600 МПа. Для отожженной углеродистой стали отношение σ_т/σ_в составляет примерно 0,5. Следовательно, предел текучести стали 45 в этом со­стоянии не превышает 270—320 МПа.

Сталь 20ХНЗА, согласно ГОСТ, в состоянии поставки (после про­катки и отжига) имеет твердость не более НВ 250. Следовательно, предел прочности при твердости НВ 230—250 не превышает 670— 750 МПа и может быть ниже 600 МПа для плавок с более низкой твердостью. Тогда предел текучести составляет 350—400 МПа, так как σ_т/σ_в для отожженной легированной стали 0,5—0,6.

Таким образом, для получения заданной величины предела те­кучести вал необходимо подвергнуть термической обработке.

Для низкоуглеродистой стали Ст4 улучшающее влияние терми­ческой обработки незначительно. Кроме того, Ст4 — как сталь обыкновенного качества имеет повышенное содержание серы и фосфора (см. табл. 1), которые понижают механические свойства и особенно сопротивление ударным нагрузкам.

Для такого ответственного изделия, как вал двигателя, поломка которого нарушает работу машины, применение более дешевой по составу стали обыкновенного качества нерационально.

Сталь 45 относится к классу качественной углеродистой, а сталь 20ХН3А — к классу высококачественной легированной стали. Они содержат соответственно 0,42—0,50 и 0,17—0,23%С и принимают закалку.

Для повышения прочности можно применять нормализацию или закалку с высоким отпуском.

Последний вариант обработки сложнее, но позволяет получить не только более высокие характеристики прочности, но и более высокую вязкость. В стали 45 минимальные значения ударной вязкости (

Так как вал двигателя воспринимает в работе динамические нагрузки, а также и вибрации, более целесообразно применить закалку и отпуск. После закалки в воде углеродистая сталь 45 получает структуру мартенсита. Однако вследствие небольшой прокаливаемости углеродистой стали эта структура в изделиях диа­метром более 20—25 мм образуется только в сравнительно тонком поверхностном слое тол­щиной до 2—4 мм.

Последующий отпуск вызывает превращение мартенсита и троостита в сорбит только в тонком поверхностном слое, но не влияет на структуру и свойства перлита и феррита в основной массе изделий.

Сорбит отпуска обладает более высокими механическими свойствами, чем феррит и перлит.

Наибольшие напряжения от изгиба, кручения и повторно пере­менных нагрузок воспринимают наружные слои, которые и должны обладать повышенными механическими свойствам. Однако в со­противлении динамическим нагрузкам, которые воспринимает вал, участвуют не только поверхностные, но и нижележащие слои ме­талла.

Таким образом, углеродистая сталь не будет иметь требуемых свойств по сечению вала диаметром 70 мм.

Сталь 20ХНЗА легирована никелем и хромом для повышения прокаливаемости и закаливаемости. Она получает после закалки до­статочно однородные структуру и механические свойства в сечении диаметром до 75 мм.

Для стали 20ХНЗА рекомендуется термическая обработка:

1. Закалка с 820—835° С в масле.

При закалке с охлаждением в масле (а не в воде, как это требуется для углеродистой стали) возникают меньшие напряжения, а, следо­вательно, и меньшая деформация. После закалки сталь имеет струк­туру мартенсита и твердость не ниже HRC 50.

2. Отпуск 520—530° С. Для предупреждения отпускной хруп­кости, к которой чувствительны стали с хромом (марганцем, вал после нагрева следует охлаждать в масле.

Механические свойства стали 20ХНЗА в изделии диаметром до 75 мм после термической обработки:

Предел прочности σ_в=900—1000 МПа, предел текучести σ_т = 750—800 МПа,относительное удлинение δ = 8—10 %, относительное сужение ψ = 45—50 %, ударная вязкость а_н = 900 кДж /м² .

Таким образом, эти свойства обеспечивают требования, формулиро­ванные в задаче, для вала диаметром 70 мм.

№ 2. Зубчатые колеса в зависимости от условий работы и возни­кающих напряжений можно изготавливать из стали обыкновенного качества, качественной углеродистой и легированной с различным содержанием легирующих элементов.

Выбрать, руководствуясь техническими и экономическими сооб­ражениями, сталь для изготовления колес диаметром 50 мм и вы­сотой 30 мм с пределом прочности не ниже 360—380 МПа.

Указать термическую обработку колес, механические свойства и структуру выбранной стали в готовом изделии и для сравнения механические свойства и структуру сталей 45 и 40ХН после улуч­шающей термической обработки.

№ 3. Выбрать сталь для изготовления валов диаметром 50 мм для двух редукторов. По расчету сталь для одного из валов должна иметь предел текучести не ниже 350 МПа, а для другого — не ниже 500 МПа.

Указать: 1) состав и марку выбранных сталей; 2) рекомендуемый режим термической обработки; 3) структуру после каждой операции термической обработки; 4) механические свойства в готовом изделии.

Можно ли применять углеродистую сталь обыкновенного каче­ства для изготовления валов требуемого сечения и прочности?

№ 4. Коленчатые валы диаметром 80 мм, работающие при по­вышенных напряжениях, изготавливают на одном заводе из каче­ственной углеродистой стали, а на другом — из легированной стали.

Какую сталь следует применять для этой цели? Указать ее хими­ческий состав и марку.

Рекомендовать режим закалки и отпуска и сопоставить механи­ческие свойства, которые могут обеспечить углеродистая качествен­ная и легированная стали выбранных марок для вала указанного диаметра.

№ 5. Выбрать сталь для изготовления тяжело нагруженных коленчатых валов диаметром 60 мм: предел прочности должен быть не ниже 750 МПа.

Рекомендовать состав и марку стали, режим термической обработ­ки, структуру и механические свойства после закалки и после от­пуска.

Маломагнитная сталь марки 45Г17ЮЗ

Стали на основе системы легирования C-Fe-Mn-Al

ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей» совместно с ЦНИИ Чермет им. И.П. Бардина разработана технология производства и обработки стали марки 45Г17Ю3.

Отрасли применения:

• Судостроение (например, в качестве маломагнитного материала цельносборных корпусов научно-исследовательских судов типа «Радуга» -проект Западного ПКБ).
• Строительство.
• Электротехника (трансформаторы и т.п.)
• Горнодобывающая промышленность (лотки для транспортировки горной породы и т.п.).

Достоинства:

• Сталь имеет устойчивую аустенитную структуру при обычных температурах, которая сохраняется при любых деформациях и наклепе.
• Сталь  хорошо сваривается всеми видами сварки и легко поддается механической обработке.

Научно-исследовательское судно типа «Радуга»

Основные физико-механические свойства стали марки 45Г17Ю3

• Магнитная проницаемость, Гс/Э< 1,01
• Модуль нормальной упругости, МПа   1,75×10 ⁵
• Плотность, кг/м ³    7600
• Предел текучести, МПа   390-510
• Относительное удлинение, %  > 30
• Ударная вязкость, KCV^{+20 о С}, Дж/см ²> 200

Сталь поставляется в виде листового проката в толщинах 2-60 мм и профилей различного сортамента.

Для изделий судового машиностроения разработаны близкие к стали марки 45Г17Ю3 по составу стали марок 40Г18Ю3Ф и 80Г20Ф2Ю:

Изделие судового машиностроения

Преимущества:

Стали 40Г18Ю3Ф и 80Г20Ф2Ю обладают высоким пределом текучести, который обеспечивается за счёт дисперсионного упрочнения, а именно выделения дисперсных карбидов ванадия после проведения термической обработки, аустенитизации и старения.

Разработки защищены патентами РФ

Предложения по сотрудничеству:

• Техническая и технологическая документация на изготовление и обработку полуфабрикатов.
• Адаптация технологий изготовления и обработки полуфабрикатов под требования Заказчика.
• Техническое сопровождение при освоении на предприятии Заказчика технологий изготовления и обработки полуфабрикатов (листовой прокат; сортовой прокат) .

