Твердость материалов: Твердомеры для металлов. Методы Бринелля и Роквелла

alexxlab | 24.12.1978 | 0 | Разное

Содержание

Твёрдость металлов – это… Что такое Твёрдость металлов?

Твёрдость металлов
        сопротивление металлов вдавливанию. Т. м. не является физической постоянной, а представляет собой сложное свойство, зависящее как от прочности и пластичности, так и от метода измерения. Т. м. характеризуется числом твёрдости. Наиболее часто для измерения Т. м. пользуются методом вдавливания. При этом величина твёрдости равна нагрузке, отнесённой к поверхности отпечатка, или обратно пропорциональна глубине отпечатка при некоторой фиксированной нагрузке. Отпечаток обычно производят шариком из закалённой стали (методы Бринелля, Роквелла), алмазным конусом (метод Роквелла) или алмазной пирамидой (метод Виккерса, измерение микротвёрдости (См. Микротвёрдость)). Реже пользуются динамическими методами измерения, в которых мерой твёрдости является высота отскакивания стального шарика от поверхности изучаемого металла (например, метод Шора) или время затухания колебания маятника, опорой которого является исследуемый металл (метод Кузнецова — Герберта — Ребиндера).
Получает распространение метод измерения Т. м. с помощью ультразвуковых колебаний, в основе которого лежит измерение реакции колебательной системы (изменения её собственной частоты) на твёрдость испытуемого металла. Числа твёрдости указываются в единицах НВ (метод Бринелля), HV (метод Виккерса), HR (метод Роквелла), где Н от английского hardness — твёрдость. Поскольку при определении твёрдости методом Роквелла пользуются как стальным шариком, так и алмазным конусом, часто вводятся дополнительные обозначения — В (шарик), С и А (конус, разные нагрузки). По специальным таблицам или диаграммам можно осуществлять пересчёт чисел твёрдости (например, число твёрдости по Роквеллу можно пересчитать на число твёрдости по Бринеллю). Выбор метода определения твёрдости зависит от исследуемого материала, размеров и формы образца или изделия и др. факторов.          Твёрдость весьма чувствительна к изменению структуры металла. При изменении температуры или после различных термических и механических обработок величина Т. м. и сплавов меняется в том же направлении, что и предел текучести; поэтому часто при контроле изменения механических свойств после различных обработок металл характеризуют твёрдостью, которая измеряется проще и быстрее. Измерениями микротвёрдости пользуются при изучении механических свойств отдельных зёрен, а также структурных составляющих (См. Структурная составляющая) сложных сплавов.

         Для относительной оценки жаропрочности металлических материалов иногда пользуются так называемой длительной твёрдостью (или микротвёрдостью), измерение которой производят при повышенной температуре длительное время (минуты, часы).

         Лит.: Геллер Ю. А., Рахштадт А. Г., Материаловедение, 4 изд., М., 1975, с. 167— 90.

         В. М. Розенберг.

Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия. 1969—1978.

  • Твёрдость
  • Твёрдость минералов

Полезное


Смотреть что такое “Твёрдость металлов” в других словарях:

  • Твёрдость —         сопротивление материала вдавливанию или царапанию. Т. не является физической постоянной, а представляет собой сложное свойство, зависящее как от прочности и пластичности материала, так и от метода измерения. Подробнее см. Твёрдость… …   Большая советская энциклопедия

  • Твёрдость по Шору (Метод отскока) — У этого термина существует и другое значение, см. Твёрдость по Шору. При этом следует понимать, что хотя в другом значении этот метод так же является методом измерения твёрдости, оба метода предложены одним и тем же автором, имеют совпадающие… …   Википедия

  • Твёрдость — У этого термина существуют и другие значения, см. Твёрдость (значения). Твёрдость  это способность материала сопротивляться проникновению в него другого, более твёрдого тела  индентора во всем диапазоне нагружения: от момента касания с… …   Википедия

  • Сплавы (металлов) — Сплавы металлов, металлические сплавы, твёрдые и жидкие системы, образованные главным образом сплавлением двух или более металлов, а также металлов с различными неметаллами. Термин «С.» первоначально относился к материалам с металлическими… …   Большая советская энциклопедия

  • Термическая обработка металлов — Металл в термопечи Термическая обработка металлов и сплавов процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении …   Википедия

  • Твёрдость по Роквеллу — Роквелла метод [по имени американского металлурга С.Роквелла (S.Rockwell), разработавшего этод метод] способ определения твёрдости материалов (главным образом металлов) вдавливанием в испытываемую поверхность алмазного индентора с углом при… …   Металлургический словарь

  • термическая обработка металлов — процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия для целенаправленного изменения их структуры и свойств. Термическая обработка металлов подразделяется на собственно термическую, заключающуюся только в тепловом… …   Энциклопедия техники

  • Твёрдость минералов — ТВЕРДОСТЬ МИНЕРАЛОВ сопротивление механическому воздействию др., более прочного тела, обусловленное в основном прочностью кристаллической структуры м лов. Различают тв. царапанья, вдавливания, шлифования. У к лов большинства м лов, в зависимости… …   Геологическая энциклопедия

  • Твёрдость по Шору — Методы измерения твёрдости по Шору: Твёрдость по Шору (Метод вдавливания) для низкомодульных материалов (полимеров). Твёрдость по Шору (Метод отскока) для высокомодульных материалов (металлов) …   Википедия

  • Отпуск (металлов) — Отпуск металлов, вид термической обработки, заключающийся в нагреве закалённого сплава до температуры ниже нижней критической точки, выдержке и последующем охлаждении. Термин «О.» применяют главным образом к сталям. Процессы распада… …   Большая советская энциклопедия

Испытания твёрдости по Бринеллю, Роквеллу и Шору

Твёрдость материала — это одна из его ключевых характеристик. Это понятие включает такие различные параметры как сопротивление к абразивному износу, модуль упругости, сопротивление пластической деформации, предел текучести, хрупкость, предел прочности.

В прикладном плане под твёрдостью материала понимают его способность сопротивляться нагрузке, вызванной проникновением в него более твёрдого тела. Общий принцип работы измерительных приборов заключается в следующем: индентор (измерительное тело) внедряется в поверхность испытуемого материала в течение строго определённого времени при заданной нагрузке. Определение твёрдости проводится после установления размеров или глубины отпечатка и сравнения этих величин с установленными табличными данными.

Испытания твёрдости материалов выполняют с помощью стационарных или портативных твёрдомеров различными методами. В зависимости от способа измерения существует несколько типов приборов.

Методика измерения по Бринеллю

Приборы этого типа проводят испытания твёрдости металлов следующим образом: в испытуемое изделие вдавливается шарик из закалённой стали на протяжении определённого времени, при этом линейное расстояние от края измеряемого изделия до центра отпечатка должно составлять не менее 2,5 диаметров самого отпечатка. Между центрами рядом расположенных оттисков должно оставаться не менее 4 диаметров.

Методика измерения по Роквеллу

Твёрдомер Роквелла проводит испытания на твёрдость путём вдавливания в испытуемое изделие либо алмазного конуса, угол вершины которого составляет 120°, либо закалённого стального шарика диаметром 1,588 мм. Усилие прилагается в два приёма. Линейное расстояние между центрами соседних оттисков должно быть не менее 4 диаметров отпечатков, но не менее 2 мм, при этом расстояние от края образца до центра оттиска должно составлять не менее 2,5 диаметров отпечатка, но не меньше чем 1 мм.

Твёрдомер Супер–Роквелл

Данная методика расширяет возможности базовой версии и выполняется аналогичным образом: стандартный алмазный конус или стальной шарик вдавливаются в испытуемое изделие последовательно в два приёма. Измерение твёрдости образца проводится путём вычисления остаточного увеличения глубины вдавливания шарика или наконечника.

Методика измерения по Шору

Эти измерительные приборы применяют для испытания твёрдости низкомодульных материалов (полимеров, каучуков и продуктов их вулканизации, пластмасс, эластомеров). Методика позволяет измерять начальную глубину вдавливания, глубину отпечатка после заданного временного интервала или оба эти параметра.

Твёрдость — это не фундаментальная, а эмпирическая характеристика. Это реакция материалов на определённый испытательный метод. Как правило, величины твёрдости произвольны (нет строго установленных стандартов твёрдости). Эта характеристика материала не имеет определённого числового значения кроме как в тех условиях, в которых проводится испытание твёрдости. Величина воспроизводима только в заданных условиях опыта с указанием типа и формы индентора.

Таблица перевода и сравнения единиц твердости. Шкала Виккерса, Роквелла, Бринелля

По шкале Виккерса, VickersПо шкалам Роквелла (по Роквеллу), Rockwell scales hardnessПо шкалам Бринелля, BRINELL
VPN при нагрузке 10 кгс, HV/10РоквеллСупер-РоквеллHBW 2,5/62,5HBW 2,5/187,5
A=HRAB=HRBC=HRCD=HRDE=HREF=HRFG=HRGH=HRHK=HRKHR15NHR30NHR45NHR15THR30THR45T
1865928087979287
1787927986969287
1710917885969186
1633917784969185
1556907683969084
1478907583958983
1400897482958982
1323897381958881
1245887280958780
1160877180948779
1076877079948678
1004866978948577
940866877938475
900856776938474
865856675938373
832846575928272739
800846474928171722
772836373918070705
746836272917969688
720826172917968670
697816071907867654
674815970907766634
653805869897664615
633805769897563595
613795668887462577
595791205567887361560
577781205466877260543
560781195365877159523
544771195265867057512
528771185164866956496
513761175063866955481
498751174962856854469
484751164861856753455
471741164761846651443
458741154660846550432
446731154559836449421
434731144459836348409
423721134358826247400
412721134257826146390
402711124156816044381
392711124055806043371
382701113955805942362
372701103854795841353
363691103753795740344
354691093652785638336
345681093552785537327
336681083451775436319
327671083350775335311
318671073249765234301
31066106314891765133294
30266105304891755031286
29465104294789755030279
28665104284688744929271
27964103274587734828264
27264103264586734727258
26663102254485724626253
26063101244384724524247
25462100234283714423938272201240
2486299224281714322938271195234
2436198214179704221938170189228
2386197204078694220928169184222
23460971977928069181218
23059961876928068179214
22659961775928068177210
22258951674927967175208
21758951573927967171205
21358941473917966169203
20857931371917866167200
20457921270100917865163195
20056921169100917764162193
19656911068100907764160190
192569096699907663157185
188558986498907662154180
184548876397907561151176
180548766197897560148172
176538655996897459145169
172538545895897458142165
168528435694887357140162
164518325493887256137159
160518215392887255135156
156508105191877154133153
15250804991877053130150
14849794890877052128147
14449784689866951126144
14148774488866850124141
13947764387866849122139
13747751004186856749120137
1354674993985856648118135
1324673993885856647116132
1304572983684846546114130
1274571100983583846445112127
1254470100973382846444110125
123446999963181836343109123
120436898963080836242107121
118436798952879836241106119
116426697952778826140104117
115426596942578826039102116
114426496942477826038101114
11341639593227681593799112
11241629592217581583698110
11140619492197481573596108
11040609391187381573495107
10839599391167280563294106
10739589290157180553192104
10638579190137180553091102
10538569189127079542990101
1043855908810697953288999
1033754908896879532787
1023753898776778522686
1013652888766678512585
1003651888646578512484
1003550878636577502383
99354987856477492282
98354886856377492181
97344785846276482080
96344685836176471979
95334584836076461879
95334484825975461778
94324383825875451677
93324282815875441576
92314182815774441475
91314081805674431374
90313980795574421174
90303880795473421073
8930377978537341972
8829367978100527340871
8829357877100527240771
872834777799517239670
872833777699507238569
862832767599497138468
862731767598487137368
852730757498477136267
852629747498467036166
84262874739745703566
84252773739745703465
83252673729744693365
83242572719642693364
82242471719642693264
82242371709641683163
81232270709540683163
81232170699539683062
80222069699538682962
80221968689438672961
79211868679437672861
79211767679336672760
78211667669335662660
78201566669334662659
771465659233662559
771365659232652458
761264649232652458
761164649131652357
751063639130642257
75962629129642256
74862629028642156
74761619027632056
73661619026632055
73560608926631955
72459608925621855
72359598824621754
71258588823621754
71158588822611653
70057578721611553

Твердость металлов. Твердость по Шору. Твердость по Бринеллю. Твердость по Виккерсу. Твердость по Роквеллу.

