Сварка низколегированных сталей. Сварка

Сварка низколегированных сталей

Низколегированные стали содержат углерода до 0,25 % и легирующих примесей до 3 %. Они относятся к категории удовлетворительно свариваемых сталей. Стали этих групп относятся к хорошо сваривающимся практически всеми видами сварки сталям.

Основные требования при их сварке – обеспечение равнопрочности сварного соединения основному металлу, отсутствие дефектов, требуемая форма сварного шва, производительность и экономичность. Следует учитывать, что при содержании в стали углерода более 0,25 % возможно образование закалочных структур и даже трещин в зоне сварного шва. Кроме того, выгорание углерода вызывает образование пор в металле шва.

Сталь марки 15ХСНД сваривают вручную электродами типа Э50А или Э55А. Наилучшие результаты дают электрод типа УОНИИ–13/55 и электрод ДСК–50.

Сварку электродами типа ДСК–50 можно выполнять переменным током, но лучшие результаты дает сварка постоянным током обратной полярности. Многослойную сварку следует производить каскадным методом.

Чтобы предупредить перегрев стали, следует выполнять сварку при токах 40–50 А на 1 мм диаметра электрода. Рекомендуется применять электроды диаметром 4–5 мм. Автоматическую сварку сталей 15ХСНД, 15ГС и 14Г2 производят проволокой типа Св–08ГА или Св–08ГА под флюсом АН–348–А или ОСЦ–45 при высоких скоростях, но при малой погонной энергии. В зимних условиях сварку конструкций из стали марки 15ХСНД можно производить при температурах не ниже –10 °C. При более низких температурах применяют предварительный подогрев зоны сварки на ширине до 120 мм по обе стороны шва до температуры 100–150 °C. При температуре –25 °C сварка не допускается.

Стали марок 09Г2С и 10Г2С1 относятся к группе незакаливающихся, не склонных к перегреву и стойких против образования трещин. Ручная сварка электродами типов Э50А и Э55А выполняется на режимах, предусмотренных для сварки низкоуглеродистой стали. Механические свойства сварного шва не уступают показателям основного металла.

Автоматическая и полуавтоматическая сварки выполняются электродной проволокой типа Св–08ГА, Св–10ГА или Св–10Г2 под флюсом АН–348–А или ОСЦ–45. Сварку листов толщиной до 40 мм производят без разделки кромок. При этом равнопрочность сваренного шва обеспечивается за счет перехода легирующих элементов из электродной проволоки в металл шва.

Стали хромокремниемарганцовистые типа «хромансиль» относятся к низколегированным (марки 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА и 35ХГСА). Они дают закалочные структуры и склонны к образованию трещин. При этом чем меньше толщина кромок, тем больше опасность закалки металла и образования трещин, особенно в околошовной зоне. Для сварки могут применяться электроды НИАТ—ЗМ типов Э70, Э85. Для ответственных сварных швов рекомендуются электроды со стальными стержнями из проволоки типа Св–18ХГС или Св–18ХМА с покрытием следующих типов: ЦЛ–18–63, ЦК–18Мо, УОНИИ–13/65, УОНИИ–13/85, УОНИИ–13/НЖ.

При сварке рекомендуется следующие режимы:

При сварке более толстых металлов применяется многослойная сварка с малыми интервалами времени между наложением последующих слоев. При сварке кромок разной толщины сварочный ток выбирается по кромке большей толщины и на нее направляется большая часть зоны дуги. Для устранения закалки и повышенной твердости металла шва и околошовной зоны рекомендуется после сварки нагреть изделие до температуры 650–680 °C, выдержать при этой температуре определенное время в зависимости от толщины металла (1 ч на каждые 25 мм) и охладить на воздухе или в горячей воде. Сварку низколегированных сталей в защитном газе производят при плотностях тока более 80 А/мм2.

Сварка в углекислом газе выполняется при постоянном токе обратной полярности. Рекомендуется электродная проволока диаметром 1,2–2,0 мм марки Св–08Г2С или Св–10Г2, а для сталей, содержащих хром и никель, Св–08ХГ2С, Св–08ГСМТ.

Эффективной является сварка в углекислом газе с применением порошковой проволоки.

Электрошлаковая сварка сталей любой толщины успешно производится электродной проволокой марки Св–10Г2 или Св–18ХМА под флюсом АН–8 при любой температуре окружающего воздуха.

Газовая сварка отличается значительным разогревом свариваемых кромок, снижением коррозионной стойкости и более интенсивным выгоранием легирующих примесей. Поэтому качество полученных сварных соединений ниже, чем при других способах сварки.

При газовой сварке пользуются только нормальным пламенем при удельной мощности 75–100 л/(ч?мм) при левом способе, а при правом – 100–130 л/(ч?мм). Присадочным материалом служит проволока марок Св–08, Св–08А, Св–10Г2, а для ответственных швов – Св–18ХГС и Св–18ХМА. Проковка шва при температуре 800–850 °C с последующей нормализацией повышает механические качества шва.

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

info.wikireading.ru

Сварка сталей – Сварочные работы. Практическое пособие – Юрий Федорович Подольский – Ogrik2.ru

Сварка сталей

По свариваемости стальные материалы обычно подразделяют на 4 группы: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся (табл. 32). Иногда вводят пятую: не сваривающиеся (данным способом сварки).

Наиболее существенное влияние на состояние ЗТВ и свариваемость оказывает углерод, способствующий образованию закалочных структур, и легирующие элементы – хром, вольфрам, молибден и ванадий. Последние ухудшают свариваемость за счет образования карбидов (служащих концентраторами напряжений) и за счет понижения критических скоростей закалки.

Углерод до 0,25 % почти не оказывает влияния на свариваемость. При большем содержании значительно ухудшает ее – увеличивает твердость и уменьшает пластичность, приводит к закаливаемости ЗТВ и к появлению трещин, к увеличению количества газовых пор в процессе окисления при сварке.

Марганец при содержании до 1 % не ухудшает свариваемость и не затрудняет сварку. В качестве хорошего раскислителя он способствует уменьшению содержания кислорода в стали. Однако при содержании более 2,5 % свариваемость ухудшается, так как повышается твердость стали, появляются закалочные структуры, могут быть трещины.

Кремний – до 1 % вводится как раскислитель и не влияет на свариваемость. Но при содержании кремния более 2,5 % свариваемость ухудшается, так как образуются тугоплавкие оксиды, ведущие к появлению шлаковых включений, повышаются прочность и твердость, а вместе с этим и хрупкость.

Хром – до 0,6 % не отражается на свариваемости. При содержании хрома более 1 % свариваемость ухудшается, особенно при повышении содержания углерода.

Никель – в обычных углеродистых сталях содержание никеля составляет до 0,3 %, а в высоколегирующих – до 28 %. Никель, вместе с прочностью, увеличивает пластичность как исходной стали, так и шва, и не ухудшает, а даже улучшает свариваемость.

Молибден – в сталях от 0,5 до 3,0 % существенно увеличивает прочность и ударную вязкость стали, но ухудшает свариваемость, повышает склонность к образованию трещин в шве и в ЗТВ.

Медь – содержание ее в сталях до 1 % улучшает свариваемость, повышает их прочность, пластические свойства, ударную вязкость и коррозионную стойкость.

Титан и ниобий в количестве до 1 % вводят в хромистые и хромоникелевые стали для улучшения свариваемости. В бóльших количествах они могут ухудшить свариваемость. Титан при этом способствует образованию горячих трещин.

Трещинообразование при сварке

Отсутствие холодных или горячих трещин при сварке является основной характеристикой свариваемости. Трещины, образующиеся при температурах выше 800–900 °C, называются горячими, а при температурах ниже 300 °C – холодными.

Холодные трещины образуются под влиянием закалочных явлений, присутствия атомов водорода и остаточных растягивающих напряжений. Чувствительность сварного соединения к образованиям холодных трещин оценивают эквивалентным содержанием углерода в детали. Для этого используют эмпирические формулы, из которых наиболее распространенная имеет вид:

Сэкв = С + Mn/6 + (Cr+V+Mo)/5 + (Ni+Cu)/15,

где С, Мn, Cr, V, Mo, Ni, Сu – массовые доли углерода, марганца, кремния, ванадия, молибдена, никеля и меди, %.

При Сэкв ≤ 0,45 – свариваемость хорошая для легированных сталей.

При Сэкв ≤ 0,49 – свариваемость хорошая для низкоуглеродистых сталей.

При Сэкв > 0,45 до 0,5 – свариваемость удовлетворительная, но сталь склонна к образованию холодных трещин и необходим предварительный подогрев свариваемого изделия до температуры Т = 350(Собщ – 0,25)½, где Собщ – общий эквивалент углерода, зависящий от Сэкв и толщины S свариваемых деталей: Собщ = Сэкв(1 + 0,005S).

При Сэкв > 0,5 до 0,6 – свариваемость ограниченная, требуются подогрев и отжиг, или нормализация.

При Сэкв > 0,6 до 0,8 – свариваемость плохая.

Пример. Допустим, нужно определить возможность сварки деталей толщиной 5 мм из стали 40ХН.

Для этого понадобится справочник по маркам сталей. Для стали 40ХН содержание С = 0,36–0,44; Mn = 0,5–0,8; Cr = 0,45–0,75; Ni = 1–1,4; Cu ≤ 0,3; ванадий и молибден не содержатся.

Для расчета возьмем средние значения химических элементов в этой стали.

Сэкв=0,4+0,65/6+0,6/5+1,4/15 ≈ 0,72 > 0,45. Следовательно, детали перед сваркой необходимо нагревать.

Собщ = 0,72(1+0,005 × 5) ≈ 0,74. Таким образом, детали нужно нагреть перед сваркой до температуры Т=350(0,74–0,25)½ ≈ 245 °C.

Формул для определения Сэкв существует около десятка, и достоверность их, в принципе, весьма относительная, так как формулы эти эмпирические, т. е. без вывода. Вот некоторые из них:

1.  Рекомендованная ГОСТ 27772–88 формула для всех сталей:

Сэкв = С+ Mn/6 + Si/24 + Cr /5 + Ni/40 + Cu/13 + V/14 + P/2.

2. Уточненная формула для всех сталей:

Сэкв = С + Мn/6 + Сr/6 + Si/5 + Cu/7 + Р/2 + Ni/12 + Mo/4 + V/5.

3. Для малоуглеродистых сталей:

Сэкв = С + Мn/6 + 0,024S, где S – толщина свариваемой кромки (наибольшей).

4. Для легированных сталей:

Сэкв = С + Mn/20 + Ni/15 + (Cr + Mo + V)/10 + 0,024S, где S – толщина металла.

5. Для различных сталей:

Сэкв = С + Мn/6 + Сr/3 + Ni/15 + V/5.

Во всех формулах количество указанного элемента дается в процентном содержании, затем выполняется вычисление.

В процессе кристаллизации металла шва в ЗТВ могут возникать горячие трещины. Они проходят по границам кристаллитов и вызывают межкристаллитное разрушение. Чувствительность сварного соединения к образованию горячих трещин (HCS) вычисляют по формуле:

При HCS < 4 горячие трещины не образуются. Для высокопрочных сталей коэффициент HCS должен быть менее 1,6–2,0.

Сварка низкоуглеродистых и углеродистых сталей

Низкоуглеродистые стали (С < 0,25 %) хорошо свариваются, а сварные соединения легко обрабатываются режущим инструментом.

Электросварку ведут электродами типа Э42 и Э46. В большинстве случаев не требуются специальные меры, направленные на предотвращение образования закалочных структур. Однако при сварке угловых швов на толстом металле и первого слоя многослойного шва для повышения стойкости металла к кристаллизационным трещинам может потребоваться предварительный подогрев до температуры 120–150 °C.

Для сварки рядовых конструкций из низколегированных сталей обычно применяют электроды типа Э42А, а ответственных – типа Э50А, что обеспечивает получение металла с достаточной стойкостью к кристаллизационным трещинам и требуемыми прочностными и пластическими свойствами.

Распространенные стали типа 15ХСНД при сварке склонны к образованию закалочных структур. Для предупреждения перегрева и закаливания рекомендуется многослойная сварка с большим интервалом времени между наложением слоев. Дуговую сварку металла толщиной 2 мм и более выполняют электродами УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/65 на постоянном токе обратной полярности. Для изделий толщиной более 15 мм после сварки необходима термообработка – высокотемпературный отпуск (550–650 °C).

Газосварка углеродистых сталей. Низкоуглеродистые стали обладают хорошей свариваемостью в широком диапазоне значений тепловой мощности пламени. Вид пламени – нормальное. Его тепловую мощность при левом способе сварки выбирают исходя из расхода ацетилена 100–130 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, а при правом способе – 120–150 дм3/ч.

Сварку проводят как левым, так и правым способами без флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки следующих марок:

● Св-08 и Св-08А – для неответственных конструкций;

● Св-08Г, Св-08ГА, Св-10ГА и Св-14ГС – для ответственных конструкций.

Для уплотнения и повышения пластичности наплавленного металла после сварки применяют проковку и последующую термообработку шва. Проковку рекомендуется осуществлять при температуре светло-красного каления (800–850 °C) и заканчивать при температуре темно-красного каления. Термической обработке после сварки подлежат ответственные и толстостенные конструкции.

Сварка углеродистыхсталей. Углеродистая сталь делится на высоко-, средне– и низкоуглеродистую в зависимости от количества углерода в ней. Высокоуглеродистые стали содержат 0,5–1 % С, среднеуглеродистые – 0,3–0,5 %.

При электросварке среднеуглеродистых сталей возможно образование трещин как в основном, так и в наплавленном металле. Трудность сварки таких сталей заключается в обеспечении необходимого термического цикла для улучшения ЗТВ. Для получения качественных соединений перед сваркой необходим подогрев изделия. Чем больше углерода в стали, тем выше должна быть температура предварительного подогрева. Подогрев выполняется симметрично сварному шву на ширину 50–80 мм от оси шва до температуры 100–350 °C. После сварки изделие вновь помещают в печь, нагревают его до 675–700 °C, медленно охлаждают вместе с печью до 100–150 °C. Дальнейшее охлаждение изделия возможно на воздухе. При термических воздействиях (подогрев и т. п.) необходимо учитывать и температуру окружающего воздуха, чтобы скорость охлаждения была медленной – не более 50 °C в секунду, во избежание образования трещин.

Тип электрода для сварки по прочности должен быть не ниже прочности основного металла: марок УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/55, УОНИИ-13/65, УП-1/45, ОЗС-2, УП-2/45, ВСП-1, МР-1, ОС 3–4 и др. Сварку электродами УОНИИ-13/55, ОЗС-2, ВСП-3 можно выполнять только на постоянном токе обратной полярности. Применение электродов ВСП-1, МГ-1, ОЗС-4 позволяет использовать любой род тока. Перед сваркой электроды необходимо просушить при температуре 150–200 °C.

При механизированных способах сварки нужно применять проволоку малых диаметров (например, 1,2 мм) с минимальной погонной энергией. Большая глубина проплавления для таких сталей неприемлема, так как происходит оплавление основного металла в больших объемах, при этом усложняются режимы сварки и при малейших отклонениях ухудшается качество.

Для газовой сварки среднеуглеродистых сталей нужно нормальное или слегка науглероживающее пламя. Его тепловая мощность должна быть меньше, чем при сварке низкоуглеродистых сталей (расход ацетилена 75–100 дм3/ч на 1 мм толщины металла).

Сварку сталей при содержании углерода до 0,45 % проводят без флюса, а при 0,45–0,6 % – с флюсами следующих составов, %:

● прокаленная бура – 100;

● карбонат калия – 50, гидроортофосфат натрия – 50;

● борная кислота – 70, карбонат натрия – 30.

В качестве присадочного материала используют проволоку марок Св-08ГА, Св-10ГА и Св-12ГС.

При толщине металла свыше 3 мм осуществляют общий подогрев изделия до температуры 250–350 °C или местный подогрев горелками до температуры 600–650 °C.

Сварку выполняют только левым способом, чтобы уменьшить перегрев основного металла. Для улучшения механических свойств сварного соединения шов проковывают при температуре 850–900 °C с последующим высокотемпературным отпуском при температуре 600–650 °C.

Сварка высокоуглеродистых сталей

Высокоуглеродистыестали с содержанием углерода 0,48–0,70 %, как правило, не применяются для сварных конструкций как непригодные. Из этих сталей изготавливают различные детали, которые подвергаются наплавке для повышения износостойкости, как новые, так и при восстановлении (ремонтные), например валки прокатных станов, подкрановые колеса мостовых кранов и т. п.

Технология электросварки высокоуглеродистых сталей обязательно предусматривает предварительный подогрев до 350–400 °C, иногда сопутствующий подогрев и последующую термообработку. Сварку выполняют узкими валиками небольшими участками. Сварка при температуре окружающей среды ниже 5 °C и на сквозняках недопустима.

