Термообработка метизов: Термическая обработка крепежа – интернет-магазин крепежа Metizoff

alexxlab | 19.08.1986 | 0 | Разное

Содержание

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КРЕПЕЖА, МЕТИЗОВ И ДЕТАЛЕЙ

Уважаемые коллеги!

Примите наши искренние поздравления с Рождеством и наступающим Новым Годом!

Для каждого из нас Новый Год и Рождество есть небольшое волшебство, в которое мы верим.

Прошедший год доставил нам много переживаний и беспокойства из-за нестабильной ситуации в мире, но несмотря на это год был результативным для бизнеса.

У каждого человека, где бы он не работал и в какой стране он бы не проживал есть своя сокровенная мечта сделать свою жизнь и жизнь своей семьи ещё ярче и счастливее. Пусть наступающий год станет для вас успешным и будет новой ступенью в развитии и росте с укреплением позиций на рынке.

Желаем вам крепкого здоровья и процветания, а также добра и благополучия вам и вашим семьям!

Rost Group & Technology Co., Ltd

 

ЧТО ТАКОЕ ТЕРМООБРАБОТКА

Термическая обработка (термообработка) – это процесс обработки материала для придания ему необходимых свойств. Данный процесс включает в себя несколько стадий: нагрев материала с определенной скоростью до определенной температуры, последующая выдержка в течении определенного времени при заданной температуре и охлаждение с определенной скоростью до заданной температуры.

МАТЕРИАЛЫ, ПОДВЕРГАЕМЫЕ ТЕРМООБРАБОТКЕ

Черные металлы:

  • Сталь*
  • Чугун
  • Сплавы
  • Нержавеющая сталь
  • Инструментальная сталь

Цветные металлы:

  • Алюминий
  • Медь
  • Латунь
  • Титан

*Более 80% процентов термической обработки выполняется для стали

Термическая обработка (термообработка) бывает следующих видов: отжиг, нормализация, закалка, отпуск, поверхностная закалка

Отжиг
– это метод термической обработки, при котором металл нагревают до определенной температуры, выдерживают при этой температуре в течение некоторого времени, а затем медленно охлаждают до комнатной температуры. Этот процесс улучшает однородность металла, снижает его твердость, что облегчает дальнейшую механическую обработку. Цели отжига — снижение твёрдости для облегчения механической обработки, улучшение микроструктуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений.
Закалка
– термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической; после достаточной выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение. Закаленная сталь (сплав) имеет неравновесную структуру, поэтому применим другой вид термообработки – отпуск.
Отпуск
– это метод термообработки, используемый для повышения упругости сплавов на основе железа, таких как сталь. Металлы на основе железа очень твердые, но также часто слишком хрупки для использования в разных целях. Процесс отпуска может использоваться для изменения твердости, пластичности и прочности металла, что обычно облегчает обработку.
Нормализация
– это процесс отжига стали, где ее нагревают на 30-50°C выше, чем при отжиге, и долго выдерживают при критической температуре. Сталь, обработанная таким способом, должна охлаждаться воздухом. Термическая обработка при нормализации приводит к получению более мелких аустенитных зерен, а при воздушном охлаждении образуются более очищенные ферритные зерна. Этот процесс улучшает обрабатываемость, пластичность и прочность стали.
Поверхностная закалка
– процесс, позволяющий достигнуть высокой прочности и твердости поверхностного слоя, сочетающегося с достаточной вязкостью сердцевины. Такая закалка может быть достигнута за счет кратковременного нагрева поверхностного слоя металла до температуры закалки и последующего быстрого охлаждения. При этом скорость нагрева должна быть такой, чтобы тепло не успело распространиться вглубь детали, в противном случае произошла бы объемная закалка изделия.

СХЕМА ПРОЦЕССА ТЕРМООБРАБОТКИ

Отжиг для снятия напряжений

Сфероидизация

Закалка и отпуск

Стандартная закалка и отпуск

Мартенситная закалка

Поверхностная закалка

Карбюризация
Цианирование
Азотирование
Карбонитрирование

Закалка пламенем

Индукционная закалка

Электронно-лучевая закалка

Лазерная закалка

ОЧЕРЕДНОСТЬ ПРОЦЕССА ТЕРМООБРАБОТКИ

Промывка

  • Предварительная промывка с коагулятором
  • Де-фосфатная система
  • Промывка спреем

Нагревание

  • Подогрев
  • Нагревание
  • Выдержка и диффузия
  • Предохлаждение
  • Отпуск
  • Покрытие поверхности
  • Охлаждение
  • Промывка

ПРИМЕР ОБОРУДОВАНИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМОГО ДЛЯ ТЕРМООБРАБОТКИ

  • Оборудование для очистки/промывки металла (мойка-полоскание)
  • Газовая печь
    • Прямое нагревание с использованием горелок, запущенных непосредственно в печь
    • Непрямого нагрева: радиационная труба, муфельная печь, ретортная печь и т.д.
    • Нагревательные ванны с соляным расплавом (свинцовым расплавом)
    • Кипящий слой
  • Электрическая печь
    • Индукционный нагрев
    • Электрический нагрев
    • Другое (лазер, электронный луч, и т.д.)
  • Охлаждающее оборудование
  • Система транспортировки и загрузки материалов
  • Лабораторное оборудование, оборудование для тестирования качества

ВИДЫ ПЕЧЕЙ ДЛЯ ТЕРМООБРАБОТКИ

  • ❑ Камерные печи
  • ❑ Печи с выдвижным подом
  • ❑ Колпаковые печи
  • ❑ Вертикальные шахтные печи
  • ❑ Вакуумные печи
  • ❑ Плавильные печи
  • ❑ Печи с роликовым подом
  • ❑ Печи с барра-роликами
  • ❑ Полосные непрерывные
  • ❑ Индукционные непрерывные
  • ❑ Конвейерные печи
  • ❑ Толкательные печи
  • ❑ Печи кипящего слоя
  • ❑ Соляные печи
  • ❑ Печи с вращающимся подом
  • ❑ Плазменные печи
  • ❑ Индукционные печи
  • ❑ Лазерные печи
  • ❑ Электронно-лучевые печи
  • ❑ Пламенные печи

Особенности печей разных видов нагрева

ПЕЧИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО И НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

ПЕЧИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ

  • Система нагрева располагается в изолированной камере с дверцей для загрузки и выгрузки
  • Партийное производство

Пример: камерная печь, шахтная печь, колпаковая печь, элеваторная печь

ПЕЧИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

  • Механизмы транспортировки работы через печь включают вращающиеся поды и прямоходные конвейеры
  • Поточное производство

КОМПОНЕНТЫ ТИПИЧНОЙ ЛИНИИ ТЕРМООБРАБОТКИ

Обзор термообработки деталей. Способы, основные сведения по параметрам

Основной задачей термообработки деталей, болтов, гаек, винтов, шайб и других видов крепежных изделий является изменение механических свойств металла в таком направлении, чтобы они полностью соответствовали заданным в документации требованиям. В процессе эксплуатации в составе готовых машин, оборудования, узлов и металлоконструкций на крепежные детали действуют внешние силы, которые могут сжимать и растягивать металл, а также деформировать форму самих изделий. Внешние воздействия могут происходить постепенно или в ускоренном режиме. Механические свойства прочности материалов у различных деталей неодинаковы. Поэтому одни крепежные изделия имеют высокое сопротивление сжатию, но плохо воспринимают растягивающие нагрузки. Другие – легко выдерживают постепенное воздействие внешних сил, но разрушаются при быстром воздействии на них нагрузкой такой же величины, как, например, при ударах.

 Термообработкой называется технологический процесс, при котором детали подвергают тепловой (термической) обработке, результатом которой является изменение структуры и свойств металла в нужном направлении. Все виды термообработки деталей включают в свой состав три последовательно выполняемые операции:

  • Нагрев деталей до определенной температуры.
  • Выдержка­ их в течение определенного времени в условиях заданной температуры.
  • Охлаждение с определенной скоростью от температуры термообработки до нормальной.

То есть всем процессом термической обработки фактически управляют два основных элемента – температура и время. Регулируя их параметры, можно выполнять такие виды термообработки деталей, как отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Нагрев деталей при термической обработке производят в воздушной среде, в масле (индустриальное, цилиндровое), в соляных (поваренная соль, сильвинит) и щелочных (KNO3, NaNO3 и NaNO2) растворах, а также в синтетических шлаках (АН-ШТ1, АН-ШТ2). Для подвергаемых процессу термообработки деталей из углеродистых и легированных сталей с острыми кромками и резкими переходами, а также при повторном нагреве изделий из закаленной стали чаще всего требуется их предварительный нагрев.

При термообработке деталей необходимо точно знать параметры температур, при которых в металле начинают происходить те или иные превращения, т. е. параметры

критических температур термообработки. Критические температуры у деталей из углеродистой стали, определяемые при их нагреве и охлаждении, совпадают не всегда. Поэтому в документации всегда отмечают режим, при котором они получены.


Товары каталога:



Please enable JavaScript to view the comments powered by Disqus. comments powered by

WSD GmbH – Термообработка

Типы термического оборудования

Мы предлагаем инжиниринговые решения по оснащению производств современным термическим оборудованием для проведения любых процессов химико-термической или вакуумной обработки продукции как из сталей, так и из алюминия.

 Мы поставляем и обслуживаем линии термической обработки многих европейских производителей следующих типов:

 

Проходная печь предназначена для проведения:

  • Цементации;
  • Нитроцементации;
  • Закалки;
  • Изотермического отжига.

Данный вид печей используется в основном для термообработки крепёжных изделий.

Печь с поворотным подом и закалочным прессом предназначена для проведения:

  • Цементации;
  • Нитроцементации;
  • Направленной закалки;
  • Закалки;
  • Закалки в прессе;
  • Термоулучшения.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

Камерная печь с закалочным баком предназначена для проведения:

  • Старения;
  • Диффузного отжига;
  • Термообработка алюминия.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

Камерная печь с циркуляцией воздуха предназначена для проведения:

  • Старения;
  • Диффузного отжига;
  • Термообработка алюминия.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

 

Печь с роликовым подом предназначена для проведения:

  • Старения;
  • Диффузного отжига;
  • Нитроцементации;
  • Закалки;
  • Термоулучшения:
  • Термообработка алюминия.

Данный вид печей используется в основном для термообработки элементов подшипников и других заготовок.

 

Высокотемпературные вакуумные печи с горизонтальной и вертикальной загрузкой предназначена для проведения:

  • Закалки;
  • Отжиг;
  • Рекристаллизационный отжиг;
  • Спекания;
  • Глубокое охлаждение;
  • Отпуск в вакууме или газовой атмосфере.

Данный вид печей используется в основном для термообработки изделий с особыми требованиями к качеству продукции, изделий из специальных сталей, титана, авиационного крепежа.

 

Печь аустенизации с прессом предназначена для проведения:

  • Направленной закалки;
  • Закалки;
  • Закалки в прессе.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

 

Роликовая печь с вакуумным шлюзом предназначена для проведения:

  • Отжига для снятия напряжений;
  • Отжига;
  • Слабого отжига.

Установки индукционного нагрева:

  • закалка;
  • отпуск.

Конвейерные печи Kohnle

Фирма Kohnle – производитель оборудования для термообработки, создаваемого в соответствии с самым современным уровнем техники, которое идеально подходит для любых методов термообработки, с любой защитной атмосферой, производительностью и документацией процессов.

Kohnle разрабатывает индивидуальную концепцию для каждого заказчика с учетом множества факторов, таких как метод термообработки, производительность, вид загрузки, степень автоматизации, специфические отраслевые требования и стремление клиента к внедрению наиболее экономичных и эффективных технологий.

Среди наших клиентов – ведущие мировые компании из таких отраслей как:

  • Производство автомобильных комплектующих;
  • Производство соединительных элементов;
  • Строительство;
  • Производство мебели;
  • Производство роликовых подшипников;
  • Производство ювелирных украшений/часов;
  • Производство медицинских приборов;
  • Аутсорсинг в сфере термообработки;
  • Производство заготовок из цветных металлов.

Благодаря опыту наших инженеров, конструкторов, специалистов по термическим процессам и пуско-наладке, а также испытаниям, проводимым на наших экспериментальных установках, мы постоянно совершенствуем конструкцию оборудования.

Для производства, монтажа и пуско-наладки термоагрегатов компания Kohnle привлекает исключительно высококвалифицированных и мотивированных специалистов. Не менее серьезно подходим мы и к отбору сотрудников для обучения и инструктажа персонала на заводе заказчика.

После монтажа и приемки оборудования мы продолжаем активно консультировать наших клиентов и готовы в любое время оказать им сервисную поддержку, а при необходимости – в короткий срок поставить требующиеся запчасти.

Kohnle – один из немногих производителей, предлагающих полный спектр конвейерных печей, предназначенных для технологических процессов:

  • закалки, улучшения;
  • цементации и нитроцементации;
  • диффузионного отжига;
  • пайки в атмосфере защитного газа;
  • аустенизации;
  • газового науглероживания;
  • карбонитрации;
  • искусственного старения алюминиевых деталей.

О каком бы процессе ни шла речь, мы неизменно находим надежные и экономически выгодные решения.

Компания Kohnle имеет огромный опыт и широкий арсенал возможностей в применении защитного газа. В случае необходимости – например, при высоких требованиях к чистоте поверхности деталей – мы определяем оптимальный состав защитного газа, проводя опыты на экспериментальных установках Kohnle.

Проходные конвейерные печи предназначены для термической и химико-термической  обработки массовых и крупносерийных деталей, получаемых штамповкой и высадкой, от самых мелких – диаметром от 0,5 мм и массой от 0,01 г –   до крупных болтов М 36 х 300 массой около 2 кг.

Интервал температур – до 1.180ºС. Производительность термоагрегатов – от 5 до 2 000 кг/час.

Все высоко- и низкотемпературные печи оснащаются по желанию клиента электрическими либо газовыми нагревательными элементами. В стандартную комплектацию входят также конвейерные ленты для термообработки в воздушной среде либо в среде защитного газа.

В печах Kohnle используются различные типы конвейерных лент – от мелкопетельчатых проволочных до мощных конвейерных лент из литых звеньев.

При выборе конвейерных лент и других комплектующих мы полагаемся на проверенных партнеров, которые на протяжении многих лет поставляют нам высококачественные и износостойкие компоненты.

Исходя из особенностей деталей и материала, мы предлагаем также различные варианты систем для закалки и охлаждения: в расплаве соли, масле, полимерной композиции, воде или газе.

Наряду с участками непрямого водного охлаждения конвейерные печи проходного типа оборудованы системами быстрого охлаждения газом. Последние увеличивают интенсивность закалки, сокращает длину линии, либо же повышает производительность термоагрегата без малейших потерь в качестве.

Схема типичной линии Kohnle

 

Как правило, линии термообработки Kohnle поставляются в комплекте со следующими агрегатами:

  • автоматическое загрузочное устройство с бункером и весами;
  • проходные моечные установки;
  • вибрационные желоба для равномерной загрузки печей;
  • масляные, водяные и эмульсионные ёмкости.

Современная волокнистая изоляция, приводы, разработанные по последнему слову техники, и экономичные системы нагрева гарантируют высокое качество конечного продукта.

Управление линией осуществляется через компьютерную систему, включающую в себя базу данных процессов термообработки и обрабатываемых деталей.

Непрерывный диалог c клиентами и стремление к высочайшему качеству при постоянно ужесточающихся требованиях рынка стимулируют инновации и помогают нам производить оборудование в соответствии с последним словом техники.

