Твердость 12х18н10т по hrc: Марка стали 12Х18Н10Т характеристики, расшифровка, применение, плотность, хим состав, свойства

alexxlab | 28.06.1996 | 0 | Разное

Содержание

Марка стали 12Х18Н10Т характеристики, расшифровка, применение, плотность, хим состав, свойства

Заменители

Заменитель — стали 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08X17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т.

к содержанию ↑

Иностранные аналоги

Германия DINМаркаX10CrNiTi18-9
Номер1.4541
США (AISI, SAE, ASTM)321
Франция (AFNOR)Z10CN18
Великобритания (BS)320S31
Швеция (SS)2337
Италия UNI
ЯпонияSUS321

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

к содержанию ↑

Расшифровка стали 12Х18Н10Т

  • Согласно ГОСТ 5632-2014 цифра перед буквенным обозначением указывает среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода (C) в сотых долях процента, т.е. массовая доля углерода в стали 12Х18Н10Т примерно равна 0,12%.
  • Буква Х в обозначении стали указывает, что сталь легирована хромом (Cr). Цифра 18 за буквой, указывает среднюю массовую долю хрома в целых единицах, т.е. массовая доля хрома примерно равна 18%.
  • Буква Н в обозначении стали указывает, что сталь легирована никелем (Ni). Цифра 10 за буквой, указывает среднюю массовую долю никеля в целых единицах, т.е. массовая доля никеля примерно равна 10%.
  • Буква Т в обозначении стали указывает, что сталь легирована титаном (Ti), присутствует в стали в малом количестве.

к содержанию ↑

Вид поставки

Cортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2879-88.
Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73.
Лист толстый ГОСТ 7350—77.
Лист тонкий ГОСТ 5582—75.
Лента ГОСТ 4986—79.
Проволока ГОСТ 18143—72.
Поковки и кованые заготовки ГОСТ 25054—81, ГОСТ 1133-71.
Трубы ГОСТ 9940-72, ГОСТ 9941-72, ГОСТ 14162-79.

Свариваемость

Сталь 12Х18Н10Т является свариваемой без ограничений. Способы сварки: РДС, ЭШС и КТС (Контактно Точечная Сварка). Рекомендуется последующая термообработка.

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1200, конца 850. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резанием — Kv тв.спл = 0,85 и Kv б.ст = 0,35 в закаленном состоянии при НВ 169 и σв = 610 МПа.
Флокеночувствительность — не чувствительна.

Химический состав, % (ГОСТ 5632-2014)

 

 

СтальCSiMnCrNiTiSP
12Х18Н10Тне более 0,12не более 0,80не более 2,0017,0-19,09,0-11,05,0-8,0не более 0,02не более 0,40

Применение 12Х18Н10Т

Назначение — детали, работающие до 600 °С; сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от -196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред — до +350 °С.

Сталь коррозионностойкая (нержавеющая) аустенитного класса и преимущественно применяется как коррозионостойкая, но может применяться и как жаростойкая и жаропрочная. По жаростойкости близка к стали 12Х18Н9Т.

Применяется для изготовления свариваемой аппаратуры в разных отраслях промышленности.

к содержанию ↑

Примерное применение как жаростойкой стали

Назначение — трубы, детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей. Рекомендуемая максимальная температура применения в течение длительного времени (до 10000 ч), 800°С.

Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде, 850°С.

Неустойчива в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали.

к содержанию ↑

Примерное применение как жаропрочной стали

Детали выхлопных систем, трубы, листовые и сортовые детали.

Рекомендуемая максимальная температура применения, 600°С.

Срок службы — Весьма длительный.

Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде, 850°С.

Применение стали 12Х18Н10Т для корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)

 

 

 

 

Марка сталиНД на поставкуТемпература рабочей среды (стенки), °СДополнительные указания по применению
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632
Сортовой прокат
ГОСТ 5949.
Листы ГОСТ 7350.
Поковки ГОСТ
25054.
Трубы ГОСТ 9940,
ГОСТ 9941 (из
12Х18Н10Т)
От -270 до 350Для сварных узлов арматуры,
работающих в агрессивных средах:
HNO3, щелочей, аммиачной
селитры, пищевых сред, сред
спецтехники, судовой арматуры,
криогенных сред,
сероводородсодержащих сред;
для мембран
Св. 350 до 610Для сварных узлов арматуры при
отсутствии требования стойкости к
межкристаллитной коррозии
к содержанию ↑

Применение стали 12Х18Н10Т для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)

 

 

 

 

 

 

 

 

Марка стали,
по ГОСТ 1759.0
Стандарт или
технические
условия на
материал
Параметры применения
Болты, шпильки, винтыГайкиПлоские шайбы
Темпера-
тура
среды, °С
Давление
номи-
нальное Pn,
МПа (кгс/см2)
Темпера-
тура
среды, °С
Давление
номи-
нальное Pn,
МПа (кгс/см2)
Темпера-
тура
среды, °С
Давление
номи-
нальное Pn,
МПа (кгс/см2)
12Х18Н10ТГОСТ 5632От -196 до 600Не
регламен-
тируется
От -196 до 600Не
регламен-
тируется
От -196 до 600Не
регламен-
тируется
к содержанию ↑

Применение стали 12Х18Н10Т для изготовления шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)

 

 

 

Марка сталиНД на
поставку
Температура
рабочей
среды, °С
Дополнительные
указания по
применению
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632
Сортовой
прокат ГОСТ
5949
От -270 до 350Применяется для работы
в агрессивных средах:
азотной кислоте,
щелочах, аммиачной
селитре, пищевых
средах, средах
спецтехники, судпрома,
криогенной техники и
сероводородсодержащих
средах. Применяется
для сварных узлов
Сортовой
прокат ГОСТ
5949
Св. 350 до 610Применяется для работы
в средах, не
вызывающих
межкристаллитной
коррозии
к содержанию ↑

Применение стали 12Х18Н10Т для сильфонов (ГОСТ 33260-2015)

 

 

 

 

 

Марка сталиНД на
поставку
НД на
изготовление
сильфонов
Температура
рабочей
среды, °С
Давление
рабочее Pp,
МПа(кгс/см2),
не более
Дополнительные
указания по
применению
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632
Лист ГОСТ
5582.
Лента ГОСТ
4986,
(для стали
1.4541)
ГОСТ 21744,
ГОСТ 22388
От -260 до 550От 0,6 до
25,0 (от 6
до 250)
Для воды, пара,
инертных газов и для
криогенных температур.
Для сред слабой
агрессивности — до
температуры 350°С.
Для коррозионных сред
— до 150°С
Труба
ГОСТ 10498
От -260 до 465От 0,15 до
3,10 (от 1,5
до 31,0)

ПРИМЕЧАНИЕ
В таблице указаны предельные величины по температурам и рабочим давлениям. Конкретные сочетания параметров применения (рабочее давление, осевой ход, температура и полный назначенный ресурс) приведены в нормативной документации на сильфоны.

к содержанию ↑

Применение стали 12Х18Н10Т для узла затвора арматуры

 

 

Марка сталиТемпература
рабочей
среды, °С
ТвердостьДополнительные
указания по
применению
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632
От -100 до 300155…170 HBРаботоспособность узла
затвора обеспечивается при
наличии наплавки или
другого износостойкого
покрытия в ответной детали

Применение стали 12Х18Н10Т для винтовых цилиндрических пружин

 

 

 

Марка сталиНД на поставкуТемпература
применения,
°С
Дополнительные
указания по
применению
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632
ПроволокаОт -253 до 400Предохранительные,
регулирующие клапаны,
маломагнитные пружины

Применение стали 12Х18Н10Т для прокладок

 

 

 

 

 

 

Марка сталиВид полуфабрикатаТемпература
применения,
°С
Дополнительные
указания по
применению
НаименованиеНД на
поставку
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632
Листы толстые
термически
обработанные
ГОСТ 7350От -253
до 600
Применяется для
работы в коррозионных
средах
к содержанию ↑

Стойкость стали 12Х18Н10Т к сульфидному коррозионному растрескиванию

 

 

Метод
формообразования
заготовок
Наименование деталей
Поковки, штамповки,
заготовки из проката
Корпус, крышка, шток,
шпиндель, детали уплотнения
затвора, концевые детали сильфона

Максимально допустимые температура применения стали 12Х18Н10Т в средах, содержащих аммиак

 

 

 

 

Марка сталиТемпература применения сталей, °С при парциальном
давлении аммиака, МПа (кгс/см )
Св. 1(10) до 2(20)Св. 2(20) до 5(50)Св. 5(50) до 8(80)
12Х18Н10Т540540540

Максимально допустимые температура применения стали 12Х18Н10Т в водородосодержащих средах

 

 

 

 

Марка сталиТемпература, °С, при парциальном давлении водорода,
Ph3, МПа (кгс/см2)
1,5(15)2,5(25)5(50)10(100)20(200)30(300)40(400)
12Х18Н10Т510510510510510510510

ПРИМЕЧАНИЕ

  • Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям.
  • Парциальное давление водорода рассчитывается по формуле:
    Ph3 = (C*Pp)/100,
    где C — процентное содержание в системе;
    Ph3 — парциальное давление водорода;
    Pp — рабочее давление в системе.
к содержанию ↑

Коэффициент относительной эрозионной стойкости деталей арматуры из стали 12Х18Н10Т

 

 

Детали проточной
части арматуры
Материал деталейКоэффициент эрозионной
стойкости относительно
стали 12X18h20T
Максимальный перепад
давления, при котором
отсутствует эрозионный
износ, МПа
Корпус, патрубки,
шток, плунжер (шибер),
седло
12Х18Н10Т1,04,0

ПРИМЕЧАНИЕ

  1. Коэффициент эрозионной стойкости материала представляет собой отношение скорости эрозионного износа материала к скорости эрозионного износа стали 12Х18Н10Т (принятой за 1).
  2. Материалы являются эрозионностойкими, если коэффициент относительной эрозионной стойкости Kn не менее 0,5 и твердость материала HRC≥28.
к содержанию ↑

Стойкость стали 12Х18Н10Т против щелевой эрозии

 

 

Группа
стойкости
БаллЭрозионная
стойкость по
отношению к
стали 12X18h20T
Стойкие20,75-1,5

Стойкость стали 12Х18Н10Т против ударной эрозии

 

 

Балл
стойкости
НВ не
более
Материалы
5150Аустенитная хромоникелевая
нержавеющая сталь
марки 12Х18Н10Т

Применение стали 12Х18Н10Т для изготовления основных деталей арматуры атомных станций

 

 

Марка сталиВид полуфабриката
или изделия
Максимально
допустимая
температура
применения, °С
12Х18Н10Т
ГОСТ 5632, ГОСТ 24030
Листы, трубы, поковки, сортовой
прокат. Крепеж
600

Характеристики

Плотность ρ при температуре испытаний, 20 °С — 7900 кг/см3

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
Сталь20100200300400500600700800900
12Х18Н10Т151618192123252726
Удельное электросопротивление ρ, нОм*м, при температуре испытаний °С —
Сталь20100200300400500600700800900
12Х18Н10Т725792861920976102810751115
Удельная теплоемкость
c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-80020-90020-1000
462496517538550563575596
Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800900
151618192123252726
Коэффициент линейного расширения
α*106, К-1, при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-80020-90020-1000
16,617,017,217,517,918,218,618,919,3 
Модуль нормальной упругости Е, ГПа, при температуре испытаний °С
Сталь20100200300400500600700800900
12Х18Н10Т198194189181174166157147
Модуль упругости при сдвиге на кручением G, ГПа, при температуре испытаний °С
Сталь20100200300400500600700800900
12Х18Н10Т777471676359575449
к содержанию ↑

Механические свойства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГОСТСостояние поставкиСечение, ммσ0,2, МПаσb, МПаδ5, %ψ%
не менее 
ГОСТ 5949-75Пруток. Закалка с 1020-1100 °С на воздухе, в масле или в воде601965104055
ГОСТ 18907-73Пруток шлифованный, обработанный на заданную прочность590-83020
 Пруток нагартованныйДо 5930
ГОСТ 7350-77 (образцы поперечные)Лист горячекатаный и холодно-катаный:
 закалка с 1000-1080 °С в воде или на воздухеСв.423653038
ГОСТ 5582-75(образцы поперечные)закалка с 1050-1080 °С в воде или на воздухеДо 3,920553040
 нагартованныйДо 3,9880-108010
ГОСТ 25054-81Поковка. Закалка с 1050—
1100 °С в воде или на воздухе
До 10001965103540
ГОСТ 18143-72Проволока термообработанная1,0-6,0540-88020
ГОСТ 9940-81Труба бесшовная горячедеформированная без термообработки3,5-3252940
к содержанию ↑

Механические свойства при повышенных температурах

 

 

 

 

 

 

 

tисп, °Сσ0,2, МПаσa, МПаδ5, %ψ%KCU, Дж/см2
20225-315550-65046-7466-80215-372
500135-205390-44030-4260-70196-353
550135-205380-45031-4161-68215-353
600120-205340-41028-3851-74196-358
650120-195270-39027-3752-73245-353
700120-195265-36020-3840-70255-353

Примечание. Закалка с 1050—1100 °С на воздухе.

к содержанию ↑

Механические свойства при испытании на длительную прочность (ГОСТ 5949-75)

 

tисп, °СПредел ползучести, МПа, не менееСкорость ползучести, %/ч
600741/100000
65029-39 

 

tисп, °СПредел длительной прочности, МПа, не менееτ, ч
60014710000
65078-98 

Ударная вязкость KCU

 

 

Состояние поставкиKCU, Дж/см2, при температуре, °С
+20-40-75
Полоса 8×40 мм286303319

Примечание. Предел выносливости σ-1 = 279 МПа при n = 107.

Чувствительность к охрупчиванию при старении

 

Время, чТемпература, °СKCU, Дж/см2
Исх. сост.Исх. сост.274
5000600186-206
5000650176-196

Жаростойкость

 

 

 

СредаТемпература, °СГруппа стойкости или балл
Воздух6502-3
 7504-5

Технические характеристики аустенитной нержавеющей стали. Справочник ROSTFREI. Петербург +7(812)297-73-38 ПРОТЕХ

Нержавеющая сталь


Ниже приведена таблица физических свойств аустенитной нержавеющей стали. Эти даные можно использовать для определения нагрузок на нержавеющий крепеж.

Таблица технических характеристик аустенитных сталей

 Сталь хромоникелеваяХромистая никелевая молибденовая
Тип по DINA2A3A4A5
Тип по ASTM (AISI)304304L321316316L316 Ti
Удельный вес (гр/см)7,957,957,957,957,957,95
Механические Свойства при 20 градусах (Комнатная температура)
Твердость
по Бринеллю – НВ
отжиг НВ130-150125-145130-185130-185120-170130-190
с деформацией в холодном состоянии НВ180-330     
Твердость
По Роквеллу – HRB / HRC
Отжиг НRВ70-8870-8570-8870-8570-8570-85
с деформацией в холодном состоянии HRC10-35     
Rm(N/mm2) – Сопротивление рястяжению c деформацией Предел прочностиОтжиг500-700500-680520-700540-690520-670540-690
в холодном состоянии700-1180     
Rp(0,2) (N/mm2) – Предел упругости Предел текучестиОтжиг195-340175-300205-340205-410195-370215-380
с деформацией в холодном состоянии340-900     
Отжиг Rp(1) (N/mm2) минимальный235215245245235255
Удлинение 50мм А(%)65-5065-5060-4060-4060-4060-40
Сжатие отжиг Z(%)75-6075-6065-5075-6075-6575-60
Ударная ВязкостьKCUL (Дж/см2)160160120160160120
KVL (Дж/см2)180180130180180130
Механические Свойства при нагревании
Упругость при различных температурахRp(0,2) (N/mm2)при 300 С125115150140138145
при 400 С9798135125115135
при 500 С938812010595125
Rp(1) (N/mm2)при 300 С147137186166161176
при 400 С127117161147137166
при 500 С107108152127117156
Термическая обработка
Температура образование окалинынепрерывное обслуживание925925900925925925
прерывистое обслуживание840840810840840840
Другие свойства
Свариваемостьочень хорошаяочень хорошаяхорошаяочень хорошаяочень хорошаяхорошая
Вытяжкаочень хорошаяочень хорошаяхорошаяхорошаяхорошаяхорошая

Сварка аустенитной нержавеющей стали


Температура плавления нержавеющей стали около 1800°С. Это весьма тугоплавкий материал, однако ввиду незначительного содержания углерода нержавейка хорошо поддается сварке без образования неприятной окалины и не воняет, как при сварке оцинковки. Для аустенитных нержавеющих сталей следует применять метод быстрой сварки, исключающий возникновение короблений и межкристаллической коррозии.