Определение марки стали довольно точно можно произвести по пучку искр, образующемуся при ее обработке на наждачном круге. Форма и длина нитей искр, цвет искр, форма пучка различны для разных марок стали:

● малоуглеродистая сталь – непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством звездочек на концах нитей;

● углеродистая сталь (с содержанием углерода около 0,5 %) – пучок светло-желтых нитей искр со звездочками;

● инструментальная сталь У7 – У10 – расходящийся пучок светло-желтых нитей с большим количеством звездочек;

● инструментальная сталь У12, У13 – плотный и короткий пучок искр с очень большим количеством «разветвленных» звездочек;

● инструментальная сталь с содержанием хрома – плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек; звездочки сильно «разветвленные»;

● быстрорежущая сталь с содержанием хрома и вольфрама – пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых более светлые звездочки каплеобразной формы;

● пружинная сталь с содержанием кремния – широкий пучок темно-желтых искр с более светлыми звездочками на концах нитей;

● быстрорежущая сталь с содержанием кобальта – широкий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек.

Газосваркой высокоуглеродистые стали плохо свариваются из-за образования трещин в закалочных структурах основного металла. Вид пламени – нормальное или слегка науглероживающее. Его тепловую мощность выбирают исходя из расхода ацетилена 75–90 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

Сварку выполняют левым способом без поперечных колебаний мундштука горелки с применением флюсов и проволок тех же марок, что и при сварке среднеуглеродистых сталей. Обязателен подогрев до температуры 250–350 °C. После сварки рекомендуется проковка шва с последующей нормализацией или отпуском.

Сварка легированных сталей

Легированными называются стали, которые в своем составе содержат легирующие элементы, придающие сталям специальные свойства. Приобретая новые качества от легирования, они способны воспринимать высокие нагрузки, противостоять действиям агрессивных сред и высоких температур.

Технология сварки низколегированных сталей

Низколегированные стали содержат до 0,23 % углерода, легирующие добавки (до 2 %) и иногда называются сталями повышенной прочности. Низколегированные жаропрочные стали содержат легирующие элементы – молибден, вольфрам, ванадий.

Разработка марок легирующих сталей выполняется по принципу обеспечения хорошей свариваемости. Широкое применение имеют стали 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД и многие другие.

Особенности сварки низколегированных сталей. Эти материалы ведут себя при сварке так же, как и низкоуглеродистая сталь, но имеются отличия при действии термических циклов.

1. Больше склонность к росту зерна в околошовной зоне, особенно при перегреве.

2. Больше склонность к подкалке при повышенных скоростях остывания.

3. Стойкость металла шва против образования горячих трещин ниже из-за наличия легирующих элементов.

4. Чувствительность к концентраторам напряжений и даже к тепловым «ожогам».

При электросварке низколегированные стали имеют незначительное отличие от низкоуглеродистых. Оно заключается в правильном выборе электродов, флюсов и присадочного электродного материала с учетом прочностных характеристик стали, а также в уменьшении погонной тепловой энергии при сварке.

Величина требуемой энергии выбирается по формуле

Qпог = Qэф/vсв = (0,24 × Iсв × Uд × ηд)/vсв,

где Qпог – погонная тепловая энергия (берется из таблиц) в кал/см, в среднем Qпог = 8000 / 23 000 кал/см в зависимости от марки свариваемой стали;

vсв – скорость сварки, м/ч;

Qэф – эффективная тепловая энергия;

Iсв – величина сварочного тока;

Uд – рабочее напряжение дуги;

ηд – КПД дуги;

0,24 – коэффициент перевода из электротехнических единиц в тепловые, кал/(Вт∙с).

Из формулы видно, что чем больше скорость сварки, тем меньшей мощности требуется погонная энергия.

Низколегированныежаропрочные стали сваривают в основном электродами или сплошной (специальной) сварочной проволокой в защитных газах – чаще в смесях аргона и углекислого газа (90/10 %). Электродные стержни применяют из сварочной проволоки Св12М (и ей подобных) с содержанием молибдена до 0,7 %.

При сварке жаропрочных сталей подогрев считается обязательным при толщине более 10 мм. При сварке жестких конструкций, например труб, подогрев до 200 °C считается совершенно необходимым.

При сварке хромомолибденовых сталей технологический процесс сложнее, так как после сварки необходима термообработка в виде нормализации и высокого отпуска. После термообработки жаропрочная сталь может находиться на уровне равнопрочности. Погонная энергия ограничена. Начало и конец шва должны быть на технологических планках, а не на изделии.

Сварку хромистых безникелевых нержавеющих сталей ведут на мягких тепловых режимах, с малой скоростью охлаждения сварного соединения. Для сварки применяют электроды с фтористо-калиевыми покрытиями. Сварку ведут на постоянном токе при обратной полярности. При сварке хромистых сталей большой толщины (10–15 мм) применяют предварительный и сопутствующий подогрев до 300–350 °C, а после сварки – отпуск при температуре 700–720 °C.

Хромистые и хромоникелевые стали очень чувствительны к нагреву. В интервале температур 400–900 °C в этих сталях происходит образование карбидов хрома – химического соединения хрома с углеродом. Поэтому содержание хрома уменьшается, сталь теряет антикоррозионные свойства. Хром способен легко окисляться, образовывая тугоплавкий шлак и затрудняя сварку. Хромистые и хромоникелевые стали имеют низкую теплопроводность, и этим объясняется их большая склонность к короблению. Поэтому сварка хромоникелевых сталей ведется так, чтобы не было перегрева основного металла и большого объема сварочной ванны.

Сварочный ток по возможности пониженный. Дуга короткая, сварка без поперечных колебательных движений, многослойными швами. Необходимо жестко закреплять детали, чтобы предотвратить коробление свариваемого изделия. Оптимальная скорость охлаждения хромоникелевых и в особенности хромистых сталей для создания благоприятной структуры шва и околошовной зоны должна составлять 3,0–5,0 °C в секунду. При этом пригодны любые технологические способы, способные тормозить скорость охлаждения.

При сварке сталей марок 03Х18Н9Т и 06X15Т толщиной до 2 мм применяют флюсы таких составов:

● 80 % плавикового шпата и 20 % ферротитана;

● 80 % буры и 20 % оксида кремния.

Флюс разводят в воде и в виде пасты наносят на кромки и обратную сторону шва за 15–20 мин до сварки.

Особенно важно в процессе сварки равномерно и симметрично распределять по всему изделию малыми дозами тепловложение от сварочной дуги, тогда не будет перегревов и деформаций. Порядок, последовательность и направление небольших по протяженности швов должны быть четко указаны в технологическом процессе.

При газовой сварке низколегированные строительные стали 10ХСНД и 15ХСНД обладают хорошей свариваемостью. Вид пламени – нормальное. Его тепловую мощность выбирают исходя из следующих значений расхода ацетилена на 1 мм толщины металла:

● при левом способе сварки – 75–100 дм3/ч;

● при правом – 100–130 дм3/ч.

Сварку осуществляют как левым, так и правым способами без флюса с применением в качестве присадочного материала сварочной проволоки марок Св-08, Св-08А и Св-10Г2.

Для улучшения механических свойств металла шва его проковывают при температуре светло-красного каления (800–850 °C), а затем осуществляют нормализацию.

Низколегированные теплоустойчивые стали (молибденовые 12М, 15М, 20М и 2MJI, хромомолибденовые – 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ и 30ХМ) способны закаливаться на воздухе. При газосварке происходит выгорание хрома и молибдена.

Вид пламени – нормальное, расход ацетилена – 100 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

Сварку проводят как левым, так и правым способами без применения флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки марок Св-08ХНМ, Св-10ХНМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ и Св-10ХМ. Рекомендуется предварительный подогрев стыка до температуры 250–300 °C.

При толщине металла до 5 мм сварку осуществляют за один проход с минимально возможным числом перерывов. При вынужденных перерывах перед возобновлением сварки необходимо подогреть весь стык до температуры 250–300 °C. По окончании сварки пламя горелки следует медленно отвести вверх от стыка, чтобы газы полностью выделились из расплавленного металла. Затем сваренные детали нагревают горелкой: соединения из молибденовой стали – до температуры 900–930 °C, а из хромомолибденовой – до 930–950 °C. После нагрева изделия охлаждают на воздухе.

Низколегированные хромокремнемарганцовистые стали (20ХГС, 25ХГС, 30ХГС, 30ХГСА и 35ХГС) имеют склонность к закалке. Выгорание хрома и кремния приводит к образованию оксидов, шлаков и непроваров.

Вид пламени – нормальное, расход ацетилена 75–100 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

Сварку проводят преимущественно левым способом без флюса. Для неответственных конструкций используют сварочную проволоку Св-08 и Св-08А; для ответственных – Св-18ХГСА, Св-19ХГС, Св-13ХМА, Св-18ХМА.

Сварку рекомендуется выполнять без перерывов, не задерживая пламя горелки на одном месте. Для снижения уровня деформаций сварку осуществляют от середины шва к краям обратноступенчатым способом. Для устранения образования трещин в металле шва и околошовной зоне изделия после сварки медленно охлаждают.

Особенность сварки среднелегированных сталей

Эти стали отличаются тем, что содержание углерода в них наполовину меньше, и они содержат как обязательный легирующий элемент хром – до 5 %. Остальные легирующие элементы – молибден, ванадий, вольфрам, ниобий.

В жаропрочных сталях имеет место сложное, комплексное легирование. Оно позволяет упрочнить феррит, а после сварки и термообработки получить сварные конструкции с высокой прочностью порядка 60–200 кг/мм2.

Широкое применение получили стали 30ХГСА (хромомарганцовистая), 30ХН2МФА и подобные им.

При электродуговой сварке технологические рекомендации для низколегированных и среднелегированных сталей в принципе одинаковы.

Хромокремнемарганцовистые стали. Среднелегированные конструкционные стали повышенной прочности 20ХГСА, 25ХГСА, ЗОХГСА и 35ХГСА при сварке образуют закалочные структуры. В зависимости от толщины металла применяют однослойную и многослойную сварку с малыми интервалами времени между наложением слоев. Для сварки применяют электроды со стержнями Св-18ХГС, Св-18ХМА или низкоуглеродистую проволоку Св-08А с покрытием типа НИАТ-ЗМ, ЦЛ-18–63, ЦЛ-30–63, ЦЛ-14, УОНИИ-13/85. Изделия, сваренные из стали 25ХГСА, нагревают до температуры 650–880 °C с выдержкой в течение 1 ч на каждые 25 мм толщины и охлаждают на воздухе или в горячей воде.

Трудности сварки:

● повышенная вероятность появления холодных трещин в околошовной зоне, реже – в наплавленном металле вследствие повышенного содержания углерода и других элементов; сопротивляемость околошовной зоны холодным трещинам снижается из-за резкого различия ее свойств и свойств металла шва;

● повышенная вероятность образования в металле шва кристаллизационных трещин, обусловленная повышенным содержанием серы, углерода;

● необходимость получения равнопрочного сварного соединения вступает в противоречие с необходимостью уменьшения содержания углерода в металле шва по условиям трещинообразования;

● разный химический состав основного металла и шва затрудняет выбор режима термообработки. При грамотном подборе присадочного материала, защитного газа, электродов, при правильно выбранном технологическом процессе сварные соединения получаются качественными и надежными. Рекомендуется применять многослойную сварку по принципу «слой на слой», с перекрытием ⅓ предыдущего слоя, но не во всю ширину шва в окончательном виде.

Варианты технологического процесса:

1. Для сварки деталей ответственного назначения из стали 30ХГСА применяется следующая проверенная технология сварки: подогрев до 350 °C, сварка в защитной газовой смеси (аргон – 90 %, углекислый газ – 10 %) с разделкой кромок; толщина металла (и шва) – 22 мм, сварочная проволока марки Св07ХНЗМД по ТУ14–1-4345–87, ∅ 1,2 мм. Сварочный ток 210–230 А, сварка в 3–4 слоя, подогрев после сварки зоны шва на 200 °C, затем защита (укутывание) асботканью в 3 слоя всей зоны сварки, остывание со скоростью 3–6 °C в секунду до 60 °C. Сварной шов испытывает большие переменные (не знакопеременные) нагрузки и прекрасно работает.

2. Сварка крупных изделий из стали 12ГН2МФАЮ выполняется проволокой сварочной марки Св08ХН2ГМТА ∅ 1,2 мм в защитной среде смеси газов: аргон – 88 % + углекислый газ – 12 %, с предварительным местным подогревом зоны сварки до 200 °C, ширина околошовной зоны ~80 мм, толщина листов 8 мм, швы в 2 слоя: один на другой – ступенькой (не во всю ширину). Указанная газовая смесь смягчает процесс сварки, уменьшает количество и размер брызг, повышает глубину провара, уменьшает вероятность появления горячих трещин и пор.

Опасной вредной примесью в околошовной зоне является водород, который диффундирует в околошовную зону, скапливается в микропустотах и несовершенствах кристаллической решетки и, переходя в молекулярную форму, создает громадное давление, что приводит к образованию трещин.

Для сваривания низколегированных и среднелегированных сталей используются ручная сварка электродами, автоматическая под флюсом, полуавтоматическая и автоматическая в защитных газах и их смесях. Оптимальная скорость охлаждения для сталей типа 30ХГСА составляет 6,3 °C в секунду.

Вариант технологического процесса. C точки зрения протекания процесса сварки, сталь низколегированную высокопрочную марки 14Х2ГМР не отличить от низкоуглеродистой, но для получения надежного качества после сварки необходимо выполнить комплекс технологических мер и правильно выбрать сварочные материалы. Варианты сварки этой стали следующие: полуавтоматическая сварка сварочной проволокой марки Св10ХГ2СМА, защитный газ СО2 или Аr + СО2, либо порошковой проволокой ПП-АН54 по ВТУ ИЭС № 90–73. Диаметр сварочной проволоки 1,0–1,6 мм. При ручной сварке сталей 14Х2ГМР + 09Г2С, 10ХСНД сталь 3 применяются электроды АНП-2 по ТУ 14–4-468–73 или УОНИИ-13/45.

При автоматической сварке под флюсом – проволока сварочная Св-08ХН2ГМЮ, флюс АН-17М или проволока Св-10ГА, Св-08ГС, Св-10Г2, флюс тот же. Сварка должна выполняться при отсутствии сквозняков и при окружающей температуре не ниже –10 °C. Местный подогрев до 150–200 °C применяют для больших толщин (более 8 мм) и для узлов со сложными сопряжениями деталей. Время нагрева примерно 1,5–2,0 мин на 1 мм толщины соединения нормальным пламенем газового резака. Начало и окончание сварного шва должны быть выведены на технологические пластины. Сварочный ток немного ниже обычного (до 10 %), протяженность сварки одного участка шва – до 250 мм. Рекомендуется сварка многослойным швом.

Газовая сварка. Среднелегированные и высоколегированные хромистые стали (1X13, 2X13 и др.) склонны к образованию закалочных структур на воздухе и трещин в области шва и в околошовной зоне.

Вид пламени – нормальное; расход ацетилена 70 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

В качестве присадочного материала используют сварочную проволоку марок Св-02Х19Н9, Св-04Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т. Сварку проводят с применением флюса следующего состава (%): борная кислота – 55, оксид кремния – 10, ферромарганец – 10, феррохром – 10, ферротитан – 5, титановая руда – 5, плавиковый шпат – 5.

Сварку выполняют в один слой с предварительным подогревом до температуры 200–250 °C и максимально допустимой скоростью, без перерывов и повторного нагрева. При толщине металла до 3 мм применяют левый способ сварки, при толщине свыше 3 мм – правый.

Сварка высоколегированных сталей

Высоколегированными называют стали на основе железа, легированные одним или несколькими элементами в количестве 5–55 %. Эти стали имеют высокие прочность, вязкость, пластичность и широко применяются в промышленности. Но далеко не все из них по свариваемости пригодны для сварных конструкций и изделий. По содержанию никеля эти стали делят на 3 группы.

1. Безникелевые.

2. Никельсодержащие – до 8 % Ni.

3. Никельсодержащие – 8–30 % Ni.

По назначению они образуют 8 групп.

1. Инструментальные высококачественные.

2. Шарикоподшипниковые.

3. Магнитные.

4. Нержавеющие.

5. Жаростойкие.

6. Маломагнитные и немагнитные.

7. Жаропрочные.

8. С высоким омическим сопротивлением (например, нихром Х20Н80).

В сварных конструкциях применяются лишь стали 4-й, 5-й и 7-й групп.

Высоколегированные стали имеют ряд свойств, которые сказываются на технологии сварки.

1. Теплопроводность по сравнению с низкоуглеродистыми сталями понижена в 1,5–2 раза, а коэффициент линейного расширения увеличен в 1,5 раза. Это приводит при сварке к концентрации теплоты и к увеличению проплавления металла изделия, поэтому силу тока нужно уменьшать на 15–20 %. Большой коэффициент линейного расширения порождает значительные деформации в процессе и после сварки, а при отсутствии зазоров в сварном соединении и большой жесткости узла или больших толщинах свариваемого изделия – даже трещины, к которым эти стали более склонны.

2. Высокое электрическое сопротивление приводит к сильному нагреву электродного стержня. Поэтому при сварке электроды с хромоникелевыми стержнями выпускают длиной не более 350 миллиметров.

3. Сравнительно большая литейная усадка увеличивает деформацию и склонность к образованию трещин.