Наш перфекционизм отражается в эффективности, долговечности и экологичности наших продуктов. Более 1500 клиентов по всему миру могут подтвердить качество Kohnle.

 

Основные типы печей Kohnle и соответствующие им процессы термообработки
ПроцессТип
HT / T
Тип
BLH
Тип
FH
Тип
FHI
Тип
FH-HT
Изотермический отпуск (байнитная закалка)xxxx
Аустенизацияxxxxx
Пайкаx
Нитроцементацияxxограниченное применениеx
Газовая цементацияxxограниченное применениеx
Закалкаxxxxx
Азотонауглероживаниеxx
Нормализацияx
Окислениеx
Рекристализационный отжигx
Восстановлениеx
Диффузный отжигx x xx x
Слабый отжигxx
Спеканиеx
Отпускxx xxx
Закалка в газеx
Закалка в горячем маслеxxxx
Закалка в масле100-250°Cxxxx
Закалка в полимер. ср.40-100°Cxxxx
Закалка в соли30-50°Cxxxx
Закалка в воде150-400°Cxxxx
Закалка в воде30-70°Cxxxx

 

Дополнительное оборудование и приборы
Генераторы защитного газа

Мы обладаем большим опытом в запуске и сопровождении систем приготовления защитного газа, которые эффективно используются при нагреве продукции из высокоуглеродистых, среднеуглеродистых и легированных сталей перед закалкой, цементацией, нитроцементацией и других процессах термообработки.

Кроме того, у нас вы можете приобрести газоанализаторы для контроля состава атмосферы печи, приборы для измерения точки росы, приборы для проведения фольговой пробы (точного определения углеродного потенциала в печи) и т.д.

Сервисное обслуживание термического оборудования

Наш сервисный отдел – это опытные инженеры, которые регулярно проходят обучение на предприятиях-изготовителях оборудования в Европе для повышения квалификации, что обеспечивает оперативное и качественное выполнение работ у заказчика. Мы предлагаем: 

  • монтаж оборудования;
  • пуско-наладочные работы;
  • обучение персонала;
  • гарантийное обслуживание и обслуживание по окончанию гарантии;
  • техническое обслуживание и ремонт;
  • поставку расходных материалов и запчастей;
  • удалённое обслуживание программного обеспечения оборудования через модем или интернет.

 

Модернизация оборудования: 

  • проведение инспекции оборудования для дефектовки и последующего устранения проблем с оборудованием;
  • разработка и реализация решений по модернизации механики, электрики, автоматики, системы контроля и регулирования атмосферы печей и газогенераторов.

 

Будем рады ответить на все ваши вопросы!

Термообработка металла для предприятий малого бизнеса

 

Занимаясь изготовлением термического оборудования вот уже 12 лет наш отдел перспективных разработок сделал вывод, что малый бизнес в металлообработке, как и во многих отраслях, стоит особняком от предприятий ВПК. Получая всестороннюю поддержку крупные машиностроительные комплексы имеют возможность заменить устаревшее оборудование на новое, приобрести инновационные разработки, осуществить техническое перевооружение производства. Аналогично дело обстоит и с оснащением термических цехов, куда после определенных деяний (тендера и т.д.) поступает специализированное оборудование, соответствующее перерабатываемым объемам, номенклатуры выпускаемой продукции, технологическим операциям.

Но что же делать частному предпринимателю, если он занимается производством таких нужных элементов медицинских аппаратов, метизов, пружинных деталей для авто, а то и производством фрез для культиваторов и мотоблоков. Тут нужно определиться с технологическим процессом или хотя бы с технологическими операциями и необходимым оборудованием для термообработки. Один из путей – обратиться частному предпринимателю на завод. Однако, это очень не удобно, часто такое предприятие режимное, нужно найти хороших знакомых, а их может и не быть. Купить высокопроизводительное оборудование как на заводе – накладно, нужны еще и специалисты. Попытаться оформить проведение термообработки деталей на предприятии ВПК – тоже дорого, так как тут всплывают накладные расходы завода, тоже немаленькие. Так что же все таки делать?

Наше предприятие, проанализировав создавшуюся ситуацию на рынке оборудования для частного бизнеса, разработало и начало изготовление нескольких образцов термических печей для обработки металлов в условиях малого предпринимательства.

Это камерные печи с газоплотным корпусом, шахтные печи с защитной контролируемой атмосферой, закалочно – отпускной агрегат предназначенный для нагрева под закалку – закалка в масле – промывка – высокий отпуск. Это оборудование предназначено для термической обработки сталей с высоким содержанием углерода, легированных сталей.

В целом ряде процессов нагрев в воздушной атмосфере является нежелательным или даже недопустимым. Так как при отжиге, нормализации, закалке и отпуске стальные изделия в результате взаимодействия находящегося в печи воздуха со сталью наблюдается окисление, а у средне- и высоко- углеродистых сталей так же и обезуглероживание их поверхности.

Окисление металла вызывает его угар, портит поверхность (что крайне нежелательно), особенно если нагрев является конечной операцией и часто мешает конечной обработке, поэтому приходится прибегать к травлению металла после термической операции в травильных ваннах, растворять образовавшиеся на поверхности окислы кислотами. Травление металлов является дорогой и вредной операцией, кроме того при этом переходит в раствор кроме окислов и часть металла.

Обезуглероживание поверхности приводит к уменьшению его сопротивления износу, понижает предел усталости. Для изделий, подвергающихся механической обработке, это безразлично, так как обезуглероженный слой снимается, для других случаев, в частности  для тонкостенных деталей, недопустимо. Так как окисление и обезуглероживание зависят от длительности нагрева, то такие операции как отжиг дают большое окисление металла при нагреве в воздушной атмосфере. Окисляются с поверхности при обжиге не только стальные, но и медные, латунные, бронзовые изделия, а так же изделия из медно-никелевых сплавов. Защита поверхности изделий от окисления необходима при пайке медью и серебром. Ряд высокотемпературных материалов настолько быстро окисляются при нагреве что обработка или использование возможно только при условии защиты от окисления.

Для того, чтобы защитить поверхность металла от окисления и от обезуглероживания, нагрев производится в специальной защитной атмосфере – светлый или чистый нагрев металла. При светлом нагреве поверхность металла остается полностью не окисленной, при чистом (полусветлом) допускается небольшое окисление поверхности – она приобретает более темный цвет. В обоих случаях, как нагрев так и остывание изделия должно производиться в защитной атмосфере, т.е в герметичном пространстве. Это легче всего выполнить в электрической печи. Идеальным является использование при нагреве в качестве защитной инертные (нейтральные ) атмосферы из аргона, гелия или азота. Однако эти газы дороги и их применение возможно лишь при условии весьма тщательной очистки их от кислорода и водяных паров. Кислород, водяные пары, углекислота и сернистый ангидрид – весьма энергично действуют на сталь окисляющими факторами. Кроме того, кислород, углекислота и водород могут вызывать обезуглероживание. Во всех защитных атмосферах должно быть обеспечено полное отсутствие свободного кислорода. Окисление происходит также при выходе из печи, при переносе в закалочный бак.

Электрические печи для светлого отжига в защитной атмосфере выполняются самыми различными по конструкции.

Наиболее приемлемыми камерными печами для светлой термообработки являются печи с газоплотным корпусом, внутри которого размещена камера нагрева в котором обрабатывается садка. Перед началом термообработки происходит продувка корпуса и камеры нагрева защитным газом, затем подается порция нейтрального защитного газа при небольшом избыточном давлении которое поддерживается внутри печи во время всего режима термообработки. После выдержки садки внутри печи подается очередная порция защитного газа при более высоком избыточном давлении, которая вытесняет разогревшуюся печную атмосферу на более холодную, при этом происходит остывание садки до температуры 80оС при которой открывается дверца герметичного корпуса и извлекается садка. ООО “Тула- Терм” производит небольшую камерную печь такого типа с обозначением СНЗ.

Если детали, требующие термообработку, имеют форму вала, шпильки, оси, протяжки, то их термическая обработка должна происходить в шахтных печах, где максимально сведены на нет поводки при нагреве.

Шахтная печь с защитной атмосферой типа СШЗ имеет сварной газоплотный кожух, в котором заключена огнеупорная и теплоизоляционная кладка. В печах, разработанных ООО “Тула-Терм”, вместо футеровки используется легкая волокнистая теплоизоляция в совокупности с листами жаропрочной стали. И корпус печи выполнен двойным для организации в нем протока воды для охлаждения. При температурах до 1000 оС применены кабельные нагреватели типа КН в защитных оболочках, предохраняющих нихромовую проволоку от воздействия газов защитной атмосферы печи. Применение печного вентилятора позволяет производить высокоэффективный конвекционный нагрев при низких отпускных температурах. Крышка печи поднимается вверх и в сторону, привод электромеханический. При опускании крышки ее наружная выступающая часть заходит в песочный затвор и тем самым осуществляется герметизация печи. Дополнительно в печи организован гидравлический затвор с винтовыми прижимами.

Закалочно – отпускной агрегат представлен шахтной печью, внутри которой размещена сквозная жаропрочная реторта с подводом вовнутрь защитной атмосферы. Садка с деталями размещена на подвижном штоке. Нижний торец реторты опущен в закалочный масляный бак. При подаче защитной атмосферы при незначительном избыточном давлении, кислород воздуха вытесняется из реторты. Термообработка ведется в атмосфере защитного газа, и после выдержки садки при температуре нагрева под закалку, шток размыкается с держателем, садка в корзине падает в масло. После остывания садки она вынимается из масляного бака, промывается и помещается в отпускную  печь. Все элементы закалочного комплекса разработаны и изготовлены в нашем предприятии.

Стоимость вышеперечисленного оборудования незначительна, соответствует возможностям малого бизнеса.

 

Заместитель директора по производству ООО “ТУЛА-ТЕРМ” (с 2008 по 2020 г.)
Ковалёв Юрий Львович

СНО(З)-6/11

температура 1100 0С

Доступно к заказу

 

Камерные электропечи сопротивления СНО

температура 1200 0С

Доступно к заказу

 

Шахтные печи лабораторные

температура 1100 0С

Доступно к заказу

 

Шахтные печи промышленные

температура 1200 0С

Доступно к заказу

 

Хотите прокомментировать, дополнить, поправить? Мы рады любому мнению. Форма для комментариев ниже.

Заказать термообработку металла в Перми, цены — Компания «Метизы Пермь»

Термообработка — вид металлообработки, который предназначен для создания уникальных сплавов при помощи температурного воздействия. Многочисленные циклы нагрева, выдержки и остужения металлозаготовок изменяют их структуру на молекулярном уровне.

Как правило, термообработка металла служит промежуточным этапом перед дальнейшим механическим воздействием — например, ковкой. Однако нередко этот этап является финальной стадией придания материалу заданных свойств.

Виды термической обработки

Оцинкование

Покрытие металла цинковым слоем для придания защитных свойств. Заготовку опускают в расплавленный цинк на срок до одного часа.

01.

Закалка

Нагрев заготовки до температуры, которая превышает допустимую для этого металла, с последующим резким охлаждением. В результате металл становится более твердым.

02.

Нормализация

Процесс предполагает нагревание металла на 50 ℃ свыше критической температуры. Далее нагрев поддерживается некоторое время, после чего металл оставляют остывать на воздухе. Благодаря нормализации материал приобретает однородную мелкозернистую структуру, увеличивается его твердость и прочность.

03.

Отжиг

Методика обработки, схожая с нормализацией. Металл нагревают на 30–50 °C выше критической температуры, а затем остужают в печи или песке. В результате металл становится менее твердым и более пластичным, что упрощает обработку резанием.

04.

Отпуск

Зачастую, завершающий этап термообработки. Металл нагревают до температуры ниже критической и выдерживают там около часа. Далее, в зависимости от требований к готовому изделию, его быстро или медленно остужают. Результат отпуска — снижение твердости и напряжения в металле, повышение вязкости.

05.

Старение

Противоположный отпуску процесс, который заключается в распаде пересыщенного твердого раствора. В итоге повышается твердость и прочность металла.

06.

Почему стоит обратиться к специалистам

Термообработка металла — энергозатратное мероприятие, требующее огромное количество газа или электроэнергии, поэтому стоимость самостоятельной обработки будет высокой. Нагрев металлического изделия позволяет повысить износостойкость, циклическую прочность и стойкость к коррозии. Также этот метод подойдет для снятия остаточных напряжений в структуре металлического изделия.

Что нужно знать при выборе крепежа для сэндвич-панелей

ЧТО НУЖНО ЗНАТЬ ПРИ ВЫБОРЕ КРЕПЕЖА

ДЛЯ СЭНДВИЧ-ПАНЕЛЕЙ, ЧТОБЫ НЕ ОШИБИТЬСЯ

 

Какие материалы используются при производстве саморезов для монтажа сэндвич-панелей и как это влияет на их качество?

Последнее время тенденции мирового рынка показывают, что для конечного потребителя главным фактором при выборе товара является цена. Это порождает большую конкуренцию между производителями и приводит к тому, что им постоянно приходится снижать себестоимость производства. В условиях глобального кризиса, когда покупательская способность людей снижается, поднять цены на производимые товары не представляется возможным, поэтому извлечь прибыль можно лишь снизив качество производимой продукции. Тут в ход идут всевозможные заменители сырья и их составляющие, но как быть если производимая продукция – это крепежные изделия, а основное сырье для производства — это стальная проволока?  Что же делать производителю, чтобы получить более высокую прибыль, не поднимая цену на производимую продукцию? Как в борьбе за сбыт удержать дилеров и дистрибьюторов? Очевидно, что большая часть из них были вынуждены пойти по пути снижение себестоимости продукции за счет ее качества. В этой статье мы ответим на следующие вопросы: «Почему цены на крепежную продукцию так сильно отличаются? В чем преимущество работать с качественной продукцией, в частности с нашим брендом «SILGROUP» FASTFIX? Где можно сэкономить на качестве, а где не стоит?»

На сегодняшний день Тайвань производит качественный крепеж для всего мирового рынка и наша страна не исключение. Качество металла на Тайване, в отличие, скажем, от Китая, контролируется на государственном уровне и является фундаментом промышленного производства Тайваня. Экспорт крепежной продукции с о. Тайвань идет в страны ЕС, Канады и Америки. Серьезные зарубежные корпорации-производители метизной продукции, регистрируя свой товарный знак в странах ЕС и США, производят крепежные изделия под своей торговой маркой на о. Тайвань, скрывая истинную страну производителя. Поэтому приобретая саморезы, произведенные на территории ЕС, США и Австралии, нередко можно купить тайваньский саморез с громким именем европейского либо американского концерна за очень высокую цену.  