Форма запроса

Вы можете отправить запрос на данную разработку, заполнив следующую форму:
 

18ХГТ сталь химический состав

Влияние Предел текучести – Энциклопедия по машиностроению XXL

Влияние предела текучести на износостойкость стали при ударе и скольжении также различно при ударе по абразиву в хрупкой и вязкой области влияние предела текучести стали на ее износостойкость неоднозначно, при скольжении в хрупкой и вязкой областях разрушения с увеличением предела текучести износостойкость стали растет. Это вполне закономерно, так как характер зависимостей твердости и предела текучести от температуры отпуска примерно одинаков.  [c.179]

ВЛИЯНИЕ ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ СТАЛИ НА СОПРОТИВЛЯЕМОСТЬ СЕРОВОДОРОДНОМУ РАСТРЕСКИВАНИЮ  [c.85]

Необходимо отметить, что согласно литературным данным на склонность стали к сероводородному растрескиванию большое влияние оказывают ее прочностные характеристики, особенно предел текучести. Считают [9—12 и др.], что при значениях предела текучести ниже определенной величины стали вообще не подвергаются сероводородному растрескиванию. Суммированные [13] данные о влиянии предела текучести стали на ее склонность к сероводородному растрескиванию представлены на рис. 8.10. При значении предела текучести ниже 53 кгс/мм сталь не подвержена сероводородному растрескиванию в самых жестких условиях. В других источниках называют еш,е большие величины  [c.273]

Предел текучести в большей степени определяет тенденцию стали к водородному растрескиванию, чем ее твердость. Как видно на рис. 18, влияние предела текучести имеет весьма ярко выраженный характер (варьируется процент разрушенных образцов).  [c.36]

Следует отметить, что в момент страгивания трещины возможно значительное пластическое деформирование конструкции, при котором диссипация энергии может оказать существенное влияние на кинетику трещины. При развитии трещины в подавляющем большинстве случаев пластическая деформация локализована у вершины движущейся трещины. Формулировка энергетического баланса в виде уравнения (4.75) дает возможность проводить анализ развития трещины в упругой постановке, поскольку диссипация энергии у вершины движущейся трещины включена в 2ур. Таким образом, необходимо решать упругопластическую задачу до момента старта трещины, а при анализе ее развития можно использовать решение упругой задачи. Такое моделирование кинетики можно осуществить путем завышения предела текучести материала после старта трещины.  [c.246]

Влияние скорости деформации. При увеличении скорости нарастания нагрузки, и следовательно скорости роста напряжения и деформации, все материалы, находящиеся в пластическом состоянии, обнаруживают общую тенденцию к увеличению сопротивляемости деформированию. Чем выше скорость деформирования, тем выше предел текучести и временное сопротивление. Особенно сильно зависят от скорости нагружения механические свойства пластмасс и других органических материалов. У металлов влияние скорости нагружения заметно проявляется лишь при значительной разнице в скоростях.  [c.112]

Влияние термической обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет, Если нужна высокая поверхностная твердость  [c.113]

На рис. 5.13 видно, что резкое снижение временного сопротивления для зоны термического влияния наблюдается при уровне накопления усталостных повреждений более 0,5, а условный предел текучести до уровня накопления усталостных повреждений, равного 0,5 незначительно возрастает, а затем снижается.  [c.341]

Степень влияния местных напряжений на прочность детали существенно зависит от характера нагружения и материала. При расчете конструкции из пластичных материалов, работающей в условиях статического нагружения, местными напряжениями пренебрегают. Это объясняется тем, что при росте нагрузки напряжения в зоне концентрации, достигнув предела текучести, не возрастают до тех пор, пока во всех соседних точках они не достигнут того же значения, т. е. пока распределение напряжений в рассматриваемом сечении не станет равномерным. Иначе обстоит дело при циклически изменяющихся напряжениях. Многократное изменение напряжений в зоне концентратора напряжений приводит к образованию и дальнейшему развитию трещины с последующим усталостным разрушением детали. Для оценки снижения прочности вводят эффективный коэффициент концентрации, равный отношению предела выносливости о 1 гладкого полированного образца к пределу выносливости образца с концентратором напряжений, абсолютные размеры которого такие же, как и у гладкого образца  [c.248]

В [5] отмечается, что вследствие дис )фузии водорода в металл происходит разрыв некогерентных границ матрица-включение с образованием микротрещин, давление водорода в которых достигает 200-400 МПа, что сопоставимо с пределом текучести низкоуглеродистых конструкционных сталей. Под воздействием внутреннего давления происходит рост и слияние микротрещин с последующим разрушением металла. Растрескивание стали начинается при концентрации водорода 0,1-10 ppm и протекает при температуре от минус 100 до 100 С. В [4, 5] исследовано влияние парциального давления сероводорода на скорость коррозии и водородное расслоение стали. Последнее активно начинается при парциальном давлении серо-  [c.12]

Данные многочисленных исследований свидетельствуют об отрицательном влиянии водорода на механические свойства стали, однако единое мнение о характере и степени их изменения в результате наводороживания отсутствует. Так, согласно [11], предел текучести стали уменьшается, а согласно [14], напротив, увеличивается. Предел прочности при поглощении водорода снижается незначительно [15, 14], а в результате наводороживания металла в сероводородных растворах существенно уменьшается [И, 12, 16].  [c.15]

Чаще всего с уменьшением размера зерна предел выносливости возрастает, хотя в ряде работ показано, что измельчение структуры металла не всегда приводит к изменению долговечности. При анализе влияния структурного фактора на циклическую прочность необходимо иметь в виду, что закономерности разрушения металлических материалов при циклическом и ст атическом нагружении имеют много общего. Для циклического нагружения зависимость предела усталости стк от размера зерна можно выразить формулой, аналогичной зависимости предела текучести от размера зерна  [c.78]

Концентраторы напряжений оказывают разное влияние на хрупкие и пластичные материалы. Если изготовить пластинку с отверстием (рис. 4.7.1) из пластичного материала, например Ст. 3, и подвергнуть ее растяжению, то при достижении максимальными напряжениями предела текучести опасном сечении нагрузятся до предела текучести.  [c.61]

Муто, Радхакришнан. Влияние предела текучести и размера зерна на пороговый размах коэффициента интенсивности напряжений и предел выносливости//Теор. основы инжен. расчетов.— 1986.—№ 2.— С. 75—82.  [c.372]

Полученные кинетические кривые указывают на снижение СРТ при возрастании размера зерна в титановых сплавах (Ti-115 и Ti-155) (рис. 5.1). Происходит снижение СРТ при возрастании предела текучести материала при одинаковом размере зерна. Изменение размера зерна на порядок, например в случае Ti-115, оказывает также существенное влияние на СРТ при почти неизменной величине предела текучести материала (табл 5.1 и рис. 5.1). Однако при малых размерах зерен влияние предела текучести неоднозначно. При скоростях менее 3×10 мм/цикл имеет место снижение скорости в случае возрастания предела текучести материала, а далее наблюдается инверсия и СРТ начинает возрастать. Важно подчеркнуть, что при разных вариантах термообработки сплава, вариации химического состава, приводивших к изменениям размера зерна и предела текучести, имело место эквидистантное смещение кинетических кривых.  [c.241]

Изменение свойств вследствие облучения сильнее всего проявляется у литой стали предел текучести повышается или исчезает, твердость и прочность возрастают, а вязкость уменьшается. У слаболегированных сталей увеличивается температура при крутом падении вязкости в запиле (сопротивление при ударе образца с запилом). Длительное облучение приводит к охрупчиванию сосудов, находящихся под давлением. Аустенитные стали подвергаются только незначительному влиянию предел текучести повышается в три раза, прочность — на 25%, и может образоваться ферритная составляющая [332].  [c.117]

При нагружении на линии продолжения трещины в пластической зоне отношение напряжений, параллельных трещине, к напряжениям, ориентированным перпендикулярно к ней, q — = OyylOxx практически постоянно (q — 0,62 0,68) и не зависит от предела текучести, модуля упрочнения (в варьируемом диапазоне), степени нагружения материала у вершины трещины (рис. 4.3), а также от параметра нагружения a = KnlKi. На рис. 4.3 штриховыми линиями отмечена некорректная область, где начальное притупление трещины оказывает влияние на НДС (представлен случай, когда Кп — 0). Вне этой области НДС отвечает нагружению бесконечно острой трещины с притуплением, равным нулю. Полученные результаты в части влияния притупления на НДС достаточно хорошо соответствуют решению по теории линий скольжения, где жесткость напряженного состояния, а следовательно, и параметр q перестает изменяться, начиная с у > 3,81 р (р — радиус притупления трещины) [124].  [c.205]

Структурные превращения не оказывают значительного влияния на ОСП, так как в зоне термического влияния (в области, ограниченной интервалом от О до 5 мм от шва), где происходили структурные превращения, действуют поперечные и продольные напряжения, близкие к пределу текучести основного металла. Данный факт связан с многопроходностью сварки и может быть объяснен следующим образом.  [c.287]

При расчете на статическую прочность предельные контактные напряжения но условию полного отсутствия течения материала выбирают для вязких материалоп равными 20, (а, — предел текучести). Местные течения материала в одной точке внутри тела не опасны и не заметны. Если имеет место хотя бы небольшое перекатывание и, следовательно, нёт оснований опасаться влияния времени на образование остаточных деформаций, предельные контактные напряжения можно повысить до 3(1,, а для круговой площадки контакта даже несколько выше.  [c.142]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей  [c.153]

С использованием методов растровой электронной микроскопии, метода скользящего пучка рентгеновских лучей и измерения микротвердости исследованы процессы самоорганизации дислокационной и субаереиной структуры в приповерхностных слоях и внутренних объемах технически чистого рекристаллизованного Мо при статическом растяжении и влияние магнетроиного покрытия Мо-45, 8Re-0,017 на особенности протекания этих процессов вблизи поверхности. Исследования проводили на образцах, растянутых до деформаций, соответствующих пределу пропорциональности, нижнему пределу текучести н пределу прочности.  [c.185]

Эффект увеличения прочности кристалла каменной соли, а также экспериментально наблюдаемые многочисленные случаи преждевременного разрушения конструкций и сооружений при напряжениях, меньших условного предела текучести Оо,2, явились 1 унмым показателем недостаточности развитых представлений о прочности как о постоянной материала. Поэтому при исследовании прочности, начиная с работ А. А. Гриффитса, Дж. И. Тейлора, Е. О. Орована, Дж. Р. Ирвипа и др., появилось повое иап-равление, в основе которого лежит детальное изучение самого процесса разрушения. Так как разрушение происходит в результате развития содержащихся в теле реальных дефектов, при оценке прочности нужен учет имеющихся в теле трещин и опре-делепие их влияния на прочность.  [c.9]

