Твердость стали 12х18н10т по бринеллю: Максимальная Твердость для нержавейки – Термообработка
alexxlab | 29.11.1981 | 0 | Разное
Максимальная Твердость для нержавейки – Термообработка
Не, – я суслика не вижу. 😉
Вот буржуины упрочняют и не азотированием и не борированием.
Kolsterising :yahoo:
http://internet.bodycote.org/kolsterising/en/technical-features.html
http://www.bssa.org.uk/topics.php?article=151
Температура обработки 300-350С, твердость до 55…60HRC и глубина слоя в 30-50мкм – это по жизни.
Обрабатывают таким образом и 316L и другие подобные материалы.
Здесь же их иностранные ученые утверждают, что 316L не калится и изыскивают методы упрочнения.
Лучем лазаря жгут – на глубину 300мкм доходит. :shok: Вредители – не иначе!
http://www.springerlink.com/content/r200g84h63763722/
А здесь изготовители нас убеждают, что 316L не калится, зато упрочняется при холоднй деформации. :unknw:
Сговорились, контры! Жить не дают простому народу, кровопивцы…
http://www.outokumpu.com/35047.epibrw
А вот клевещут буржуины:
Тут буржуин клевещет про винты, которые были подвергнуты холодной деформаци до твердости до ~35HRC и у
них снизилась усталостная прочность.
http://books.google.ru/books?id=SG81FlgeSSgC&pg=PA315&lpg=PA315&dq=316L+hardness+35+hrc&source=bl&ots=LofT3sgi8o&sig=0hDYr3MT1KdZ79E2FqETp7uz7W8&hl=ru&ei=X7TCTqCXM4rAswaJq5T_Cw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=10&ved=0CGoQ6AEwCQ#v=onepage&q=316L%20hardness%2035%20hrc&f=false
А тут изготовители этой 316 стали утверждают, что по особому заказу поставляют
холоднодеформированную заготовку с твердостью до 36HRC. С которой можно делать все, шо угодно и
осуществлять любые фантазии – даже резать на станке 😆 . Наши люди! :good: .
http://www.alleghenytechnologies.com/allvac/pages/PDF/tech/SS-663-316L.pdf
А вот хлопцы шарики катают из 316 стали. Твердостью в 25…39 по Роквеллу(С)
http://www.hooverprecision.com/html/stainless_steel1.html#316LSShttp://www.hartfordtechnologies.com/stainless-steel-balls.htm
Сговорились – там их банда целая :rofl: .
Короче, – кругом война :yahoo: и Гораций в непонятках.
Я тоже хочу технологию термоупрочнения стали с малым содержанием углерода(до 0.15%).
Где она в англоязычном интернете? Чего искать хоть?
ЗЫ: Топикстартеру – стали типа 12Х18Н10 имеют твердость 150…220НВ,
стали типа 30Х13, 40Х13 – до 55…60HRC. Чудес не бывает а в книгах пишут правду…
Изменено пользователем КБП РОХарактеристика материала сталь 12Х18Н10Т, фланцы
Химический состав в % материала 12Х18Н10Т
Механические свойства при Т=20
OС материала 12Х18Н10Т
| Твердость материала 12Х18Н10Т, Поковки | HB 10 -1 = 179 МПа |
Физические свойства материала 12Х18Н10Т
Технологические свойства материала 12Х18Н10Т
Обозначения
Механические свойства:
| sв | Предел кратковременной прочности, [МПа] |
| sT | Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d5 | Относительное удлинение при разрыве, [ % ] |
| y | Относительное сужение, [ % ] |
| KCU | Ударная вязкость, [ кДж/м2] |
| HB | Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Физические свойства :
| T | Температура, при которой получены данные свойства, [Град] |
| E | Модуль упругости первого рода, [МПа] |
| a | Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 200 — T ), [1/Град] |
| l | Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)] |
| r | Плотность материала, [кг/м3] |
| C | Удельная теплоемкость материала (диапазон 200 — T ), [Дж/(кг·град)] |
| R | Удельное электросопротивление, [Ом·м] |
Свариваемость :
| Без ограничений | Сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| Ограниченно свариваемая | Сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| Трудносвариваемая | Для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг |
Кольца Армко Омск
12Х18Н10Т – Юнисталь Урал
| Марка: | 12Х18Н10Т |
|---|---|
| Заменитель: | 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т |
| Классификация: | Сталь конструкционная криогенная |
| Применение: | детали, работающие до 600 °С. Сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от —196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред до +350 °С.; сталь аустенитного класса |
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu | – |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| до 0,12 | до 0,8 | до 0,2 | 9 – 11 | до 0,025 | до 0,035 | 17 – 19 | до 0,3 | (5 С – 0.8) Ti, остальное Fe |
| Сортамент | Размер, мм | Напр. | SВ, МПа | SТ, МПа | d5, % | y, % | KCU, кДж/м2 | Термообр. |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Поковки | до 1000 | 510 | 35 | 40 | Закалка 1050 – 1100 0С, вода | |||
| Лист тонкий | 530 | 205 | 40 | Закалка 1050 – 1080 0С, Охлаждение вода | ||||
| Лист тонкий нагартован. | 880-1080 | 10 | ||||||
| Сорт | до 60 | 510 | 196 | 40 | 55 | Закалка 1020 – 1100 0С, Охлаждение воздух | ||
| Лист толстый | 530 | 235 | 38 | Закалка 1000 – 1080 0С, Охлаждение вода | ||||
| Трубы холоднодеформир. | 549 | 35 | ||||||
| Трубы горячедеформир. | 529 | 40 |
| Твердость материала 12Х18Н10Т, поковки | HB 10 -1 = 179 МПа |
| Т, град | Е 10-5, МПа | a 106, 1/град | l, Вт/(м·град) | r, кг/м3 | С, Дж/(кг·град) | R 109, Ом·м |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 1,98 | 15 | 7920 | 725 | ||
| 100 | 1,94 | 16,6 | 16 | 462 | 792 | |
| 200 | 1,89 | 17 | 18 | 496 | 861 | |
| 300 | 1,81 | 17,2 | 19 | 517 | 920 | |
| 400 | 1,74 | 17,5 | 21 | 538 | 976 | |
| 500 | 1,66 | 17,9 | 23 | 550 | 1028 | |
| 600 | 1,57 | 18,2 | 25 | 1075 | ||
| 700 | 1,47 | 18,6 | 27 | 575 | 1115 | |
| 800 | 18,9 | 26 | 596 | |||
| 900 | 19,3 |
| Свариваемость: | без ограничений |
| Флокеночувствительность: | не чувствительна |
| SВ | Предел кратковременной прочности, МПа |
| SТ | Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа |
| d5 | Относительное удлинение при разрыве, %) |
| y | Относительное сужение, % |
| KCU | Ударная вязкость, кДж/м2 |
| HB | Твердость по Бринеллю, МПа |
| Физические свойства: | |
|---|---|
| T | Температура, при которой получены данные свойства, Град |
| E | Модуль упругости первого рода, МПа |
| a | Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ), 1/Град |
| l | Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·град) |
| r | Плотность материала, кг/м3 |
| C | Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), Дж/(кг·град) |
| R | Удельное электросопротивление, Ом·м |
| Без ограничений: | сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| Ограниченно свариваемая: | сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| Трудносвариваемая: | для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг |
Нержавеющая сталь 12х18н10т
В ООО «Юнисталь Урал» можно приобрести высококачественную, долговечную и экологически безопасную сталь нержавеющую марки 12х18н10т по выгодным ценам.