Наверное, каждый знает, что основным сырьем для производства саморезов является стальная проволока.  В Юго-Восточной Азии существует множество производителей стали и стальной проволоки, но по-настоящему крупными можно назвать лишь два. Первый в Тайване – это государственная компания “China Steel”, Kaohsiung.Эта сталелитейная корпорация основана в 1971 году и является монополистом региона в этой отрасли. В ней наработан огромный опыт в технологии производства, обеспечивающий стабильное высокое качество продукции. Важно заметить, что сталь для производства саморезов является специализацией этого комбината. Именно поэтому саморезы под торговой маркой «SILGROUP»FASTFIX производятся из стальной проволоки этого завода.  Все производители качественной продукции в Тайване, где сосредоточено основное мировое производство метизной продукции используют именно “China Steel”.  Второй в Китае – это металлургическая компания “BAO STEEL”, Baoshan.Компания начала работу в 1998 году. По объему производства стали занимает пятое место в мире. Производит качественные углеродистые, нержавеющие и специальные стали, которые используются в автомобилестроении, ядерной энергетике, авиации, судостроении и т.д. При этом надо заметить, что интересующая нас стальная проволока для производства саморезов не является значимым и специализированным продуктом для этого металлургического гиганта. Немногие метизные производители используют без сомнения качественную, дорогую для континентального Китая продукцию BAO STEEL”. Тогда за счет чего же выживают на рынке средние и мелкие заводики в этой отрасли?  Ответ очевиден, за счет гибкого ценообразования. Основной принцип работы этих средне-мелких компаний – “мы сделаем Вам все, что Вы хотите за ваши деньги”. Есть вполне достойные варианты, есть совсем некачественная продукция. Уровень используемого оборудования, технологических возможностей и испытательных лабораторий этих заводов разное и очевидно ниже возможностей крупных корпораций. Если Вы попросите “China Steel” или “BAO STEEL” минимизировать Вам цену за счет химического состава или технологии производства – Вас просто не поймут. А на среднем заводике, который не набрал требуемое количество заказов, отлично поймут и сообразят, как уложиться в требуемую цену и тем самым помогут снизить себестоимость изделия на 2,5 ÷ 4,7 %. Но производители стали не единственное, что влияет на цену метизной продукции. Все производители заявляют, что применяют хорошую стальную проволоку, но какова ее марка и химический состав никто не скажет – продукция производства мелко/средних заводиков. Существуют множество марок стали, но в Юго-Восточной Азии качественная метизная продукция производится из основных трех марок:С1022, С1018 и С1010. Чем эти стали отличаются? Главное – содержанием углерода. Сталь -сплавжелеза с содержанием углерода от 0,1 до 2,14% (и другими элементами). Он придаёт сплавам железа прочность и твёрдость, при этом снижает их пластичность ивязкость. Для каждого изделия из стали нужно подобрать необходимую концентрацию С и легирующих добавок: Mn, Si, Cu, Ni, Cr…  Из C1010– делают универсальные шурупы, нагрузки на них позволяют использовать сталь с углеродом < 0,15%; из C1018– саморезы для монтажа гипсокартона, саморезы с полуцилиндрической головкой “клоп”, ПШО, ПШС. Требования позволяют использовать сталь с углеродом от 0,15 – 0,20%; из С1022– кровельные саморезы, ПШ премиум класса, саморезы для монтажа ЛМК и сэндвич-панелей к металлической обрешетке толщиной 5 – 12 мм. Требования к прочностным характеристикам такого крепежа высокие, для их производства нужна сталь с содержанием углерода не менее 0,2 %!!! Именно из марки С1022 изготавливаются саморезы под торговой маркой «SILGROUP»FASTFIX. Рассмотрим характеристику и качество стали на примере подробного химического состава стали С 1022 ее название в Тайване (SAE 1022) производства “China Steel”. Ниже приводится химический состав стали С 1022 производства “China Steel”, в %. По результатам испытаний партий проволоки, использованных в производстве саморезов «SILGROUP» FASTFIX.

  1. Содержание углерода в сталиот 0,20 до 0,21 %. Производитель считает, что это оптимальная концентрация для обеспечения необходимой поверхностной твердости и пластичности сердцевины.
  2. Содержание легирующих добавок:Mn – 0,83 ÷ 0,84%, Si – 0,05 ÷ 0,06, Cu, Mo, N < 0,02%, Ni -0,01%, Cr 0,01 – 0,02%, Al – 0,054 ÷ 0,066%, B – 0,0001%, Nb, Ti, V < 0,008%. Производитель также заявляет, что это оптимально подобранный состав стали для производства качественных саморезов.
  3.  В зависимости от содержания вредных примесей: серы (S) и фосфора (P) – стали подразделяют на:

– стали обыкновенного качества. Содержание серы (S)- до 0,06%, фосфора (P) – до 0,07%;

– качественные, с содержание серы (S)- до 0,035%, фосфора (P) – до 0,035%;

– высококачественные с содержание серы (S) – до 0,025%, фосфора (P)- до 0,025%;

В стали SAE 1022 производства “China Steel” по результатам испытаний содержание серы (S) – от 0,007 до 0,014%, фосфора (P) – 0,016%. Это категория высококачественной стали. Таким образом, можно сделать вывод, что сталь SAE 1022 производства “China Steel” является конструкционной полумягкой низкоуглеродистой высококачественной сталью, оптимально подходящей для изготовления саморезов для сэндвич-панелей. Но при одном Важном условии – после “высадки” (это многоступенчатый процесс формирования из проволоки геометрии самореза: шестигранная головка, диаметр, нарезка резьбы, формирование сверла и т.д.) – изделия должны пройти процесс термической обработки.

Для чего нужна термическая обработка крепежа?    

Термическая обработка позволяет улучшить функциональные характеристики крепежа за счёт изменения структуры металла: достигнуть нужной прочности, износостойкости,задир устойчивости,сопротивлению усталостному и хрупкому разрушениям, повысить стойкость материала к коррозии. Она придает металлу однородность макроструктуры, устраняет металлургические дефекты, снижает внутренние напряжения, придает металлу мелкозернистую структуру.Термообработка конструкционной низкоуглеродистой стали производится на специальном оборудовании, которое так же играет не маловажную роль в качестве метизов и состоит из трех этапов: цементация, закалка и отпуск.

1. Химико-термическая обработка (цементация).

Цементация – это процесс насыщения поверхностного слоя металла углеродом. Насыщение углеродом позволяет повысить поверхностную твёрдость и прочность металла, увеличить его износостойкость. При этом сердцевина изделия остаётся мягкой и вязкой. Применяется газовая цементация изделий, позволяющая осуществлять контроль глубины науглероженного слоя. Важный момент!!! Если производитель не делает цементацию, а просто закаливает и остужает саморезы из проволоки с изначальным содержанием C менее 0,2% – их прочностные характеристики не соответствуют нормативам. У большого числа саморезов из таких партий при монтаже “горит” сверло и сворачивается головка. А “успешно” закрученная часть партии может преподнести неприятные сюрпризы в процессе дальнейшей эксплуатации. Особенно критично это для саморезов с усиленным буром для крепления проф. листов и сендвич-панелей к металлическим конструкциям. Сверло таких саморезов при монтаже должно гарантированно пройти металл до 12,5 мм, а саморез в процессе длительной эксплуатации выдерживать значительные динамические нагрузки.

2. Закалка.

Закалка – это процесс термической обработки изделий, заключающийся в нагреве до определённой температуры (зависит от марки стали), выдержке для завершения структурных превращения и быстром охлаждении в закалочной среде (вода, масло, растворы солей, щелочей и т.д.). Закалка придает изделиям повышенную твёрдость и прочность, однако при этом снижается их ударная вязкость, повышается хрупкость – саморез не имеющий вязкой сердцевины не выдерживает ударных и изгибающих нагрузок. Поэтому крепёжные детали с классами прочности 8.8 и выше (для стержневых деталей типа болт) обязательно должны подвергаться закалке и отпуску.

3. Отпуск.

Для устранения негативных эффектов закалки применяется процесс отпуска: нагрев изделий ниже t закалки и последующем медленном охлаждении в воздушной среде. Чем медленнее протекает охлаждение, тем меньше становятся остаточные напряжения. Отпуск является заключительным этапом термообработки крепежа, он придает изделиям требуемые характеристики. Позволяет снизить хрупкость и устранить внутренние напряжения, увеличить ударную вязкость и пластичность изделий. Твердость с повышением t отпуска понижаются, а пластические свойства возрастают. В нашем случае (для низкоуглеродистой стали, прошедшей цементацию) необходим низкотемпературный отпуск. Такой вид отпуска понижает внутренние напряжения при сохранении высокой твердости закаленных деталей. Для обеспечения высокого качества самореза рекомендуется продолжительность отпуска не менее 2,5 – 3 часов, с дальнейшим увеличением выдержки остаточные натяжения очень слабо уменьшаются. Минимально допустимая норма отпуска 30 – 40 мин!!! Очевидно, что эти дополнительные 2 часа выдержки саморезов при температуре 180 – 200 °С чрезвычайно затратная процедура, в промышленном масштабе возможная только на современных автоматических линиях. Для примера конвейерная линия цементации, закалки и отпуска метизов «I Machine Tools Corp», Тайвань, модель SY 805-5: потребляет 513-543 кВт при производительности саморезов 546-598 кг/час. Доп. 2 часа отпуска – это + 1 000 кВт к себестоимости саморезов и существенное снижение производительности линии, что повышает себестоимость продукции. Окончательный контроль термической обработки деталей ведут по фактической твёрдости. Мы не можем привести точный температурно-временной режим термической обработки саморезов «SILGROUP» FASTFIX, т.к. технология нарабатывается годами, она является значимой частью бизнеса и разглашению не подлежит. Скажем только, что термообработка саморезов «SILGROUP» FASTFIX делается на автоматической линии высокого уровня. Параметры цементации, закалки и отжига близки к приведенным на графике ниже, время низкого отпуска не менее 2,5 часов.

 

 

Конвеерная линия «I Machine Tools Corp» по цементации, закалке и отпуску метизов «SILGROUP» FASTFIX, Тайвань.

 

 

 

 

Оборудование, используемое для термообработки метизов «эконом-класса». Китай.

Как влияет антикоррозионная обработка и цинкование саморезов на их качество?

На сегодня оцинкование – наиболее распространенный способ защиты металлов от коррозии. В атмосферных условиях цинк образует на поверхности стали плотный слой, способный защитить поверхность самореза от атмосферной коррозии на длительное время. Почему выбран именно цинк? Цинк имеет значительно более отрицательный потенциал, чем железо. Менее благородный характер. Zn относительно железа за счет разности потенциалов образует так называемую катодную защиту с эффектом “самовосстановления”. Эти свойства делают Zn идеальным партнером для защиты стали от коррозии по соотношению качество / цена покрытия.

Существует две основные технологии оцинкования углеродистой стали:

 

 

1 – Горячее оцинкование.

Изделие помещается в расплав цинка при температуре ≈ 460 °C. При этом образуется слой карбоната цинка, составляющий от 50÷80 мкм, обеспечивающий высокую степень защиты от коррозии. Но в этом случае из-за капиллярного эффекта, Zn будет чрезмерно накапливается в зоне резьбы.  При нанесении такого слоя Zn (а это + 10% от шага резьбы) – саморез может просто не закрутится в стальной швеллер. Также произойдет нарушение целостности цинкового покрытия, что негативно скажется на коррозионной стойкости самореза. Зачем же мы говорим о горячем оцинковании, если эта технология неприемлема для саморезов? Для того, чтобы услышав рассказ креативного менеджера про слой цинка 50 и более мкм, Вы знали – это технически невозможно для саморезов, особенно с частой резьбой и увеличенным буром: № 4, 5.

2. Гальваническое (или электролитическое) оцинкование.

Способ нанесения цинкового покрытия путем электролиза (выделения металла из раствора его солей под действием электрического тока) наиболее распространен. Основным достоинством гальванического оцинкования является высокая степень защищенности поверхности материала от коррозии. Тонкий слой цинка увеличивает срок службы изделий в несколько раз, покрытие получается ровным, без потеков и капель, сохраняется форма и размер изделия даже самой сложной формы. Именно с использованием такой технологии получают саморезы с равномерным и блестящим антикоррозионным цинковым покрытием. Процесс оцинкования происходит в ванне с электролитом. В нее в специальных контейнерах опускаются саморезы, к которым подводится электрический ток (катод «минус»), и чистый цинк в виде шаров или пластин, уложенных в специальные сетчатые секции (анод «плюс»). В процессе электрохимической реакции под воздействием тока плотностью от 1 до 5 А/дм цинк растворяется в электролите, затем его ионы оседают на катоде (саморезе), образуя гальваническое покрытие толщиной 4÷25 мкм.      

 •            Чем дольше длится процесс электролиза – тем толще слой цинка на саморезах.

•             Для получения более равномерного покрытия на изделиях рекомендуется помещать несколько секций с цинком вокруг контейнеров с саморезами. Технология гальванического цинкования состоит из трех основных технологических процессов, каждый из которых завершается промывкой водой в проточной ванне.

1. На первом этапе саморезы тщательно очищаются от остатков охлаждающей жидкости и обезжириваются последовательно в щелочных растворах и электролитически.

2. Затем саморезы протравливаются в водном растворе соляной кислоты. Поверхность окончательно очищается без нарушения поверхностного слоя и происходит ее активация.

3. Только потом производится нанесение цинкового покрытия

Для стальных деталей сложной конфигурации (саморезы) используется метод нанесения цинкового покрытия в слабокислых электролитах. От вида электролита зависит скорость осаждения и главное – качество цинкового покрытия. В зависимости от назначения изделия применяют электролиты простые и сложные комплексные.

1. Электролиты простые кислые, в которых цинк находится в виде простых гидратированных ионов. Оцинкование проходит при большой плотности тока, с большей, чем при использовании сложных растворов, скоростью. Внешний вид изделий хороший, но покрытие получается среднего качества и подходит только для изделий простой формы без нагрузок в процессе эксплуатации.

2. Электролиты сложные комплексные кислые содержат Zn в комплексных ионах с “+” и “-” зарядом. Из комплексных электролитов цинк оседает на катоде при высоком рассеивании ионов. При увеличении плотности тока выход металла снижается и увеличивается выход водорода. Поэтому оцинкование в сложных электролитах производится при малой плотности тока, а покрытие получается очень качественное: мелкозернистое и равномерное.

Важно!!! Несоблюдение режимов гальванического оцинкования (увеличение плотности тока и скорости процесса для минимизации затрат), может привести к наполнению водородом основного металла, что приводит к хрупкости самореза и к нарушению качества покрытия. Последствия:

•             Высокая вероятность горения сверла и сворачиваемости головки самореза при монтаже.

•             Низкая коррозионная устойчивость, срок службы самореза порядка 3 ÷ 5 лет.

На цинке при окислении образуется тонкая и плотная пленка основного оксида цинка – ZnO, она не пропускает кислород вглубь металла, защищая не только покрытие, но и основной металл под ним. Скорость коррозии и вид коррозионного разрушения цинкового покрытия зависят в основном от природы металла, влажности и степени загрязненности атмосферы (ГОСТ 16350-80). Уровень атмосферной коррозии определяет вода, влажность и высокое содержание вредных примесей в атмосфере

Какова коррозионная стойкость цинкового покрытия толщиной 12 мкм?

Промышленная атмосфера с примесями: SO2, SO3, HCl, h3S, Cl2, Nh4, твердыми частицами: Na2SO4, NaCl, (Nh5)2SO4, различные соединения углерода и оксиды тяжелых металлов негативно влияют на коррозионную стойкость цинка. Срок службы цинкового покрытия в таких условиях ограничивается 10÷12 годами.

Морская атмосфера. Достаточно высокой коррозионной стойкостью отличается цинк, находясь в морской атмосфере. Поверхность покрывается гидроксидом цинка и его основными углекислыми солями. Цинковое покрытие хорошо защищает поверхность изделия на протяжении 14÷16 лет.

Сельская атмосфера особого негативного влияния на коррозионную стойкость не оказывает. Минимальный срок службы цинкового покрытия в удалении от крупных городов и промышленных центров около 18÷20 лет.

Примечание: приведенные сроки эксплуатации касаются коррозионной стойкости именно самого цинкового покрытия и носят оценочный характер. Очевидно, что с момента начала точечной, а далее проникающей коррозии, до момента разрушения стали самореза пройдет еще значительное время. В таблице приведены результаты испытаний толщины цинкового покрытия (мкм) саморезов «SILGROUP» FAST FIX. Протокол испытаний № 168СТ-09/2016ИЦ ООО “ЕВРОСТАН”.