Твердость – это сопротивление материала проникновению в его поверхность стандартного тела (индентора), не деформирующегося при испытании.

Усталостная прочность. Предел выносливости. Живучесть материалов.
Ударная вязкость. Определение ударной вязкости. Испытания на ударную вязкость.
Механические свойства металлов. Механические свойства сталей. Механические свойства сплавов.

Это неразрушающий метод контроля. Основной метод оценки качества при термической обработке изделия. О твердости судят либо по глубине проникновения индентора (метод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля, Виккерса, микротвердости). Во всех случаях происходит пластическая деформация материала. Чем больше сопротивление материала пластической деформации, тем выше твердость.

Деформация металла. Физическая природа деформации металлов.
Пластическая деформация металла. Природа пластической деформации. Механизм пластической деформации. Двойникование.

Схемы определения твердости

а – по Бринеллю; б – по Роквеллу; в – по Виккерсу

Твердость по Бринеллю

Испытание проводят на твердомере Бринелля (рисунок 1, позиция а). В качестве индентора используется стальной закаленный (см. Закалка стали) шарик диаметром D 2,5; 5; 10 мм, в зависимости от толщины изделия.

Нагрузка Р, в зависимости от диаметра шарика и измеряемой твердости: для термически обработанной стали и чугуна – P = 30 D2

, литой бронзы и латуни – P = 10 D2, алюминия и других очень мягких металлов – P = 2.5 D2.

Продолжительность выдержки τ: для стали и чугуна – 10 с, для латуни и бронзы – 30 с.

Полученный отпечаток измеряется в двух направлениях при помощи лупы Бринелля. Твердость определяется как отношение приложенной нагрузки Р к сферической поверхности отпечатка F:

Стандартными условиями являются D = 10 мм; Р = 3000 кгс; τ = 10 с. В этом случае твердость по Бринеллю обозначается НВ 250, в других случаях указываются условия: НВ D / P / τ, НВ 5/ 250 /30 – 80.

Разрушение металлов. Хрупкое разрушение. Вязкое разрушение.

Твердость по Роквеллу

Метод основан на вдавливании в поверхность наконечника под определенной нагрузкой (рисунок 1, позиция б).

Индентор для мягких материалов (до НВ 230) – стальной шарик диаметром 1/16” (Ø1,6 мм), для более твердых материалов – конус алмазный.

Нагружение осуществляется в два этапа. Сначала прикладывается предварительная нагрузка P

о (10 ктс) для плотного соприкосновения наконечника с образцом. Затем прикладывается основная нагрузка Р1, втечение некоторого времени действует общая рабочая нагрузка Р. После снятия основной нагрузки определяют значение твердости по глубине остаточного вдавливания наконечника h под нагрузкой Pо.

Шкалы для измерения твердости по Роквеллу:

Диаграмма состояния. Диаграмма состояния сплава.
Кристаллизация сплавов. Кристаллизация металлов и сплавов.

Твердость по Виккерсу

Твердость определяется по величине отпечатка (рисунок 1, позиция в). В качестве индентора используется алмазная четырехгранная пирамида с углом при вершине 136o.

Твердость рассчитывается как отношение приложенной нагрузки P к площади поверхности отпечатка F:

Нагрузка Р составляет 5…100 кгс. Диагональ отпечатка d измеряется при помощи микроскопа, установленного на приборе.

Преимущество данного способа в том, что можно измерять твердость любых материалов, тонкие изделия, поверхностные слои. Высокая точность и чувствительность метода.

Способ микротвердости – для определения твердости отдельных структурных составляющих и фаз сплава, очень тонких поверхностных слоев (сотые доли миллиметра).

Аналогичен способу Виккерса. Индентор – пирамида меньших размеров, нагрузки при вдавливании Р составляют 5…500 гс.

Дефекты кристаллического строения. Точечные дефекты.
Дефекты кристаллического строения. Линейные дефекты. Теория дислокаций. Плотность дислокаций.

Твердость по Шору

Шарик бросают на поверхность с заданной высоты, он отскакивает на определенную величину. Чем больше величина отскока, тем тверже материал. В результате проведения динамических испытаний на ударный изгиб специальных образцов с надрезом оценивается вязкость материалов и устанавливается их склонность к переходу из вязкого состояния в хрупкое (см. Разрушение металлов. Хрупкое разрушение. Вязкое разрушение.).

Вязкость – способность материала поглощать механическую энергию внешних сил за счет пластической деформации. Является энергетической характеристикой материала, выражается в единицах работы. Вязкость металлов и сплавов определяется их химическим составом, термической обработкой и другими внутренними факторами. Также вязкость зависит от условий, в которых работает металл (температуры, скорости нагружения, наличия концентраторов напряжения).

Твердость материалов — Материалы и свойства

Автор Admin На чтение 2 мин. Просмотров 94 Опубликовано

Твердость – свойство материала сопротивляться проникновению в него другого, более твердого тела, например инструмента. От твердости зависит область применения материалов, поведение их в процессе эксплуатации и сохранение внешнего вида. По этой характеристике оценивают качество металлов, пластических масс, керамики, древесины, каменных и других материалов.

Она существенно влияет на характер и трудоемкость обработки материала.

Существует несколько способов определения твердости материалов: царапание, вдавливание, прокол стандартной иглой, испытания с помощью бойка и колебаний маятника. Все они основаны на внедрении в испытываемый образец минерала, шарика, пирамиды, пуансона под определенным давлением: чем меньше усилие и больше глубина внедрения, тем ниже твердость материала, и наоборот.

Наиболее простым и распространенным на практике способом  определения твердости природных каменных материалов является царапание их другими минералами шкалы твердости. Предложенная в прошлом столетии немецким ученым Ф. Моосом указанная шкала содержит 10 минералов от самого мягкого (талька) до самого твердого (алмаза), причем порядковый номер минерала в шкале соответствует его твердости и каждый следующий по порядку минерал оставляет черту (царапину) на предыдущем, а сам им не прочерчивается (см. табл. 3).

Твердость других материалов определяют различными способами, обычно на специальных приборах. Твердость металлов, бетона, древесины и пластмасс (кроме пористых) оценивают, вдавливая в образцы стальной шарик или алмазный конус. О величине твердости судят либо по глубине вдавливания шарика или конуса, либо по диаметру полученного отпечатка.

Числовыми характеристиками твердости материалов служат числа твердости, которые сведены в различные шкалы, соответствующие разным методам ее измерения. Числа твердости указываются в единицах HB (метод Бринелля), HV (метод Виккерса), HR (метод Роквелла), где H – первая буква английского слова харднесс – твердость.

При определении твердости методом Роквелла вводятся дополнительные обозначения: В (шарик), С и А (конус, при разных грузах). Поясним сказанное на примере определения твердости металлов: для незакаленных деталей применяют стальной закаленный шарик и груз массой 100 кг, твердость отсчитывают по красной шкале В и обозначают HRB для закаленных деталей высокой твердости используют алмазный конус и груз массой 150 кг, твердость отсчитывают по черной шкале С и обозначают HRC; для особо твердых или тонких, деталей применяют также алмазный конус, но груз 60 кг, твердость отсчитывают по шкале А специального прибора и обозначают HRA.

Следует отметить, что твердость материала не всегда соответствует его прочности. Например, древесина, значительно уступая бетону по твердости, имеет одинаковую с ним прочность.

Компания – Компания «Винк» – дистрибуция инженерных пластиков

Одним из проявлений научно-технического прогресса и связанного с ним процесса технического перевооружения современных производств являются разработка и внедрение новых видов конструкционных материалов, главным образом – полимеров. Современные полимерные материалы обладают целым рядом преимуществ по сравнению с традиционными конструкционными материалами, что позволяет увеличивать производительность и срок службы оборудования, следовательно, повышать рентабельность производства, создавать конкурентные преимущества. В некоторых случаях свойства полимеров настолько уникальны, что альтернативы их применению просто не существует, в особенности, если мы говорим о полимерах нового поколения, внедренных в широкую практику в последнее десятилетие.

Замещение традиционных материалов


Целью нашей компании является активизация внедрения инженерных пластиков в формах полуфабрикатов (листов, прутков и стержней из полипропилена и полиэтилена, профилей, труб, деталей и комплектующих) в различных отраслях современного производства. Основная задача, которую призван решить данный ресурс – помочь техническим специалистам производственных предприятий разобраться в огромном разнообразии современных полимерных материалов, получить информацию о передовом зарубежном опыте применения пластиковых полуфабрикатов для решения инженерных задач в указанных направлениях, найти оптимальное решение применительно к конкретной актуальной задаче.

Основные направления применения полимерных полуфабрикатов


С момента начала практического применения полимеров (приблизительно полвека назад) объем их потребления рос в геометрической прогрессии, и в дальнейшем эта тенденция сохраниться. В частности, в последнее время в отечественной практике широко применяются следующие виды полуфабрикатов инженерных пластиков:

  • Листовой полипропилен, ПВХ листы – для футеровки и изготовления ванн и других видов емкостей промышленного назначения;
  • Листовой полиэтилен – для изготовления емкостей хранения, емкостей смешения, реакторов и прочих видов емкостного оборудования, в том числе в пищевом производстве;
  • Полипропиленовые трубы и фитинги – для создания промышленных трубопроводов;
  • Плиты из сверхвысокомолекулярного полиэтилена (СВМПЭ, PE1000) – для изготовления деталей машин и механизмов, деталей скольжения, для облицовки технологического оборудования, футеровки поверхностей;
  • Листы PVDF, листы ПНД и других фторопластов – для изготовления емкостного оборудования для особо агрессивных сред;
  • ПВХ фитинги и трубы, трубы из ПВДФ и других фторолефинов (фторопластов) – для создания промышленных трубопроводов.

Более подробно о применении этих и других видов инженерных пластиков в различных отраслях можно узнать в разделе «Решения» нашего сайта.

Динамические и ультразвуковые твердомеры

Применяемые на сегодняшний день методы измерения твердости можно условно разделить на статические, динамические и ультразвуковые. В статических твердомерах время приложения нагрузки на индентор, составляет от нескольких секунд до минуты, а твердость определяется по размерам полученного отпечатка. Динамическими методами твердость определяют по высоте или скорости отскока падающего бойка. Отдельно можно выделить ультразвуковые твердомеры, в которых происходит статическое нагружение колеблющегося на высокой частоте штока с индентором, а твердость измеряется по изменению частоты колебания.

Существующие методы измерения твёрдости не отражают целиком какого-нибудь одного определённого свойства материалов, поэтому не существует прямой взаимосвязи между разными шкалами и методами, есть только приближенные таблицы, связывающие шкалы отдельных методов для определённых групп и категорий материалов. Данные таблицы построены по результатам экспериментальных тестов. Теорий, позволяющих расчетным методом перейти от одного способа определения твердости к другому в настоящее время не существует. Конкретный способ определения твёрдости выбирается исходя из свойств материала, задач измерения, условий его проведения, имеющейся аппаратуры и др. Описание преимуществ и недостатков каждого из перечисленных методов измерения твердости приведено в описании твердомеров соответствующего типа. Информация о поверке твердомеров здесь.

Помимо продажи оборудования, наша лаборатория оказывает услуги по измерению твердости различных деталей. Лаборатория укомплектована твердомерами различных типов и имеет аттестованных специалистов II уровня. По результатам измерений выдается заключение лаборатории неразрушающего контроля или заключение метрологической службы по выбору заказчика. Мы работаем с юридическими и физическими лицами. Проведение работ возможно как лабораторно, так и с выездом.