Сталь 12х18н10т
В состав нержавеющей стали 12х18н10т, купить которую вы можете купить в нашей компании, входят железо, хром, никель, титан, кремний и марганец, сера, фосфор, азот, кислород и водород. Соотношение элементов регулируется ГОСТом 5632-72, и обеспечивает:
- хорошую ударную вязкость;
- высокую пластичность;
- коррозийную стойкость;
- превосходную свариваемость;
- устойчивость к агрессивным воздействиям среды;
- другие немаловажные характеристики, благодаря которым сталь 12х18н10т считается одной из наиболее востребованных в мире.
Где применяют?
Сталь 12х18н10т считают универсальной и используют практически повсеместно. Листы 12х18н10т используют для производства емкостей, оборудования, деталей, инструментов, для строительства трубопроводов и многого другого. Основные секторы, использующие листовую сталь данной марки:
- химическая и пищевая промышленности;
- нефтегазовая, топливно-энергетическая промышленность;
- машиностроение и авиационная промышленность;
- криогенная техника;
- другое.
Круг нержавеющий 12х18н10т, цена которого зависит от размеров, является не менее востребованным – его обычно используют в качестве заготовки для производства гаек, валов, запорной арматуры и прочих небольших по размеру деталей. Купить круги 12х18н10т необходимого диаметра также можно на нашем сайте.
Купить нержавейку в Екатеринбурге
В ООО «Юнисталь Урал» всегда есть в наличии:
- круг 12х18н10т;
- круг 12х18н10т-в;
- лист 12х18н10т, цена которого вас приятно удивит;
- квадраты, поковки, шестигранники, трубы и другие изделия из нержавейки этого класса.
При необходимости организуем доставку металлопроката в нужном заказчику объеме в ускоренные сроки. Возможна отправка продукции в любой город России (стоимость и условия доставки смотрите в разделе “Доставка”).
Также у нас вы можете приобрести другие марки нержавеющей стали: 20Х13, 20Х23Н18, 40Х13 и другие.
Купить листы и круги стали 12х18н10т или узнать цены вы можете, связавшись с нашими менеджерами: Обращайтесь, будем рады взаимовыгодному сотрудничеству!| Механические свойства | |
| σB | временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа |
| σ0,2 | предел текучести условный, МПа |
| σсж | предел прочности при сжатии, МПа |
| σсж0,2 | предел текучести при сжатии, МПа |
| σ0,05 | предел упругости, МПа |
| σизг | предел прочности при изгибе, МПа |
| σ-1 | предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
| δ5 , δ4 , δ10 | относительное удлинение после разрыва, % |
| ψ | относительное сужение, % |
| ν | относительный сдвиг, % |
| ε | относительная осадка при появлении первой трещины, % |
| τК | предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа |
| τ-1 | предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
| KCU и KCV | ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см2 |
| HRCэ и HRB | твёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно) |
| HB | твёрдость по Бринеллю |
| HV | твёрдость по Виккерсу |
| HSD | твёрдость по Шору |
| Физические свойства | |
| E | модуль упругости нормальный, ГПа |
| G | модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
| ρn | плотность, кг/м3 |
| λ | коэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C) |
| ρ | удельное электросопротивление, Ом∙м |
| α | коэффициент линейного теплового расширения, 10-61/°С |
| с | удельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С) |
18Х2Н4ВА
Характеристика материала.Сталь 18Х2Н4ВА.
Марка | Сталь18Х2Н4ВА |
Классификация | Сталь конструкционная легированная хромоникельвольфрамовая |
Заменитель | СТАЛЬ 20Х2Н4А Сталь 15Х2ГН2ТРА, СТАЛЬ18Х2Н4МА |
Прочие обозначения | Сталь 18Х2Н4ВА; ст.18Х2Н4ВА; 18Х2Н4ВА, 18X2h5BA, 18Х2Н4ВА-Ш, 18Х2Н4ВА-СШ |
Иностранные аналоги | Германия (DIN,WNr) 1.6657, 14NiCrMo134, GX19NiCrMo4, X19NiCrMo4; Япония (JIS) SNCM815; Англия (BS) 832M13, 835M15; Испания (UNE) 14NiCrMo131; Болгария (BDS) 18Ch3N4MA; Польша (PN) 18h3N4WA; Чехия (CSN) 16720; Австрия (ONORM) BOHLERM130 |
Общая характеристика | Высококачественнаяхромоникельвольфрамоваясталь. Улучшаемаяцементируемаямаркастали |
Применение | Сталь 18Х2Н4ВА применяется: для изготовления ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, вязкости и износостойкости, кроме того, для деталей, которые подвергаются высоким вибрационным и динамическим нагрузкам после проведения цементации и улучшения; деталей трубопроводов с закалкой в масло и отпуском в масло или на воздухе; бесшовных труб для авиационной техники; клапанов впуска, болтов, шпилек и других ответственных деталей, работающих в коррозионной среде при повышенных температурах (+300-400 °С). Сталь используется в температурном режиме от -70 °С до +450 °С. |
Видпоставки | |
Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ1133-71, ГОСТ 8319.0-75,ГОСТ2590-2006, ГОСТ2591-2006, ГОСТ2879-2006 |
Листы и полосы | ГОСТ103-2006 |
Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ2590-2006 ГОСТ 10702-78, ТУ 14-1-2118-77, ТУ 14-1-2591-79, ТУ 14-1-950-86, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-1-1271-75, ТУ 14-1-1971-76, ТУ 14-136-367-2008, ТУ 14-1-2118-77, ТУ 14-1-3238-81 |
Трубы стальные и соединительные части к ним | ТУ 14-3-367-75, ТУ 14-3-572-77 |
Обработка металлов давлением. Поковки | ГОСТ 8479-70, ТУ 24-00.13.034-89, СТ ЦКБА 010-2004 |
Классификация, номенклатура и общие нормы | ОСТ 1 90005-91, ГОСТ4543-71 |
Болванки. Заготовки. Слябы | ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-1265-75, ТУ 14-1-4944-90, ТУ 1-92-156-90 |
Краткаяхарактеристика.
Сталь 18X2h5BA относится к классу высококачественных легированных конструкционных сталей с сильно упрочняемой сердцевиной. Наряду со сталью 18Х2Н4ВА к материалам с сильно упрочняемой сердцевиной относятся стали 20ХГР, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗ, 18Х2Н4МА и др. Сердцевина имеет мартенситную структуру. Стали этой группы имеют высокую прочность (σв= 1200-1600 МПа) и применяются для крупных деталей, испытывающих значительные нагрузки. По этой причине сталь 18Х2Н4ВА находит свое применение в производстве деталей машиностроения для которых характерны свойства большой износостойкости, жесткости в сочетании с высокой стойкостью к динамическим и вибрационным нагрузкам, что достигается путем цементации.
Цементацией (науглероживанием) называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагреве в науглероживающей среде (карбюризаторе). Окончательные свойства цементированных изделий приобретают после закалки и низкого отпуска. Назначение цементации и последующей термической обработки – придать поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повысить предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе при сохранении вязкой сердцевины.
Цементация широко применяется для упрочнения среднеразмерных зубчатых колес, валов коробки передач автомобилей, отдельных деталей рулевого управления, валов быстроходных станков, шпинделей и многих других деталей машин. На цементацию детали поступают после механической обработки с припуском на грубое и окончательное шлифование 0,05-0,010 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали, тогда участки, не подлежащие упрочнению, покрывают тонким слоем малопористой меди (0,02-0,04 мм), которую наносят электролитическим способом, или изолируют специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле. Для обеспечения стабильности и качества рекомендуют детали перед цементацией подвергнуть промывке в 3 – 5% содовом растворе.
Для цементируемых изделий применяют низкоуглеродистые (0,1-0,25% С) стали. После цементации, закалки и низкого отпуска этих сталей цементированный слой должен иметь твердость HRС 58-62, а сердцевина HRC 20-40. Сердцевина цементируемых сталей должна иметь высокие механические свойства, особенно повышенный предел текучести, кроме того, она должна быть наследственно мелкозернистой.