Тип винтов Размер d-L, мм min max Среднее значение Среднее арифм. значение Норма Стандарт крепежа FF

FFW1

4,8х29 8,34 17,46 12,90      
4,8х35 9,73 13,18 11,46 12,56 3,0÷12,0 до 12,0
4,8х50 8,22 20,26 14,24      
4,8×70 8,57 14,69 11,63      
FFST2 4,8х19 11,40 12,75 12,08 12,08 3,0÷12,0 до 12,0

FFST3

5,5х19 11,14 12,81 11,98      
5,5х25 9,79 14,38 12,09      
5,5х32 11,35 12,68 12,02 12,13 3,0÷12,0 до 12,0
5,5х38 10,48 13,94 12,21      
5,5х51 11,30 13,37 12,34      

FFST5

5,5х32 10,50 18,49 14,50      
5,5х38 10,95 13,75 12,35 13,09 3,0÷12,0 до 12,0
5,5х51 9,49 15,36 12,43      

FFSP5

6,3/5,5х105 11,46 13,42 12,44      
6,3/5,5х135 11,27 14,15 12,71      
6,3/5,5х155 11,46 13,75 12,61      
6,3/5,5х185 15,29 23,16 19,23 13,68 7,0÷12,0 до 12,0
6,3/5,5х205 10,32 15,46 12,89      
6,3/5,5х235 11,43 15,07 13,25      
6,3/5,5х285 10,32 14,92 12,62      

Важно, что средние арифметические значения для образцов FF W1 – 12,56, FF ST2 – 12,08, FF ST3 – 12,13, FF ST4 – 12,49 мкм соответствуют заявленному стандарту до 12 мкм. А толщина цинкового покрытия саморезов с усиленным буром FF ST5 – 13,09 мкм и саморезов для монтажа сэндвич-панелей FF SP5 – 13,68 мкм на 9 ÷ 14% превышает заявленный стандарт. Мы сделали запрос цен на 4-ре крупных тайваньских завода в котором указали, что нам нужна партия саморезов одинаковых по качеству, но с разным цинковым покрытием. Одна половина должна быть с покрытием 3-5 мкм, другая с покрытием 12-13 мкм. и получили средние арифметические цены. Разница в цене между покрытиями в “12-13 мкм” и “3-5 мкм” составляет от 5,31 ÷ 8,45 %. Из этого можно сделать вывод, что изготовление самореза “эконом-класса” за счет нанесения минимального цинкового покрытия толщиной “от 3 -5 мкм” позволяет уменьшить себестоимость изделия в среднем на 6,9%. Как же эта экономия влияет на коррозионную стойкость цинкового покрытия саморезов?

Атмосфера эксплуатации: Толщина Zn покрытия до 12 мкм Толщина Zn покрытия3 ÷ 5 мкм
Промышленная 10 ÷ 12 лет 3,5 ÷ 4 лет
Морская 14 ÷ 16 лет 4,5 ÷ 5,5 лет
Сельская 18 ÷ 20 лет 6 ÷ 7 лет

 

Наблюдения подтверждают: саморезы с 3-5 мкм цинка “цветут” в среднем через 4÷6 лет эксплуатации. Визуально они имеют невзрачный внешний вид с матовым цинковым покрытием.

Оценка устойчивости к атмосферной коррозии винтов самонарезающих «SILGROUP» FAST FIX.

Испытания на воздействие соляного тумана являются общепринятым и самым распространенным типом испытаний на коррозионную стойкость. Метод испытаний: ASTM B117 или отечественный ГОСТ 28207-89.

Основные характеристики агрессивной среды – испытания проводились в камере соляного тумана с периодическим распылением 5%-ного раствора хлорида натрия (NaCl) при относительной влажности 98% и температуре 35 С в течение 1 суток. рН раствора: 6,5 ~ 7,2.

Исследовались образцы: винты самонарезающие «FASTFIX»: – “металл-металл” для крепления профилированных листов к металлическим конструкциям типа FASTFIXST3: 5,5 х 25 мм; типа FF ST5: 5,5 х 32, 38, 51 мм; типа FF ST3: 5,5 х 19, 25, 32, 38, 51 мм.

 

                                                              На фото представлены поверхности изделий до и после испытаний:

FASTFIXST5: 5,5 х 38 мм “металл-металл”, сверло № 5 сталь до 12,5 мм. 

FASTFIX ST3: 5,5 х 25 мм “металл-металл”, сверло № 3 сталь до 5,5 мм.

  

 

В результате воздействия агрессивной среды на поверхностях головок и резьбовой части винтов имеются незначительные коррозионные повреждения. Выявлено незначительное помутнение поверхностей, наблюдается характерный белый /серый налет, типичный для коррозионного повреждения цинкового покрытия в начальной стадии. Площадь налета – от 10 до 25% поверхности винтов. Повреждений основного материала стали винтов, проникающей язвенной коррозии на исследованных образцах не выявлено. Точки ржавчины на поверхности винтов также не выявлены. Существенным наблюдением является тот факт, что на всех видах, исследованных образцов шестигранная головка винтов в меньшей степени пострадала от воздействия соляного тумана. Обнаружен незначительный белый/серый налет продуктов коррозии на площади до 5 -10 % поверхности головок винтов.

Что такое коррозионная стойкость стали?

1. Коррозионная стойкость стали в зависимости от химического состава.

В процессе выплавки в железоуглеродистые сплавы добавляют легирующие элементы: Mn, Si, Cu, Cr, Ni. Также в стали содержатся вредные примеси: S и P.

Углерод (С) – с увеличением его содержания коррозионная стойкость стали уменьшается. В нашем случае содержание С на уровне 0,2 % влияет на скорость коррозии в нейтральных средах незначительно. Коррозионная стойкость стали может быть повышена, если, во-первых, содержание углерода снизить до мин. возможного количества (но мы не можем добавлять С менее 0,2% из-за прочностных качеств стали) и, во-вторых, ввести легирующий элемент, образующий с железом твердые растворы.

 Содержание углерода в стали от 0,20 до 0,21% является оптимальным для обеспечения заданных прочностных характеристик с минимальным ущербом для коррозионной стойкости.

Влияние легирующих элементов на коррозионную стойкость стали:

Хром (Cr) –  увеличивает коррозионную стойкость стали, а при одновременном легировании медью этот эффект возрастает. Медь (Cu) –  значительно повышает коррозионную стойкость стали в атмосфере и воде, даже при незначительном ее содержании.  Кремний (Si) –  при наличии его в стали 0,1-0,3% не оказывает влияния на коррозионную стойкость.

Марганец (Mn), Никель (Ni) – в небольшом количестве мало влияют на коррозионную стойкость стали. С увеличением содержания никеля возрастает стойкость сплавов в щелочных средах.

Содержание легирующих добавок: Cr 0,01 – 0,02% и Cu <0,02% в комплексе оказывают положительное влияние на коррозионную стойкость стали. Добавки Si – 0,05 ÷ 0,06, Mn – 0,83 ÷ 0,84% и Ni -0,01% в небольшом количестве мало влияют на коррозионную стойкость стали.

Сера (S) – заметно снижает коррозионную стойкость стали в кислотах и атмосфере: участки защитной пленки около сернистых включений FeS и MnS защищают сплав хуже, чем нормальная оксидная пленка. Кроме того, сульфиды, разрушаясь в электролите, образуют H2S, который заметно повышает скорость коррозии.

 Фосфор (P) – почти не сказывается на коррозионных характеристиках.

Содержание вредных примесей: серы (S) – от 0,007 до 0,014% – значение минимально даже для стали высокой степени очистки (норма Sв высококачественной стали – до 0,025%). Это позволяет значительно снизить сильный негативный эффект влияния серы на скорость коррозии за счет высокой степени очистки стали.

Таким образом, химический состав стали SAE 1022 производства “ChinaSteel” оптимален для обеспечения высоких показателей коррозионной стойкости:

  • Добавление хорошо сбалансированного комплекса легирующих добавок Cr-Cu позволяет скомпенсировать негативное влияние углерода на скорость коррозии.
  • Низкое содержание серы (S), в среднем на 58%!!! ниже норматива для стали высокой степени очистки позволяет максимально снизить ее негативное влияние на коррозионную стойкость.

2. Коррозионная стойкость стали в зависимости от технологии термообработки.

1. Уменьшение концентрации углерода в стали. В процессе термообработки стали после ее закалки из мартенсита выделяется часть избыточного углерода с образованием мельчайших карбидных частиц в виде пластин или стержней. При низком отпуске в стали остаточный аустенит распадается в гетерогенную смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и дисперсных карбидов (мартенсит отпуска), который отличается от мартенсита закалки меньшей концентрацией С. Очевидно, что уменьшение концентрации углерода в стали положительно сказывается на ее коррозионной стойкости и снижает риск возникновения проникающей коррозии, особенно опасной для саморезов: язвенной, подповерхностной и межкристаллитной коррозии.

2. Образование устойчивого к коррозии цементита. При температурах низкого отпуска (до 240°С) начинается превращение карбидов в цементит. В цементите С находится в связанном состоянии в виде карбида Fe3C, что существенно снижает активность коррозии.  Эта прочная механическая смесь тонкодисперсных пластинок феррита и цементита называется перлитом – он наиболее устойчив к коррозионному растрескиванию. В структуре перлита (см. рис.) цементит представляет собой белые линии в поверхностном слое цементации, а феррит – темная плотная структура.

Таким образом, слой цементации (или перлита) толщиной до 150 мкм, определяющий поверхностную твердость, также важен для повышения коррозионной стойкости саморезов. Из трех основных структурных составляющих железоуглеродистых сплавов: феррита, цементита и графита – цементит занимает второе место по коррозионной стойкости. Влиянием графита в нашем случае можно пренебречь, соответственно именно цементит определяет коррозионную стойкость стали.

ПРИ ЖЕЛАНИИ СЭКОНОМИТЬ ПОМНИТЕ!!!

При изготовлении самореза “эконом-класса” за счет качества стальной проволоки и термообработки можно уменьшить себестоимость изделия в среднем на 6,7 ÷ 11,5%, за счет нанесения минимального цинкового покрытия толщиной “от 3 мкм” еще на 6,9%, за счет качества оборудования и соблюдения технологии от 2,8 ÷ 4,3 %.

Пренебрежение соблюдения описанных выше технологических процессов приводит к следующим проблемам:

– высокая вероятность горения сверла и сворачиваемости головки самореза – потери до 17 ÷ 25% изделий при монтаже;

– сокращение срока эксплуатации самореза под динамической нагрузкой;

– низкая коррозионная устойчивость, срок службы такого самореза порядка 3 ÷ 5 лет.

– повышенный расход крепежа, в силу описанных выше факторов;

– возможные гарантийные и пост-гарантийные претензии вследствие частичного или полного разрушения зданий и сооружений;

Конвейерная линия цементации непрерывного действия

Назначение

Конвейерная линия цементации непрерывного действия, оборудование для непрерывной термической обработки, используется для цементации, нитроцементации, закалки и отпуска метизов, крепежных деталей, подшипников, цепей и других деталей небольшого размера.

Особенности:

  • Высокий автоматизм процесса: все процессы производственной линии комплектуются ПЛК.
  • Отсутствует пламенная завеса.
  • Небольшие размеры приемной камеры по сравнению с рабочей зоной печи позволяют уменьшить влияние воздуха на процесс термообработки.
  • Контроль рабочей температуры осуществляется на всей линии мультипроцессорным контролером.
  • В печах осуществляется высоко точный контроль состава газовой среды.
  • Для термоизоляции печей используется высокотемпературный, высокопрочный, низкоплотный изоляционный материал.
  • Скорость движения конвейера регулируется двигателем с частотным преобразователем и в сочетании с широким диапазон регулирования температур позволят достичь высокой эффективности процесса.
  • Точность контроля температуры в рабочих зонах ±1 градус.
  • Точность контроля содержания углерода в газовой среде ±0.05%.

Состав линии:

  • Автоматический погрузчик с автоматическим устройством подачи деталей на конвейер.
  • Печь цементации, нитроцементаци, закалки с конвейерной лентой, нагревательными элементами, печным газовым вентилятором, системой удаления газов.
  • Закалочный масляный бак, предназначен для закалки в масло и охлаждения. Состоит из резервуара, системы охлаждения закалочного масла, системы удаления закалочного масла.
  • Устройство очистки деталей с баком промывочной жидкости, форсунками подачи омывающей жидкости, расположенными вдоль конвейера, системой контроля температуры омывающей жидкости.
  • Печь отпуска с конвейерной лентой, нагревательными элементами, печным вентилятором.
  • Охлаждающая камера, которая предназначена для охлаждения деталей после термообработки.
  • Контрольная панель.

Основные компоненты линии, обеспечивающие безопасную, надежную и длительную работу оборудования, импортируются из Японии, Европы и США.

Технические характеристики:

Тип

UM4038

UM6042

UM8050

UM10067

Закалочная печь

Назначение

Цементация,нитроцементация,закалка

Рабочая температура (℃)

800-900

Способ нагрева

Электрический

Мощность нагрева (кВт)

96

138

182

290

Емкость садкиЗакалка(кг/ч)

160

250

450

720

Цементация
деталей
толщиной
до 0.3 мм (кг/ч)

75

120

200

320

Длительность цикла (мин)

15-90

Закалочный масляный бак

Тип

QM-6012

QM-80120

QM-100150

QM-120170

Способ нагрева

Электрический или газовый

Рабочая температура (℃)

60-130

Мощность нагрева (кВт)

45

60

Емкость маслянного бака

8500

9500

11800

13800

Моечная машина

Тип

WM-40

WM-60

WM-80

WM-100

Способ нагрева

Электрический

Рабочая температура (℃)

65-80

Мощность нагрева (кВт)

30

40

Емкость бака с омывающей жидкостью

2000

2400

2800

3200

Печь отпуска

Тип

TM-6050

TM-8060

TM-10080

TM-20100

Назначение

Отпуск, отжиг

Рабочая температура (℃)

150-600,Макс. 650

Способ нагрева

Электрический

Мощность нагрева (кВт)

97

106

156

204

Длительность цикла (мин)

30-150

Термическая обработка болтов и крепежных деталей. Цель термообработки

Часто требуются высокопрочные или термообработанные крепежные детали, чтобы выдерживать растягивающие, сдвигающие или комбинированные нагрузки на болтовые соединения в сложных условиях. Для многих сложных применений требуются высокопрочные крепежные детали, чтобы выдерживать высокие напряжения растяжения и сдвига, создаваемые нагрузками, приложенными к болтовому или скрепленному соединению.

Высокопрочные или термообработанные крепежные детали

Нефтегазовые, нефтехимические, химические и энергетические установки содержат котлы, сосуды с трубопроводами под давлением, клапаны и технологическое оборудование, требующие высокопрочных болтовых соединений для обеспечения герметичности фланцевых соединений, фитингов и затворов.Термообработанные болты необходимы для того, чтобы выдерживать растягивающие напряжения внутри болтов. Промышленные смесители высокой мощности и приводные валы насосов часто требуют более высокой прочности на сдвиг, обеспечиваемой термообработанными болтами или штифтами.

Строительные анкерные болты, такие как J-образные болты, L-образные болты или вставные клиновые анкеры, для крепления оборудования или элементов конструкции к бетонным подушкам или фундаментам. Конструкционные анкерные болты изготавливаются из углеродистой или полностью термообработанной среднелегированной стали.