Динамический измеритель твердости ЭЛИТ-2Д предназначен для измерения твердости на поверхности изделий из конструкционных сталей и других материалов, близких к ним по модулю упругости. Индикация результата – цифровая по шкалам Роквелла (20-70 HRC) и Бринелля (80-450 НВ).

Принцип действия прибора основан на измерении отношения скоростей подлета и отскока от поверхности изделия бойка с ударным наконечником из твердого сплава (метод Лэйба). Ударная поверхность наконечника – сферическая с радиусом кривизны 1.5 мм.

Прибор ЭЛИТ-2Д работает на изделиях с массой не менее 2 кг, толщиной стенки не менее 15 мм и радиусом кривизны поверхности не менее 15 мм. При соблюдении этих условий требования к шероховатости поверхности существенно меньше, измерения проводятся быстрее, влияние тонких поверхностных слоев с измененной твердостью меньше.

Подробнее…

Портативный ультразвуковой твердомер УЗИТ-3 предназначен для измерения твердости металлов по шкалам Роквелла (20-70 HRC) и Бринелля (80-450 НВ). Модель позволяет измерять твердость крупных и мелких изделий, в местах сложной формы, вблизи краев и других труднодоступных местах. Использование специальной струбцины дает возможность измерения твердости листов толщиной менее 3 мм. УЗИТ-3 внесен в Госреестр средств измерения (№21303-11). Поставляется с поверкой. Межповерочный интервал 1 год. Производство – Россия. Увеличенная гарантия – 3 года.

Принцип действия твердомера УЗИТ-3 основан на методе ультразвукового импеданса, т.е. на зависимости резонансной частоты стержня внедрённого в поверхность контролируемого изделия, от площади их контакта. Конструктивно твердомер УЗИТ-3 состоит из электронного блока в металлическом корпусе и соединенного с ним датчика цилиндрической формы. Совмещение электронного блока и преобразователя значительно повышает надежность и удобство работы. Дисплей имеет подсветку. Время непрерывной работы – 250 часов. Предусмотрена функция автоматического отключения.

Портативный многофункциональный твердомер Константа КТ предназначен для измерений твердости и временного сопротивления σ широкого спектра сталей (углеродистых, низколегированных, высоколегированных, нержавеющих), чугунов, металлов, сплавов и прочих материалов по шкалам Бринелля, Роквелла и Виккерса.

В приборе используются различные методы измерения твердости – в зависимости от типа используемого сменного преобразователя.

Подробнее…

Комбинированный твердомер NOVOTEST Т-УД2 – это модель начального уровня в линейке твердомеров NOVOTEST и предназначен для измерения твердости конструкционных и углеродистых сталей, в т.ч. легированной и нержавеющей, а также других металлов и сплавов, отличающихся по своим свойствам от от конструкционных и углеродистых сталей – чугуна, алюминия, латуни, бронзы, меди и др. – с помощью пользовательских калибровок по известному образцу.

Твердомер Т-УД2 оснащается двумя видами преобразователей: динамическим (Либа) – для измерения твердости массивных деталей, материалов с крупнозернистой структурой, чугунов и цветных металлов, и ультразвуковым (контрактно-импендансным) – для измерения твердости объектов небольшого размера, изделий с тонкой стенкой, сложной формы, поверхностных упрочненных слоев.

Подробнее…

Комбинированный твердомер ИНАТЕСТ-УД предназначен для локального экспресс измерения твердости изделий из металлов (сталь, чугун, цветные металлы и пр.) поверхностно упрочненных слоев (цементация, азотирование, закалка ТВЧ и др.), а также гальванических покрытий (хром) контактно-импедансным (ультразвуковым) и динамическим методом Либа (Leeb) в лабораторных, цеховых и полевых условиях. Твердомер ИНАТЕСТ-УД обеспечивает измерение по всем основным шкалам: Бринелля (НВ), Роквелла (HRC, HRA, HRB), Виккерса (HV), Шора «D» (HSD), Либа (HL), а также определение предела прочности на растяжение изделий из углеродистых сталей перлитного класса.

Отличительной особенностью данного прибора является отсутствие жестких требований к чистоте и форме поверхности и позиционированию датчика. Конструкция индентора, позволяет производить стабильные измерения вне зависимости от усилия и времени прижатия датчика к поверхности, обеспечивая точные измерений без применения штатива.

Подробнее…

Комбинированный твердомер ТВМ-УД предназначен для измерения твёрдости изделий из металлов и сплавов. Прибор применяется для проведения контроля твёрдости образца без разрушения его структуры в лабораторных и цеховых условиях (особенно на машиностроительных предприятиях) при контроле качества изделий, а также при входном контроле сырья и заготовок. Твердомер ТВМ-УД измеряет твёрдость по методу Либа (датчик динамический) или UCI методом (датчик ультразвуковой) в зависимости от типа подключенного датчика. Измеренное датчиком значение твёрдости может быть переведено в твёрдость по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу (HB, HR и HV соответственно) и в предел прочности (Rm в соответствии с ГОСТ 22761-77). Перевод осуществляется различным образом для различных металлов и используемых типов датчиков. Переводные таблицы введены в память прибора и перевод осуществляется автоматически.

Подробнее…

Твердомер PosiTector SHD представляет собой портативный электронный прибор, который измеряет твердость по Шору неметаллических материалов. Дюрометр PosiTector SHD состоит из электронного блока (варианты исполнения Standard или Advanced) и измерительного датчика для различных диапазонов твердости – Шор A и Шор D. Первый тип используется для испытаний мягких материалов (эластомеры, мягкая резина, неопрен, силикон, винил, нитрил, бутил, мягкий пластик, воск, кожа и другие), второй для жестких (смола, твердая резина, стекло, волокно, печатные платы, пластики и другие). Диапазон измерений твердомера: 0-500 мкм по шкалам Ra, Rz, Ry, Rq, Rt, Rp, Rmax. Твердомер резины соответствует стандартам ASTM D4417-B, AS 3894,5-C, U.S. Navy NSI 009-32, SANS 5772 и другим стандартам.

Подробнее…

Ультразвуковой твердомер NOVOTEST Т-У2 – это модификация поставки модели начального уровня в линейке твердомеров NOVOTEST – универсального комбинированного твердомера NOVOTEST Т-УД2 с ультразвуковым датчиком. Прибор Т-У2 предназначен для измерения твердости металлов и их сплавов: конструкционных и углеродистых сталей, а также цветных металлов и сплавов, допустимых для ультразвукового метода с помощью пользовательских калибровок по известному образцу.

Кроме того, существует возможность измерять предел прочности на растяжение объектов на основе углеродистых сталей перлитного класса, что позволяет сделать возможным автоматический пересчёт со шкалы Бринелля (HB) в соответствии с ГОСТ 22791-77. Твердомер применяет ультразвуковой метод измерения твердости (контрактно-импендансный) стандартизованный согласно ASTM A 1038, что позволяет, в отличие от динамического, в том числе работать и с объектами небольшого размера, изделиями с тонкой стенкой, сложной формы, поверхностных упрочненных слоев.

Подробнее…

Универсальный динамический твердомер NOVOTEST Т-Д2 – это модификация поставки модели начального уровня в линейке твердомеров NOVOTEST – универсального комбинированного твердомера NOVOTEST Т-УД2 с динамическим датчиком. Прибор Т-Д2 предназначен для измерения твердости металлов и их сплавов: конструкционных и углеродистых сталей, а также цветных металлов, чугуна и других сплавов с помощью пользовательских калибровок по известному образцу.

В твердомере Т-Д2 применяется динамический метод измерения твердости (метод Либа), стандартизованный согласно ASTM A596. Это идеально подходит для измерения твердости массивных деталей, материалов с крупнозернистой структурой, чугунов и цветных металлов с поверхностями, плохо подготовленными для измерения.

Подробнее…

Комбинированный твердомер NOVOTEST Т-УД3 предназначен для измерения твердости металлов и их сплавов: чугуна, стали, легированной и нержавеющей стали, алюминия, латуни, бронзы и меди. Кроме того, прибором Т-УД3 можно измерять твердость иных металлов и сплавов помощью пользовательских калибровок по известному образцу.

Твердомер Т-УД3 оснащается двумя видами преобразователей: динамическим (Либа) – для измерения твердости массивных деталей, материалов с крупнозернистой структурой, чугунов и цветных металлов, и ультразвуковым (контрактно-импендансным) – для измерения твердости объектов небольшого размера, изделий с тонкой стенкой, сложной формы, поверхностных упрочненных слоев.

Подробнее…

Универсальный ультразвуковой твердомер NOVOTEST Т-У3 –это модификация поставки универсального комбинированного твердомера NOVOTEST Т-УД3 с ультразвуковым датчиком и предназначен для измерения твердости металлов и их сплавов: конструкционных и углеродистых сталей, а также цветных металлов и сплавов, допустимых для ультразвукового метода с помощью пользовательских калибровок по известному образцу.

Кроме того, существует возможность измерять предел прочности на растяжение объектов на основе углеродистых сталей перлитного класса, что позволяет сделать возможным автоматический пересчёт со шкалы Бринелля (HB) в соответствии с ГОСТ 22791-77. Твердомер применяет ультразвуковой метод измерения твердости (контрактно-импендансный) стандартизованный согласно ASTM A 1038, что позволяет, в отличие от динамического, в том числе работать и с объектами небольшого размера, изделиями с тонкой стенкой, сложной формы, поверхностных упрочненных слоев.

Подробнее…

Универсальный динамический твердомер NOVOTEST Т-Д3 –это модификация поставки универсального комбинированного твердомера NOVOTEST Т-УД3 с динамическим датчиком и предназначен для измерения твердости металлов и их сплавов: чугуна, стали, легированной и нержавеющей стали, алюминия, латуни, бронзы и меди. Кроме того, прибором Т-Д3 можно измерять твердость иных металлов и сплавов помощью пользовательских калибровок по известному образцу.

В твердомере Т-Д3 применяется динамический метод измерения твердости (метод Либа), стандартизованный согласно ASTM A596. Это идеально подходит для измерения твердости массивных деталей, материалов с крупнозернистой структурой, чугунов и цветных металлов с поверхностями плохо подготовленными для измерения.

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Линейка твердомеров металла Equotip швейцарской компании Proceq представлена моделями, реализующими разные методы измерения твердости, за счет этого достигается универсальность их применения в различных отраслях промышленности. Твердомеры Proceq зарегистрированы в реестре средств измерений РФ и имеют положительные отзывы российских специалистов: (отзыв ОАО “Техдиагностика”, отзыв ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»). Твердомеры металла Proceq разработаны и собраны в Швейцарии. Срок гарантии всех приборов линейки составляет 2 года с возможностью продления до 3 лет.

Линейку твердомеров металла Proceq можно условно разделить на три группы:

Подробнее…

Динамический твердомер TДМ-2 предназначен для измерения твердости конструкционных, углеродистых сталей и нержавеющих сталей и сплавов из цветных металлов по шкалам Роквелла (HRC) и Бринелля (HB). Кроме того, твердомер может применяться для разбраковки различных материалов по упругим свойствам с помощью дополнительных шкал, имеющихся в приборе. Динамический твердомер ТДМ-2 внесен в реестр средств измерения РФ и реестр средств неразрушающего контроля ПАО «Газпром».

Датчики твердомера ТДМ-2 с высокой энергией удара имеют некоторое преимущество при контроле конструкционных сталей и сварных соединений. Применение датчиков с низкой энергией удара целесообразно для более тонкостенных и легких объектов, тонких слоев, либо когда нежелательны большие отпечатки на объекте. В других случаях применение датчиков с низкой энергией удара может привести к необходимости увеличения числа замеров для усреднения результатов и излишней чувствительности к наклепу поверхностного слоя, возможному при подготовке поверхности и к изменению пространственного положения.