Для деталей ответственного назначения, испытывающих в эксплуатации значительные динамические нагрузки, применяют хромоникельмолибденовые (такие как: 12ХН3А, 20ХН3А) и более сложнолегированные высококачественные стали, типичным образцом таких марок является сталь 18Х2Н4ВА.
Одновременное легирование хромом и никелем повышает прочность, пластичность и вязкость сердцевины. Никель, кроме того, повышает прочность и вязкость цементированного слоя. Вольфрам (W) вводится в высококачественную сталь 18X2h5BA сталь для увеличения её красностойкости и повышения устойчивости к обезуглероживанию.
Хромоникельмолибденовые стали малочувствительны к перегреву при длительной цементации и не склонны к пересыщению поверхностных слоев углеродом. Большая устойчивость переохлажденного аустенита в области перлитного и промежуточного превращений обеспечивает высокую прокаливаемость хромоникельмолибденовой конструкционной стали.
Химическийсоставв % материала18Х2Н4ВА.
Химический элемент | По ГОСТ4543-71,ТУ 14-1-3238-81 в % | По ТУ 14-1-2765-79 в % | По ТУ 14-1-950-86 , в % |
Углерод (С) | 0,14 – 0,20 | 0,14 – 0,20 | 0,14 – 0,20 |
Кремний (Si) | 0,17 – 0,37 | 0,17 – 0,37 | 0,17 – 0,37 |
Медь (Cu), не более | 0,3 | 0,25 | 0,25 |
Вольфрам (W) | 0,8 – 1,2 | 0,8 – 1,2 | 0,3 – 0,4 |
Марганец (Mn) | 0,25 – 0,55 | 0,25 – 0,55 | 0,25 – 0,55 |
Никель (Ni) | 4,00 – 4,40 | 4,00 – 4,40 | 4,00 – 4,40 |
Фосфор (P), не более | 0,025 | 0,016 | 0,025 |
Хром (Cr) | 1,35 – 1,65 | 1,35 – 1,65 | 1,35 – 1,65 |
Сера (S), не более | 0,025 | 0,012 | 0,025 |
Ванадий (V), не более | 0,05 | 0,05 | 0,05 |
Молибден (Mo), не более | 0,15 | 0,15 | 0,15 |
Титан (Ti), не более | 0,06 | 0,03 | 0,03 |
Железо (Fe) | основа |
| основа |
По ГОСТ4543-71регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%. При замене легирующего вольфрама(W) на молибден(Mo) сталь имеет обозначение 18Х2Н4МА
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 18Х2Н4ВА-Ш. Допускается частичная замена вольфрама молибденом из расчета 1:3, при этом содержание вольфрама W≥0,5%. Суммарное содержание W + Mo, пересчитанного на W должно соответствовать таблице. По требованию потребителя может быть изготовлена сталь 18Х2Н4ВА-Ш с содержанием Мо=0,3-0,4%.
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 18Х2Н4ВА.
По ТУ 14-1-3238-81 химический состав приведен для стали марки 18Х2Н4ВА. Для стали марки 18Х2Н4ВА-СШ содержание S≤0,015%.
Температуракритическихточекстали18Х2Н4ВА
Критическая точка | Mn | Ar1 | Ar3 | Ac1 | Ac3 |
°С | 336 | 350 | 400 | 700 | 810 |
Механическиесвойствастали18Х2Н4ВА при температуре 200С
Состояние поставки | t отпуска (°C) | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB | HRC |
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
|
|
| ≥1040-1270 |
|
|
| 302-363 | 33,0-39,0 |
|
|
|
|
|
|
| 321-415 | 31,0-43,5 |
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло в масло от 845-875 °C (выдержка 2,5-4,5 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском в масле или на воздухе | ||||||||
max 200 | 620-650 | 640-735 | ≥835 | ≥13 | ≥50 | ≥882 | ≥248-293 |
|
Поковки. Отжиг при 890-910 °С, охлаждение с печью | ||||||||
100-300 |
| ≥390 | ≥620 | ≥10 | ≥25 |
| ≥265 |
|
Сортовой прокат. Цементация при 920-950 °С + нормализация при 900-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 900-950 °С + двойной отпуск при 630-650 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
60-80 |
| ≥1270 | ≥1370 | ≥12 |
| ≥863 | 321-400 | ≥57 |
Механическиесвойствамарки 18X2h5BA взависимостиотсеченияпрокатакруглогосечения
Состояние поставки | Сечение (мм) | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | HRC |
Закалка в воде с 860 °С + отпуск при 200 °С (указано место вырезки образца) | ||||||
1/2R | 60-80 | ≥1250 | ≥1390 | ≥12 | ≥45 | ≥45 |
1/2R | 80-100 | ≥1210 | ≥1360 | ≥13 | ≥57 | ≥44 |
1/3R | 100-120 | ≥1240 | ≥1340 | ≥12 | ≥42 | ≥41 |
центр | 25-40 | ≥1220 | ≥1420 | ≥13 | ≥66 | ≥45 |
центр | 40-60 | ≥1280 | ≥1420 | ≥13 | ≥61 | ≥45 |
Закалка в масле с 860 °С + отпуск при 200 °С (указано место вырезки образца) | ||||||
1/2R | 60-80 | ≥1130 | ≥1250 | ≥12 | ≥54 | ≥42 |
1/2R | 80-100 | ≥1100 | ≥1230 | ≥15 | ≥63 | ≥40 |
1/3R | 100-120 | ≥1090 | ≥1220 | ≥13 | ≥60 | ≥41 |
центр | 25-40 | ≥1070 | ≥1300 | ≥14 | ≥69 | ≥43 |
центр | 40-60 | ≥1110 | ≥1250 | ≥15 | ≥62 | ≥41 |
Механическиесвойствапоковокмарки 18X2h5BA взависимостиотсеченияирежиматермическойобработки
Состояние поставки | Сечение (мм) | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | HB |
Поковки. Закалка + Отпуск | ||||||
КП 685 | 300-500 | ≥685 | ≥835 | ≥11 | ≥33 | 262-311 |
КП 735 | 100-300 | ≥735 | ≥880 | ≥12 | ≥35 | 277-321 |
КП 785 | ≤100 | ≥785 | ≥930 | ≥12 | ≥40 | 293-331 |
Механическиесвойствастали18Х2Н4ВA в зависимости от температуры отпуска
t отпуска,°С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
Закалка в масло с 850 °С + отпуск | ||||||
200 | ≥1170 | ≥1470 | ≥12 | ≥64 | ≥1118 |
|
300 | ≥1140 | ≥1390 | ≥12 | ≥64 | ≥961 |
|
400 | ≥1040 | ≥1280 | ≥12 | ≥63 | ≥844 |
|
500 | ≥950 | ≥1180 | ≥13 | ≥66 | ≥903 |
|
600 | ≥710 | ≥940 | ≥19 | ≥73 | ≥1795 |
|
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка на воздухе с 850-870 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе | ||||||
525-575 | ≥785 | ≥1030 | ≥12 | ≥50 | ≥1180 | 321-376 |
150-170 | ≥835 | ≥1130 | ≥11 | ≥50 | ≥981 | 331-388 |
Прутки и полосы г/к и кованые. Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка на воздухе с 940-960 °C + Вторая закалка на воздухе с 850-870 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе | ||||||
150-170 | ≥835 | ≥1130 | ≥11 | ≥50 | ≥981 | 341-388 |
Механическиесвойствастали18X2h5BA при повышенных температурах
t отпуска,°С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % |
Закалка в масле с 880 °С + отпуск при 560 °С | ||||
20 | ≥1090 | ≥1240 | ≥12 | ≥61 |
200 | ≥1060 | ≥1190 | ≥12 | ≥60 |
300 | ≥1050 | ≥1200 | ≥14 | ≥64 |
400 | ≥960 | ≥1060 | ≥14 | ≥69 |
500 | ≥810 | ≥880 | ≥14 | ≥70 |
550 | ≥710 | ≥750 | ≥16 | ≥73 |
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с. | ||||
700 | ≥225 | ≥265 | ≥31 | ≥69 |
800 | ≥73 | ≥130 | ≥35 | ≥34 |
900 | ≥55 | ≥79 | ≥22 | ≥23 |
1000 | ≥41 | ≥55 | ≥31 | ≥36 |
1100 | ≥24 | ≥36 | ≥63 | ≥100 |