Критические по скольжению или фрикционные соединения основаны на сжимающей силе болтов, возникающей при прессовании.Для крепления компонентов конструкции в строительном проекте требуются крепежные детали ASTM A325 или ASTM A490 в сильно нагруженных конструкциях, таких как здания с элементами из высокопрочной стали. Конструкционные болты из мягкой углеродистой стали с меньшей прочностью в соответствии с ASTM A307 можно использовать для крепления статически нагруженных конструкций с легкими элементами.

Термообработанные крепежные детали также необходимы в двигателях, транспортных средствах и гидравлических системах, где болты и крепежные детали подвергаются высоким нагрузкам. Например, высокопрочная головка, блок и другие болтовые соединения на больших дизельных судовых и грузовых двигателях подвергаются высокому крутящему моменту или предварительному напряжению для обеспечения герметичности прокладок.Гидравлические фланцевые соединения высокого давления и четырех болтов (SAE J518) скрепляются закаленными болтами. Четырехболтовые соединения используются в гидравлических системах самолетов, морских нефтяных вышек, большегрузных судов, железнодорожных вагонов, промышленных прессов и формовочных машин. Полностью термообработанные U-образные болты можно найти в тяжелых внедорожниках, карьерных самосвалах и лесозаготовительных прицепах для крепления листовых рессор или других компонентов.

Механические нагрузки и напряжения являются одним из аспектов выбора крепежа.Соображения окружающей среды, такие как температура и коррозионная среда, являются дополнительным фактором, влияющим на проект. В высококоррозионных средах с низкими напряжениями могут потребоваться крепежные детали из нержавеющей стали. Для конструкций, подверженных воздействию низких температур, могут потребоваться болты ASTM A320. ASTM A193 предоставляет спецификации для болтов из легированной и нержавеющей стали для работы при высоких температурах.

Процессы термообработки крепежных изделий

Около 90 процентов крепежных изделий изготавливаются из стали, и требуемый уровень прочности обычно достигается в стальных крепежных изделиях с использованием процессов закалки и отпуска.Соответственно, термины «высокая прочность» с «термообработкой» или «закалкой» часто смешиваются с миром крепежных изделий. Однако термическая обработка включает в себя широкий спектр процессов. Некоторые термообработки, такие как отжиг, смягчают металл, в то время как другие затвердевают и укрепляются. Термическая обработка отжигом используется для снятия остаточного напряжения, удаления холодной обработки и растворения легирующего элемента или сегрегации и получения более однородного материала.

Высокоуглеродистая прокаливаемость в сравнении с низкоуглеродистой

Стали с более высоким содержанием углерода можно закаливать, а стали с низким содержанием углерода считаются неупрочняемыми.Сталь в низкопрочных крепежных изделиях ASTM A307 или SAE Grade 2 представляет собой низкоуглеродистую марку, такую ​​как AISI 1018 или 1020. Крепеж из аустенитной нержавеющей стали марки 304 или 316 содержит мало углерода и поэтому не может быть упрочнен термической обработкой. Некоторые марки мартенситной нержавеющей стали, такие как марки B6 и B5 ASTM A193, могут быть упрочнены с помощью термической обработки с закалкой и отпуском. Марки B5 и B6 используются в условиях высоких температур и высокого давления, а также в специальных целях. Термическая обработка болтов из нержавеющей стали используется для растворения грубых частиц карбида хрома, что может снизить коррозионную стойкость и ударную вязкость.Обработка крепежных изделий из нержавеющей стали раствором карбида может улучшить криогенную или низкотемпературную ударную вязкость и является частью спецификации ASTM A320. Крепеж ASTM A325, ASTM A490 SAE класса 5 и SAE класса 8 изготавливается из высокоуглеродистой простой или легированной стали, которая может быть закалена в процессе закалки и отпуска. Термообработанные болты класса 8 по SAE имеют вдвое большую минимальную прочность на растяжение, чем болты класса 2 по SAE.

Процесс закалки и отпуска

В процессе закалки и отпуска стальные крепежные изделия сначала нагревают до температуры, при которой их структура превращается в аустенит, а затем закаливают или быстро охлаждают в воде, масле или воздухе до кристаллических структур, которые превращаются в мартенсит.Затем крепежные изделия из мартенситной стали нагревают при промежуточной температуре отпуска, чтобы превратить мартенсит в феррит с очень тонкой дисперсией цементита. Стали, медленно охлаждаемые от температур аустенизации, а также неупрочняемые малоуглеродистые стали образуют более мягкую, более грубую перлитную структуру из феррита и карбидов железа (цементит). Скорость охлаждения должна быть достаточно высокой, чтобы избежать образования перлита.

Степени прокаливаемости

Даже среди закаливаемых сталей степень прокаливаемости зависит от содержания углерода и легирующих элементов, таких как хром, молибден, марганец, кремний, ванадий и никель, которые замедляют образование феррита и смещают вершину перлита, чтобы начать формирование кривой вправо (Рисунок 4).Прокаливаемость влияет на то, насколько глубоко в материале произойдут изменения твердости в процессе термообработки. Стальные сплавы с более высоким содержанием углерода и легирующих элементов могут подвергаться сквозной закалке, и превращения будут происходить по всей детали даже при более низких скоростях охлаждения, что снижает остаточное напряжение и деформацию при термообработке. В сплавах с более низкой прокаливаемостью закалка будет происходить только частично вглубь сплава от поверхности.

Процесс поверхностного упрочнения

В то время как упрочняющая термическая обработка увеличивает прочность материала крепежа, закаленные сплавы имеют пониженную пластичность, что означает, что они будут ломаться при меньших напряжениях или деформации по сравнению с отожженными крепежными изделиями.Цементация – это процесс упрочнения поверхностного или «корпусного» слоя низкоуглеродистых и легированных сталей. Сталь сначала подвергается науглероживанию или карбонитрированию для увеличения содержания углерода во внешнем слое, или обработанные болты класса SAE 8 имеют вдвое большую минимальную прочность на растяжение, чем болты класса 2 по SAE. В процессе закалки и отпуска стальные крепежные изделия сначала нагревают до температуры, при которой их структура превращается в аустенит, а затем закаливают или быстро охлаждают в воде, масле или воздухе до кристаллических структур, которые превращаются в мартенсит.Затем крепежные изделия из мартенситной стали нагревают при промежуточной температуре отпуска, чтобы превратить мартенсит в феррит с очень тонкой дисперсией цементита. Стали, медленно охлаждаемые от температур аустенизации, а также неупрочняемые малоуглеродистые стали образуют более мягкую, более грубую перлитную структуру из феррита и карбидов железа (цементит). Скорость охлаждения должна быть достаточно высокой, чтобы избежать образования перлита. Даже среди закаливаемых сталей степень прокаливаемости зависит от содержания углерода и легирующих элементов, таких как хром, молибден, марганец, кремний, ванадий и никель, которые замедляют образование феррита и смещают вершину перлита, чтобы начать формирование кривой вправо ( Рисунок 4).Прокаливаемость влияет на то, насколько глубоко в материале произойдут изменения твердости в процессе термообработки. Стальные сплавы с более высоким содержанием углерода и легирующих элементов могут подвергаться сквозной закалке, и превращения будут происходить по всей детали даже при более низких скоростях охлаждения, что снижает остаточное напряжение и деформацию при термообработке. В сплавах с более низкой прокаливаемостью закалка будет происходить только частично вглубь сплава от поверхности. В то время как упрочняющая термообработка увеличивает прочность материала крепежа, закаленные сплавы имеют пониженную пластичность, что означает, что они будут ломаться при меньших напряжениях или деформации по сравнению с отожженными крепежными элементами.Цементация – это процесс упрочнения поверхностного или «корпусного» слоя низкоуглеродистых и легированных сталей. Сталь сначала науглероживается или азотируется для увеличения содержания углерода во внешнем слое или корпусе

.

Крепеж из науглероженной стали Закаленный


Штифт или застежка из науглероженной стали затем закаляются обычным способом в процессе закалки и отпуска. В результате крепеж имеет мягкую, прочную внутреннюю сердцевину из низкоуглеродистой стали с внешней поверхностью из цементируемой высокоуглеродистой стали.Закаленная поверхность устойчива к истиранию, износу или порезам. Мягкий и прочный внутренний стержень предотвращает защелкивание или срезание крепежных деталей. Штифты и винты для листового металла часто используют цементированные поверхности. Болты, скобы и другое оборудование для замков часто закаляются, потому что их нелегко распилить, и они обладают прочностью, чтобы противостоять разрушению от удара молотком.

Надлежащее использование и техническое обслуживание крепежных изделий из закаленной стали

В то время как крепеж из высокопрочной стали является критическим элементом и средством реализации многих передовых конструкций и высокотехнологичных механических конструкций, необходимо соблюдать осторожность при использовании крепежа из закаленной стали.Высокопрочные крепежные изделия с твердостью по Роквеллу С выше 35 подвержены водородному охрупчиванию. Водородное охрупчивание вызывает потерю или частичную потерю пластичности закаленной стали, что может привести к внезапным, катастрофическим и преждевременным отказам крепежа в полевых условиях. Следует избегать воздействия водорода во время обработки или применения в полевых условиях. Атомарный водород может поглощаться стальными крепежными элементами во время процессов фосфатирования, травления (кислотной очистки или удаления окалины), гальваники и гальванического цинкования.Хотя рекомендуются альтернативные защитные покрытия, для удаления остаточного водорода после металлизации или электрохимических процессов можно использовать термическую обработку водородом. Стандартная спецификация ASTM F1941 для электроосажденных покрытий на механических крепежных деталях, дюймовых и метрических размеров, требует водородного нагрева. Водородный отжиг следует проводить через несколько часов после нанесения покрытия, обычно при температуре от 350° до 450° F в течение от двух до 24 часов. Воздействие кислого газа (сероводорода) в окружающей среде, гальваническая коррозия и даже пар высокого давления в полевых условиях могут вызвать «внешнее или экологическое водородное охрупчивание.” Минимизация начального количества водорода в стали может помочь избежать этих проблем. Гальванической коррозии из-за приложенных токов или пар разнородных материалов (например, стали, используемой для крепления болтов к алюминию или медно-латунным сплавам) можно избежать, изолируя крепежные детали непроводящими шайбами ​​или втулками или выбирая совместимые материалы.

Стальные крепежные детали при перегреве

Перегрев при обработке (высокотемпературные ванны цинкования), монтаже (прихватка, пайка) и применении в полевых условиях (реактор, печь и т. д.).), может привести к отжигу или размягчению затвердевшего крепежа, если температура и время выдержки слишком высокие. ASTM F2329 требует испытания механических свойств, если процесс цинкования происходит при температурах, превышающих температуру отпуска стального сплава. Хорошо известным примером того, как температура влияет на прочность болтов, является сравнение болтов из низкоуглеродистой бористой стали SAE J429 класса 8.2 с болтами из среднеуглеродистой легированной стали класса 8. Оба сорта имеют сходные свойства при испытаниях при комнатной температуре.Более низкая температура отпуска (650°F) борсодержащей стали не позволяет использовать болты класса 8.2 при более высоких температурах. Болты из легированной стали класса 8 имеют температуру отпуска 800°F, что позволяет использовать их при более высоких температурах.

Неправильное использование крепежных деталей

Термообработанные болты прочнее, но не неразрушимы. Неправильное использование крепежных элементов могло привести к их поломке и даже выходу из строя всего узла, оборудования или конструкции. Чрезмерная затяжка закаленных болтов выше предела их прочности на кручение может привести к поломке.Недостаточно затянутые крепежные детали могут привести к преждевременному выходу из строя из-за истирания, фреттинг-усталости или изменения нагрузки и внутренних напряжений в крепежных элементах. Как и в случае любой резьбовой системы крепления, необходимо применять соответствующий уровень крутящего момента, чтобы в полной мере использовать уровни прочности болта. Если с закаленным болтом используется мягкая, необработанная гайка, то в гайке может произойти преждевременный выход из строя. При креплении болтами следует использовать гайки для тяжелых условий эксплуатации ASTM A563 или ASTM A194 с уровнями прочности, сравнимыми или совместимыми с выбранными высокопрочными болтами (рис. 5).Болты с термообработкой не предназначены для использования в резьбовых отверстиях, поскольку стальные пластины или конструктивные элементы обычно изготавливаются из мягкой углеродистой стали или незакаленной легированной стали. При использовании резьбовых шпилек материал с резьбовым отверстием должен иметь уровень прочности, совместимый с термообработанным крепежным элементом. Шайбы также должны соответствовать спецификациям ASTM F436 для шайб из закаленной стали.


Заключение

Использование термообработанных крепежных деталей в конструкции может обеспечить структурные преимущества.Тем не менее, термообработанные болты будут иметь более высокую стоимость по сравнению с болтами из незакаленной низкоуглеродистой стали. Отказ оборудования вполне возможен, если термообработанные или высокопрочные болты заменяются более мягкими болтами во время капитального ремонта, модернизации или модернизации.

При техническом обслуживании и ремонте следует обращать внимание на маркировку болтов при замене изношенных, поврежденных или ржавых болтов. Если головка болта заржавела или повреждена до такой степени, что маркировка не читается, следует обратиться к руководству по оборудованию или поставщику оборудования для получения надлежащих спецификаций крепежа.Если бы болты были в точке отказа в проекте ремонта, то было бы неплохо обратиться к руководству по оборудованию, строительным спецификациям или OEM для получения правильных классов болтов. Если маркировки не видно, руководства утеряны, а производитель неизвестен или закрыт, то в крайнем случае испытание на твердость болта может показать, подвергались ли заменяемые крепежные детали термообработке. Дополнительная информация доступна на веб-сайте Bayou City Bolt. Bayou City Bolt and Supply может найти термообработанные крепежные материалы, отвечающие требованиям самых тяжелых условий эксплуатации.

Каковы этапы процесса термообработки деталей оборудования.

Автор:    Время выпуска:2020-09-25   Обзор:

Обработка деталей оборудования с ЧПУ часто требует термической обработки. Различные материалы имеют разные процессы термообработки, и эффект разный. Сколько процессов для термообработки? Ниже позвольте SWKD описать вам:

Процесс термообработки обычно включает три процесса: нагрев, сохранение тепла и охлаждение.Иногда есть только два процесса нагрева и охлаждения. Эти процессы связаны и непрерывны.
   Нагрев является одним из важных процессов термической обработки. Существует множество способов нагрева металлических деталей. Первый заключался в использовании древесного угля и угля в качестве источника тепла, а затем в использовании жидкого и газового топлива. Применение электричества позволяет легко контролировать отопление без загрязнения окружающей среды. Эти источники тепла могут использоваться для прямого нагрева, а также могут косвенно нагреваться расплавленной солью или металлом и даже плавающими частицами.
        Металл часто окисляется и обезуглероживается при нагреве, так как заготовка подвергается воздействию воздуха (снижается содержание углерода на поверхности), что очень неблагоприятно влияет на поверхность детали после термической обработки. Следовательно, металлы, как правило, следует нагревать в контролируемой атмосфере или в поддерживающей атмосфере, в расплавленной соли и в вакууме, а поддерживающий нагрев также может выполняться с помощью методов покрытия или упаковки.
   Температура нагрева высоковакуумной печи для спекания является одним из важных технологических параметров процесса термообработки.Выбор и контроль температуры нагрева является первостепенной задачей для обеспечения качества. Температура нагрева зависит от материала металла и цели термической обработки, но обычно ее нагревают выше температуры фазового перехода для получения высокотемпературного устройства. Другие преобразования требуют определенного времени. Поэтому, когда поверхность металлической заготовки достигает необходимой температуры нагрева, ее необходимо поддерживать при этой температуре в течение определенного времени, чтобы внутренняя и внешняя температуры были общими, а микроскопическое устройство полностью преобразилось.Это время называется временем сохранения тепла. Когда используется нагрев с высокой плотностью энергии и поверхностная термообработка, скорость нагрева чрезвычайно высока, и, как правило, нет времени сохранения тепла, в то время как время сохранения тепла при химической термической обработке часто больше.
  Охлаждение также является обязательным процессом в процессе термообработки. Метод охлаждения зависит от процесса. Во-первых, контролировать скорость охлаждения. Как правило, отжиг имеет самую низкую скорость охлаждения, скорость нормализации охлаждения выше, а скорость охлаждения закалки выше.Однако существуют разные требования из-за разных марок стали. Например, полая твердая сталь может подвергаться закалке с той же скоростью охлаждения, что и нормализация.
   Процессы термической обработки металлов можно условно разделить на три категории: общая термическая обработка, поверхностная термическая обработка и химическая термическая обработка. В зависимости от теплоносителя, температуры нагрева и метода охлаждения каждую категорию можно разделить на несколько различных процессов термообработки. Для одного и того же металла выбирают разные процессы термической обработки, чтобы получить разные устройства, а затем получить разные свойства.Сталь является наиболее широко используемым металлом в промышленности, а микроскопическое расположение стали также является самым грязным, поэтому разнообразие процессов термообработки стали сложно.