Хромистые стали 40Х9С2, 15Х5М, 10Х5МФ, 12X13, 15X28, 15Х18С10 хорошо сопротивляются окислению при высоких температурах и стойки к агрессивной среде, но склонны к закалке на воздухе и росту зерен в ЗТВ. Их сварку необходимо выполнять с предварительным подогревом до 200–400 °C. После сварки изделие охлаждают на воздухе до 150–200 °C, а затем подвергают высокому отпуску: нагрев в печи до 720–750 °C с выдержкой в течение 5 мин на 1 мм толщины металла, но не менее 1 ч, с последующим медленным охлаждением на спокойном воздухе. Закалку проверяют с помощью магнита (закаленная сталь немагнитна).

Коррозионно-стойкие высокохромистые стали способны утрачивать антикоррозионные свойства при неправильном термическом цикле сварки. Это явление называется межкристаллитной (ножевой) коррозией. Если сталь не содержит до 1 % титана или ниобия, но содержит бор и ванадий, которые снижают жаростойкость, то при нагревании выше 500 °C происходит выпадение из твердого раствора карбидов хрома и железа по границам зерен (кристаллов). Границы зерен обедняются хромом, и карбиды хрома и железа становятся центрами коррозии и коррозионного растрескивания. Поэтому коррозия называется межкристаллитной (ножевой), так как нет химической однородности кристалла.

Последующая термообработка (чаще – закалка) позволяет восстановить антикоррозионные свойства. Нагревом до 850 °C ранее выпавшие из раствора карбиды хрома вновь растворяются в аустените, а при быстром охлаждении они не выделяются в отдельную фазу. Быстрым охлаждением фиксируется строение металла.

Такой вид термообработки называется стабилизацией. Стабилизация несколько снижает пластичность и вязкость металла, но зачастую эти свойства у коррозионно-стойких сталей не являются главенствующими, и таким эффектом можно пренебречь.

При сварке жаростойких сталей нужно обеспечивать быстрое охлаждение (любыми методами), тогда коррозионная стойкость сохраняется и без применения термообработки. К таким маркам относятся стали аустенитного класса, типа 18/8, т. е. с содержанием 18 % хрома и 8 % никеля. Эти марки сталей относятся к группе хорошо сваривающихся из-за наличия никеля и позволяют применять ускоренное охлаждение при сварке и после нее.

Для получения высокой пластичности и вязкости без потери антикоррозионных свойств сварного соединения необходимо закалить металл: прогреть по всей толщине до температуры 1000–1100 °C и быстро охладить в воде. Этот режим приемлем для хромоникелевых сталей аустенитного класса.

При электродуговой сварке электроды для высоколегированных сталей имеют основной тип покрытия и редко – смешанный. Электродный стержень близок по химическому составу к основному металлу, но с увеличенным количеством некоторых легирующих элементов (молибден, марганец, вольфрам), необходимых сварному шву для придания ему мелкозернистой структуры и для улучшения механических свойств, в первую очередь пластичности.

В сварном стыке обязательно должен быть зазор (разумного размера) для свободной усадки шва при остывании. Сварку нужно вести по возможности тонкими электродами и швами при минимальной погонной тепловой энергии. Чтобы более равномерно распределять нагрев по изделию в процессе сварки и уменьшать скорость охлаждения изделия после нее, высоколегированные стали, склонные к закалке, подогревают до 100–300 °C.

Главной причиной появления пор при сварке жаростойких сталей является водород. Источники водорода – флюс, электродное покрытие, защитный газ, различные наслоения с влагой. Поэтому свариваемые кромки должны быть чистыми. Сварочная проволока (в том числе и для электродов) для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами выпускается по ГОСТ 2246–70, которым предусмотрена 41 марка, например марки Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9, Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-10Х17Т, Св-12ХПНМФ и др. Электроды этой группы применяются для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами, таких как: 15Х25Т, 08Х18Т1, 20Х23Н13, 20Х23Н18, 10Х23Н18,15Х12ВНМФ, 14Х17Н2, 12Х18Н9,12Х18Н10Т и др. Следует еще раз отметить, что никель улучшает свариваемость.

Режимы сварки высоколегированных сталей и сплавов аустенитными электродами назначают с таким расчетом, чтобы отношение силы тока к диаметру электрода не превышало 25–30 А/мм. При сварке аустенитными электродами в вертикальном или потолочном положении силу тока уменьшают на 10–30 % по сравнению со сваркой в нижнем положении. Электроды перед сваркой, во избежание образования пор в металле шва, прокаливают при температуре 250–400 °C в течение 1–1,5 часа.

Газовая сварка высоколегированных сталей может применяться только в случаях, когда нет другого выхода. Высоколегированные (содержащие свыше 10 % легирующих элементов) хромистые (свыше 14 % хрома) и хромоникелевые стали сваривать газовой сваркой не рекомендуется из-за резкого ухудшения их эксплуатационных свойств. Даже небольшой избыток кислорода в пламени приводит к выгоранию хрома.

В качестве присадки применяют сварочную проволоку, близкую по химическому составу к свариваемому металлу. При газосварке титан выгорает полностью, что приводит к межкристаллитной коррозии. При нагреве до 500–800 °C и медленном охлаждении, что характерно для газовой сварки, из твердого раствора выпадают карбиды хрома по границам зерен с потерей коррозионной стойкости.

Для сварки необходим еще и флюс сложного состава: 28 % мрамора, 30 % фосфора, 10 % ферромарганца, 6 % ферросилиция, 6 % ферротитана, 20 % двуокиси титана. Флюс разводится на жидком стекле и наносится на кромки детали в виде пасты. Сварка выполняется после высыхания флюса.

При наличии хороших электродов и источников питания дуги нет необходимости применять более сложную и малопроизводительную технологию сварки, да еще с потерей качества соединений.

Показать оглавление Скрыть оглавление

ogrik2. ru

Технология сварки низколегированных сталей (часть1)

Наиболее часто с помощью электрошлаковой сварки изготовляют конструкции из низколегированных сталей марок 30ХГСА, 15ХМА, 16ГНМ и 09Г2ДТ (сталь М).

Электрошлаковая сварка стали 30ХГСА в отличие от обычной дуговой сварки под флюсом не вызывает особых затруднений. Металл шва, выполненного электрошлаковой сваркой, несмотря на повышенное содержание в этой стали углерода и кремния, стоек против образования трещин.

При электрошлаковой сварке стали 30ХГСА исключается образование в околошовной зоне закалочных структур, которые способствуют образованию трещин. Твердость стали 30ХГСА в околошовной зоне не превышает 300 НВ.

До сих пор с применением электрошлаковой сварки изготовлялись конструкции из стали 30ХГСА толщиной 30 и 70 мм. Сваривают такую сталь одним или двумя неподвижными (неподвижна их ось) электродными проволоками диаметром 3 мм. При этом применяется режим сварки, приведенный в табл. 98.

Таблица 98. Режим электрошлаковой сварки стали 30ХГСА толщиной 30 и 70 мм.

Сварка выполняется электродной проволокой Св-10ГСМТ или Св-18ХМА (ГОСТ 2246) под флюсом АН-22 или АН-8М. Указанный режим и сварочные материалы обеспечивают получение качественного сварного соединения с требуемыми механическими свойствами металла шва и околошовной зоны.

После термической обработки сварного соединения, состоящей из закалки в масле с температуры 880—910°С и последующего отпуска при температуре 510—550°С, механические свойства металла шва и околошовной зоны не уступают механическим свойствам свариваемого металла (табл. 99).

www.prosvarky.ru

Газовая сварка легированных сталей | Сварка и сварщик

Свариваемость легированных сталей определяется их составом. Большинство легирующих добавок понижает теплопроводность стали, вследствие чего увеличивается склонность к короблению. При газовой сварке легированных сталей происходит также частичное выгорание легирующих примесей, поэтому металл шва по своим свойствам отличается от основного металла. Для предупреждения перегрева наплавленного металла и появления деформаций легированные стали сваривают горелками меньшей мощности. Для уменьшения выгорания легирующих элементов пламя выбирают нормальное или с небольшим избытком ацетилена. Некоторые легированные стали закаливаются на воздухе, поэтому при сварке таких сталей применяют предварительный подогрев и последующую термообработку.

Низколегированные стали содержат легирующих элементов до 2,5%. Для строительных конструкций применяют низколегированные стали 10ХСНД и 15ХСНД, которые хорошо свариваются газовой сваркой. При сварке применяется нормальное пламя. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета расхода ацетилена 75-100 дм3/ч при левом способе и 100-130 дм3/ч при правом способе на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадки используется сварочная проволока Св-08, Св-08А, Св-10Г2. Сварка осуществляется без применения флюса. Для повышения механических свойств металла шов проковывают при светлокрасном калении (800-850°С) с последующей нормализацией.

Низколегированные теплоустойчивые молибденовые (12М, 15М, 20М и 25МЛ) и хромомолибденовые (12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 30ХМ) стали применяют для изготовления паровых котлов и труб высокого давления. Газовую сварку этих сталей выполняют нормальным ацетиленокислородным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадочной используют сварочную проволоку марок Св-08ХНМ, Св-10ХНМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ, Св-10ХМ. Сварку этих сталей ведут обратноступенчатым способом небольшими участками длиной 16-25 мм. В связи с тем что эти стали способны к закалке на воздухе, рекомендуется сваривать их с предварительным подогревом до 250-300°С. При сварке применяют как левый, так и правый способы сварки. Кромки свариваемого металла перед сваркой зачищают до металлического блеска. При толщине металла до 5 мм сварку проводят за один проход, при большей толщине применяют многослойную сварку. Сварку рекомендуется вести с наименьшим числом перерывов. При возобновлении сварки после перерыва необходимо подогреть весь стык до 250-300°С. После окончания сварки пламя горелки медленно отводят вверх, что способствует более полному выделению газов из расплавленного металла. При сварке необходимо следить за тем, чтобы переход от усиления шва к основному металлу был плавным по всей длине шва. Хромомолибденовые стали свариваются хуже, чем молибденовые, что обусловливается наличием хрома, который образует тугоплавкие оксиды. Сварные изделия из хромомолибденовой и молибденовой стали после сварки подвергают термообработке. Сварные изделия из молибденовой стали нагревают горелкой до 900-930°С, изделия из хромомолибденовой стали – до 930-950°С. Ширина нагрева должна в пять раз превышать ширину шва. После нагрева до указанных температур изделия охлаждают на воздухе. Указанные мероприятия обеспечивают получение сварного соединения, близкого по прочности к основному металлу.

Низколегированные хромокремнемарганцовистые стали марок 20ХГС, 25ХГС, 30XГC, 30ХГСА и 35ХГС обладают хорошей прочностью, упругостью, хорошо выдерживают вибрационные нагрузки, но менее теплоустойчивы, чем хромомолибденовые стали. Эти стали содержат 0,17-0,4% С, 0,9-1,2% Si, 0,8-1,1% Mn и Si. При газовой сварке этих сталей хром и кремний частично выгорают, что может привести к появлению в сварном шве оксидов, шлаков и непроваров. Для предупреждения окисления легирующих добавок сварку проводят нормальным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 75-100 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. В качестве присадочного металла для неответственные конструкций применяют низкоуглеродистую сварочную проволоку Св-08 и Св-08А, а для ответственных конструкций- сварочную проволоку, Св-18ХГСА, Св-10ХГС, Св-13ХМА и Св-19ХМА. Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Кромки свариваемых деталей должны быть тщательно очищены от загрязнений и подогнаны под сварку так, чтобы зазор по всей длине шва был одинаковым.

Перед газовой сваркой свариваемые детали скрепляют прихватками через 20-30 мм при толщине металла -0,5-1,5 мм, через 40-60 мм при большей толщине металла. Сварку подготовленных деталей необходимо вести без перерывов, не задерживая пламя горелки на одном месте, чтобы не перегревать металл сварочной ванны. Для уменьшения коробления сварку проводят от середины шва к краям и обратноступенчатым способом в зависимости от длины свариваемых швов. Учитывая склонность этих сталей к закалке, для устранения образования трещин в металле шва и околошовной зоне после сварки проводят медленное охлаждение свариваемой детали. После сварки ответственных деталей из этих сталей их подвергают закалке и отпуску. Закалку проводят при температуре 500-650°С с выдержкой при этой температуре и последующим нагревом до температуры 880°С и охлаждением в масле. Отпуск состоит в нагреве до температуры 400-600° и последующем охлаждении в горячей воде.

Хромистые стали обладают повышенной кислото- и жаростойкостью и применяются для изготовления деталей и оборудования, работающего в агрессивных средах при высоких температурах. Хромистые стали содержат 0,13-0,9% С и 4-30% Сr. Хромистые стали склонны к образованию закалочных структур при охлаждении на воздухе, и результате чего после сварки могут образоваться трещины в сварном шве и околошовной зоне. Чем выше содержание углерода в хромистых сталях, тем хуже они свариваются и тем выше склонность их к короблению при остывании шва. При сварке хромистых сталей применяют нормальное пламя. С целью предупреждения коробления свариваемых деталей газовую сварку ведут на пониженной мощности пламени из расчета расхода ацетилена 70 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Для уменьшения коробления сварку хромистых сталей, содержащих до 14% Сr, выполняют с предварительным подогревом до 150-200°С, содержащих свыше 14% Сr – до 200-250°С. В качестве присадочной применяют сварочную проволоку Св-02Х19Н9, Св-04ХН19Н9, Св-06Х19Н9Т. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа газовой сварки. Газовая сварка должна выполняться с максимально допустимой скоростью, без перерывов и повторного нагрева одного и того же места шва. Газовую сварку выполняют в один слой, при сварке деталей толщиной до 3 мм применяют левый способ, толщиной более 3 мм – правый способ. Для предохранения выгорания хрома и удаления из сварочной ванны оксидов хрома применяют флюс следующего состава:

• борной кислоты – 55%
• оксида кремния -10%
• ферромарганца – 10%
• феррохрома – 10%
• ферротитана – 5%
• титановой руды 5%
• плавикового шпата – 5%

После сварки проводится термообработка по режиму, предусмотренному для данной марки стали.

Хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими механическими свойствами, коррозионной стойкостью, жаропрочностью, они нашли широкое применение в химической промышленности и других отраслях народного хозяйства. Газовой сваркой сваривают сталь толщиной не более 3 мм. Сварка выполняется строго нормальным пламенем. Мощность сварочного пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 75 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Для сварки применяют присадочную проволоку марок Св-0Х18Н9, Св-0Х18Н9С2, Св-1Х18Н9Т, Св-Х18Н9Б, Св-1Х18Н11М. Основная трудность при сварке этих сталей состоит в том, что при нагревании до 400- 900°С происходит выпадение карбидов хрома, из-за чего сталь теряет устойчивость против коррозии. Сварку нержавеющих хромоникелевых сталей ведут с максимальной скоростью, конец присадочной проволоки все время должен находиться в сварочной ванне. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Сварку можно выполнять как левым, так и правым способами, а при наложении длинных швов – обратноступенчатым способом. Для удаления оксидов при сварке применяют флюс НЖ-8, который содержит 28% мрамора, 30 фарфора, 10 ферромарганца, 6 ферросилиция, 6 ферротитана и 20% двуоксида титана. Флюс применяют в виде пасты, которую наносят на свариваемые кромки за 15-20 мин до начала сварки. Остатки флюса после сварки удаляют тщательной промывкой швов горячей водой. Для улучшения механических свойств, устранения межкристаллитной коррозии и деформаций рекомендуется сваренные детали подвергать термообработке с нагревом до температуры 1050-1100°С с последующим охлаждением в воде.

weldering.com

7 Сварочные материалы

К сварочным материалам относятся: электроды (плавящиеся или неплавящиеся), присадочный металл при неплавящимся электроде, защитные газы (обычно аргон, гелий, углекислый газ), горючие газы и кислород при газопламенной сварке.

Покрытые плавящиеся электродыприменяются для ручной сварки, представляют собой прутки длиной около 400мм, на которые нанесено покрытие: водный раствор жидкого стекла с замешанными в нем веществами, облегчающими зажигание дуги и защищающими сварочную ванну от окисления. Перед сваркой электроды должны быть просушены при температуре 180…200ºСв течение 3-х часов.

Неплавящиеся электроды(угольные, графитизированные, вольфрамовые) служат для зажигания и горения дуги, а заполнение разделки при этом осуществляется присадочной проволокой. Угольные и графитизированные электроды применяются, в основном, для резки и поверхностной строжки, в частности, для вырезки дефектов литья или сварки. Вольфрамовые электроды применяются в сочетании с инертными газами (аргоном, гелием), которые защищают сварочную ванну, а также электрод, от окисления. Применяют чаще всего лантанированный (ВЛ) или иттрированный (СВИ) электроды. Они поддерживают горение дуги, причем, вольфрам СВИ более устойчивый к выгоранию, чем ВЛ, поэтому первый применяют при больших токовых нагрузках. Наибольшая стойкость вольфрамового электрода – при сварке на постоянном токе прямой полярности, меньшая – на переменном токе и обратной полярности.