Подробнее…

Динамический твердомер TДМ-3 предназначен для измерения твердости конструкционных, углеродистых сталей и нержавеющих сталей и сплавов из цветных металлов по шкалам Роквелла (HRC), Бринелля (HB), Виккерса (HV) и Шора (HSD). Динамический твердомер ТДМ-3 внесен в реестр средств измерения РФФ. Твердомер металла ТДМ-3 корректирует показания в зависимости от угла наклона датчика и может работать как в режиме однократных, так и многократных измерений. Поверка твердомера проводится по образцовым мерам твердости. Соединение с компьютером происходит через USB-порт, поэтому оператор может отправлять все данные на ПК что делает процесс более эффективным. ТДМ-3 имеет конструкцию имеющую защиту по классу IP65. Прибор может работать не менее двадцати пяти часов при температуре от – 10 °С до + 40 °С.

Подробнее…

Ультрасовременный высокоточный твердомер ТКМ-359С – представитель нового поколения измерительных приборов НК. Твердомер ориентирован для использования предприятиями уделяющими особое внимание мероприятиям по контролю.

Прибор предназначен для оперативного измерения твердости изделий из металлов и сплавов, в т. ч. контроля качества термообработки, закалки ТВЧ, оценки механической прочности. Твердомер выполнен в ударопрочном, пыле-влагозащищенном корпусе позволяющем применять его в самых тяжелых эксплутационных условиях.

Подробнее…

Высокоточный надежный прибор для оперативного измерения твердости металлов, в т. ч. контроля качества термообработки, закалки ТВЧ, оценки механической прочности.

Твердомер ТКМ-359М реализует измерения в основных, стандартизованных в России шкалах твердости – HB, HRC, HV, а также шкалах HRA, HRB, HSD и предел прочности на разрыв (пересчет по ГОСТ 22761-77 для сталей перлитного класса).

Подробнее…

Твердомер Константа ТД – малогабаритный прибор с набором сменных преобразователей, предназначенный для динамического измерения твёрдости сталей и цветных металлов всех типов. Константа ТД так же может быть использован для измерения предела прочности (временного сопротивления) конструкционных углеродистых сталей.

В основе работы динамического твердомера (склерометра, склероскопа) Константа ТД заложен метод отскока по Leeb. При измерении данным методом, за меру твердости принимается скорость отскока бойка. Чем выше скорость отскока бойка, тем тверже контролируемый материал. Данный метод особенно применим, при оперативном контроле, когда нет возможности отправить контролируемый объект в испытательную лабораторию, например, при контроле крупногабаритных станков, литых заготовок и других неразборных объектов.

Подробнее…

Твердомер Константа ТС это малогабаритный прибор, с внешним преобразователем предназначенный для измерения твердости широкого спектра материалов, таких как цветные металлы, стали низкой и средней твёрдости и других материалов. Твердомер Константа ТС имеет возможность измерения твердости поверхностного слоя чувствительных к царапинам или полированных деталей, а также тонких изделий, профилей и труб с толщиной стенок менее 2 мм.

По принципу действия, твердомер Константа ТС реализует прямые (статические) методы измерения твердости в соответствии со стандартами DIN 50156 и ASTM A956. Измерения твердости выполняемые твердомером Константа ТС имеют ряд важных преимуществ по сравнению со стационарными твердомерами такого типа.

Подробнее…

Твердомер Константа ТШ – малогабаритный прибор с внешним преобразователем предназначенный для измерения твердости пластмасс и резин. По принципу действия прибор реализует метод измерения твердости по Шору А в соответствии с ГОСТ 263-75. Данный метод основан на вдавливании индентора в исследуемый материал с определенной силой. Глубина вдавливания индентора пропорциональна твердости по Шору. Отсчет значения твердости производится по истечении 3±1 секунд с момента приложения усилия. Для образцов, у которых наблюдается дальнейшее погружение индентора, твердость определяется по истечении 15±1 секунд.

Подробнее…

Ультразвуковой твердомер Константа ТУ это малогабаритный прибор с набором сменных преобразователей предназначенный для измерения твердости и временного сопротивления конструкционных, углеродистых и низко-легированных сталей, а так же чугунов, нержавеющих сталей и цветных металлов.

Твердомер Константа ТУ работает по принципу ультразвукового контактного импеданса. Суть метода заключается в следующем: при калиброванной нагрузке алмазная пирамидка, закрепленная на металлическом стержне, колеблющемся на резонансной частоте, внедряется в материал изделия. Частота колебаний стержня пропорциональна площади отпечатка на объекте контроля, то есть твердости материала. Суть данного метода несколько напоминает метод Виккерса, только площадь отпечатка оценивается без снятия нагрузки, то есть, совместно с упругой составляющей деформации.

Ультрасовременный высокоточный твердомер ТКМ-459С – представитель нового поколения измерительных приборов НК. Твердомер ориентирован для использования предприятиями уделяющими особое внимание мероприятиям по контролю.

Прибор предназначен для оперативного измерения твердости металлов и металлических изделий в т. ч. поверхностноупрочненных слоев (цементация, азотирование, закалка ТВЧ и др.), гальванических покрытий (хром), наплавок, оценки механической прочности. Твердомер выполнен в ударопрочном, пыле-влагозащищенном корпусе позволяющем применять его в самых тяжелых эксплутационных условиях.

Высокоточный надежный прибор для оперативного измерения твердости металлов, в т. ч. поверхностноупрочненных слоев (цементация, азотирование, закалка ТВЧ и др.), гальванических покрытий (хром), оценки механической прочности.

Твердомер ТКМ-459М реализует измерения в основных, стандартизованных в России шкалах твердости – HB, HRC, HV, а также шкалах HRA, HRB, HSD и предел прочности на разрыв (пересчет по ГОСТ 22761-77 для сталей перлитного класса).

Ультразвуковые твердомеры МЕТ выпускаются в модификациях МЕТ-HRC, МЕТ-НВ, МЕТ-HV, МЕТ-HSD и предназначены для измерения твердости металла по шкалам Роквелла, Бринелля, Виккерса и Шора. Каждый твердомер проводит измерение твердости только по одной шкале. Данный тип приборов оптимален для поточной разбраковки металлических изделий любой массы с толщиной более 1мм.

Твердомеры МЕТ-мини реализуют метод ультразвукового контактного импеданса (UCI method). В качестве наконечника используется алмазная пирамида Виккерсас углом между гранями 136 градусов. При внедрении пирамиды в испытуемое изделие под действием постоянной нагрузки, происходит изменение резонансной частоты наконечника, определяемое твердостью образца

Динамический твердомер МЕТ-Д1 реализует метод отскока (метод Либа). Измерение твердости по методу Либа схоже с методом Шора, но здесь за меру твердости принимается не высота отскока бойка, а его скорость. Соответственно чем тверже материала, тем выше скорость отскока. Преимущество измерения твердости методом Leeb заключается в том, что оно может быть выполнено непосредственно на объекте, не требуя отбора образцов для лабораторных испытаний. Недостатком метода является невозможность его применения на легких и тонких материалах.

Твердомер МЕТ-Д1 дает возможность измерения твёрдости металлов и сплавов по стандартным шкалам Роквелла (HRC), Бринелля (HB), Виккерса (HV) и Шора (HSD). Прибор производится в России и имеет положительные отзывы отечественных специалистов. На сегодняшний день твердомеры серии МЕТ-Д1 зарегистрированы в государственных реестрах средств измерений РФ, Украины, Белоруссии и Казахстана. Гарантия на твердомер – 3 года

Подробнее…

Комбинированный твердомер МЕТ-УД реализует метод ультразвукового контактного импеданса (UCI) и метод отскока (Либа).

Метод ультразвукового контактного импеданса (UCI). наиболее подходит для контроля твердости однородных материалов и для тонких или легких по весу изделий, где другие портативные методы испытаний невозможны или недостаточно надежны. Твердость данным методом определяется путем замера изменения ультразвуковой частоты. При внедрении пирамиды UCI-датчика в контролируемое изделие, происходит изменение собственной частоты резонатора, определяемое твёрдостью материала. Относительное изменение частоты резонатора преобразуется электронным блоком в значение твёрдости выбранной шкалы и выводится на дисплей.

Подробнее…

Модель снята с производства. Российские и импортные аналоги здесь.

Equostat 3 – многофункциональный твердомер компании Proceq, способный проводить статические измерения твердости по шкале Роквелла и динамические измерения методом отскока по шкале Либа. Основой прибора является электронный блок Equotip 3, к которому в зависимости от метода измерений подключаются статический индентор Equostat 3 или динамические датчики Equotip. Возможность комбинирования датчиков Equotip и Equostat в одном электронном блоке, делают этот прибор универсальным решением для контроля твердости практически любого объекта.

Работая по самому распространенному методу прямого измерения твердости – методу Роквелла, Equostat 3 имеет ряд важных преимуществ по сравнению со стационарными твердомерами такого типа. Благодаря своей портативности (вес прибора всего 900г.), Equostat 3 лишен основного недостатка стационарных твердомеров, связанного с возможностью их применения только в лабораторных условиях. Equostat 3может работать там, где находится контролируемый объект, что особенно актуально, когда взятие образцов для лабораторных испытаний сильно затруднено или вообще не возможно.

Подробнее…

Твердомер (дюрометр) ТВР-А с аналоговым индикатором предназначен для измерения твёрдости по шкале Шора тип А низкомодульных материалов методом вдавливания: резины в соответствии с ГОСТ 263-75 и мягких пластмасс в соответствии с ГОСТ 24621-2015 (ISO 868-2003), в т.ч. мягких полиуретанов – эластомера, ПВХ, силикона, продуктов из натурального каучука, неопрена, смолы, полиэстера, кожи, полиграфических валков и т.п.

Механизированный вариант твердомера – ТВР-АМ – представляет из себя механический штатив с установленным в нём дюрометром ТВР-А. Штатив может быть приобретён совместно с прибором ТВР-А, либо приобретён позднее при необходимости.

Подробнее…

Твердость абразивных материалов – Статья

Для определения твердости абразива используют шкалу Мооса. Иногда для этого применяют метод вдавливания, который предполагает вдавливание в поверхность материала пирамиды из алмаза.

Механическая стойкость характеризует способность абразива выдерживать нагрузки механического характера, не подвергаясь разрушению в процессе выполнения таких технологических операций, как резка, шлифовка, полировка. Для определения механической твердости используют такое понятие, как предел прочности при сжатии. Для его определения раздавливают зерно абразива, и фиксируют какую нагрузку он способен выдержать при разрушении.

С ростом температуры предел прочности абразивов уменьшается. Это обуславливает необходимость жесткого контроля температуры во время выполнения работ.

Шкала Мооса

Эталонный материал Твердость по Мооса Обрабатываемость Другие материалы с аналогичной твердостью Твердость
Тальк 1 Царапается ногтем Графит 2,4
Гипс 2   Хлорит, галит 36
Кальцит 3 Царапается медной монетой Биотит, золото, серебро 109
Флюорит 4 Царапается ножом, оконным стеклом Доломит, сфалерит 109
Апатит 5 Царапается ножом, оконным стеклом Гематит, лазурит 536
Ортоглаз 6 Царапается напильником Опал, рутил 795
Кварц 7 Поддаются обработке алмазом, царапают стекло Гранат, турмалин 1120
Топаз 8   Берил, шпинель 1427
Корунд 9     2060
Алмаз 10 Режет стекло   10060

В шкале Мооса за эталоны приняты 10 основных минералов, которые указаны в порядке возрастания:

  • Тальк.
  • Гипс.
  • Кальцит.
  • Флюорит.
  • Апатит.
  • Ортоклаз.
  • Кварц
  • Топаз.
  • Корунд.
  • Алмаз.

Данный вариант определения твердости по специальной шкале был предложен в 1811 году немцем Ф. Моосом. Согласно данной шкале твердость определяется уже более 200 лет в различных отраслях науки и промышленности.

Данная шкала удобна и проста в применении. Она позволяет быстро провести диагностику твердости материала. Номера в ней указывают на порядок в распределении свойства твердости, без определенного ее количественного значения. В таблице не указываются абсолютные значения твердости материалов. Кроме того, твердость некоторых минералов в разных направлениях может разниться, в зависимости от их кристаллической структуры.

Для определения твердости по шкале Мооса не нужны сложные инструменты. Достаточно воспользоваться такими подручными средствами, как ноготь (твердость по Моосу 2 ½ ), нож (5 ½), стекло (5 ½) и т.д.

Под абразивной способностью понимают способность одного материала обрабатывать другой. Обычно абразивную способность определяют, как массу снятого при шлифовке материала. Количественно оценить этот параметр можно поместив между двумя дисками из стекла или металла исследуемый материал. При этом диски должны вращаться. В противоположных направлениях.

Абразивами могут быть искусственные и природные минералы. Обычно это алмаз, нитрид бора, кубаит, боразон, карбид бора и карбид кремния, электрокорунд, Естественными абразивами являются кремень, наждак, пемза, гранат, алмаз, корунд.

К искусственным относят электрокорунд, карбид кремния, боразон, эльбор, синтетический алмаз и т.д.

Материал Микротвердость, х10² МПа Температурная устойчивость, °C
Алмаз 1000 650-700
Эльбор 800-900 1100-1300
Карбит кремния 300-320 1200-1300
Электрокорунд 180-220 1500-1700

Абразивная способность материала зависит от количества примесей. Чем их меньше, тем выше абразивные свойства.


5 способов измерения твердости материалов

Твердость материалов определяется как сопротивление конкретного материала локальной пластической деформации или вдавливанию. Этот термин также может использоваться для описания устойчивости материала к царапинам, истиранию или порезам. Что касается металлов, твердость чаще всего используется для оценки их способности противостоять остаточной деформации из-за сосредоточенных приложенных нагрузок. Чем больше твердость металла, тем выше его способность сохранять форму при наличии внешних сил.

Твердость металлов во многом зависит от других параметров, таких как жесткость, прочность, деформация, пластичность и предел текучести. Знание твердости металла чрезвычайно полезно, поскольку помогает в выборе подходящих материалов для конкретных применений. Предварительные знания о степени твердости металла помогают оценить, насколько легко металл поддается механической обработке или как он будет вести себя в процессе эксплуатации. (Подробнее о том, как правильный выбор материала может предотвратить коррозию, читайте в статье «Как контролировать коррозию путем улучшения конструкции».)

Методы испытания на твердость

В отличие от других четко определенных свойств материала, нет стандартной шкалы для измерения твердости. Материалы испытываются с использованием различных методов, при этом в каждом испытании твердость выражается по собственной произвольно определенной шкале. В этой статье мы рассмотрим пять наиболее распространенных методов испытаний для измерения твердости материала, их различия и наиболее подходящие ситуации.

Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю заключается в измерении диаметра вдавливания, вызванного постоянной сосредоточенной силой, прилагаемой сферическим индентором из стали или карбида к испытательному образцу.Стальной шарик-индентор сначала вводят в контакт с материалом, а затем прикладывают постоянную силу и поддерживают в течение 10-15 секунд, известного как время выдержки. По истечении времени выдержки сферический индентор удаляют, оставляя на образце углубление круглой формы.

Твердость по Бринеллю рассчитывается по следующей формуле:

Твердость по Бринеллю, HB = Приложенное испытательное усилие в килограммах-силе (кгс) ÷ Площадь отпечатка (мм 2 )

Этот метод испытания на твердость обеспечивает самое широкое и самое глубокое вдавливание из 5 методов испытаний, упомянутых в этой статье, что позволяет испытание должно проводиться на большей площади поверхности образца.Это позволяет получить средние значения твердости по более широкой площади поверхности материала, что дает то преимущество, что учитываются неровности поверхности и зерна на металле. Однако испытание на твердость по Бринеллю происходит медленнее, чем другие методы испытаний, и оставляет большое неизгладимое впечатление на испытуемом образце.

Тест Бринелля описан в ASTM E10-18 (Стандартный метод определения твердости металлических материалов по Бринеллю).

Тест на твердость по Роквеллу

Тест на твердость по Роквеллу оценивает твердость материала путем измерения постоянной глубины вдавливания из-за приложенной сосредоточенной нагрузки.Чем выше число по шкале твердости Роквелла, тем тверже материал. Испытание проводится путем приложения незначительной силы в 10 кг с помощью алмазного конуса или стального шарикового индентора к поверхности материала. Глубина вдавливания от этой предварительной нагрузки записывается и используется в качестве контрольной точки.

Затем прикладывают заданную основную нагрузку в течение заданного времени выдержки, дополнительно вдавливая образец для испытаний. Разница между исходным положением и глубиной вдавливания из-за основной нагрузки рассчитывается и записывается как постоянная глубина вдавливания.

Рис. 1. Оператор проводит испытание на твердость по Роквеллу. (Источник: Департамент транспорта Арканзаса.)

Твердость по Роквеллу рассчитывается по следующей формуле:

Твердость по Роквеллу, HRC = [0,2 – постоянная глубина вдавливания (мм)] x 500

Был разработан тест на твердость по Роквеллу быть менее разрушительным и более дешевым, чем тест Бринелля. Измерение твердости с использованием разницы глубин помогает устранить ошибки из-за дефектов поверхности.Кроме того, значение твердости можно считывать без дополнительного оптического оборудования, что делает его одним из наиболее распространенных методов измерения твердости.

Испытание Роквелла описано в ASTM E18-20 (Стандартные методы испытаний металлических материалов на твердость по Роквеллу).

Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на твердость по Виккерсу включает использование 4-стороннего квадратного пирамидального индентора с точно определенным постоянным усилием на испытуемый образец для оценки площади поверхности вдавливания.Образец сначала поднимают, пока он не коснется индентора. Затем индентор прикладывает испытательное усилие к испытуемому образцу, медленно увеличиваясь, пока не достигнет заданного значения. Затем эта сила сохраняется в течение соответствующего времени выдержки, и рассчитывается площадь поверхности ромбовидной или квадратной выемки.

Затем твердость материала по Виккерсу определяется по следующей формуле:

Твердость по Виккерсу, HV = приложенная испытательная сила в килограмм-силе (кгс) ÷ площадь поверхности вдавливания (мм 2 ) или HK = 1.854 x (F / D 2 )

За счет использования алмазного индентора вместо сферы (например, в испытаниях на твердость по Бринеллю и Роквеллу) испытание на твердость по Виккерсу можно проводить с меньшими усилиями и достичь более высокого уровня точности. Увеличивая поверхность исследуемого металла, тест можно использовать для определения микроструктурных составов, таких как мартенсит или бейнит. Поскольку испытание на твердость по Виккерсу требует использования оптического и измерительного оборудования и подготовки материала, стоимость, как правило, выше, чем для других испытаний на твердость, а также может занимать больше времени по сравнению с испытанием Роквелла.

Испытания по Виккерсу и Кнупу описаны в ASTM E92-17 (Стандартные методы испытаний для определения твердости по Виккерсу и твердости металлических материалов по Кнупу).

Рис. 2. Видео оператора, выполняющего испытание на твердость по Виккерсу.

Испытание на твердость по Кнупу

Испытание на твердость по Кнупу очень похоже на испытание на твердость по Виккерсу в том, что индентор в форме ромба / пирамиды наносится на испытуемый материал на определенное время выдержки. Однако индентор Кнупа представляет собой удлиненный алмаз, что позволяет ему проверять хрупкие материалы и тонкие слои без образования трещин.

Индентор Кнупа имеет большую диагональ, которая примерно в три раза длиннее, чем диагональ Виккерса, и проникает в материал примерно на половину глубины теста Виккерса, что делает его более подходящим для испытания хрупких материалов, таких как керамика.

При испытании на твердость по Кнупу образуется ромбоэдрическая вмятина, одна диагональ которой в семь раз длиннее другой.

Твердость по Кнупу рассчитывается по следующей формуле:

Твердость по Кнупу, HK = приложенная испытательная сила в килограмм-силе (кгс) ÷ площадь поверхности вдавливания (мм 2 ) или HK = 14.229 x (F / D 2 )

Испытание на твердость по Моосу

Испытание на твердость по Моосу, в отличие от ранее упомянутых испытаний, не предполагает приложения силы через индентор. Этот тест измеряет относительную твердость материала, определяя, насколько хорошо он сопротивляется царапинам другими веществами. Разработанный немецким геологом и минералогом Фридрихом Моосом, твердость материала определяется путем наблюдения за тем, можно ли поцарапать его поверхность другим материалом известной твердости.

Числовые значения присваиваются этому свойству путем ранжирования минералов по шкале твердости (шкала Мооса), которая состоит из 10 минералов. Чем выше число на шкале, тем тверже минерал. Например, если вещество неизвестной твердости царапается ортоклазом, но не апатитом, то его твердость по шкале Мооса составляет от 5 до 6.

Приращения твердости по шкале твердости Мооса очень произвольные, а не линейные или пропорциональные. По этой причине этот тест в основном используется для определения только относительной твердости минералов и не используется для других материалов, таких как металлы.

Тест Мооса описан в ASTM C1895-20 (Стандартный метод испытаний для определения твердости от царапин по Моосу).

Рис. 3. Сравнение шкал твердости Мооса и Кнупа. (Источник: Эурико Зимбрес, CC BY-SA 2.5, через Wikimedia Commons)

Что мы узнали

Не существует универсального измерения, шкалы или единицы для определения твердости материалов. Существует несколько тестов (некоторые из них описаны здесь, а другие включены в статью 3 «Основные типы разрушающих испытаний материалов»), каждый из которых определяет твердость по своей уникальной произвольной шкале.Знание преимуществ и недостатков каждого теста является ключом к определению того, какой метод наиболее подходит для исследуемого материала.

Твердость: механические свойства материалов

Твердость – это общая характеристика линейных валов и направляющих, особенно тех, которые используются с шариковыми и роликоподшипниками, где направляющая испытывает чрезвычайно высокие нагрузки на очень небольших площадях. Твердость поверхности подшипника может существенно повлиять на срок службы системы и часто учитывается путем применения поправочного коэффициента твердости при расчете срока службы подшипника.


В отличие от других механических свойств, таких как предел текучести, твердость не определяется диаграммой напряжения-деформации материала. Фактически, некоторые эксперты утверждают, что твердость не является фундаментальным свойством материала и должна рассматриваться только в сочетании с другими свойствами материала, такими как предел прочности на разрыв, предел пропорциональности и пластичность.


Существует три типа твердости материалов: твердость при царапании , которая описывает пластическую деформацию или разрушение из-за трения; твердость при вдавливании , которая описывает сопротивление локализованной пластической деформации из-за постоянной сжимающей нагрузки; и твердость отскока , которая связана с эластичностью материала и описывает высоту «отскока» молотка с алмазным наконечником, падающего на материал с заданной высоты.

В случае линейных подшипников качения мы обычно обращаем внимание на твердость при вдавливании из-за экстремальных сил, вызванных точечным или линейным контактом несущих шариков или роликов.


Существует несколько методов тестирования и определения твердости материала при вдавливании, но наиболее распространенными методами, используемыми в линейных подшипниках, являются тесты Бринелля и Роквелла. Оба метода определяют твердость по глубине проникновения индентора (обычно шарика из закаленной стали или алмазного конуса со сферическим концом), который с заданной нагрузкой вдавливается в поверхность образца в течение определенного периода времени.Затем определяется твердость на основе размеров отпечатка.

Твердость по Бринеллю определяется путем деления нагрузки на площадь поверхности вмятины (измеренную с помощью микроскопа и наложенной шкалы).

В тесте Бринелля для определения твердости используется площадь отпечатка.
Изображение предоставлено: Tec-science.com

HB = твердость по Бринеллю (кг / мм 2 )

P = приложенная нагрузка (кг)

D = диаметр индентора или шарика (мм)

d = средний диаметр отпечатка (мм)

Для термообработанных гладких углеродистых сталей и сплавов низкоуглеродистой стали предел прочности (в фунтах на кв. Дюйм) примерно в 500 раз превышает твердость по Бринеллю.