Установлено, что нормальные напряжения почти не оказывают влияния на пластическое течение кристаллов. Таким образом, пластическая деформация происходит под действием касательных напряжений. При этом, как показано экспериментально, напря-нпределу текучести, сильно меняется в зависимости от ориентации кристалла, однако если согласно (4.38) это напряжение преобразовать в приведенное напряжение, то результирующее напряжение сдвига является константой данного материала (типичные значения этого напряжения обычно находятся в пределах (/ ” – —Ю- ) G. Другими словами, пластическая деформация начинается в том случае, когда скалывающее напряжение -X превышает некоторое критическое значение, характерное для данного материала и данной системы скольжения. Этот закон постоянства критического скалывающего напряжения впервые на основании экспериментальных данных был сформулирован Е. Шмидом и В. Боасом. В соответствии с этим законом, если образец находится под действием постепенно возрастающей нагрузки, то скольжение мало до тех пор, пока скалывающие напряжения не превзойдут определенного предельного значения, которое, например, при комнатной температуре для Си (плоскости скольжения 111 , направления скольжения ) равно 0,49-10 Па, а для А1 (системы скольжения 111 , ) и Zn (системы скольжения 0001 , )—соответственно 0,78-10 и 0,18-10 Па.  [c.132]

Задача 9-8. Определить диаметр опасного сечения промежуточного вала (рис. 9-19) цилиндрического косозубого редуктора. Вал изготовлен из стали с пределом текучести =34 кГ/мм , требуемый коэффициент запаса прочности [л]=2,5. При расчете применить гипотезу наибольших касательных напряжений. Влиянием продольных и поперечных сил пренебречь. Вал передает мощность Л =40 л. с. при угловой скорости =300 об1мин.  [c.227]

Рпс. 3.5.4. Зависимости от скорости соударения (ударник — железная пластина толщиной 3 мм, 0 90 мм и 130 мм) расчетной глубины б зоны полного фазового перехода (кривые i и 2) в мишени из армко-железа, экснеримен-тальной глубины бя зоны постоянного упрочнения (прямоугольники) и лаг-ранжевой глубины 6hl последней зоны (крестики). Размеры прямоугольников и крестиков соответствуют возможной погрешности измерений. Кружочком отмечен результат эксперимента с меньшим диаметром мишени (90 мм), когда при скорости удара Vq — 2,8 км/с проявляется влияние боковой раз-гру.зки па процесс фазового перехода а->-е в центре образца (см. рис. 3.5.5). Линия 1 соответствует расчету с кинетикой фазового перехода сс 8 в виде (3,1.19) с коэффициентами (3.5,1) и значением предела текучести по закону линейного упрочнения (1.10.21) с параметрами т о = 0,36 ГПа, М = 0,014, а штриховая линия 2 — расчету с линейной кинетикой (1.10.28) с = 6,5 с/м” и фиксированным значением сдвигового предела текучести т = 0,36 ГПа  [c.287]

Предел текучести стали: определение, ГОСТ, значения

Пределы прочности материалов

Быстрый поиск

Определённая пороговая величина для конкретного материала, превышение которой приведёт к разрушению объекта под действием механического напряжения. Основные виды пределов прочности: статический, динамический, на сжатие и на растяжение. Например, предел прочности на растяжение — это граничное значение постоянного (статический предел) или переменного (динамический предел) механического напряжения, превышение которого разорвет (или неприемлемо деформирует) изделие. Единица измерения — Паскаль , Н/мм ² = .

Предел текучести (σт)

Величина механического напряжения, при которой деформация продолжает увеличиваться без увеличения нагрузки; служит для расчётов допустимых напряжений пластичных материалов.

После перехода предела текучести в структуре металла наблюдаются необратимые изменения: кристаллическая решетка перестраивается, появляются значительные пластические деформации. Вместе с тем происходит самоупрочнение металла и после площадки текучести деформация возрастает при увеличении растягивающей силы.

Нередко этот параметр определяют как «напряжение, при котором начинает развиваться пластическая деформация» , таким образом, отождествляя пределы текучести и упругости. Однако следует понимать, что это два разных параметра. Значения предела текучести превышают предел упругости ориентировочно на 5%.

Предел выносливости или предел усталости (σR)

Способность материала воспринимать нагрузки, вызывающие циклические напряжения. Этот прочностной параметр определяют как максимальное напряжение в цикле, при котором не происходит усталостного разрушения изделия после неопределенно большого количества циклических нагружений (базовое число циклов для стали Nb = 10 7). Коэффициент R (σR) принимается равным коэффициенту асимметрии цикла. Поэтому предел выносливости материала в случае симметричных циклов нагружения обозначают как σ-1, а в случае пульсационных — как σ0.

Отметим, что усталостные испытания изделий очень продолжительны и трудоёмки, они включают анализ больших объёмов экспериментальных данных при произвольном количестве циклов и существенном разбросе значений. Поэтому чаще всего используют специальные эмпирические формулы, связывающие предел выносливости с другими прочностными параметрами материала. Наиболее удобным параметром при этом считается предел прочности.

Для сталей предел выносливости при изгибе как правило составляет половину от предела прочности: Для высокопрочных сталей можно принять:

Для обычных сталей при кручении в условиях циклически изменяющихся напряжений можно принять:

Приведённые выше соотношения стоит применять осмотрительно, потому что они получены при конкретных режимах нагружения, т.е. при изгибе и при кручении. Однако, при испытании на растяжение-сжатие предел выносливости становится примерно на 10—20% меньше, чем при изгибе.

Предел пропорциональности (σ)

Максимальная величина напряжения для конкретного материала, при которой ещё действует закон Гука, т.е. деформация тела прямо пропорционально зависит от прикладываемой нагрузки (силы)

Обратите внимание, что для множества материалов достижение (но не превышение!) предела упругости приводит к обратимым (упругим) деформациям, которые, впрочем, уже не прямо пропорциональны напряжениям. При этом такие деформации могут несколько «запаздывать» относительно роста или снижения нагрузки

Диаграмма деформации металлического образца при растяжении в координатах удлинение (Є) — напряжение (σ).

1:Предел абсолютной упругости.

2:Предел пропорциональности.

3:Предел упругости.

4:Предел текучести. (σ 0.2)

www.smalley.ru

В чем различие работы железобетонных конструкций, армированных мягкими сталями и вы­сокопрочной арматурой. Причины появления предварительно напряженных конструкций.

“Мягкая” арматура (классы А-I, A-II, A-III) на диаграмме растяжения (1) имеет три главных участка: упругие деформации (здесь действует закон Гука), площадку текучести при напряжениях pl (предел текучести) и упруго-пластические деформации (криволинейный участок). При проектировании конструкций используют первый и второй участки. Текучесть стали в той или иной степени учитывают в расчетах нормальных сечений на изгиб (при слабом армировании, при многорядном расположении арматуры и т.д.), в расчетах статически неопределимых конструкций по методу предельного равновесия и в других случаях. Третий участок в расчетах не участвует – деформации там столь велики, что в реальных условиях они соответствуют уже разрушению конструкций.

“Твердая”, или высокопрочная арматура (классы А-IV, Ат-IV и вы-ше, B-II, Bp-II, K-7, K-19) не имеет физического предела текучести (2,3), она деформируется упруго до предела пропорциональности, а далее диаграмма постепенно искривляется.

У “твердых” сталей прочность выше, чем у “мягких”, но зато меньше удлинения при разрыве , т.е. у них хуже пластические свойства, они более хрупкие. “Мягкая” и “твердая” сталь – понятия, разумеется, условные и в официальных документах отсутствуют, но они очень удобны в обиходе, потому их широко используют в научно-технической литературе.

При предварительном напряжении растянутой под нагрузкой арматуры возникает предварительно напряженное состояние. Растягивающие напряжения в сжатой от внешней нагрузки зоне достаточно велики. В нижней зоне возникают сжимающие напряжения большой величины, поэтому эпюра носит нелинейный характер.

В процессе приложения нагрузки, сжимающие напряжения гасятся растягивающими, от внешней нагрузки.

После того, как растягивающие напряжения от внешней нагрузки превысят сжимающие от предварительного напряжения элемент работает по 2-й стадии, как обычный, но с большей несущей способностью. Третья стадия аналогична обычному железобетонному элементу.(СМ РИС)

Причины использования преднапряженных конструкций:

В предварительно напряженных конструкциях представляется возможность использовать высокоэкономичную стержневую арматуру повышенной прочности и высокопрочную проволочную арматуру, позволяющих в среднем до 50% сокращать расход дефицитной стали в строительстве.

Предварительное обжатие растянутых зон бетона значительно отдаляет момент образования трещин в растянутых зонах элементов, ограничивает ширину их раскрытия и повышает жесткость элементов, практически не влияя на их прочность.