Термическая обработка крупных деталей

Крупные компоненты зубчатых передач могут использоваться во многих областях, таких как судостроение, ветроэнергетика, сталепрокатные заводы, электростанции, транспорт, железная дорога, авиация, цементные дробилки, горнодобывающая и нефтяная промышленность. Как показано на рис. 1, существует три важных метода поверхностного упрочнения, используемых для улучшения и расширения технического использования компонентов зубчатых передач.Инженеры-конструкторы и инженеры-материаловеды должны решить, какой метод упрочнения использовать. Цементное упрочнение обычно является первым выбором из-за самой высокой несущей способности. Тем не менее, усиление защиты также создает проблемы, которые необходимо признать. Поэтому хорошо знать, что есть три варианта для очень больших компонентов. Итак, сначала давайте сравним эти методы.

Рис. 1. Три важных метода поверхностной закалки слева направо: поверхностная закалка, азотирование и индукционно-пламенная закалка соответственно.

Сравнение трех методов

Цементация обычно проводится при температуре от 880°C до 980°C для науглероживания и от 780°C до 860°C для закалки. Стандартной процедурой является газовая цементация. Путем диффузии углерода на поверхность и закалки в результате этого процесса образуется прочный твердый поверхностный слой мартенсита толщиной до 10 миллиметров. Этот термохимический метод добавляет определенное количество углерода к заготовке с использованием обогащенного углеродом газа (например, метана (Ch5) или пропана (C4H8)).После науглероживания детали закаляются и закаляются до требуемой поверхностной твердости для снятия внутренних напряжений. В дополнение к высокой поверхностной твердости (макс. 850 HV) и стойкости к истиранию, термообработанные заготовки демонстрируют хорошую прочность на обратный изгиб и усталостную прочность благодаря остаточным напряжениям сжатия. Определенные временные и температурные изменения в процессах науглероживания, закалки и отпуска могут быть введены для оптимизации свойств материала и сведения к минимуму изменений размеров, связанных с соответствующими методами загрузки — в этом заключается искусство закалки.Диапазон температур азотирования составляет от 500°С до 580°С для газового азотирования и от 400°С и выше для плазменного азотирования и плазменной нитроцементации. Азотирование — это метод обогащения поверхностного слоя черных металлов определенным количеством азота или, в случае нитроцементации, азота и углерода. Это повышает не только твердость, но и сопротивление истиранию, усталостную прочность, коррозионную стойкость и антифрикционные свойства. Кроме того, отсутствуют микроструктурные превращения аустенита в мартенсит, что обеспечивает высокую размерную стабильность.

Обычно азотирование проникает на максимальную глубину 0,8 мм. «Profundinieren», метод глубокого азотирования, разработанный Dr.-Ing. Helmut Reese проникает на глубину более 1,0 мм в зависимости от материала. При использовании соответствующих сталей недеформирующее азотирование во многих случаях является жизнеспособной альтернативой цементации и поверхностной закалке. Азотируемые стали перечислены в соответствии с DIN 17211 и EN 10085.

Поверхностная закалка проводится при температуре обработки на 50–100 °C выше температуры закалки конкретного материала.Нагрев может осуществляться пламенем, индукцией, лазером или электронным лучом. Эти процессы производят твердый поверхностный слой мартенсита. Эти методы также можно использовать для упрочнения крупных компонентов или деталей сложной геометрии. Индукционный или пламенный нагрев применяется к сильно нагруженным участкам (удельным поверхностям) заготовки до достижения соответствующей температуры закалки, после чего заготовка закаливается. Необходим большой опыт для оптимизации методов и поиска компонентных решений как для пламенной, так и для индукционной закалки.Таким образом, оценка и согласованность тестовых образцов имеют важное значение и значительно улучшаются за счет конкретных определений параметров машины. Таким образом, поверхностное упрочнение во многих случаях является технической и экономической альтернативой обычному поверхностному упрочнению. Наглядное сравнение трех методов поверхностного упрочнения можно увидеть в таблице 1.

Таблица 1: Сравнение трех методов поверхностного упрочнения (за и против)

Для несущей способности компонента важными факторами являются твердость, глубина слоя и прочность сердцевины:

  • Если грузоподъемность зубчатого колеса имеет жизненно важное значение, предпочтительным выбором является поверхностная закалка, даже если деформации при закалке во время азотирования меньше.
  • Если давление по Герцу низкое, как в гидравлических цилиндрах, и достаточна низкая глубина затвердевания, первым выбором является азотирование.
  • Большая глубина твердости за короткое время, частичная закалка крупных деталей и гибкость являются преимуществами закалки поверхностного слоя
  • Нагрузочную способность трех методов упрочнения можно сравнить с помощью рисунка 2, где усталостная прочность измеряется в зависимости от твердости.
  • Из-за самой высокой несущей способности поверхностное упрочнение является первым выбором для обработки крупных компонентов трансмиссии.
Рис. 2. Нагрузочная способность трех методов упрочнения: усталостная прочность и твердость

Необходимо учитывать три основных аспекта поверхностного упрочнения крупных компонентов зубчатых колес:

  • Прокаливаемость (выбор материала и геометрическое влияние)
  • Вес (сколько нужно, как можно меньше)
  • Изменение размеров и искажение

Прокаливаемость

Крупные компоненты обычно закаляются в масле. Охлаждение ниже температуры сплава Ms вплоть до сердцевины часто занимает более одного часа, в зависимости от размера поперечных сечений.В это время тепло проходит через поверхность. Следовательно, необходимо выбирать сталь так, чтобы ее ферритно-перлитная вершина была как можно ближе к правому краю. В противном случае произойдет значительное снижение твердости поверхности и глубины слоя. Чем больше сечения, тем больше необходимо использовать высоколегированных сталей.

Согласно опыту компании Reese, для крупных деталей с поперечным сечением более 100 мм следует выбирать сталь 18CrNiMo7-6 или 18CrNi8 или аналогичные марки стали с HH-легирующей полосой рассеяния.На двух диаграммах время-температура-преобразование (см. рис. 3 и рис. 4) показаны различия между высоколегированной и низколегированной цементируемой сталью.

Рис. 3. Диаграмма время-температура-преобразование (ТТП) для высоколегированной цементируемой стали 18CrNiMo7-6. Рис. 4. Диаграмма ТТТ для низколегированной цементируемой стали 16MnCr5.

Легирующие элементы Cr, Ni, Mo, Mn и V повышают прокаливаемость, а добавки V, Ni и Mo повышают ударную вязкость. Если выбрать сталь с недостаточной прокаливаемостью, то, несмотря на интенсивную закалку в масло с очень хорошим охлаждением и циркуляцией, результатом будет недопустимое падение твердости и глубины твердости крупных деталей.Это снижение твердости заметно в деталях зубчатых колес, особенно ниже делительной окружности до основания зуба, до твердости частично значительно ниже 52 HRC. Компоненты могут выйти из строя через короткий промежуток времени из-за точечной коррозии, боковых трещин и переломов корня зуба. Используя те же легированные стали, что и на Рисунке 3, Рисунке 4, Рисунке 6 и Рисунке 7, отобразите отношение твердости как функцию расстояния от закаленного конца. Как видно, очевидно, что при увеличении расстояния между закаленным концом при использовании низколегированной цементируемой стали наблюдается гораздо большее снижение твердости.Созданные графики являются результатом теста Джомини на прокаливаемость (рис. 5).

Рисунок 5: Испытание на прокаливаемость по Джомини Рисунок 6: Твердость как функция расстояния от закаленного конца для 18CrNiMo7-6Рисунок 7: Твердость как функция расстояния от закаленного конца для 16MnCr5

не может быть адекватно смоделирован цилиндрической геометрией пробного образца. В частности, геометрические условия и их влияние на скорость охлаждения массивных деталей нельзя сравнивать с небольшими цилиндрическими образцами.Результаты поверхностного упрочнения основания и боковой поверхности зуба по сравнению с небольшим цилиндрическим образцом не обеспечивают достаточного соответствия профиля глубины углерода. Образец купона, следовательно, должен иметь такую ​​форму, чтобы он, в дополнение к нестандартному размеру, также имел большее геометрическое сходство с основанием зуба. Сравнение бокового и корневого CHD и CHD образца образца ∅35 мм можно увидеть в таблице 2. AF представляет шесть компаний, участвовавших в совместном исследовании FVA 501. Прокаливаемость стали оказывает большое влияние на изменение формы (усадку и рост). ).Сталелитейные заводы для цементации с современной плавкой, управляемой компьютером, могут специально регулировать прокаливаемость. Имеет смысл требовать прокаливаемость, размер зерна и чистоту.

Таблица 2: Сравнение боковых и корневых CHD и CHD образца образца ∅ 35 мм Рисунок 8: Изменение формы при использовании цементируемой стали в зависимости от прокаливаемости

верхняя 2/3 полосы прокаливаемости. Еще более благоприятным для последующего изменения формы, но с доплатой, является соглашение о более близких пределах прокаливаемости.На рис. 8 показаны возможные значения изменения формы при использовании цементируемой стали в зависимости от прокаливаемости.

В заключение, при выборе материала для крупных компонентов зубчатой ​​передачи необходимо учитывать геометрическое влияние и достигать следующих целей:

  1. Должна быть выбрана достаточная прокаливаемость материала
  2. Поперечное сечение материала должно быть как можно меньше
  3. Геометрия должна обеспечивать стабильность размеров.

Также:

  • Марка стали (не «качественная» сталь) в соответствии с EN 10020
  • Электромагнитное перемешивание и охлаждение вентилятором
  • Мелкозернистая сталь
  • Предварительная закалка и отжиг в масле или эмульсии для оценки изменения размеров

Масса

Вес критичен в первой линии для эффективности. В любом случае следует добиваться снижения веса, но это не должно происходить за счет стабильности. Для крупных компонентов зубчатых передач сварные конструкции доказали свою эффективность и теперь являются стандартом.

Малые и средние шестерни, как видно на Рисунке 9 и Рисунке 10, обычно делают сплошными. Более крупные шестерни обычно изготавливаются в виде сварных конструкций.

Рисунок 9: Средние шестерни, изготовленные в виде цельной конструкции. Рисунок 10: Меньшие шестерни, изготовленные в виде цельной конструкции, без сварки.

Сварные швы должны быть защищены от науглероживания, чтобы избежать растрескивания во время цементации См. Рис. 11, Рис. 12 и Рис. 13 для примеров больших зубчатых колес, содержащих сварные детали.

Рисунок 11: Пример большего зубчатого колеса, выполненного в виде сварной конструкции. Рисунок 12: Пример большего зубчатого колеса, выполненного в виде сварной конструкции. Рисунок 13: Материалы обода, например.например, 18CrNiMo7-6, материалы ступицы и обода, например, C35, C45, 34CrMo4, 42CrMo4, 36CrNiMo8

. Однако сварка ограничена максимальной температурой предварительного нагрева 350–400 °C. В настоящее время предпочтение отдается сварным конструкциям. Они обладают хорошей размерной стабильностью и снижают вес.

Предварительная обработка материала

Согласно нашему опыту, следующие виды предварительной обработки доказали свою эффективность для крупных компонентов зубчатых передач и должны быть подробно изучены с точки зрения затрат и выгод:

  • Трехмерная ковка (растяжение и сжатие с деформацией сердцевины) приводит к получению более однородной детали, уменьшению сегрегации, уменьшению пор и улучшению структуры сердцевины.
  • Не охлаждайте на воздухе после ковки, но дайте температуре детали упасть до 840°C. Затем пропитка и закалка в масле с последующим отпуском при 650°С.
  • Если это невозможно, то в дополнение к ковочному цеху предварительно закалите и отпустите при температуре 840°C или выше, затем закалите в масле и отпустите при 650°C для повышения ударной вязкости. Можно сделать выводы об изменении размеров и поведении искажений, измеряя до и после этого процесса.
  • Избегать диапазона необратимого отпускного охрупчивания 250–400°С в течение всего процесса, т.е.е., быстрое перемещение по этому диапазону на всех стадиях процесса. По возможности охлаждают от отжига до температуры 650°С, в масле.
  • Избегайте микротрещин, полостей, пустот, дендритов и загрязнений, чтобы снизить риск водородного охрупчивания и фатальных замедленных трещин.
  • Высокая точность конечных размеров заготовки
  • Минимизация ошибок размеров и брака
  • Минимизация переделок

Изменение размеров и искажение

Уменьшение размерных изменений и искажений становится все более важным, в зависимости от размера компонента.И на Рисунке 14, и на Рисунке 15 показаны деформации, полученные при моделировании зубчатого колеса при горизонтальном нагружении.

Рисунок 14: Деформации, наблюдаемые при моделировании зубчатого колеса при горизонтальной нагрузке. Рисунок 15: Деформации, видимые при моделировании зубчатого колеса при горизонтальной загрузке.

Изменение размеров означает рост или усадку. Средства искажения:

  • Сужение
  • Овальность
  • Осевое биение
  • Концентричность
  • Вмятины на опорных инструментах из-за большого веса

Деформация 1 микрон на шестерне диаметром 1000 мм (40 дюймов) составляет всего 1 мм (0,040″). Искажение 1 на микрон для зубчатого колеса диаметром 5000 мм (200 дюймов) приведет к отклонению размеров на 5 мм (0,200 дюйма). Но 5 мм (0,200 дюйма) — это часто вся глубина цементации CHD. Это означало бы, что общая твердость должна быть уменьшена, чтобы сохранить геометрию. Поэтому цель состоит в том, чтобы свести к минимуму искажения и предвидеть изменения размеров.

Рисунок 16: Факторы, ответственные за изменение размеров после процесса закалки

Факторы, влияющие на изменение размеров и деформацию, как показано на рисунке 16:

  • Более 60 % индуцированных напряжений связано с этапами проектирования и производства.
  • До 30 % зависит от выбора материала и его качества
  • Только около 10% влияющих переменных рождаются в результате термической обработки.

Рост и усадка – это изменения размеров, вызванные микроструктурными преобразованиями и термическими напряжениями в процессе термообработки. Эти факторы определенно определяют поведение заготовки в размерах, но в большинстве случаев остаются неизбежными при термообработке. Искажения вызываются многими факторами.К этим факторам относятся высокие остаточные напряжения и различия в концентрации сплавов, а также выбор материала и его качество. Кроме того, геометрическая асимметрия и неравномерное распределение температуры в процессе производства также могут привести к искажениям. Однако их можно избежать, приняв соответствующие меры в отношении заказа стали, конструкции и производства заготовок. В процессе термообработки ключевыми аспектами являются устройство установки, технология и тип загрузки (крепления).Однако эти три фактора могут перевешивать другие факторы. Таким образом, деформация закалки приобретает решающее значение для успеха всего процесса изготовления крупных компонентов зубчатых передач.