1200 | ≥20 | ≥25 | ≥46 | ≥100 |
Технологические свойства стали 18Х2Н4ВА
Температура ковки | Начала – 1200 °C, конца – 800 °C. Охлаждение медленное до 150 °C с последующим высоким отпуском не позднее 4-6 ч. |
Свариваемость | Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. |
Обрабатываемость резанием | При НВ 277-321 σB, МПа =880 МПа Kn тв.спл.=0,72 Kn б.ст.=0,63. |
Склонность к отпускной способности | Не склонна. |
Флокеночувствительность | Чувствительна. |
Ударная вязкость стали KCU, Дж/см2 стали 18Х2Н4ВА
Состояние поставки, термообработка | +20 | -20 | -40 | -60 |
Пруток сечением 10 мм. Закалка 850 С, масло. Отпуск 200 С, 1 ч. HRCэ 37 | 1403 | 1315 | 1275 | 1118 |
Пруток сечением 10 мм. Газовая цементация 910 С, 3 ч. Закалка 810 С, масло. Отпуск 200 С, 1 ч. HRCэ 58. | 1060 |
| 863 |
|
Предел выносливости стали 18Х2Н4ВА
Термообработка, состояниестали | σ-1, МПа | t-1, МПа | n | σB, МПа | σ0,2, МПа |
Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 180 °C | 540 |
| 5Е+6 | 1360 | 1070 |
Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 400 °C | 475 |
| 5Е+6 | 1220 | 1140 |
| 540 | 228 | 5Е+6 | 1270 |
|
| 470 | 226 | 5Е+6 | 910 |
|
НВ 383 | 696 |
|
| 1230 | 1110 |
НВ 404 | 774 |
|
| 1300 | 1180 |
Прокаливаемость стали 18Х2Н4MA по ГОСТ4543-71
Расстояние от торца, мм | 1.5 | 9 | 11 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 50 |
Твёрдость HRCэ | 40.5-48.5 | 40.5-48.5 | 39.5-47.5 | 39.5-47.5 | 38.5-46.5 | 37.5-46.5 | 36.5-45.5 | 35-45.5 | 32-44.5 |
Физические свойства стали 18Х2Н4ВА
Температура испытания,°С | 0 | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 200 | 200 | 165 | 141 |
|
|
|
|
|
|
Плотность стали, pn, кг/см3 | 7950 | 7950 | 7930 | 7900 | 7860 | 7830 | 7800 | 7760 |
|
|
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) |
|
| 36 | 36 | 35 | 35 | 34 | 33 | 32 | 30 |
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) |
|
| 11,7 | 12,2 | 12,7 | 13,1 | 13,5 | 13,5 |
| 13,9 |
Обозначения:
Механическиесвойства : | ||
sв | – Предел кратковременной прочности (временное сопротивление разрыву, предел прочности при растяжении), [МПа] | |
sT | – Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] | |
σ0,05 | – предел упругости, МПа | |
σ0,2 | – предел текучести условный, МПа | |
σсж0,05 и σсж | – предел текучести при сжатии, МПа | |
ν | – относительный сдвиг, % | |
d5 | – Относительное удлинение при(после) разрыве(а) , [ % ] | |
y | – Относительное сужение , [ % ] | |
KCU | – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U, [ кДж / м2] | |
KCV | – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами V, [ кДж / м2] | |
HB | – Твердость по Бринеллю , [МПа] | |
HV | твердость по Виккерсу | |
HRCэ | – твердость по Роквеллу, шкала С | |
HRB | – твердость по Роквеллу, шкала В | |
HSD | – твердость по Шору | |
σtТ | – предел длительной прочности, МПа | |
G | – модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
ε | – относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
J | – предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
σизг | – предел прочности при изгибе, МПа | |
σ-1 | – предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
J-1 | – предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
n | – количество циклов нагружения | |
Физическиесвойства : | ||
T | – Температура, при которой получены данные свойства , [Град] | |
E | – Модуль упругости первого рода , [МПа] | |
a | – Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град] | |
l | – Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)] | |
r | – Плотность материала , [кг/м3] | |
C | – Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)] | |
R | – Удельное электросопротивление, [Ом·м] | |
Свариваемость : | ||
безограничений | – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки | |
ограниченносвариваемая | – сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке | |
трудносвариваемая | – для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг | |
Сталь конструкционная криогенная 12Х18Н10Т
Structural steel cryogenic 12Х18Н10Т
analogues: 321, A 213,TP321H, SA-240,TP 321 ( USA -AISI,ASTM,ASME)
X6 Cr Ni Ti 18 10, X10 Cr Ni Ti 189(Germany – DIN)
SUS 321( Japan – JIS)
– (China – GB)
321S12(Britain – B.S.)
– (Italy – UNI )
Z6 CNT 18.10 (France AFNOR NF)
Характеристика материала ст. 12Х18Н10Т
| Марка : | 12Х18Н10Т |
| Заменитель: | 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т |
| Классификация: | Сталь конструкционная криогенная |
| Применение: | детали, работающие до 600 °С. Сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от —196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред до +350 °С.; сталь аустенитного класса |
Химический состав в % материала 12Х18Н10Т
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu | – |
| до 0.12 | до 0.8 | до 2 | 9 – 11 | до 0.02 | до 0.035 | 17 – 19 | до 0.3 | (5 С – 0.8) Ti, остальное Fe |
Механические свойства при Т=20oС материала 12Х18Н10Т .
| Сортамент | Размер | Напр. | sв | sT | d5 | y | KCU | Термообр. |
| – | мм | – | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | – |
| Поковки | до 1000 | 510 | 196 | 35 | 40 | Закалка 1050 – 1100oC, вода, | ||
| Лист тонкий | 530 | 205 | 40 | Закалка 1050 – 1080oC,Охлаждение вода, | ||||
| Лист тонкий нагартован. | 880-1080 | 10 | ||||||
| Сорт | до 60 | 510 | 196 | 40 | 55 | Закалка 1020 – 1100oC,Охлаждение воздух, | ||
| Лист толстый | 530 | 235 | 38 | Закалка 1000 – 1080oC,Охлаждение вода, | ||||
| Трубы холоднодеформир. | 549 | 35 | ||||||
| Трубы горячедеформир. | 529 | 40 |
| Твердость материала 12Х18Н10Т , Поковки | HB 10 -1 = 179 МПа |
Физические свойства материала 12Х18Н10Т .
| T | E 10- 5 | a 10 6 | l | r | C | R 10 9 |
| Град | МПа | 1/Град | Вт/(м·град) | кг/м3 | Дж/(кг·град) | Ом·м |
| 20 | 1.98 | 15 | 7920 | 725 | ||
| 100 | 1.94 | 16.6 | 16 | 462 | 792 | |
| 200 | 1.89 | 17 | 18 | 496 | 861 | |
| 300 | 1.81 | 17.2 | 19 | 517 | 920 | |
| 400 | 1.74 | 17.5 | 21 | 538 | 976 | |
| 500 | 1.66 | 17.9 | 23 | 550 | 1028 | |
| 600 | 1.57 | 18.2 | 25 | 563 | 1075 | |
| 700 | 1.47 | 18.6 | 27 | 575 | 1115 | |
| 800 | 18.9 | 26 | 596 | |||
| 900 | 19.3 | |||||
| T | E 10- 5 | a 10 6 | l | r | C | R 10 9 |
Технологические свойства материала 12Х18Н10Т .