Предварительно напряженные конструкции часто оказываются экономичными для зданий и сооружений с такими пролетами, нагрузками и условиями работы, при которых применение железобетонных конструкций без предварительного напряжения технически невозможно или вызывает чрезмерно большой перерасход бетона и стали для обеспечения требуемой жесткости и несущей способности конструкций.

Предварительное напряжение, увеличивающее сопротивление конструкций образованию трещин, повышает их выносливость при работе на воздействие многократно повторяющейся нагрузки. Это объясняется уменьшением перепада напряжений в арматуре и бетоне, вызываемого изменением величины внешней нагрузки. Правильно запроектированные предварительно напряженные конструкции безопасны в эксплуатации, так как показывают перед разрушением значительные прогибы, предупреждающие об аварийном состоянии конструкций.

Преимущества и недостатки стали СТ3

Основными сильными сторонами этой марки стали являются:

Отличная свариваемость при любой термической обработке.

Возможность получения большого разбега по механическим свойствам.

Низкая стоимость при большом количестве вариантов эксплуатации.

Возможность закалки с помощью высокочастотного тока.

Отсутствие склонности к отпускной хрупкости.

Спрос на кипящие сплавы объясняется их высокой доступностью, поскольку они обладают самой маленькой ценой, а их структура легче всего поддается последующей обработке. Таким образом, в случае необходимости использования активной термической обработки данная разновидность будет наиболее подходящей, хотя и стоит учитывать ее сниженные эксплуатационные характеристики из-за высокого уровня кислорода.

Смотри также:

1. Применение сталей
2. Таблицы зарубежных аналогов отечественной стали конструкционной
3. Соответствие между отечественными и зарубежными стандартами на сталь и трубы
4. Обозначения марок сталей и сплавов в России и за рубежом
5. Международные аналоги коррозионно-стойких и жаропрочных сталей
6. Пpокат для строительных стальных конструкций
7. Профили стальные листовые гнутые с трапециевидными гофрами (по ГОСТ 24045)
8. Полоса стальная горячекатаная
9. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций
10. Сталь листовая
11. Проволоки
12. Сталь кованая круглая и квадратная (по ГОСТ 1133)
13. Прокат круглый
14. Прокат квадратный
15. Уголки
16. Швеллеры
17. Балки

Предел текучести стали

Сталь, как самый популярный массовый конструкционный материал, находится под особо пристальным вниманием специалистов по расчету прочности конструкций и предельно допустимых нагрузок на них. Стальные сооружения в ходе их эксплуатации подвергаются большим по величине и сложным по форме комбинированным нагрузкам на растяжение, сжатие, изгиб и сдвиг

Нагрузки могут быть динамическими, статическими и периодическими. Несмотря на сложнейшие условия использования, конструктор должен обеспечить у проектируемых им конструкций и механизмов долговечность, безотказность и высокую степень безопасности как для персонала, таки для окружающего населения

Стальные сооружения в ходе их эксплуатации подвергаются большим по величине и сложным по форме комбинированным нагрузкам на растяжение, сжатие, изгиб и сдвиг. Нагрузки могут быть динамическими, статическими и периодическими. Несмотря на сложнейшие условия использования, конструктор должен обеспечить у проектируемых им конструкций и механизмов долговечность, безотказность и высокую степень безопасности как для персонала, таки для окружающего населения.

Предел текучести стали

Поэтому к стали и предъявляются повышенные требования по механическим свойствам. С точки зрения экономической эффективности, предприятие стремится снизить сечение и другие размеры производимой им продукции, чтобы снизить материалоемкость и вес и повысить, таким образом, эксплуатационные характеристики. На практике это требование должно быть сбалансировано с требования ми по безопасности и надежности, зафиксированными в стандартах и технических условиях.

Предел текучести для стали является ключевым параметрам в этих расчетах, поскольку он характеризует способность конструкции выдерживать напряжения без необратимых деформаций и разрушения.

Арматурная сталь

Основными показателями свойств арматурной стали являются:

1. Предел текучести (физический) σ_у, МПа.
2. Для сталей, не имеющих физического предела текучести, определяется предел текучести (условный) σ_0,2, МПа — напряже­ние, при котором остаточное удлинение достигает 0,2% от длины участка образца. Определяют его тогда, когда при растяжении об­разца не обнаруживается ярко выраженного предела текучести (твердые стали).
3. Временное сопротивление (предел прочности) σ_и, МПа.
4. Относительное удлинение после разрыва ε — процентное отношение длины образца после разрыва к его первоначальной длине.

Проводя испытание образца, нагрузку на него увеличивают по­степенно, ступенями. Начальную ступень нагружения следует при­нимать 5-10% от ожидаемой максимальной нагрузки. Каждая сту­пень должна составлять не более 20% от нормативной нагрузки. В конце каждой ступени увеличение нагрузки на образец приостанавливают. Под действием этой нагрузки образец находится не ме­нее 10 мин. Доведя нагрузку до нормативного значения, образец вы­держивается 30 мин. Эти выдержки необходимы для выяснения закономерности приращения перемещений и деформаций.

После достижения нагрузкой полуторной величины норматив­ного значения, дальнейшее увеличение ведут ступенями вдвое мень­шими, давая после каждой ступени выдержку не менее 15 мин. Та­кой порядок дает возможность более точно установить величину предельной (разрушающей) нагрузки.

Деформации рекомендуется замерять приборами до достиже­ния нагрузкой величины не более чем 1,25 от нормативной величи­ны. После этого приборы снимаются. Это делается с целью избежа­ния порчи приборов.

Начальная расчетная длина цилиндрических образцов из не­обработанной арматурной стали назначается равной десяти началь­ным (до испытания) диаметрам арматурного стержня.

Измерение начальной и конечной (длина расчетной части пос­ле разрыва образца) расчетных длин, а также диаметра необрабо­танного образца производится с точностью 0,1 мм. До появления деформации образца перемещение подвижного захвата происходит без нарастания или с небольшим увеличением нагрузки, которая необходима для устранения зазора как в механизме машины, так и между образцами и захватами. Поэтому на диаграмме в самом на­чале испытания появляется сначала горизонтальный, а затем кри­волинейный участок. При начальной нагрузке, составляющей 10% от разрывного усилия, на образец наносят две риски. Расстояние между рисками является начальной расчетной длиной образца.

В продолжение всего испытания ведется наблюдение за пове­дением образца по диаграмме, вычерчиваемой записывающим при­бором разрывной машины.

По оси ординат диаграммы откладываются напряжения σ, а по оси абсцисс относительные деформации образца ε, представ­ляющие отношение удлинения образца к его первоначальной дли­не (рис. ниже). Криволинейный участок в начале диаграммы рас­сматривать не следует, поэтому продолжаем прямолинейный от­резок диаграммы до оси абсцисс и получаем точку О — начало диаграммы.

На диаграмме (рис. ниже) можно выделить три участка работы стали: 1 — участок упругой работы; 2 — участок пластической ра­боты; 3 — участок упруго-пластической работы. В большинстве простейших расчетов считается, что сталь работает в пределах пер­вого участка упруго, т. е. напряжения в элементах ограничиваются пределом текучести — σ_у. Соответственно, нормативные и расчет­ные сопротивления, необходимые для расчета конструкций, прини­маются по пределу текучести.

Общие сведения и характеристики сталей

Сталь относят к ковкому деформируемому сплаву на основе железа с углеродом и добавками других элементов. Выплавляют материал из чугунных смесей с металлическим ломом в мартеновских, электрических и кислородных конверторных печах.

Равновесное состояние в структуре сталей

Сформировавшаяся кристаллическая решетка металла зависит от количества содержащегося в них углерода и определяется по структурной диаграмме в соответствии с процессами в этом сплаве. Например, решетка стали, в которой содержится до 0,06% углерода, имеет зернистую структуру и является ферритом в чистом виде. Прочность таких металлов небольшая, но материал обладает высоким пределом ударной вязкости и текучести. Структуры сталей в состоянии равновесия подразделяются:

• ферритная;
• перлитно-ферритная;
• цементитно-ферритная;
• цементитно-перлитная;
• перлитная;

Влияние содержание углерода на свойства сталей

Изменения главных составляющих цементита и феррита определяются свойствами первого по закону аддитивности. Увеличение процентной добавки углерода до 1,2% позволяет повысить прочность, твердость, порог хладоемкости на 20ºС и предел текучести. Повышение содержания углерода изменяет физические свойства материала, что иногда приводит к ухудшению технических характеристик, таких как способность к свариванию, деформации при штамповках. Отличным свариванием в конструкциях обладают низкоуглеродистые сплавы.

Добавки марганца и кремния

Марганец вводят в состав сплава в качестве технологической добавки для увеличения степени раскисления и уменьшения вредного воздействия серных примесей. В сталях он присутствует в виде твердых составляющих в количестве не более 0,8% и не оказывает существенного влияния на свойства металла.

Читать также: Станок холодной ковки мастер универсал цена

Кремний действует в составе сплава аналогичным образом, добавляется при процессе раскисления в количестве не больше 0,38%. Для возможности соединения деталей сваркой содержание кремния не должно быть больше 0,24%. На свойства сталей кремний в составе сплава не влияет.