Вкратце, при свариваниии аустенитой нержавейки, протекают следующие тепловые процессы:
1. В процессе сварки околошовная зона металла нагревается до высоких температур, и при замедленном охлаждении в интервале 600—700°С происходит выпадение карбидов хрома, связанное с разрушением аустенитной структуры данной стали.
2. В процессе сварки возможно окисление хрома с образованием тугоплавкого окисла Cr2O3, плавящегося при 1900—2000°С и обычно остающегося в металле шва в виде неметаллического включения.
3. Обладая низкой теплопроводностью и высоким коэффициентом линейного расширения, нержавеющая сталь имеет склонность к возникновению в ней (в околошовной зоне) значительных внутренних напряжений. При газовой сварке вследствие относительно малой интенсивности источника тепла — пламени, нагрев металла происходит в большой зоне, в результате чего скорость охлаждения металла в околошовной зоне незначительна и сталь сравнительно долго пребывает при температуре нагрева порядка 600—700°С, вследствие этого наблюдается выпадение карбидов. При газовой сварке также происходит окисление хрома, причем это окисление имеет место с обратной стороны свариваемых кромок, не защищенных от соприкосновения с воздухом.

Образующийся при газовой сварке окисел хрома имеет вид губчатой массы и, залегая в вершине сварного шва, в некоторых случаях является очагом образования трещин. Внутренние остаточные напряжения в нержавеющей стали при газовой сварке вследствие большого разогрева также больше, чем при дуговой сварке. Таким образом, газовая сварка нержавеющей стали является худшим способом, по сравнению с дуговой сваркой, не гарантирующим сохранения структуры стали и получения качественного соединения.

Тем не менее в некоторых случаях для сталей малых толщин (до 1,5—2 мм) применяют газовую сварку. Процесс газовой сварки ведут нормальным пламенем. Мощность пламени та же, что и при сварке малоуглеродистой стали. В качестве присадочного материала служит проволока того же состава, что и основной металл, в некоторых случаях с небольшой добавкой титана или ниобия, уменьшающего выпадение карбидов хрома.

Сварку ведут с применением флюса, содержащего по одной весовой части буры, борной кислоты и кремнекислой соды, наносимого на присадочный металл и на свариваемые кромки с обратной стороны шва. Весьма радикальным средством для уничтожения выпавших в процессе сварки карбидов хрома является термическая обработка сварного изделия, заключающаяся в нагреве до 1100°С, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении.

Еще про сварку нержавейки читаем тут (покороче), тут (много букв) и тут (12Х18Н10Т=A2=AISI 304) …

Износостойкость нержавейки


           износостойкие пиктограмки стащены тут>Добрый день.
>Просим вас нам помочь
>нам нужна
>Шайба плоская DIN 125(ISO 7089) M16 из теплоустойчивой стали (рабочая температура до 400-500 >градусов)- в количестве 800 штук или мин.партию, какую вы сможете.
>!!!Из материала 21 Cr Mo V 5 7(DIN – Deutsche Industrie Norm 1.7709) или из другой стали
>Может ли нам подойти сталь A3?
>A3- схожие свойства со сталью A2. Дополнительная стабилизация титаном, ниобием или танталом >улучшает сопротивление коррозии при температурах до +800 С. Инфо с вашего каталога.
>Сообщите цену/срок поставки и параметры материала (теплоустойчивой стали)

Ответ: Изготовление и поставка шайб из A3 весьма небюджетно. Сделать можно, но будет очень большая партия и длительный срок поставки. С другой стороны, нержавеющая сталь легированная с помощью молибдена, ванадия и вольфрама, сохраняет свои износостойкие характеристики даже при температурах от 500 до 700С. Вам подойдет шайба из молибденосодержащей нержавейки A4.
В наличии на складе.

Марки нержавейки и их расшифровка


Цена на 18.08.2021

AISI 304
Все о марке стали AISI 304

Универсальная сталь AISI 304 всегда востребована на рынке. Материал выдерживает среды с высоким уровнем кислотности или щелочности, кратковременное воздействие высоких температур (до 900 градусов), не боится воды.

Подробнее

AISI 321

Все о марке стали AISI 321

AISI 321 – одна из наиболее востребованных марок нержавеющей стали. Жаропрочность и коррозионная стойкость являются определяющими факторами при применении данного материала. Изделия из него активно используются…

Подробнее

AISI 316

Все о марке стали AISI 316

Сталь AISI 316 чрезвычайно пластична, упруга и отлично формуется. Данные свойства позволяют легко осуществлять такие технологические процессы, как волочение, формирование контура, ротационная вытяжка.

Подробнее

AISI 201

Все о марке стали AISI 201

Фактически нержавеющая сталь марки AISI 201 является бюджетной альтернативой AISI 304 и 321. Практически не отличаясь от них по качеству, она стоит значительно дешевле…

Подробнее

Марки распространенных нержавеющих сталей и их характеристики

В современном капиталистическом мире, с его сумасшедшими скоростями жизни, гигантскими объёмами передаваемой и получаемой информации, в мире крупных корпораций, задающих жизни темп — во всей этой суматохе становится всё сложнее найти крупицы той не замыленной рекламой информации, которую, вбив в строку поиска вашего интернет-браузера, вы надеетесь обнаружить. Сегодня, с вашего позволения, мы поможем вам разобраться в некоторых особенностях того материала, который тихо служит вам верой и правдой, но которому вы вряд ли придавали какое-то особое значение.

Поговорим сегодня о незаменимом помощнике в приготовлении еды. О том материале, из которого, возможно, сделан ваш ориентир во времени суток, переливающийся холодным светом на запястье руки. Расскажем о том материале, плотно окружившим вас, но на который вы в очередной раз не обратите внимание, будучи в приподнятом настроении от обсуждения с коллегой прошедшего футбольного матча, пока вы спускаетесь на лифте в столовую в обеденный перерыв. Поведаем об основе многих ответственных конструкций и изделий, применяемых практически во всех отраслях промышленности. Наконец, обсудим суть того, что стоит особняком в вопросе защиты от воздействия агрессивных сред и чего, для всех этих нужд, в мире выплавляется более 48 млн тонн ежегодно. О нержавеющей стали замолвим слово. А переходя от общего к частному – изучим самые распространённые марки нержавеющих сталей. И попробуем их расшифровать.

Нержавейка окружает нас практически повсюду. Так как она тесно связана с нашей жизнью, а сфер её применения множество, собственно из этого и следует великое разнообразие марок. Прародителем существующих коррозионностойких марок стали выступает запатентованный в Англии в 1872 году «водостойкий» сплав, разросшийся в результате многочисленных изысканий и опытов металлургов в целое семейство, классифицирующееся по кристаллической структуре металла и состоящее из следующих классов:

  • Аустенитные
  • Ферритные
  • Мартенситные
  • Дуплексные

В ГОСТе 5632-72 есть ещё классы: мартенситно-ферритный, аустенитно-мартенситный и аустенитно-ферритный. Наиболее распространённый и обладающий широким перечнем разнообразных марок сталей – аустенитный. Здесь, к примеру, представлена коррозионностойкая сталь, контактирующая с продуктами питания — AISI 304. Разберем именно этого представителя данного класса.

Что можно варить аргонной сваркой: особенности технологии

Что можно варить аргонной сваркой? Да практически все! И это радует, ведь соединить детали из различных цветных металлов и сплавов обычными методами иногда не представляется возможным.С другой стороны, технология аргонной сварки достаточно сложна и обладает своей спецификой. Поэтому прежде чем приступать к работе, нужно как можно более тщательно изучить особенности данного способа металлообработки.

  • Нержавейка AISI 304

    Немного об обозначении. За основу взята классификация Американского Института Стали и Сплавов (что, собственно, на английском языке выглядит как American Iron and Steel Institute, AISI), появившаяся в 30-х годах прошлого столетия, вследствие необходимости упорядочения технической терминологии металлургической отрасли. Конкретно разбор обозначения марок именно по классификации AISI мало что может нам рассказать. У сплава AISI 304 первая цифра «3» сообщает, о принадлежности к аустенитному классу, а последующие «0» и «4» просто информирует о том, какой порядковый номер у стали во всей группе нержавейки аустенитного класса. Одним словом, тоска.

    Если рассмотреть отечественный аналог марки AISI 304, которым по ГОСТу 5632-72 выступает 08Х18Н10, то расшифровка марки нержавеющей стали станет гораздо более увлекательным занятием. По своей сути, расшифровка ГОСТовских нержавеющих марок намного информативна для нас, нежели классификация AISI. Кратко о том, что это за набор букв и цифр – 08Х18Н10. Это не «ноль восемь на восемнадцать эйч десять» и не «ноль восемь икс восемнадцать аш десять», а то периодически приходилось слышать и такое. Это «ноль восемь ха восемнадцать эн десять». В обозначении маркировки по российскому стандарту используются всего лишь цифры да буквы русского алфавита, чередующиеся друг за другом. Все нержавеющие стали называются легированными, и в маркировке указаны именно основные легирующие компоненты, но что обозначает это слово поведаем чуть позже. А сейчас посмотрим, как детальнее выглядит маркировка и расшифровка коррозионностойких сталей.

    сертификат на нержавеющую сталь AISI 304 (08Х18Н10)

    Сварка тонкостенных труб: выбор технологии

    Сварка тонкостенных труб – один из наиболее востребованных методов. Металлические фермы, теплицы, легкие каркасные конструкции – во всех этих случаях используются профильные трубы.Несмотря на преимущественно бытовое применение изделий, изготовленных таким способом, данный вид сварки нельзя назвать простым. Требуется учитывать множество нюансов для выполнения качественного сварного шва. Что это за тонкости, какими методами осуществляется сварка, читайте в нашем материале.

  • Расшифровка марки нержавеющей стали

    Расшифровываем марку нержавеющей стали AISI 304, а точнее отечественный аналог 08Х18Н10. Этот набор букв и цифр — ничто иное, как условное обозначение содержания основных химических элементов, присутствующих в нержавейке. Почему условное? — спросите вы. Потому что при разработке ГОСТа составителями были введены допустимые отклонения в большую или меньшую сторону, выраженные в процентах, для каждого допустимого предела массовой доли химического элемента, используемого при выплавке конкретной марки стали. Расшифровка марки под номером 6-29 в ГОСТе 5632-72 выглядит так: первые цифры – «08» – и не только у этой марки нержавеющей стали, а у всех марок, у которых впереди стоят цифры – показатель количественного содержания углерода в стали, а точнее массовая доля в процентах. При выплавке стали 08Х18Н10 углерода допускается не более 0.08 %. Далее идет «Х», он же «ха», он же хром. Он является главным легирующим компонентом нержавейки. Последующая за ним цифра «18» — это количественное обозначение массовой доли хрома. По ГОСТу допускает от 17 до 19 %. Затем идет «Н», он же «эн», он же никель. Второй по значимости элемент. Ну, а «10», как вы, наверное, уже догадались, это количественный показатель массовой доли никеля. И по стандарту его должно быть у этой нержавейки от 9 до 11 %. Всё просто и понятно.

    Про легирование

    Слово «легирование» происходит от немецкого «legieren», означающее «сплавлять» или в переводе с латинского «ligare» — связывать. Обозначает же легирование процесс добавления, в нашем случае, в сталь, различных элементов, для получения особых характеристик, у полученной в результате этого самого легирования, нержавейки. Благодаря легированию происходит улучшение свойств металла. Сам этот процесс сродни приготовлению еды. Посмотрите – и в металлургии, и на кухне занимаются варкой. И там, и там все действия происходят при воздействии высоких температур. И там, и там для получения конечного результата используют множество составляющих, будь то ингредиенты какого-нибудь изысканного блюда или химические элементы какой-нибудь марки стали, добавляемые к железу с углеродом. И на кухне, и в сталелитейном цеху процесс «приготовления» проходит в несколько этапов. В обоих случаях можно «пересолить» и на выходе получить, к примеру, сталь не того качества, или приготовить блюдо, после приема которого срочно захочется выпить стакан воды. И даже в обоих случаях «блюдо» готовится по четко отведенным правилам: либо по кулинарной книге, либо по ГОСТу или ТУ. Да, и в конце концов, каждому из вариантов присуще свои особые свойства: у еды это вкус, цвет, запах, консистенция, а у нержавейки — стойкость к появлению коррозии под воздействием агрессивных сред и атмосферных осадков при сохранении таких качеств стали как прочность, твердость, пластичность.

    Что входит в состав нержавейки?

    хим.состав нержавеющей стали

    Несколько слов об «ингредиентах», используемых в «приготовлении» нержавейки. А точнее о легирующих элементах и их свойствах. Кстати, имеет место разделение стали по степени легирования. Аустенитные коррозионностойкие стали относятся к высоколегированным, так как суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10 %, а содержание железа более 45 %. Продолжим повествование про аустенитную высоколегированную хромоникелевую нержавеющую сталь 08Х18Н10, она же AISI 304, у которой легирующих элементов в сумме примерно 28 % (18 % хрома и 10 % никеля). Эта нержавейка является сплавом, в котором к железу (Fe) и углероду (C) при выплавке в шихту добавляют хром (Cr) с никелем (Ni) и еще несколько элементов. Углерод отвечает за твердость и прочность, снижая вязкость и пластичность. Высокое содержание углерода начнет способствовать снижению порога хладноломкости и может привезти к затруднению сварки металла. Непосредственно в импортной нержавейке AISI 304, в отличие от её отечественного собрата, процентное содержание углерода значительно ниже. Хрому в сплаве отведена роль основного «защитника» в борьбе с коррозией, вызванной воздействием агрессивных сред и различных температур. Так как благодаря хрому, взаимодействующему с кислородом, образуется тонкая пассивная пленка оксида хрома (III) Cr2O3 за счёт адсорбции кислорода, происходящего на поверхности без разрушения кристаллической решетки исходного металла. Эта пассивная пленка, однообразная по своему составу и равномерно распределенная по всей поверхности металла, и способствует появлению нержавеющих свойств. Хром, взаимодействуя с никелем, обеспечивает получение устойчивой аустенитной структуры, способствующей высокой пластичности, прокаливаемости, хорошей штампуемости и свариваемости изделий. Никель повышает коррозионные свойства, предотвращает рост зерна металла при нагреве. Также хром увеличивает жаростойкость никеля, который, в свою очередь, понижает порог хладноломкости, что позволяет использовать нержавеющую сталь 08Х18Н10 в интервале температур от криогенных -196 °С до высоких 800 °С. При температурах выше этого значения происходит окисление металла, сопровождающееся окалинообразованием и обезуглероживанием стали с полным улетучиванием защитной пассивной пленки.

    Говоря о контакте нержавейки AISI 304 с пищей, хочется отметить влияние хрома и никеля. Сочетание двух этих компонентов в сплаве увеличивает коррозионные свойства и позволяет использовать изделия в агрессивных средах. Хотя у каждого продукта, находящегося на полках магазинов, есть свои показатели кислотности, то образующаяся в процессе готовки кислотная среда при взаимодействии с нержавеющей сталью, даже под воздействием температур в процессе термической обработки продуктов, становится недостаточно агрессивной для воздействия или нарушения целостности слоя защитной пассивной пленки, которым покрыта сталь. А это, в свою очередь, не допускает выделения из металла каких-либо вредных примесей, которые могут взаимодействовать с продуктами. Поэтому сталь может контактировать с продуктами питания без каких-либо последствий.

    Какая полуавтоматическая сварка лучше – с газом или без?

    Какая полуавтоматическая сварка лучше – с использованием газа или без него? Ответить на эти вопросы достаточно сложно. У каждой технологии есть свои достоинства и недостатки, поэтому тот или иной метод лучше использовать в зависимости от конкретной ситуации.Вообще, сварка полуавтоматом, причем любым из способов, на сегодняшний день является одним из самых востребованных видов металлообработки. Но чтобы правильно воспользоваться ее преимуществами, нужно иметь представление о технологических нюансах каждого метода.

    Экспресс расчет стоимости заказа

    Узнайте предварительную стоимость заказа, отправив нам необходимую информацию:

    Заказать звонок

    Узнайте предварительную стоимость заказа, отправив нам необходимую информацию:

    Нержавеющая сталь AISI 430 и расшифровка этой марки стали

    Второй по счету и по значимости подвергнется расшифровке марка нержавеющей стали AISI 430. Цифра «4» указывает на то, что сталь относится к ферритному классу. Две другие, как и в предыдущем варианте – порядковый номер в группе. Аналогом по ГОСТу 5632-72 выступает сталь 12Х17. Она же «двенадцать ха семнадцать». Основой в данном сплаве, опять же, является железо. Углерода допускается не более 0.12 %. Об этом нам сообщает цифра «12». Так как углерода здесь заявлено больше, чем в нержавейке 08Х18Н10, то эта сталь обладает чуть худшей свариваемостью, но, при этом она не теряет своих прочностных свойств. Но, опять же, «двенадцать» то оно «двенадцать», а в импортной стали AISI 430 по химическому составу массовая доля углерода всё равно меньше, чем в отечественном варианте. Экономят, видимо, на легирующих компонентах. Продолжим. Хрома, который «Х», он же «ха», в высоколегированной хромистой нержавеющей стали ферритного класса 12Х17 допускается по ГОСТу от 16 до 18 %. Он увеличивает коррозионную стойкость, в частности, повышает стойкость к щелевой коррозии в нейтральных и слабокислых средах, а также увеличивает жаростойкость, прокаливаемость и износостойкость.

    сертификат на нержавеющую сталь AISI 430 (12Х17)

    Завершим разбор расшифровкой марки AISI 321. Так как мы уже разобрали расшифровку марки нержавеющей стали AISI 304, то добавим только различия, ибо перед нами аналог по ГОСТу 5632-72 – сталь 08Х18Н10Т. И отличается она от предшественника по химическому составу наличием в обозначении на конце буквы «Т», она же «тэ», обозначающая титан. И это всё та же аустенитная нержавеющая сталь. Титан, образуя с углеродом твердые карбиды TiC, повышает сопротивление ползучести при высоких температурах. Также титан повышает стойкость к межкристаллитной коррозии.