Контроль атмосферы, контроль температуры и контроль закалки/охлаждения являются ключевыми аспектами технических характеристик закалочной установки. Как видно на рис. 17, все аспекты тщательно анализируются и учитываются до начала процесса термообработки.

Рисунок 17: Ключевые аспекты технических характеристик закалочной установки: контроль атмосферы, контроль температуры и контроль закалки/охлаждения

Положительные эффекты благодаря выбору процедуры закалки

Различия в процедурах закалки могут иметь большое влияние на качество шестерни.Процесс/окружающая среда, через которую может пройти зубчатое колесо, показан на рис. 18. В таблице 3 прямое закаливание сравнивается с другими методами.

Рисунок 18: Положительный эффект благодаря выбору процедуры закалки. Различия в процедурах закалки могут иметь большое влияние на результат зубчатого колеса.

Различные способы зарядки (крепления) показаны на Рисунке 19, Рисунке 20, Рисунке 21, Рисунке 22, Рисунке 23, Рисунке 24.Возможные способы зарядки включают:

  • Горизонтальный
  • Вертикальный
  • Подвесной
  • Стоя
  • Индивидуальные зарядные устройства
  • Инструменты для дозирования
  • Индивидуальные системы зарядки
Рисунок 19: Пример другого возможного метода зарядки (горизонтальная загрузка)Рисунок 20: Пример другого возможного метода зарядки (горизонтальная загрузка)Рисунок 21: Пример другого возможного метода зарядки (горизонтальная загрузка)Рисунок 22: Пример другого возможного метода зарядки ( вертикальная загрузка)Рисунок 23: Пример другого возможного метода загрузки (вертикальная загрузка)Рисунок 24: Пример другого возможного метода загрузки (вертикальная загрузка)

Практический опыт начальника цеха (примеры)

Для успешной термообработки с низким уровнем деформации требуется большой опыт, и вот несколько примеров практического опыта управляющего цехом REESE Клауса Хёлькена.Многие клиенты из Германии отмечают, что зубчатые колеса, обработанные Reese, имеют лучшую размерную стабильность по сравнению с изделиями конкурентов и собственными установками для термообработки.

Одобрение процесса

  1. Канадский производитель зубчатых колес обратился в Reese по поводу зубчатых колец с искривлением до 30 мм, в основном в виде овальности. Был поставлен вопрос: «Что можно сделать, чтобы исправить такие отклонения?» Термическая обработка зубчатого колеса завершена с отклонениями менее 0,30 мм по биению и овальности.
  2. Французский производитель зубчатых колес предоставил нам валы-шестерни для обработки только на ранних стадиях. Первые диски были не очень, но все же в хорошем качестве. Рассеянность и сужение, овальность и биение (из-за плоскостности) были не такими хорошими по сравнению с шестернями других клиентов. Менеджер цеха дал подробные рекомендации по материалам и советы по предварительной обработке, а также заявил, что Риз будет закаливать колеса диаметром около 2 м вертикально, а не горизонтально. Заказчик показал массу шестерен, которые конкуренты ранее закаляли с конусностью 5 мм.Хотя возможности оптимизации материала еще не были полностью реализованы, Риз добился среднего биения, конусности и овальности <0,5 мм с максимальным шансом значений 0,7 мм. Овальность и конусность до 0,7 мм обусловлены оставшимися полосами в материале. Неконтролируемый рост уменьшается за счет сужения диапазонов разброса прокаливаемости (сплава) и теперь доступен в более узких пределах.
  3. Зубчатые колеса заказчика из Испании оказались очень хорошими, судя по возможностям измерения.
  4. У другого давнего клиента во Франции был неудачный опыт работы с конкурентами Reese. Была неудовлетворенность основными преимуществами их процесса упрочнения корпуса. Теперь клиент полностью привержен программе Reese. Некоторые части относятся к относительно небольшой группе компонентов, но все же очень чувствительны к искажениям.

Результаты процесса

Вертикальное упрочнение, реализованное в больших масштабах с помощью специально разработанных методов загрузки, во многих случаях намного лучше, чем горизонтальные версии.Кроме того, колеса, которые из-за геометрии можно было обрабатывать только горизонтально, теперь можно значительно лучше упрочнить благодаря использованию специальных регулируемых опор. Массивные колеса растут, как правило, по мере увеличения ширины передней поверхности зубьев. Если ширина зуба относительно мала по отношению к диаметру, колеса увеличиваются примерно на 1-1,5 мм. Если ширина зуба больше, прирост повысится до 2-2,5 мм. Для зубьев очень большой ширины, таких как шестерни для турботрансмиссий, можно отметить тенденции роста до 3-3,5 мм и более.

Сварные конструкции обычно сохраняют свои размеры или увеличиваются до одного миллиметра.Материалы из 16/20MnCr5 (цельные колеса и сварные детали) без полос или практически без полос имеют небольшой рост <1 мм. При наличии полосчатости или даже смешанных размеров зерен может происходить рост, а также сжатие (направленный рост). Безопасный прогноз невозможен и часто приводит к браку. Направленный рост может быть результатом меньшего наружного диаметра, меньшего отверстия или большей ширины зуба.

При использовании 18CrNiMo7-6 в отпущенном состоянии (таким образом, в значительной степени без полосчатости и смешанной зернистости), в версии HH-качества и с вертикальной загрузкой, Риз испытал плоскостность биения, округлость и конусность/сужение значительно ниже 1 мм.Полоса в материале может привести к овальности и сужению.

Угловое отклонение зубчатого зацепления регистрируется также при полосчатой ​​структуре и при недостатке поддерживающего материала, или если поверхности под зубьями слишком малы. Если ширина зуба очень мала по сравнению с диаметром, в зубах возникают угловые отклонения. Также на силу углового отклонения зубчатого зацепления влияет диаметр отверстия и ступицы. Надежные прогнозы изменения размеров могут быть сделаны очень точно, когда: материал хорош и упорядочен в воспроизводимых условиях; измеряется до и после термообработки; и затвердевание хорошего повторяющегося одинаково обеспечено.Высокое качество и исключительные методы загрузки наряду с равномерностью термообработки позволяют достичь оптимального качества производства и заказа материалов.

Моделирование

Доступны компьютерные программы для имитации возможных результатов, как показано на рис. 25 и рис. 26, на основе различных методов зарядки перед обработкой. Пример моделирования упрочняющей деформации цилиндрического зубчатого колеса с горизонтальной нагрузкой можно увидеть в:

  • Конусность до 3,5 мм
  • Осевое биение до 3.8 мм
  • Повреждения из-за точек опоры
Рис. 25. Моделирование упрочняющей деформации цилиндрического зубчатого колеса с горизонтальной нагрузкой.

После термической обработки проводится регулярная оценка проб. На Рисунке 27 и Рисунке 28 одно и то же зубчатое колесо оценивалось после вертикальной и горизонтальной нагрузки.При вертикальной сборке зубчатых колес можно практически исключить осевое биение и конусность, вызванные термической обработкой. Также овальность можно свести к минимуму с помощью специальных мер. На основе статистических испытаний и моделирования получены типологии (таблица 4) и графики трендов для размерных изменений. Рисунок 29 и Рисунок 30 иллюстрируют графики тенденций изменения размеров.

Рис. 27: Статистические оценки после термической обработки зубчатого колеса, закаленного горизонтально. Рис. 28: Статистическая оценка идентичного зубчатого колеса, как показано на рис.Таблица 4: Разброс по типам различных зубчатых колес.

Из-за самой высокой несущей способности поверхностное упрочнение зарекомендовало себя как лучший выбор для обработки крупных компонентов трансмиссии. Выбор стали, кондиционирующая термическая обработка, прокаливаемость, вес, изменение размеров и деформация являются основными аспектами, которые должны быть соблюдены, прежде чем результаты поверхностного упрочнения будут оптимальными.Если эти факторы идеально согласованы, существующие технические ограничения могут быть превышены, что открывает совершенно новые возможности для производителей зубчатых передач.

В этом процессе я особенно пришел к решающему и решающему фактору: деформации в процессе закалки. Деформация закалки оказалась серьезной проблемой в прошлом. Риз Бохум создал условия для решения этой важной проблемы искажения закалки с помощью техники вертикальной закалки. Кроме того, с помощью специальных методов можно добиться очень низких результатов деформации при закалке, даже при горизонтальной загрузке зубчатых венцов и конических зубчатых колес.

Ссылки

  1. Бенковски, Г. Induktionserwärmung (213-227). VEB Verlag Technik Berlin, Берлин (1980).
  2. Weiß, T. «Zum Festigkeits- und Verzugverhalten von randschichtgehärteten Zahnrädern». Диссертация Мюнхенского технического университета (1983).
  3. Шпехт, Ф. «Индукционная термообработка компонентов внедорожной техники». В журнале «Прогресс термообработки» (22-25), том 3, номер 2, март 2003 г.
  4. Маркиз, Ф. «Traitment thermique par induction, suivi de qualité en temps reel.” Traitment Thermique (23-27) 368, Janv.-Fév. (2006).
  5. Швенк В., Питер Х. Дж. «Anwendungen des Zweifrequenz-Simultan-Verfahrens zum induktiven Randschichthärten». Elektrowärme International, Heft 1 (13-18), март 2002 г. (2002 г.).
  6. Möckel, F., Werner, J. «Praktische Erfahrungen beim Induktivhärten schrägverzahnter Bauteile». Neue Hütte, 26 (391–92) (1981).

Поиск правильных вторичных операций после обработки на станках с ЧПУ, Часть I: Термическая обработка

Время прочтения: 5 мин.Эти необработанные компоненты могут иметь уродливую отделку, могут быть недостаточно прочными или быть просто частью сборки, которую нужно соединить с другими, чтобы получился законченный продукт. В конце концов, как часто вы используете устройства, состоящие из одной детали?

Дело в том, что процессы постобработки необходимы для целого ряда приложений, и мы здесь, чтобы дать вам некоторые соображения, чтобы вы могли выбрать правильные вторичные операции для своего проекта.

В этой серии из трех статей мы рассмотрим варианты и рекомендации по процессу термообработки, отделке и установке оборудования.Любой или все из них могут быть необходимы, чтобы перевести вашу деталь из состояния обработки в состояние, готовое для клиента. В этой статье обсуждается термообработка, а в частях II и III рассматривается отделка и установка оборудования.

Термически обработанный металл помещают в закалочную жидкость. Источник: Bernard + Company

Термическая обработка до или после механической обработки?

Термическая обработка — это первая операция, которую необходимо рассмотреть после механической обработки, и вы можете даже рассмотреть возможность механической обработки предварительно термообработанного материала. Зачем использовать один метод вместо другого? Порядок, в котором вы выбираете термообработку и обработку металла, может повлиять на свойства материала, процесс обработки и допуски вашей детали.

Когда вы используете материал, который уже прошел термическую обработку, это влияет на вашу обработку — более твердые материалы требуют больше времени для обработки и быстрее изнашивают инструменты, что увеличивает затраты на обработку. В зависимости от типа применяемой термической обработки и глубины воздействия на материал, вы также можете срезать закаленный слой материала и в первую очередь отказаться от использования закаленного металла. Также существует вероятность того, что в процессе обработки будет выделяться достаточно тепла, чтобы увеличить твердость заготовки.Некоторые материалы, такие как нержавеющая сталь, более склонны к упрочнению во время механической обработки, и для предотвращения этого необходимы дополнительные меры предосторожности.

Однако выбор предварительно термообработанного металла имеет некоторые преимущества. С закаленным металлом ваша деталь может выдерживать более строгие допуски, а найти материал проще, поскольку легко доступны предварительно термообработанные металлы. А если вы подождете, пока обработка не закончится, термообработка добавит еще один трудоемкий этап производственного процесса.

С другой стороны, термическая обработка после механической обработки обеспечивает больший контроль над процессом.Существует несколько типов термообработки, и вы можете выбрать, какой из них использовать для получения необходимых свойств материала. Термическая обработка после механической обработки также гарантирует, что эффекты термообработки будут одинаковыми по всей поверхности вашей детали. В случае предварительно термообработанного материала термообработка может повлиять на материал только на определенную глубину, поэтому механическая обработка может удалить затвердевший материал в одних местах, а в других нет.

Как уже упоминалось, термическая обработка после механической обработки увеличивает стоимость и время выполнения заказа из-за дополнительного этапа передачи этого процесса на аутсорсинг.Термическая обработка также может привести к короблению или иной деформации деталей, что может повлиять на жесткие допуски, достигаемые при механической обработке.

Термическая обработка

Как правило, термообработка изменяет свойства вашего металла. Обычно это означает повышение прочности и твердости металла, чтобы он мог выдерживать более экстремальные условия. Однако некоторые процессы термической обработки, такие как отжиг, на самом деле снижают твердость металлов. Рассмотрим различные способы термообработки.

Закалка

Закалка используется, как вы уже догадались, чтобы сделать металл тверже. Более высокая твердость означает, что на металле меньше шансов вмятин или следов при ударе. Термическая обработка также увеличивает прочность металла на растяжение, то есть силу, при которой материал разрушается и ломается. Более высокая прочность делает материал более подходящим для определенных применений.

Для упрочнения металла заготовку нагревают до определенной температуры, превышающей критическую температуру металла, или точки, при которой изменяется его кристаллическая структура и физические свойства.Металл выдерживают при этой температуре, затем охлаждают путем закалки в воде, рассоле или масле. Закалочная жидкость зависит от конкретного сплава металла. Каждая закалочная жидкость имеет уникальную скорость охлаждения, поэтому она выбирается исходя из того, как быстро вам нужно охладить металл.

Цементация

Цементация – это тип упрочнения, который воздействует только на внешнюю поверхность материала. Этот процесс часто выполняется после механической обработки для создания прочного внешнего слоя.

Глубина закалки может варьироваться путем изменения параметров процесса

Дисперсионное твердение

Дисперсионное твердение — это процесс, используемый для определенных металлов, содержащих определенные легирующие элементы.К таким элементам относятся медь, алюминий, фосфор и титан. Когда материал нагревается в течение длительного периода времени, эти элементы осаждаются или образуют твердые частицы внутри твердого металла. Это влияет на зернистую структуру, повышая прочность материала.

Отжиг

Как упоминалось ранее, отжиг используется для смягчения металла, а также для снятия напряжения и повышения пластичности материала. Этот процесс значительно повышает обрабатываемость металла.

Для отжига металла его медленно нагревают до определенной температуры (выше критической температуры материала), затем выдерживают при этой температуре и, наконец, очень медленно охлаждают. Этот процесс медленного охлаждения достигается путем закапывания металла в изоляционный материал или выдерживания его в печи, пока и печь, и металл остывают.

Снятие напряжения при обработке больших пластин

Снятие напряжения аналогично отжигу в том смысле, что материал нагревается до определенной температуры и медленно охлаждается.Однако в случае снятия напряжения эта температура ниже критической температуры. Затем материал охлаждается воздухом.

Этот процесс снимает напряжения от холодной обработки давлением или сдвигом, но существенно не изменяет физические свойства металла. Хотя физические свойства не изменяются, снятие этого напряжения полезно, чтобы избежать изменения размеров (или коробления или другой деформации) во время дальнейших процессов обработки или во время использования детали.