Сварочная проволокаможет выступать и в роли плавящегося электрода (сварка в среде углекислого газа плавящимся электродом), и в роли присадки. При сварке происходит выгорание некоторых элементов, поэтому в присадку специально вводят эти элементы для обеспечения однородного хим. состава. Например, для сварки нержавеющей стали 12Х18Н9Т применяют проволоку св 06Х19Н9Т с повышенным содержанием хрома. Часто для протекания кремне-марганцевого восстановительного процесса в проволоку вводят кремний и марганец. Например, проволока св 08Г2С, применяемая для сварки в среде углекислого газа низкоуглеродистой стали, содержит 2% марганца и 1% кремния, обеспечивая полное раскисление окислов.

Сварочную проволоку или электрод выбирают, как правило, из условия получения однородного с основным металлом химического состава сварного шва.

Тип электрода или марка присадочной проволоки должны быть указаны в чертеже. Тип электрода при сварке углеродистых сталей указывает предел прочности наплавленного металла.

Например, тип электрода Э42А означает, что сварка указанным электродом обеспечивает получение сварного шва с пределом прочности в = 42 кг/мм2, тип Э85 -в = 85 кг/мм2. Буква А означает повышенную ударную вязкость (ан) сварного шва. Разработаны десятки марок электродов одного типа.

Тип электрода при сварке легированных сталей указывает на хим. состав наплавленного металла. Например, для сварки стали 30ХГСА в закаленном состоянии применяют электроды марки НИАТ–5, соответствующие типу Э11Х15Н25М6АГ2, аустенитный состав этого электрода смягчает температурный режим сварки закаленной 30ХГСА, шов получается пластичным, без трещин.

Выбор типа электрода и марок присадки для сварки сталей производить по таблице № 4.

Для выбора более конкретных материалов следует пользоваться справочником «Справочные материалы для сварки сталей и чугуна» или марочниками электродов и проволок.

Для сварки цветных сплавов применяют проволоку одного с основным металлом хими- ческого состава. Для сварки алюминиевых сплавов на автоматах и полуавтоматах проволока должна быть нагартована.

Таблица № 4

* – После сварки обязательно применение упрочняющей термообработки.

** – Применяются при сварке закаленных деталей.

Диаметр присадочной (электродной) проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла согласно таблице № 5.

Таблица № 5

Для особо ответственных сварных соединений следует применять порошковые проволоки, например, для сварки малоуглеродистой стали марок ПП АН-11, ПП АН-4. Порошковая проволока представляет собой ленту из мягкой стали 08кп, свернутую в трубку диаметром от 2,5 до 5мм и заполненную внутри порошкообразной смесью, состоящей из железного порошка и ферросплавов (ферромарганца и ферросилиция).

Форма сечения порошковой проволоки указана на рис. 32. Сечение № 3 применяется с целью увеличения коэффициента наплавки, т.е. увеличения производительности сварки.

1 2 3

Рис. 32.

studfiles.net

Сварка сталей – Сварочные работы. Практическое пособие – Юрий Федорович Подольский – rutlib2.com

Сварка сталей

По свариваемости стальные материалы обычно подразделяют на 4 группы: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся (табл. 32). Иногда вводят пятую: не сваривающиеся (данным способом сварки).

Наиболее существенное влияние на состояние ЗТВ и свариваемость оказывает углерод, способствующий образованию закалочных структур, и легирующие элементы – хром, вольфрам, молибден и ванадий. Последние ухудшают свариваемость за счет образования карбидов (служащих концентраторами напряжений) и за счет понижения критических скоростей закалки.

Углерод до 0,25 % почти не оказывает влияния на свариваемость. При большем содержании значительно ухудшает ее – увеличивает твердость и уменьшает пластичность, приводит к закаливаемости ЗТВ и к появлению трещин, к увеличению количества газовых пор в процессе окисления при сварке.

Марганец при содержании до 1 % не ухудшает свариваемость и не затрудняет сварку. В качестве хорошего раскислителя он способствует уменьшению содержания кислорода в стали. Однако при содержании более 2,5 % свариваемость ухудшается, так как повышается твердость стали, появляются закалочные структуры, могут быть трещины.

Кремний – до 1 % вводится как раскислитель и не влияет на свариваемость. Но при содержании кремния более 2,5 % свариваемость ухудшается, так как образуются тугоплавкие оксиды, ведущие к появлению шлаковых включений, повышаются прочность и твердость, а вместе с этим и хрупкость.

Хром – до 0,6 % не отражается на свариваемости. При содержании хрома более 1 % свариваемость ухудшается, особенно при повышении содержания углерода.

Никель – в обычных углеродистых сталях содержание никеля составляет до 0,3 %, а в высоколегирующих – до 28 %. Никель, вместе с прочностью, увеличивает пластичность как исходной стали, так и шва, и не ухудшает, а даже улучшает свариваемость.

Молибден – в сталях от 0,5 до 3,0 % существенно увеличивает прочность и ударную вязкость стали, но ухудшает свариваемость, повышает склонность к образованию трещин в шве и в ЗТВ.

Медь – содержание ее в сталях до 1 % улучшает свариваемость, повышает их прочность, пластические свойства, ударную вязкость и коррозионную стойкость.

Титан и ниобий в количестве до 1 % вводят в хромистые и хромоникелевые стали для улучшения свариваемости. В бóльших количествах они могут ухудшить свариваемость. Титан при этом способствует образованию горячих трещин.

Трещинообразование при сварке

Отсутствие холодных или горячих трещин при сварке является основной характеристикой свариваемости. Трещины, образующиеся при температурах выше 800–900 °C, называются горячими, а при температурах ниже 300 °C – холодными.

Холодные трещины образуются под влиянием закалочных явлений, присутствия атомов водорода и остаточных растягивающих напряжений. Чувствительность сварного соединения к образованиям холодных трещин оценивают эквивалентным содержанием углерода в детали. Для этого используют эмпирические формулы, из которых наиболее распространенная имеет вид:

Сэкв = С + Mn/6 + (Cr+V+Mo)/5 + (Ni+Cu)/15,

где С, Мn, Cr, V, Mo, Ni, Сu – массовые доли углерода, марганца, кремния, ванадия, молибдена, никеля и меди, %.

При Сэкв ≤ 0,45 – свариваемость хорошая для легированных сталей.

При Сэкв ≤ 0,49 – свариваемость хорошая для низкоуглеродистых сталей.

При Сэкв > 0,45 до 0,5 – свариваемость удовлетворительная, но сталь склонна к образованию холодных трещин и необходим предварительный подогрев свариваемого изделия до температуры Т = 350(Собщ – 0,25)½, где Собщ – общий эквивалент углерода, зависящий от Сэкв и толщины S свариваемых деталей: Собщ = Сэкв(1 + 0,005S).

При Сэкв > 0,5 до 0,6 – свариваемость ограниченная, требуются подогрев и отжиг, или нормализация.

При Сэкв > 0,6 до 0,8 – свариваемость плохая.

Пример. Допустим, нужно определить возможность сварки деталей толщиной 5 мм из стали 40ХН.

Для этого понадобится справочник по маркам сталей. Для стали 40ХН содержание С = 0,36–0,44; Mn = 0,5–0,8; Cr = 0,45–0,75; Ni = 1–1,4; Cu ≤ 0,3; ванадий и молибден не содержатся.

Для расчета возьмем средние значения химических элементов в этой стали.

Сэкв=0,4+0,65/6+0,6/5+1,4/15 ≈ 0,72 > 0,45. Следовательно, детали перед сваркой необходимо нагревать.

Собщ = 0,72(1+0,005 × 5) ≈ 0,74. Таким образом, детали нужно нагреть перед сваркой до температуры Т=350(0,74–0,25)½ ≈ 245 °C.

Формул для определения Сэкв существует около десятка, и достоверность их, в принципе, весьма относительная, так как формулы эти эмпирические, т. е. без вывода. Вот некоторые из них:

1. Рекомендованная ГОСТ 27772–88 формула для всех сталей:

Сэкв = С+ Mn/6 + Si/24 + Cr /5 + Ni/40 + Cu/13 + V/14 + P/2.

2. Уточненная формула для всех сталей:

Сэкв = С + Мn/6 + Сr/6 + Si/5 + Cu/7 + Р/2 + Ni/12 + Mo/4 + V/5.

3. Для малоуглеродистых сталей:

Сэкв = С + Мn/6 + 0,024S, где S – толщина свариваемой кромки (наибольшей).

4. Для легированных сталей:

Сэкв = С + Mn/20 + Ni/15 + (Cr + Mo + V)/10 + 0,024S, где S – толщина металла.

5. Для различных сталей:

Сэкв = С + Мn/6 + Сr/3 + Ni/15 + V/5.

Во всех формулах количество указанного элемента дается в процентном содержании, затем выполняется вычисление.

В процессе кристаллизации металла шва в ЗТВ могут возникать горячие трещины. Они проходят по границам кристаллитов и вызывают межкристаллитное разрушение. Чувствительность сварного соединения к образованию горячих трещин (HCS) вычисляют по формуле:

При HCS < 4 горячие трещины не образуются. Для высокопрочных сталей коэффициент HCS должен быть менее 1,6–2,0.

Сварка низкоуглеродистых и углеродистых сталей

Низкоуглеродистые стали (С < 0,25 %) хорошо свариваются, а сварные соединения легко обрабатываются режущим инструментом.

Электросварку ведут электродами типа Э42 и Э46. В большинстве случаев не требуются специальные меры, направленные на предотвращение образования закалочных структур. Однако при сварке угловых швов на толстом металле и первого слоя многослойного шва для повышения стойкости металла к кристаллизационным трещинам может потребоваться предварительный подогрев до температуры 120–150 °C.

Для сварки рядовых конструкций из низколегированных сталей обычно применяют электроды типа Э42А, а ответственных – типа Э50А, что обеспечивает получение металла с достаточной стойкостью к кристаллизационным трещинам и требуемыми прочностными и пластическими свойствами.

Распространенные стали типа 15ХСНД при сварке склонны к образованию закалочных структур. Для предупреждения перегрева и закаливания рекомендуется многослойная сварка с большим интервалом времени между наложением слоев. Дуговую сварку металла толщиной 2 мм и более выполняют электродами УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/65 на постоянном токе обратной полярности. Для изделий толщиной более 15 мм после сварки необходима термообработка – высокотемпературный отпуск (550–650 °C).

Газосварка углеродистых сталей. Низкоуглеродистые стали обладают хорошей свариваемостью в широком диапазоне значений тепловой мощности пламени. Вид пламени – нормальное. Его тепловую мощность при левом способе сварки выбирают исходя из расхода ацетилена 100–130 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, а при правом способе – 120–150 дм3/ч.

Сварку проводят как левым, так и правым способами без флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки следующих марок:

● Св-08 и Св-08А – для неответственных конструкций;

● Св-08Г, Св-08ГА, Св-10ГА и Св-14ГС – для ответственных конструкций.

Для уплотнения и повышения пластичности наплавленного металла после сварки применяют проковку и последующую термообработку шва. Проковку рекомендуется осуществлять при температуре светло-красного каления (800–850 °C) и заканчивать при температуре темно-красного каления. Термической обработке после сварки подлежат ответственные и толстостенные конструкции.

Сварка углеродистыхсталей. Углеродистая сталь делится на высоко-, средне– и низкоуглеродистую в зависимости от количества углерода в ней. Высокоуглеродистые стали содержат 0,5–1 % С, среднеуглеродистые – 0,3–0,5 %.

При электросварке среднеуглеродистых сталей возможно образование трещин как в основном, так и в наплавленном металле. Трудность сварки таких сталей заключается в обеспечении необходимого термического цикла для улучшения ЗТВ. Для получения качественных соединений перед сваркой необходим подогрев изделия. Чем больше углерода в стали, тем выше должна быть температура предварительного подогрева. Подогрев выполняется симметрично сварному шву на ширину 50–80 мм от оси шва до температуры 100–350 °C. После сварки изделие вновь помещают в печь, нагревают его до 675–700 °C, медленно охлаждают вместе с печью до 100–150 °C. Дальнейшее охлаждение изделия возможно на воздухе. При термических воздействиях (подогрев и т. п.) необходимо учитывать и температуру окружающего воздуха, чтобы скорость охлаждения была медленной – не более 50 °C в секунду, во избежание образования трещин.

Тип электрода для сварки по прочности должен быть не ниже прочности основного металла: марок УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/55, УОНИИ-13/65, УП-1/45, ОЗС-2, УП-2/45, ВСП-1, МР-1, ОС 3–4 и др. Сварку электродами УОНИИ-13/55, ОЗС-2, ВСП-3 можно выполнять только на постоянном токе обратной полярности. Применение электродов ВСП-1, МГ-1, ОЗС-4 позволяет использовать любой род тока. Перед сваркой электроды необходимо просушить при температуре 150–200 °C.

При механизированных способах сварки нужно применять проволоку малых диаметров (например, 1,2 мм) с минимальной погонной энергией. Большая глубина проплавления для таких сталей неприемлема, так как происходит оплавление основного металла в больших объемах, при этом усложняются режимы сварки и при малейших отклонениях ухудшается качество.

Для газовой сварки среднеуглеродистых сталей нужно нормальное или слегка науглероживающее пламя. Его тепловая мощность должна быть меньше, чем при сварке низкоуглеродистых сталей (расход ацетилена 75–100 дм3/ч на 1 мм толщины металла).

Сварку сталей при содержании углерода до 0,45 % проводят без флюса, а при 0,45–0,6 % – с флюсами следующих составов, %:

● прокаленная бура – 100;

● карбонат калия – 50, гидроортофосфат натрия – 50;

● борная кислота – 70, карбонат натрия – 30.

В качестве присадочного материала используют проволоку марок Св-08ГА, Св-10ГА и Св-12ГС.

При толщине металла свыше 3 мм осуществляют общий подогрев изделия до температуры 250–350 °C или местный подогрев горелками до температуры 600–650 °C.

Сварку выполняют только левым способом, чтобы уменьшить перегрев основного металла. Для улучшения механических свойств сварного соединения шов проковывают при температуре 850–900 °C с последующим высокотемпературным отпуском при температуре 600–650 °C.

Сварка высокоуглеродистых сталей

Высокоуглеродистыестали с содержанием углерода 0,48–0,70 %, как правило, не применяются для сварных конструкций как непригодные. Из этих сталей изготавливают различные детали, которые подвергаются наплавке для повышения износостойкости, как новые, так и при восстановлении (ремонтные), например валки прокатных станов, подкрановые колеса мостовых кранов и т. п.

Технология электросварки высокоуглеродистых сталей обязательно предусматривает предварительный подогрев до 350–400 °C, иногда сопутствующий подогрев и последующую термообработку. Сварку выполняют узкими валиками небольшими участками. Сварка при температуре окружающей среды ниже 5 °C и на сквозняках недопустима.

Определение марки стали довольно точно можно произвести по пучку искр, образующемуся при ее обработке на наждачном круге. Форма и длина нитей искр, цвет искр, форма пучка различны для разных марок стали:

● малоуглеродистая сталь – непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством звездочек на концах нитей;

● углеродистая сталь (с содержанием углерода около 0,5 %) – пучок светло-желтых нитей искр со звездочками;

● инструментальная сталь У7 – У10 – расходящийся пучок светло-желтых нитей с большим количеством звездочек;

● инструментальная сталь У12, У13 – плотный и короткий пучок искр с очень большим количеством «разветвленных» звездочек;

● инструментальная сталь с содержанием хрома – плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек; звездочки сильно «разветвленные»;

● быстрорежущая сталь с содержанием хрома и вольфрама – пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых более светлые звездочки каплеобразной формы;

● пружинная сталь с содержанием кремния – широкий пучок темно-желтых искр с более светлыми звездочками на концах нитей;

● быстрорежущая сталь с содержанием кобальта – широкий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек.

Газосваркой высокоуглеродистые стали плохо свариваются из-за образования трещин в закалочных структурах основного металла. Вид пламени – нормальное или слегка науглероживающее. Его тепловую мощность выбирают исходя из расхода ацетилена 75–90 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

Сварку выполняют левым способом без поперечных колебаний мундштука горелки с применением флюсов и проволок тех же марок, что и при сварке среднеуглеродистых сталей. Обязателен подогрев до температуры 250–350 °C. После сварки рекомендуется проковка шва с последующей нормализацией или отпуском.

Сварка легированных сталей

Легированными называются стали, которые в своем составе содержат легирующие элементы, придающие сталям специальные свойства. Приобретая новые качества от легирования, они способны воспринимать высокие нагрузки, противостоять действиям агрессивных сред и высоких температур.

Технология сварки низколегированных сталей

Низколегированные стали содержат до 0,23 % углерода, легирующие добавки (до 2 %) и иногда называются сталями повышенной прочности. Низколегированные жаропрочные стали содержат легирующие элементы – молибден, вольфрам, ванадий.

Разработка марок легирующих сталей выполняется по принципу обеспечения хорошей свариваемости. Широкое применение имеют стали 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД и многие другие.

Особенности сварки низколегированных сталей. Эти материалы ведут себя при сварке так же, как и низкоуглеродистая сталь, но имеются отличия при действии термических циклов.