Примеси серы и фосфора

Пределом содержания серы в сплаве является порог в 0,06%, она содержится в виде хрупких сульфитов. Повышенное содержание примеси существенно ухудшает механические и физические свойства сталей. Это выражается в уменьшении пластичности, предела текучести, ударной вязкости, сопротивления истиранию и коррозии.

Содержание фосфора также ухудшает качественные показатели металлических сплавов, предел текучести после увеличения фосфора в составе повышается, но снижается вязкость и пластичность. Стандартное содержание примеси в сплаве регламентируется интервалом от 0,025 до 0,044%. Наиболее сильно фосфор ухудшает свойства сталей при одновременном высоком показателе добавок углерода.

Азот и кислород в сплаве

Эти вещества загрязняют сталь неметаллическими примесями и ухудшают ее механические и физические показатели. В частности, это относится к порогу вязкости и выносливости, пластичности и хрупкости. Содержание в сплаве кислорода в размере больше, чем 0,03% вызывает быстрое старение металла, азот увеличивает ломкость и повышает со временем деформационное старение. Содержание азота увеличивает прочность, тем самым понижая предел текучести.

Легирующие добавки в составе сплавов

К легированным относят стали, в которые специально вводятся в определенных сочетаниях элементы для повышения качественных характеристик. Комплексное легирование дает наилучшие результаты. В качестве добавок применяют хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан и другие.

Легированием повышают предел текучести и другие технологические свойства, такие как ударная вязкость, сужение и возможность прокаливания, снижение порога деформации и растрескивания.

Стандарты ГОСТ и DIN на высокопрочный крепеж

Сегодня “высокопрочка” поступает на рынок от отечественных, европейских и азиатских производителей. И если качество китайского крепежа вызывает недоверие у потребителей, то российский и европейский продукт пользуется большим спросом. Во многих зарубежных нормативах DIN, EN прописано использование болткомплектов (болт, гайка, шайба в сборе) от одного производителя. В наших документах нет таких правил. Нет в них и требований по виду защитного покрытия, тогда как европейские метизы оцинковываются, как правило, горячим методом.

Таблица 2. Стандарты на высокопрочный крепеж в России и Европе.

Основные виды высокопрочных болтов, винтов и шпилек, используемые в России строительными компаниями и машиностроительными предприятиями:

ГОСТ 52644, ГОСТ 22353, DIN 6914, ISO 7412

Перечисленные стандарты распространяются на шестигранные болты высокой прочности (БВП), разработанные для использования при монтаже строительных металлоконструкций из стали, а также в мостостроении и тяжелом машиностроении для создания высоконагруженных соединений. Размерный ряд ограничен диаметрами М16 – М48. Выпускаются в климатическом исполнении «У» и «ХЛ»

ГОСТ 7798, ГОСТ 7805, DIN 933, DIN 931, ISO 4014, ISO 4017

Стандарты на БВП с нормальной шестигранной головкой, полной и неполной резьбой, используемые для скрепления деталей и элементов конструкций в автомобилестроении, других производственных и строительных областях. Имеют широкий диапазон диаметров от М3 до М64. Выпускаются без покрытия или оцинкованными разными способами (гальваническим, термодиффузионным, горячим). Аналоги с мелкой резьбой – DIN 960, DIN 961.

DIN 912, DIN 6912, ГОСТ 11738, ISO 4762

По данным стандартам изготавливаются винты с внутренним шестигранником и головкой в форме цилиндра, которые используются в самых разных отраслях промышленности. Винты DIN, ISO имеют более длинный перечень размеров, выпускаются только в высоких классах прочности 8.8, 10.9, 12.9, тогда как ГОСТ допускает их изготовление и низких классов, но ограниченного диаметра от М3 до М36.

DIN 444, ГОСТ 3033-79

Настоящие стандарты описывают требования к откидным винтам (болтам) с ушком и метрической резьбой диаметром от М5 до М36, которые применяются в станочных приспособлениях, в качестве детали соединения в машиностроении или совместно со строительными анкерами с внутренней резьбой.

DIN 975, DIN 976

Данные стандарты регламентируют размеры, длину, шаг и тип резьбы резьбовых шпилек (штанг). К высокопрочным относят шпильки с границей прочности 800…1200 Нм. Они имеют фиксированную длину 1000 или 2000 мм, диаметр от М4 до М48. Применяются в машиностроении, строительной отрасли, при монтаже кабельно-трубных эстакад.

Все вышеперечисленные метизы изготавливаются в черном исполнении (под покраску) и оцинкованном различными способами.

Образцы для испытаний материалов на ударную вязкость

Не все предметы можно подвергать тестированию. Так как есть идеально выверенный до тысячной эталон килограмма, так и в лабораторию поставляются только одинаковые, созданные по ГОСТ подопытные экземпляры. Они могут быть трех типов:

• Бруски Шарпи. Это металлопрокат, имеющий квадратное сечение со стороной в 10 мм. В длину он должен составлять ровно 55 мм. Внутри нет полого отверстия, но есть разрез в виде литеры U.Он изображен на чертеже ниже:
• Брусок Менаже. Предыдущие параметры такие же, отличается только разрез, который выполнен в форме буквы V. Такой острый конец выреза приводит к тому, что деформации или разрушения появятся скорее, чем у предыдущего. поэтому проверки необходимы для определения эксплуатационных характеристик систем, подверженных постоянным высоким нагрузкам, например, элементам станка или автомобиля.
• Т-образный разрез применяется в случаях, когда необходима еще большая сложность и точность, поэтому распил производится в форме литеры Т.

Есть несколько разновидностей процедур. Ее выбор зависит от того, с какой целью определяют ударную вязкость материала. От этого будет выбрано тестирование:

• способ закрепления на стенде;
• использование гири или молота в качестве инструмента;
• тип разреза.

характеристики, вес, твердость, аналоги марки стали 45

Марка стали: 45.

Класс: сталь конструкционная углеродистая качественная.

Использование в промышленности: вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Твердость: HB 10 -1 = 170 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Вид поставки:

• Сортововй прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 10702-78.
• Калиброванный пруток ГОСТ 1050-88, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
• Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
• Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
• Лист тонкий ГОСТ 16523-97.
• Лента ГОСТ 2284-79.
• Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
• Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79.
• Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71.
• Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 21729-76.

Свойства стали Ст 45

Приобретая изделия из металла, необходимо знать свойства материала, из которого они изготовлены. То, из стали какой марки произведена продукция, влияет на ее стоимость, прочность, надежность. Это также определяет срок службы и возможную сферу применения.

В данном случае, вы найдете информацию про марку стали 45, которая часто используется для изготовления разнообразных металлических товаров. Она считается конструкционной углеродистой качественной. Чтобы приобрести изделия металлопроката из стали 45, ознакомьтесь с каталогами компании и обратитесь к нашим менеджерам.

Она поставляется в виде сортового и фасонного проката. Вы можете найти обширный список изделий, для которых она применяется. Например, серебрянка, листы металла разной толщины, прутья с разными видами обработки поверхности, поковки и кованые заготовки, длинномерные проволочные изделия, ленты и полоскы, а также трубы.

Сталь 45 и ее характеристики

• Малая чувствительность к флокенам.
• Сталь 45 и ее удельный вес: показатель равен 7826 кг/м3.
• К отпускной хрупкости не склонна.
• Термообработка: Состояние поставки.
• Твердость стали 45: показатель равен следующим значениям: HB 10 -1 = 170 МПа

Прочность у данного материала повышенный. Именно поэтому из него изготавливаются предметы, которые можно нормализовать, улучшать, чьи поверхности можно подвергать термической обработке.

В данном материале имеется 0,45 процента углерода. Другие примеси крайне незначительны.

Сталь относится к трудносвариваемым материалам. Чтобы произвести процедуру сварки, требуется сначала подогреть сталь, а затем обработать термически. При ковке температура сначала должна быть 1250 градусов по Цельсию, а в конце снизиться до 700 градусов.

Если изделие имеет сечение, которое меньше или равно 400 миллиметрам, то его можно охлаждать на воздухе.

Сталь 45 и ее аналоги

Такой материал могут заменить следующие три марки стали: 50, 50 Г 2 и 40 Х.

Из них также создаются зубчатые колеса, цилиндры, эксцентрические насадки на вал, валы вращающиеся, коленчатые и распределительные, а также другие товары, применяемые в промышленности.

Марка стали 45 может именоваться по-разному в других странах и иметь несколько аналогов. К примеру, в США ей по свойствам равны 8 марок стали, в Германии – 10, во Франции – 14. В Польше аналог только один и он называется просто 45, в Австрии — C45SW.

atl-met.ru

Предел прочности, модуль упругости, предел текучести металлов

Таблица предела прочности, модуля упругости, предела текучести металлов

Инженерные металлы и материалы
Прогиб балки и структурный анализ
Инженерный анализ

В приведенной ниже таблице указаны предел прочности, модуль упругости, предел текучести, сжатие, предел текучести и другие свойства выбранных конструкционных материалов.

Другие механические свойства металлов включают пластичность, т.е. их способность к пластической деформации. Обратимую упругую деформацию в металлах можно описать законом Гука для восстанавливающих сил, где напряжение линейно пропорционально деформации. Силы, превышающие предел упругости, или тепло, могут вызвать постоянную (необратимую) деформацию объекта, известную как пластическая деформация или пластичность.