    сертификат на нержавеющую сталь AISI 321 (08Х18Н10Т)

    На этом заканчиваем наш небольшой экскурс. Надеемся, эта подробная инструкция поможет разобраться в аспектах расшифровки различных марок нержавейки. По возникшим вопросам обращайтесь к нам — в компанию СтенлисПро — по телефону (812) 320-14-01.

    • ЦЕНЫ НА ЛИСТ НЕРЖАВЕЮЩИЙ
    • ЦЕНЫ НА КРУГ НЕРЖАВЕЮЩИЙ
    • ЦЕНЫ НА НЕРЖАВЕЮЩИЕ ТРУБЫ

    Смотрите также:

    • От чего зависит стоимость нержавейки?
    • Правильный расчёт веса нержавеющего листа
    Оформление заказа

    Для осуществления заказа вам достаточно позвонить по телефону 8 (800) 333-06-56 (Бесплатный звонок по РФ). Склад с нержавеющей продукцией находится в Санкт-Петербурге на Парнасе, Энгельса пр-кт, 163. Вся продукция сертифицирована. Получить оплаченный товар можно путем самовывоза из Санкт-Петербурга, либо мы самостоятельно просчитаем и закажем доставку. При заказе не забывайте сообщить менеджеру район куда бы вы хотели чтобы был доставлен материал. Если у вас остались вопросы. Вся контактная информация указана на сайте. Наш прокат это высококачественные материалы, определенной конструкции и вида. Заказывая у нас вы можете быть уверены в их качестве. Для всех покупателей предоставляется услуга хранения (до вывоза) и упаковки.

    Особенности 400-й и 200-й серии

    В эту серию входит нержавеющая сталь с более узкими возможностями применения. В составе присутствует повышенное содержание хрома, при этом других легирующих элементов относительно немного. Благодаря невысокому содержанию углерода металл характеризуется повышенной пластичностью.

    Наиболее распространенной стала марка AISI 430 (12Х17) – она используется в декоративной отделке зданий, а также в различных отраслях промышленности. Отличительными чертами можно назвать пластичность и хорошую свариваемость, такие свойства обусловлены повышенным содержанием хрома и низким – углерода.

    В 200-й серии наиболее востребованной маркой стала AISI 201 (12Х15Г9НД), в составе которой никель частично заменяется на азот и марганец. Благодаря такому составу металл приобретает высокую коррозионную стойкость, способность к свариванию, при этом он стоит дешевле, чем сплавы 300-й серии. Он получил широкое распространение в пищевой и химической промышленности, а также в нефтегазовой отрасли.

    Подробные характеристики каждой марки нержавеющей стали отражаются в профильных справочниках, они необходимы для точного подбора сплавов для определенных целей. Наибольшее распространение получил аустенитный тип нержавейки – он обладает повышенной стойкостью к воздействию кислот и других агрессивных веществ. У каждой разновидности есть свои особые плюсы и наиболее подходящие возможности применения.

    Стали 12х18н10т и 08х18н10т – cравнение аналогов, характеристики


    Общие характеристики коррозионностойкой стали

    К коррозионностойким сталям относят металлические сплавы, обладающие высокой стойкостью к коррозийным процессам в разных атмосферных и климатических условиях, воде, агрессивных газовых и химических средах. Антикоррозийные свойства обеспечиваются обогащением углеродистой стали специальными элементами, важнейший из них – это хром. Его минимальное содержание в структуре сплавов составляет 10,5%.
    В данный момент существует около 250 марок нержавейки. Самые используемые легирующие элементы – это никель, кобальт, титан, молибден, ниобий. Углерод, в обязательном порядке входящий в состав, придает готовым изделиям нужную прочность и твердость. Изменение пропорций химических элементов дает металл с различными свойствами, предназначенный для определенных сфер использования.

    Механические свойства 12Х18Н10Т

    Сечение, мм Сечение, мм B, МПа 0,2, МПа 5, % , %
    Прутки. Закалка 1020-1100 °С, воздух, масло или вода. 60 510 196 40 55
    Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность. 590-830 20
    Прутки нагартованные. <5 930
    Листы нержавеющие горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 1000-1080°С, вода или воздух. >4 530 236 38
    Листы нержавеющие горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 1050-1080°С, вода или воздух. <3,9 530 205 40
    Листы нержавеющие горячекатаные или холоднокатаные нагартованные <3,9 880-1080 10
    Поковки. Закалка 1050-1100°С, вода или воздух. <1000 510 196 35 40
    Проволока термообработанная. 1,0-6,0 540-880 20
    Трубы бесшовные горячедеформированные без термообработки. 3,5-32 529 40

    Характеристики нержавеющих сталей и области их применения

    Все виды нержавеющих составов можно условно разделить на несколько групп. Каждая объединяет материалы с определенными химическими свойствами и внутренней структурой.

    1. Аустенитные (высоколегированные хромоникелевые металлы, маркировка А)
    2. Один из самых распространенных и востребованных видов. Высокое содержание никеля и хрома (до 33%) обеспечивает исключительную стойкость к коррозии и непревзойденную прочность изделиям. Важное преимущество – технологичность. Материал хорошо сваривается, более вязок и пластичен, чем ферритный, не магнитен. К маркам аустенитного класса относятся: 04Х18Н10, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 08Х18Н10, AISI 304, AISI 316 и др. Сфера их использования широка. Аустенитные типы сплавов используются в качестве конструкционного материала, из которого изготавливаются изделия методом холодной штамповки и сварки. Это могут быть различные емкости, обшивка, трубопроводы, оборудование для переработки и хранения продуктов питания, фармакологическое, медицинское, лабораторное оборудование, детали для машиностроительной, автомобилестроительной, самолетостроительной отрасли, технологические агрегаты для химической отрасли.

    3. Ферритные (хромистые, маркировка F)
    4. Марки: 15Х28, 08Х18Т и др. В данной группе металлов повышенное содержание хрома (до 20%). Он обеспечивает устойчивость изделий к чрезвычайно агрессивным химическим средам, высокие магнитные свойства. Антикоррозийная стойкость ниже, чем у металлов аустенитной группы, поэтому ферритные виды используются в тех сферах, где требования по данному параметру не так значительны. Основные потребители хромистых ферритных сталей – производственные предприятия химической отрасли, тяжелого машиностроения, энергетической сферы. Их используют для производства оборудования и деталей, работающих в кислотных и щелочных растворах, бытовом приборостроении, пищевой промышленности.

    5. Мартенситные (углеродистые, маркировка C)
    6. Марки: 20Х13, 40Х13, 30Х13 и др. Благодаря высокому содержанию углерода, это наиболее прочные сплавы среди нержавеющей стали. Металлические изделия этой группы чрезвычайно износостойки, хорошо эксплуатируются в условиях высоких температур, но больше подвержены коррозийным процессам. Данный вид металла может быть подвержен термической закалке, именно к этому типу относится коррозионностойкая жаропрочная сталь, успешно противостоящая окислению и пригодная для использования при высоких температурах. Металлопродукция сохраняет свои первоначальные свойства даже при постоянном термическом воздействии, материал характеризуется минимальным содержанием вредных примесей.

    7. Комбинированные
    8. Примеры марок: 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т и др. Комбинированные марки могут обладать аустенитно-мартенситной или аустенитно-ферритной структурой и органично сочетают положительные свойства сплавов данных типов.

    Как определить пищевую нержавейку в домашних условиях

    Для определения химического состава стали используются анализаторы и спектрометры. Это сложное оборудование для профессионального пользования.

    Для того, чтобы определить можно ли использовать металл для хранения, транспортировки пищевых продуктов в домашних условиях можно воспользоваться «народными» способами:

    • При помощи уксуса. Для этого придётся заранее запастись образцом металла, поместить его в 2 %-й уксус и подождать реакции. Если за несколько часов поверхность не потемнела, скорее всего, сталь действительно пищевая.
    • Путём помещения в рабочую среду. Фрагмент металла помещают в жидкость, для хранения или транспортировки которой сталь или изделие из неё приобретается. Спустя несколько часов оценивают результаты.
    • При помощи наждачной бумаги и медного купороса. Этот способ подойдет для тех, кто не уверен в металле, из которого сделана нержавеющая кухонная посуда. Следует потереть кастрюлю абразивным материалом, далее на обработанную поверхность нанести раствор медного купороса. При появлении красной плёнки – сталь не пригодна для контакта с пищевыми продуктами.

    Среди обывателей бытует заблуждение, что нержавеющий металл можно определить магнитом. К сожалению, этот способ не гарантирует правильность выбора, так как среди нержавеющих сталей, используемых для изготовления оборудования для пищевой промышленности, есть стали, которые магнитятся и которые не магнитятся.

    Наиболее популярные марки:

    ГОСТ 20Х13 (AISI 420, DIN 1.4021)

    – нержавейка с мартенситной структурой, не поддается свариванию, не склонна к отпускной хрупкости, в процессе производства не образует внутренних дефектов. Используется для изготовления измерительного, режущего инструмента, пружин, рессор.

    ГОСТ 12Х17 (AISI 430, DIN 1.4016)

    – ферритная нержавеющая жаропрочная марка, не содержит в составе никеля. Характеризуется хорошей антикоррозийной сопротивляемостью в средне-агрессивных химических средах и высоких температурах.

    ГОСТ 12Х18Н9 (AISI 304, DIN 1.4301)

    – жаропрочный коррозионностойкий сплав, используемый в сварных конструкциях, контактирующих с агрессивными средами. Применяется для листовых деталей, сварной аппаратуры, теплообменников, аппаратов, работающих под давлением.

    ГОСТ 08Х18h20 (AISI 304H, DIN 1.4948)

    – аустенитный тип жаропрочного коррозионноустойчивого сплава, применяемый для производства трубного проката, узлов и агрегатов для химической и машиностроительной сферы, теплообменников, промышленных емкостей.

    ГОСТ 03Х18h21 (AISI 304L, DIN 1.4306)

    – хромоникелевая марка используется для производства оборудования, емкостей и трубопроводов для химической промышленности, в производстве азотной кислоты и других агрессивных веществ.

    ГОСТ 08Х18h20Т (AISI 321, DIN 1.4541)

    – нержавеющий жаростойкий и жаропрочный сплав, немагнитный, устойчивый к окислению и обладающий хорошей свариваемостью без предварительного нагрева. Используется в качестве пищевой и технической нержавейки для производства листового и трубного проката, сварной аппаратуры, изготовления емкостей, цистерн, резервуаров и оборудования в химической и нефтегазовой промышленности.

    ГОСТ 03Х17h24М2, 03Х17h24М3, (AISI 316, 316S, 316L)

    – незакаливаемая аустенитная марка, области применения – сварные детали, оборудование для целлюлозно-бумажной и химической промышленности, корпусы котлов, емкости и установки для угольной промышленности.

    ГОСТ 08Х17h23М2Т (AISI 316Ti, DIN 1.4571)

    – конструкционный жаростойкий жаропрочный нержавеющий сплав применяется для крепежных деталей и сварных конструкций в разных отраслях промышленности.

    ГОСТ 20Х23h28 (AISI 310S, DIN 1.4845)

    – жаропрочная и жароустойчивая аустенитная стальная нержавейка, применяемая для изготовления поковок, хомутов, камер сгорания, крепежных деталей и элементов котлов, б/ш труб, муфтелей.

    При выборе нержавеющей стали следует учитывать условия эксплуатации металла, предполагаемую нагрузку, необходимые дополнительные свойства изделия. Если вы сомневаетесь, как правильно выбрать нержавеющую сталь, лучше обратиться к специалистам. Оставляйте заявку на сайте, и наши менеджеры дадут рекомендации по подбору оптимальных марок нержавеющих сплавов для заданных условий эксплуатации.

    Механические свойства 12Х18Н10Т при повышенных температурах

    tиспытания, °C Закалка 1050-1100°С, охлаждение на воздухе 700 650 600 550 500 20
    0,2, МПа 120-195 120-195 120-205 135-205 135-205 225-315
    B, МПа 265-360 270-390 340-410 380-450 390-440 550-650
    5, % 20-38 27-37 28-38 31-41 30-42 46-74
    , % 40-70 52-73 51-74 61-68 60-70 66-80
    KCU, Дж/м2 255-353 245-353 196-358 215-353 196-353 215-372

    Перечень аналогичных марок

    Характеристики стали 08Х18Н10Т идентичны и у некоторых зарубежных марок нержавейки. К их числу относятся:

    • AISI 321, S32100 – Америка;
    • 1.4541, 1.4878, X10CrNiTi18-9, X6CrNiTi18-10 – Германия;
    • SUS321 – Япония;
    • 321F00, Z6CN18-10, Z6CNT18-10 – Франция;
    • 321S12, 321S18, 321S20, 321S22, 321S31 – Англия;
    • 1.4541, X10CrNiTi18-10, X6CrNiTi18-10 – Европа;
    • X6CrNiTi18-11, X8CrNiTi1811 – Италия;
    • F3523, X6CrNiTi18-10 – Испания;
    • 0Cr18Ni11Ti, 1Cr18Ni9Ti, OCr18Ni10Ti – Китай;
    • 2337 – Швеция;
    • 0h28N10T, 1h28N10T, 1h28N9T – Польша;
    • 17246, 17247, 17248 – Чехия;
    • X6CrNiTi18-10S, X6CrNiTi1810K-KW – Австрия

    Среди сплавов российского производства можно отметить 10Х17Н13М2Т и 10Х17Н13М2 (не содержат титана), а также 10Х17Н13МЗТ, в состав которого включено повышенное содержание молибдена.

    В России выпускается и более дешевый аналог 12Х17. Он обладает антикоррозийными свойствами. Но его применение невозможно при экстремально высоких температурах. К тому же, его химические и физические показатели остаются неизменными только при нахождении в слабоагрессивных средах.

    Зарубежные аналоги Стали 08Х18Н10Т

    СШАГерманияЯпонияФранцияАнглияЕвросоюз
    DIN,WNrJISAFNORBSEN
    3211,4541SUS321321F00321S121,4541
    S321001,4878Z6CN18-10321S18X10CrNiTi18-10
    X10CrNiTi18-9Z6CNT18-10321S20X6CrNiTi18-10
    X12CrNiTi18-9321S22
    X6CrNiTi18-10321S31
    ИталияИспанияКитайПольшаЧехияАвстрия
    UNIUNEGBPNCSNONORM
    X6CrNiTi18-11F.35230Cr18Ni11Ti0h28N10T17246X6CrNiTi18-10S
    X8CrNiTi1811X6CrNiTi18-101Cr18Ni9Ti1h28N10T17247X6CrNiTi1810K-KW
    OCr18Ni10Ti1h28N9T17248

    Условные обозначения

    Механические свойства
    σBвременное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
    σ0,2предел текучести условный, МПа
    σсжпредел прочности при сжатии, МПа
    σсж0,2предел текучести при сжатии, МПа
    σ0,05предел упругости, МПа
    σизгпредел прочности при изгибе, МПа
    σ-1предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
    δ5 , δ4 , δ10относительное удлинение после разрыва, %
    ψотносительное сужение, %
    νотносительный сдвиг, %
    εотносительная осадка при появлении первой трещины, %
    τКпредел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
    τ-1предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
    KCU и KCVударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см2
    HRCэ и HRBтвёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно)
    HBтвёрдость по Бринеллю
    HVтвёрдость по Виккерсу
    HSDтвёрдость по Шору
    Физические свойства
    Eмодуль упругости нормальный, ГПа
    Gмодуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
    ρnплотность, кг/м3
    λкоэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C)
    ρудельное электросопротивление, Ом∙м
    αкоэффициент линейного теплового расширения, 10-61/°С
    судельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С)

    Источники

    • https://InstrumentBaza.ru/materialy/08h28n10t-harakteristiki.html
    • https://paes250.ru/vidy-stali/plotnost-08h28n10t.html
    • https://pressadv.ru/stali/08h28n10t-harakteristiki.html
    • https://iopent.ru/pro-materialy/plotnost-08h28n10t.html
    • https://intehstroy-spb.ru/spravochnik/nerzhaveyuschaya-stal-marki-08h28n10t.html
    • https://ipmet.ru/nerzhaveyushhaya-stal-08x-18n-10t-xarakteristiki-priminenie-analogi/
    • https://uraltm08.ru/stati/kak-rasshifrovat-marku-stali.html
    • https://svarkaipayka.ru/material/stal/tehnicheskie-harakteristiki-stali-08h28n10t.html
    • https://vse-stali.ru/stali-i-splavy-korrozionnostojkie-zharoprochnye-zharostojkie-iznosostojkie/stal-08h28n10t/

    Основные преимущества сплава

    Нержавейка марки 08Х18Н10Т изготавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 5632-72. Она обладает высокой пластичностью, позволяющей без труда производить тонкостенные детали. При сварке она не требует предварительного подогрева и последующего охлаждения сварного шва. Металл прекрасно обрабатывается на любом фрезеровочном оборудовании.