1. Больше склонность к росту зерна в околошовной зоне, особенно при перегреве.

2. Больше склонность к подкалке при повышенных скоростях остывания.

3. Стойкость металла шва против образования горячих трещин ниже из-за наличия легирующих элементов.

4. Чувствительность к концентраторам напряжений и даже к тепловым «ожогам».

При электросварке низколегированные стали имеют незначительное отличие от низкоуглеродистых. Оно заключается в правильном выборе электродов, флюсов и присадочного электродного материала с учетом прочностных характеристик стали, а также в уменьшении погонной тепловой энергии при сварке.

Величина требуемой энергии выбирается по формуле

Qпог = Qэф/vсв = (0,24 × Iсв × Uд × ηд)/vсв,

где Qпог – погонная тепловая энергия (берется из таблиц) в кал/см, в среднем Qпог = 8000 / 23 000 кал/см в зависимости от марки свариваемой стали;

vсв – скорость сварки, м/ч;

Qэф – эффективная тепловая энергия;

Iсв – величина сварочного тока;

Uд – рабочее напряжение дуги;

ηд – КПД дуги;

0,24 – коэффициент перевода из электротехнических единиц в тепловые, кал/(Вт∙с).

Из формулы видно, что чем больше скорость сварки, тем меньшей мощности требуется погонная энергия.

Низколегированныежаропрочные стали сваривают в основном электродами или сплошной (специальной) сварочной проволокой в защитных газах – чаще в смесях аргона и углекислого газа (90/10 %). Электродные стержни применяют из сварочной проволоки Св12М (и ей подобных) с содержанием молибдена до 0,7 %.

При сварке жаропрочных сталей подогрев считается обязательным при толщине более 10 мм. При сварке жестких конструкций, например труб, подогрев до 200 °C считается совершенно необходимым.

При сварке хромомолибденовых сталей технологический процесс сложнее, так как после сварки необходима термообработка в виде нормализации и высокого отпуска. После термообработки жаропрочная сталь может находиться на уровне равнопрочности. Погонная энергия ограничена. Начало и конец шва должны быть на технологических планках, а не на изделии.

Сварку хромистых безникелевых нержавеющих сталей ведут на мягких тепловых режимах, с малой скоростью охлаждения сварного соединения. Для сварки применяют электроды с фтористо-калиевыми покрытиями. Сварку ведут на постоянном токе при обратной полярности. При сварке хромистых сталей большой толщины (10–15 мм) применяют предварительный и сопутствующий подогрев до 300–350 °C, а после сварки – отпуск при температуре 700–720 °C.

Хромистые и хромоникелевые стали очень чувствительны к нагреву. В интервале температур 400–900 °C в этих сталях происходит образование карбидов хрома – химического соединения хрома с углеродом. Поэтому содержание хрома уменьшается, сталь теряет антикоррозионные свойства. Хром способен легко окисляться, образовывая тугоплавкий шлак и затрудняя сварку. Хромистые и хромоникелевые стали имеют низкую теплопроводность, и этим объясняется их большая склонность к короблению. Поэтому сварка хромоникелевых сталей ведется так, чтобы не было перегрева основного металла и большого объема сварочной ванны.

Сварочный ток по возможности пониженный. Дуга короткая, сварка без поперечных колебательных движений, многослойными швами. Необходимо жестко закреплять детали, чтобы предотвратить коробление свариваемого изделия. Оптимальная скорость охлаждения хромоникелевых и в особенности хромистых сталей для создания благоприятной структуры шва и околошовной зоны должна составлять 3,0–5,0 °C в секунду. При этом пригодны любые технологические способы, способные тормозить скорость охлаждения.

При сварке сталей марок 03Х18Н9Т и 06X15Т толщиной до 2 мм применяют флюсы таких составов:

● 80 % плавикового шпата и 20 % ферротитана;

● 80 % буры и 20 % оксида кремния.

Флюс разводят в воде и в виде пасты наносят на кромки и обратную сторону шва за 15–20 мин до сварки.

Особенно важно в процессе сварки равномерно и симметрично распределять по всему изделию малыми дозами тепловложение от сварочной дуги, тогда не будет перегревов и деформаций. Порядок, последовательность и направление небольших по протяженности швов должны быть четко указаны в технологическом процессе.

При газовой сварке низколегированные строительные стали 10ХСНД и 15ХСНД обладают хорошей свариваемостью. Вид пламени – нормальное. Его тепловую мощность выбирают исходя из следующих значений расхода ацетилена на 1 мм толщины металла:

● при левом способе сварки – 75–100 дм3/ч;

● при правом – 100–130 дм3/ч.

Сварку осуществляют как левым, так и правым способами без флюса с применением в качестве присадочного материала сварочной проволоки марок Св-08, Св-08А и Св-10Г2.

Для улучшения механических свойств металла шва его проковывают при температуре светло-красного каления (800–850 °C), а затем осуществляют нормализацию.

Низколегированные теплоустойчивые стали (молибденовые 12М, 15М, 20М и 2MJI, хромомолибденовые – 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ и 30ХМ) способны закаливаться на воздухе. При газосварке происходит выгорание хрома и молибдена.

Вид пламени – нормальное, расход ацетилена – 100 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

Сварку проводят как левым, так и правым способами без применения флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки марок Св-08ХНМ, Св-10ХНМА, Св-18ХМА, Св-08ХМ и Св-10ХМ. Рекомендуется предварительный подогрев стыка до температуры 250–300 °C.

При толщине металла до 5 мм сварку осуществляют за один проход с минимально возможным числом перерывов. При вынужденных перерывах перед возобновлением сварки необходимо подогреть весь стык до температуры 250–300 °C. По окончании сварки пламя горелки следует медленно отвести вверх от стыка, чтобы газы полностью выделились из расплавленного металла. Затем сваренные детали нагревают горелкой: соединения из молибденовой стали – до температуры 900–930 °C, а из хромомолибденовой – до 930–950 °C. После нагрева изделия охлаждают на воздухе.

Низколегированные хромокремнемарганцовистые стали (20ХГС, 25ХГС, 30ХГС, 30ХГСА и 35ХГС) имеют склонность к закалке. Выгорание хрома и кремния приводит к образованию оксидов, шлаков и непроваров.

Вид пламени – нормальное, расход ацетилена 75–100 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

Сварку проводят преимущественно левым способом без флюса. Для неответственных конструкций используют сварочную проволоку Св-08 и Св-08А; для ответственных – Св-18ХГСА, Св-19ХГС, Св-13ХМА, Св-18ХМА.

Сварку рекомендуется выполнять без перерывов, не задерживая пламя горелки на одном месте. Для снижения уровня деформаций сварку осуществляют от середины шва к краям обратноступенчатым способом. Для устранения образования трещин в металле шва и околошовной зоне изделия после сварки медленно охлаждают.

Особенность сварки среднелегированных сталей

Эти стали отличаются тем, что содержание углерода в них наполовину меньше, и они содержат как обязательный легирующий элемент хром – до 5 %. Остальные легирующие элементы – молибден, ванадий, вольфрам, ниобий.

В жаропрочных сталях имеет место сложное, комплексное легирование. Оно позволяет упрочнить феррит, а после сварки и термообработки получить сварные конструкции с высокой прочностью порядка 60–200 кг/мм2.

Широкое применение получили стали 30ХГСА (хромомарганцовистая), 30ХН2МФА и подобные им.

При электродуговой сварке технологические рекомендации для низколегированных и среднелегированных сталей в принципе одинаковы.

Хромокремнемарганцовистые стали. Среднелегированные конструкционные стали повышенной прочности 20ХГСА, 25ХГСА, ЗОХГСА и 35ХГСА при сварке образуют закалочные структуры. В зависимости от толщины металла применяют однослойную и многослойную сварку с малыми интервалами времени между наложением слоев. Для сварки применяют электроды со стержнями Св-18ХГС, Св-18ХМА или низкоуглеродистую проволоку Св-08А с покрытием типа НИАТ-ЗМ, ЦЛ-18–63, ЦЛ-30–63, ЦЛ-14, УОНИИ-13/85. Изделия, сваренные из стали 25ХГСА, нагревают до температуры 650–880 °C с выдержкой в течение 1 ч на каждые 25 мм толщины и охлаждают на воздухе или в горячей воде.

Трудности сварки:

● повышенная вероятность появления холодных трещин в околошовной зоне, реже – в наплавленном металле вследствие повышенного содержания углерода и других элементов; сопротивляемость околошовной зоны холодным трещинам снижается из-за резкого различия ее свойств и свойств металла шва;

● повышенная вероятность образования в металле шва кристаллизационных трещин, обусловленная повышенным содержанием серы, углерода;

● необходимость получения равнопрочного сварного соединения вступает в противоречие с необходимостью уменьшения содержания углерода в металле шва по условиям трещинообразования;

● разный химический состав основного металла и шва затрудняет выбор режима термообработки. При грамотном подборе присадочного материала, защитного газа, электродов, при правильно выбранном технологическом процессе сварные соединения получаются качественными и надежными. Рекомендуется применять многослойную сварку по принципу «слой на слой», с перекрытием ⅓ предыдущего слоя, но не во всю ширину шва в окончательном виде.

Варианты технологического процесса:

1. Для сварки деталей ответственного назначения из стали 30ХГСА применяется следующая проверенная технология сварки: подогрев до 350 °C, сварка в защитной газовой смеси (аргон – 90 %, углекислый газ – 10 %) с разделкой кромок; толщина металла (и шва) – 22 мм, сварочная проволока марки Св07ХНЗМД по ТУ14–1-4345–87, ∅ 1,2 мм. Сварочный ток 210–230 А, сварка в 3–4 слоя, подогрев после сварки зоны шва на 200 °C, затем защита (укутывание) асботканью в 3 слоя всей зоны сварки, остывание со скоростью 3–6 °C в секунду до 60 °C. Сварной шов испытывает большие переменные (не знакопеременные) нагрузки и прекрасно работает.

2. Сварка крупных изделий из стали 12ГН2МФАЮ выполняется проволокой сварочной марки Св08ХН2ГМТА ∅ 1,2 мм в защитной среде смеси газов: аргон – 88 % + углекислый газ – 12 %, с предварительным местным подогревом зоны сварки до 200 °C, ширина околошовной зоны ~80 мм, толщина листов 8 мм, швы в 2 слоя: один на другой – ступенькой (не во всю ширину). Указанная газовая смесь смягчает процесс сварки, уменьшает количество и размер брызг, повышает глубину провара, уменьшает вероятность появления горячих трещин и пор.

Опасной вредной примесью в околошовной зоне является водород, который диффундирует в околошовную зону, скапливается в микропустотах и несовершенствах кристаллической решетки и, переходя в молекулярную форму, создает громадное давление, что приводит к образованию трещин.

Для сваривания низколегированных и среднелегированных сталей используются ручная сварка электродами, автоматическая под флюсом, полуавтоматическая и автоматическая в защитных газах и их смесях. Оптимальная скорость охлаждения для сталей типа 30ХГСА составляет 6,3 °C в секунду.

Вариант технологического процесса. C точки зрения протекания процесса сварки, сталь низколегированную высокопрочную марки 14Х2ГМР не отличить от низкоуглеродистой, но для получения надежного качества после сварки необходимо выполнить комплекс технологических мер и правильно выбрать сварочные материалы. Варианты сварки этой стали следующие: полуавтоматическая сварка сварочной проволокой марки Св10ХГ2СМА, защитный газ СО2 или Аr + СО2, либо порошковой проволокой ПП-АН54 по ВТУ ИЭС № 90–73. Диаметр сварочной проволоки 1,0–1,6 мм. При ручной сварке сталей 14Х2ГМР + 09Г2С, 10ХСНД сталь 3 применяются электроды АНП-2 по ТУ 14–4-468–73 или УОНИИ-13/45.

При автоматической сварке под флюсом – проволока сварочная Св-08ХН2ГМЮ, флюс АН-17М или проволока Св-10ГА, Св-08ГС, Св-10Г2, флюс тот же. Сварка должна выполняться при отсутствии сквозняков и при окружающей температуре не ниже –10 °C. Местный подогрев до 150–200 °C применяют для больших толщин (более 8 мм) и для узлов со сложными сопряжениями деталей. Время нагрева примерно 1,5–2,0 мин на 1 мм толщины соединения нормальным пламенем газового резака. Начало и окончание сварного шва должны быть выведены на технологические пластины. Сварочный ток немного ниже обычного (до 10 %), протяженность сварки одного участка шва – до 250 мм. Рекомендуется сварка многослойным швом.

Газовая сварка. Среднелегированные и высоколегированные хромистые стали (1X13, 2X13 и др.) склонны к образованию закалочных структур на воздухе и трещин в области шва и в околошовной зоне.

Вид пламени – нормальное; расход ацетилена 70 дм3/ч на 1 мм толщины металла.

В качестве присадочного материала используют сварочную проволоку марок Св-02Х19Н9, Св-04Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т. Сварку проводят с применением флюса следующего состава (%): борная кислота – 55, оксид кремния – 10, ферромарганец – 10, феррохром – 10, ферротитан – 5, титановая руда – 5, плавиковый шпат – 5.

Сварку выполняют в один слой с предварительным подогревом до температуры 200–250 °C и максимально допустимой скоростью, без перерывов и повторного нагрева. При толщине металла до 3 мм применяют левый способ сварки, при толщине свыше 3 мм – правый.

Сварка высоколегированных сталей

Высоколегированными называют стали на основе железа, легированные одним или несколькими элементами в количестве 5–55 %. Эти стали имеют высокие прочность, вязкость, пластичность и широко применяются в промышленности. Но далеко не все из них по свариваемости пригодны для сварных конструкций и изделий. По содержанию никеля эти стали делят на 3 группы.

1. Безникелевые.

2. Никельсодержащие – до 8 % Ni.

3. Никельсодержащие – 8–30 % Ni.

По назначению они образуют 8 групп.

1. Инструментальные высококачественные.

2. Шарикоподшипниковые.

3. Магнитные.

4. Нержавеющие.

5. Жаростойкие.

6. Маломагнитные и немагнитные.

7. Жаропрочные.

8. С высоким омическим сопротивлением (например, нихром Х20Н80).

В сварных конструкциях применяются лишь стали 4-й, 5-й и 7-й групп.

Высоколегированные стали имеют ряд свойств, которые сказываются на технологии сварки.

1. Теплопроводность по сравнению с низкоуглеродистыми сталями понижена в 1,5–2 раза, а коэффициент линейного расширения увеличен в 1,5 раза. Это приводит при сварке к концентрации теплоты и к увеличению проплавления металла изделия, поэтому силу тока нужно уменьшать на 15–20 %. Большой коэффициент линейного расширения порождает значительные деформации в процессе и после сварки, а при отсутствии зазоров в сварном соединении и большой жесткости узла или больших толщинах свариваемого изделия – даже трещины, к которым эти стали более склонны.

2. Высокое электрическое сопротивление приводит к сильному нагреву электродного стержня. Поэтому при сварке электроды с хромоникелевыми стержнями выпускают длиной не более 350 миллиметров.

3. Сравнительно большая литейная усадка увеличивает деформацию и склонность к образованию трещин.

Хромистые стали 40Х9С2, 15Х5М, 10Х5МФ, 12X13, 15X28, 15Х18С10 хорошо сопротивляются окислению при высоких температурах и стойки к агрессивной среде, но склонны к закалке на воздухе и росту зерен в ЗТВ. Их сварку необходимо выполнять с предварительным подогревом до 200–400 °C. После сварки изделие охлаждают на воздухе до 150–200 °C, а затем подвергают высокому отпуску: нагрев в печи до 720–750 °C с выдержкой в течение 5 мин на 1 мм толщины металла, но не менее 1 ч, с последующим медленным охлаждением на спокойном воздухе. Закалку проверяют с помощью магнита (закаленная сталь немагнитна).

Коррозионно-стойкие высокохромистые стали способны утрачивать антикоррозионные свойства при неправильном термическом цикле сварки. Это явление называется межкристаллитной (ножевой) коррозией. Если сталь не содержит до 1 % титана или ниобия, но содержит бор и ванадий, которые снижают жаростойкость, то при нагревании выше 500 °C происходит выпадение из твердого раствора карбидов хрома и железа по границам зерен (кристаллов). Границы зерен обедняются хромом, и карбиды хрома и железа становятся центрами коррозии и коррозионного растрескивания. Поэтому коррозия называется межкристаллитной (ножевой), так как нет химической однородности кристалла.

Последующая термообработка (чаще – закалка) позволяет восстановить антикоррозионные свойства. Нагревом до 850 °C ранее выпавшие из раствора карбиды хрома вновь растворяются в аустените, а при быстром охлаждении они не выделяются в отдельную фазу. Быстрым охлаждением фиксируется строение металла.

Такой вид термообработки называется стабилизацией. Стабилизация несколько снижает пластичность и вязкость металла, но зачастую эти свойства у коррозионно-стойких сталей не являются главенствующими, и таким эффектом можно пренебречь.