а – Минимальное заданное значение Американское общество тестирования материалов. Ссылки железо ASTM A48, конструкционная сталь для мостов и конструкций, АСТМ А7.Конструкционная заклепочная сталь, ASTM A141; высокая прочность конструкционная заклепочная сталь, ASTM A195

Предел упругости – обзор

9.1.2 Испытание на растяжение

При испытании на растяжение концы образца закрепляют в захватах, один из которых прикреплен к устройству измерения нагрузки на разрывной машине, а другой к натяжное устройство. Деформация обычно прикладывается с помощью траверсы с приводом от двигателя, а удлинение образца определяется его относительным перемещением.Нагрузка, необходимая для того, чтобы вызвать это удлинение, может быть получена из упругого отклонения либо балки, либо испытательного кольца, которое может быть измерено с использованием гидравлических, оптических или электромеханических методов. Последний способ (где происходит изменение сопротивления тензорезисторов, прикрепленных к балке), конечно, легко адаптируется в систему автографической записи кривой нагрузка-удлинение.

Кривые нагрузка-удлинение как для поликристаллической мягкой стали, так и для меди показаны на рис. 9.1(а и б). Соответствующие кривые напряжения (нагрузка на единицу площади, P / A ) в зависимости от деформации (изменение длины на единицу длины, d l / l ) можно получить, зная размеры испытуемого образца. При малых напряжениях деформация упругая, обратимая и подчиняется закону Гука с напряжением, линейно пропорциональным деформации. Константа пропорциональности, связывающая напряжение и деформацию, известна как модуль упругости и может быть (i) модулем упругости или модулем Юнга, E , (ii) жесткостью или модулем сдвига μ или (iii) объемным модулем K , в зависимости от того, является ли деформация растяжением, сдвигом или гидростатическим сжатием соответственно.Модуль Юнга, объемный модуль, модуль сдвига и коэффициент Пуассона ν , отношение боковых сокращений к продольному растяжению при одноосном растяжении, связаны согласно

рис. 9.1. Кривые напряжение-удлинение для (а) нечистого железа, (б) меди, (в) вязко-хрупкого перехода в мягкой стали.

(9.1)K=E3(1−2ν),μ=E2(1+ν),E=9Kμ3K+μ

В общем случае предел упругости представляет собой плохо определенное напряжение, но для нечистого железа и низкоуглеродистой стали сталей начало пластической деформации обозначается внезапным падением нагрузки, указывающим как на верхний, так и на нижний предел текучести. ¹ Такое поведение при текучести характерно для многих металлов, особенно металлов с ОЦК-структурой, содержащих небольшое количество растворенного элемента (раздел 9.4.8). Для материалов, не имеющих резкого предела текучести, общепринятым определением начала пластического течения является условное напряжение 0,1%, при котором линия проводится параллельно упругой части кривой напряжение-деформация из точки деформации 0,1%.

В целях контроля испытание на растяжение дает ценную информацию о прочности на растяжение (TS=максимальная нагрузка/первоначальная площадь) и пластичности (процентное уменьшение площади или процентное удлинение) материала.Однако, когда он используется в качестве исследовательского метода, точная форма и мелкие детали кривой, в дополнение к тому, как предел текучести и напряжение разрушения изменяются в зависимости от температуры, легирующих добавок и размера зерна, вероятно, имеют большее значение.

Увеличение напряжения от начального предела текучести до TS свидетельствует о том, что образец упрочняется в процессе деформации (т.е. упрочняется). При деформации выше TS металл все еще продолжает упрочняться, но со скоростью, слишком малой, чтобы компенсировать уменьшение площади поперечного сечения испытуемого образца.Затем деформация становится неустойчивой, так что, поскольку локализованная область калибровочной длины деформируется больше, чем остальная часть, она не может упрочниться в достаточной степени, чтобы поднять напряжение для дальнейшей деформации в этой области выше, чем вызвать дополнительную деформацию в другом месте. Затем на рабочей длине образуется шейка, и дальнейшая деформация ограничивается этой областью вплоть до разрушения. При этих условиях сокращение площади ( A ₀ – _{A 1 ) / 1 ) / A 0 где A 0 и A 1 – это начальные и финальные районы шейки дает меру локализованной деформации и является лучшим показателем, чем деформация до разрушения, измеренная по длине датчика.}

Кривые истинное напряжение-истинная деформация часто строятся, чтобы показать упрочнение и деформационное поведение при больших деформациях. Истинное напряжение σ представляет собой нагрузку P , деленную на площадь A образца на этой конкретной стадии деформации, и общую истинную деформацию при деформации от начальной длины l ₀ до длины l ₁ равно ε=∫l0l1(dl/l)=ln(l1/l0). Истинные кривые напряжение-деформация часто соответствуют соотношению Людвига σ = kε ⁿ , где n — коэффициент деформационного упрочнения ≈0.1–0,5 и к коэффициент прочности. Пластическая нестабильность, или образование шейки, возникает, когда увеличение деформации не приводит к увеличению нагрузки, воспринимаемой образцом, т.е. 0

определяет состояние нестабильности. При деформации объем образца практически не меняется (т.е. d V =0) и из

dV=d(lA)=Adl+ldA=0

получаем

(9.2)dσσ=-dAA=dll= dε

Таким образом, образование шейки происходит при деформации, при которой наклон кривой истинного напряжения – истинной деформации равен истинному напряжению при этой деформации, т.е.е. d σ / d ε = σ . Кроме того, с Kε ^{N N = D Σ = D ε = NKε = NKε N -1}

(9.3)dσdε=dσdεndεndε=dσdεn(dl/l0dl/l)=dσdεnll0=dσdεn(1+εn)=σ

, которая допускает неустойчивость точку, которую необходимо найти с помощью конструкции Консидера (рис. 9.2), нанеся истинное напряжение в зависимости от номинальной деформации и проведя касательную к кривой от ε _n =-1 на оси деформации. Точка контакта представляет собой напряжение нестабильности, а предел прочности при растяжении равен σ / (1+ ε _n ).

Рисунок 9.2. Рассмотрим конструкцию.

Образцы на растяжение также могут дать информацию о типе обнаруженного разрушения. Обычно в поликристаллических металлах возникают транскристаллитные изломы (т.е. поверхность излома прорезает зерна), а излом типа «чашка и конус» чрезвычайно распространен в действительно пластичных металлах, таких как медь. При этом трещина начинается в центре суженной части образца и сначала растет примерно перпендикулярно оси растяжения, образуя «чашу», но затем, приближаясь к внешней поверхности, она превращается в «чашу». конус’ путем разрушения вдоль поверхности под углом около 45° к оси растяжения. В деталях сама «чашка» состоит из множества неровных поверхностей под углом примерно 45° к оси растяжения, что придает излому волокнистый вид.Скол также является довольно распространенным типом транскристаллитного разрушения, особенно в материалах с ОЦК-структурой при испытаниях при низких температурах. Поверхность излома повторяет определенные плоскости кристалла (например, плоскости {1 0 0}), о чем свидетельствуют зерна с большими яркими гранями, но поверхность также выглядит зернистой с «линиями рек», проходящими по граням там, где плоскости спайности были разорваны. . Иногда встречаются межкристаллитные трещины, часто без заметной деформации. Этот тип разрушения обычно вызывается хрупкой второй фазой, выделяющейся вокруг границ зерен, на что указывает медь, содержащая висмут или сурьму.

Динамический предел упругости образцов из высоколегированной стали в диапазоне…

Контекст 1

… 10 с . Во всех экспериментах регистрировались профили скорости свободной поверхности на оси образца с помощью лазерного доплеровского измерителя скорости VISAR [12], имеющего временное разрешение ≈ 1 нс и пространственное разрешение ≈ 0,1 мм 2 . На рис. 3 представлены профили скорости u fs (t) свободной поверхности стальных образцов при различных начальных температурах, полученные в ударно-волновых экспериментах с лазерным интерферометром.Независимо от начальной температуры образцов все профили демонстрируют типичную реакцию металлических образцов на ударно-волновую нагрузку при откольном разрушении: мы наблюдаем выход на поверхность образца упругопластической волны сжатия, за которым следует разрежение волна, и все особенности, связанные с откольным разрушением образца. В момент откола формируется слабая волна сжатия (откольный импульс), многократное переотражение которой в откольной пластине приводит к дальнейшим колебаниям скорости на профиле.Однако, как видно из сравнения профилей, их эволюция зависит от начальной температуры образца, что, несомненно, связано с формированием его собственной внутренней структуры вследствие температурно-индуцированных мартенситных превращений. Из анализа экспериментальных профилей были получены параметры упругопластической деформации и разрушения нагруженных образцов. Максимальное давление ударного сжатия рассчитывали по максимальной скорости свободной поверхности u fs max : p max = ρ 0 u s u fs max / 2, где ρ 0 — начальная плотность материала, u s — скорость ударной волны.Для расчета давления использовалась ударная адиабата стали в виде u с = 4,65 + 1,33 u фс/2 [13]. Измерены амплитуды фронта упругого предвестника ( ufs HEL ), что позволяет рассчитать значения динамического предела упругости σ HEL и предела текучести Y : σ HEL = ρ 0 clufs HEL / 2 , Y = 1 1 − – 2 ν ν σ HEL знак равно 2 σ HEL cc 2 s 2 л знак равно ∼ 1 . 5 σ HEL 1 – c c 2 б 2 л . Здесь c b , c l , c s — объемная, продольная и сдвиговая скорости звука в материале соответственно, ν — коэффициент Пуассона.На рис. 4 представлена ​​зависимость динамического предела упругости от начальной температуры образцов. Даже при одной и той же температуре образца наблюдается разброс значений динамического предела упругости стали, что может быть связано с вариациями внутренней структуры конкретных испытуемых образцов. Тем не менее предел упругости и, соответственно, предел текучести этой стали уменьшаются с повышением температуры образцов. При этом мартенситно-аустенитное превращение микроструктуры не отражается на характере упругопластического превращения при изменении температуры.Для расчета критических напряжений разрушения при отколе (откольной прочности) по экспериментальным профилям скорости u fs ( t ) определяли величину ее спада Δ u fs от максимума до первого минимума в момент откола. Затем с поправкой на упругопластическое поведение исследуемой стали находили откольную прочность σ∗ по уравнениям [14] σ∗ = 1 ρc b (Δ u fs + δ ) , δ = h sp − h sp | ты ̇ 1 | , 2 ц …