    Из него можно изготавливать кастрюли, сковороды и другую посуду. А за счет доступной цены, стоимость такой посуды оказывается весьма демократичной.

    Справочник нержавеющего металлопроката- Stalprokats.ru

    СТАЛЬ СОРТОВАЯ И КАЛИБРОВАННАЯ
    КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ, ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ

    ГОСТ 5949-75. Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям: горячекатаной круглой ГОСТ 2590-88; горячекатаной квадратной, ГОСТ 2591-88; кованой круглой и квадратной ГОСТ 1133-71; горячекатаной и кованой полосовой ГОСТ 4405-75; горячекатаной полосовой ГОСТ 103-76; горячекатаной шестигранной ГОСТ 2879-88; калиброванной круглой ГОСТ 7417-75; калиброванной квадратной ГОСТ 8559-75; калиброванной шестигранной ГОСТ 8560-78; со специальной отделкой поверхности ГОСТ 14955-77.

    СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ
    КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ

    ГОСТ 5632-72. Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах. К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу. К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5). К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).


    ЛИСТ

    СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ
    КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ, ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ.

    ГОСТ 7350. Толстолистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Горячекатаную толстолистовую сталь изготовляют толщиной от 4 до 50 мм, холоднокатаную от 4 до 5 мм. Толстолистовую сталь изготовляют следующих марок: 20Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 15Х25Т, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М2Т, 20Х23Н13, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х14Г14Н4Т, l2X17Г9АН4, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17h23М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4ГБ, 03Х22Н6М2, 03Х23Н6, 20Х23Н18, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ, 15Х5М.

    СТАЛЬ ТОНКОЛИСТОВАЯ
    КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ, ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ.

    ГОСТ 5582. Тонколистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Горячекатаную тонколистовую сталь изготовляют толщиной от 1,5 до 3,9 мм, холоднокатаную от 0,7 до 3,9 мм. Тонколистовую сталь изготовляют следующих марок: 11Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 08Х18Тч, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15Х28, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 20Х20Н14С2, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М2Т, 20Х23Н13, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х11Н20Т2Р, 10Х13Г18Д, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 03Х18Н12-ВИ, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4ГБ, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МТ, 06ХН28МДТ

    СТАЛЬ ЛИСТОВАЯ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ
    ДВУХСЛОЙНАЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ.

    ГОСТ 10885. Горячекатаные двухслойные коррозионностойкие листы с основным слоем из углеродистой или низколегированной стали и плакирующим слоем из коррозионно-стойких сталей и сплавов, никеля и монель-металла.


    ТРУБЫ

    ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНО И ТЕПЛОДЕФОРМИРОВАННЫЕ
    ИЗ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ТИТАНА

    ГОСТ 9940-81. По длине трубы изготавливаются мерной и кратной от 1.5м до 8.5 м. Немерная длина: от 1.5 до 8 м для диаметров 76 – 114 мм от 1.5 до 9 м для диаметров 121 – 159 мм. Трубы могу быть изготовлены из стали марок: 15Х25Т, 08Х22Н6Т, 08Х17Н15М3Т, 08Х13, 12Х13, 12Х17, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 17Х18Н9, 15Х28, 08Х20Н14С2, 08Х18Н12Б, 12Х18Н9.

    ГОСТ 9941-81. Трубы изготавливаются из марок стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, по согласованию потребителя с поставщиком трубы могут изготовляться из других сталей, марок, оговоренных ГОСТ 9941-81. Трубы изготовляются термически обработанными. По требованию потребителя трубы поставляются без термической обработки и осветления поверхности. Трубы подвергаются механическим испытаниям: на растяжение, раздачу и сплющивание.

    ГОСТ 24030. Трубы изготовляются по ГОСТ 24030 из стали марки 08Х18Н10Т холодно- и теплодеформированные. По требованию заказчика поверхность труб может быть: электрохимполированная наружная; электрохимполированная наружная и внутренняя; электрохимполированная внутренняя; шлифованная наружная; светлая после травления; светлая после термической обработки в безокисленной атмосфере.

    ГОСТ 10498. Трубы бесшовные, особотонкостенные из коррозионностойкой стали 4 – 60 мм, толщиной стенки 0,12-1,0 мм, мерной длины от 0,5 до 4м (по требованию потребителя до 7 м),   кратной в пределах немерной, из стали марок 06Х18Н10Т 08Х18Н10Т,09Х18Н10Т. Поверхность труб должна быть травленой. По требованию потребителя поверхность труб должна быть: наружная – шлифованной или электрохимически полированной. Внутренняя – электрохимически полированной.

    ГОСТ 14162-79. Трубки стальные малых размеров (капиллярные). Применяются для трубопроводов и деталей конструкций разного назначения. Размер трубок от диаметра 1,2 мм с толщиной стенки 0,12 мм до диаметра 5 мм, толщина стенки 1,6 мм. По длине трубки изготовляются немерные не менее 0,3 м, кратные и мерные не более 4 м, в буртах не более 160 м, по требованию потребителя кратные и мерные не более 7 м. Трубки изготовляются из стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 48НХ.

    ГОСТ 19227-73. Трубы стальные бесшовные для маслопроводов и топливопроводов применяются в авиационной технике. Трубы изготовляются от диаметра 4 мм, толщиной стенки 0,5 мм до диаметра 70 мм толщиной стенки 3 мм из сталей 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД, 12Х18Н10Т-ВД, немерные длиной 1,5-7 м мерной и кратной в пределах немерной. Трубы изготовляются из предварительно обточенной заготовки со шлифованной наружной и пассированной внутренней поверхностями. По требованию потребителя с электрополированной наружной и внутренней поверхностями.

    ТУ 14-3-197-89. Трубы бесшовные из коррозионностойких марок стали с повышенным качеством поверхности. Трубы изготовляются размерами от диаметра 6 мм, толщиной стенки до 1 мм, до диаметра 57 мм, толщиной стенки 3,5 мм. Длиной: немерные 1,6-8 м; мерной от 1,5 – 7 м, кратной в пределах немерной; по соглашению сторон не длиннее 10 м, а с внутренней полировкой не длиннее 7 м из предварительно обточенной и расточенной заготовки. Трубы, применяемые, в энергомашиностроении могут быть поднадзорны Госатомэнергонадзору, по требованию потребителя соответствовать “Условиям поставки” 01-1874-72. Каждая трубка подвергается ультразвуковому контролю. В зависимости от требований потребителя трубы изготовляются: без специальной обработки наружной или внутренней поверхности; со шлифованной наружной поверхностью с электрохимически изолированной наружной и внутренней поверхностью. Марки стали 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т.

    ТУ 14-4-489-76, ТУ 14-3-1318-85. Трубы многослойные особотонкостенные из нержавеющей стали 08Х1810Т, 09Х18Н10Т. Многослойные трубы заказываются по наружному диаметру, толщине стенки и количеству слоев. Трубы изготавливаются размерами диаметра от 16 мм, толщиной стенки от 0,39 мм минимум, 0,57 мм максимум – трехслойная до диаметра 28 мм, толщиной стенки 1,08 минимум, 1,44 максимум – шестислойная. Технология изготовления обеспечивает плотное прилегание слоев. Трубы удовлетворяют условиям поставки 01-1874-72.

    ТУ 14-3-219-89. Трубы холодно-и теплодеформированные бесшовные особотонкостенные высокой и особовысокой точности из коррозионностойких сталей. Трубы изготавливаются из металла, выплавленного из особочистых шихтовых материалов. Трубы должны удовлетворять “Условиям поставки” 01-1784-72 и подлежат приемке заказчика. Трубы изготавливают размерами от диаметра 4 мм, толщиной 0,2 мм, до диаметра ; 60 мм, толщиной стенки 1 мм, немерной длины 1,5-8м, мерной 0,5-7,5м, кратной в пределах немерной. Трубы изготавливаются из сталей 06Х18Н10Т, 03Х18Н10Т, 09Х18Н10Т По согласованию сторон изготавливаются трубы из других специальных сталей. Каждая труба подвергается ультразвковому контролю. Трубы поставляются с электрополированной наружной и внутренней поверхностью. Допускается поставка труб с травленной, шлифованной или полированной наружной и с травленной внутренней поверхностью, а также поверхностью после термообработки в вакууме, что оговаривается в заказе.

    ТУ 14-3-796-79. Трубы холоднодеформированные из коррозионной стали 12Х18Н10Т предназначенные для паровых котлов и трубопроводов, установок с высокими и сверхвысокими параметрами пара. Трубы изготовляются размерами диаметром от 10 мм, толщины стенки 2 мм, до диаметра 57 мм, толщины стенки 6 мм, немерной длины 3-10 м, мерной длины до 10 м. Все трубы подвергаются ультразвуковому контролю.

    ТУ 14-3-411-75. Трубы холоднодеформированные из коррозионностойкой стали 08Х15НД2Т (ЭЛ41ОУ-Ш) изготавливаются из обточенной и расточенной заготовки. Трубы размерами диаметра от 5 мм, толщиной стенки 0,2 мм, до диаметра 57 мм, толщиной стенки 4 мм, длиной 1,5-7м, кратной в пределах мерной и немерной 1,5-10м. Трубы могут иметь матовую поверхность, обусловленную способом производства и марки стали.

    ТУ 14-3-843-79. Трубы бесшовные особотонкостенные из сплавов ПТ-1М. Трубы изготавливаются из обточенной и расточенной заготовки. Трубы удовлетворяют “Условиям поставки” 01-18-74-72. Изготавливаются длиной 0,8 – 8м, кратной мерной и немерной длины, диаметром 18 – 56 мм, с толщиной стенки от 1 до 6 мм. Трубы поставляются травленными в термически обработанном состоянии. Содержание водорода не превышает 0,008% отсутствие альфированного слоя в трубах гарантируется изготовителем. Каждая труба подвергается ультразвуковому контролю.

    ТУ 14-3-820-79. Трубы бесшовные хоподнодеформированные из сплавов ПТ-1 М и ПТ-7М. Трубы изготавливаются из обточенной и расточенной заготовки. Трубы удовлетворяют “Условиям поставки” 01-1874-72. Изготавливаются длиной 1 – 8 м, диаметром 18 – 56 мм, с толщиной стенки от 1 до 6 мм. Трубы поставляются травлеными в термически обработанном состоянии, допускается поставка труб со шлифованной поверхностью или термически обработанной в вакууме без травления. Все трубы подвергаются ультразвуковому контролю. Отсутствие альфирированного слоя в трубах гарантируется изготовителем. Обязательным является испытание на содержание водорода, которого не должно превышать 0,07%.

     

     

    Согласно Европейскому стандарту EN 10020, сталь – железо-углеродистый сплав, содержащий в составе менее 2 % углерода, материалы с более высоким углеродистым содержанием – названы чугуном (Табл. ниже).

    Чугун

    Fe + C > 2%

    Углеродистая сталь

    Fe + C < 2%

    Спецсталь

    Fe + C < 2% + (Cr, Ni, Mo, и т.д.,)>5%

    Нержавеющая сталь

    Fe + C<1.2% + Cr>10.5%

    Нержавеющие стали – эту группу коррозиестойких сталей объединяет общая черта – содержание минимум 10.5 % хрома. Также могут присутствовать другие легирующие элементы – Никель, Молибден, Титан, Ниобий и др., так же определяющие свойства стали. Механические свойства и поведение в обслуживании различных типов зависят в первую очередь от их состава. Правильный выбор марки – гарантирует длительный и успешный срок службы стали. Постоянное увеличение использования нержавеющей стали в многих отраслях промышленности связано с ее выдающимися качествами: превосходного сопротивления коррозии, высокой прочности, хорошей свариваемости и легкости при холодной формовке.

    Типы нержавеющих сталей

    Cотношения между Ni и Cr для различных типов нержавеющих сталей. [PH steels -дисперсионно-упрочненные (закаленные) стали]

    Есть пять основных категорий нержавеющей стали, основанных на их микроструктурах – Аустенитные (Austenitic), Ферритные (Ferritic), Дуплексные, Мартенситные (Martensitic), Жаропрочные – (Рис1). Сорта Аустенические – не магнитные и в дополнение к хрому, обычно на уровне на 18 %, содержат никель, который увеличивает сопротивление коррозии. Аустенитные нержавеющие стали – наиболее широко используемая группа нержавеющих сталей. С повышенным содержанием хрома, 20 % – 25 % и никеля, 10 % – 20 %, аустенитные нержавеющие стали – лучше сопротивляются окислению при высоких температурах и могут использоваться в частях печей, топках, муфельных печах: они называются жаропрочными сталями. Ферритные сорта -магнитные, имеют низкое углеродистое содержание и Хром как главный элемент, обычно на и уровне 13 % – 17 %. Дуплексные нержавеющие стали имеют смешанную, ферритно/аустенитную структуру. Содержание хрома изменяется от 18 % до 28 % и никеля от 4.5 % до 8 %. Дуплексные сорта находят свое применение в средах, где высокое содержание хлорида. Мартенситные сорта магнитные, содержат обычно 12 % хрома и умеренный уровень углерода. Они – упрочняются, закалкой и отпуском подобно простым углеродистым сталям, и находят поэтому применение главным образом в изготовлении столовых приборов, режущих инструментов и общем машиностроении. Упрочненные стали (Рис. 2) имеют содержание хрома обычно в 17 % с дополнениями никеля, меди и ниобия. Поскольку эти стали могут быть укреплены и хорошо сопротивляются процессу старения, они идеальны для шахтных насосов, шпинделей клапанов и космических компонентов.

    Аустенитные и ферритные сорта составляют приблизительно 95 % среди используемых нержавеющих сталей.

    Определение Марок

    400 Мартенситные марки – Типичный сорт: 410

    Хром (12-18 %), магнитный и может быть укреплен обработкой высокой температурой. Типичное использование: крепеж, соединительные детали, промышленные насосы

    400 Ферритные марки – Типичный сорт: 430

    Хром (12-18 %), “низкий” углерод, магнитный, но не высокая температура обработки. Типичное использование: бытовые приборы, отделка, кухонная утварь

    200/300 Ряд Austenitic – Типичный сорт: 304

    Хром (17-25 %)/Никель (8-25 %), немагнитный, не укрепленный высокой температурой. Имеет высокую прочность при холодной работе. Дополнения молибдена (до 7 %) могут увеличивать сопротивление коррозии. Типичное использование: пищевое оборудование, химическое оборудование, архитектурные применения

    Дисперсионно укрепленные (закаленные) марки – Типичный сорт: 17-4

    Хром (12-28 %)/ Никель (3-9 %), с добавлением Меди (3-4%) и Ниобия или Кобальта. Имеют мартенситную или аустенитную структуру. Укрепляются дисперсионным твердением в течение термообработки. Типичное использование: Клапаны, приводы, нефтехимическое оборудование

    Дуплексные марки – Типичный сорт: 2205

    Хром (18-25 %)/ Никель (4-7 %) и до 4 % молибдена. Более стойкие коррозии под давлением (напряжением), чем аустенитные, и все же достаточно жесткие, чем полностью ферритные сплавы. Типичное использование: Трубопроводы, камеры давления, котлы, силовые передачи, валы

    Выгоды от Нержавеющей стали

    Срок службы

    Когда рассматриваются полные затраты цикла жизни, нержавеющая сталь – часто наименее дорогой выбор

    Низкие Затраты Обслуживания

    Нержавеющая сталь обычно лишь требует периодической очистки, с использованием домашних моющих средств и воды. Поверхности должны быть вымыты повторно водой и протерты. Следует использовать мягкую губку, не применяя абразивных паст.

    Простота Изготовления

    Современные методы металлообработки подразумевают, что Нержавеющая сталь может быть порезана, сварена, сформована и обработана так же как традиционные стали и другие материалы.

    Сопротивление Коррозии

    Более низкие сорта сопротивляются коррозии в нормальных атмосферных и водных средах, в то время как более высокие сорта могут сопротивляться коррозии во многих кислотах и щелочах, и некоторых хлористых растворах, присущих окружающим средам, типичных для многих обрабатывающих заводов.

    Прочность

    Механические свойства Нержавеющих сталей позволяют снизить толщины используемых материалов, таким образом сокращая вес без риска снижения прочностных характеристик. Аустенитные и Дуплексные сорта не теряют прочности и при низких температурах, при учете меньших толщин по сравнению с традиционными сортами. Таким образом достигается существенная экономия по отношению к альтернативным материалам.

    Гигиена

    Нержавеющая сталь признанна как наиболее гигиеническая поверхность для подготовки пищевых продуктов. Уникальность поверхности Нержавеющей стали в том, что она не имеет пор или трещин для проникновения грязи или бактерий. Это свойство простой очищаемости по отношению к другим поверхностям, делает Нержавеющая сталь первым выбором в строгих гигиенических условиях, например, больницах, общественных кухонь, скотобойнях, пищевого оборудования, перерабатывающих предприятиях АПК.

    Эстетический внешний вид

    Яркая, легко обслуживаемая поверхность нержавеющей стали обеспечивает привлекательный и современный внешний вид изделий, является идеальной для широкого и растущего диапазона архитектурных и декоративных приложений

     

     

    Сварка высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах осуществляется двумя видами электродов: электродами для сварки коррозионно-стойких материалов и электродами для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов.