При сварке жаростойких сталей нужно обеспечивать быстрое охлаждение (любыми методами), тогда коррозионная стойкость сохраняется и без применения термообработки. К таким маркам относятся стали аустенитного класса, типа 18/8, т. е. с содержанием 18 % хрома и 8 % никеля. Эти марки сталей относятся к группе хорошо сваривающихся из-за наличия никеля и позволяют применять ускоренное охлаждение при сварке и после нее.

Для получения высокой пластичности и вязкости без потери антикоррозионных свойств сварного соединения необходимо закалить металл: прогреть по всей толщине до температуры 1000–1100 °C и быстро охладить в воде. Этот режим приемлем для хромоникелевых сталей аустенитного класса.

При электродуговой сварке электроды для высоколегированных сталей имеют основной тип покрытия и редко – смешанный. Электродный стержень близок по химическому составу к основному металлу, но с увеличенным количеством некоторых легирующих элементов (молибден, марганец, вольфрам), необходимых сварному шву для придания ему мелкозернистой структуры и для улучшения механических свойств, в первую очередь пластичности.

В сварном стыке обязательно должен быть зазор (разумного размера) для свободной усадки шва при остывании. Сварку нужно вести по возможности тонкими электродами и швами при минимальной погонной тепловой энергии. Чтобы более равномерно распределять нагрев по изделию в процессе сварки и уменьшать скорость охлаждения изделия после нее, высоколегированные стали, склонные к закалке, подогревают до 100–300 °C.

Главной причиной появления пор при сварке жаростойких сталей является водород. Источники водорода – флюс, электродное покрытие, защитный газ, различные наслоения с влагой. Поэтому свариваемые кромки должны быть чистыми. Сварочная проволока (в том числе и для электродов) для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами выпускается по ГОСТ 2246–70, которым предусмотрена 41 марка, например марки Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9, Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-10Х17Т, Св-12ХПНМФ и др. Электроды этой группы применяются для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами, таких как: 15Х25Т, 08Х18Т1, 20Х23Н13, 20Х23Н18, 10Х23Н18,15Х12ВНМФ, 14Х17Н2, 12Х18Н9,12Х18Н10Т и др. Следует еще раз отметить, что никель улучшает свариваемость.

Режимы сварки высоколегированных сталей и сплавов аустенитными электродами назначают с таким расчетом, чтобы отношение силы тока к диаметру электрода не превышало 25–30 А/мм. При сварке аустенитными электродами в вертикальном или потолочном положении силу тока уменьшают на 10–30 % по сравнению со сваркой в нижнем положении. Электроды перед сваркой, во избежание образования пор в металле шва, прокаливают при температуре 250–400 °C в течение 1–1,5 часа.

Газовая сварка высоколегированных сталей может применяться только в случаях, когда нет другого выхода. Высоколегированные (содержащие свыше 10 % легирующих элементов) хромистые (свыше 14 % хрома) и хромоникелевые стали сваривать газовой сваркой не рекомендуется из-за резкого ухудшения их эксплуатационных свойств. Даже небольшой избыток кислорода в пламени приводит к выгоранию хрома.

В качестве присадки применяют сварочную проволоку, близкую по химическому составу к свариваемому металлу. При газосварке титан выгорает полностью, что приводит к межкристаллитной коррозии. При нагреве до 500–800 °C и медленном охлаждении, что характерно для газовой сварки, из твердого раствора выпадают карбиды хрома по границам зерен с потерей коррозионной стойкости.

Для сварки необходим еще и флюс сложного состава: 28 % мрамора, 30 % фосфора, 10 % ферромарганца, 6 % ферросилиция, 6 % ферротитана, 20 % двуокиси титана. Флюс разводится на жидком стекле и наносится на кромки детали в виде пасты. Сварка выполняется после высыхания флюса.

При наличии хороших электродов и источников питания дуги нет необходимости применять более сложную и малопроизводительную технологию сварки, да еще с потерей качества соединений.

Отправить

Владимир

Книга очень полезная, много интересной информации.

Анзорик

Алеша чисто

© RuTLib.com 2015-2016

rutlib2.com

Сварка низколегированных сталей

Основы сварочного дела

Низколегированные стали получи­ли большое применение В СВЯЗИ с тем, что они, обладая повышенными механическими свойствами, позволяют изготовлять строительные конструк­ции более легкими и экономичными. Для изготовления различных конст­рукций промышленных и гражданских сооружений применяются стали марок 15ХСНД, 14Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС и др. Для изготовления арматуры железобетонных конструкций и свар­ных труб применяют стали 18Г2С, 25Г2С, 25ГС и 20ХГ2Ц. Эти стали относятся к категории удовлетвори­тельно свариваемых сталей; содержат углерода не более 0,25% и леги­рующих примесей не более 3,0%. Следует учитывать, что при содер­жании в стали углерода более 0,25% возможно образование закалочных структур и даже трещин в зоне сварного шва. Кроме того, выгорание углерода вызывает образование пор в металле шва.

Сталь 15ХСНД сваривают вручнукг электродами типа Э50А или Э55А. Наилучшие результаты дают электро­ды УОНИ-13/55 и электроды Днеп­ровского электродного завода ДСК-50. Сварку электродами ДСК-50 можно выполнять переменным то­ком, но лучшие результаты дает сварка постоянным током обратной полярности. Многослойную сварку следует производить каскадным мето­дом. Чтобы предупредить перегрев стали, следует выполнять сварку при токах 40…50 А на 1 мм диаметра электрода. Рекомендуется применять электроды диаметром 4…5 мм. Авто­матическую сварку стали 15ХСНД производят проволокой Св-08ГА или Св-ЮГА под флюсом АН-348-А или ОСЦ-45

Толщина металла, мм…………………………..

Диаметр электрода, мм………………………..

Сварочный ток, А…………………………………

при высоких скоростях, но при малой погонной энергии. В зимних условиях сварку конструкций из стали 15ХСНД, 15ГС и 14Г2 можно производить при температурах не ниже — 10°С. При бо­лее низких температурах зону сварки на ширине 100… 120 мм по обе стороны от шва предварительно нагревают до Ю0. ..150°С. При температуре —25°С сварка не допускается.

Стали 09Г2С и 10Г2С1 относятся к группе незакаливающихся сталей, не склонных к перегреву и стой­ких против образования трещин. Ручная сварка электродами Э50А и Э55А выполняется на режимах, пре­дусмотренных для сварки низкоугле­родистой стали. Механические свойст­ва сварного шва не уступают пока­зателям основного металла. Автомати­ческая и полуавтоматическая сварка выполняется электродной проволокой Св-08ГА, Св-ЮГА или Св-10Г2 под флюсом АН-348-А или ОСЦ-45. Свар­ку листов толщиной до 40 мм производят без разделки кромок. При этом равнопрочность сварного шва обеспечивается за счет перехода ле­гирующих элементов из электродной проволоки в металл шва.

Стали хромокремнемарганцови – стые (20ХГСА, 25ХГСА,30ХГСА и 35ХГСА) при сварке дают закалоч­ные структуры и склонны к образова­нию трещин. При этом чем меньше толщина кромок, тем больше опас­ность закалки металла и образования трещин, особенно в околошовной зоне. Стали с содержанием углеро­да ^0,25% свариваются лучше, чем стали с большим содержанием углерода. Для сварки могут приме­няться электроды НИАТ-ЗМ типа Э70, Э85. Для ответственных сварных швов рекомендуются электроды, изго­товленные из проволоки Св-18ХГС или Св-18ХМА с покрытием ЦЛ-18-63, ЦК-18Мо, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85, УОНИ-13/НЖ.

При сварке можно рекомендовать следующие режимы:

0,5… 1,5 2…3 4.„6 7…10

1.5.. .2.0 2,5…3 3…5 4…6

20.. .40 50…90 100…160 200…240

При сварке более толстых метал­лов применяется многослойная сварка с малыми интервалами времени между наложениями последующих слоев. При сварке кромок разной толщины сварочный ток выбирается по кромке большей толщины и на нее направ­ляется большая часть зоны дуги. Для устранения закалки и повышения твердости металла шва и околошов – ной зоны рекомендуется после сварки нагреть изделие до температуры

650.. .680°С, выдержать при этой тем­пературе определенное время в зави­симости от толщины металла (1 ч на каждые 25 мм) и охладить на воздухе или в горячей воде.

Сварку низколегированных сталей в защитном газе производят при плотностях тока более 80 А/мм2. Сварка в углекислом газе выполняет­ся на постоянном токе обратной поляр­ности. Рекомендуется электродная проволока диаметром 1,6—2,0 мм мар­ки Св-08Г2С – или Св-10Г2, а для сталей, содержащих хром и никель,— Св-08ХГ2С, Св-08ГСМТ.

Электрошлаковая сварка сталей любой толщины успешно производит­ся электродной проволокой марки Св-10Г2 или Св-18ХМА под флюсом АН-8 при любой температуре окру­жающего воздуха. Прогрессивным способом является сварка в углекис­лом газе с применением порошковой проволоки.

Газовая сварка отличается значи­тельным разогревом свариваемых кро­мок, снижением коррозионной стой­кости, более интенсивным выгоранием легирующих примесей. Поэтому каче­ство сварных соединений ниже, чем при других способах сварки. При газовой сварке пользуются только нор­мальным пламенем при удельной мощ­ности 75… 100 л/(ч-мм) при левом способе, а при правом способе —

100.. .130 л/(ч-мм). Присадочным ма­териалом служат проволоки Св-08, Св-08А, Св-10Г2, а для ответственных швов — Св-18ХГС и Св-18ХМА. Про­ковка шва при температуре 800… 850°С с последующей нормализацией несколько повышает механические свойства шва.

В последнее время с появлением китайской техники на мировом рынке, сварочный аппарат стал наиболее популярным инструментом у владельцев частных домов, коттеджей, дач и гаражей. Учитывая соотношение цен на приобретение сварки …

Выполнение сварочных работ на строительно-монтажной площадке требует особо четкого выполнения всех правил безопасности производ­ства работ. Сварочные работы на высоте с лесов, подмостей и люлек разрешается производить только по­сле проверки этих …

Из применяемых средств контроля особую опасность представляют рент­геновские и гамма-лучи. Рентгенов­ские и гамма-лучи опасны для человека при продолжительном облу­чении и большой дозе. Предельно ДО­пустимая доза, которая не вызывает необратимых изменений …

msd.com.ua

• Автоматическое зарядное устройство своими руками
• Как подключить генератор с автоматическим запуском к сети дома схема
• Автоматический стабилизатор напряжения ресанта
• Автоматическое зарядное устройство электроника инструкция
• Как пишется полуавтомат
• Сварочный профессиональный полуавтомат
• Полуавтомат сварочный спутник
• Автоматическая контактная сварка
• Расчет трансформатора для сварочного полуавтомата
• Генератор автоматический
• Автоматический генератор

0,030 и 0,035 порошковая проволока

Между порошковыми проволоками 0,030 и 0,035 нет большой разницы. Но каждый больше подходит для конкретных приложений.

Эти различия в основном связаны с толщиной материала, возможностями сварочного аппарата и конкретными вариантами использования, когда один может быть лучше другого.

В этой статье вы узнаете, какой провод лучше в тех или иных ситуациях. В качестве бонуса вы даже можете узнать кое-что о порошковой проволоке в целом.

Что такое порошковая проволока?

Порошковая проволока представляет собой трубку, заполненную флюсом в сердцевине. Это как электрод, вывернутый наизнанку. Этот флюс представляет собой сложную смесь сплавов и раскислителей, что позволяет пользователям сваривать более грязный металл и использовать его в ветреных условиях.

Флюс образует защитные газы при сварке с флюсовой сердцевиной, которые защищают расплавленную сварочную ванну от кислорода и азота и стабилизируют дугу. Он также собирает примеси в слое шлака поверх валика, который откалывается после остывания сварного шва.

Раскислителями, присутствующими в порошковой проволоке, обычно являются алюминий и магний. При воздействии атмосферных газов раскислители образуют оксид алюминия, нитрид алюминия и оксид магния. Эти новообразованные соединения быстро затвердевают на поверхности сварного шва и защищают валик от атмосферного загрязнения.

По сути, два типичных загрязнителя сварки (кислород и азот) превращаются в защитные соединения. Вот почему при использовании порошковой проволоки защитный газ не требуется. Это относится только к самозащитным порошковым проволокам (FCAW-S), которые использует большинство людей.

Эти проволоки доступны в различных диаметрах, включая 0,030” и 0,035”. Кроме того, их можно использовать во всех положениях или только в плоском/горизонтальном положении.

Порошковая проволока обычно изготавливается путем прокатки тонкой полосы стали в форме буквы «U». В полость заливается флюс и шов плотно закатывается. Шов может быть как внахлест, так и встык. Соединение внахлест несколько более защищено от попадания влаги.

Внешняя трубка проволоки называется «оболочкой» или «оболочкой», а смесь внутри называется «флюсовой сердцевиной».

Большинство порошковых проволок предназначены для работы с отрицательным электродом постоянного тока (DCEN), что противоположно сплошным стальным проволокам MIG. Таким образом, при переходе на порошковую проволоку вам придется поменять полярность между горелкой MIG и зажимом заземления.

0,030 против 0,035 – какой из них использовать?+

Наглядное сравнение

Давайте сравним эти порошковые проволоки двух диаметров, используя некоторые общие показатели. Трудно сравнивать продукты реального мира, потому что большинство из них не предоставляют необходимых данных.

** Каждый сварочный аппарат немного отличается.

Давайте копнем немного глубже, чтобы изучить различия между этими двумя толщинами порошковой проволоки на реальных примерах.

Я объясню оба провода в общих чертах. Но имейте в виду, что отдельные бренды могут давать разные результаты. Химические соединения и производственные процессы различаются на разных производственных предприятиях.

0,030 Порошковая проволока

Порошковая проволока диаметром 0,030 дюйма — это типичная проволока любительского уровня, предназначенная для более тонкого металла. Он в основном используется для легких сварочных работ на открытом воздухе или людьми, которые не хотят возиться со всей установкой защитного газа MIG.

Сварит все, что имеет толщину от 22 до 14. Можно даже попробовать 24 калибр, но это может привести к прожогу. Сварка толще 14 калибра возможна в несколько проходов, но только в том случае, если проволока для этого предназначена.

Этот провод лучше всего работает, если вы используете его с входом 210 В. Он также отлично работает при 120 В, но вы должны использовать более высокое напряжение, чтобы прожечь его горячим и получить лучшее проникновение.

Итак, давайте взглянем на Lincoln Innershield NR-211MP (AWS — E71T-11), одну из лучших стандартных порошковых проволок диаметром 0,030 дюйма для сварки во всех положениях.

Первое, что следует отметить, это то, что в его спецификациях прямо указано, что все диаметры менее 0,045 дюйма не могут быть сварены выше 5/16 дюйма. Это означает, что вы не можете сваривать толще 0,035 дюйма. Если вы потратите несколько часов на чтение различных документов Lincoln Electric на их веб-сайте, вы обнаружите, что это происходит из-за выделяемого тепла.

При сварке металла большей толщины, чем рекомендуется, скорость охлаждения сварного шва будет слишком высокой для данной конструкции проволоки. Высокая теплопроводность более толстого основного металла вызывает быстрое охлаждение, что приводит к трещинам из-за хрупкости, вызванной закалкой сварного шва.

Однако проволока диаметром 0,030 дюйма производит меньше дыма и брызг благодаря меньшему количеству флюса. Кроме того, более тонкий флюс и стенки из трубчатой ​​стали требуют меньшей силы тока и напряжения для максимального нагрева. Таким образом, более слабая машина будет работать с ними немного лучше, чем 0,035”.

Допустим, ваш сварочный аппарат не очень мощный. В этом случае 0,030” будет лучше проводить напряжение, а дуга будет иметь более стабильное поведение. Порошковые провода очень чувствительны к колебаниям напряжения.

Наоборот, для провода 0,035” требуется немного большее напряжение, которое, если его не обеспечить, приведет к укорочению конуса дуги и уменьшению ширины валика. Это может привести к прожогу или плохому проплавлению в зависимости от металла и силы тока вашего сварочного аппарата.

Диаметр 0,030 дюйма также является хорошим выбором при сварке в узких углах, поскольку вы будете наплавлять меньше металла и сможете лучше видеть сварочную ванну. Это также дешевле и дает вам больше длины проволоки на фунт.

0,035 Порошковая проволока

Порошковая проволока диаметром 0,035 дюйма обеспечивает несколько большую мощность сварки, более высокий подвод тепла к металлу и лучшее проникновение.

По сравнению с 0,030 дюйма этот более толстый диаметр используется в аналогичных условиях. Но с более высоким содержанием флюса он может лучше противостоять ветру. Вот почему проволока диаметром 0,035 дюйма дает лучшие результаты при сварке снаружи. В зависимости от силы ветра и качества дуги проволока диаметром 0,030 дюйма может не полностью защитить кислород и азот от загрязнения сварного шва.

Эта проволока может сваривать сталь толщиной не более 3/16 дюйма и не более 20 калибра. Поскольку к металлу прикладывается больше тепла, вы вряд ли сможете сварить что-либо тоньше рекомендуемого калибра 20.