Твердость по Роквеллу определяется сначала путем применения небольшой нагрузки для вдавливания индентора в материал, а затем, после достижения равновесия, приложения большой нагрузки. Когда достигается равновесие с основной нагрузкой, основная нагрузка снимается, а второстепенная нагрузка все еще действует. Это позволяет материалу частично восстанавливаться, а постоянная глубина проникновения используется для расчета твердости по Роквеллу.

Тест Роквелла учитывает разницу в глубине вдавливания между второстепенной и основной нагрузкой.

HR = твердость по Роквеллу

E = постоянная, в зависимости от типа индентора (130 для шкалы Роквелла B и 100 для шкалы Роквелла C)

h = постоянная глубина проникновения из-за большой нагрузки (мм)

Уравнение твердости по Роквеллу иногда записывается как:

e = остаточная глубина проникновения из-за большой нагрузки, измеряется в единицах 0,002 мм (e = h / 0,002)

Твердость по Роквеллу измеряется по разным шкалам в зависимости от типа испытуемого материала.Каждая шкала определяет тип используемого индентора и испытательную нагрузку, а также типичные материалы, к которым применяется эта шкала. Наиболее распространенными шкалами Роквелла, используемыми для материалов подшипников, являются B (HRB) и C (HRC).

Существуют способы повышения твердости металла: индукционная закалка и цементирование, которые часто используются для компонентов линейных подшипников. Индукционная закалка увеличивает твердость поверхности материала на глубину от 0,5 мм до 10 мм, в то время как закалка увеличивает твердость поверхности на глубину от 0 до 0.От 25 мм до примерно 6 мм.

Твердость

– твердые материалы

В материаловедении твердость – это способность противостоять поверхностному вдавливанию (локализованная пластическая деформация , ) и царапанию . Твердость , вероятно, является наиболее плохо определенным свойством материала, потому что он может указывать на устойчивость к царапинам, сопротивление истиранию, сопротивление вдавливанию или даже сопротивление формованию или локализованной пластической деформации.Твердость важна с инженерной точки зрения, потому что сопротивление износу из-за трения или эрозии паром, маслом и водой обычно увеличивается с увеличением твердости.

Существует трех основных типов твердости измерения:

  • Устойчивость к царапинам . Твердость к царапинам – это показатель устойчивости образца к остаточной пластической деформации из-за трения о острый предмет. Наиболее распространенной шкалой для этого качественного теста является шкала Мооса , которая используется в минералогии.Шкала твердости минерала по шкале Мооса основана на способности одного природного образца минерала заметно поцарапать другой минерал. Твердость материала измеряется по шкале путем определения самого твердого материала, который данный материал может поцарапать, или самого мягкого материала, который может поцарапать данный материал. Например, если какой-то материал поцарапан топазом, но не кварцем, его твердость по шкале Мооса будет находиться в диапазоне от 7 до 8.
  • Твердость вдавливания .Твердость при вдавливании измеряет способность противостоять поверхностному вдавливанию (локализованная пластическая деформация) и сопротивлению образца деформации материала из-за постоянной сжимающей нагрузки от острого предмета. Испытания на твердость при вдавливании в основном используются в машиностроении и металлургии. Традиционные методы основаны на четко определенных испытаниях на твердость при вдавливании. Очень твердые инденторы определенной геометрии и размеров непрерывно вдавливаются в материал под определенным усилием.Параметры деформации, такие как глубина вдавливания в методе Роквелла, регистрируются для измерения твердости. Распространенные шкалы твердости при вдавливании: по Бринеллю , по Роквеллу и по Виккерсу .
  • Твердость отскока . Твердость отскока, также известная как динамическая твердость, измеряет высоту «отскока» молотка с алмазным наконечником, падающего с фиксированной высоты на материал. Одно из устройств, используемых для этого измерения, известно как склероскоп .Он состоит из стального шара, падающего с фиксированной высоты. Этот тип твердости связан с эластичностью.

Внутри каждого из этих классов измерений есть индивидуальные шкалы измерений. По практическим причинам таблицы преобразования используются для преобразования одного масштаба в другой.

Измерение твердости

Было разработано множество методов для получения качественного и количественного измерения твердости. Среди наиболее популярных – испытания на вдавливание , которые основаны на способности материала выдерживать вдавливание поверхности (локализованная пластическая деформация).Чаще всего используются тесты по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Тукону, склероскопу и твердость отскока по Либу. Первые четыре основаны на испытаниях на вдавливание, а пятое – на высоте отскока металлического молотка с алмазным наконечником. Согласно динамическому принципу Лееба, значение твердости определяется из потерь энергии определенного ударного тела после удара по металлическому образцу, аналогично склероскопу Шора. В результате многих испытаний были подготовлены сравнения с использованием формул, таблиц и графиков, которые показывают взаимосвязь между результатами различных испытаний на твердость конкретных сплавов.Однако между любыми двумя методами нет точной математической связи.

Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю – одно из испытаний на твердость при вдавливании, которое было разработано для испытания на твердость. При испытаниях по Бринеллю твердый сферический индентор под определенной нагрузкой вдавливается в поверхность испытываемого металла. В типичном испытании используется шарик из закаленной стали диаметром 10 мм (0,39 дюйма) в качестве индентора с усилием 3000 кгс (29.42 кН; 6,614 фунт-силы) сила. Нагрузка поддерживается постоянной в течение определенного времени (от 10 до 30 с). Для более мягких материалов используется меньшее усилие; для более твердых материалов шарик из карбида вольфрама заменяет стальной шарик.

Испытание предоставляет численные результаты для количественной оценки твердости материала, которая выражается числом твердости по Бринеллю HB . Число твердости по Бринеллю обозначается наиболее часто используемыми стандартами испытаний (ASTM E10-14 [2] и ISO 6506–1: 2005) как HBW (H от твердости, B от твердости по Бринеллю и W от материала индентора, вольфрама ( вольфрам) карбид).В прежних стандартах HB или HBS использовались для обозначения измерений, сделанных со стальными инденторами.

Твердость по Бринеллю (HB) – это нагрузка, деленная на площадь поверхности отпечатка. Диаметр слепка измеряется с помощью микроскопа с наложенной шкалой. Число твердости по Бринеллю вычисляется по формуле:

Существует множество широко используемых методов испытаний (например, по Бринеллю, Кнупу, Виккерсу и Роквеллу). Существуют таблицы, которые коррелируют значения твердости по различным методам испытаний, где корреляция применима.Во всех шкалах высокое число твердости соответствует твердому металлу.

Помимо корреляции между различными числами твердости, возможны также некоторые корреляции с другими свойствами материала. Например, для термообработанных гладких углеродистых сталей и среднелегированных сталей другим удобным преобразованием является преобразование твердости по Бринеллю в предел прочности на разрыв . В этом случае предел прочности на разрыв (в фунтах на квадратный дюйм) приблизительно равен числу твердости по Бринеллю, умноженному на 500 .Как правило, высокая твердость указывает на относительно высокую прочность и низкую пластичность материала.

В промышленности испытания металлов на твердость используются в основном для проверки качества и однородности металлов, особенно во время операций термообработки. Как правило, испытания могут применяться к готовому продукту без значительных повреждений.

Тест на твердость по Роквеллу

Тест на твердость по Роквеллу – один из наиболее распространенных тестов на твердость при вдавливании, который был разработан для определения твердости.В отличие от теста Бринелля, тестер Роквелла измеряет глубину проникновения индентора при большой нагрузке (большая нагрузка) по сравнению с проникновением при предварительной нагрузке (незначительная нагрузка). Незначительная нагрузка устанавливает нулевое положение. Основная нагрузка прикладывается, затем снимается, сохраняя при этом второстепенную нагрузку. Разница между глубиной проникновения до и после приложения основной нагрузки используется для расчета числа твердости по Роквеллу . То есть глубина проникновения и твердость обратно пропорциональны.Основным преимуществом твердости по Роквеллу является ее способность отображать значения твердости непосредственно . Результатом является безразмерное число, обозначенное как HRA, HRB, HRC и т. Д., Где последняя буква – соответствующая шкала Роквелла.

Можно использовать несколько различных шкал из возможных комбинаций различных инденторов и различных нагрузок – процесс, который позволяет испытывать практически все металлические сплавы. Тест предоставляет результаты для количественной оценки твердости материала, которая выражается числом твердости по Роквеллу – HR , которое отображается непосредственно на циферблате.Различные типы инденторов в сочетании с рядом испытательных нагрузок образуют матрицу шкал твердости по Роквеллу, которые применимы к широкому спектру материалов. Rockwell B и Rockwell C – типичные тесты на этом предприятии. Пенетратор Rockwell B представляет собой шарик из карбида вольфрама диаметром 1,59 мм (1/16 дюйма) и основная нагрузка составляет 100 кг. Испытание Rockwell C проводится с пенетратором Brale (, алмазный конус 120 °, ) и основной нагрузкой 150 кг.

Каждая шкала твердости по Роквеллу обозначается буквенным обозначением, указывающим тип индентора, а также основные и второстепенные нагрузки, использованные для испытания.Число твердости по Роквеллу выражается как комбинация измеренного числового значения твердости и буквы шкалы, которой предшествуют буквы HR.

Существует множество широко используемых методов определения твердости (например, по Бринеллю, Кнупу, Виккерсу и Роквеллу). Существуют таблицы, которые коррелируют значения твердости по различным методам испытаний, где корреляция применима. Во всех шкалах высокое число твердости соответствует твердому металлу.

В промышленности испытания металлов на твердость используются в основном для проверки качества и однородности металлов, особенно во время операций термообработки.Как правило, испытания могут применяться к готовому продукту без значительных повреждений. Коммерческая популярность теста твердости по Роквеллу объясняется его скоростью, надежностью, прочностью, разрешением и небольшой площадью вдавливания.

Испытание на твердость по Виккерсу

Метод испытания на твердость по Виккерсу Метод был разработан Робертом Л. Смитом и Джорджем Э. Сандлендом в компании Vickers Ltd в качестве альтернативы методу Бринелля для измерения твердости материалов. Метод испытания на твердость по Виккерсу может также использоваться как метод испытания на микротвердость , который в основном используется для небольших деталей, тонких сечений или глубинных работ.Поскольку испытательное вдавливание в тесте на микротвердость по Виккерсу очень мало, его можно использовать для различных целей, таких как: испытание очень тонких материалов, таких как фольга, или измерение поверхности детали, мелких деталей или небольших площадей.

Метод Виккерса основан на оптической системе измерения. Процедура испытания на микротвердость, ASTM E-384, определяет диапазон легких нагрузок с использованием алмазного индентора для создания отпечатка, который измеряется и преобразуется в значение твердости. Испытание Виккерса часто проще в использовании, чем другие испытания на твердость, поскольку требуемые расчеты не зависят от размера индентора, а индентор можно использовать для всех материалов независимо от твердости.Алмаз в форме пирамиды с квадратным основанием используется для тестирования по шкале Виккерса. Для микроиндентирования типичные нагрузки очень легкие, от 10 гс до 1 кгс, хотя нагрузки по Виккерсу для макроиндентирования могут составлять до 30 кг и более.

Испытание на твердость по Кнупу

Испытание на твердость по Кнупу Метод является одним из испытаний на микротвердость – испытания на механическую твердость, используемые, в частности, для очень хрупких материалов или тонких листов, где для целей испытаний можно сделать только небольшое углубление.Методы Кнупа и Виккерса называются методами тестирования микроиндентирования на основе размера индентора. Оба хорошо подходят для измерения твердости небольших выбранных участков образца; кроме того, метод Кнупа используется для испытания хрупких материалов, таких как керамика. Геометрия этого индентора представляет собой вытянутую пирамиду с отношением длины к ширине 7: 1, а соответствующие углы граней составляют 172 градуса для длинной кромки и 130 градусов для короткой кромки.

Числа твердости по Кнупу и Виккерсу обозначаются буквами HK и HV соответственно, а шкалы твердости для обоих методов приблизительно эквивалентны.Число твердости по Кнупу HK или определяется по формуле:

Числа твердости и преобразование

Существует множество широко используемых методов определения твердости (например, по Бринеллю, Кнупу, Виккерсу и Роквеллу). Существуют таблицы, которые коррелируют значения твердости по различным методам испытаний, где корреляция применима. Во всех шкалах высокое число твердости соответствует твердому металлу.

В промышленности испытания металлов на твердость используются в основном для проверки качества и однородности металлов, особенно во время операций термообработки.Как правило, испытания могут применяться к готовому продукту без значительных повреждений. Коммерческая популярность теста твердости по Роквеллу объясняется его скоростью, надежностью, прочностью, разрешением и небольшой площадью вдавливания.

Твердость и предел прочности на разрыв

Помимо корреляции между различными числами твердости, возможны также некоторые корреляции с другими свойствами материала. Например, для термообработанных гладких углеродистых сталей и среднелегированных сталей другим удобным преобразованием является преобразование твердости по Бринеллю в предел прочности на разрыв .В этом случае предел прочности на разрыв (в фунтах на квадратный дюйм) приблизительно равен числу твердости по Бринеллю, умноженному на 500 . Как правило, высокая твердость указывает на относительно высокую прочность и низкую пластичность материала.

В промышленности испытания металлов на твердость используются в основном для проверки качества и однородности металлов, особенно во время операций термообработки. Как правило, испытания могут применяться к готовому продукту без значительных повреждений.

Твердость материалов и жизнь приложений на нем

Твердость материалов

Тест на твердость по Роквеллу

Некоторые твердые вещества мягкие при комнатной температуре, например резина, а некоторым твердым веществам требуется тепло, чтобы они стали мягкими и легкими для придания им формы, например, металлы, а некоторые твердые вещества, такие как уголь и сера, не размягчаются нагреванием.

Твердость материалов оценивается по сопротивлению материалов порезанию, царапинам или изгибу и измеряется по сопротивлению, которое гладкая поверхность оказывает истиранию.

Степень твердости определяется путем наблюдения за сравнительной легкостью или трудностью царапания одного минерала другим. Твердость – это свойство материала, которое позволяет ему противостоять пластической деформации за счет проникновения.

Твердость – это сопротивление материала деформации, вдавливанию или проникновению в результате сверления, истирания, ударов или царапин. Твердость измеряется с помощью испытаний на твердость, таких как испытания по Бринеллю, Роквеллу, Кнупу или Виккерсу, и стандартной шкалы твердости не существует.

Твердость сплава – это диаметр вмятины сплава, измеренный при падении на него 1 кг груза. Чем меньше диаметр вмятины, образованной на сплаве, тем тверже сплав.

Испытания на твердость служат важной потребности в промышленности. Эти испытания основаны на экспериментах и ​​наблюдениях. Они позволяют выявить определенные различия между материалами.

Важность испытания на твердость связана с соотношением между твердостью и другими свойствами материала, и испытание на твердость является предпочтительным, поскольку оно простое, легкое и относительно неразрушающее.

Применение твердости на всю жизнь

Отвертки изготовлены из стали, потому что она очень твердая, а стержни, используемые в строительстве домов из бетона, сделаны из железа, а не из меди, потому что твердость железа больше, чем у меди.

Физические и химические свойства вещества (плотность, точка плавления, точка кипения, твердость, электрическая и теплопроводность)

Вещество, свойства и виды молекул, процесс плавления и испарения

Атомная структура вещества, Уровни энергии, Электронное распределение и химическая активность

Твердость материалов – по Бринеллю – Моосу

В этой таблице приведены сведения о твердости наиболее распространенных материалов, с которыми вы можете столкнуться в своей жизни.Исследуйте мир материалов, сравнивайте материалы друг с другом, а также попробуйте изучить другие свойства.

Твердость материалов

В материаловедении твердость – это способность противостоять вдавливанию на поверхности ( локализованной пластической деформации ) и царапинам . Твердость , вероятно, является наиболее плохо определенным свойством материала, поскольку он может указывать на устойчивость к царапинам, устойчивость к истиранию, устойчивость к вдавливанию или даже сопротивление формованию или локализованной пластической деформации.Твердость важна с инженерной точки зрения, потому что сопротивление износу из-за трения или эрозии паром, маслом и водой обычно увеличивается с увеличением твердости.

Существует трех основных типов твердости измерения:

  • Устойчивость к царапинам . Твердость к царапинам – это показатель устойчивости образца к остаточной пластической деформации из-за трения о острый предмет. Наиболее распространенной шкалой для этого качественного теста является шкала Мооса , которая используется в минералогии.Шкала твердости минерала по шкале Мооса основана на способности одного природного образца минерала заметно поцарапать другой минерал. Твердость материала измеряется по шкале путем определения самого твердого материала, который данный материал может поцарапать, или самого мягкого материала, который может поцарапать данный материал. Например, если какой-то материал поцарапан топазом, но не кварцем, его твердость по шкале Мооса будет между 7 и 8.
  • Твердость вдавливания .Твердость при вдавливании измеряет способность противостоять поверхностному вдавливанию (локализованная пластическая деформация) и сопротивлению образца деформации материала из-за постоянной сжимающей нагрузки от острого предмета. Испытания на твердость при вдавливании в основном используются в машиностроении и металлургии. Традиционные методы основаны на четко определенных испытаниях на твердость при вдавливании. Очень твердые инденторы определенной геометрии и размеров непрерывно вдавливаются в материал под определенным усилием.Параметры деформации, такие как глубина вдавливания в методе Роквелла, регистрируются для измерения твердости. Распространенные шкалы твердости при вдавливании: по Бринеллю , по Роквеллу и по Виккерсу .
  • Твердость отскока . Твердость отскока, также известная как динамическая твердость, измеряет высоту «отскока» молотка с алмазным наконечником, падающего с фиксированной высоты на материал. Одно из устройств, используемых для этого измерения, известно как склероскоп .Он состоит из стального шара, падающего с фиксированной высоты. Этот тип твердости связан с эластичностью.

Внутри каждого из этих классов измерений есть индивидуальные шкалы измерений. По практическим причинам таблицы преобразования используются для преобразования одного масштаба в другой.

Измерение твердости

Многие методы были разработаны для получения качественного и количественного измерения твердости. Среди наиболее популярных – испытания на вдавливание , которые основаны на способности материала выдерживать вдавливание поверхности (локализованная пластическая деформация).Чаще всего используются тесты по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Тукону, склероскопу и твердость отскока по Либу. Первые четыре основаны на испытаниях на вдавливание, а пятое – на высоте отскока металлического молотка с алмазным наконечником. Согласно динамическому принципу Лееба, значение твердости определяется из потерь энергии определенного ударного тела после удара по металлическому образцу, аналогично склероскопу Шора. В результате многих испытаний были подготовлены сравнения с использованием формул, таблиц и графиков, которые показывают взаимосвязь между результатами различных испытаний на твердость конкретных сплавов.Однако между любыми двумя методами нет точной математической связи.

Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю – это одно из испытаний на твердость при вдавливании, которое было разработано для испытания на твердость. При испытаниях по Бринеллю твердый сферический индентор под определенной нагрузкой вдавливается в поверхность испытываемого металла. В типичном испытании используется шарик из закаленной стали диаметром 10 мм (0,39 дюйма) в качестве индентора с усилием 3000 кгс (29.42 кН; 6,614 фунт-силы) сила. Нагрузка поддерживается постоянной в течение определенного времени (от 10 до 30 с). Для более мягких материалов используется меньшее усилие; для более твердых материалов шарик из карбида вольфрама заменяет стальной шарик.

Испытание обеспечивает численные результаты для количественной оценки твердости материала, которая выражается числом твердости по Бринеллю HB . Число твердости по Бринеллю обозначается наиболее часто используемыми стандартами испытаний (ASTM E10-14 [2] и ISO 6506–1: 2005) как HBW (H от твердости, B от твердости по Бринеллю и W от материала индентора, вольфрама ( вольфрам) карбид).В прежних стандартах HB или HBS использовались для обозначения измерений, сделанных со стальными инденторами.

Число твердости по Бринеллю (HB) – это нагрузка, деленная на площадь поверхности вдавливания. Диаметр слепка измеряется с помощью микроскопа с наложенной шкалой. Число твердости по Бринеллю рассчитывается по формуле:

Существует множество широко используемых методов испытаний (например, по Бринеллю, Кнупу, Виккерсу и Роквеллу).Существуют таблицы, которые коррелируют значения твердости по различным методам испытаний, где корреляция применима. Во всех шкалах высокое число твердости соответствует твердому металлу.

Помимо корреляции между различными числами твердости, возможны также некоторые корреляции с другими свойствами материала. Например, для термообработанных гладких углеродистых сталей и среднелегированных сталей другим удобным преобразованием является преобразование твердости по Бринеллю в предел прочности на разрыв .В этом случае предел прочности на разрыв (в фунтах на квадратный дюйм) приблизительно равен числу твердости по Бринеллю, умноженному на 500 . Как правило, высокая твердость указывает на относительно высокую прочность и низкую пластичность материала.

В промышленности испытания металлов на твердость используются в основном для проверки качества и однородности металлов, особенно во время операций термообработки. Как правило, испытания могут применяться к готовому продукту без значительных повреждений.

Тест на твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Роквеллу – одно из наиболее распространенных испытаний на твердость при вдавливании, которое было разработано для испытания на твердость.В отличие от теста Бринелля, тестер Роквелла измеряет глубину проникновения индентора при большой нагрузке (большая нагрузка) по сравнению с проникновением при предварительной нагрузке (незначительная нагрузка). Незначительная нагрузка устанавливает нулевое положение. Основная нагрузка прикладывается, затем снимается, сохраняя при этом второстепенную нагрузку. Разница между глубиной проникновения до и после приложения основной нагрузки используется для расчета числа твердости по Роквеллу . То есть глубина проникновения и твердость обратно пропорциональны.Основным преимуществом твердости по Роквеллу является ее способность отображать значения твердости непосредственно . Результатом является безразмерное число, обозначенное как HRA, HRB, HRC и т. Д., Где последняя буква – соответствующая шкала Роквелла.

Можно использовать несколько различных шкал из возможных комбинаций различных инденторов и различных нагрузок – процесс, который позволяет испытывать практически все металлические сплавы. Тест предоставляет результаты для количественной оценки твердости материала, которая выражается числом твердости по Роквеллу – HR , которое отображается непосредственно на циферблате.Различные типы инденторов в сочетании с рядом испытательных нагрузок образуют матрицу шкал твердости по Роквеллу, которые применимы к широкому спектру материалов. Rockwell B и Rockwell C – типичные тесты на этом предприятии. Пенетратор Rockwell B представляет собой шар из карбида вольфрама диаметром 1,59 мм (1/16 дюйма) и основная нагрузка составляет 100 кг. Испытание Rockwell C проводится с пенетратором Brale (, алмазный конус 120 °, ) и основной нагрузкой 150 кг.

Каждая шкала твердости по Роквеллу имеет буквенное обозначение, обозначающее тип индентора, а также основные и второстепенные нагрузки, использованные для испытания.Число твердости по Роквеллу выражается как комбинация измеренного числового значения твердости и буквы шкалы, которой предшествуют буквы HR.

Существует множество широко используемых методов определения твердости (например, по Бринеллю, Кнупу, Виккерсу и Роквеллу). Существуют таблицы, которые коррелируют значения твердости по различным методам испытаний, где корреляция применима. Во всех шкалах высокое число твердости соответствует твердому металлу.

В промышленности испытания металлов на твердость используются в основном для проверки качества и однородности металлов, особенно во время операций термообработки.Как правило, испытания могут применяться к готовому продукту без значительных повреждений. Коммерческая популярность теста твердости по Роквеллу объясняется его скоростью, надежностью, прочностью, разрешением и небольшой площадью вдавливания.

Тест на твердость по Виккерсу

Тест на твердость по Виккерсу Метод был разработан Робертом Л. Смитом и Джорджем Э. Сандлендом в Vickers Ltd в качестве альтернативы методу Бринелля для измерения твердости материалов. Метод испытания на твердость по Виккерсу может также использоваться как метод испытания на микротвердость , который в основном используется для небольших деталей, тонких сечений или глубинных работ.Поскольку испытательное вдавливание в тесте на микротвердость по Виккерсу очень мало, его можно использовать для различных целей, таких как: испытание очень тонких материалов, таких как фольга, или измерение поверхности детали, мелких деталей или небольших площадей.