    Согласно действующей классификации к высоколегированным сталям относят сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу при онцентрации одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу. К сплавам на никелевой основе относят сплавы с содержанием не менее 55% никеля. Промежуточное положение занимают сплавы на железоникелевой основе.

    В соответствии с ГОСТ 10052-75 электроды для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва и наплавленного металла классифицированы на 49 типов (например, электроды типа Э-07Х20Н9, Э-10Х20Н70Г2М2Б2В, Э-28Х24Н16Г6). Наплавленный металл значительной части электродов, регламентируется техническими условиями предприятий – изготовителей.

    Химический состав и структура наплавленного металла электродов для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличаются – и иногда весьма существенно – от состава и структуры свариваемых материалов. Основными показателями, решающими вопрос выбора таких электродов, является обеспечение: основных эксплуатационных характеристик сварных соединений (механических свойств, коррозионной стойкости, жаростойкости, жаропрочности), стойкости металла шва против образования трещин, требуемого комплекса сварочно-технологических свойств.

    Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов имеют покрытия основного, рутилового и рутилово-основного видов. Из-за низкой теплопроводности и высокого электросопротивления скорость плавления, а следовательно и коэффициент наплавки электродов со стержнями из высоколегированных сталей и сплавов существенно выше, чем у электродов для сварки углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Вместе с тем повышенное электросопротивление металла электродного стержня обуславливает необходимость применения при сварке пониженных значений тока и уменьшения длины самих стержней (электродов). В противном случае из-за чрезмерного нагрева стержня возможен перегрев покрытия и изменение характера его плавления, вплоть до отваливания отдельных кусков.

    Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности.

    Электроды для сварки коррозионно-стойких сталей и сплавов

    Электроды этой группы обеспечивают получение сварных соединений, обладающих требуемой стойкостью против коррозии в атмосферной, кислотной, щелочной и других агрессивных средах.

    Некоторые марки электродов данной группы имеют более широкую область применения и их можно использовать не только для получения соединений с требуемыми коррозионной стойкостью, но и в качестве электродов, беспечивающих высокую жаростойкость и жаропрочность металла шва.

    Марка электрода

    Тип электрода по ГОСТ 10052-75 или тип наплавленного металла

    Диаметр, мм

    Основное назначение

    Дополнительная или сопутствующая области применения

    1

    2

    3

    4

    5

    УОНИ-13/НЖ

    12Х13

    Э-12Х13

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка хромистых сталей типа 08Х13 и 12Х13

    Наплавка уплотнительных поверхностей стальной арматуры

    ОЗЛ-22

    Э-02Х21Н10Г2

    3,0; 4,0

    Сварка оборудования из сталей типа 04Х18Н10, 03Х18Н12, 03Х18Н11, работающего в окислительных средах, подобных азотной кислоте

     

    ОЗЛ-8

    Э-07Х20Н9

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК

     

    ОЗЛ-8С

    08Х20Н9КМВ

    2,5; 3,0; 4,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК

    Сварка с повышенной производительностью

    ОЗЛ-14

    Э-07Х20Н9

    3,0; 4,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК

    Возможна сварка переменным током

    ОЗЛ-14А

    Э-04Х20Н9

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 06Х18Н11 и 08Х18Н12Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

     

    ОЗЛ-36

    Э-04Х20Н9

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

     

    ЦЛ-11

    Э-08Х20Н9Г2Б

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т и 08Х18Н12Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК

    Сварка оборудования из сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т и 08Х18Н12Б для пищевой промышленности

    ЦЛ-11С/Ч

    Э-08Х20Н9Г2Б

    2,5; 3,0; 4,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

    Сварка с повышенной производительностью

    ОЗЛ-7

    Э-08Х20Н9Г2Б

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК

    Сварка оборудования из сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т для пищевой промышленности

    ЦТ-15

    Э-08Х19Н10Г2Б

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    См. группу электродов для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов

    Сварка сталей типа 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, Х20Н12Т-Л и Х16Н13Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК

    ЦЛ-9

    Э-10Х25Н13Г2Б

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка двухслойных сталей со стороны легированного слоя из сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т и 08Х13, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

     

    ОЗЛ-40

    08Х22Н7Г2Б

    3,0; 4,0

    Сварка сталей марок 08Х22Н6Т и 12Х21Н5Т

     

    ОЗЛ-41

    08Х22Н7Г2М2Б

    3,0; 4,0

    Сварка стали марки 08Х21Н6М2Т

    Возможна сварка стали марки 03Х24Н6АМ3

    ОЗЛ-20

    Э-02Х20Н14Г2М2

    3,0; 4,0

    Сварка оборудования из сталей типа 03Х16Н15М3 и 03Х17Н14М2, работающего в средах высокой агрессивности

    Возможна сварка оборудования из стали марки 08Х17Н15М3Т, работающего в средах высокой агрессивности

    ЭА-400/10У

    ЭА-400/10Т

    08Х18Н11М3Г2Ф

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка оборудования из сталей типа 08Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т, работающего в агрессивных средах при температуре до 350 С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

     

    НЖ-13

    Э-09Х19Н10Г2М2Б

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка оборудования из сталей типа 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и 10Х17Н13М2Т, работающего при температуре до 350 С, когда к металлу шва предъявляют требования к стойкости к МКК

     

    НЖ-13С

    Э-09Х19Н10Г2М2Б

    3,0; 4,0

    Сварка оборудования из сталей типа 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т и 08Х21Н6М2Т, работающего при температуре до 3500С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

    Сварка с высокой производительностью

    НИАТ-1

    Э-08Х17Н8М2

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

     

    ОЗЛ-3

    14Х17Н13С4Г

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка оборудования из стали 15Х18Н12С4ТЮ, работающего в средах повышенной агрессивности, когда к металлу шва не предъявляют требования стойкости к МКК

     

    ОЗЛ-24

    02Х17Н14С5

    3,0; 4,0

    Сварка оборудования из сталей типа 02Х8Н20С6, работающего в условиях производства 98%-ной азотной кислоты

     

    ОЗЛ-17У

    03Х23Н27М3Д3Г2Б

    3,0; 4,0

    Сварка оборудования из сплавов марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм, работающего в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений

     

    ОЗЛ-37-2

    03Х24Н26М3Д3Г2Б

    3,0; 4,0

    Сварка оборудования из сплавов марок 03Х23Н25М3Д3Б, 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм, работающего в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений

     

    ОЗЛ-21

    Э-02Х20Н60М15В3

    3,0

    Сварка оборудования из сплавов типа ХН65МВ и ХН60МБ, работающего в высокоагрессивных средах, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК

     

    ОЗЛ-25Б

    Э-10Х20Н70Г2М2Б2В

    3,0; 4,0

    См. группу электродов для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов

    Сварка коррозионно-стойких конструкций и оборудования из сплава марки ХН78Т

    Электроды для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов

    Общая краткая характеристика

    Электроды этой группы обеспечивают получение сварных соединений с требуемой жаростойкостью и/или жаропрочностью. Жаростойкими сварными соединениями являются соединения, обладающие высокой стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах свыше 550-6000С. Жаропрочными сварными соединениями являются соединения, работающие при этих температурах в нагруженном состоянии в течение определенного времени (жаропрочные соединения должны обладать при этом достаточной жаростойкостью).

    Некоторые марки электродов, предназначенные для сварки жаростойких и/или жаропрочных материалов, используются для сварки коррозионно-стойких и разнородных сталей и сплавов

    Марка электрода

    Тип электрода по ГОСТ 10052-75 или тип наплавленного металла

    Диаметр, мм

    Основное назначение

    Дополнительная или сопутствующая области применения

    1

    2

    3

    4

    5

    ОЗЛ-25Б

    Э-10Х20Н70Г2М2Б2В

    3,0; 4,0

    Сварка жаростойкого и жаропрочного сплава марки ХН78Т

    Сварка коррозионно-стойких конструкций и оборудования из сплава марки ХН78Т. Сварка разнородных сталей. Сварка чугуна.

    ЦТ-15

    Э-08Х19Н10Г2Б

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0

    Сварка жаропрочных конструкций и оборудования из сталей типа 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, Х20Н12Т-Л и Х16Н13Б, работающих при температуре 570-6500С.

    Сварка сталей типа 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, Х20Н12Т-Л и Х16Н13Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК.

    ОЗЛ-6

    Э-10Х25Н13Г2

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка жаростойких сталей типа 20Х23Н13 и 20Х23Н18, работающих в окислительных средах при температуре до 10000С

    Сварка сталей типа 15Х25Т и стали марки 25Х25Н20С2. Сварка разнородных сталей.

    КТИ-7А

    Э-27Х15Н35В3Г2Б2Т

    3,0; 4,0

    Сварка реакционных труб из жаростойких сталей марок 45Х25Н20С2, 45Х20Н35С и 25Х20Н35, работающих при температуре до 9000С в печах конверсии метана

     

    ОЗЛ-9А

    Э-28Х24Н16Г6

    2,5; 3,0; 4,0

    Сварка жаростойких сталей типа 12Х25Н16Г7АР, 45Х25Н20С2 и Х18Н35С2, работающих в окислительных средах при температуре до 10500С и в науглероживающих средах при температуре до 10000С

    Сварка сталей марок 20Х23Н13 и 20Х23Н18.

    ОЗЛ-38

    30Х24Н23ГБ

    3,0; 4,0

    Сварка жаростойких хромоникелевых сталей, преимущественно марки 30Х24Н24Б, работающих при температуре до 9500С

     

    ВИ-ИМ-1

    06Х20Н60М14В

    2,0; 2,5; 3,0; 4,0

    Сварка жаропрочных сталей и сплавов типа ХН67МВТЮЛ, ХН64МТЮР, ХН78Т, ХН77ТЮР и ХН56МТЮ

    Сварка разнородных сталей и сплавов.

    ЦТ-28

    Э-08Х14Н65М15В4Г2

    3,0; 4,0

    Сварка жаростойких и жаропрочных сплавов на никелевой основе типа ХН78Т и ХН70ВМЮТ

    Сварка перлитных и хромистых сталей со сплавами на никелевой основе.

    ИМЕТ-10

    Э-04Х10Н60М24

    2,5; 3,0

    Сварка жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов на никелевой основе типа 37Х12Н8Г8МФБ, ХН67ВМТЮ, ХН75МБТЮ, ХН78Т и ХН77ТЮ

    Сварка разнородных сталей и сплавов.

    ОЗЛ-2

    11Х21Н14М2Г2

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка жаростойких сталей типа 20Х23Н13, работающих при температуре до 9000С в газовых средах, содержащих сернистые соединения

     

    ОЗЛ-39

    06Х17Н14Г3С3Ф

    3,0; 4,0

    Сварка жаростойких сталей типа 20Х20Н14С2, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2 и 45Х25Н20С2, работающих в науглероживающих средах при температуре до 10500С

     

    ОЗЛ-46

    06Х11Н2М2ГФ

    3,0; 4,0

    Сварка жаропрочных сталей мартенситного типа 1Х12Н2ВМФ и Х12НМБФ-Ш

     

    ОЗЛ/ЦТ-31М

    18Х18Н34В3Б2Г

    3,0; 4,0

    Сварка жаростойких сталей марок 20Х25Н20С2, 45Х25Н20С2 и Х18Н35С2, работающих в науглероживающих средах с температурой до 10500С, в том числе при повышенных статических нагрузках на швы

     

    ГС-1

    09Х23Н9Г6С2

    3,0; 4,0

    Сварка тонколистовых жаростойких сталей типа 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2 и 45Х25Н20С2, работающих в науглероживающих средах при температуре до 10000С

    Сварка корневого и облицовочного слоев шва, обращенных в сторону рабочей науглероживающей среды, в конструкциях из сталей типа 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2 и 45Х25Н20С2 больших толщин

    ОЗЛ-5

    Э-12Х24Н14С2

    3,0; 4,0; 5,0

    Сварка жаростойких сталей типа 20Х25Н20С2 и 20Х20Н14С2, работающих в окислительных средах при температуре до 10500С

    Заварка дефектов литья из сталей типа 20Х25Н20С2 и 20Х20Н14С2.

    ОЗЛ-25

    Э-10Х20Н70Г2М2В

    3,0

    Сварка тонколистовых (толщиной до 6 мм) конструкций и нагревательных элементов из жаростойких сплавов типа ХН78Т

    Наплавка облицовочных слоев швов при сварке конструкций из сплавов типа ХН78Т большой толщины.

    ОЗЛ-35

    10Х27Н70Г2М

    3,0; 4,0

    Сварка жаростойких сплавов марок ХН70Ю и ХН45Юи других сплавов на никелевой основе, работающих при температуре до 12000С

    Сварка облицовочных слоев швов, выполненных электродами других марок.

    ОЗЛ-28

    20Х27Н8Г2М

    2,5; 3,0

    См. группу электродов для сварки разнородных сталей и сплавов

    Сварка корневых слоев швов жестких конструкций из жаростойкой стали марки 45Х25Н20С2.

     

     

    Термообработкой называется тепловое воздействие на металл с целью направленного изменения его структуры и свойств.

    Классификация видов термообработки:

    Отжиг.

    Отжигом называют термообработку, направленную на получение в металлах равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Цель отжига – уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные свойства и увеличить пластичность. Отжиг делят на отжиг 1 рода и 2 рода.

    Отжиг 1 рода – это такой вид отжига, при котором не происходит структурных изменений, связанных с фазовыми превращениями.

    Отжиг 1 рода в свою очередь разделяют на 4 группы:

    1.  Гомогенизация– отжиг, направленный на уменьшение химической неоднородности металлов, образующейся в результате рекристаллизации. В отличие от чистых металлов, все сплавы после кристаллизации характеризуются неравновесной структурой, т.е. их химический состав является переменным как в пределах одного зерна, так и в пределах всего слитка.

    Химическая неоднородность обусловлена различной температурой плавления исходных компонентов. Чем меньше это различие, тем более заметна химическая неоднородность, получающаяся в слитке. Избавится от нее невозможно, можно только уменьшить. Для этого применяют высокотемпературный отжиг с длительными выдержками (от 2 до 48 часов). При высокой температуре подвижность атомов в кристаллической решетке высокая и с течением времени за счет процессов диффузии происходит постепенное выравнивание химического состава. Однако усреднение химического состава происходит в пределах одного зерна, т.е. устраняется в основном дендритная ликвация. Чтобы устранить зональную ликвацию (химическую неоднородность в пределах части слитка), необходимо выдерживать слитки при данной температуре в течение нескольких лет. А это практически невозможно.

    В процессе отжига на гомогенизацию происходит постепенное растворение неравновесных интерметаллидных фаз, которые могут образоваться в результате кристаллизации с большой скоростью. При последующем медленном охлаждении после отжига такие неравновесные фазы больше не выделяются. Поэтому после гомогенизации металл обладает повышенной пластичностью и легко поддается пластической деформации.

    2. Рекристаллизационный отжиг. Холодная пластическая деформация вызывает изменение структуры металла и его свойств. Сдвиговая деформация вызывает увеличение плотности дефектов кристаллической решетки, таких как вакансии, дислокации. Образование  ячеистой структуры происходит с изменением формы зерен, они плющиваются, вытягиваются в направлении главной деформации. Все эти процессы ведут к тому, что прочность металла постепенно увеличивается, пластичность падает, т.е. возникает наклеп или нагартовка. Дальнейшая деформация такого металла невозможна, т.к. происходит его разрушение. Для снятия эффекта упрочнения применяют рекристаллизационный отжиг, т.е. нагрев металла до температур выше начала кристаллизации, выдержку с оследующим медленным охлаждением. Температура нагрева зависит от состава сплава. Для чистых металлов температура начала рекристаллизации tp=0,4Тпл, ºК, для обычных сплавов порядка 0,6Тпл, для сложных термопрочных сплавов 0,8Тпл. Продолжительность такого отжига зависит от размеров детали и в среднем составляет от 0,5 до 2 часов. В процессе рекристаллизационного отжига происходит образование зародышей новых зерен и последующий рост этих зародышей. Постепенно старые деформированные зерна исчезают. Количество дефектов в кристаллической решетке уменьшается, наклеп устраняется, и металл возвращается в исходное состояние.  

    Степень деформации определяет размер зерна после отжига. Если она близка к критической (eкр=5-15%), то в результате после отжига в металле возникают крупные зерна, что обычно нежелательно. Поэтому перед рекристаллизационным отжигом деформацию металлов производят со степенью 30-60%. В результате получается мелкозернистая однофазная структура, обеспечивающая хорошее сочетание прочности и пластичности. Увеличение степени деформации до 80-90% вызывает появление в металле текстуры деформации. После рекристаллизационного отжига текстура деформации меняется на текстуру рекристаллизации. Как правило, это сопровождается резким направленным ростом зерна. Увеличение размеров зерна, т.е. снижение механических свойств, может вызвать также слишком большая температура отжига или большая выдержка. Поэтому при назначении режимов отжига необходимо использовать диаграмму рекристаллизации.

    Рекристаллизационный отжиг может применяться как предварительная, промежуточная, так и как окончательная термообработка. Как предварительная термообработка он применяется перед холодной деформацией, если исходное состояние металла неравновесное и имеет какую-то степень упрочнения. Как промежуточная операция рекристаллизационный отжиг применяется между операциями холодной деформации, если суммарная степень деформации слишком велика и запасов пластичности металла не хватает. Как окончательный вид отжига его применяют в том случае, если потребитель требует поставки полуфабрикатов в максимально пластичном состоянии. В некоторых случаях потребителю требуется полуфабрикат, сочетающий определенный уровень прочности с необходимым запасом пластичности. В этом случае вместо рекристаллизационного отжига используют его разновидность – отжиг на полигонизацию. Отжиг на полигонизацию проводят при температуре, которая ниже температуры начала рекристаллизации. Соответственно при такой температуре происходит лишь частичное устранение наклепа за счет процессов возврата второго рода, т.е. происходит уменьшение плотности дефектов кристаллической решетки, образование ячеистой дислокационной структуры без изменения формы зерен. Степень уменьшения наклепа зависит, прежде всего, от температуры. Чем ближе температура к порогу рекристаллизации, тем меньше наклеп, тем больше пластичность и наоборот.  

    3.  Отжиг для снятия внутренних напряжений. Внутренние напряжения в металле могут возникать в результате различных видов обработки. Это могут быть термические напряжения, образовавшиеся в результате неравномерного нагрева, различной скорости охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки, шлифовки и резания. Могут быть структурными, т.е. появившиеся в результате структурных превращений, происходящих внутри детали в различных местах с различной скоростью. Внутренние напряжения в металле могут достигать большой величины и, складываясь с рабочими, т.е. возникающими при работе, могут неожиданно превышать предел прочности и приводить к разрушению. Устранение внутренних напряжений производится с помощью специальных видов отжига. Этот отжиг проводится при температурах ниже температуры рекристаллизации: tотж=0,2-0,3Тпл º К. Повышенная температура облегчает скольжение дислокаций и, под действием внутренних напряжений, происходит их перераспределение, т.е. из мест с повышенным уровнем внутренних напряжений дислокации перемещаются в области с пониженным уровнем. Происходит как бы разрядка внутренних напряжений. При нормальной температуре этот процесс будет длиться в течение нескольких лет. Увеличение температуры резко увеличивает скорость разрядки, и продолжительность такого отжига составляет несколько часов.

    4.  Патентирование. Смотреть термообработку стали.

    Отжиг второго рода– термообработка, направленная на получение равновесной структуры в металлах и сплавах, испытывающих фазовые превращения.

    При отжиге второго рода нагрев и последующее охлаждение может вызвать как частичную, так и полную замену исходной структуры. Полная замена (aRbRa) в результате двойной перекристаллизации позволяет кардинально изменить строение сплава, уменьшить размер зерна, снять наклеп, устранить внутренние напряжения, т.е. полностью изменить структуру и свойства детали. Отжиг второго рода может быть полным и неполным.  

    Полный отжиг сопровождается полной перекристаллизацией. При неполном отжиге структурные превращения происходят не полностью, с частичным сохранением исходной фазы. Неполный отжиг применяется в тех случаях, когда можно изменить строение второй фазы, исчезающей и вновь появляющейся при этом виде отжига.

    Закалка

    Закалка – это термообработка, направленная на получение в сплаве максимально неравновесной структуры и соответственно аномального уровня свойств. Любая закалка включает в себя нагрев до заданной температуры, выдержку и последующее быстрое резкое охлаждение. В зависимости от вида фазовых превращений, происходящих в сплаве при закалке, различают закалку с полиморфным превращением и закалку без полиморфного превращения.

    Закалка с полиморфным превращением. Этот вид закалки применяется для сплавов, в которых один из компонентов имеет полиморфные превращения.

    При закалке с полиморфным превращением нагрев металла производится до температуры, при которой происходит смена типа кристаллической решетки в основном компоненте. Образование высокотемпературной полиморфной структуры сопровождается увеличением растворимости легирующих элементов. Последующее резкое охлаждение ведет к обратному изменению типа кристаллической решетки, однако из-за быстрого охлаждения в твердом растворе остается избыточное содержание атомов других компонентов, поэтому после такого охлаждения образуется неравновесная структура. В металле сохраняются внутренние напряжения. Они вызывают резкое изменение свойств, увеличивается прочность, уменьшается пластичность. При быстром охлаждении перестройка кристаллической решетки происходит за счет одновременного смещения целы групп атомов. В результате вместо обычных зерен в металле появляется игольчатая структура, которая называется мартенситом. Неравновесное состояние металла после такого типа закалки является термодинамически неустойчивым. Поэтому, чтобы перевести металл в более устойчивое состояние, получить необходимый уровень внутренних напряжений, а соответственно и необходимые механические свойства, применяют дополнительную термообработку, которую называют отжиг. 

    Закалка  без  полиморфного превращения.

    Применяется  для  сплавов, не  испытывающих  полиморфных  превращений, но имеющих  ограниченную растворимость одного компонента в другом.

    Если сплав, содержащий вторичные фазы, нагреть до температуры выше линии солидус, то увеличение растворимости приведет к растворению вторичных фаз. Если теперь такой твердый раствор быстро охладить, то выделение вторичных фаз образоваться не успеет, т.к. для этого требуется время на прохождение процесса диффузии, образование другой кристаллической решетки, границ раздела между фазами. В результате, при нормальной температуре пересыщенный метастабильный твердый раствор содержит избыток второго компонента. Такое изменение структуры изменяет свойства сплава, прочность может, как увеличиться, так и уменьшиться, а пластичность, как правило, увеличивается. Состояние металла после такой закалки является термодинамически неустойчивым. Самопроизвольно или под влиянием предварительного нагрева метастабильный твердый раствор начинает распадаться с выделением вторичной фазы, т.е.  αмRα+βII. Этот процесс называется  старением.

    Таким образом, старение – это термообработка, которая проводится после закалки без полиморфного превращения, направленная на получение в сплаве более равновесной структуры и заданного уровня свойств.

    Отпуск.

    Отпуск – термообработка, направленная на уменьшение внутренних напряжений в сплавах после закалки с полиморфным превращением. Образование вторичных фаз после закалки с полиморфным превращением всегда опровождается резким увеличением внутренних. Соответственно максимально увеличиваются прочность и твердость, до минимума падает пластичность. Чтобы получить необходимое соотношение прочности и пластичности, такой сплав после закалки подвергают дополнительной термообработке: отпуску. Нагрев вызывает уменьшение концентрации легирующих элементов в твердом растворе и выделение вторичных фаз.

    После закалки без полиморфного превращения сплав имеет структуру пересыщенного твердого раствора. Такое состояние сплава – нестабильное и с  течением времени начинает меняться. Пересыщенный твердый раствор распадается с выделением из него мелких включений вторичной фазы. Этот процесс проходит в несколько стадий:

    На первой стадии в кристаллической решетке твердого раствора появляются зоны, обогащенные атомами второго компонента. С течением времени эти зоны увеличиваются.

    На второй стадии концентрация атомов второго компонента достигает величины, соответствующей по концентрации выделения вторичной фазы.

    Наступает третья стадия, т.е. формирование в этих зонах промежуточной кристаллической решетки, которая отличается то решетки твердого раствора и от решетки вторичной фазы.

    На четвертой стадии увеличение концентрации второго компонента приводит кобразованию окончательной кристаллической решетки вторичной фазы и образованию границы раздела между твердым раствором и вторичной фазой. Так как процесс распада твердого раствора основан, прежде всего, на  диффузионных процессах, то он в значительной степени зависти от температуры. Чем выше температура, тем быстрее идет процесс распада. Если температура нормальная, то процесс распада называется  естественным старением, а если температура повышенная, то – искусственным старением. В результате, после старения структура сплава представляет собой зерна твердого раствора равновесного химического состава, с равномерно распределенным по объему, огромным количеством мелких выделений вторичной фазы. Эти выделения, располагаясь на плоскостях скольжения, препятствуют перемещению дислокаций, требуют увеличение скалывающего напряжения. Соответственно, прочность и твердость сплава увеличиваются. 

    Химико-термическая обработка (ХТО).

    Это одновременное воздействие на металл химической среды, тепла с целью направленного изменения состава и свойств поверхности детали.  Различные виды ХТО направлены либо на повышение коррозионной стойкости, либо прочности и твердости, износостойких, антифрикционных свойств.  Изменяя состав химической среды, можно  в одних и тех же деталях получать различные свойства.

    Термомеханическая обработка.

    Это сочетание пластической деформации, упрочняющей термообработки, причем образующийся в результате деформации наклеп сохраняется и влияет на фазовые превращения, происходящие при термообработке.

    Такое комплексное воздействие на металл позволяет получить уровень свойств в металле более высокий, чем можно получить после деформации или после термообработки в отдельности.

     

    Коррозионностойкие стали

    Коррозией называют разрушение металла под действием химического или электрохимического воздействия под действием окружаемой среды. Основные факторы воздействия коррозии и ее влияние на экономику:

    1. Экономический фактор – экономические потери промышленности в результате коррозии.
    2. Надежность эксплуатации объектов или машин.
    3. Экологический фактор.

    Виды коррозии:

    1. Равномерная (поверхностная).
    2. Местная (точечная).
    3. Межкристаллитная (по границам зерен).
    4. Коррозия под напряжением (ножевая).
    5. Электрохимическая коррозия.

    Межкристаллитная коррозия (МКК).

    Железо не является коррозионностойким металлом. Чистое железо активно взаимодействует со всеми элементами. Повысить коррозионностойкость можно введением легирующих элементов, которые вызывают его пассивацию. Пассивация – эффект создания на поверхности стальной детали тонкой защитной пленки, подслоем которой является кислород. Результат – электронный потенциал становится положительным и поверхность становится менее склонной к коррозии. Усиливают пассивацию Cr, Ni, Cu, Mo, Pt, Pd. Особенно сильно влияет Cr.

    Химический состав: Cr13-30%, Ni4-25%, Moдо 5%, Cuдо 1%. В зависимости от

    содержания легирующих элементов структура и свойства сталей могут быть различными. Если сталь содержит в основном Cr, который стабилизирует феррит, то сталь будет ферритной (низкая твердость, низкая прочность, высокая пластичность). Если сталь содержит в себе кроме Cr C, то ее структура будет мартенситной. Зная структуру стали, можно прогнозировать ее свойства и назначать режимы термообработки. Для определения, к какому структурному классу относится сталь, разработана диаграмма Шеффлера. 

    Экв. Ni=%Ni + 30(%C) + 0,5(%Mn).

    Экв. Cr=%Cr + %Mo + 1,5(%Si) + 0,5(%Nb).

    Cr повышает коррозионную стойкость только в том случае, когда его количество в растворе превышает 13%. Если количество Cr не слишком высоко и при этом сталь содержит много углерода, то происходит взаимодействие Cr и С с образованием карбидов. Особенно энергично образование карбидов наблюдается на границах зерен. При этом количество Cr в твердом растворе снижается. И если Cr менее 13%, то границы зерен становятся незащищенными. В результате коррозия легко может пересылаться по границам, не затрагивая центров зерен. Если скорость охлаждения велика, то карбиды по границам зерен образовываться не успевают. Количество Cr не снижается меньше 13%. Если скорость охлаждения очень мала, то при этом сначала образуются карбиды по границам зерен. При этом количество Cr снижается, но за счет диффузии из центра зерна происходит увеличение содержания Cr и стойкость восстанавливается. Если охлаждение идет таким образом, что содержание Cr на границах не успевает увеличиться и остается меньше 13%, то такая сталь склонна к межкристаллитной коррозии. Чтобы сделать сталь нечувствительной к межкристаллитной коррозии, нужно:

    1. Понизить содержание углерода и азота.
    2. Вводить в сталь другие карбидообразующие элементы более сильные, чем Cr (Ti, Nb).
    3. Увеличить скорость охлаждения при термообработке.
    4. Делать отжиг.

    Хромистые нержавеющие стали.

    Хромистые нержавеющие стали являются самыми дешевыми и поэтому самыми распространенными. Минимальное содержание Cr 13%. При содержании Cr больше 13% стабилизируется α – фаза (феррит) и никаких полиморфных превращений в таких сталях не происходит. Нагрев вызывает только увеличение зерна. Длительная выдержка при температуре около 600-650º С вызывает появление в сталях интерметаллидной фазы. Образование такой фазы сильно охрупчивает сталь, поэтому является нежелательной. Медленное охлаждение или длительная выдержка при 500º С вызывает образование упорядоченного твердого раствора, что также вызывает хрупкость стали. Такую хрупкость называют 475ºной хрупкостью. Увеличение температуры выше 1000º С вызывает бурный рост зерна и как следствие снижение вязкости, т.е. сталь тоже становится хрупкой. Поэтому при всех вариантах изготовления деталей из этих сталей и их термообработки необходимо избегать температурных интервалов, при которых возможно охрупчивание и потеря вязкости.

    Термообработка хромистых сталей.

    Термообработка сталей в зависимости от необходимости может быть смягчающей, т.е. отжиг или упрочняющей, т.е. закалка + отпуск. Отжиг проводится либо для устранения хрупкости, либо для снятия наклепа, либо для стабилизации химического состава и устранения склонности стали к межкристаллитной коррозии. Для устранения хрупкости, вызванной появлением упорядоченного твердого раствора, применяют отжиг с нагревом 500-550º С. Время выдержки должно быть меньше, чем τminпри появлении хрупкости 475º. Скорость охлаждения 10º С в минуту. Для устранения наклепа, а так же σ-фазы применяют второй вариант отжига с температурой 850-900º С. Скорость охлаждения 10º С в минуту. Третий вариант отжига применяется для массивных деталей, когда требуется стабилизировать содержание Cr по сечению детали, чтобы избежать склонности стали к межкристаллитной коррозии. Выдержка от 2 до 4 часов. Для хромистых сталей мартенситного класса применяют упрочняющую термообработку: закалка + отпуск. Возможно применение одной закалки без отпуска, если деталь небольших размеров или охлаждение идет на воздухе. Для хромистых сталей мартенситного класса охлаждение в любом случае дает мартенситную структуру. Поэтому применение охлаждающих сред (вода, масло) не требуется. Лишь охлаждение печью вызывает ферритно-карбидную структуру. Такой же структуры можно добиться после закалки и отпуска при температуре 650º С.

    Наибольшая твердость достигается после закалки. В этом состоянии сталь обладает наивысшей коррозионной стойкостью, т.к. Cr находится в твердом растворе. Если требуется сохранить твердость и коррозионную стойкость, то отпуск стали проводят при температуре 250-350º С. А если требуется повышенная вязкость, то проводят высокий отпуск (650º С).

    Состав, структура и свойства хромистых сталей.

    Основные легирующие элементы:

    1. Cr- 13-28%.
    2. С – 0,05-1%.
    3. Ti, Nb< 1% – вводятся для стабилизации стали.
    4. Ni, Cu, Mo- вводятся для повышения коррозионной стойкости и вязкости.

    Хромистые стали делят на:

    1. Cr 13%.
    2. Cr 17%.
    3. Cr 25-27%.

    Увеличение содержания углерода вызывает в хромистых сталях мартенситное превращение, так же появление карбидов. Чем больше карбидов и С, тем 

    По содержанию углерода стали делят на:

    1. Стали ферритного класса (08Х13, 08Х17, 05Х27).
    2. Стали ферритно-мартенситного класса (12Х13).
    3. Стали мартенситного класса (20Х13, 30Х13, 40Х13).
    4. Стали с мартенситом + карбиды (65Х16, 95Х18Ш).

    В зависимости от структуры стали изменяются ее свойства и назначение. Стали ферритного класса из всех хромистых отличаются наилучшей пластичностью. Из них изготавливают листы и другие полуфабрикаты для изготовления деталей с применением сварки. Из всех хромистых стали ферритного класса хорошо поддаются сварке. При использовании стали следует помнить, что она может охрупчиваться при медленном охлаждении, а так же при увеличении зерна. Поэтому в эти стали добавляют Tiи Nb, которые образуют карбиды. Такие стали называют стабилизированными. Для сталей ферритного класса применяют отжиг в разных вариантах – 1, 2, иногда 3.

    Стали мартенситного класса отличаются высокой твердостью и прочностью, поэтому их используют для изготовления деталей, которые должны сохранять высокую прочность и твердость при работе в агрессивных средах. Для таких сталей проводят закалку + низкий отпуск.

    Стали со структурой мартенсит + карбиды имеют большое количество карбидов хрома. Они используются для изготовления деталей, которые работают в агрессивных средах при температуре от -150 до +250º С. Твердость 57 HRC. Термообработка: закалка (1000-1150º С – воздух) + отжиг (250-350º С).

    Хромоникелевые стали.

    Если сталь кроме Cr содержит еще Ni, Mn, Mo, то ее структура из ферритной может измениться на ферритно-аустенитную или даже на чистую аустенитную. Т.е. после охлаждения на воздухе сталь сохраняет аустенитную структуру, которая не меняется ни при каких вариантах термообработки. При содержании Ni>10% сталь становится аустенитной. Аустенит позволяет получить не только коррозионную стойкость, но так же и высокие технические свойства. Сталь хорошо поддается обработке давлением, сварке, сохраняет свойства до 600-700º С, не охрупчивается, не чувствительна к хладноломкости, но сталь склонна к межкристаллитной коррозии и ее невозможно упрочнять закалкой. Термообработка: закалка + отжиг.

    И после закалки и после отжига структура одинаковая, одинаковые и свойства. Закалке подвергают тонкостенные изделия простой формы и небольшого размера. Температура и закалки, и отжига одинакова и зависит от состава стали. Если сталь содержит только Cr,  Ni, то температура не должна превышать 950-1000º С. Увеличение температуры вызывает резкий рост зерна и снижение характеристик. Охлаждение при закалке должно быть таким, чтобы не попасть в область выделения карбидов Cr. Уменьшения стоимости хромоникелевых сталей можно добиться, если вместо Niвводить Mn.

    Для того, чтобы стабилизировать структуру, необходимо, чтобы Cr<15%, Mn>15%. Если условие не выполняется, то мы получаем сталь с неустойчивым структурным состоянием. Для получения стабильной аустенитной структуры Niзаменяют частично (10Х14Г14Н4Т, 20Х13Н4Г9). Термообработка принципиально не отличается от термообработки хромоникелевых сталей. Такой недостаток хромоникелевых сталей, как склонность к росту зерна, можно устранить, используя для сварных деталей стали ферритно-аустенитного класса (15Х22Н5М5Т) или аустенитно-мартенситного класса (08Х15Н5Д2Т). Стали аустенитно-мартенситного класса обладают повышенной твердостью. Чисто аустенитные стали склонны к коррозии под напряжением. Даже самые лучшие аустенитные стали оказываются недостаточно стойкими при контакте с кислотами. Поэтому разработаны коррозионно-стойкие сплавы:

    Fe – Ni – Cr (04ХН40МДТЮ).

    Ni- Cr  (ХН45В).

    Ni- Mo  (Н70МФ).

    Cr – Ni – Mo  (ХН65МВ).

     

     

    Мы не ставим своей задачей просмотреть все виды (марки) нержавеющих сталей. В этом нет никакой необходимости. Когда “производственники” говорят о нержавейке, лишь с некоторыми исключениями, они ссылаются на марки стали одной из серий – 300 или 400-ю. Наиболее часто используемые марки этих серий приведены в следующей таблице. Там же указаны типичные приложения (области применения) для каждой из них.

    300 серия Аустенитная

     

    Аустенитная сталь

    AISI 304

    Много-целевая (напр. конструкции оборудования для пищевой промышленности, кухонная утварь, профильная сталь, детали интерьеров и т.п. )

    AISI 304L

    Оборудование, находящееся под воздействием органических кислот, атомная промышленность, трубы, котлы. Элементы конструкций для пищевой и химической промышленности

    AISI 321

    Pulp and Paper Processing Equipment

     

     

    Аустенитная сталь с молибденом

    AISI 316

    Элементы конструкций для текстильной промышленности, химическая промышленность

    AISI 316L

    Конструкции и механизмы для химической и целлюлозной промышленности, трубы, котлы

    AISI 316Ti

    Элементы конструкций для пищевой и химической промышленности

     

     

    Жаропрочная сталь

    AISI 310s

    Конструкции для производственных печей, паровых котлов и нефтеперерабатывающих заводов

    400 серия Ферритная

     

    Ферритная сталь

    AISI 430

    Арматура, фитинги, режущие инструменты, столовые приборы, пустотелая сталь, декор для интерьеров

    AISI 430Ti

    Сварные конструкции, стиральные машины, ванны

     

    Сталь 12Х18Н10Т – конструкционная высоколегированная, коррозионно-стойкая, жаростойкая, жаропрочная

    σв Временное сопротивление (предел прочности при разрыве) Мк Температура начала мартенситного превращения
    σвс Предел прочности при сжатии; G Модуль сдвига
    σи Предел прочности при изгибе v Коэффициент Пуассона
    τпч Предел прочности при кручении γ Плотность
    σт Предел прочности физический (нижний предел текучести) C Удельная теплоемкость
    σ0,05 Условный предел упругости с допуском на остаточную деформацию 0,05% λ Теплопроводность
    σ0,2 Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2% α Коэффициент линейного расширения
    δр Относительное равномерное удлинение H Напряженность магнитного поля
    δ Относительное удлинение после разрыва μ Магнитная проницаемость
    ψ Относительное сужение после разрыва B Магнитная индукция
    KCU Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида U Bs Индукция насыщения
    KCV Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида V ΔB Разброс магнитной индукции вдоль и поперек направления прокатки
    Tk Критическая температура хрупкости PB,v0 Удельные магнитные потери при частоте тока v0и индукции B
    HB Твердость по Бринеллю Hc Коэрцитивная сила
    d10 Диаметр отпечатка по Бринеллю при диаметре шарика 10 мм и испытательной нагрузке 2943 Н ρ Удельное электросопротивление
    HRA Твердость по Роквеллу (шкала А, конусный наконечник с общей нагрузкой 588,4 Н) Kp Красностойкость
    HRB Твердость по Роквеллу (шкала В, сферический наконечник с общей нагрузкой 980,7 Н) tпик Температура полного расплавления металла
    HRC Твердость по Роквеллу (шкала С, конусный наконечник с общей нагрузкой 1471 Н) tсол Температура начала плавления металла
    HV Твердость по Виккерсу при нагрузке 294,2 Н и времени выдержки 10-15 с d0 Начальный диаметр образца
    HSD Твердость по Шору l0 Длина расчетной части образца
    Тз Заданный ресурс; V Скорость деформирования образца
    σtдп,Тз Условный предел длительной прочности (величина напряжений, вызывающая разрушение при температуре t и заданном ресурсе) è Скорость деформации образца
    σ-1 Предел выносливости при симметричном цикле (растяжение-сжатие) a Толщина образца при испытании листов на изгиб
    τ-1 Предел выносливости при симметричном цикле (кручение) d Толщина оправки при испытании листов на изгиб
    σа Наибольшее положительное значение переменной составляющей цикла напряжений S Толщина стенки
    Δε Размах упруго-пластической деформации цикла при испытании на термическую усталость Cl’ Хлор-ион
    N Число циклов напряжений или деформаций, выдержанных нагруженным объектом до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения F’ Фтор-ион
    σ0 Начальное нормальное напряжение при релаксации Σ Коэффициент износостойкости при абразивном износе
    στ Остаточное нормальное напряжение при релаксации Σr Коэффициент износостойкости при гидроабразивном износе
    K1c Коэффициент интенсивности напряжений v Скорость резания
    Ac1 Температура началаα—>γ превращения при нагреве (нижняя критическая точка) Kv Коэффициент относительной обрабатываемости
    Ac3 Температура конца α—>γ превращения при нагреве (верхняя критическая точка) T Время
    Ar1 Температура конца γ—>αпревращения при охлаждении (нижняя критическая точка) t Температура
    Ar3 Температура начала γ—>αпревращения при охлаждении (верхняя критическая точка) tотп Температура отпуска
    Температура начала мартенситного превращения tисп Температура испытания
    РД Ручная дуговая сварка покрытыми электродами РАД Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
    МП Механизированная сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа АФ Автоматическая сварка под флюсом
    ЭШ Электрошлаковая сварка ЭЛ Электронолучевая сварка
    КТ Контактная сварка Kv Коэффициент относительной обрабатываемости стали.
    1) Для условий точения твердосплавными резцами Kv=v60/145, где v60 – скорость резания, соответствующая 60-ти минутной стойкости резцов при точении данного материала, м/мин; 145 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости резцов при точении эталонной стали марки 45.
    2) Для условий точения резцами из быстрорежущей сталиKv=v60/70, где 70 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости быстрорежущих резцов при точении эталонной стали марки 45.

    Фрезеровка нержавейки в Москве – фрезерная обработка нержавеющей стали на ЧПУ ⭐ АО КоСПАС

    Нержавеющая сталь была создана в 1913 году. С того времени появились сотни различных марок, отличающиеся химсоставом и физико-механическими свойствами. Во всех них присутствует хром, который и придает устойчивость к коррозии. Есть три основных класса нержавеющей стали:

    • ферритный (08Х13, 12Х13, AISI409, 410)
    • мартенситный (20Х13-40Х13, 95Х18, AISI420, 440С)
    • аустенитный (12Х18Н10Т, 08Х18Н10, AISI321, AISI316)

     

    Самый применяемый – аустенитный:

    • высокопластичный, хорошо деформируется в холодном состоянии
    • отлично сваривается
    • немагнитный
    • хороший внешний вид (отсутствие видимой окисной пленки при длительных атмосферных воздействиях)

    Фрезеровка металла этого класса наиболее распространенная.

    Ферритный используется реже:

    • пониженная стойкость к ударным нагрузкам
    • склонность к межкристаллитной коррозии
    • снижение прочности в условиях низких температур
    • ферромагнитные свойства нержавеющей стали

     

    Мартенситный при ограниченной коррозионной стойкости дает возможность повысить твердость детали за счет закалки:

    • плохая свариваемость
    • слабые магнитные свойства
    • невысокая пластичность
    • возможность закалки до HRC 50…52

    Фрезерная обработка нержавеющей стали

    Все марки этих материалов – труднообрабатываемые. Большое количество хрома (для некоторых также никеля) делает их вязкими, подверженными наклепу. Основные особенности металлообработки (особенно важно для фрезеровки нержавейки на ЧПУ):

    • пониженная стойкость инструмента
    • наростообразование на режущей кромке фрезы (снижение режимов резания, дробление, увеличение шероховатости)
    • сливная стружка (необходимы стружколомы)
    • тщательный контроль охлаждения (возможен термоудар с разрушением режущей кромки)

     

    Производительность фрезерной обработки до 1,5-2 раз ниже обычных сталей и 4-5 раз хуже легких сплавов.

    Фрезеровка материала мартенситного класса (40Х13, 95Х18, AISI420) после закалки имеет свои особенности. До значений твердости HRC 40 обрабатываемость находится в приемлемых пределах. Свыше этого порога – только специальными фрезами при минимальных режимах резания.

    АО “КоСПАС” имеет тридцатилетний опыт металлообработки. Наши технологи добиваются максимальной производительности при высоком качестве деталей. Это достигается:

    • выбором подходящего инструмента для каждой марки материала
    • назначением оптимальных режимов резания, зависящих от требований точности и шероховатости
    • созданием эффективной программы для станка ЧПУ
    • использованием специальных СОЖ

    оставьте заявку

    Наше оборудование

    Для крупногабаритных заготовок, предварительной обдирки используются универсальные фрезерные станки. Они дают большую производительность на простых операциях. Сложные поверхности, точные размеры, низкая шероховатость обеспечиваются обработкой на станках с ЧПУ. Фрезеровка нержавеющей стали на ЧПУ позволяет получить качественные, точные, красивые детали.

    Схема нашей работы

    Получаем Вашу
    заявку

    Согласовываем
    технические требования, цену и сроки

    Запускаем в
    производство

    Отгружаем готовую
    продукцию

    Сроки выполнения заказа

    Сроки фрезерной обработки зависят от:

        • наличия заготовки (склад или необходимость закупки)
        • требований по инструменту (стандартный или заказной)
        • сложности
        • объема заказа
        • текущей загруженности

    В большинстве случаев это 10-15 рабочих дней.

    Цены

    У нас нет стандартной продукции. Мы изготавливаем детали по чертежам заказчика. Поэтому расчет стоимости производится индивидуально. Узнать точную цену вы можете:

        • прислав чертежи и технические требования на почту [email protected]
        • позвонив по телефону +7 (917) 549-80-49
        • оставив заявку через форму обратной связи

     

    рассчитать стоимость

    Расчет займет 1-2 дня.

    В таблице стоимость нормо-часа различных видов услуг. 

    Наименование услуги

    Стоимость руб/час

    Создание 3-D модели по чертежу

    1000

    Разработка технологии и подбор инструмента

    1200

    Создание и отладка управляющей программы 3 оси

    1200

    Создание и отладка управляющей программы 4 оси

    1400

    Обработка на универсальном оборудовании

    от 950

    Фрезерная обработка на ЧПУ твердостью до HRC 40

    от 1200

    Фрезерная обработка на ЧПУ твердостью свыше HRC 40

    от 1450

     

    Ниже приведены примеры работ, которые помогут понять уровень цен нашей компании по металлообработке.

    Описание Фото Цена за 1 шт, руб + НДС

    ФОРМУЮЩИЙ БАРАБАН
    Нержавеющая сталь 40Х13
    Токарные работы
    Фрезеровка ЧПУ 4-х осевая послойная
    Термообработка HRC 52…56
    Шлифовка круглая и плоская
    Количество в заказе – 8шт 

     23630
     

    ФОРМУЮЩИЙ БАРАБАН
    Нержавеющая сталь 40Х13
    Токарка
    Фрезеровка ЧПУ 4-х осевая послойная
    Термообработка HRC 52…56
    Шлифовка круглая и плоская
    Покрыти тефлоном – Заказчика
    Количество в заказе – 13шт 

    20850 

     КОРПУС ГАЗОВОГО РЕДУКТОРА
    Нержавеющая сталь 12Х18Н10Т
    Фрезеровка ЧПУ 4-х осевая послойная
    Слесарка
     Количество в заказе – 10шт

    12350

    ФОРМУЮЩИЙ БАРАБАН
    Нержавеющая сталь 40Х13
    Токарка
    Фрезеровка ЧПУ 4-х осевая послойная
    Термообработка HRC 52…56
    Шлифовка круглая и плоская
    Покрытие тефлоном – Заказчика 
    Количество в заказе – 5шт 

    25670 

    КОРПУС ТОНКОСТЕННЫЙ (минимальная толщина стенки 0,3 мм)
    Нержавейка 08Х18Н10
    Фрезеровка ЧПУ 
    Слесарка
    Количество в заказе – 12шт

    7650
     

    КОРПУС РЕДУКТОРА
    Нержавеющая сталь 40Х13
    Фрезеровка ЧПУ 
    Термообработка HRC 52…56
    Электроэрозия
    Слесарка
    Количество в заказе – 2шт 

    13670

     МАТРИЦА
    Нержавеюшая сталь 12Х18Н10Т
    Фрезерная обработка ЧПУ 
    Слесарка
     Количество в заказе – 6шт

    2350

    ОСНОВАНИЕ
    Обработка нержавейки 08Х18Н10 на фрезерном станке
    Фрезерная обработка ЧПУ 
    Слесарка
    Количество в заказе – 14шт

    11830

    РОТОР В СБОРЕ
    Нержавейка AISI 304
    Токарка
    Фрезеровка ЧПУ
    Слесарка
    Сборка
    Количество в заказе – 2шт

    7440
    Твердость стали

    по шкале Роквелла (HRC) – SharpEdge

    При выборе типа стали кузнецы учитывают такие свойства, как продолжительность остроты, простота ухода и заточки и, что не менее важно, цена и доступность стали. Все эти практические характеристики неразрывно связаны с твердостью стали — основным свойством, по которому оценивают инструментальные (ножевые) стали.

    Твердость – это, по определению, сопротивление материала тиснению или локализованной пластической (постоянной) деформации.Следовательно, это также означает устойчивость к износу. Твердость металлического материала зависит от его химического состава и термомеханической обработки. Углерод – химический элемент, оказывающий наибольшее влияние на твердость стали, на которую также положительно влияют хром, марганец, ванадий и молибден. Вместе с углеродом последние элементы образуют новые чрезвычайно твердые соединения, называемые карбидами.

    Связь между твердостью и содержанием углерода хорошо видна в приведенном ниже примере: чем выше содержание углерода, тем выше также HRC различных типов белой стали:

  • Белая сталь 1 / 63 HRC / C = 1.25-1,35 %
  • Белая сталь 2 / 61-62 HRC / C = 1,05-1,15 %
  • Белая сталь 3 / 60 HRC / C = 0,80-0,90 %
  • Измерение твердости

    Существует несколько методов измерения твердости, в которых используются собственные шкалы твердости. По этим шкалам определяют относительную твердость стали путем измерения глубины проникновения индентора. Чаще всего используется конический алмаз и вдавливается в материал, затем измеряется глубина проникновения при стандартном усилии.Различные шкалы твердости используют свои собственные комбинации испытательных усилий и испытательных отпечатков (конус, шарик и т. д.) и адаптированы к типу испытуемого материала. В производстве столовых приборов наиболее часто используемой шкалой является шкала Роквелла (HRC).

    Твердость твердых кухонных ножей начинается от 56 HRC, но такие лезвия быстро теряют остроту, и их труднее затачивать. Однако они более жесткие и пластичные.

    Твердость большинства японских ножей составляет от 60 до 62 HRC, они долго сохраняют остроту и легко затачиваются благодаря стальной конструкции.Однако они склонны к поломке и могут быть повреждены при неправильном использовании.

    Современные стали для порошковой металлургии занимают самые высокие места по шкале Роквелла и имеют твердость около 64 и 68 HRC. Эти стали редки (и, следовательно, более дороги) и сложнее в обработке, но при правильном использовании они обеспечивают невероятную и долговечную остроту. Они также немного более чувствительны и требовательны к заточке.

    Насколько тверда сталь ZDP-189?

    ZDP-189 / 66-67 HRC / C= 3 %

    Сталь

    ZDP-189 имеет интересный химический состав, так как содержит до 3% углерода и 20% хрома (и других легирующих элементов).Это порошковая сталь, твердость которой при правильной термообработке может достигать 70 HRC, в то время как твердость кухонных ножей обычно составляет около 66–67 HRC.

    Сталь

    ZDP-189 имеет чрезвычайно высокое содержание углерода, что необычно для инструментальных сталей (чугун обычно имеет высокое содержание углерода).

    Из-за высокого содержания хрома сталь ZDP-189 должна содержать такой высокий процент углерода, чтобы элементы могли переходить в карбиды. Карбиды влияют на твердость и продолжительность остроты.

    Основным преимуществом этого типа стали является то, что она очень долго сохраняет остроту. Потому что он очень твердый, не такой прочный и более склонный к поломке. Поэтому требуется осторожное обращение на подходящей режущей поверхности.

    Шкалы твердости

    Твердость по Роквеллу (HRc – конус и HRb – шарик) 

    Глубина проникновения индентора измеряется приложением определенной силы.Можно использовать либо шар (HRb), ​​либо конус (HRc). Это быстрое и простое измерение, особенно подходящее для стали для столовых приборов.

    Испытание на твердость по Виккерсу (HV) 

    Используется пирамидальный алмазный индентор с углом 136°, и измеряется сила и поверхность пирамиды с отступом.

    Шкала твердости минералов Мооса

    Шкала Мооса измеряет твердость минералов и синтетических материалов, характеризуя устойчивость различных минералов к царапанию за счет способности более твердого материала царапать более мягкий материал.По шкале Мооса тальк имеет твердость 1, а алмаз — 10 (по новой шкале — 15).

    Как измеряется твердость согласно HRC ?

    Для измерения твердости по методу HRC используется специальный прибор, состоящий из трех основных частей: наковальни, алмазного конуса и мерной шкалы. Образец помещают на наковальню и прикладывают незначительную нагрузку. Измерительный циферблат устанавливается на ноль, а затем прикладывается большая нагрузка. Глубина проникновения от нулевой точки измеряется по циферблату.

    HRc ( конус )

    Алмазный конус под углом 120° вдавливается в поверхность с приложением силы 100 Н. Это начальная точка для измерения. Прикладывается дополнительная сила от 1400 Н до 1500 Н, которую оставляют на «время выдержки», достаточное для прекращения вдавливания. Затем эту нагрузку снимают и измеряют глубину проникновения конуса в миллиметрах при начальной нагрузке 100 Н. Твердость HRc = 100-500h, где h равно глубине проникновения в мм.

    Что означает более высокое значение твердости ножей ?

    ✅ Более высокое значение твердости ➨ Долговечная острота
    ✅ Более высокое значение твердости ➨ Более тонкое лезвие
    ❌ Более высокое значение твердости ➨ Более высокая хрупкость

    ✅ Для простейших режущих инструментов может быть использована любая сталь, при условии, что она приобрела достаточную твердость в сочетании с ударной вязкостью в процессе термической обработки. Более высокое значение твердости означает более длительный срок службы лезвия, ведь чем дольше нож остается острым (при правильном использовании), тем меньше его нужно затачивать.

    ✅ Самым большим преимуществом более твердых ножей является долговременная острота и тонкое лезвие. Твердость 60+ HRC позволяет использовать меньший угол заточки и, следовательно, для резки требуется меньшее усилие.

    ❌ Недостатком твердых ножей является то, что они могут быть повреждены при неправильном использовании.

    К сожалению, невозможно совместить самые высокие значения твердости, прочности и ударной вязкости, поэтому производители ножей стараются найти правильный баланс между этими свойствами, особенно при поиске золотой середины между продолжительностью остроты и ломкостью.

    Поэтому при выборе ножа важно учитывать его назначение и свойства, а также твердость. Несмотря на то, что HRC указывает на качество материала, он не должен быть вашим основным ориентиром при выборе кухонного ножа. Разные стали имеют свои оптимальные диапазоны соотношения свойств и применения, поэтому, помимо остроты, следует смотреть еще и на индивидуальные свойства стали относительно того, какое будет основное назначение вашего ножа.

    В таблице ниже представлены все характеристики режущих инструментов по шкале HRC  👇

    HRC: СВОЙСТВА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ

    52-54 HRC
    Это очень мягкие стали, но из них можно делать относительно прочные и недорогие ножи.Их резкость приемлемая, но не очень гладкая или тонкая. Из-за структуры этих сталей их непросто точить брусками в домашних условиях. Из-за лучшей пластичности нож с более низким значением HRC изгибается, а не ломается, если приложено слишком большое усилие. Это лучший выбор для уличных ножей.

    54-56 HRC
    Большинство французских кухонных ножей попадают в эту категорию. Сталь достаточно твердая для кухонных ножей, но для поддержания остроты их необходимо регулярно точить точилкой.Их легко затачивать.

    56-58 HRC
    Профессиональные немецкие кухонные ножи с таким значением твердости сохраняют хорошую остроту при регулярной и частой заточке стальным мусатом. Их легко затачивать.

    58-60 HRC
    Эта твердость типична для качественных карманных ножей, таких как Spyderco, Cold Steel и Buck, а также для некоторых японских кухонных ножей, таких как Global. Эти ножи сохраняют остроту значительно дольше. Их легко затачивать.

    60-64 HRC
    Большинство японских ножей мирового класса попадают в этот диапазон твердости и остаются острыми в течение невероятно долгого времени. Они требуют особого ухода и работы на подходящей поверхности, чтобы предотвратить поломку и повреждение лезвия. Из-за небольшой ломкости в сочетании с тонким лезвием они подходят не для каких-либо задач. С ними нужно обращаться аккуратно и аккуратно. Их легко затачивать.

    65-68 HRC
    Порошковые стали: ZDP-189, HAP-40, R2, Super X и т.д.
    В последние годы технический прогресс подтолкнул к созданию новых видов стали, которые достигают твердости до 64-68 HRC и обладают потрясающими свойствами. Их немного сложнее перетачивать. Ножи, тщательно изготовленные из порошковой стали, являются лучшим среди кухонных инструментов.

    Часто задаваемые вопросы: Что означает «RC» или «HRC» в характеристиках ножа?

    Эти аббревиатуры указывают на относительную твердость стали ножа, измеренную по шкале Роквелла.” И хотя мы могли бы потратить много времени на изучение металлургических деталей твердости по Роквеллу, мы постараемся сделать это объяснение простым и полезным.

    Более низкое число Роквелла означает, что сталь, условно говоря, число указывает на более твердую сталь. Иногда твердость по Роквеллу выражается в виде одного значения, например “59 RC”, а иногда в виде диапазона, например “58–60 HRC”.

    Окончательная твердость стали определяется ножедел в процессе термообработки.Известно, что разные стали лучше всего работают в разных диапазонах Роквелла.

    Как правило, ножи из относительно мягкой стали (более низкие числа Роквелла) легче затачивать, но они не так долго держат лезвие, а более твердая сталь (более высокие значения по шкале Роквелла) более устойчива к износу, требуя больше усилий для достижения лезвия, но удерживая это дольше.

    Слишком мягкий и в принципе бесполезный нож, легко скатывается по лезвию или требует частой заточки. Слишком твердая, и сталь становится хрупкой и склонной к сколам или поломке.

    Теперь, когда вы видите рейтинги “RC” или “HRC”, у вас должно быть представление о том, что вы получаете. Однако остается один вопрос.

    Важна ли твердость по Роквеллу?

    Для производителя ножей да: «правильная» твердость является важной частью изготовления ножа, который работает так, как задумано. Тем не менее, это только одна часть головоломки. Другие факторы — тип стали, геометрия лезвия и предполагаемое назначение ножа, и это лишь некоторые из них — также важны.

    Если изготовление ножей — это навык, то термообработка — это настоящее искусство, которым занимаются на высшем уровне относительно немногие. Мы гордимся тем, что компании и производители, представленные на KnivesShipFree, входят в эту элитную группу.

    Таким образом, для остальных из нас — тех из нас, кто не занимается изготовлением ножей или металлургов, — действительно достаточно понять только основы твердости по Роквеллу. Вместо того, чтобы выбирать наши инструменты «по номерам», мы должны интерпретировать, что означают эти цифры, и тяготеть к производителям, которые делают это правильно, и к ножам, которые подходят для наших целей.

    Калькулятор преобразования твердости стали | Нержавеющая сталь Франция

    Справочная таблица: Таблица преобразования твердости стали – все значения приблизительны.

    9 0009 530
    Твердость HV Твердость НВ Твердость HRB КПЧ твердости МПа
    115 109 65 390
    120 114 67 410
    125 119 69 420
    130 124 71 440
    135 128 73 450
    140 133 75 470
    145 138 77 480
    150 143 79   50 0
    155 147 81 510
    160 152 82 530
    165 157 84 540
    170 162 85 550
    175 166 86 570
    180 171 87 580
    185 176 89 600
    190 181 90 610
    195 185 91 630
    200 190 92   650
    205 195 93 660
    210 200 94 680
    215 204 95 690
    220 209 96 710
    225 214 96 720
    230 219 740
    235 223 750
    240 228 20 770
    245 233 21 780
    250 236 22 800
    255 242 23 820
    260 247 24 830
    265 252 25 850
    270 257 27 860
    275 261 26 880
    280 266 27 890
    285 271 28 910
    290 276 29 930
    295 280 29 940
    300 285 30 960
    310 295 31 9 90
    320 на 304 32 1020
    330 314 33 1060
    340 323 34 1090
    350 333 36 1120
    360 342 37 1160
    370 352 38 1190
    380 361 39 1220
    390 371 40 1260
    400 380 41 1290
    410 390 42 1330
    420 399 43 1360
    430 409 44 1400
    440 418 45 1430
    450 423 45 1470
    460 432 46 1500
    470 442 47 1540
    480 450 48 1570
    490 456 48 +1610
    500 466 49 1650
    510 475 50 1680
    520 483 51 1720
    492 51 1760
    540 500 52 1790
    550 509 52 1830
    560 517 53 1870
    570 526 54 1910
    580 535 54 +1940
    590 543 55 1980
    600 552 55 2020
    610 560 56 2060
    620 569 56 2100
    630 577 57 2 140
    640 586 57 2180
    650 58 2220
    660 58
    670 59
    680 59
    690 60
    700 60
    720 61
    740 62
    760 63
    780 63 90 024
    800 64
    820 65
    840 65

    Твердость по Роквеллу (HRC) & Типы стали

    Существует несколько типов стали, и каждый тип стали имеет свое название и состав.Одним из показателей, облегчающих определение сохранения преимуществ, является рейтинг Роквелла. В целом можно сказать, что чем выше по шкале Роквелла, тем дольше сохраняется кромка. Но чем выше по шкале Роквелла, тем более ломким будет нож. То же самое можно сказать и о более низком Rockwell. Чем ниже по шкале Роквелла, тем быстрее затупится нож, но вы получите более прочный нож.

    Информация: Состав стали, толщина и форма ножа играют важную роль в некоторых показателях.Рейтинг Rockwell — это всего лишь один показатель, облегчающий покупателям понимание того, на что способен нож.

    HRC, RC или Rockwell

    Вот краткий обзор твердости по Роквеллу:

    • 52-54 HRC:  Дешевые поварские ножи, в основном очень дешевые 8 евро (10 долларов). Его нужно оттачивать каждый раз, когда мы заканчиваем работу.
    • 54-56 HRC: Лучше дешевых ножей. В основном для домашних поваров, а не для профессиональной кухни. Китайские косторезчики используют именно такую ​​твердость.При использовании на профессиональной кухне его необходимо затачивать несколько раз в день.
    • 56-58 HRC: Легко затачивается и используется на профессиональной кухне. В основном немецкие ножи или более качественные китайские ножи для овощей/костей используют такую ​​твердость.
    • 58-60 HRC: Кухонные ножи более высокого качества, такие как японские ножи. Они дольше остаются острыми, но их труднее затачивать.
    • 60-62 HRC:  Ножи долгое время остаются острыми, но имеют больший риск стать хрупкими.Затачивать сложнее, а качество зависит от производства. В основном используется в японских ножах.
    • 63-66 HRC: Нуждается в очистке после каждого использования и более склонен к поломке и ломкости. Некоторые типы стали с таким высоким HRC требуют протирания влажной салфеткой перед каждым срезом.

    Информация: Конечно, это всего лишь рекомендации. Огромную роль в качестве играет производитель, тип стали и ножи. У нас также есть порошковая сталь, которая может достигать твердости по шкале Роквелла выше 66, но при этом остается нержавеющей.

    Типы стали

    Мы можем углубиться в каждый тип стали, но нам нужно знать только три типа: нержавеющая, высокоуглеродистая и порошковая сталь. Каждый тип стали имеет свои плюсы и минусы в зависимости от назначения ножа.

    Нержавеющая сталь

    Нержавеющая сталь в точности соответствует названию. Он «меньше пятен», обладает высокой устойчивостью к ржавчине и может подвергаться воздействию воды в течение длительного периода времени. Некоторую нержавеющую сталь можно мыть в посудомоечной машине, не ржавея.Однако это нецелесообразно, так как это вредно для стали и лезвия. Длительное воздействие ванны с соленой водой вызовет ржавчину, независимо от того, насколько хороши свойства нержавеющей стали.

    Японская высокоуглеродистая сталь

    Высокоуглеродистая сталь является предпочтительным выбором японских поваров, поскольку она имеет высокое содержание углерода и, следовательно, может быть закалена выше 60+ HRC. Их легко перетачивать, и они могут получить очень чистую и острую кромку. Тем не менее, они нуждаются в большом обслуживании и уходе, иначе они будут ржаветь.

    Информация: High Carbon — предпочтительный выбор японских поваров, поскольку он имеет высокое содержание углерода и, следовательно, может быть закален выше 60+ HRC. Однако их легко перетачивать, и они могут получить очень чистую и острую кромку.

    Порошковая сталь

    Благодаря современной науке у нас теперь есть порошковые стали; они могут быть закалены выше 66 по шкале Роквелла и обладают отличной коррозионной стойкостью. Они могут дольше оставаться острыми, чем высокоуглеродистые стали, но их заточка немного сложнее.

    Состав стали

    Это комбинация стали, которая придает ножу определенную твердость, чистоту и устойчивость к ржавчине. Слои:

    • Углерод (C):  Повышает удержание режущей кромки, но также делает сталь более хрупкой (чем больше ” C», тем выше по шкале Роквелла).
    • Хром (Cr):  Коррозионная стойкость (минимум 13 %, чтобы мы могли называть его «нержавеющим»)
    • Марганец (Mn):  улучшает структуру стали и повышает вероятность ее более высокого упрочнения.
    • Ванадий (V):  Сочетание износостойкости, ударной вязкости, прочности позволяет лезвию оставаться острым в течение более длительного периода времени.
    • Молибден (Mo):  Предотвращает хрупкость.
    • Кремний (Si):  усиливает положительное воздействие углерода (C). Увеличивает твердость и мощность стали.
    • Кобальт (Co): Увеличивает прочность и твердость (и подходит для закалки при более высоких температурах).
    • Вольфрам (W):  Повышает износостойкость стали.

    . МО: 0,9%
    0,9%
    V: 0.10%

    теперь VG10 60HRC:
    C: 0,95%
    CR: 14,5% MO: 0,8%
    V: 0,20%
    Co:  1,3%

    Несмотря на более низкий C в VG10 , он имеет такое же удержание края и остроту и, скорее всего, даже острее, чем AUS10 .
    Поскольку добавление Co в VG10 обеспечивает более высокую закалку.
    Cr в VG10 ниже, чем AUS10 , но оба выше 13% , поэтому оба обладают превосходной коррозионной стойкостью.
    AUS10 имеет более высокое содержание Mo , чем VG10 , что делает нож более стойким к выкрашиванию по сравнению с VG10 .
    Благодаря добавлению V , в AUS10 AUS10 более прочный и может удерживать лезвие дольше , чем VG10 .

    Несмотря на более высокое значение C, именно остальное делает состав ножевой стали важным.

    В приведенном выше сценарии VG10 будет иметь более острую кромку при аналогичном удержании кромки.
    AUS10, с другой стороны, будет более долговечным, имея такой же Rockwell, как и VG10.

    Примечание: Пример состава стали и смесей, точные размеры см. в описании производителя.

    Вы можете оставить свои вопросы в разделе комментариев ниже.

     ▶ Если вы хотите знать, какой нож вам следует купить, вы можете прочитать следующую статью ''Выбор ножа''. ▶ На моем ютуб-канале я просмотрел много разных ножей. Вы можете посмотреть плейлист, нажав здесь. ▶ Нажмите на ссылку, если хотите найти другие Китайские ножи на AliExpress. ▶ Нажмите на ссылку, если хотите найти другие кухонные ножи на: Северная Америка: Амазонка ЕС: Амазонка ▶ Подпишитесь на мой канал, нажав здесь: Подписаться ▶ Посмотрите мое снаряжение на Kit: https://kit.co/Шеф Панко ▶ Ознакомьтесь с моей рекомендацией на Amazon NA: https://www.amazon.com/shop/chefpanko  Полное раскрытие:  Если вы покупаете по этим ссылкам, я получаю небольшую комиссию это идет на поддержку канала и веб-сайта. Являясь партнером Amazon, я зарабатываю на соответствующих покупках. Спасибо за поддержку :) ▶ Если у вас есть вопросы о японских ножах китайского производства или о некоторых брендах, не стесняйтесь спрашивать об этом в разделе комментариев ниже. 

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.