Чтобы получить максимальную отдачу от этого диаметра, вы должны использовать машину с входным напряжением 250 В. Он может хорошо работать и при меньшем напряжении. Но плохие кабельные соединения, длинные силовые кабели, кабели меньшего размера, плохие сварочные зажимы и номинальная мощность сварочного аппарата — все это сведет на нет доступное напряжение. Итак, если вы хотите запустить его в горячем режиме для максимального проникновения, ему нужен вход высокого напряжения.

Если мы посмотрим на порошковую проволоку Hobart E71T-11 диаметром 0,035 дюйма, то увидим, что они не обладают таким количеством характеристик, как Lincoln. В таких случаях лучше придерживаться рекомендуемой толщины, о которой я говорил выше.

Проволока Хобарта позволяет выполнять многопроходную сварку, сварку оцинкованных стальных конструкций и сварку во всех положениях, как у Линкольна.

Но эта проволока имеет более высокое содержание алюминия и более низкое содержание марганца, что делает проволоку Линкольна лучшим выбором. Более высокое содержание марганца улучшает микроструктуру сварного шва и способствует образованию игольчатого феррита. Исследование от 1980 Американского общества сварщиков (AWS) обнаружил, что повышенное содержание марганца увеличивает как предел прочности при растяжении, так и предел текучести.

Однако то же исследование показало, что старение при деформации значительно влияет на ударную вязкость при наличии более высокого содержания марганца. Это означает, что любой дефект в сварном шве, такой как надрез или трещина, с меньшей вероятностью выдержит напряжение под нагрузкой, когда используется эта проволока Хобарта.

Таким образом, несмотря на то, что проволока Lincoln немного лучше, ей нужен идеальный сварной шов из-за высокого содержания марганца, чтобы иметь значение.

0,035” производит больше дыма и сварочных брызг из-за дополнительного содержания флюса и стали. Поэтому, если вы ищете более чистый сварной шов, вам следует использовать 0,030 дюйма, когда это возможно. Но в отличие от 0,030 дюйма, 0,035 дюйма наплавляют больше металла и делают его более предпочтительным при сварке зазоров.

Провода меньшего диаметра требуют меньшего вылета, поэтому 0,035 дюйма лучше, если вы все еще учитесь. Наличие большего вылета дает вам больше контроля над валиком, потому что кончик не так близок к сварочной ванне.

Оборачиваем

Как только что было сказано, между этими двумя «разновидностями» порошковой проволоки есть тонкие различия. Знание того, что они собой представляют, может помочь вам понять, какие из них использовать в определенных ситуациях. Это приводит к более качественному сварному шву.

Но если вы сварщик-любитель, небольшая разница в этих двух порошковых проволоках разного диаметра не будет иметь большого значения. У вас больше шансов столкнуться с проблемами, если вы используете некачественный провод.

Однако, как вы видели, у этих проводов есть свои отличия. Если вы свариваете что-то деликатное, даже будучи любителем, вы можете извлечь выгоду из правильного выбора проволоки. Я надеюсь, что эта статья поможет вам сделать именно это.

Если да, расскажите об этом своим друзьям-сварщикам. Эти нюансы редко обсуждаются в интернете, так что, возможно, они тоже узнают что-то новое.

Инструментальная сталь

Обозначение	приложений	Металлургические характеристики	Доступная форма наполнителя	Паспорт безопасности	Технические данные
Eureka Colormold (модифицированный P20)	Eureka Colormold используется для ремонта многих типов инструментов и штампов P-20, будь то штампы для литья под давлением или пресс-формы для литья пластмасс под давлением. Он часто используется для высокопрочного соединения низколегированных сталей и хромомолибденовых сталей. Eureka Colormold также может использоваться для ремонта высоколегированных сталей, таких как H-11, H-12 и H-13, когда механическая обработка является основным требованием.	Наплавка Eureka Colormold представляет собой низколегированный сплав (хром/молибден), который по химическому составу подобен P-20. За исключением того, что уровни углерода намеренно поддерживаются низкими, чтобы получить значения твердости в низком диапазоне 25-35 HRC после сварки. При этом уровне твердости наплавки имеют такие же характеристики травления, зернистости и соответствия цвета, что и P-20, в низком диапазоне 30 HRC.	Сплошная проволока для сварки MIG, стержни для сварки TIG и микростержни для сварки TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика P-20 A.I.S.I. Тип Р-20	Eureka P-20 используется для ремонта многих типов инструментов и штампов P-20, будь то штампы для литья под давлением или пресс-формы для литья пластмасс под давлением. Он часто используется для высокопрочного соединения низколегированных сталей и хромомолибденовых сталей.	Наплавка Eureka P-20 представляет собой среднеуглеродистую низколегированную сталь, содержащую хром и молибден. Месторождения принадлежат компании A.I.S.I. Форма из стали П-20. Твердость после сварки составляет 35-45 HRC. Твердость сильно зависит от температуры предварительного нагрева, продолжительности сварки и скорости охлаждения. Наплавки имеют те же характеристики травления, зернистости и соответствия цвета, что и P-20, при отпуске до 30 HRC.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG и микростержни TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 31 А.И.С.И. Тип H-13	Eureka 31 предназначена для сварки инструментов и штампов H-11, H-12 и H-13 для горячей обработки. Eureka 31 — отличный выбор для штампов штамповки, где встречаются высокие температуры и истирание. Обладает высокой устойчивостью к тепловым испытаниям при чередовании циклов нагрева и охлаждения. Некоторые поковки большого объема, которые требуют максимальных механических свойств металла сварного шва для кузнечной промышленности, — это шатуны, ручные инструменты, вилка втулки и кулачковые валы. Эти приложения относительно мелкие и по большей части небольшие. Другие кованые изделия включают землеройное оборудование и сельскохозяйственные орудия, такие как разводные ключи, коленчатые валы, крюки и кулачковые кольца.	Эврика 31  является A.I.S.I. Тип H-13 сплав инструментальной стали для горячей обработки, который является чрезвычайно прочным. Этот сплав демонстрирует превосходное сохранение твердости при повышенных температурах, обеспечивая превосходную стойкость к истиранию. Он также демонстрирует хорошую ударопрочность, придает хорошую ударную вязкость и обладает умеренной износостойкостью. Eureka 31 имеет твердость после сварки 49 – 54 HRC.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлопорошковая проволока, порошковая проволока и стержни Micro TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 71М А.И.С.И. Тип О-1	Электроды Eureka 71-M отлично подходят для ремонта поврежденных инструментов и штампов в классе закалки в масле, особенно марганцево-хромовых типов. Также хорошо подходит для ремонта существующих инструментальных сталей, закаленных в масле, где наплавка должна быть отожжена для облегчения механической обработки, а затем закалена и отпущена для сервисного использования. Штампы, изготовленные из композитных материалов с использованием основного металла с низким или средним содержанием углерода и покрытые Eureka 71-M на рабочих поверхностях, действительно приводят к снижению затрат на оснастку. Используйте на фланцевых или фасонных штампах, где наблюдается только умеренное истирание.	Eureka 71-M Отложения на электродах типичны для электродов A.I.S.I. Инструментальная сталь марки О-1 для закалки в масле. Наплавленные наплавки имеют твердость в диапазоне 50-60 по Роквеллу «С». Твердость сильно зависит от температуры предварительного нагрева, продолжительности сварки и скорости охлаждения. Композиция будет реагировать на полный цикл отжига и закалки A.I.S.I. O-1 для облегчения механической обработки и повторной закалки. Этот электрод демонстрирует превосходную ударную вязкость и ударопрочность при умеренных характеристиках износа.	Стержневые электроды и стержни Micro Tig	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 72 А.И.С.И. Тип H-12	Eureka 72 используется для ремонта или изготовления штампов горячей и холодной обрезки и резки, пуансонов, штампов для экструзии и штампов для литья под давлением. Это отличный выбор для кузнечно-прессовых штампов, где встречаются высокие температуры и истирание. Типичным применением является поковка автомобильных шатунов. Поковки больших объемов, требующие максимальных механических свойств металла сварного шва, включают шатуны, вилки и ручные инструменты. Эти приложения относительно неглубокие и обычно имеют высокую производительность. К другим кованым изделиям относятся землеройные машины и сельскохозяйственные орудия, крюки и рычажные тормозные ленты, а также другие неглубокие оттиски, такие как ручные инструменты, разводные ключи и коленчатые валы.	Eureka 72 — это сплав инструментальной стали H-12 для горячей обработки. Он обладает превосходной твердостью при высоких температурах, износостойкостью и демонстрирует приемлемую ударопрочность. Твердость после сварки составляет 50 – 55 HRC	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлопорошковая проволока, порошковая проволока и стержни Micro TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 74 А.И.С.И. Тип S-7	Eureka 74 рекомендуется для сварки A.I.S.I. Однако инструментальная сталь S-7, поскольку ее наплавленные наплавки могут быть отпущены до различных значений твердости, ее также можно использовать для ремонта других ударопрочных марок, а также многих типов инструментальной стали, закаливаемой в воде. Eureka 74 исключительно хорошо работает с обрезками металлических штамповочных заготовок и прошивными штампами, где сколы кромок вызывают заусенцы на деталях. Eureka 74 — идеальный электрод для наплавки режущих кромок композитных профилей и пуансонов в холодном и горячем состоянии.	Eureka 74 — это A.I.S.I. ударопрочный сплав инструментальной стали типа С-7. Твердость наплавки после сварки обычно составляет 55–60 HRC, при необходимости ее можно отпустить для снижения твердости. Этот сплав хорошо работает при резке или сдвиге при комнатной температуре благодаря своей уникальной способности обладать высокой прочностью и жесткостью.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлическая порошковая проволока и микростержни TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 88 А.И.С.И. Тип H-19	Eureka 88 используется для горячих пуансонов и штампов для обрезки, штампов для горячей экструзии, штампов для горячей штамповки и вкладышей штампов. Он используется в местах, где будут встречаться сильные жара и истирание. Некоторые кованые штампы будут ручными инструментами, шестернями, дисками и шатунами. Этот сплав хорошо подходит для неглубоких оттисков и часто используется в качестве наплавки или твердосплавного покрытия.	Eureka 88 имеет твердость в сварном состоянии 55 – 60 HRC. Наплавленные наплавки очень устойчивы к износу при повышенных температурах, демонстрируют хорошую стойкость к термической усталости и сохраняют хорошую твердость в горячем состоянии. Этот сплав является A.I.S.I. тип Н-19инструментальная сталь для горячих работ с высоким содержанием хрома, кобальта, вольфрама и ванадия.	Стержневой электрод, металлопорошковая проволока и порошковая проволока	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика Марвелд 250	Eureka Marweld 250 предназначен для сварки мартенситностареющих сталей и компонентов литья под давлением из алюминия и цинка, таких как штампы, сердечники и выталкивающие штифты. Они также рекомендуются для пластиковых и резиновых форм, штампов для штамповки и экструзии, пресс-штампов и фиктивных блоков.	Eureka Marweld 250 — специальный сплав с содержанием 18% никеля, разработанный для ремонта инструментов для горячей обработки и штампов, изготовленных из мартенситностареющих сталей. Наплавленные наплавки Eureka Marweld 250 после дисперсионного твердения приобретают очень высокую прочность и твердость. Сплав демонстрирует хорошую стойкость к эрозии жидким металлом, что характерно для литья под давлением.	Сплошная проволока для сварки MIG, стержни для сварки TIG и микростержни для сварки TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 1215 А.И.С.И. Тип А-2	Eureka 1215 рекомендуется для сварки A.I.S.I. Инструментальные стали воздушной закалки А-2 и другие марки воздушной закалки. Типичными областями применения являются отделочные стали, пробойники, фланцы и формовочные штампы, а также некоторые операции по вытяжке. Этот сплав наиболее широко используется для общего ремонта марок воздушной закалки и A.I.S.I. D-2, где будет использоваться полный цикл термообработки.	Eureka 1215 — это A.I.S.I. Инструментальная легированная сталь А-2 для закалки на воздухе. Твердость наплавки после сварки обычно составляет 55–60 HRC, при необходимости ее можно отпустить для снижения твердости. Этот сплав обладает хорошей износостойкостью и умеренной ударопрочностью.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлическая порошковая проволока и микростержни TIG	Скачать здесь	Скачать здесь
Эврика 1216 А.И.С.И. Тип М-2	Eureka 1216 рекомендуется для сварки A.I.S.I. Инструменты из быстрорежущей молибденовой стали М-2 и другие марки быстрорежущей инструментальной стали. Типичными областями применения являются отделочные стали, пробойники, протяжки, развертки, ножи, сверла, метчики и ножницы. Eureka 1216 используется, в основном, в областях с высоким износом, а также используется на A.I.S.I. D-2, где будет использоваться полный цикл термообработки.	Eureka 1216 — это A.I.S.I. Инструментальный сплав из молибденовой быстрорежущей стали М-2 с твердостью в сварном состоянии 55–60 HRC. Этот сплав обладает чрезвычайной износостойкостью и умеренной ударопрочностью. Отпуск наплавленного металла при температуре 1025 F приводит к вторичной твердости 62 HRC и выше.	Стержневой электрод, сплошная проволока MIG, стержни TIG, металлопорошковая проволока, порошковая проволока и стержни Micro TIG	Скачать здесь	Скачать здесь

Сварочный стол VEVOR Стальной сварочный стол 30 x 20 дюймов Три прорези 1,1 дюйма / 28 мм Сварочный стол Регулируемый угол и высота Переносной стол, ролики, выдвижные направляющие, эксцентриковая выравнивающая ножка

Стальной сварочный стол

Металлический сварочный стол VEVOR с регулируемой высотой и наклоняемой столешницей обеспечивает дополнительную гибкость и универсальность. В то же время такие продуманные детали, как пазы, направляющие и полка для инструментов, значительно повышают удобство сварки. Даже самые неуправляемые и неуклюжие проекты могут найти подходящее место на нашем сварочном столе.

• Прочная стальная конструкция

• Три паза и две направляющие

• Регулируемая высота и угол наклона

• Простота транспортировки и хранения

Прочное оборудование и инструменты, меньше платят

VEVOR — ведущий бренд, специализирующийся на оборудовании и инструментах. Наряду с тысячами мотивированных сотрудников VEVOR стремится предоставлять нашим клиентам прочное оборудование и инструменты по невероятно низким ценам. Сегодня VEVOR оккупировал рынки более чем 200 стран с более чем 10 миллионами членов по всему миру.

Почему выбирают ВЕВОР?

• Premium Tough Quality
• Невероятно низкие цены
• Быстрая и безопасная доставка
• 30-дневный бесплатный возврат
• Внимательное обслуживание 24 часа в сутки 7 дней в неделю

Прочное оборудование и инструменты VOR, специализирующиеся на 900 902, Pay Less в оборудовании и инструментах. Наряду с тысячами мотивированных сотрудников VEVOR стремится предоставлять нашим клиентам прочное оборудование и инструменты по невероятно низким ценам. Сегодня VEVOR оккупировал рынки более чем 200 стран с более чем 10 миллионами членов по всему миру.

Почему выбирают ВЕВОР?

• Premium Tough Quality
• Невероятно низкие цены
• Быстрая и безопасная доставка
• 30-дневный бесплатный возврат
• Внимательное обслуживание 24/7

Прочная стальная рама и сварной стол из углеродистой стали

5 дежурное цинкование.

Три паза и три направляющих

В столешнице сварочного стола есть три паза и три выдвижных перпендикулярных стальных направляющих, которые используются для надежного закрепления всех видов свариваемых деталей, даже неправильной формы, на столе во время сварки.

Регулируемая высота и угол наклона

Высота стола регулируется от 780 мм до 930 мм. Кроме того, наклоняемый стол можно поворачивать на три разных угла (0°, 30° и 90°). Гибкий стол повысил его универсальность для удовлетворения различных потребностей.

Простота транспортировки и хранения

У нас есть два ролика в двух ножках стола. С их помощью становится легче перемещать сварочный стол. Кроме того, стол можно полностью сложить, чтобы он не занимал много места при складывании. Мы также подготовили дополнительную рабочую станцию ​​для хранения сварочных инструментов.

Большая рабочая поверхность

Не позволяйте маленькому рабочему пространству снижать вашу производительность. Металлический сварочный стол VEVOR, изготовленный по индивидуальному заказу, имеет большую поверхность (30 x 20 дюймов / 760 x 510 мм), покрытую цинковым покрытием, одним из материалов, способных эффективно уменьшить накопление брызг.

Широкое применение

Металлический сварочный стол очень подходит для сварки небольших и кратковременных заготовок. Таким образом, это популярный сварочный инструмент для различных операций по металлообработке и удобное оборудование для любителей.

Технические характеристики

• Материал: углеродная сталь

• Веса: 400 фунтов / 181 кг

• Размеры таблицы: 30 x 20 дюйма / 760 x 510 мм

• . Таблица: 760 x 510 мм

• 7
  . 830 мм, 880 мм, 930 мм; Easy 30,7 дюйма, 32,7 дюйма, 34,6 дюйма, 36,6 дюйма

• Угол наклона: 0°, 30° и 90°

• Толщина столешницы: 0,05 дюйма/1,2 мм

  70 Для перемещения 2 фиксированных колес

• Цвет: Цинк. инструменты.Вместе с тысячами мотивированных сотрудников, VEVOR стремится предоставить нашим клиентам надежное оборудование и инструменты по невероятно низким ценам.Сегодня VEVOR заняла рынки более чем 200 стран с более чем 10 миллионами членов по всему миру.