Отпуск

При отпуске металл нагревают до температуры ниже критической, затем охлаждают на воздухе.Это почти то же самое, что снятие напряжения, но конечная температура не такая высокая, как при снятии напряжения. Отпуск увеличивает ударную вязкость, сохраняя при этом большую часть твердости материала, который мог быть добавлен в процессе закалки.

Заключительные мысли

Термическая обработка металла часто необходима для достижения физических свойств, необходимых для данного применения. И хотя термообработка материала перед фрезерованием может сэкономить общее время производства, она увеличивает время и затраты на процесс механической обработки.Между тем, термообработка деталей после механической обработки упрощает обработку материала, но добавляет дополнительный этап в производственный процесс.

В зависимости от вашего применения вам придется взвесить преимущества дополнительной твердости и более жестких допусков с недостатками более длительного времени обработки, связанного с предварительно термообработанным материалом. И хорошая новость заключается в том, что Fictiv предлагает широкий ассортимент как предварительно термообработанных, так и стандартных металлов, которые можно подвергнуть термообработке после механической обработки, а также наши специалисты помогут вам выбрать правильный материал для вашего следующего проекта с ЧПУ.

Создайте учетную запись и загрузите часть, чтобы увидеть все ваши варианты сегодня!

Электронное обучение принципам термической обработки | Практические, интерактивные мультимедиа

Электронное обучение

«Принципы термообработки» знакомит со свойствами, процессами, навыками и концепциями, связанными с методами термообработки, обычно используемыми в производстве. Эти понятия включают в себя различные виды процессов термической обработки, химические изменения черного и цветного металла при термической обработке, серийную и непрерывную производственную термическую обработку, испытание термически обработанного металла, номенклатуру и стандарты термической обработки.Этот курс включает в себя знания, необходимые в современном мире производственных процессов и материалов.

Термическая обработка — это процесс изменения механических свойств металла, таких как прочность, хрупкость, обрабатываемость и твердость. Термическая обработка изменяет свойства металла, нагревая металл до определенной температуры, выдерживая его при этой температуре в течение определенного периода времени, а затем используя один из нескольких методов для управления охлаждением металла.

Что такое термическая обработка?

Термообработка — это процесс изменения механических свойств металла, таких как прочность, хрупкость, обрабатываемость и твердость.Термическая обработка изменяет свойства металла, нагревая металл до определенной температуры, выдерживая его при этой температуре в течение определенного периода времени, а затем используя один из нескольких методов для управления охлаждением металла. Свойства металла определяются формой и расположением его атомов. Эти атомы расположены в виде трехмерных структур, называемых кристаллическими структурами. Термическая обработка работает путем изменения формы и выравнивания кристаллической структуры металла.

Изменение свойств металла происходит при нагревании металла до высокой температуры.Температура, которая остается ниже точки плавления материала, возбуждает атомы металла, позволяя изменить его кристаллическую структуру. Термическая обработка может быть использована для того, чтобы сделать материал более твердым или более мягким. Примером изделия, требующего термической обработки для упрочнения материала, является стальное долото. При термообработке долото нагревается до определенного диапазона температур, что изменяет его кристаллическую структуру и повышает твердость.

Принципы термообработки Электронное обучение Особенности мультимедийной учебной программы
Непревзойденный мультимедиа

Amatrol использует текст, аудио и потрясающие 3D-анимации, которые вовлекают учащихся как в теоретические знания, так и в практические навыки.Этот тщательный, исключительно подробный учебный план построен так, чтобы начинать с основ и постепенно продвигаться к более сложным понятиям и навыкам. Благодаря партнерству с ведущими отраслевыми лидерами и передовыми преподавателями, Amatrol разработал правильный баланс знаний и прикладных навыков, необходимых для обучения учащихся работе в выбранной ими области.

Получите факты о… Термическая обработка

Циклы термообработки используются в процессе производства функциональных и критически важных деталей, независимо от того, производятся ли они с помощью аддитивного производства или с использованием более традиционных методов производства.Тем не менее, несмотря на то, что шаги, которые пользователи добавок должны предпринять для термообработки своих деталей, во многом схожи, существуют также некоторые заметные различия по сравнению с деталями, изготовленными традиционным способом.

Мы встретились с Линдси Киблер, ведущим инженером по применению материалов, и Шоном Келли, штатным инженером, чтобы узнать больше.

(Слева направо: Линдси Киблер, Шон Келли)

Каковы некоторые из типичных этапов термообработки деталей из металлических добавок и почему они необходимы?

Основной целью термической обработки является стабилизация металлической микроструктуры и баланс свойств материала.Типы используемых циклов термообработки различаются в зависимости от сплава и метода изготовления, но все они играют важную роль.

При лазерной сварке в порошковом слое (L-PBF) в деталях создаются остаточные напряжения из-за быстрого плавления и охлаждения каждого слоя, поэтому перед снятием с рабочей пластины необходим цикл снятия напряжения для уменьшения деформации. В зависимости от используемого сплава или применения детали вы также можете выполнить обработку горячим изостатическим прессованием (HIP), чтобы максимизировать плотность и создать более изотропную микроструктуру, а также рассмотреть циклы растворения и старения для применимых сплавов.

Для сравнения, электронно-лучевая порошковая сварка (EB-PBF) имеет горячий порошковый слой, поэтому напряжения, возникающие в L-PBF, не обязательно обнаруживаются в деталях EB-PBF, а это означает, что обработка для снятия напряжения не требуется. Тем не менее сплав и/или применение могут по-прежнему требовать HIP или циклов растворения и старения.

Жиклер

Binder тоже отличается. Поскольку этот метод не расплавляет порошок в порошковом слое, используется новый тип термообработки: спекание. Этот процесс сначала выжигает связующее, а затем объединяет частицы за счет движения атомов в твердом состоянии.На этапе спекания из принтера берется «зеленая» деталь плотностью 50-60% и создается твердая деталь плотностью более 99%.

Циклы растворения и старения могут использоваться с различными модальностями присадок для упрочнения этих сплавов. Циклы растворения наиболее применимы для сплавов, упрочненных на твердый раствор и дисперсионно-твердеющих. Цикл старения выполняется после цикла раствора для дисперсионно-упрочняемых сплавов. Этот низкотемпературный процесс позволяет упрочняющим фазам выделяться контролируемым образом.

Пример: никелевый сплав 718. Источник: GE Additive

Чем термообработка при аддитивном производстве отличается от традиционных методов?

Разница между аддитивным производством и традиционными методами производства не так уж велика, как может показаться. Основное отличие аддитивного метода заключается в том, что вы должны учитывать, как изготавливается деталь, в большей степени, чем при использовании обычных методов.

Например, L-PBF проходит процесс снятия напряжения, который аналогичен обычной термообработке для снятия напряжения после механической обработки.Со струей связующего вы пройдете этапы выгорания связующего и спекания. А высокие температуры процесса, характерные для EB-PBF, означают, что детали не требуют каких-либо этапов, связанных с добавками. Для всех этих модальностей, как только вы окажетесь в этих точках, процессы и этапы ничем не отличаются от деталей, изготовленных традиционным способом. Вы по-прежнему имеете дело с тем же химическим составом и той же общей микроструктурой детали, просто микроструктура детали задается на другом этапе производственного процесса.

Почему не все сплавы используют одинаковые циклы термообработки?

Цель термической обработки детали — установить микроструктуру и сбалансировать свойства материала. Каждый металлический сплав имеет различный состав элементов, что приводит к различному общему химическому составу, а это означает, что «стабильная микроструктура» выглядит по-разному в каждом сплаве. Различия в химии означают, что разные металлические фазы образуются при разных температурах и скоростях. Некоторым из этих металлических фаз требуется больше времени при температуре, чем другим, поэтому рецепты термообработки должны быть установлены при разных температурах и выдержаны в течение разного времени, чтобы наилучшим образом соответствовать химическому составу каждого сплава.Именно баланс этих металлических фаз создает желаемые свойства материала в вашем сплаве.

Как проверить успешность выполнения цикла термообработки?

Существует несколько тестов, которые можно провести на термообработанном материале, чтобы убедиться, что желаемые свойства материала достигнуты. Чаще всего мы берем образцы после термообработки, разрезаем их и проводим микроструктурный анализ для измерения пористости и размера зерна детали. Мы также проводим различные испытания механических свойств, наиболее распространенными из которых являются испытания на растяжение и твердость.

Почему требования к применению детали имеют значение при выборе термообработки?

Как мы упоминали ранее, процессы термообработки — это метод балансировки свойств вашего материала. Если вы подвергаете термической обработке определенный сплав с использованием разных термических циклов, вы получите разные свойства материала, которые могут быть не самыми оптимальными для конечного применения. Кроме того, некоторые могут отказаться от определенных циклов термообработки, если деталь не требует этого, чтобы сэкономить средства.Таким образом, важно понимать условия эксплуатации и цель вашей готовой детали, так как это позволит вам определить необходимые требования к свойствам материала.

Одним из примеров для демонстрации этого является 17-4PH, нержавеющая сталь с дисперсионным твердением. Этот сплав можно подвергать термообработке с использованием нескольких различных циклов осаждения для оптимизации прочности, ударной вязкости и/или коррозионной стойкости. Некоторые приложения могут работать в коррозионной среде и требовать более высокой ударной вязкости, но могут не нуждаться в высоких значениях прочности.Однако для других применений может потребоваться высокая прочность, но они могут быть не такими чувствительными к коррозии. Каждый цикл термообработки может быть оптимизирован для одного свойства, но обычно с компромиссом другого.

Рис. 1:  CoCr на M2 Series 5 (L-PBF). Источник: GE Additive  Рис. 2: AlSi10Mg на M2 Series 5 (L-PBF). Источник: GE Additive Рис. 3: Ti6Al4V Grade 5 на Spectra H (EB-PBF). Источник: GE Additive

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Имеет ли значение скорость охлаждения в конце цикла печи?

Абсолютно! Точно так же, как химический состав сплава влияет на то, какие микроструктурные фазы образуются и как они образуются, на них также существенно влияют температура и время.При более высоких температурах атомы и фазы перемещаются намного свободнее, и то, как эти фазы стабилизируются, зависит от того, насколько быстро вы охлаждаете сплав. Если вы быстро охладите его, вы можете заморозить эти высокотемпературные фазы. Однако, если вы охлаждаете сплав медленно, эти фазы начнут изменяться по мере охлаждения, и у этих элементов будет время стабилизироваться иначе, чем если бы они охлаждались быстро. В зависимости от конкретного сплава влияние скорости охлаждения на свойства материала может варьироваться от незначительного до значительного, что может привести к получению свойств, резко отличающихся от ожидаемых.

Требуется ли HIP для всех добавок?

Нет, HIP не требуется для всех добавок. HIP использует сочетание высокой температуры и высокого давления для закрытия любых внутренних пор (макро- и микро) для улучшения механических свойств компонента. Обычно мы думаем о HIP как о чем-то необходимом для компонентов L-PBF и EB-PBF, используемых в критических приложениях, где требуется чрезвычайно высокая плотность, например, для компонентов с ограниченной усталостной прочностью. Стоит отметить, что HIP может улучшить усталостную долговечность за счет уменьшения пористости, но поверхности после печати могут привести к еще худшим усталостным характеристикам, которые нельзя улучшить с помощью HIP.

Если предполагаемое применение не ограничивается выносливостью или не требует чрезвычайно высокой плотности, вы можете рассмотреть возможность исключения HIP. Однако перед принятием решения всегда следует охарактеризовать предполагаемое тепловое состояние компонента. Если вы можете охарактеризовать материал без HIP — с точки зрения его плотности, микроструктуры и механических свойств — и он соответствует требованиям к компонентам, вам не нужно включать HIP в вашу термическую постобработку. В конечном счете, решение о HIP зависит от требований к свойствам ваших компонентов, установленных приложением, или требований, установленных регулирующими органами (если применимо).

Можно ли проводить все циклы термообработки на воздухе (а не в вакууме или инертной среде), если внешний вид поверхности не имеет значения?

Нет, вы должны тщательно продумать условия цикла термообработки, которые вы использовали для конкретного сплава, потому что каждый сплав по-разному реагирует на окружающую среду. Например, алюминиевые сплавы можно подвергать термообработке на воздухе практически без влияния на свойства и микроструктуру получаемого материала. С другой стороны, титановые сплавы сильно реагируют на присутствие кислорода и азота в воздухе при повышенных температурах.В титане и других чувствительных сплавах эти реакции происходят не только на поверхности, но и во всем компоненте. Следовательно, термообработка этих сплавов на воздухе приведет к необратимому повреждению и значительному снижению свойств материала. Во многих случаях требуется вакуум или инертная среда для термообработки.

Неправильный выбор атмосферы для термообработки может привести к образованию микроструктурных фаз, ухудшающих свойства детали. Как видно на изображении Ti6Al4V ниже, кислород проник в поверхность образца и образовал альфа-корпус, поверхностный слой с легким или белым травлением.Корпус Alpha может содержать микротрещины, которые могут привести к преждевременному выходу детали из строя. Лучшее управление вакуумом в печи или включение расходуемого геттерного материала решит эту проблему.

 

Ti6Al4V с альфа-корпусом: тонкий слой богатой кислородом альфа-фазы на поверхности детали, образовавшийся во время термообработки. Источник: GE Additive

Общий прогноз

Термическая обработка аддитивного компонента не сильно отличается от термической обработки компонентов, изготовленных традиционным способом, при условии, что вы учитываете способ изготовления детали и принимаете меры для любых потенциальных поведенческих изменений в производственном процессе.Тем не менее, хотя подход может не сильно отличаться от традиционных деталей, циклы термообработки имеют огромное значение, если вы хотите получить правильный баланс свойств материала в своей детали.

Одним из важнейших аспектов термообработки детали с добавками является понимание условий эксплуатации и требований к конечному использованию компонента при разработке цикла термообработки.


Если вам нужна помощь в определении правильной термообработки вашего компонента или если вы хотите лучше понять влияние циклов термообработки, свяжитесь с нами, чтобы узнать больше.

Процесс термообработки скоб

«Взгляд на продукцию Primosafe изнутри»

Как ответственный поставщик грузоподъемного оборудования с более чем 20-летним опытом, мы должным образом понимаем, что каждая единица продукции должна быть безопасной для использования покупателем. От материала до упаковки и отгрузки мы осуществляем более строгий контроль для вас.

Из этого поста через «Взгляд на продукты Primosafe изнутри» серия постов, мы хотели бы поделиться тем, как мы контролируем качество наших продуктов марки Primosafe и почему мы можем с уверенностью сказать, что мы являемся одним из самых конкурентоспособных поставщики оборудования из Китая.

Процесс термообработки кандалов

Процесс термообработки включает использование нагревания или охлаждения, обычно до экстремальных температур, для достижения желаемого результата, такого как отверждение или размягчение материала.

Термическая обработка всегда была важным фактором, определяющим качество скоб. Он не только влияет на прочность на разрыв, но также очень важен для удлинения и долговечности.

Все скобы Primosafe для грузоподъемных операций обрабатываются на линии термообработки высшего уровня в Китае.

В отличие от некоторых других поставщиков, мы используем только полностью автоматические линии для термообработки. Во время закалки и отпуска температура и время точно контролируются и контролируются компьютером.

Это может стоить немного больше, чем традиционная линия угольных печей, но стабильность качества была значительно улучшена. Например, что касается традиционной угольной печи, каждая партия может составлять 300 кг или 400 кг. Как вы можете гарантировать, что каждая партия будет одинакового качества?

Мы рекомендуем использовать только скобы, обработанные на полностью автоматической линии, для подъемных целей.

Однако даже при использовании одной и той же автоматической линии термообработки качество может сильно различаться.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *