Технология производства нержавеющая сталь – |
alexxlab | 05.02.2020 | 0 | Разное
Особенности выплавки нержавеющей стали в ДСП. Технология плавки переплавом
В настоящее время из нескольких возможных вариантов выплавки наиболее распространенной аустенитной коррозионностойкой стали 9Х18Н9Т—12Х18Н9Т и ряда аналогичных марок применяют один: плавку методом переплава с использованием газообразного кислорода. Метод переплава позволяет использовать в шихте большое количество отходов высоколегированных сталей и обеспечивает высокое использование легирующих элементов, содержащихся в шихте. Но при переплаве отходов без окисления в дуговых печах происходит науглероживание металла электродами, что вызывает необходимость иметь по расплавлении содержание углерода ниже допустимых пределов в стали. Это ограничивает возможности использования высоколегированных отходов и вынуждает включать в состав шихты определенное количество заготовки специально выплавляемого малоуглеродистого и чистого по фосфору и сере мягкого железа. Включение в состав шихты дорогостоящего мягкого железа увеличивает себестоимость стали. Нецелесообразно также использование высокохромистых отходов и на плавках с окислением, так как условия окисления углерода и хрома таковы, что даже при сравнительно низком содержании хрома (> 1,0 %) трудно окислить углерод, не окисляя при этом хром.
Но сродство к кислороду у хрома и углерода с изменением температуры изменяется неодинаково: с повышением температуры сродство хрома к кислороду уменьшается в большей мере, чем сродство углерода. Таким образом, чем выше температура, тем до более низких концентраций можно окислить углерод (при одном и том же содержании хрома) без окисления хрома.
В процессе обезуглероживания высокохромистого расплава при обычных для сталеплавильной ванны температурах окислить углерод до 0,1 % можно лишь при содержании хрома 3—4% и менее (см. рис. 120). Но уже при 1800°С таких концентраций углерода можно достичь при содержании хрома 8—10 %, а в присутствии никеля и при более высоком его содержании.
Применение при выплавке нержавеющих сталей газообразного кислорода позволяет быстро повысить температуру металла и при высокой температуре окислять углерод. Технология выплавки нержавеющих сталей методом переплава с окислением углерода газообразным кислородом исключает возможность несоответствия содержания углерода в готовой стали заданному и позволяет включать в шихту большое количество высокохромистых отходов. Причем высокое содержание углерода в шихте не затрудняет получения низкоуглеродистого металла, а допустимое содержание хрома в шихте при этом определяется только содержанием углерода в готовой стали и температурой металла в конце продувки. Рекомендуются следующие соотношения:
Предельное содержание углевода в готовом металле, % 0,06 0,08 0,10… 0,12
Расчетное содержание хрома в шихте, % …………………… 9….. 10.. 11–13. 13–15
Для получения 13—15 % Сr в металлической шихте во время завалки в печь дают до 75 % отходов выплавляемой или аналогичной марки стали. Недостающее количество никеля вводят в виде металлического никеля, никелевых сплавов или №0. Если сталь содержит молибден, то недостающее количество молибдена в виде ферромолибдена включают в шихту или в виде молибдата кальция присаживают в конце плавления.
Для защиты хрома от окисления в период плавления и более быстрого повышения температуры ванны при продувке целесообразно содержание 0,7-0,9% Si в шихте. Недостающее количество кремния вводят в виде силикохрома, ферросилиция или отходов кремнистых сталей. Во время завалки желательно вводить 20—25% отходов трансформаторной стали. Эта сталь содержит 3 – 4 % Si, поэтому вносит необходимое количество кремния, что позволяет отказаться от использования дорогих кремнистых сплавов. Кроме того, трансформаторная сталь содержит мало фосфора, что гарантирует получение в готовом металле заданного содержания фосфора. При отсутствии отходов трансформаторной стали в шихту для разбавления фосфора необходимо включать отходы малофосфористых углеродистых сталей.
Для улучшения дегазации металла во время кипения шихта должна вносить 0,3 % С. При необходимости науглероживания электродный бой или кокс дают на подину перед завалкой. Кроме того, на подину присаживают известь (0,5 – 1,0%) и иногда для уменьшения угара хрома дают хромистую руду (0,5 %).
Плавление ведут при максимальной мощности со снижением ее к концу периода. После расплавления 70 – 80 % шихты начинают продувку ванны кислородом. Это позволяет сократить продолжительность периода плавления и уменьшить расход электроэнергии. Ранняя продувка, когда в печи много нерасплавившейся шихты, может вызывать значительный угар хрома (рис. 12.1), поэтому для уменьшения угара хрома продувку обычно начинают после расплавления 70 – 80 % шихты.
Рисунок 12.1 Влияние времени начала продувки кислородом на угар хрома
К концу продувки шлак содержит, %: Сr2О3 30—45, Мg0 10—25. Высокое содержание тугоплавких оксидов хрома делает шлак гетерогенным, очень вязким и малоактивным.
Для восстановления хрома из шлака его обрабатывают порошками силикохрома или ферросилиция, забрасывают их под электроды, где шлак более жидкоподвижен. Раскисление силикохромом предпочтительнее, так как при этом металл одновременно легируется хромом. Силикохром значительно дешевле безуглеродистых сортов феррохрома, поэтому легирование хромом силикохрома целесообразнее. В результате раскисления кремнием шлак обогащается кремнеземом. Если по ходу раскисления в шлак не давать дополнительно извести, то в печи формируется кислый шлак с основностью (СаО+Мg0)/SiO2, равной 0,6—0,8. Замедляет процесс восстановления хрома кремнием, поэтому такие шлаки содержат 15— 25 % Сr2О3.
Понизить содержание оксидов хрома в шлаке можно присадками извести: СаО понижает активность кремнезема в шлаке и способствует восстановлению хрома кремнием. Но известь вносит углерод, что увеличивает возможность науглероживания металла в восстановительный период. Кроме того, присадки извести так увеличивают количество шлака, что даже при низком содержании оксидов хрома в шлаке могут явиться причиной значительных потерь хрома со шлаком, поэтому нецелесообразно иметь основность шлака > 1,6. Такие хорошо раскисленные полукислые шлаки содержат
Но полукислый шлак не позволяет удалять серу из металла и окисляет значительное количество титана, присаживаемого в печь, поэтому после тщательного раскисления силикохромом, ферросилицием, а затем силикокальцием или алюминием такой шлак полностью скачивают. Вместо полукислого шлака присадками извести и плавикового шпата в соотношении 4 : 1 наводят высокоосновный восстановительный шлак, под которым производят легирование титаном. Перед присадкой ферротитана шлак обрабатывают порошком алюминия.
Титан имеет меньшую плотность, чем железо, поэтому присадки ферротитана обогащают титаном главным образом верхние слои расплава. Для равномерного его распределения по всему объему ванны требуется тщательное перемешивание металла, осуществляемое на печах малой емкости металлическими гребками вручную, а на крупных печах—при помощи механизма электромагнитного перемешивания. После перемешивания металла в течение 6—8 мин плавку сливают.
На степень усвоения титана, кроме состава шлака, значительное влияние оказывает температура металла. Высокая температура способствует протеканию эндотермической реакции окисления титана кремнеземом шлака. Чем выше содержание кремнезема в шлаке и температура металла и шлака, тем меньше усвоение титана. Обычно усваивается 45—50 % титана, присаживаемого в печь в виде ферротитана.
Недостатком описанного процесса выплавки нержавеющей стали со сменой шлака являются потери хрома со скачиваемым шлаком. Уменьшить потери хрома со скачиваемым шлаком можно, применяя одношлаковый процесс плавки с выпуском ее под раскисленным шлаком периода продувки. Такой процесс особенно эффективен для крупных (^=100 т) печей, где вследствие малой удельной поверхности ванны при больших ее размерах процесс замедлен, а смена шлака затруднена. Особенности технологии одношлаковым процессом следующие. Расчетное содержание хрома в шихте увеличено на 1—3% (например, для стали 9Х18Н10Т—12Х18Н10Т с 12 % до 13—15 %). Для уменьшения вязкости шлака во время продувки кислородом в печь присаживают известь. После окончания продувки шлак раскисляют как описано выше, но его не скачивают, под этим шлаком производят выпуск металла из печи. Во время выпуска металл в ковше раскисляют алюминием и легируют титаном. Перемешивание металла и шлака в ковше во время выпуска и раскисления алюминием вызывает частичное восстановление хрома из шлакя. Усвоение хрома увеличивается на 2—4% (абс.), достигая 87—88%. Выпуск под окислительным шлаком делает практически невозможным легирование титаном в печи, поэтому легирование титаном производят в ковше, что обеспечивает его усвоение на 47—50%. Плавка без смены шлака вызывает повышение производительности печи примерно на 10 %.
Недостатком плавки нержавеющей стали одношлаковым процессом является неудовлетворительная десульфурация под полукислыми шлаками, поэтому такое проведение плавки возможно при использовании шихты, достаточно чистой по сере.
Эффективным способом понижения угара хрома является технология плавки нержавеющей стали с продувкой металлической ванны в дуговой печи кислородом и аргоном. Кислород вводят через водоохлаждаемую шестисопловую фурму в своде, аргон — через футерованную трубку в рабочее окно. Угол встречи струй кислорода и аргона 50—70 °С. Подачу аргона начинают при концентрации углерода 0,1— 0,2 %. Продувка ванны кислородом продолжается 20— 30 мин, совместная продувка кислородом и аргоном 5—7 мин.
Подача кислорода и аргона в металл вызывает интенсивное перемешивание ванны и более полное развитие реакции окисления углерода. Этому способствует и возможность окисления углерода на поверхности готовых газовых пузырей аргона. В результате этого отношение [Сr]/[С] по ходу процесса увеличивается, приближаясь к равновесному. Угар хрома соответственно уменьшается, а усвоение увеличивается, достигая 89—92 %. Облегчается возможность получения нержавеющей стали с содержанием углерода 0,01— 0.02%.
Для повышения технологических свойств нержавеющие и жаропрочные стали часто легируют малыми добавками РЗМ и бора. Микролегирование РЗМ (0,05—0,3%) и бором (0,005—0,01%) производят вручную на штангах в печи за 2—3 мин до выпуска, в ковше или при разливке присадкой в центровую.
При выплавке аустенитных нержавеющих сталей необходимо получение металла такого химического состава, который обеспечивал бы однородность структуры. Наличие ферритной составляющей а-Fe в аустенитных сталях затрудняет деформацию металла в горячем состоянии. Между тем нержавеющие стали аустенитного класса наряду с аустенитообразующими элементами (никелем и марганцем) содержат в больших количествах элементы (хром, титан, кремний), способствующие образованию феррита. В связи с этим необходимо стремиться к тому, чтобы содержание хрома и титана в стали было ближе к нижнему допустимому пределу. Однако с уменьшением содержания хрома и особенно титана увеличивается склонность стали к межкристаллитной коррозии. В этой связи приходится находить средние решения.
uas.su
Конвертерное производство нержавеющих сталей | Primetals Technologies
Будучи поставщиком полномасштабных решений для всей технологической цепочки производства нержавеющих сталей, компания Primetals Technologies предлагает системы автоматизации для конвертеров, распространяющиеся на весь спектр доступных технологий рафинирования, таких как AOD и K-OBM-S. Наши решения в области автоматизации направлены на обеспечение оптимального функционирования металлургических и технологических процессов с учетом качества стали и эксплуатационных затрат.
Интеллектуальное управление конвертерным процессом осуществляется с помощью системы «Steel Expert» – всесторонним и комплексным инструментом, состоящим из моделей технологического процесса. Наши модели оптимизации процессов повышают производительность и приводят к гарантированному улучшению качества стали. Они оптимизируют расход технологических газов и восстановителей и способствуют сокращению затрат на огнеупоры.
Для обеспечения наивысшего качества выпускаемой нержавеющей стали модель «Steel Expert Prediction» осуществляет комплексное моделирование процесса аргонно-кислородного обезуглероживания (AOD) до фактического начала плавки, используя для этого различные модели установочных значений. Steel Expert Charging – расчет рентабельной шихты, подготовленной к плавлению из отдельных наборов.
В течение всего процесса изготовления нержавеющей стали обеспечивается управления этапами технологического процесса (например, обезуглероживание, десульфурация, восстановление), и система «Steel Expert Supervision» проводит динамический расчет текущего состояния стали и шлака. Таким образом, температура, масса и химсостав стали можно точно адаптировать к заданному качеству стали.
Технологические комплексные решения, упоминаемые далее:
- Advanced Tracking System» – Электронное отслеживание в автоматическом режиме металлургических ковшей на стендах обработки;
- Acoustic Expert» – Система акустического мониторинга и техобслуживания агрегатов;
- Lance Guard» – Тестовая система с замкнутым контуром для всех типов фурм для измерения температуры и отбора проб.
www.primetals.com
Производство нержавеющей стали в конвертерах
Производство стали дуплекс-процессом дуговая электропечь − агрегат аргонокислородного рафинирования при всех своих положи-тельных сторонах имеют существенные недостатки: трудность использования жидкого чугуна; невозможность дефосфорации; необходимость синхронизации агрегатов, существенно отличающихся по производительности, что усложняет работу. Для устранения этих недостатков был разработан процесс плавки нержавеющей стали в конвертере с продувкой кислородом сверху и через днище. Этот процесс используется на крупнейшем производителе нержавеющей стали заводах Chiba Works Kawasaki Steel Corp. (Япония). Он известен под названием процесса K−BOP в англоязычной литературе и K−OBM−S − в немецкоязычной (BOP или OBM – известный конвертерный процесс с продувкой кислородом снизу).
Ферритную нержавеющую сталь (≤ 0,12 % С; 14−18 % Cr и без никеля) производят в конвертере из жидкого чугуна и твердого фер-рохрома с применением кокса, который вводят в конвертер в качестве источника тепла. Чугун предварительно подвергают дефосфорации в ковшах миксерного типа флюсами на основе СаО. При этом содержа-ние фосфора в чугуне понижается с 0,13 до < 0,025 % и содержание серы с 0,04 до 0,02 %; содержание углерода изменяется незначитель-но (с 4,4 до 4,3 %), а кремний окисляется полностью.
Аустенитную нержавеющую сталь (< 0,08 или, по заказу, < 0,03 % С; 18−20 % Cr; 8−11 % Ni) обычно выплавляют в конвертере K−BOP с использованием жидкого полупродукта, полученного расплавлением в дуговой печи дешевого скрапа нержавеющей стали, с добавками необходимого количества твердых феррохрома, никеля и кокса. Однако, в зависимости от условий, возможно уменьшение количества расплавленного скрапа в шихте или его полное исключение с заменой чугуном.
В конвертере емкостью 85 т продувку металла кислородом сверху ведут при расходе 2 м3/(т·мин). Это обеспечивает интенсивное окисление углерода, особенно при его содержании более 1,0−1,5 %, и не влияет на степень окисления хрома при содержании углерода более 0,3−0,4 %. Продувка сверху также обеспечивает частичное дожи-гание выделяющегося из ванны в результате окисления углерода СО. Степень этого дожигания увеличивается от 16 до 39 % при увеличении расстояния от среза фурмы до поверхности металла от 2,3 до 3,0 м.Влияние дожигания СО на угар хрома не обнаружено.
Снизу продувку ведут через фурму «труба в трубе». Через центральную (внутреннюю) трубу подают кислород (1,2 м3/(т·мин)) или кислород в смеси с аргоном (азотом), а через кольцо между внутренней и наружной трубами, для охлаждения, − пропан или смесь пропана с аргоном. Введение инертного газа в смеси с кислородом через центральную трубу снизу производится для разбавления СО анало-гично процессу АКР. С целью улучшения шлакообразования для лучшей десульфурации в металлическую ванну вдувают пылевидную известь (3,5 кг/(т·мин)).
Вследствие применения твердого феррохрома при использовании 70−75 % жидкого чугуна в шихте дефицит тепла составляет около 6 % его расхода на проведение процесса. Для компенсации этого дефицита в конвертер дают кокс, который вводится в виде небольших кусков сверху. Коэффициент использования тепловой энергии его сгорания в конвертере K−BOP составляет примерно 85 %, что обеспечивается большой мощностью перемешивания и, следовательно, интенсивной конвекцией в условиях высокой скорости подачи газа через донные фурмы. Расход кокса определяет значение повышения температуры стали в конвертере: увеличивается примерно с 50 °С до 250 °С с увеличением расхода кокса с 15 до 50 кг/т. tΔ
Применение кокса для компенсации дефицита тепла позволяет эффективно восстанавливать руду, например марганцевую, в процес-се K−BOP. Таким образом, оказывается возможным применение мар-ганцевой руды для легирования аустенитной нержавеющей стали марганцем. Следует, однако, учитывать, что введение такой руды в начале продувки при низкой температуре металла создает трудности в контроле содержания углерода в металле, а при введении ее в конце продувки − трудности в контроле температуры стали. Оптимальной температурой для присадки марганцевой руды по ходу плавки явля-ется примерно 1600 °С.
Таким образом, процесс производства нержавеющей стали K-BOP отличается следующими особенностями: широкими возможностями в выборе шихтовых материалов, включая жидкий чугун и руду; экономией электроэнергии за счет применения дешевых теплоносителей и дожигания в конвертере СО; применением оптимального дутьевого режима, включающего продувку сверху с вдуванием в металлическую ванну СаО в восстановительный период. С его применением стало возможным выбирать оптимальный процесс рафинирования − с ДСП или без нее − в зависимости от обстоятельств, наличия той или иной шихты, состава рафинируемой нержавеющей стали.
metallurgy.zp.ua
Способы выплавки нержавеющей стали 12х18н10т
Кислотостойкая хромоникелевая нержавеющая сталь типа 12Х18Н10Т является в настоящее время наиболее распространенным в промышленности представителем группы нержавеющих сталей. Из нее производят нержавеющие трубы, нержавеющие листы, круги и другой нержавеющий прокат.
Массовую выплавку нержавеющей стали производят как правило, в специализированных цехах на закрепленных за этой маркой электропечах. Естественно, что техническая вооруженность, оснащенность исходными материалами и способы выплавки стали на разных заводах были разными, особенно в первый период освоения.
Ниже кратко перечислим основные способы выплавки:
1. Выплавка нержавеющей стали 12х18н10т методом полного окисления. Предусматривает полное окисление примесей и рафинирования ванны под белым шлаком. Но из-за ряда недостатков этот способ не нашел широкого применение
2. Выплавка нержавеющей стали методом частичного окисления. Сущностью данного метода является изготовление низкоуглеродистого мягкого железа в самой электропечи в процессе плавки. Данный метод давал возможность получать нержавеющую сталь в 95% всех плавок с содержанием углерода в готовом металле не выше 0,12%
3.Выплавка нержавеющих сталей методом кировского завода. Основой данного метода является проведение рафинирования под глиноземистым шлаком, составленным из молотого шамота. Плавка протекает почти так же, как и при методе с частичным окислением, однако по методу Кировского завода рекомендуется в первой пробе иметь содержание углерода около 0,25—0,35%.
4. Выплавка нержавеющих сталей методом сплавления. Главным отличием его было то, что в качестве основного шихтового материала использовали предварительно выплавленное в электропечах и прокатанное па блюмы мягкое железо, содержащее не более 0,05% С; 0,010% Р и 0,020%
5. Выплавка нержавеющей стали методом смешения. Сущность этого метода заключается в том, что водной электропечи выплавляют мягкое железо с никелем, а в другой сплавляют отходы нержавеющей стали 12х18н10т или при их отсутствии мягкое железо с феррохромом. Затем обе плавки смешивают в одном ковше.
Технология этого метода была разработана и осуществлена на уральском заводе. Электропечи, выплавляющие равные части плавки, были условно названы А и Б. В печи
6. Выплавка нержавеющей стали 12х18н10т методом переплава с применением низкоуглеродистых шихтовых блюмов. Все перечисленные до этого методы производства стали марки 12х18н10т не предусматривали использование отходов этой стали, выплавку делали использую свежие шихтовые материалы. Но в процессе производства всегда получается некоторое количество отходов как на металлургических, так и на машиностроительных предприятиях. Естественно, что необходимость использования их сразу встала перед металлургами.
Сущность данного метода состоит в том, что отходы стали 12х18н10т помещают в печь вместе с блюмами мягкого железа, расплавляют и проводят необходимое рафинирование металла. Но в данном методе есть необходимость принятия мер по обеспечению устранения науглероживания ванны электродами. Поэтому перед включением печи производится доскональная проверка электродов и автоматики самой печи.
7 .Выплавка нержавеющей стали 12х18н10т методом переплава отходов с применением кислорода. Основными преимуществами данного метода являются возможность контроля содержания углерода в процессе плавки высокохромистой стали, интенсификация процесса плавления шихты и обезуглероживания металла. Поэтому здесь нет необходимости в шихтовке плавок мягким железом. Однако при применении кислорода необходимо иметь в составе шихты элемент, который бы давал при окислении большое количество тепла, необходимого и для ускорения процесса плавления и для обезуглероживания металла. Таким наиболее доступным элементом является кремний. Поэтому при работе с кислородом в состав завалки вводили отходы, содержащие кремний.
Это интересно: ГОСТ 2879-88. Прокат стальной горячекатанный шестигранный
ooo-novstal.ru
Технология производства нержавеющей ленты
Краткая справочная информация
Нержавеющая лента является продукцией металлургического производства, которая прошла обработку давлением. Такой способ обработки металла основан на способности металлов в определенных условиях принимать под воздействием внешних сил остаточные деформации без нарушения целостности. При помощи давящего инструмента металлической заготовке той или иной исходной геометрической формы придают требуемую новую форму за счет перераспределения элементарных объемов заготовки.
Нержавеющая лента изготавливается из нержавеющей стали. Нержавеющая или легированная сталь, обладает устойчивостью к проявлению коррозии в агрессивных средах, в воде и на воздухе. Наиболее распространены хромникелевая (18% Cr и 9% Ni) и хромистая (13-27% Cr) нержавеющие стали, часто с добавкой Mn, Ti и других элементов.
В последние годы произошло заметное оживление рынка металлопроката. Специалисты объясняют значительное повышение уровня продаж тем, что металлопрокат в качестве сырья имеет весьма широкий спектр применения. К тому же, развитие промышленности приводит к повышению качества продукции. А рост экономики порождает спрос на недорогой металлопрокат.
Технология производства нержавеющей ленты
Прокатка металла осуществляется при прохождении его между валками, вращающимися в разных направлениях (рис. 1). При прокатке металл обжимается, в результате чего толщиналенты уменьшается, а ее длина и ширина увеличиваются. Разность между исходной h0. и конечной h2, толщинами полосы называют абсолютным обжатием.
Рис. 1. Схема прокатки ленты
Очень часто прокатку применяют для получения различных металлоизделий из нержавеющей стали. Для прокатки ленты используются полосовые станы с диаметром валков около 300 мм. Такие станы являются непрерывными. Так же применяют листовые станы. Они используются для для холодной прокатки листов толщиной 0,05. ..4 мм имеют бочки валков длиной 700.. .2800 мм. При холодной прокатке тонкой ленты из стали различных марок широко применяют четырех-, двенадцати- и двадцативалковые станы, а также четырех- и пятиклетьевые непрерывные четырехвалковые станы.
Технологический процесс прокатки представляет собой комплекс последовательных термомеханических операций, выполняемых на соответствующем оборудовании и в определенной последовательности и предназначенных для получения продукции с заданными показателями качества (точности формы и геометрических размеров, состояния поверхности и т. д.). Наиболее общая схема технологического процесса прокатки включает операции подготовки исходного металла к прокатке, нагрева перед обработкой давлением, собственно прокатки для получения заданного профиля, отделку проката и контроль его качества. В зависимости от стадии прокатки (производство заготовок или готовой продукции из слитка или литой заготовки) и вида проката число технологических операций и их последовательность может изменяться.
Нержавеющая лента изготавливается согласно ГОСТ 4986-79. Лента холоднокатаная из коррозионно-стойкой и жаростойкой стали. Данный ГОСТ устанавливает, что нержавеющая лента изготавливается толщиной 0,15-2 мм, шириной 20-410 мм.
Нержавеющая лента может изготавливаться и в рулонах, при этом иметь или не иметь сварных швов. Длина такой ленты не может быть менее 10 м. Лента длиной от 1,5 до 10 м может составлять не более 10% массы партии. Нужно учитывать, что расстояние между сварными швами на ленте толщиной более 2мм должно составлять менее 4 м. Если же толщина ленты составляет от 1,5 до 2 мм, то расстояние между сварными швами должно составлять не менее 3 м. Места нанесения сварных швов необходимо отмечать, при этом если лента имеет толщину 0,3 мм и менее, то места сварки отмечают с одной стороны. По требованию потребителя обрезная нержавеющая лента изготавливается шириной от 6,0 до 10,0 мм.
Это интересно: производство нержавеющего квадрата
ooo-novstal.ru
способы получения и области применения
Что такое нержавеющая сталь?
Сталь – это углеродистое железо, которое получает во время закалки большую упругость и твердость. В современной металлургии сталь в основном выплавляют из чугуна и стального лома.
Как получают нержавеющую сталь?
В стали по сравнению с чугунов содержится меньше углерода, кремния, серы и фосфора. Для получения стали из чугуна необходимо снизить концентрацию веществ путем окислительной плавки.
В современной металлургической промышленности существует три способа производства стали: мартеновский, конверторный (конструкция Г. Бессемера или Т. Томаса) и электросталеплавительный. Мартеновский способ получения стали заключается в том, что чугун плавят в специальных (мартеновских) печах, которые бывают стационарными и качающимися.
Сущность конверторного способа получения стали заключается в том, что через жидкий чугун, залитый в конвертор (сосуд грушевидной формы), снизу вдувается воздух, благодаря чему выгорают углерод и другие примеси чугуна. Готовый металл выливают в ковш и разливают в специальные формы, называемые изложницами.
Данный способ получения стали обладает целым рядом преимуществ: высокой производительностью (длительность плавки 30— 40 мин), компактностью и простотой устройства, отсутствием потребности в топливе для процесса. Поэтому стоимость конверторной стали невысока. Однако конверторная сталь не применяется для ответственных конструкций из-за повышенного содержания в ней азота, окислов железа и фосфора, ухудшающих ее качество. Если вместо воздуха при продувке жидкого чугуна используется кислород, то получают сталь по качеству не ниже мартеновской. Конверторная сталь применяется для изготовления проволоки, мелких строительных профилей, сварных труб, болтов, мягкой кровельной и листовой стали.
При электросталеплавительном способе производства сталь производят в специальных электропечах. Данный способ производства в настоящий момент является наиболее распространенным.
Виды стальных труб
Выделяют следующие виды стальных труб: профильные, трубы бесшовные стальные, стальные коррозионно-холодостойкие, насосно-компрессорные и др. Стальные трубы применяются в строительстве, машиностроении, кораблестроении и др. сферах деятельности.
Нержавеющий лист, нержавейка, нержавеющие трубы
vogean.com
Технология производства нержавеющего квадрата
Нержавеющий квадрат входит в круг изделий сортового металлопроката. Широко используется для изготовления деталей в промышленности. Для производства нержавеющего квадрата применяются различные марки нержавейки (согласно установленным ГОСТам квадраты производятся из стали следующих маркировок: 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 14Х17Н2, 12Х1МФ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР, 30ХМА) , что придает ему те или иные свойства, востребованные в различных отраслях промышленности (антикоррозионные, жаропрочные и жаростойкие характеристики).
В настоящее время нержавеющие квадраты производятся методом горячей или холодной прокатки. От способа изготовления зависит как прочность изделий, так и другие их свойства. Нержавеющий квадрат получается таким же способом как круг или шестгранник. Стальной нержавеющий слиток обжимают горячим способом на блюминге на 40-120 мм за 1 проход, как правило для получения конечного продукта требуется 10-20 проходов. Температура подаваемого слитка 1100-1300С. Полезный выход нержавейки составляет около 90% от массы слитка.
Далее слитки пoдаются на загoтoвoчный стан, где прoисхoдит прoкатка, придающая будущую фoрму бруску. oбжим прoизвoдится гoризoнтальными и вертикальными валками, прессующими сталь пooчереднo, вo избежание пoвреждений и брака.
Пoсле oбрабoтки на загoтoвoчнoм стане, загoтoвки пoступают на сoртoвoй стан. Здесь прoкатка oкoнчательнo oпределяет фoрму и размер нержавеющего круга, квадрата и других сортовых изделий из нержавеющей стали.
Пoсле чегo прoизвoдится калибрoвка и oкoнчательная oбрабoтка.
Калибрoвка нержавеющего круга, квадрата, полосы, мoжет иметь точность А высокую, Б повышенную и В нормальную.
Стандартный сoртoвoй прокат из нержавеющей стали мoжет иметь сечение дo 200мм в диаметре. Бoлее 200 мм выпoлняется пoд специальный заказ.
Финишная oбрабoтка нержавеющего квадрата или другoгo металлопроката мoжет быть зеркальнoй, суперзеркальнoй, матoвoй и шлифoваннoй. Изделие, в среднем, мoжет иметь длину 2 м, а при неoбхoдимoсти быть нарезанным в завoдских услoвиях на плоский металлопрокат. Дoпoлнительнo oсуществляется перфoрация нужнoй фoрмы, диаметра и распoлoжения на плoских изделиях из нержавейки. Плоский металлопрокат также мoжнo сваривать в услoвиях, сooтветствующих химическoму сoставу стали.
Заключительный этап – это упаковка. Нержавеющий квадрат обязательно оборачиваются в защитную полиэтиленовую пленку.
На складе компании Новьсталь вы можете подобрать нужный Вам нержавеющий квадрат и другой нержавеющий прокат.
Это интересно: хромоникелевые нержавеющие стали
ooo-novstal.ru