  Почему выбирают ВЕВОР?

  • Premium Tough Quality
  • Невероятно низкие цены
  • Быстрая и безопасная доставка
  • 30-дневный бесплатный возврат
  • Внимательное обслуживание 24 часа в сутки 7 дней в неделю

  Прочное оборудование и инструменты VOR, специализирующиеся на 900 902, Pay Less в оборудовании и инструментах. Наряду с тысячами мотивированных сотрудников VEVOR стремится предоставлять нашим клиентам прочное оборудование и инструменты по невероятно низким ценам. Сегодня VEVOR оккупировал рынки более чем 200 стран с более чем 10 миллионами членов по всему миру.

  Почему выбирают ВЕВОР?

  • Premium Tough Quality
  • Incredibly Low Prices
  • Fast & Secure Delivery
  • 30-Day Free Returns
  • 24/7 Attentive Service

  Steel Welding Table

  VEVOR’s metal welding table with adjustable height and tiltable tabletop provides дополнительная гибкость и универсальность. В то же время такие продуманные детали, как пазы, направляющие и полка для инструментов, значительно повышают удобство сварки. Даже самые неуправляемые и неуклюжие проекты могут найти подходящее место на нашем сварочном столе.

  • Прочная стальная конструкция
  • Три паза и две направляющие
  • Регулируемая высота и угол наклона
  • Удобство транспортировки и хранения

  Прочная стальная конструкция

  Сварочный стол состоит из рамы из углеродистой стали и прочного цинкового покрытия . Прочная конструкция продлевает срок службы настольного стола и обеспечивает равномерно распределенную нагрузку до 400 фунтов / 181 кг.

  Три паза и три направляющих

  В столешнице сварочного стола есть три прорези и три выдвижных перпендикулярных стальных направляющих, которые используются для надежного закрепления всех видов свариваемых деталей, даже неправильной формы, на столе во время сварки.

  Регулируемая высота и угол наклона

  Высота стола регулируется от 780 мм до 930 мм. Кроме того, наклоняемый стол можно поворачивать на три разных угла (0°, 30° и 90°). Гибкий стол повысил его универсальность для удовлетворения различных потребностей.

  Простота транспортировки и хранения

  У нас есть два ролика в двух ножках стола. С их помощью становится легче перемещать сварочный стол. Кроме того, стол можно полностью сложить, чтобы он не занимал много места при складывании. Мы также подготовили дополнительную рабочую станцию ​​для хранения сварочных инструментов.

  Большая рабочая поверхность

  Не позволяйте маленькому рабочему пространству снижать вашу производительность. Металлический сварочный стол VEVOR, изготовленный по индивидуальному заказу, имеет большую поверхность (30 x 20 дюймов / 760 x 510 мм), покрытую цинковым покрытием, одним из материалов, способных эффективно уменьшить накопление брызг.

  Широкое применение

  Металлический сварочный стол очень подходит для сварки небольших и кратковременных заготовок. Таким образом, это популярный сварочный инструмент для различных операций по металлообработке и удобное оборудование для любителей.

  Содержание пакета

  • 1 x Сварка Таблица

  Спецификации

  • Материал: углеродная сталь
  • Веса емкость: 400 фунтов / 181 кг
  • .0357 Высота стола: 780 мм, 830 мм, 880 мм, 930 мм; 30,7 дюйма, 32,7 дюйма, 34,6 дюйма, 36,6 дюйма
  • Угол наклона: 0°, 30° и 90°
  • Толщина столешницы: 0,05″/1,2 мм
  • Портативность: Легко перемещать 2 фиксированных колеса
  • Цвет: оцинкованный

  для углеродистой стали, сварное развальцовочное соединение, UW | Fuji Special

  (!) Начиная с 15 декабря Windows 7 больше не рекомендуется использовать со средой MISUMI в связи с прекращением поддержки Microsoft 14 января 2020 г.

  • С 1 октября 2022 года MISUMI Mexico начнет выставлять счета в формате CFDI 4.0, дополнительная информация
  .
  • МИСУМИ Главная>
  • Компоненты автоматизации>
  • Трубы, трубки, шланги и фитинги>
  • Резьбовые фитинги>
  • Фитинги для стальных и медных труб>
  • для углеродистой стали, сварное развальцовочное соединение, UW
  • Скидка за объем

  org/Brand”> Fuji Special

  Fuji Special

  Структура/функциональность продукта обеспечивает высокую устойчивость как к внешним, так и к внутренним высоким температурам/нагреву, а также устойчивость к вибрации, ударам и грубому обращению.

  9009 90-48/5 UW-10036

  Номер детали
  UW-1
  UW-1/2
  UW-1/8
  UW-3/4
  UW-3/8
  UW-6
  UW-8
  UW-10
  UW-11/2
  UW-11/4
  UW-12
  UW-15
  UW-16
  UW-18
  UW-20
  UW-22
  UW-25
  UW-28
  UW-30
  UW-32
  UW-35
  UW-38
  UW-40
  UW-50

  9 Шт. 0045 В наличии 9 шт. 0048 9 шт.0048

  Номер детали	Минимальный объем заказа	Скидка за объем	Количество дней до отгрузки	Размер резьбы 1 (дюймы)	Размер резьбы 1 (мм)	Тип применимого размера трубы	Номинальный A 1	Применимый диаметр трубы 1 (мм)	Спецификация размеров
  	1 шт.	В наличии	10 дней и более	1	–	Стальная труба Размер JIS	25	34	Размер в дюймах
  	1 шт.	В наличии	10 дней и более	1/2	–	Стальная труба JIS Размер	15	21,7	Дюйм Размер
  	1 PICE (S)			1 PICE (S)			1 PITE (S)			1 PITE (S)				1. 10 дней и более	1/4	–	Steel pipe JIS size	8	13.80	Inch Size
  	1 Piece(s)	Available	10 дней и более	1/8	–	Стальная труба JIS Size	6	10. 50	дюйма
  	1 PITE (S)			1 PITE (S)			1 PITE (S)			1.0048	10 дней и более	3/4	–	Стальная труба JIS Размер	20	27,2	Дюйм Размер
  	1 PICE (S)			1 PICE (S)			1 PITE (S)				1 PITE (S)				1. 10 дней и более	3/8	–	Стальная труба, размер JIS	10	17,3	Размер в дюймах
  	1 шт.	В наличии	10 дней и более	–	6	Размер метрики стальной трубы	–	6	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEAT 10 дней и более	–	8	Размер метрики стальной трубы	–	8	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEACT (S)			1 PEAT 10 дней и более	–	10	Стальная труба, метрический размер	–	10	Размер в миллиметрах
  	10 дней и более	1 1/2	–	Steel pipe JIS size	40	48.6	Inch Size
  	1 Piece(s)	Available	10 дней и более	1 1/4	–	Стальная труба JIS размер	32	42,7	Размер в дюймах
  	1 шт.	В наличии	10 дней и более	–	12	Размер метрики стальной трубы	–	12	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEAT 10 дней и более	–	15	Размер метрики стальной трубы	–	15	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEAT 10 дней и более	–	16	Стальная труба, метрический размер	–	16	Миллиметровый размер
  	В наличии	10 дней и более	–	18	Размер метрики стальной трубы	–	18	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEAT 10 дней и более	–	20	Труба стальная метрический размер	–	20	Размер в миллиметрах
  	1 шт.	В наличии	10 дней и более	–	22	Размер метрики стальной трубы	–	22	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEACT (S)			1 PEAT 10 дней и более	–	25	Размер метрики стальной трубы	–	25	Millimeter размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEAT 10 дней и более	–	28	Стальная труба, метрический размер	–	28	Миллиметр
  	9 шт. 0048	В наличии	10 дней и более	–	30	Размер метрики стальной трубы	–	30	Millimeter Размер
  	1 PEACT (S)		1 PEACT (S)		1 PEAT 10 дней и более	–	32	Труба стальная метрический размер	–	32	Размер в миллиметрах
  	1 шт.	В наличии	10 дней и более	–	35	Steel pipe metric size	–	35	Millimeter Size
  	1 Piece(s)	Available	10 дней и более	–	38	Метрика стальной трубы Размер	–	38	МИЛЛИЕТЕТНЫЙ размер
  	1 PICE (S)			1 POECE (S)			1 POECE (S)				1 POECE (S)					1 PITE (S)				1. 10 дней и более	–	40	Стальная труба, метрический размер	–	40	Размер в миллиметрах
  	В наличии	10 дней и более	–	50	Steel pipe metric size	–	50	Millimeter Size

  Loading…

  Basic Information

  Material	1020 Углеродистая сталь	Обработка поверхности	№	Применимая жидкость	Вода/воздух/пар/масло/порошок
  Макс. Рабочее давление	21 – МПа	Тип соединения	Труба⇔Труба, одинаковые диаметры, вставные	Форма соединения	Союз
  Типы	Фитинг	Тип фитинга	Врезные фитинги	Применимый тип трубы	Труба стальная (общая)
  Материал трубки	Сталь	Деление Макс. Рабочее давление (МПа)	, чем 2,0 МПа

  Настройка

  Очистить все

  Дополнительные продукты в этой категории

  Техническая поддержка

  Технический запрос

  FCW 30 – Magmaweld – Нелегированные стали

  1. Домашняя страница
  2. Сварочные материалы
  3. Порошковая проволока
  4. Нелегированные стали

  ФКВ 30

  Лист данных

  Товары :

  Кусок:

  Бирим Адет

  Стандарты

  AWS/ASME SFA-5. 20	E70T-5C h5
  AWS/ASME SFA-5.20	Э70Т-5М h5
  ЕН ИСО 17632 – А	Т42 4 Б М 3 Н5
  ЕН ИСО 17632 – А	Т42 4 Б К 3 Н5
  ТС ЕН ИСО 17632 – А	Т42 4 Б К 3 Н5
  ТС ЕН ИСО 17632 – А	Т42 4 Б М 3 Н5

  Разрешения и сертификаты

  TL

  СЕ

  ТЮФ

  Материалы

  Ширина	DIN
  S185 – S355J0	Ст 33- Ст 52. 3
  П235ТР2 – П355Т2	Ст 37.4 – Ст 52.4
  П235Г1ТХ, П255Г1ТХ	Ст 35.8 – Ст 45.8
  Е295	Ст 50.2
  П295ГХ, П355ГХ	17Мн4, 19Мн5
  П235ГХ, П265ГХ	Н I, Н II
  С255Н – С355Н	СтЭ 255 – СтЭ 355
  Л210 – Л360НБ	СтЭ 210. 7 – СтЭ 360.7
  ГЭ 200, ГЭ 240, ГЭ 260	ГС-38, ГС-45, ГС-52
  	А, Б, Г, Е

  Свойства и применение

  Порошковая проволока базового типа для сварки толстых стальных профилей и динамически нагруженных конструкций, где требуется высокая ударная вязкость. Обеспечивает высокие механические свойства и высокую трещиностойкость металла шва. Подходит для сварки котлов, резервуаров, сосудов высокого давления, тяжелого машиностроения и тяжелых конструкций. Сварные швы металлургически чистые и рентгеновского качества. Подходит для сварки высокоуглеродистых сталей и нанесения буфера на изношенные детали перед наплавкой.

  Типичные химические значения металла сварного шва

  Тип анализа	Защитный газ
  Наплавка	C1	0,04	0,50	1,45
  Наплавка	M21	0,04	0,60	1,50

  Типичные механические значения металла сварного шва (%)

  Условия тестирования	Защитный газ
  Сварной	C1	450	520	29	-40°C → 100
  Сварной	M21	510	600	25	-40°C → 90

  * Химический состав и механические свойства действительны при использовании защитного газа EN ISO 14175 – C1 (%100 CO2).

  Информация о применении

  Позиции сварки:

  Полярность:

  Защитный газ:

  М21 С1

  Параметры сварки и эффективность:

  1,00	60-130
  1,20	120-180
  1,60	250-400
  2,40	400-550

  Информация об упаковке

  Код продукта	Тип упаковки
  31030DIAM2	1,00	15 кг	16,00	1	16,00	Пластиковая катушка (D)
  31030EIAM2	1,20	15 кг	16,00	1	16,00	Пластиковая катушка (D)
  31030GIAM2	1,60	15 кг	16,00	1	16,00	Пластиковая катушка (D300) VAC
  31030IIAM2	2,40	15 кг	16,00	1	16,00	Пластиковая катушка (D)
  31030IXAM2	2,40	25 кг	25,80	1	25,80	4 Катушка с проволочной корзиной

  Информация о хранении и повторной сушке

  >Не следует подвергать высоким статическим нагрузкам и ударам.

  HIT Регулируемый огнеупорный стальной сварочный стол

  89,99 $

  • Выдвижные направляющие кромок и пять положений остановки позволяют использовать большое количество углов и положений сварки
  • Четыре прорези в столешнице помогают охлаждать поверхность сварки и обеспечивают дополнительные места для закрепления сварочного материала
  • Столешница наклоняется на 90 градусов влево и вправо с пятью упорами для фиксирования столешницы на месте

  2 в наличии

  Количество

  HIT Регулируемый огнеупорный стальной сварочный стол

  • Описание
  • Видео
  • Руководство пользователя

  Сделайте сварку простой задачей с помощью огнеупорного регулируемого сварочного стола серии Pro. Имея удобную высоту 33 дюйма для экономии спины, регулируемый сварочный стол имеет пять положений остановки, которые надежно удерживают столешницу на месте, когда она параллельна полу или наклонена на 45 или 9 градусов. 0 градусов вправо или влево. Прочная металлическая рама в виде эстакады может выдерживать до 330 фунтов, обеспечивая безопасную и устойчивую рабочую поверхность для сварки деталей и компонентов. Конструкция рамы позволяет легко снимать и устанавливать стальной сварочный стол, поэтому его легко перемещать в нужное место. Четыре отдельных паза на оцинкованной верхней части 14-го калибра облегчают крепление сварочного материала непосредственно к столу и помогают поддерживать температуру поверхности во время сварки. Две выдвижные боковые направляющие служат в качестве ограждения или обеспечивают дополнительные площадки для зажима.

  • Выдвижные направляющие кромок и пять положений остановки позволяют использовать большое количество углов и положений сварки
  • Четыре прорези в столешнице помогают охлаждать поверхность сварки и обеспечивают дополнительные места для закрепления сварочного материала
  • Столешница наклоняется на 90 градусов влево и вправо с пятью упорами для фиксации столешницы на месте
  • Легко разбирается и стирается для портативности
  • Размеры столешницы 30″ Д x 20″ Ш x 1″ Г
  • Столешница с направляющими 30,75″ Д x 20,75″ Ш x 2″ Г
  • Общая высота 33 дюйма
  • Ноги открыты на глубину 23″
  • Габаритные размеры в готовом к использованию состоянии: 30″ Ш x 23″ Г x 33″ В
  • 330 фунтов. грузоподъемность

  Категории

  • АмериХоум(175)
  • Баффало на открытом воздухе(3)
  • Инструменты буйвола(98)
  • профессиональная серия(103)
  • Серия Спортсмен(67)

  Цепи и лебедки

  • Цепные тали(0)
  • Лебедка(0)

  Цвет

  • Черный(1)
  • Синий(1)
  • Коричневый(0)
  • Хром(0)
  • Бронзовый(1)
  • Оранжевый(1)
  • Красный(1)
  • Серебро(0)
  • Бирюзовый(1)
  • Белый(1)
  • Желтый(0)

  Характеристики

  • 4 ноги(0)
  • Оружие(0)
  • Назад(0)
  • Складной(0)
  • Крытый(0)
  • Без оружия(0)
  • Без спины(0)
  • Одобрено NSF(0)
  • Открытый(0)
  • Пьедестал(0)
  • Ретро(0)
  • Роллинг(0)
  • Укладка(0)

  Высота

  • 1 история(0)
  • 16-23 дюйма (0)
  • 18 дюймов(0)
  • 2 История(0)
  • 24–27 дюймов (0)
  • 24 дюйма (0)
  • 28–33 дюйма (0)
  • 28–33 дюйма (0)
  • 3 истории(0)
  • 30 дюймов(0)
  • 34–39 дюймов (0)
  • 34–40 дюймов (0)
  • 40–43 дюйма (0)
  • 44–48 дюймов (0)
  • Регулируемая высота(0)
  • Высота бара(0)
  • Высота счетчика(0)
  • Высота стола(0)

  Домкраты

  • Бутылочные домкраты(0)
  • Домкраты(0)

  Материал

  • Акация(0)
  • Ткань(0)
  • Искусственная кожа(0)
  • Металл(0)
  • Пластик(0)
  • Шишам(0)
  • Нержавеющая сталь(0)
  • Винил(0)

  Тип питания

  • Аккумулятор(0)
  • Двойное топливо(1)
  • Электрический(0)
  • Газ(0)

  Наборы

  • 1 шт.