Библиотека FLAX

.

Команда FLAX выпустила десять новых мобильных приложений для Android, которые можно бесплатно загрузить из GooglePlay. Эти игровые приложения — интересный способ взаимодействия с языковыми коллекциями в FLAX.Дай им шанс!

• Эти мощные коллекции основаны на больших справочных корпусах, таких как Британский национальный корпус (BNC), и даже на больших наборах данных из Google и Википедии. Более мощные, чем словарь, эти коллекции показывают многочисленные примеры языка в контексте для некоторых из самых сложных областей изучения английского языка — словосочетаний и фраз — где есть буквально сотни тысяч возможностей для сочетания слов.

  • Изучение словосочетаний
  • Изучение академических слов и словосочетаний
  • Книжные фразы
  • Веб-фразы
  • Веб-коллокации

• Эти коллекции получены из онлайн-сервиса E-theses (EThOS). Инициатива открытого доступа, управляемая Британской библиотекой.

• Ресурсы, используемые в этих сборниках законов, взяты из открытых подкастов, массовых открытых онлайн-курсов (МООК) и публикаций открытого доступа. Они были разработаны \ d, чтобы помочь учащимся с юридическим английским языком и продемонстрировать типы тематических коллекций, которые можно создать с помощью программного обеспечения FLAX.

• Если вы хотите создать свои собственные коллекции и разместить их здесь, пожалуйста, напишите нам

  Примечание:Примечание: мы переместили некоторые созданные учителями коллекции, которые в настоящее время находятся в стадии создания, в коллекции.flax.nzdl.org. Однако, если вы хотите, чтобы ваши окончательные коллекции появились здесь, пожалуйста, напишите нам.

Патент США на способ изготовления стального проката с высоким пределом упругости. Патент (Патент № 4,295,902, выдан 20 октября 1981 г.)

Настоящее изобретение относится к способу изготовления стального проката с пределом упругости от 500 до 1200 МПа; такими изделиями могут быть арматура для бетона, катанка, стержни круглого и некруглого сечения, профили, состоящие в основном из одного или нескольких полотен, жестко соединенных между собой, листовой прокат, листы.

Основными качествами, которые потребители требуют от стального проката, являются, среди прочего, максимально высокий для используемой марки стали предел упругости и, в зависимости от условий и применения, для которых предназначена продукция, усталостная прочность, пластичность , свариваемость и, возможно, волочение удовлетворительного качества.

Для получения этих качеств требуется, среди прочего, применение метода упрочнения либо осаждением, например, путем добавления легирующих элементов, либо наклепом, например, волочением или холодным кручением.Однако недостатком этих двух известных способов является дороговизна.

Целью настоящего изобретения является способ, который позволяет устранить вышеуказанный недостаток в результате адаптации термической обработки к составу стали для создания подходящих металлических микроструктур.

Настоящее изобретение предлагает способ изготовления стального проката, имеющего высокий предел упругости от 500 до 1200 МПа, при котором температура аустенитизации стального проката выше температуры 0.10-0,50% углерода, 0,90-1,50% марганца и 0,10-0,45% кремния продукт подвергают интенсивному охлаждению с помощью жидкости таким образом, чтобы мартенситная и/или бейнитная закалка стали достигается поверхностный слой всего или части изделия, а незакаленная часть изделия остается при температуре, достаточной для последующего отпуска поверхностного слоя мартенсита и/или бейнита (самотпуск) .

Интенсивное охлаждение целесообразно применять к прокату при его выходе из чистовой клети стана горячей прокатки.

Согласно варианту осуществления изобретения прокат с пределом упругости от 500 до 800 МПа изготавливают толщиной и диаметром менее 50 мм из стали, содержащей от 0,30 до 0,50 % С, от 0,90 до 1,10 % Mn, и от 0,10 до 0,30% Si.

Согласно еще одному варианту осуществления изобретения стальной прокат дополнительно содержит от 0,20 до 0,70% Ni, от 0,10 до 0,80% Cr и от 0,02 до 0,10% V. В рамках этого варианта прокат, имеющий эластичную пределом от 500 до 800 МПа изготавливается толщиной и диаметром более 50 мм из стали, содержащей 0.от 10% до 0,30% C, от 1,20% до 1,40% Mn, от 0,10% до 0,30% Si, от 0,40% до 0,70% Ni, от 0,40% до 0,80% Cr, от 0,02% до 0,10% V. Также в рамках этого варианта осуществления прокат с пределом упругости от 800 до 1200 МПа изготавливают из стали, содержащей от 0,30 до 0,50 % С, от 1,20 до 1,40 % Mn, от 0,15 до 0,45 % Si, от 0,20 до 0,60 % Ni, от 0,10 до 0,40 % % Cr, от 0,02% до 0,06% V.

Охлаждающая жидкость, используемая для осуществления метода, обычно представляет собой воду с добавками или без них или водные растворы минеральных солей и т. д.Текучей средой может быть распыленная жидкость или туман, например вода, взвешенная в газе, например воздухе. Сама текучая среда может быть газом, например паром.

С практической точки зрения необходимое быстрое охлаждение продукта достигается за счет выбора охлаждающих устройств и соответствующей регулировки длины и характеристик потока охлаждающих рамп.

Описанный выше метод имеет следующие преимущества:

улучшенные физические свойства,

экономное использование легирующих элементов,

снижение затрат на термообработку,

возможность уменьшения количества марок стали, выпускаемых на сталелитейном заводе, для получения требуемых свойств.

возможность отказа от производства некоторых нестандартизированных марок стали (широкая гибкость адаптации).

Следующие примеры приведены для иллюстрации преимуществ, обеспечиваемых способом по настоящему изобретению.

Использовались стальные прутки различных размеров (10, 15, 20, 30, 40, 45 мм) менее 50 мм, имеющие следующий средний химический состав: 0,40 % C, 1,20 % Mn, 0,20 % Si, остальное состоит из Fe с нормальными примесями.

При выпуске из конечной клети стана горячей прокатки при температуре выше температуры аустенитизации прутки подвергали быстрой закалке поверхностного слоя с последующим самоотпуском в соответствии с настоящим изобретением.

Обработанные таким образом стержни имели предел упругости около 500 МПа.

Для получения предела упругости этого порядка для стальных стержней, подвергнутых обычной термической обработке (обычная закалка + отпуск), необходимо было использовать стали, химический состав которых находился в диапазоне 0.38 до 0,43% C, от 0,85 до 1,10% Mn, от 0,40 до 0,60% Si и от 0,40 до 0,05% V. Таким образом, можно наблюдать экономное использование элементов C и Si, обеспечиваемых способом по изобретению, и, кроме того, отсутствие ванадия, что требуется в случае обычной термообработки.

Сравнительные испытания двух типов термической обработки (настоящее изобретение по сравнению с обычным), проведенные на стальных стержнях с одинаковым химическим составом (0,40 % C, 1,20 % Mn, 0,20 % Si), продемонстрировали разницу в пределе упругости примерно на 100 МПа в пользу обработки по изобретению, которая иллюстрирует улучшение качества, обеспечиваемое этой обработкой.

Улучшение качества проявляется также в более общем плане улучшением пластичности (увеличением удлинения и прочности на изгиб).

В другой серии испытаний использовались стальные стержни диаметром более 50 мм, имеющие следующий средний химический состав: 0,20 % C, 1,30 % Mn, 0,20 % Si, 0,50 Ni, 0,60 % Cr и 0,06 % V, остаток составляет Fe, содержащее обычные примеси.

При выпуске из конечной клети стана горячей прокатки при температуре выше температуры аустенитизации эти прутки также подвергались быстрой закалке поверхностного слоя с последующим самоотпуском в соответствии со способом по настоящему изобретению.

Обработанные таким образом стержни имели предел упругости примерно 750 МПа.

Для того, чтобы получить этот предел упругости для стальных стержней, подвергнутых известной термической обработке (обычная закалка + отпуск), необходимо было использовать стальные стержни, химический состав которых составлял от 0,25% до 0,29% C, от 1,20% до 1,40% Mn, от 0,15% до 0,30% Si, 0,40% Cu, 0,70% Ni, 0,60% Cr, 0,06% V.

Следует отметить, что способ изобретения обеспечивает экономичное использование элементов C и Si и, кроме того, экономное использование легирующих элементов, таких как Cu и Ni, которые требуются в случае известной термообработки.

В целях экономии затрат на термомеханическую обработку прутки, подвергнутые известной обработке, должны дополнительно подвергаться вытяжке и отжигу для получения требуемой прочности. Однако в этих операциях нет необходимости после применения способа по изобретению.

Этот пример предназначен для иллюстрации экономии затрат в отношении легирующих элементов и термообработки, обеспечиваемых способом по изобретению.

Так же, как и в примерах 1 и 2, стальные стержни диаметром от 26 до 32 мм и различного химического состава были обработаны, с одной стороны, в соответствии со способом настоящего изобретения, а с другой стороны, в в соответствии с известным методом термообработки, с целью достижения того же предела упругости примерно 1100 МПа, в результате чего были получены следующие составы:

___________________________________________ Химический состав Изобретение Известная термическая обработка ______________________________________ C % 0.40 0,50-0,54 Mn % 1,30 1,25-1,50 Si % 0,30 0,50-0,70 Ni % 0,40 0,35-0,45 Cr % 0,25 0,20-0,30 V % 0,04 0,08-0,09. ______________________________________

Приведенные выше цифры иллюстрируют значительную экономию, полученную при использовании легирующих элементов.

В целях экономии затрат на обработку прутки, подвергнутые известной обработке, должны дополнительно подвергаться волочению и отжигу для обеспечения требуемой прочности. Однако эти операции не являются необходимыми после применения способа изобретения.

Следует также отметить, что способ по изобретению применим к составам стали, имеющим сравнительно большое содержание углерода и марганца.

%PDF-1.4 % 286 0 объект > эндообъект внешняя ссылка 286 183 0000000016 00000 н 0000004030 00000 н 0000004189 00000 н 0000004344 00000 н 0000004408 00000 н 0000006703 00000 н 0000006878 00000 н 0000006962 00000 н 0000007057 00000 н 0000007144 00000 н 0000007261 00000 н 0000007332 00000 н 0000007435 00000 н 0000007506 00000 н 0000007627 00000 н 0000007699 00000 н 0000007817 00000 н 0000007889 00000 н 0000008004 00000 н 0000008075 00000 н 0000008188 00000 н 0000008260 00000 н 0000008362 00000 н 0000008433 00000 н 0000008536 00000 н 0000008607 00000 н 0000008716 00000 н 0000008787 00000 н 0000008940 00000 н 0000009012 00000 н 0000009117 00000 н 0000009189 00000 н 0000009265 00000 н 0000009337 00000 н 0000009452 00000 н 0000009523 00000 н 0000009631 00000 н 0000009703 00000 н 0000009821 00000 н 0000009892 00000 н 0000010062 00000 н 0000010133 00000 н 0000010205 00000 н 0000010358 00000 н 0000010434 00000 н 0000010506 00000 н 0000010581 00000 н 0000010738 00000 н 0000010810 00000 н 0000010932 00000 н 0000011004 00000 н 0000011204 00000 н 0000011276 00000 н 0000011439 00000 н 0000011511 00000 н 0000011625 00000 н 0000011695 00000 н 0000011771 00000 н 0000011842 00000 н 0000012043 00000 н 0000012114 00000 н 0000012265 00000 н 0000012335 00000 н 0000012409 00000 н 0000012480 00000 н 0000012599 00000 н 0000012670 00000 н 0000012745 00000 н 0000012816 00000 н 0000012951 00000 н 0000013022 00000 н 0000013092 00000 н 0000013288 00000 н 0000013359 00000 н 0000013558 00000 н 0000013631 00000 н 0000013702 00000 н 0000013772 00000 н 0000013876 00000 н 0000013949 00000 н 0000014020 00000 н 0000014091 00000 н 0000014206 00000 н 0000014276 00000 н 0000014421 00000 н 0000014492 00000 н 0000014607 00000 н 0000014677 00000 н 0000014836 00000 н 0000014944 00000 н 0000015015 00000 н 0000015105 00000 н 0000015196 00000 н 0000015267 00000 н 0000015338 00000 н 0000015408 00000 н 0000015561 00000 н 0000015693 00000 н 0000015764 00000 н 0000015839 00000 н 0000015910 00000 н 0000015979 00000 н 0000016147 00000 н 0000016293 00000 н 0000016362 00000 н 0000016436 00000 н 0000016506 00000 н 0000016643 00000 н 0000016713 00000 н 0000016784 00000 н 0000016856 00000 н 0000016927 00000 н 0000016974 00000 н 0000017195 00000 н 0000017505 00000 н 0000017865 00000 н 0000018415 00000 н 0000018637 00000 н 0000018678 00000 н 0000018730 00000 н 0000018782 00000 н 0000019307 00000 н 0000021986 00000 н 0000022583 00000 н 0000022662 00000 н 0000024495 00000 н 0000026745 00000 н 0000026855 00000 н 0000027076 00000 н 0000027386 00000 н 0000027746 00000 н 0000028296 00000 н 0000028518 00000 н 0000028559 00000 н 0000028611 00000 н 0000028663 00000 н 0000029188 00000 н 0000031867 00000 н 0000032464 00000 н 0000032543 00000 н 0000034376 00000 н 0000036626 00000 н 0000036736 00000 н 0000036957 00000 н 0000037264 00000 н 0000037620 00000 н 0000038152 00000 н 0000038259 00000 н 0000038300 00000 н 0000040979 00000 н 0000041057 00000 н 0000041337 00000 н 0000044262 00000 н 0000044466 00000 н 0000044639 00000 н 0000045232 00000 н 0000045448 00000 н 0000045668 00000 н 0000045951 00000 н 0000046173 00000 н 0000046387 00000 н 0000046608 00000 н 0000046675 00000 н 0000047006 00000 н 0000047062 00000 н 0000047243 00000 н 0000047461 00000 н 0000047961 00000 н 0000048178 00000 н 0000048737 00000 н 0000051559 00000 н 0000052278 00000 н 0000052491 00000 н 0000052570 00000 н 0000053436 00000 н 0000053486 00000 н 0000053543 00000 н 0000053592 00000 н 0000053641 00000 н 0000053699 00000 н 0000057736 00000 н 0000004605 00000 н 0000006680 00000 н трейлер ] >> startxref 0 %%EOF 287 0 объект > эндообъект 288 0 объект A]-:t:m\\[\\&A\r-) /U (Q/;H

Эквивалент стали GCr15, химический состав, механические свойства

GCr15

Сталь GCr15 является одной из наиболее часто используемых китайских подшипниковых сталей, это подшипниковая сталь с высоким содержанием углеродистого хрома с высокой прокаливаемостью, высокой и равномерной твердостью после термообработки, высокой контактной усталостной прочностью, хорошей стабильностью размеров и коррозионной стойкостью.Пластичность при холодной деформации средняя, ​​обрабатываемость в целом, свариваемость плохая, чувствителен к образованию белых пятен, имеется первый тип отпускной хрупкости.

Спецификация и спецификация

Химический состав стали GCr15

свойства

GCr15 Твердость материала

• Твердость при сфероидизирующем отжиге: 179-207 HBW
• Твердость при смягчающем отжиге: ≤245 HBW

Гибка подшипниковой стали GCr15

• Горячекатаная круглая сталь: ≤3 мм/метр; Общий изгиб: ≤0.3% x длина
• Горячекатаный отжиг круглой стали: ≤3 мм/метр; Общий изгиб: ≤0,3% x длина
• Кальцинированная круглая сталь: ≤5 мм/метр; Общий изгиб: ≤0,5% x длина
• Холоднотянутая круглая сталь (Φ≤25 мм): ≤2 мм/метр; Общий изгиб: ≤0,2% x длина
• Холоднотянутая круглая сталь (Φ>25 мм): ≤1,5 ​​мм/метр; Общий изгиб: ≤0,15% x длина

Приложения

GCr15 используется для изготовления различных подшипниковых втулок с толщиной стенки ≤12 мм и наружным диаметром ≤250 мм, стальных шариков диаметром 25 мм.4-50,8 мм; также используется для других тел качения с широким диапазоном размеров, таких как конические ролики, цилиндрические ролики, сферические ролики, игольчатые ролики и т. д.; также используется в производстве пресс-форм, прецизионных калибров и других механических деталей, требующих высокой износостойкости, высокого предела упругости и высокой контактной усталостной прочности.

Эквивалент

GCr15 эквивалентна американским стандартам AISI SAE ASTM, европейским EN, немецким DIN, японским JIS, британским BSI, французским стандартам NF и ISO.

Вас также могут заинтересовать стали GCr15, 52100, 100Cr6 и SUJ2.

Примечания: DIN 17230 распространяется на DIN EN ISO 683-17, NF A35-565 распространяется на NF EN ISO 683-17.