| Свариваемость: | без ограничений. |
| Флокеночувствительность: | не чувствительна. |
Обозначения:
| Механические свойства : | |
| sв | – Предел кратковременной прочности , [МПа] |
| sT | – Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d5 | – Относительное удлинение при разрыве , [ % ] |
| y | – Относительное сужение , [ % ] |
| KCU | – Ударная вязкость , [ кДж / м2] |
| HB | – Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Физические свойства : |
|
| T | – Температура, при которой получены данные свойства , [Град] |
| E | – Модуль упругости первого рода , [МПа] |
| a | – Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град] |
| l | – Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)] |
| r | – Плотность материала , [кг/м3] |
| C | – Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)] |
| R | – Удельное электросопротивление, [Ом·м] |
Свариваемость : |
|
| без ограничений | – сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| ограниченно свариваемая | – сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| трудносвариваемая | – для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг |
ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия
МЕ ЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПОКОВКИ ИЗ ЧУГУНА И СТАЛИ
ПОКОВКИ ИЗ
КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ
СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
Общие технические условия
ГОСТ 25054-81
Москва
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
2003
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
ПОКОВКИ ИЗ
КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ Общие технические условия Forgi n gs of corrosion-resistant steels and alloys. General specifications |
ГОСТ |
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 декабря 1981 г. № 5513 дата введения установлена
01.01.83
Ограничение срока действия снято по протоколу № 2 -9 2 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (И УС 2-9 3)
Издание с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в марте 1986 г., мае 1987 г., марте 1989 г., апреле 1990 г. (ИУС 6-86, 8-87, 6-89, 7-90).
Настоящий стандарт распространяется на поковки диаметром (толщиной) до 10 00 мм, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой из коррозионно-стойких сталей и сплавов марок 20X13, 09Х16Н4Б, 07Х16Н4Б, 20Х17Н2, 30X13, 12X13, 14Х17Н2, 08X13, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 08Х21Н6М 2Т, 08Х22Н6Т, 10Х14Г14Н4Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х23Н18, ХН65МВ, ХН78Т, 06ХН28МДТ, ХН32Т, предназначенные для изделий машиностроения.
(Измененная редакция, Изм. № 1 ).
1 .1. Поковки в зависимости от назначения подразделяются на группы, указанные в табл. 1.
Таблица 1
|
Группа поковок |
Применяемость |
|
I |
Для деталей, размеры которых принимаются по конструктивным соображе ни ям (без расчета на прочность) и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
II |
Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые не подверг а ются возде йствию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
II К |
Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
III |
Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
IIIK |
Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые подвергаются воздействию среды, вызывающей межкриста л ли тн ую коррозию |
|
IV |
Для изготовления деталей, работающих в условиях слож н он ап ряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и не подвергающихся воздействию среды, вызывающей межкри стал ли тну ю корр озию |
|
IVK |
Для изготовления деталей, работающих в условиях сложнонапряже н ног о состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и воздействию среды, вызывающей межкристал литную коррозию |
|
V |
Для изготовления особо ответственных деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и не подвергающихся воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
|
VK |
Для изготовления особо ответственных деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию |
1.2. Обозначение поковок должно состоять из номера группы, обозначения марки стали или сплава и обозначения настоящего стандарта.
Для поковок групп II , II К, III , IIIK после марки стали или сплава дополнительно указывают значения твердости по Бринеллю.
Для поковок групп IV , IVK , V , VK с механическими свойствами, отличными от указанных в табл. 2 настоящего стандарта, в обозначении после марки стали или сплава дополнительно указывают значения показателей механических свойств, отличных от приведенных в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Примеры условных обозначений
Поковки группы I из стали марки 08Х22Н6Т:
Гр . I 0 8X22H6T ГОСТ 25054-81
То же, группы III из стали марки 08Х22Н6Т твердостью 140 – 2 00 НВ:
Гр . I II 08 X 22 H 6 T 140 – 200 НВ ГОСТ 25054-81
То же, группы V из стали марки 08Х22Н6Т с пределом текучести s 0,2 ³ 350 М Па, относительным удлинением δ5 ³ 20 % и ударной вязкостью KCU ³ 0,8 МДж/м2:
Гр . V 0 8 X 22 H 6 T – s 0,2 ³ 3 50 М Па – δ 5 ³ 20 % – KCU ³ 0, 8 М Дж/м2 ГОСТ 25054-81
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий по рабочим чертежам на конкретные поковки, выполненным в соответствии с ГОСТ 3.1126-88.
Размеры поковок должны у читывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски, устанавливаемые по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
2.2. На поверхности поковок не должно быть механических повреждений и дефектов, снижающих прочность, работоспособность и ухудшающих внешний вид.
На поверхности поковок, подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, превышающие по глубине 50 % одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготовляемых штамповкой, и 75 % для поковок, изготовляемых ковкой.
Допускается в НТД на поковки устанавливать требования к поверхностным дефектам глубиной, превышающей припуск на механическую обработку, требования к их исправлению и контролю исправленных мест.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
2.3. На необрабатываемых поверхностях поковок поверхностные дефекты, кроме отдельных вмятин от окалины и забоин, должны быть удалены пологой вырубкой и зачисткой, глубина которой не должна выводить размеры поковок за предельные отклонения по чертежу.
Допускается в НТД на поковки устанавливать повышенные требования к качеству необрабатываемых поверхностей поковок.
2.4. Поковки не должны иметь флокенов, усадочной рыхлости, трещин. Допускается в НТД на поковки устанавливать размеры, количество и расположение допускаемых дефектов.
2.5. Допускается в НТД на поковки устанавливать необходимость и метод очистки от окалины.
2.6. Механические свойства металла поковок диаметром (толщиной) до 600 мм включительно групп IV , IVK , V , VK после окончательной термической обработки, определенные на продольных образцах, и твердость всех групп, кроме группы I , должны соответствовать табл. 2.
Таблица 2
|
Класс стали |
Марка стали |
Механические свойства при +20 °С, не менее |
Твердость по Бринеллю (на поверхности поковок), не более |
||||||||||
|
Предел текучести s 0,2 МПа (кгс/мм2) |
Предел прочности s в МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение δ5, % |
Относительное сужение ψ, % |
Ударная вязкость KCU , Дж/м2 ´ 104 (кгс·м/см2) |
|||||||||
|
при диаметре (толщине) поковки сплошного сечения, мм |
|||||||||||||
|
до 200 |
св. 200 до 500 |
св. 500 до 1000 |
до 200 |
св. 200 до 500 |
св. 500 до 1000 |
до 200 |
св. 200 до 500 |
св. 500 до 1000 |
|||||
|
Мартенситный |
20X13 |
441 (45) |
647 (66) |
16 |
15 |
14 |
50 |
45 |
40 |
64 (6,5 ) |
49 (5,0) |
39 (4 , 0) |
197 – 248 |
|
30X13 |
588 (60) |
735 (75) |
12 |
11 |
10 |
40 |
38 |
35 |
39 (4,0) |
34 (3,5) |
29 (3,0) |
235 – 277 |
|
|
09X 16 Н4Б |
784 (80) |
931 (95) |
8 |
7 |
7 |
42 |
38 |
35 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
269 – 302 |
|
|
07Х16Н4Б |
690 (70) |
882 (90) |
14 |
12 |
11 |
55 |
45 |
40 |
88 (9,0) |
69 (7 , 0) |
59 (6 , 0) |
269 – 302 |
|
|
20Х17 Н 2 |
666 (68) |
813 (83) |
15 |
13 |
12 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
248 – 293 |
|
|
Мартенситно-ферритн ы й |
12X13 |
392 (40) |
617 (63) |
18 |
16 |
15 |
50 |
44 |
40 |
74 (7,5) |
59 (6,0) |
49 (5 , 0) |
187 – 229 |
|
14Х17Н2 |
539 (55) |
686 (70) |
15 |
13 |
12 |
40 |
35 |
30 |
59 (6,0) |
54 (5,5) |
49 (5,0) |
248 – 293 |
|
|
Ферритн ы й |
08X13 |
392 (40) |
539 (55) |
17 |
16 |
14 |
50 |
40 |
35 |
83 (8,5) |
69 (7,0) |
49 (5,0) |
187 – 229 |
|
Аустенитно-мартенситн ы й |
07Х16Н6 |
980 (100) |
1176 (120) |
13 |
12 |
12 |
50 |
50 |
50 |
69 (7,0) |
69 (7,0) |
69 (7,0) |
341 – 415 |
|
08Х17Н5М3 |
833 (85) |
1176 (120) |
15 |
13 |
10 |
40 |
38 |
35 |
69 (7,0) |
59 (6,0) |
39 (4,0) |
341 – 415 |
|
|
Аустенитно-ферритн ы й |
15Х18Н12СЧТЮ |
382 (39) |
715 (73) |
По согласованию |
|||||||||
|
08Х18Г8Н2Т |
265 (27) |
588 (60) |
По согласованию |
||||||||||
|
08Х 21 Н6М2Т |
343 (35) |
539 (55) |
22 |
18 |
18 |
40 |
37 |
35 |
78 (8,0) |
59 (6,0) |
39 (4,0) |
140 – 200 |
|
|
08Х22Н6Т |
343 (35) |
539 (55) |
20 |
19 |
18 |
40 |
37 |
35 |
78 (8,0) |
59 (6,0) |
39 (4,0) |
140 – 200 |
|
|
Аустенитн ы й |
12X 18 Н9Т |
196 (20) |
510 (52) |
40 |
37 |
35 |
48 |
44 |
40 |
– |
– |
– |
170 |
|
04Х18Н10 |
157 (16) |
441 (45) |
40 |
39 |
38 |
50 |
47 |
45 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
08Х18Н10 |
196 (20) |
470 (48) |
40 |
39 |
38 |
50 |
47 |
45 |
– |
– |
– |
170 |
|
|
08Х18Н10Т |
196 (20) |
490 (50) |
38 |
36 |
35 |
52 |
46 |
40 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
12Х18Н10Т |
196 (20) |
510 (52) |
38 |
36 |
35 |
52 |
46 |
40 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
03Х18Н11 |
176 (18) |
441 (45) |
40 |
40 |
40 |
55 |
48 |
45 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
Аустенитн ы й |
10Х14Г4Н4Т |
245 (25) |
637 (65) |
По согласованию |
|||||||||
|
10Х17Н13М2Т |
196 (20) |
510 (52) |
38 |
36 |
30 |
50 |
47 |
45 |
– |
– |
– |
200 |
|
|
10Х17Н13М3Т |
196 (20) |
510 (52) |
38 |
36 |
30 |
50 |
45 |
40 |
– |
– |
– |
200 |
|
|
03Х17Н14М3 |
176 (18) |
470 (48) |
40 |
38 |
35 |
55 |
48 |
45 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
08Х17Н15М3Т |
196 (20) |
490 (50) |
38 |
36 |
30 |
50 |
45 |
40 |
– |
– |
– |
200 |
|
|
12Х18Н9 |
196 (20) |
490 (50) |
40 |
37 |
35 |
48 |
44 |
40 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
03Х 21Н 21М4ГБ |
215 (22) |
490 (50) |
По согласованию |
||||||||||
|
10Х23Н18 |
196 (20) |
490 (50) |
35 |
32 |
30 |
47 |
43 |
40 |
– |
– |
– |
179 |
|
|
Сплав на никелевой основе |
ХН65МВ |
294 (30) |
735 (75) |
35 |
32 |
30 |
40 |
37 |
35 |
– |
– |
– |
220 |
|
ХН78Т |
196 (20) |
588 (60) |
30 |
27 |
25 |
40 |
37 |
35 |
– |
– |
– |
200 |
|
|
Сплав на железо-никелевой основе |
06ХН28МДТ |
216 (22) |
510 (52) |
36 |
33 |
30 |
40 |
35 |
30 |
– |
– |
– |
200 |
|
ХН32Т |
176 (18) |
470 (48) |
36 |
33 |
30 |
40 |
37 |
35 |
– |
– |
– |
– |
|
Для поковок групп IV и IV К значение твердости браковочным признаком не является.
При определении механических свойств поковок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств в соответствии с табл. 3.
Таблица 3
|
Показатели механических свойств |
Допускаемое снижение норм механических свойств, % |
|||
|
для поперечных образцов |
для радиальных образцов |
для тангенциальных образцов поковок диаметром |
||
|
до 300 мм |
св. 300 мм |
|||
|
Предел прочности |
10 |
10 |
5 |
5 |
|
Предел текучести |
10 |
10 |
5 |
5 |
|
Относительное удлинение |
50 |
35 |
25 |
30 |
|
Относительное сужение |
40 |
35 |
20 |
25 |
|
Ударная вязкость |
50 |
40 |
25 |
30 |
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
2.7. Механические свойства поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, должны соответствовать табл. 2.
2.8. Свойства поковок из сталей, выплавленных электрошлаковым переплавом, вакуум н о-дуговым переплавом и другими рафинирующими способами выплавки, должны устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем, при этом пластические свойства и ударная вязкость должны быть не ниже приведенных в табл. 2 для сталей открытой выплавки.
2.9. Химический состав сталей и сплавов для поковок должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632-72.
2.10. Поковки из сталей и сплавов, предусмотренных ГОСТ 5632-72, а также сплавов марок ХН32Т, ХН78Т и ХН65МВ должны быть стойкими против межкриста л литной коррозии.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2 .11 . Поковки должны подвергаться термической обработке. Режимы термической обработки приведены в приложении.
Число термических обработок должно быть не более двух.
Поковки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, должны быть дополнительно термически обработаны для снятия внутренних напряжений. Дополнительный отпуск за термообработку не считается.
2.12. Группа поковок и требования к макро- и микроструктуре, механическим свойствам при повышенных температурах ( s в , s 0,2 , δ 5 , ψ), внутренним дефектам, ударной вязкости при отрицательных температурах должны быть указаны в НТД на конкретную поковку.
3 .1. Поковки принимают партиями или индивидуально.
Партия должна состоять из поковок одной марки стали, изготовленных по одному чертежу, в соответствии с условиями комплектования, приведенными в табл. 4, и оформлена документом о качестве, содержащим:
Таблица 4
|
Группа поковок |
Условия комплектования партии |
Вид проверки |
Выборка |
|
I |
Поковки одной марки стали |
– |
– |
|
II |
Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку |
Твердость |
5 % от партии, но не менее пяти поковок |
|
II К |
Стойкость против межкристаллитной коррозии |
Одна поковка |
|
|
Твердость |
5 % от партии, но не менее пяти поковок |
||
|
III |
Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму |
Твердость |
100 % |
|
IIIK |
Стойкость против межкристаллитной коррозии |
Одна поковка |
|
|
Твердость |
10 0 % |
||
|
IV |
Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку |
Испытание на растяжение |
Для партии до 10 0 шт. – одна поковка. |
|
Испытание на ударную вязкость |
Для партии свыше 10 0 шт. – 1 % от партии, но не менее двух поковок |
||
|
Твердость |
10 0 % |
||
|
IVK |
Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку |
Стойкость против меж к ристал литной коррозии |
Одна поковка |
|
Испытание на растяжение |
Для партии до 10 0 шт. – одна поковка; |
||
|
Испытание на ударную вязкость |
для партии свыше 100 шт. – 1 % от партии, но не менее двух поковок |
||
|
Твердость |
10 0 % |
||
|
V |
Принимается индивидуально каждая поковка |
Испытание на растяжение |
10 0 % |
|
Испытание на ударную вязкость |
|||
|
VK |
Стойкость против межкриста л литной коррозии |
10 0 % |
|
|
Испытание на растяжение |
|||
|
Испытание на ударную вязкость |
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
номер заказа;
массу и количество поковок;
номер чертежа или шифр поковки;
результаты химического анализа и марку стали или сплава;
номер плавки, номер партии и группу поковки;
результаты механических испытани й;
результаты испытаний на межкристаллическую коррозию для поковок групп II К, IIIK , I V K и VK .
режим термической обработки;
штамп технического контроля;
обозначение настоящего стандарта.
Допускается объединять в партию поковки, близкие по конфигурации и размерам, изготовленные из стали одной марки и разным чертежам.
(Измененная редакция, Изм. № 1 , 4 ).
3.2. Внешний вид, размеры и форму проверяют на каждой поковке партии.
3.3. Для проверки показателей качества поковок отбирают выборку в соответствии с табл. 4.
По требованию потребителя поковки, отобранные в соответствии с табл. 4, подвергают ультразвуковому контролю. Нормы ультразвукового контроля по ГОСТ 24507-80. При этом проверяют не менее 50 % объема контролируемой поковки.
Выборка для проверки макро- и микроструктуры, вн у тренних дефектов, ударной вязкости при отрицательных температурах указывается в НТД на конкретную поковку.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
3.4. Марка и химический состав металла поковок устанавливаются на основании документа о качестве металла заготовок.
При изготовлении поковок из металла, выплавляемого предприятием-изготовителем поковок, химический состав мета л ла определяется по пл авочному анализу ковшев ой пробы. Допускается проводить химический анализ металла на поковках.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от поковок той же партии.
4 .1. Проверку в нешнего вида поковок проводят визуально, без применения увеличительных приборов. Допускается в НТД на поковки устанавливать другие методы контроля наружной поверхности.
4.2. Количество образцов при испытании металла поковок на растяжение – два, на ударную вязкость – два, на межкриста л литную коррозию – четыре, из которых два образца должны быть контрольными.
4.3. Механические свойства металла поковок групп IV , IVK , V и VK проверяются на продольных, поперечных, тангенциальных или радиальных образцах в соответствии с требованиями НТД на конкретную поковку.
4.4. Образцы для определения механических свойств для группы IV и стойкости против межкриста л литной коррозии поковок групп II К, IIIK , IVK вырезают из напуска на пробы или из тела поковки, а для поковок групп V и VK в ы резают из припуска, предусмотренного на каждой поковке.
Допускается в НТД на поковки, длиной более 3 м, устанавливать напуски на пробы для определения механических свойств с двух концов поковки.
Допускается образцы для механических испытаний поковок групп IV и IVK вырезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки и по режиму, аналогичному для поковок.
В этом случае проба должна быть термообработана с поковками данной партии.
(Измененная редакция, Изм. № 2 ).
4.5. Образцы для определения стойкости против межкристаллитной коррозии поковок групп II К и IIIK допускается вырезать из отдельно откованной пробы металла той же плавки, прошедшей совместную термическую обработку.
4.6. Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяются чертежом поковки. При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.
4.7. Напуск на пробы должен отделяться от поковки без их нагрева механической резкой.
4.8. Образцы для механических испытаний не допускается подвергать дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.
4.9. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезают из напуска или из тела поковки на расстоянии 1 /3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки.
При вырезке образцов из пустотелых или рассверленных поковок с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1 /2 толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм – на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от наружной поверхности.
4 .1 0. При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.
4 .11 . Место вырезки образцов из поковок нецилиндрической и непризматической формы указывается на чертеже поковки.
4 .1 2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается вырезать образцы с поверхности поковки на расстоянии, исключающем влияние поверхностных дефектов или из ее центра.
4 .1 3. Механические свойства поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, определяются на тангенциальных образцах.
4 .1 4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.
Допускается проводить испытания на образцах диаметром 6 или 5 мм с расчетной длиной 30 или 25 мм соответственно.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4 .15 . Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I .
4 .1 6. Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012-59.
Допускается применение других методов определения твердости, обеспечивающих требуемую точность.
4.17. Химический анализ проводят по ГОСТ 28473-90, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-2001, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-2002, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-2002, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84 или другим методом, обеспечиваю щ им точность определения, предусмотренную указанными стандартами.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4 .1 8. Пробы для определения химического состава стали поковок отбирают по ГОСТ 7565-81.
4 .1 9. Испытание стойкости против межкристал литной коррозии проводят по ГОСТ 6032-89. Для сплава марки ХН78Т испытание проводят по методике, согласованной между изготовителем и потребителем; для сплава ХН65МВ – на образцах после провоцирующего нагрева при 800 ° С в течение 30 мин в кипящем 30 % -ном растворе серной кислоты ( ГОСТ 4204-77) с добавкой 40 г/л сернокислого железа ( ГОСТ 9485-74) в течение 48 ч; для сплава марки ХН32Т – по методу AM ГОСТ 6032-89.
4.20. Ультразвуковой контроль поковок проводится в соответствии с методикой изготовителя поковок; выбранной по ГОСТ 24507-80.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
4.21. Методы контроля макро- и микроструктуры, внутренних дефектов, механических свойств при повышенных температурах, испытания ударной вязкости при отрицательных температурах указываются в НТД на конкретную поковку.
5 .1. Поковки должны иметь маркировку в соответствии с чертежом на конкретную поковку. Маркировка должна быть четкой и содержать:
товарный знак предприятия-изготовителя; клеймо отдела технического контроля; номер чертежа детали или шифр поковки; марку стали; номер плавки; номер группы;
номер поковки (для V и VK группы поковок).
Знаки маркировки могут быть набивными или нанесенными несмываемой краской. При невозможности маркирования поковок из-за конфигурации и размеров партия поковок должна быть снабжена ярлыком с реквизитом маркировки и указанием числа поковок в партии.
5.2. Вид маркировки штампованных поковок устанавливается в НТД на конкретную поковку.
5.3. Транспортная маркировка поковок должна соответствовать ГОСТ 14192-96.
5.4. Упаковка поковок должна быть оговорена в НТД на поковки и обеспечивать сохранность поковок от механических повреждений.
Поковки массой до 10 кг транспортируются в деревянных ящиках, изготовленных по ГОСТ 18617-83, ГОСТ 10198-91 и другой нормативно-технической документации.
5.5. Поковки транспортируются всеми видами транспорта в открытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки и условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.6. Поковки должны храниться в условиях, исключающих возможность их механического повреждения.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Рекомендуемое
|
Марка стали |
20X13 |
30X13 |
07Х16Н4Б |
09Х16Н4Б |
|
Режим термической обработки |
Закалка 10 00 – 1050 ° С на воздухе или в масло, отпуск 660 – 7 70 ° С , охлаждение на воздухе |
Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 700 – 7 50 ° С, охлаждение на воздухе |
Закалка 1050 °С в масло, отпуск 650 ° С – 1 ступень, отпуск 635 °С – 2 ступень, охлаждение на воздухе |
Нагрев 1140 ° С, выдержка 5 – 5 ,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск 600 – 6 20 ° С , охлаждение на воздухе; закалка 1030 - 1 050 °С, охлаждение на воздухе или в масло, отпуск 600 – 6 20 ° С, охлаждение на воздухе; закалка 1030 – 1050 ° С , охлаждение на воздухе или в масло, отпуск 600 – 6 20 °С, охлаждение на воздухе |
Продолжение
|
Марка стали |
20Х17Н2 |
12X13 |
14Х17Н2 |
08X13 |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 680 -7 00 °С, охлаждение на воздухе |
Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 700 – 7 90 ° С, охлаждение на воздухе |
Закалка 980 – 1 020 ° С в масло, отпуск 680 – 7 00 °С, охлаждение на воздухе |
Закалка 1000 – 1 050 °С в масло, отпуск 700 – 7 80 ° С, охлаждение в масле |
Продолжение
|
Марка стали |
07Х16Н6 |
08Х17Н5М3 |
08Х18Г8Н2Т |
15Х18Н12С4ТЮ |
|
Режим термической обработки |
Закалка 10 00 °С в воду, на воздухе, обработка холодом – 70 °С, 2 ч, старение 380 – 4 00 °С, охлаждение на воздухе |
Закалка (960±10) °С на воздухе с последующей обработкой холодом при -70 °С, выдержка 2 ч, старение 380 – 4 00 °С, 1 ч, охлаждение на воздухе |
Закалка 950 – 1 040 ° С в воду |
Закалка 950 °С в воду |
Продолжение
|
Марка стали |
08Х21Н6М2Т |
08Х22Н6Т |
10Х14П4Н4Т |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1000 – 1 050 ° С в воду |
Закалка 1000 – 1050 °С в воду |
Закалка 1000 – 1080 °С в воду |
Продолжение
|
Марка стали |
10Х17Н13М2Т |
10Х17Н13МЗТ |
03Х17Н14М3 |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1050 – 11 00 °С в воду или на воздухе |
Закалка 1050 – 11 00 ° С в воду или на воздухе |
Закалка 1080 – 11 00 ° С в воду |
Продолжение
|
Марка стали |
08Х17Н15М3Т |
12Х18Н9 |
12Х18Н9Т |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1050 – 11 00 ° С в воду или на воздухе |
Закалка 1050 – 11 00 °С в воду |
Закалка 1050 – 1 100 °С на воздухе или в воду |
Продолжение
|
Марка стали |
04Х18Н10 |
08Х18Н10 |
08Х18Н10Т |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1050 – 11 00 °С в воду |
Закалка 1050 – 11 00 °С в воду или на воздухе |
Закалка 1050 – 1 100 ° С в воду или на воздухе |
Продолжение
|
Марка стали |
12Х18Н10Т |
03Х18Н11 |
03Х21Н21М4ГБ |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1050 – 11 00 ° С в воду или на воздухе |
Закалка 1050 – 11 00 °С в воду или на воздухе |
Закалка 1060 – 1 080 °С в воду |
Продолжение
|
Марка стали |
10Х23Н18 |
ХН65МВ |
ХН78Т |
06ХН28МДТ |
ХН32Т |
|
Режим термической обработки |
Закалка 1000 – 1 050 ° С в воду или на воздухе |
Закалка (10 70±20) °С в воду |
Закалка 980 – 1 020 ° С в воду или на воздухе |
Закалка 1050 – 1 100 °С в воду или на воздухе |
Закалка 110 0 – 115 0 ° С в воду или на воздухе |
ПРИЛОЖЕНИЕ . (Измененная редакция, Изм. № 1).
СОДЕРЖАНИЕ
|
1. Классификация . 1 2. Технические требования . 2 3. Правила приемки . 5 4. Методы испытаний . 6 5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 8 Приложение . 8 |
| Профильный и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006 | |
| Методы испытаний. Упаковка. Маркировка | В09 | ГОСТ 11878-66 | |
| Проволока из стального сплава | В73 | ГОСТ 18143-72, ТУ 3-230-84, ТУ 3-1002-77, ТУ 14-4-867-77 | |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 108.11.930-87, ТУ 14-1-1530-75, ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108.11.917- 87, СТ ЦКБА 010-2004 | |
| Ленты | В34 | ГОСТ 4986-79, ТУ 3-703-92, ТУ 14-1-1073-74, ТУ 14-1-1370-75, ТУ 14-1-1774-76, ТУ 14-1-2192-77, ТУ 14-1-2255-77, ТУ 14-1-3166-81, ТУ 14-1-4606-89, ТУ 14-1-652-73, ТУ 14-1-3386-82 | |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, ТУ 108-1151-82, ТУ 108-930-80, ТУ 14-105-451-86, ТУ 14-1- 1150-74, ТУ 14-1-1517-76, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-2542-78, ТУ 14-1-2550-78, ТУ 14-1-2558-78, ТУ 14-1-2675-79, ТУ 14-1-3199-81, ТУ 14-1-3720-84, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-4114 -86, ТУ 14-1-4262-87, ТУ 14-1-4364-87, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-5040-91, ТУ 14-1-5041-91, ТУ 14 -1-867-74, ТУ 14-229-277-88, ТУ 14-138-638-93, ТУ 14-1-3485-82, ТУ 05764417-038-95, ТУ 14-1-4212-87 | |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 | |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 -76, ОСТ 1 | -85, ТУ 14-1-686- 88, ТУ 14-1-1534-76, ТУ 14-1-1673-76, ТУ 14-1-2142-77, ТУ 14-1-2537-78, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14- 1-3564-83, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3818-84, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5039-91 , ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-131-1110-2013, ТУ 14-1-1271-75 |
| Трубы стальные и детали присоединения к ним | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ТУ 14-159-165-87, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-3-1120 -82, ТУ 14-3-1574-88, ТУ 14-3-308-74, ТУ 14-3-769-78, ТУ 1380-001-08620133-93, ТУ 14-159-249-94, ТУ 14 -159-259-95, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3Р-110-2009, ТУ 14-3Р-115-2010, ТУ 14-131-880- 97, ТУ 14-225-25-97, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 95.349-2000, ТУ 14-3-1654-89, ТУ 1333-003-76886532-2014 | |
| Детали и узлы, общие для различных машин и механизмов | Г11 | ГОСТ Р 50753-95 | |
| Нормы расчета и проектирования | В02 | ОСТ 1 00154-74 | |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 1 | -91|
| Быков. Заготовки. Плиты | В21 | ОСТ 1 | -75 |
| Быков.Заготовки. Плиты | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 -76, ОСТ 1 -79, ОСТ 1 -83, ОСТ 1 -90, ОСТ 1 | -92 , ТУ 3-1083-83, ТУ 14-105-495-87, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-1924-76, ТУ 14-132-163-86, ТУ 14-1-3844 -84, ТУ 14-1-4434-88, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-685-88, ТУ 14-133-139-82, ТУ 14 -3-770-78, ТУ 14-1-3129-81 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002, ТУ 14-1-656-73 | |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 | |
| Листы и полосы | В53 | ТУ 1-9-1021-84, ТУ 1-9-1-84, ТУ 1-9-556-79, ТУ 1-9-1021-2008 | |
| Металлические сетки | В76 | ТУ 14-4-1569-89, ТУ 14-4-1561-89, ТУ 14-4-507-99 | |
| Канаты стальные | В75 | ТУ 14-4-278-73 |
Металлы -> Конструкционная сталь -> Риогенная конструкционная сталь Характеристики материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).
Химический состав в% материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).
Механические свойства при = 20 o материала 12Х28Н10Т (12х28Н10Т, 121810).
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||