Метод Виккерса основан на оптической системе измерения. Процедура испытания на микротвердость, ASTM E-384, определяет диапазон легких нагрузок с использованием алмазного индентора для создания отпечатка, который измеряется и преобразуется в значение твердости. Испытание Виккерса часто проще в использовании, чем другие испытания на твердость, поскольку требуемые расчеты не зависят от размера индентора, а индентор можно использовать для всех материалов независимо от твердости.Алмаз в форме пирамиды с квадратным основанием используется для тестирования по шкале Виккерса. Для микроиндентирования типичные нагрузки очень легкие, от 10 гс до 1 кгс, хотя нагрузки по Виккерсу для макроиндентирования могут составлять до 30 кг и более.

Важность испытания на твердость при производстве материалов

Твердость материала – это свойство, которое позволяет ему противостоять деформации, изгибу, царапинам, истиранию или порезам. Если вы работаете в производстве материалов, вы, вероятно, уже знаете, что испытание на твердость является важным этапом в процессе производства ваших продуктов и продуктов, которые вы получаете от сторонних поставщиков.Вам необходимо установить базовые параметры и убедиться, что ваши продукты соответствуют определенным стандартам прочности. Но если вы не инженер по материалам, вы можете быть удивлены, узнав, что твердость любого материала не является внутренним свойством, продиктованным точными определениями и основными единицами массы, длины или времени. Вместо этого значение твердости материала является результатом определенной процедуры измерения.

Для большинства современных материалов испытание на твердость обычно проводится с помощью устройства, которое измеряет глубину вдавливания, оставленного точкой определенной формы, с определенной силой и в течение определенного периода времени.Наиболее распространенными испытаниями на твердость, которые измеряют взаимосвязь между твердостью и размером отпечатка, оставленного при испытании, являются испытания на твердость по Роквеллу, Бринеллю и Виккерсу.

Испытания на твердость по Роквеллу являются наиболее распространенным доступным типом испытаний на твердость, и на то есть веские причины: это невероятно быстрый и надежный метод определения твердости металлов, сплавов и пластмасс по сравнению с другими методами. При испытании алмазный конус или индентор с шариком из закаленной стали вдавливают в испытываемый материал с предварительным усилием, которое обычно составляет 10 кгс.После достижения равновесия прикладывается дополнительная нагрузка, которая вызывает большее проникновение материала. Как только равновесие снова достигается, дополнительная нагрузка снимается, и материал слегка отскакивает. Постоянная глубина оставшейся вмятины затем используется для расчета числа твердости по Роквеллу.

В Berg Engineering мы предлагаем множество тестеров, которые используются для измерения не только твердости по Роквеллу, но также тестов по Бринеллю, Виккерсу и Кнупу. Позвоните нам или воспользуйтесь нашим удобным онлайн-заказом, чтобы получить тестер, который вам нужен сегодня.Просмотрите всю нашу подборку твердомеров.

Berg Engineering

Berg Engineering and Sales Company поставляет оборудование для неразрушающего контроля и контроля материалов с 1969 года. Мы представляем ведущих мировых производителей устройств для неразрушающего контроля (NDT). Мы публикуем статьи, которые охватывают темы, представляющие интерес для нынешних и будущих членов сообщества NDT.

Концепции испытаний на твердость | Бюлер

Твердость применительно к большинству материалов, и в частности к металлам, является ценным, показательным и широко используемым механическим испытанием, которое применялось в различных формах более 250 лет.Конечно, поскольку свойство материала, его значение и важность нельзя недооценивать, информация, полученная при испытании на твердость, может дополнять и часто использоваться в сочетании с другими методами проверки материала, такими как растяжение или сжатие, для получения важной информации о характеристиках.

Насколько важны и полезны испытания материалов и твердости?

Рассмотрите предоставленную информацию и ее значение для структурной, аэрокосмической, автомобильной, контроля качества, анализа отказов и многих других форм производства и промышленности.Определение этих свойств материалов дает ценную информацию о долговечности, прочности, гибкости и возможностях различных типов компонентов, от сырья до готовых образцов и готовой продукции.

Испытание на твердость – широко используемый вид испытаний материалов. Его относительно легко выполнить, он, как правило, минимален или полностью неразрушающий, а большая часть контрольно-измерительной аппаратуры стоит недорого по сравнению с другими типами оборудования для проверки материалов. Кроме того, его обычно можно выполнить непосредственно на компоненте без значительных изменений.Хотя методы тестирования и оборудование значительно улучшились по мере развития электроники и компьютеров, более ранние методы включали простые скретч-тесты. Эти испытания были основаны на стержне, твердость которого увеличивалась из конца в конец. Уровень, на котором исследуемый материал мог образовать царапину на стержне, был определяющим фактором твердости образцов. Более поздние формы испытаний на твердость включали царапание поверхностей материала алмазом и измерение ширины полученной линии, а затем вдавливание материала стальным шариком под действием силы.В связи с возросшими производственными требованиями, вызванными глобальной индустриализацией, а затем и гораздо более острым спросом во время обеих мировых войн, были разработаны более совершенные машины и методы. Точные и эффективные формы тестирования были необходимы в ответ на высокие производственные требования, структурные отказы и необходимость обеспечить достаточную целостность материалов для растущей глобальной инфраструктуры. В последнее время значительные достижения в области аппаратного обеспечения, электроники и программного обеспечения привели к созданию гораздо более сложного оборудования для измерения твердости, которое может быстро, надежно и с высочайшей точностью предоставлять полезную и критически важную информацию.

Что такое испытание на твердость при вдавливании?

Самым основным и часто используемым определением является сопротивление материала постоянной пластической деформации. В то время как другие формы испытания на твердость, такие как отскок, электромагнитный и ультразвуковой, используются во множестве приложений и измеряют твердость материала с помощью других методов, испытание на твердость вдавливанием обеспечивает надежный, простой и общепринятый тип испытания.Он измеряется путем нагружения индентора заданной геометрии и свойств на материал в течение заданного периода времени и измерения глубины проникновения или размеров образовавшегося вмятины или отпечатка. По мере того, как тестируемый материал становится мягче, глубина проникновения или размеры вдавливания становятся больше. К распространенным типам испытаний на твердость относятся: по Роквеллу (глубина вдавливания или невосстановленное вдавливание), по Кнупу / Виккерсу и по Бринеллю (область вдавливания). Испытания по Роквеллу являются наиболее часто используемым методом благодаря быстрому получению результатов и обычно используются для металлов и сплавов.Испытания по Кнупу и Виккерсу больше подходят для тонких материалов, покрытий и установленных металлографических компонентов. Испытания по Бринеллю обычно включают в себя чугун, большой стальной каркас и алюминий. Некоторые испытания на твердость можно провести в течение нескольких секунд с помощью портативного устройства. Вмятина, сделанная при испытании на твердость, может быть либо зашлифована, либо может быть настолько маленькой, чтобы не повлиять на характеристики или внешний вид компонента. Поскольку тестирование проводится для самого компонента, каждый продукт или выборочная проверка продуктов могут быть протестированы перед отправкой заказчику.

Как выполняются эти распространенные типы испытаний на твердость?

Испытание на твердость по Роквеллу основано на обратной зависимости от измерения дополнительной глубины, на которую индентор прижимается большой общей (основной) нагрузкой сверх глубины, возникающей в результате ранее примененной предварительной (незначительной) нагрузки. Сначала прикладывается небольшая нагрузка, и устанавливается нулевое исходное положение. Затем основная нагрузка прикладывается в течение определенного периода и снимается, оставляя приложенной второстепенную нагрузку.Результирующее число Роквелла представляет собой разницу по глубине от нулевого исходного положения в результате приложения основной нагрузки. Вся процедура занимает от нескольких секунд до 15 для пластика. В тесте Роквелла результаты получаются быстро и напрямую, без дополнительных требований к измерению размеров. Самый распространенный тип индентора – алмазный конус, заточенный под углом 120 градусов, для испытания закаленных сталей и карбидов. Более мягкие материалы обычно испытывают с использованием шариков из карбида вольфрама диаметром от 1/16 дюйма до 1/2 дюйма.Сочетание индентора и испытательной силы составляет шкалу Роквелла. Эти комбинации составляют 30 различных шкал и выражаются в виде фактического числа твердости, за которым следуют буквы HR и соответствующая шкала. Зарегистрированное число твердости HRC 63 означает твердость 63 по шкале С Роквелла. Более высокие значения указывают на более твердые материалы, такие как закаленная сталь или карбид вольфрама. Они могут иметь значения HRC, превышающие 70 HRC. Испытательные силы по Роквеллу могут быть приложены либо с помощью тензодатчика с замкнутым контуром, либо с помощью традиционных систем противодавления.

Испытания на микротвердость или макротвердость, также обычно называемые испытаниями по Кнупу или Виккерсу, также выполняются путем вдавливания индентора определенной геометрии в испытательную поверхность. В отличие от тестирования Роквелла, в тестах Кнупа или Виккерса применяется только одно испытательное усилие. Результирующий слепок или невосстановленная область затем измеряется с помощью мощного микроскопа в сочетании с ниточными измерительными окулярами или, в последнее время, автоматически с помощью программного обеспечения для анализа изображений. Алмаз Кнупа образует продолговатую ромбовидную выемку в форме ромба с соотношением длинных и коротких диагоналей примерно 7 к 1.Испытания Кнупа в основном проводятся при испытательных усилиях от 10 г до 1000 г. Испытания Кнупа в основном известны как испытания на микротвердость или микротвердость и лучше всего используются на небольших испытательных участках или на хрупких материалах, поскольку минимальная деформация материала происходит на короткой диагональной области. Алмаз Виккерса имеет квадратную пирамидальную форму с глубиной вдавливания примерно 1% 7-й длины диагонали. Тест Виккерса имеет два различных диапазона силы, микро (от 10 г до 1000 г) и макро (от 1 кг до 100 кг), чтобы удовлетворить все требования к испытаниям.Индентор одинаков для обоих диапазонов, поэтому значения твердости по Виккерсу непрерывны во всем диапазоне твердости металлов (обычно от HV100 до HV1000). Испытания Виккерса в основном известны как испытания на макро-вдавливание и используются для более широкого спектра материалов, включая цементированные и стальные компоненты. Отверстия Виккерса также менее чувствительны к условиям поверхности, чем тест Кнупа. В обоих типах испытаний измеренная площадь используется в формуле, которая включает приложенную силу для определения значения твердости.Таблицы или автоматические электронные измерения или измерения с помощью изображений являются более распространенным и удобным способом получения чисел твердости по Кнупу и Виккерсу.

Другой распространенный тип испытания на твердость, испытание Бринелля, заключается в приложении постоянной нагрузки или силы, обычно от 500 до 3000 кгс, в течение определенного времени (от 10 до 30 секунд) с использованием шарика из карбида вольфрама диаметром 5 или 10 мм. Период времени загрузки необходим, чтобы гарантировать, что пластическое течение металла прекратилось. В особых случаях иногда используются меньшие усилия и шарики меньшего диаметра.Подобно тестированию Кнупа и Виккерса, тест Бринелля применяет только одно испытательное усилие. После снятия нагрузки полученный восстановленный круглый слепок измеряется в миллиметрах с помощью маломощного микроскопа или автоматического измерительного устройства. Испытания по Бринеллю обычно используются при испытаниях алюминиевых и медных сплавов (при более низких усилиях), а также сталей и чугунов при более высоких диапазонах усилий. Сильно закаленная сталь или другие материалы обычно не тестируются методом Бринелля, но тест Бринелля особенно полезен для обработки некоторых материалов, поскольку он более устойчив к условиям поверхности из-за размера индентора и большой приложенной силы.Тестеры Бринелля часто производятся для работы с крупными деталями, такими как отливки двигателей и трубопроводы большого диаметра.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *