Твердость стали 45 твердость hrc: Закалка и отпуск стали 45: твердость, HRC, режимы, технология

alexxlab | 01.08.1984 | 0 | Разное

Содержание

Закалка и отпуск стали 45: твердость, HRC, режимы, технология

В этой статье мы рассмотрим следующие разделы:

  • Закалка
  • Отжиг
  • Нормализация
  • Отпуск

Термическая или тепловая обработка металлов представляет собой совокупность таких процессов как: выдержка и охлаждение твердого металлического сплава, с целью улучшения характеристик изделия. Сама трансформация стали марки 45 будет происходить благодаря изменениям в ее внутренней структуре.

А как же детально проходит дальнейшая операция? Если нагревать конструкционную специальную сталь 45 до высоких температур (720 °C), то можно заметить изменение в кристаллической решетке металла. Она превращается из объемно-центрированного в гранецентрированный структурный тип.

Итак, термообработка включает в себя такие виды обязательных процедур.

  • закалка
  • отжиг
  • нормализация
  • отпуск

Структурные изменения металла

При нагревании конструкционной специальной стали 45 до аустенитного уровня, происходит изменение состояния структурной решетки железа с переходом из объемно-центрированной в гранецентрированную структуру. Осуществляется перемещение углерода входящего в перлит и представляющего собой мельчайшие кристаллы Fe3C (цементита) в гранецентрированную измененную решетку железа.

Структура стали 45 после отжига и закалки

В ходе охлаждения происходит быстрое снижение температуры обрабатываемой стали, но из-за замедления скорости перемещения атомов углерода они остаются внедренными в новую решетку железа, образуя твердую пересыщенную структуру, имеющую внутреннее напряжение. Решетка преобразуется в тетрагональную с ориентацией в одном направлении.

Происходит образование игольчатых мелких структур имеющих название мартенсит. Данный вид кристаллов придает металлу высокую прочность, твердость и улучшенные характеристики. Происходит образование одновременно двух видов кристаллов аустенита и мартенсита, которые воздействуют друг, на друга создавая внутреннее избыточное напряжение. При активном влиянии на металл внешних сил происходит взаимная компенсация двух видов кристаллов, придавая структуре прочность.

Термическая обработка металла

Для изменения характеристик стали производится термическая обработка с соблюдением необходимых режимов воздействия.

Процесс термической обработки состоит из процессов:

  • отжига;
  • нормализации;
  • старения;
  • закалки и отпуска.

Режимы термообработки стали 45

Закалка и отпуск стали во многом зависят от ряда факторов:

  • температурного режима;
  • скорости повышения температуры;
  • временного промежутка воздействия на металл высоких температур;
  • процесса охлаждения (скорости изменения температуры охлаждения среды или жидкости).

Нормализация

Рассматриваемая операция включает в себя нагревание стали и ее охлаждение на открытом воздухе, в результате чего может произойти измельчение крупнозернистой структуры.

В отличие от отжига, нормализация улучшает показатель вязкости и надежности в несколько раз. Такие изменения заметны при охлаждении на воздухе, способствующее разложить аустенитные фазы в небольших показателях температуры.

Перлит от французского переводится как “жемчуг” и обозначает горную породу вулканического происхождения.

После этого происходит увеличение перлита и это является одной из причин усовершенствования механических особенностей.

Закалка стали

Процесс закалки стали заключается в проведении термообработки заготовок с нагреванием до температуры выше критической с дальнейшим ускорением охлаждения. Данное состояние способствует повышению прочности и твердости (HRC) стали с одновременным снижением пластичности и улучшением потребительских характеристик.

Режим воздействия температуры охлаждения металла зависит от количества содержания углерода и легирующих присадок в стали.

После проведения закалки стали заготовки покрываются налетом окалины и частично теряют содержащийся углерод, поэтому технология обязательно должна соблюдаться согласно установленному регламенту.

Охлаждение металла должно проходить быстро, для предотвращения преобразования аустенита в сорбит или троостит. Охлаждение должно производиться точно по графику быстрое остывание заготовок, приводит к образованию мелких трещин. В процессе охлаждения от 200 °C до 300 °C происходит искусственное замедление при постепенном остывании изделий для этого, могут использоваться охлаждающие жидкости.

Закалка стали с помощью ТВЧ

При проведении поверхностной закалки с помощью ТВЧ процесс нагрева изделий осуществляется до более высокой температуры.

Это вызвано двумя факторами:

  1. Нагрев осуществляется за короткое время с ускоренным изменением и переходом перлита в аустенит.
  2. Реакция перехода должна осуществляться в сжатые сроки за небольшой промежуток времени при высокой температуре.

Закалка ТВЧ (токами высокой частоты)

Процессы, протекающие при обычной закалке в печи с использованием ТВЧ, имеют различные характеристики и ведут к изменению твердости (HRC) заготовок:

  1. При нагреве в печи скорость составляет, 2-3 °С/сек до 840 – 860 °С.
  2. С использованием ТВЧ – 250 °С/сек до температуры 880 – 920 °С или в режиме при 500 °С/сек – до 980 – и 1020 °С.

Нагрев деталей при использовании ТВЧ осуществляется до более высокой температуры, но перегрева заготовки не происходит. В процессе обработки с применением ТВЧ время операции нагрева значительно сокращается, что способствует сохранению размера и структуры зерна. В ходе выполнения операции закалки ТВЧ твердость металла ( HRC) возрастает на 2-3 един. по Роквеллу.

Как закаливается сталь 45: процесс, способы, твердость после закалки

Термообработка представляет собой одну из необходимых и важных операций в процессе обработки стали. Ее широко использует металлургия и машиностроение. Технология термообработки стали 45 обеспечивает достижение высоких характеристик прочности. Это обстоятельство позволяет значительно расширить область применения обработанных подобным способом деталей. При использовании технологии закалки стали 45 твердость изделий становится существенно выше.

Химический состав

Что для стали означает номер 45? Это говорит о том, что в данном сплаве содержится 0,45% углерода. Остальные примеси представлены в незначительном количестве. Среди основных ее заменителей можно выделить сталь 40 и 50. Их также характеризует высокая прочность. Если рассматривать химические соединения, входящие в состав стали в процентном отношении, то наибольшая доля приходится на железо. У него этот показатель достигает 97%. В различных количествах входят и другие химические элементы. Самый низкий показатель у фосфора. В ней его содержится всего 0,035%.

Структурные изменения металла

В исходном состоянии структура представляет собой две фазы, которые смешаны между собой – феррит и цементит. Если медленно нагревать до незначительных температур, то никаких изменений в ней не произойдет. Если вести дальнейшее нагревание, феррит растворится в аустените. При нагреве выше критической температуры, структура их примет однородный характер.

Атомная решетка железа имеет объемно-центрированный характер. При сильном нагревании она становится гранецентрированной по типу. До нагревания углеродные атомы входят в перлит (кристаллы цементита), после этого он примет иное состояние и станет твердым раствором. В этом случае его атомы окажутся в решетке железа. При резком охлаждении, например, при помощи воды, ее можно закалить.

В таком состоянии она приобретет величины, характерные для комнатной температуры. Казалось бы, все перестроится в обратном порядке. Но подобные температурные параметры не придадут углеродным атомам выраженной мобильности. Скорость в этом случае настолько незначительная, что атомы просто не успевают выйти из раствора, когда имеет место быстрое охлаждение. Они остаются в структуре решетки. При этом возникает сильное внутреннее напряжение металла. Использование закаленной стали существенно увеличивают возможность применения деталей, материалом для изготовления которых явилась именно такая сталь.

Закалка с помощью ТВЧ

С использованием ТВЧ температура нагрева более высокая по своим показателям.

Подобное обстоятельство становится возможным благодаря наличию двух факторов:

Нагрев обусловливает ускоренное изменение и переход перлита в аустенит.Процесс происходит в границах сжатых временных рамок. Температура при этом очень высокая о своей величине.

Но при этом заготовка не перегревается. При таких операциях характеристики металла, обусловливающие его твердость, становятся больше на 3 единицы по Роквеллу. С помощью такого способа закалить деталь можно весьма основательно.

Применение защитных мер

В процессе термической обработки происходит постепенное выгорание углерода и образование налета окалины. Для предотвращения ухудшения качества металла и его защиты используются защитные газы, которые закачиваются в ходе процесса закаливания. В печь имеющую герметичную камеру, где происходит термообработка с помощью специального генератора, закачивается газ аммиак или метан.

При отсутствии герметичных печей операции обработки производятся в специальной герметичной таре, куда предварительно засыпается чугунная стружка для предотвращения выгорания углерода.

При обработке заготовок в соляных ваннах металл защищен от окисления, а для создания необходимых условий для сохранения уровня углерода содержание ванной 2-х кратно в течение суток раскисляется борной кислотой, кровяной солью или бурой. При температуре обработки в диапазоне температур 760-1000 °С в качестве раскислителя может использоваться древесный уголь.

Отжиг

Процедура отжига включает в себя нагревание, выдержку и долгое охлаждение в печи. Существует две разновидности рассматриваемого процесса, которые мы подробно представили в табличном варианте ниже.

Вид рода Задачи Особенности
первый выравнивает химсостав металла

увеличивает обрабатывает стали, с помощью давления

уменьшает остаточное напряжение после технологической обработки

Его структура не подвергается трансформации, остается неизменной при любых задачах,

t=500-630°C

второй измельчение зерен металла

помогает образовывать структуру феррит+перлит

Этот тип — подготовительная термообработка. Он используется, чтобы повысить обрабатываемость стали,

t=770-840°C

Использование специальных охлаждающих жидкостей

В ходе проведения технологического процесса для охлаждения деталей в основном используется вода. Качество охлаждающей жидкости можно изменить, добавив соду или специальные соли, что может повлиять на процесс охлаждения заготовки.

Для сохранения процесса закалки категорически запрещается использовать содержащуюся в нем воду для посторонних операций. Вода должна быть чистой и иметь температуру от 20 до 30 °С. Запрещено использовать для закалки стали проточную воду.

Состав смесей солей и щелочей, применяемых в качестве закалочных сред

Данный способ закалки применяется только для цементированных изделий или имеющих простую форму.

Изделия, имеющие сложную форму, изготовленные из конструкционной специальной стали охлаждаются в 5% растворе каустической соды при температуре 50-60 °С. Операция закалки, проводится в помещении, оснащенном вытяжной вентиляцией. Для закалки заготовок выполненных из высоколегированной стали применяют минеральные масла, причем скорость охлаждения в масленой ванне не зависит от температуры масла. Недопустимо смешивание масла и воды, что может привести к появлению трещин на металле.

При закалке в масляной ванне необходимо выполнять ряд правил:

  1. Остерегаться воспламенения масла.
  2. При охлаждении металла в масле происходит выделение вредоносных газов (обязательно наличие вытяжной вентиляции).
  3. Происходит образование налета на металле.
  4. Масло теряет свои свойства при интенсивном использовании для охлаждения металла.

При проведении процесса закалки стали 45 необходимо соблюдать технологический процесс с соблюдением всех операций.

характеристики, вес, твердость, аналоги марки стали 45

Марка стали: 45.

Класс: сталь конструкционная углеродистая качественная.

Использование в промышленности: вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Твердость: HB 10 -1 = 170 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Вид поставки:

  • Сортововй прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 1050-88, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Лист тонкий ГОСТ 16523-97.
  • Лента ГОСТ 2284-79.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
  • Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79.
  • Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71.
  • Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 21729-76.
Зарубежные аналоги марки стали 45
США1044, 1045, 1045H, G10420, G10430, G10440, G10450, M1044
Германия1.0503, 1.1191, 1.1193, C45, C45E, C45R, Cf45, Ck45, Cm45, Cq45
ЯпонияS45C, S48C, SWRCh55K, SWRCh58K
Франция1C45, 2C45, AF65, C40E, C45, C45E, C45RR, CC45, XC42h3, XC42h3TS, XC45, XC45h3, XC48, XC48h3
Англия060A47, 080M, 080M46, 1449-50CS, 1449-50HS, 50HS, C45, C45E
Евросоюз1.1191, 2C45, C45, C45E, C45EC, C46
Италия1C45, C43, C45, C45E, C45R, C46
БельгияC45-1, C45-2, C46
ИспанияC45, C45E, C45k, C48k, F.114, F.1140, F.1142
Китай45, 45H, ML45, SM45, ZG310-570, ZGD345-570
Швеция1650, 1672
Болгария45, C45, C45E
ВенгрияA3, C45E
Польша45
РумынияOLC45, OLC45q, OLC45X
Чехия12050, 12056
АвстрияC45SW
Австралия1045, HK1042, K1042
ШвейцарияC45, Ck45
Южная КореяSM45C, SM48C

Свойства стали Ст 45

Приобретая изделия из металла, необходимо знать свойства материала, из которого они изготовлены. То, из стали какой марки произведена продукция, влияет на ее стоимость, прочность, надежность. Это также определяет срок службы и возможную сферу применения.

В данном случае, вы найдете информацию про марку стали 45, которая часто используется для изготовления разнообразных металлических товаров. Она считается конструкционной углеродистой качественной. Чтобы приобрести изделия металлопроката из стали 45, ознакомьтесь с каталогами компании и обратитесь к нашим менеджерам.

Она поставляется в виде сортового и фасонного проката. Вы можете найти обширный список изделий, для которых она применяется. Например, серебрянка, листы металла разной толщины, прутья с разными видами обработки поверхности, поковки и кованые заготовки, длинномерные проволочные изделия, ленты и полоскы, а также трубы.

Сталь 45 и ее характеристики

  • Малая чувствительность к флокенам.
  • Сталь 45 и ее удельный вес: показатель равен 7826 кг/м3.
  • К отпускной хрупкости не склонна.
  • Термообработка: Состояние поставки.
  • Твердость стали 45: показатель равен следующим значениям: HB 10 -1 = 170 МПа

Прочность у данного материала повышенный. Именно поэтому из него изготавливаются предметы, которые можно нормализовать, улучшать, чьи поверхности можно подвергать термической обработке.

В данном материале имеется 0,45 процента углерода. Другие примеси крайне незначительны.

Сталь относится к трудносвариваемым материалам. Чтобы произвести процедуру сварки, требуется сначала подогреть сталь, а затем обработать термически. При ковке температура сначала должна быть 1250 градусов по Цельсию, а в конце снизиться до 700 градусов.

Если изделие имеет сечение, которое меньше или равно 400 миллиметрам, то его можно охлаждать на воздухе.

Отпуск стали 45

Технологический процесс отпуска стали проводится в зависимости от необходимой температуры:

  • в печах с принудительной циркуляцией воздуха;
  • в специальных ваннах с селитровым раствором;
  • в ваннах с маслом;
  • в ваннах заполненных расплавленной щелочью.

Температура для проведения процесса отпуска зависит от марки стали, а сам процесс изменяет структуру и способствует снижению напряжения металла, а твердость снижается на малую величину. После проведения всех операций заготовка подвергается техническому контролю и отправляется заказчику.

При закалке и отпуске металла в домашних условиях необходимо строго соблюдать технологию и технику безопасности проведения работ.

Закалка и отпуск стали 45 твердость, HRC, режимы, технология

Обработка стали, выполняемая в процессе термические обработки, считается одной из важнейших операций в металлургии и автомобилестроении. При воплощении технологии PC 45 изделие приобретает необходимую прочность, существенно расширяя сфера применения производимых изделий. Если понадобится можно выполнять закалку стальные изделия, дома строго выполняя технологию. При закалке лезвия ножа дома допускается достичь увеличения характеристик прочности изделия в 3-4 раза.

Изменения структуры металла

При нагреве конструкционной специализированной стали 45 до аустенитного уровня, происходит изменение состояния структурной решётки железа с переходом из объемно-центрированной в гранецентрированную структуру. Выполняется перемещение углерода входящего в перлитовый песок и представляющего собой очень мелкие кристаллы Fe3C (цементита) в гранецентрированную измененную решётку железа.

Структура стали 45 после отжига и закалки

В ходе охлаждения происходит быстрое уменьшение температуры отделываемой стали, однако из-за замедления скорости перемещения атомов углерода они остаются внедренными в новую решётку железа, организуя твёрдую пересыщенную структуру, имеющую напряжение внутри. Решётка превращается в тетрагональную с ориентацией в одном направлении.

Происходит образование игольчатых очень маленьких структур имеющих наименование мартенсит. Этот вид кристаллов придаёт металлу большую прочность, твердость и усовершенствованные характеристики. Происходит образование одновременно двух вариантов кристаллов аустенита и мартенсита, которые влияют друг, на друга создавая внутреннее избыточное напряжение. При энергичном воздействии на металл внешних сил происходит обоюдная компенсация двух вариантов кристаллов, прибавляя структуре крепость.

Термообработка металла

Для изменения параметров стали выполняется термообработка с соблюдением нужных режимов влияния.

Процесс термообработки состоит из процессов:

  • отжига;
  • нормализации;
  • старения;
  • закалки и отпуска.

Режимы термические обработки стали 45

Закалка и отпуск стали в большинстве случаев зависят от нескольких моментов:

  • режима температур;
  • скорости увеличения температуры;
  • временного промежутка влияния на металл больших температур;
  • процесса охлаждения (скорости температурные изменения охлаждения среды или жидкости).

Закалка стали

Процесс закалки стали состоит в проведении термические обработки заготовок с нагреванием до температуры выше критичной с будущим ускорением охлаждения. Данное состояние содействует повышению прочности и твердости (HRC) стали с одновременным снижением пластичности и улучшением потребительских параметров.

Режим влияния температуры охлаждения металла зависит от численности содержания углерода и легирующих присадок в стали.

В результате проведения закалки стали заготовки покрываются налетом окалины и частично теряют присутствующий углерод, по этому технология должна обязательно соблюдаться согласно установленному регламенту.

Охлаждение металла должно проходить быстро, для устранения изменения аустенита в сорбит или троостит. Охлаждение должно выполняться точно согласно графика быстрое остывание заготовок, приводит к появлению маленьких трещин. В процессе охлаждения от 200 °C до 300 °C происходит искусственное сдерживание при постепенном остывании изделий для этого, могут применяться охлаждающие жидкости.

Закалка стали при помощи ТВЧ

При проведении верхней закалки при помощи ТВЧ процесс нагрева изделий выполняется до более большой температуры.

Это вызвано 2-мя факторами:

  1. Нагрев выполняется в минимально возможное время с быстрым изменением и переходом перлитового песка в аустенит.
  2. Реакция перехода должна выполняться в короткие сроки за короткий временной промежуток при большой температуре.

Закалка ТВЧ (токами высокой частоты)

Процессы, протекающие при обыкновенной закалке в печи с применением ТВЧ, имеют разные характеристики и ведут к изменению твердости (HRC) заготовок:

  1. При нагревании в печи скорость составляет, 2-3 °С/сек до 840 – 860 °С.
  2. С применением ТВЧ – 250 °С/сек до температуры 880 – 920 °С или в режиме при 500 °С/сек – до 980 – и 1020 °С.

Нагрев деталей во время использования ТВЧ выполняется до более большой температуры, но перегрева заготовки не происходит. В процессе обработки с использованием ТВЧ время операции нагрева сильно уменьшается, что помогает сохранению размера и структуры зерна. Во время выполнения операции закалки ТВЧ твердость металла ( HRC) увеличивается на 2-3 един. по Роквеллу.

Процесс нагрева

Заготовки из стали греются в печах. При нагревании инструмента применяется подготовительный подогрев некоторых частей с применением

  • печей с температурой среды работы от 400 °С до 500 °С;
  • в специализированных соляных ваннах с погружением на 2-4 сек. 2-3 раза.

В первую очередь должно выполняться требование одинакового прогрева всего изделия. Строго выдерживаться требование одновременного помещения деталей в печь с соблюдением времени нагрева деталей.

Использование мер для защиты

В процессе термообработки происходит постепенное выгорание углерода и образование налета окалины. Для устранения ухудшения качества металла и его защиты применяются защитные газы, которые закачиваются в ходе процесса закаливания. В печь имеющую непроницаемую камеру, где происходит термическая обработка при помощи специализированного генератора, закачивается газ нашатырный спирт или метан.

При отсутствии герметичных печей операции обработки производятся в специализированной герметичной таре, куда заранее сыпется чугунная стружка для устранения выгорания углерода.

Во время обработки заготовок в соляных ваннах металл защищен от окисления, а для создания обязательных условий для сохранения уровня углерода содержание ванной 2-х кратно в течении 24 часов раскисляется борной кислотой, кровяной солью или бурой. При температуре обработки в температурном диапазоне 760-1000 °С в качестве раскислителя может применяться кокс.

Применение специализированных жидкостей охлаждения

В ходе проведения тех. процесса для охлаждения деталей по большей части применяется вода. Качество охлаждающей жидкости можно скорректировать, добавив соду или специализированные соли, что может оказать влияние на процесс охлаждения заготовки.

Для сохранения процесса закалки абсолютно запрещено применять содержащуюся в нем воду для чужих операций. Вода должна быть чистой и иметь температуру от 20 до 30 °С. Запрещено применять для закалки стали водопроводную воду.

Состав смесей солей и щелочей, используемых в качестве закалочных сред

Этот способ закалки применяется исключительно для цементированных изделий или имеющих обычную форму.

Изделия, которые имеют замысловатую форму, сделанные из конструкционной специализированной стали охлаждаются в 5% растворе каустической соды при температуре 50-60 °С. Операция закалки, проходит в помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией. Для закалки заготовок сделанных из высоколегированной стали используют минеральные масла, причем скорость охлаждения в масленой ванне не зависит от температуры масла. Непозволительно перемешивание масла и воды, что может привести к образованию трещин на металле.

При закалке в масляной ванне следует осуществлять ряд правил:

  1. Беречься возгорания масла.
  2. При охлаждении металла в масле происходит выделение вредоносных газов (в первую очередь наличие вентиляции вытяжной).
  3. Происходит образование налета на металле.
  4. Масло теряет собственные свойства при интенсивном применении для охлаждения металла.

При проведении процесса закалки стали 45 нужно соблюдать тех. процесс с соблюдением всех операций.

Отпуск стали 45

Тех. процесс отпуска стали проходит в зависимости от нужной температуры:

  • в печах с циркуляцией принудительного типа воздуха;
  • в специализированных ваннах с селитровым раствором;
  • в ваннах с маслом;
  • в ваннах заполненных расплавленной щелочью.

Температура для проведения процесса отпуска зависит от марки стали, а сам процесс изменяет структуру и содействует уменьшению напряжения металла, а твердость уменьшается на малую величину. В результате проведения всех операций заготовка подвергается техническому контролю и отправляется заказчику.

При закалке и отпуске металла дома нужно неукоснительно выполнять технологию и технику безопасности выполнения работ.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Сталь марки 45ХН – Металлургическая компания

Краткие обозначения:
σв— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПаε— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05— предел упругости, МПаJк— предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2— предел текучести условный, МПаσизг— предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ
10
— относительное удлинение после разрыва, %σ-1— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж— предел текучести при сжатии, МПаJ-1— предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν— относительный сдвиг, %n— количество циклов нагружения
sв— предел кратковременной прочности, МПаR и ρ— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ— относительное сужение, %E— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2T— температура, при которой получены свойства, Град
sT— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПаl и λ— коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С)
HB— твердость по БринеллюC— удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV— твердость по Виккерсуpn и r— плотность кг/м3
HRCэ— твердость по Роквеллу, шкала Са— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С
HRB— твердость по Роквеллу, шкала ВσtТ— предел длительной прочности, МПа
HSD— твердость по ШоруG— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Сталь 45 твердость после нормализации

Применение углеродистой конструкционной Стали 45 при производстве редукторов и цепных звёздочек.

Сталь 45. Применение в производстве.

Сталь 45 относится к конструкционным углеродистым качественным сталям. Благодаря высокой выносливости и терпимости к значительным перепадам температуры, сталь 45 применяется при производстве редукторов. Из данной стали изготавливают валы-шестерни и зубчатые колёса для таких массовых изделий из нашего каталога, как редукторы РМ-250, РМ-350, РМ-400, РМ-500 и РМ-850. Сталь 45 является относительно дешёвым металлом, что позволяет производить из неё и цепные приводные звёздочки. После соответствующей термообработки звездочки для цепей ПР-25,4, ПР-31,75, ПР-38,1, ПР-44,45 и ПР-50,8 обеспечивают долгую работоспособность цепного привода.

Химический состав стали.

Хотя основной долей в составе Стали 45 обладает железо (Fe) – до 97%, но определяющим показателем марки является углерод (C), его доля составляет 0,42 – 0,5%. Именно это число обозначается в маркировке стали. Приведём полный химический состав:

  • железо (Fe) – до 97%;
  • углерод (С) – от 0,42 до 0,5%;
  • кремний (Si) – от 0,17 до 0,37%;
  • хром (Cr) – до 0,25%;
  • марганец (Mn) – 0,5 – 0,8%;
  • никель (Ni) – до 0,25%;
  • медь (Cu) – до 0,25%;
  • фосфор (P) – до 0,035%;
  • сера (S) – до 0,04%;
  • мышьяк (As) – 0,08.

Малое процентное содержание хрома и никеля определяет подверженность изделий из Стали 45 коррозии, что необходимо учитывать при техническом обслуживании и смазке редукторов и цепных звёздочек.

Сталь 45 ГОСТ.

Сталь 45 применяется в качестве заготовки для самых разнообразных изделий. В зависимости от формы, весь металлопрокат регламентируется ГОСТами. Подробнее:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный – ГОСТ 1050-74, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74.
  • Лист тонкий ГОСТ 16523-70.
  • Лента ГОСТ 2284-79.
  • Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.
  • Проволока ГОСТ 17305-71, ГОСТ 5663-79.
  • Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1131-71.
  • Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 21729-78.

Сталь 45. Механические свойства.

Механические характеристики при повышенных температурах
t испытания, °Cs0,2, МПаsB, МПаd5, %d, %y, %KCU, Дж/м2
Нормализация
200340690103664
300255710224466
400225560216555
500175370236739
60078215339059
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с.
7001401704396
800641105898
900547662100
1000345072100
1100223481100
1200152790100
Механические свойства проката

Технологические свойства стали.

  • Начало – 1250 о С;
  • Конца – 700 о С;
  • Сечение до 400 мм охлаждается на воздухе.

Свариваемость – трудно свариваемая, способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и sB = 640 МПа Ku тв.спл. = 1, Ku б.ст. = 1.

Склонность к отпускной способности – не склонна.

Термообработка, состояние поставкиСечение, ммsB, МПаd5, %d4, %y, %
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации256001640
Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки640630
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига
Режим термической обработкиТемпература нагрева, 0 СПродолжительность нагрева, минПродолжительность выдержки, минОхлаждающая средаHRCHB
Сталь 45
Отжиг Нормализация Закалка Отпуск Отпуск Отпуск
Сталь У10
Отжиг Нормализация Закалка Отпуск Отпуск Отпуск

Таблица 7.3

Влияние содержания углерода на твердость закаленной

Марка сталиСодержание углерода, %Твердость
HRBHRCHB
У8 У120,2 0,45 0,8 1,2

Содержание отчета

1. Тема и цель работы.

2. Краткие ответы на контрольные вопросы.

3. Область диаграммы состояния сплавов системы Fe – C, относящаяся к сталям с температурными интервалами нагрева сталей под термическую обработку.

4. Режимы отжига, нормализации, закалки и отпуска сталей 45 и У10.

5. Результаты измерения твердости сталей 45 и У8 после различных видов термической обработки в соответствии с заданиями.

Лабораторная работа № 8

СТРУКТУРА СТАЛЕЙ В НЕРАВНОВЕСНОМ СОСТОЯНИИ

Цель работы: изучение влияния закалки и отпуска на структуру углеродистых сталей, установление связи между структурой термически обработанных сталей, их диаграммами изотермического распада аустенита и механическими свойствами.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

Эксплуатационные свойства стали зависят от ее химического состава и структуры. Желаемое изменение структуры, а, следовательно, и механических свойств, достигается термической обработкой. Различные структуры стали формируются в процессе ее охлаждения из аустенитного состояния.

Незначительная степень переохлаждения или весьма медленное охлаждение обеспечивает получение равновесных структур (лабораторная работа № 7). Чем больше степень переохлаждения аустенита или скорость его охлаждения, тем при более низких температурах происходит превращение аустенита, тем более неравновесная структура получаемой стали. Сталь при этом может приобрести структуры сорбита, троостита, игольчатого троостита (бейнита) илимартенсита.

Закалка, обеспечивающая получение наиболее неравновесной структуры стали – мартенсита, сопровождается возникновением больших внутренних напряжений. Поскольку эти напряжения могут вызвать коробление или разрушение детали, их уменьшают путем отпуска.

Рис. 8.1. Микроструктура закаленной низкоуглеродистой (0,15 % С) стали. Х200

При отпуске из структур закаленной стали образуются структуры отпуска (троостит, сорбит, перлит). Рассмотрим подробнее структуры углеродистых сталей, образующиеся при закалке, а затем при отпуске. Получаемая структура стали зависит не только от скорости охлаждения аустенита, но и от температуры нагрева и химического состава стали.

Низкоуглеродистая сталь, содержащая до 0,15 % углерода, нагретая выше температуры АС3 и закаленная в воде, имеет структуру малоуглеродистого мартенсита (рис. 8.1).

Рис. 8.2. Изменение температурного интервала мартенситного превращения – а (область Мн – Мк заштрихованная, сплошная линия – tкомн) и массовой доли остаточного аустенита – б (возможная доля Аост, заштрихована) от содержания углерода в стали

Мартенсит это пересыщенный твердый раствор углерода в a-железе. Он содержит столько углерода, сколько было в аустените, т.е. в стали. Мартенсит имеет тетрагональную объемно центрированную решетку. С увеличением содержания углерода тетрагональность кристаллической решетки мартенсита, твердость и прочность закаленной стали возрастают. Он имеет характерное пластинчатое, под микроскопом – игольчатое, строение. Рост пластин мартенсита происходит со скоростью около 1000 м/с по бездиффузионному механизму. Они ориентируются по отношению друг к другу под углом 60 и 120 о в соответствии с определенными кристаллографическими плоскостями аустенита пределах аустенитного зерна, и чем выше температура нагрева под закалку и чем, следовательно, крупнее зерно аустенита, то тем более крупноигольчатым и хрупким он будет.

Твердость мартенсита весьма высока, например, для среднеуглеродистой стали – 55. 65 HRC, (НВ = 5500. 6500 МПа). Превращение аустенита в мартенсит сопровождается увеличением удельного объема стали, поскольку мартенсит имеет больший объем, чем аустенит. В сталях, содержащих более 0,5 % С, не происходит полного превращения аустенита в мартенсит и сохраняется так называемый остаточный аустенит. Чем выше содержание углерода в стали, тем ниже температурный интервал (Мн– Мк) мартенситного превращения (рис. 8.2, а)и больше остаточного аустенита (рис. 8.2, б). При обработке холодом можно достичь температуры Мк и обеспечить переход аустенита остаточного в мартенсит.

В доэвтектоидных сталях, закаленных с оптимальных температур (на 30. 50 о С выше АС3), мартенсит имеет мелкоигольчатое строение (рис. 8.3).

Заэвтектоидные стали подвергают неполной закалке (температура нагрева на 30. 50 0 С превышает АС1). Сталь приобретает структуру мартенсита с равномерно распределенными зернами вторичного цементита и остаточного аустенита (5. 10 % Аост.) (рис. 8.4).

После полной закалки заэвтектоидная сталь имеет структуру крупноигольчатого мартенсита и в ней содержится свыше 20 % остаточного аустенита (рис. 8.5) . Такая сталь обладает значительно меньшей твердостью, чем после неполной закалки.

Рис. 8.3. Мартенсит закалки в доэвтектоидной стали. Х600

Рис. 8.4. Микроструктура закаленной заэвтектоидной стали:

мартенсит, аустенит остаточный, зерна цементита вторичного. Х400

Рис. 8.5. Микроструктура перегретой закаленной стали:

мартенсит крупноигольчатый, аустенит остаточный. Х400

Рис. 8.6. Микроструктура троостита закалки:

а – увеличение 500; б – увеличение 7500

Закалка на мартенсит обеспечивается охлаждением углеродистых сталей в воде со скоростью выше критической. При более медленном охлаждении стали из аустенитного состояния, например, в масле со скоростью, меньше критической, аустенит при температурах 400. 500 о С распадается на высокодисперсную феррито-цементитную смесь пластинчатого строения, называемую трооститом закалки. Троостит – структура с повышенной травимостью (рис. 8.6, а) и характерным пластинчатым строением (рис. 8.6, б).

Еще более медленное охлаждение стали (например, в струе холодного воздуха) вызывает при температурах 500. 650 0 С распад аустенита на более грубую, чем троостит, феррито-цементитную смесь также пластинчатого строения, называемую сорбитом закалки. По мере уменьшения скорости охлаждения и перехода от структур мартенсита к трооститу, сорбиту и, наконец, перлиту твердость стали уменьшается.

Рис. 8.7. Микроструктура троостита (а)и сорбита (б) отпуска. Х7500

Сталь с неравновесной мартенситной структурой при нагреве получает равновесную перлитную структуру. При нагреве закаленной стали до температур 150. 250 о С (низкий отпуск) образуется структура кубического (отпущенного) мартенсита. Увеличение температуры отпуска (300. 400 о С – средний отпуск и 550. 650 о С – высокий отпуск) ведет к появлению структуры зернистых трооститаи сорбита отпуска соответственно. Эти структуры показаны на рис. 8.7, а и 8.7, б. Сталь со структурой троостита с твердостью 35. 45 HRC (НВ = 3500. 4500 МПа) обеспечивает максимальную упругость, необходимую, как правило, при изготовлении рессор, пружин, мембран. Сталь со структурой зернистого сорбита отпуска (25. 35 HRC) обладает наилучшим комплексом механических свойств и высокой конструкционной прочностью. Именно поэтому закалку и высокий отпуск называют термическим улучшением.

Нагрев закаленной стали вплоть до температуры АС1 (727 о С) обеспечивает получение равновесной структуры зернистого перлита, т.е. менее дисперсной, чем сорбит и троостит, ферритно-цементитной смеси. Если сталь является доэвтектоидной, в ней обособляются зерна избыточного феррита.

Таким образом, при переохлаждении аустенита по мере увеличения скорости охлаждения образуются перлит, сорбит, троостит пластинчатого строения и мартенсит закалки, а при распаде мартенсита по мере повышения температуры отпуска формируются мартенсит кубический (отпущенный), троостит, сорбит, перлит зернистого строения.

Зернистые структуры, образующиеся при отпуске, характеризуются более высокой пластичностью и ударной вязкостью по сравнению с аналогичными структурами пластинчатого строения.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с теоретическими сведениями и в случае необходимости, определяемой преподавателем, сдать теоретический зачет по теме.

2. Вычертить двойную диаграмму состояния железоуглеродистых сплавов, ее участок, соответствующий сталям и нанести на него температурные интервалы нагрева сталей под термическую обработку.

3. Начертить диаграммы изотермического распада аустенита для исследуемых сталей и нанести на них режимы термической обработки (температуры изотермических выдержек, скорости охлаждения).

4. Изучить и зарисовать микроструктуры термообработанных сталей, указать их твердость.

5. Сделать выводы и отчет по работе в соответствии с заданиями.

Контрольные вопросы

1. Что называется мартенситом? Каковы его структура и свойства?

2. Какая фаза называется остаточным аустенитом? Причина появления остаточного аустенита в закаленной стали? Условия, от которых зависит количество остаточного аустенита в структуре закаленных сталей? Влияние остаточного аустенита на свойства закаленных сталей.

3. Оптимальные температуры нагрева под закалку доэвтектоидных и заэвтектоидных сталей. Каковы структура и свойства сталей после закалки?

4. Что называется сорбитом, трооститом закалки, сорбитом и трооститом отпуска? Условия образования этих структур. Каковы их структура и свойства?

5. Что называется низким, средним и высоким отпуском?

Содержание отчета

1. Тема и цель работы.

2. Краткие ответы на контрольные вопросы.

3. Область диаграммы состояния сплавов системы Fe – C, относящаяся к сталям с температурными интервалами нагрева сталей под термическую обработку.

4. Диаграммы изотермического распада аустенита для исследуемых сталей с режимами термической обработки (температуры изотермических выдержек, скорости охлаждения).

5. Результаты микроструктурного анализа сплавов, выполненного в соответствии с заданиями.

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

2. Отпуск при 550с с охлаждением 1,5 часа в воде.

Московский государственный технический университет

имени Н.Э. Баумана

Домашнее задание №1

по курсу «Материаловедение»

Вариант Д-21

Выполнил: студент группы МТ13-51

Шамардин К.И.

Проверила: Каменская Н.И.

Москва 2007

Задание

Распределительные валы из среднеуглеродистых сталей марок: 40, 45, 50 изготавливают горячей штамповкой с упрочнением кулачков и опорных шеек поверхностной закалкой.

1.Распределительный вал двигателя автомобиля изготовлен из стали 45. Назначьте и обоснуйте режимы предварительной и окончательной термической обработки обеспечивающие твердость поверхности HRC не менее 56, а твердость сердцевины НВ 163-197. Постройте график термообработки в координатах температура-время с указанием критических точек стали, температуры нагрева, среды охлаждения.

2.Опишите структурные превращения, происходящие в стали на всех стадиях термической обработки. Укажите структуру стали на поверхности и в сердцевине металла после термической обработки.

3.Приведите основные сведения об этой стали: химический состав по ГОСТу, область применения, механические свойства после выбранного режима термической обработки, технологические свойства, достоинства и недостатки и др.

Отчет.

Среднеуглеродистые стали приобретают высокие механические свойства после термического улучшения – закалки и высокого отпуска (500-650град) на структуру сорбита.

В соответствии с заданием необходимо подобрать сталь.

Для изготовления крупных деталей, работающих при невысоких циклических и контактных нагрузках, используют стали 40, 45, 50.

Для придания стали необходимых технологических характеристик нужно провести следующие виды термической обработки:

1.закалка при 850 С, вода.

2.Отпуск 500-600 С,

3.закалка ТВЧ.

Критические температуры для стали 45

Ас1 = 730 С

Ас3 = 755 С

Аr3 = 690 С

Аr1 = 780 С

Mn = 350 С

1. Закалка – термическая обработка, в результате которой в сплаве образуется неравновесная структура. Конструкционные и инструментальные стали закаливают для упрочнения. По данным ГОСТ 1050-88 температура закалки для стали 45 составляет

850С (Ас3 =755 С).

Сталь 45 – сталь перлитного класса до термообработки имеет структуру: Феррит (Ф) + Перлит (П).

При нагреве до температуры 730С структура сплава остается постоянной – перлит. Как только пройдена точка Ас1 на границах зерен перлита начинает зарождаться аустенит. В нашем случае мы имеем полную закалку, т.к. температура превышает Ас3 , то весь перлит переходит в аустенит. Таким образом, нагрев до 755С мы получили однофазную структуру аустенит, при этом при повышении температуры после 800С зерно растет.

Мартенситное превращение интенсивно протекает при непрерывном охлаждении в интервале температур от Мн до Мк.

Малейшая изотермическая выдержка в этом интервале температур приводит к стабилизации аустенита, т.е. превращение не доходит до конца, и кроме мартенсита в структуре наблюдается так называемый остаточный аустенит. Для получения мартенситной структуры аустенит углеродистых сталей необходимо очень быстро и непрерывно охлаждать, применяя для этого холодную (лучше соленую) воду. Быстрое охлаждение необходимо для того, чтобы подавить возможные диффузионные процессы и образование перлитных и бейнитных структур. При охлаждении на поверхности стальной детали не должна образоваться паровая пленка, препятствующая теплообмену с закалочной средой. Лучшей является стадия пузырькового кипения охлаждающей жидкости. Чем больше температурный интервал этой стадии, тем интенсивнее охлаждает закалочная среда. Лучше пользоваться добавкой едкого натра, так как щелочная среда не вызывает последующей коррозии стальных деталей. Мартенсит – неравновесная фаза – перенасыщенные твердый раствор внедрения. Кристаллы мартенсита, имея пластинчатую форму, растут с огромной скоростью. Их росту препятствуют границы зерен аустенита или ранее образовавшаяся пластина мартенсита. Мартенситное превращение состоит в закономерной перестройке решетки, при которой атомы не обмениваются местами, а лишь смещаются на расстояния, не превышающие межатомные. При этом перестройка решетки происходит по тем кристаллографическим плоскостям исходной модификации, которые по строению одинаковы, а по параметрам близки к определенным плоскостям кристаллической фазы. Мартенсит имеет тетрагональную пространственную решетку. Мартенсит имеет очень высокую твердость, равную или превышающие 60 HRC для стали 45.

Таким образом, задача закалки — получение структуры мартенсита с максимальным процентным содержанием углерода.

Отпуск – термическая обработка, в результате которой в предварительно закаленных сталях происходят фазовые превращения, приближающие их структуру к равновесной.

Сталь 45 подвергается отпуску при t = 550С — высокий отпуск. При этом надо учитывать, что при температурах отпуска более 500С охлаждение производят в воде.

При отпуске происходит несколько процессов. Основной – распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения твердого раствора и остаточные напряжения. Фазовые превращения при отпуске принято разделять на три превращения в зависимости от изменения удельного объема стали. Распад мартенсита и карбидное превращение вызывают уменьшение объема, а распад аустенита – его увеличение.

  1. Из мартенсита выделяется часть углерода в виде метастабильного карбида, имеющего гексагональную решетку и химический состав, близкий к Fe2C. Дисперсные кристаллы карбида когерентны с решеткой мартенсита. Обеднение твердого раствора углеродом происходит неравномерно: наряду с участками мартенсита, обедненного углеродом, сохраняются участки с исходным содержанием углерода. Первое превращение идет с очень малой скоростью и без нагрева. Уменьшение количества растворенного углерода снижает тетрагональность мартенсита – длина образца уменьшается.

  2. Одновременно происходит несколько процессов: продолжается распад мартенсита, распадается остаточный аустенит и начинается карбидное превращение. Распад мартенсита распространяется на весь объем, концентрационная неоднородность твердого раствора исчезает; в мартенсите остается около 0,2% растворенного углерода. Распад остаточного аустенита происходит по механизму бейнитной реакции: образуется смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и дисперсных карбидов. При температурах около 250 С начинается превращение карбида в цементит; при этом когерентность решеток твердого раствора и карбида нарушается. Если в закаленной стали было много остаточного аустенита, то уменьшение плотности при распаде будет большим, чем ее увеличение, вследствие выделения углерода из мартенсита. В этом случае длина закаленного образца возрастает.

  3. Завершается распад мартенсита и карбидное превращение. Из мартенсита выделяется весь пересыщенный углерод в виде карбидов, тетрагональность решетки твердого раствора устраняется – мартенсит переходит в феррит. Ферритно-карбидная смесь, образовавшаяся в конце третьего превращения, весьма дисперсная и имеет примерно такую же твердость, как троостит. Структуру стали, образовавшуюся при температурах первого и второго превращений, называют отпущенным мартенситом. В интервале температур третьего превращения цементит имеет форму тонких пластин. С повышением температуры происходит коагуляция: кристаллы цементита укрупняются; при этом форма кристаллов постепенно приближается к сфероидальной. Коагуляция и сфероидизация карбидов происходят с заметной скоростью, начиная с температур 350-400 С. Скорости этих процессов увеличиваются при повышении температуры.

Изменения структуры феррита обнаруживаются, начиная с температуры около 400 С: уменьшается плотность дислокаций, которая очень велика в мартенсите до отпуска; постепенно ускоряются границы между пластинчатыми кристаллами феррита, в результате чего зерна феррита укрупняются и их форма приближается к равноосной. Таким образом, с повышением температуры отпуска постепенно снимается фазовый наклеп, возникший при мартенситном превращении. Ферритно-карбидную смесь, которая образуется после отпуска при 450-650 С, называют сорбитом отпуска. После отпуска при температуре, близкой к температуре А1, образуется грубая ферритно-карбидная смесь – зернистый перлит.

Отпуск обеспечивает стали 45 требования, предъявляемые к сердцевины распределительного вала, т.е. твердость 170-200 HB.

3. После этого провести закалку током высокой частоты (ТВЧ) – закалка поверхности. Известно, что с увеличением частоты тока растет скин-эффект, плотность тока в наружных слоях проводника оказывается во много раз больше, чем в сердцевине. В результате почти вся тепловая энергия выделяется на поверхности и нагревает поверхностный слой до температуры закалки. Охлаждение осуществляется водой, подающейся через спрейер – трубку с отверстиями для разбрызгивания, изогнутую в кольцо и расположенную относительно детали аналогично индуктору.

Преимущество поверхностной закалки деталей, так же как и большинство способов упрочнения поверхности, состоит в том, что в поверхностных слоях детали возникают значительные сжимающие напряжения. Образуется мартенситная структура, описанная в 1 пункте. В результате ТВЧ образуется фазовый наклеп, упрочняющий сплав.

При этом не затрагивается сердцевина, характеристики которой получены при отпуске.

Этот способ нагрева очень производителен, может быть полностью автоматизирован и позволяет получать при крупносерийном производстве стабильное высокое качество закаливаемых изделий при минимальном их короблении и окислении поверхности.

В результате таких превращений сталь 45 приобретает твердость поверхности не менее HRC 57, а твердость сердцевины HB 170-200.

Свойства стали 45.

По ГОСТ 1050-88

Закалка ТВЧ партии деталей

Главная » Закалка ТВЧ партии машиностроительных деталей

На территории ООО “Интерм” была выполнена поверхностная закалка ТВЧ партии машиностроительных деталей. Специалисты ООО “Интерм” в очень сжатые сроки разработали технологические карты для каждого вида деталей, спроектировали и изготовили индукторы, выполнили ТВЧ закалку деталей на специализированных устройствах, а так же провели отпуск для снятия напряжений и достижения требуемой твердости согласно чертежам. Партия включала в себя целый спектр деталей имеющих различную форму, изготовленных из различных сталей и имеющих различные требования по термообработки.

Закалка ТВЧ позволяет выполнить термообработку только поверхностных слоев металла на детали, оставив сердцевину “сырой” – таким образом механическая стойкость поверхности повышается при сохранении достаточной степени упругости. Кроме того, может быть закалена только произвольная часть детали, к поверхности которой и предъявляются повышенные степени по твердости – например, торец или шейка. Закалкой ТВЧ возможно провести упрочнение практически любых поверхностей тел вращения – не только цилиндрических, но и шлицевых или резьбовых; также при определенных условиях возможна закалка и внутренних поверхностей тел вращения.

Детали и вид термообработки, которая была выполнена в ИНТЕРМе:

  • Закалка ТВЧ звездочек D=1200 мм из стали 45 с последующим отпуском. Твердость 40…50 HRC, h = 3 мм
  • Поверхностная закалка валов D=50 мм и L=600 мм из стали 40X с последующим отпуском. Твердость 40…45 HRC, h=1…2мм
  • ТВЧ закалка сухарей из стали 45 с последующим отпуском. Твердость 40…45 HRC, h = 2 мм
  • Закалка ТВЧ шестигранников длиной 500 мм из стали 40ГС с последующим отпуском. Твердость 35…40 HRC, h = 2 мм
  • Индукционная закалка осей длиной 300 мм из стали 40Х13 с последующим отпуском. Твердость 40…45 HRC, h = 2…3 мм
  • ТВЧ закалка балансиров с последующим отпуском. Твердость 40…50 HRC, h = 2…6 мм

Сталь 45Х – ГК Металлург

Среди всех различных материалов, которые применяются в машиностроительной и других областях, наибольшее распространение получила сталь. Она выпускается в самых различных вариантах исполнения, эксплуатационные качества во многом зависят от химического состава. Процесс легирования позволяет придать материалу определенные эксплуатационные качества. К примеру, высокая концентрация хрома приводит к повышению коррозионной стойкости. Довольно большое распространение получила сталь 45Х. Она представлена легированной структурой, которая может выдерживать несущественное воздействие влаги и некоторых химических веществ. Сталь 45Х, характеристики которой могут быть улучшены при проведении термической обработки, имеет ряд особенностей, о которых далее поговорим подробнее.

Расшифровка стали 45Х

На территории СНГ применяется стандарт ГОСТ 4543-2016, который позволяет определить не только химический состав, но и различные эксплуатационные качества материала.

Сталь 45Х ГОСТ определяет следующие вещества в составе:

  • Первая цифра 45 применяется для обозначения основного элемента в составе, которым является углерод. Как правило, большая часть состава приходится на железо, а углерод, концентрация которого составляет 0,46%, определяет основные эксплуатационные характеристики.
  • Следующая буква Х указывает на то, что в составе есть легирующий элемент, представленный хромом. Отсутствие цифры после буквы указывает на то, что концентрация элемента составляет 1,1%. Как ранее было отмечено, хром повышает коррозионную стойкость структуры. Однако, рассматриваемая марка стали 45Х не характеризуется высокими антикоррозионными качествами.
  • Рассматривая 45Х ГОСТ отметим, что в состав входит довольно большое количество никеля, кремния и марганца. Они определяют некоторые эксплуатационные характеристики металла, но они не отмечаются в маркировке.

Расшифровка позволяет определить химический состав и основные эксплуатационные качества материала. Стоит учитывать, что зарубежные производители применяют иные стандарты при маркировке материалов, но химический состав у аналогов примерно схожий.

Химический состав стали

Как ранее было отмечено, химический состав стали 45Х определяется маркировкой. Однако, она не отображает весь состав. Сталь марки 45Х характеризуется следующими особенностями:

C Si Mn Ni S P Cr Cu Fe
0,41 – 0,49 0,17 – 0,37 0,5 – 0,8 до 0,3 до 0,035 до 0,035 0,8 – 1,1 до 0,3 ~97

Рафинирование структуры различными легирующими элементами проводится при применении сильных раскислителей, после чего вводится шлак, обрабатываемый кремнием и углеродом.

Физические и механические свойства

Рассматривая механические свойства стали 45Х следует учитывать, что она обладает высокой твердостью и прочностью, структура может выдерживать существенную нагрузку и во время эксплуатации не подвергаться разрушению. Сталь 45Х характеризуется следующими положительными качествами:

  • Достаточно высокая коррозионная стойкость, которая достигается при включении в состав хрома.
  • Высокие прочностные показатели. Твердость измеряется в различных показателях, часто применяется HRC и HB. Показатель твердости соответствует значению 229 МПа.
  • При выборе более подходящего материала уделяется внимание и удельному весу. Плотность стали 45Х составляет 7820 кг/м3.

Модуль упругости и предел текучести могут варьироваться в достаточно большом диапазоне, что зависит от температуры. К примеру, при существенном повышении температуры модуль упругости падает. Предел текучести определяет то, насколько применим сплав при получении заготовок методом литья.

Есть и несколько существенных недостатков у сплава:

  • Отпускная хрупкость. После закалки структура становится весьма восприимчивой к ударной нагрузке. Снизить вероятность повышения хрупкости можно при соблюдении технологии термической обработки.
  • Высокая степень склонности к образованию флокенов. Она свойственна довольно большому количеству различных сплавов.
  • Плохая свариваемость усложняет процесс изготовления различных изделий. При желании могут применяться самые различные технологии сварки. Процесс существенно упрощается за счет предварительного нагрева структуры. Кроме этого, структура сложна в резке при применении сварочного оборудования.
  • Флокеночувствительность – свойство, которое определяет высокую вероятность появления внутренних трещин после отливки различных изделий. Подобные дефекты часто возникают при горячей деформации легированной стали. Подобные дефекты становятся причиной высокой концентрации водорода во время термической обработки. Снизить вероятность появления дефектов можно за счет строгого соблюдения температурного режима.

В последнее время достаточно часто применяется метод вакуумизации сплава, за счет чего снижается концентрация водорода. Именно поэтому качество полученной структуры существенно увеличивается.

Область применения

По степени свариваемости структуры она относится к 4 группе. Сварочный шов может стать причиной образования различных трещин. Именно поэтому материал 45Х перед выполнением сварочных работ предварительно разогревается, что позволяет избежать просто огромного количества проблем с эксплуатацией полученного изделия.

Кроме этого, требуется проводить предварительную подготовку кромок к выполнению дуговой сварки. При применении контактно-точечной технологии требуется термическая обработка.

Другие свойства рассматриваемого материала определяют его широкое применение. На производственные площадки поставляются заготовки следующего типа:

  • Листы. Листвой металл получил широкое распространение, к примеру, при холодной или горячей штамповке. Кроме этого, листы металл используются при обшивке каркасных конструкций.
  • Поковки используются в качестве основы при создании различных изделий.
  • Трубы сегодня весьма распространены, к примеру, при создании отопительной системы или для транспортировки различной жидкости.
  • Металлопрокат применяется в машиностроительной области в качестве заготовки для различных деталей.

После проведения термической обработки Сталь 45Х может применяться для получения насадок, разверток и корпусов метчиков. Аналог стали 45Х может использоваться для получения различных ответственных конструкций, к примеру, осей, валов, зубчатых колес, болтов или плунжеров. Аналоги зарубежные могут использоваться для изготовления деталей, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе при низкой температуре. Примером назовем элементы мостов и железнодорожных конструкций.

Для существенного увеличения эксплуатационных характеристик получаемых изделий проводится различная термическая обработка.

Закалка приводит к существенному повышению твердости поверхности, однако хрупкость снизить можно только при отпуске. Достигнуть требуемых показателей можно только при соблюдении особенностей технологии.

Термическая обработка

Во многих случаях термическая обработка позволяет существенно повысить эксплуатационные качества металла. Термическая обработка стали 45Х проводится с учетом особенностей структуры. Рекомендации по выполнению подобной процедуры следующие:

  • Закалка стали 45Х проводится в масляной среде. Это позволяет существенно повысить качество поверхностного слоя структуры.
  • Проводимая закалка 45Х проводится с последующим охлаждением заготовки. Для этого может применяться обычная воздушная или масляная среда. Масло позволяет существенно повысить качество получаемого изделия, в то время как на воздухе охлаждение происходит при больших размерах. Применение водной среды может привести к появлению окалины и других дефектов.
  • Обязательно проводится отпуск, который позволяет снизить внутренние напряжения. Отпуск проводится в масле или на воздухе.

Термообработка стали 45Х проводится в зависимости от нагрузок, на которые рассчитаны изделий. Расчет проводится в зависимости от трех критических точек. Закалка проводится при температуре 860 градусов Цельсия. Показатель часового интервала составляет 4 часа. Отпуск на воздухе может проводиться при температуре 200 градусов Целься, при применении масляной ванны показатель повышается до 500 градусов Цельсия. В некоторых случаях проводится нормализация стали 45Х.

При правильном проведении термической обработки твердость после закалки составляет около 229 HB. При этом внутренние напряжения существенно снижаются, за счет чего существенно продлевается срок эксплуатации получаемого изделия.

В заключение отметим, что рассматриваемая сталь довольно сложна в изготовлении, за счет чего существенно повышается себестоимость. Именно поэтому легированный сплав применяется при изготовлении ответственных изделий, которые должны обладать исключительной прочностью. Поверхность характеризуется достаточно высокой устойчивостью к воздействию влаги, но при этом показатель не соответствует нержавейке. Это связано с тем, что нержавейка имеет в составе хром с концентрацией около 18%. Включение других химических элементов позволяет расширить область применения сплавов.

Что такое твердость по Роквеллу и что это означает?

Если вы раньше покупали нож, вы, несомненно, видели в характеристиках что-то вроде «HRC 56-58».

Возможно, вы знаете, что он представляет собой твердость лезвия или даже измеряется по шкале Роквелла. Но если вы не знаете, что это на самом деле означает для вашего ножа, вы не одиноки.

Понимание твердости по Роквеллу – не самая интуитивно понятная вещь, но с небольшой информацией вы можете больше узнать о характеристиках и характеристиках вашего ножа.

Давайте углубимся.

Что такое шкала Роквелла?

Твердость лезвия определяется по шкале Роквелла. Шкала Роквелла была создана совместно Хью и Стэнли Роквеллами в начале 20 века для проверки твердости различных материалов. Существует несколько различных шкал, по которым измеряется твердость материала, но сталь для лезвий измеряется по шкале C. (HRC означает твердость по шкале Роквелла C.)

Чтобы найти значение, в сталь вдавливают конус с алмазным наконечником, чтобы измерить глубину вмятины.Он вдавливается в сталь на двух уровнях давления, а затем измеряются числа перед вычислением результатов в HRC по формуле.

Вот короткое видео, в котором рассказывается о процессе измерения.

Испытания

по Роквеллу могут оставить след на стали, поэтому многие производители измеряют его на той части стали, которая скрыта за ручкой.

Что означает HRC?

Итак, теперь, когда вы знаете, как это проверяется, что на самом деле означает это число? HRC – также обозначаемый другими сокращениями, как RC – позволяет узнать твердость стали.Низкое значение HRC означает, что сталь мягче, а более высокое – тверже.

Легко предположить, что большее число лучше, потому что оно сильнее, но это не всегда так. Например, такие материалы, как бетон и стекло, чрезвычайно твердые, но, поскольку они совсем не податливы, они намного легче ломаются. Стали с очень высокой твердостью становятся хрупкими и склонными к выкрашиванию. С другой стороны, сталь с низкой твердостью может привести к прокатке кромок.

Каждая сталь имеет свой оптимальный уровень твердости – от слишком слабого до слишком хрупкого.На твердость лезвия также влияет термическая обработка.

В некоторых случаях вы можете найти рекомендованную термообработку и твердость, к которой вы должны стремиться. Например, Crucible Industries заявляет, что сталь CPM S30V имеет идеальную твердость 58-61 HRC и дает производителям ножей различную реакцию на температуру термообработки.

Устный перевод номера HRC

А теперь самое сложное: расшифровать, что означает число HRC для вашего ножа и как это повлияет на производительность.В общем, у хороших ножевых сталей будет число HRC от высоких 50 до низких 60, потому что это идеальное место для большинства сталей. Однако в этом небольшом диапазоне есть большие вариации.

Benchmade утверждает, что сталь CPM S90V 940-1 имеет 59-61 HRC

Вместо того, чтобы видеть число и думать, что ах, 62 RC очень сложно, так что это хороший , важно принять во внимание материал стали, термообработку, назначение ножа и уровень твердости. Когда вы сравниваете сталь с твердостью, вы получаете приблизительное представление о том, как она должна работать.

Если вы хотите более подробно изучить важность твердости лезвия, я рекомендую прочитать эту статью нашего друга на zknives.com. Он хорошо разбирается в этой теме, и его сайт – отличный ресурс для поиска оптимальных значений HRC для различных сталей.

В конце концов, если вы любитель ножей, я бы не особо беспокоился о HRC, но он может дать вам общее представление о том, как должен работать ваш нож.

Интернет-ресурс с информацией о материалах – MatWeb

MatWeb, ваш источник информации о материалах

Что такое MatWeb? MatWeb’s база данных свойств материалов с возможностью поиска включает паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат, полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь, свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика; плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы.

Преимущества регистрации в MatWeb
Премиум-членство Характеристика: – Данные о материалах экспорт в программы CAD / FEA, включая:

Как найти данные о собственности в MatWeb

Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти материалы вашей компании в MatWeb.

У нас есть более 155 000 материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем их, чтобы обеспечить Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете. Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров. и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными одним щелчком мыши. кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями.

База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций. производителями и дистрибьюторами – сообщите им, что вы видели их данные о материалах на MatWeb.


Рекомендуемый материал:
Отрицательный CTE Сплав





Интернет-ресурс с информацией о материалах – MatWeb

MatWeb, ваш источник информации о материалах

Что такое MatWeb? MatWeb’s база данных свойств материалов с возможностью поиска включает паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат, полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь, свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика; плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы.

Преимущества регистрации в MatWeb
Премиум-членство Характеристика: – Данные о материалах экспорт в программы CAD / FEA, включая:

Как найти данные о собственности в MatWeb

Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти материалы вашей компании в MatWeb.

У нас есть более 155 000 материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем их, чтобы обеспечить Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете. Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров. и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными одним щелчком мыши. кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями.

База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций. производителями и дистрибьюторами – сообщите им, что вы видели их данные о материалах на MatWeb.


Рекомендуемый материал:
Отрицательный CTE Сплав





Инструмент и штамповая сталь ПРОДУКТ

PACIFIC S7 обладает исключительными ударопрочными свойствами и самой высокой закалкой среди ударопрочных марок инструментальной стали.Он также обладает хорошей стойкостью к размягчению при высоких температурах, что дает ему возможность работать в горячих условиях. Благодаря необычному сочетанию свойств S7 подходит для широкого спектра применения в инструментах и ​​штампах. Он используется для горячего и холодного шока, штампов для средней горячей обработки и инструментов и штампов для холодной обработки средней длительности.


ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
Тепловой анализ – диапазоны и пределы%

С
.50

млн
,60

Кр
3,25

Пн
1.40

ПОВКОВКА:
Нагрейте до 1950/2050 ° F, не подвергайте ковке ниже 1700 ° F.

ОТЖИГ:
Нагрейте до 1500/1550 ° F и держите от 1 до 4 часов в зависимости от размера детали. Охладите с максимальной скоростью 25 ° F в час до 950 ° F (скорость охлаждения ниже 950 ° F не критична). Типичная твердость после отжига составляет 187/223 HB.

ДЛЯ СНИЖЕНИЯ СТРЕССА:
Нагрейте до 1200/1250 ° F минимум в течение 1 часа при температуре и охладите на воздухе.

ЗАКАЛКА:
Предварительный нагрев при 1200/1300 ° F. Проведите аустенизацию при 1700/1750 ° F в течение 15–45 минут и охладите на воздухе до затвердевания (большие участки, возможно, придется закалить в масле для достижения максимальной твердости).Типичная закаленная твердость составляет 60/61 HRC.

ОТПУСК (чертеж):
Отпуск при 400/1150 ° F до ожидаемой твердости 45/57 HRC; 400/500 ° F типично для холодной обработки и 900/1000 ° F для горячей обработки.

ПРОЧНОСТЬ:
Устойчивость к разрушению при ударе при высокой твердости часто является причиной использования S7. То же самое показали результаты сталелитейных компаний Bethlehem, Crucible и Latrobe, использовавших ударные испытания по Шарпи без надреза, C-образного надреза и V-образного надреза. Пик ударной вязкости достигается при отпуске в диапазоне 450/600 ° F, что дает твердость 55/57 HRC.Еще более высокая ударная вязкость может быть достигнута при отпуске выше 1000 ° F. Однако твердость упадет примерно до 50 HRC и ниже при повышении температуры отпуска.


Температура отпуска ºF
Приблизительная твердость, HRC

AQ
59/61

400
57/59

500
55/57

600
54/56

700
53/55

800
52/54

900
51/53

1000
50/52

1100
49/51

1200
37/39


Доступные формы и состояния
Отожженные раунды диаметром 8 дюймов
SE® Плоские и квадраты толщиной от 1/2 до 3 дюймов

C45E / 1.1191 Сталь – EN 10083 Материал

C45E / 1.1191 Сталь – это сталь средней прочности на растяжение, поставляемая в кованом или нормализованном состоянии. Сталь C45E / 1.1191 имеет предел прочности на растяжение 570-700 МПа и диапазон твердости по Бринеллю от 170 до 210HB. Сталь C45E / 1.1191 обеспечивает хорошую прочность, ударную вязкость, износостойкость и ударные свойства как в нормализованном, так и в горячекатаном состоянии. Сталь C45E / 1.1191 имеет низкую сквозную прочность. – способность к закалке: для отпуска и сквозного упрочнения рекомендуются только участки размером около 60 мм.Однако ее можно эффективно подвергнуть пламенной или индукционной закалке в нормализованном или горячекатаном состоянии для получения типичной твердости поверхности до HRC 58. Азотирование не рекомендуется из-за отсутствия легирующих элементов. Эта сталь легко поддается сварке и механической обработке при соблюдении правильных процедур. последовал.

C45E / 1.1191 Форма и размер поставки стали
Форма поставки Размер (мм) Длина (мм)
Пруток круглый Φ6-Φ1,000 3 000–10 000
Квадратный стержень 100 × 100-600 × 600 3 000–6 000
Пластина / Лист Толщина: 20-400
Ширина: 80-1000
2 000-6 000
Плоский стержень / Blcoks Толщина: 120-800
Ширина: 120-1500
2 000-6 000

C45E / 1.1191 Обработка поверхности стали и допуски
Поверхность Черная ковка Черный прокат Полированная Шлифовальный Полированный Очищенный Холоднотянутая
Допуск (0 , + 5 мм) (0 , + 1 мм) (0 , + 3 мм) Лучший h9 Лучший h21 Лучший h21 Лучший h21

Химический состав согласно EN 10083-2

МАРКА НОМЕР С Si Мн P S Кр Пн Ni Cr + Mo + Ni
C45E 1.1191 0,42–0,50 ≤ 0,40 0,50–0,80 ≤ 0,030 ≤ 0,035 ≤ 0,40 ≤ 0,10 ≤ 0,40 ≤ 0,63

C45E / 1.1191 Сталь Механические свойства
Поверхность Предел прочности на разрыв, МПа Предел текучести, МПа Относительное удлинение,% Твердость, HB
Холоднотянутая 640–850 500–650 ≥8 190–270
Гладкая точеная 570–700 300–450 14–30 170–210
Горячекатаный / кованый 570–700 300–450 14–30 170–210

C45E / 1.1191 Сталь Поковка

Температура ковки: 1100 o C – 1200 o C, выдержать достаточно времени, чтобы сталь полностью нагрелась. Не подвергайте ковку при температуре ниже 850 ° C. Сталь AISI 1045 должна охлаждаться как можно медленнее на неподвижном воздухе. или в песке после ковки.

C45E / 1.1191 Сталь Термическая обработка
  • Нормализация : 870 ℃ -920 ℃, охлаждение на воздухе
  • Отжиг : 800 ℃ -850 ℃, охлаждение в печи
  • Закалка : 820-860 ° C / закалка в воде или масле
  • Закалка : 550 ° C – 660 ° C, охлаждение на неподвижном воздухе
  • Снятие напряжения : 550 ° C – 660 ° C, охлаждение на неподвижном воздухе
  • Пламенная и индукционная закалка : 830–860 ° C, быстрое охлаждение в масле или воде.Закалка при 150 ° C – 200 ° C снизит напряжения в корпусе с минимальным влиянием на его твердость.

C45E / 1.1191 Сталь Обработка

C45E / 1.1191 Сталь хорошо обрабатывается как в нормализованном, так и в горячекатаном состоянии. Такие операции, как нарезание резьбы, фрезерование, протяжка, сверление, токарная обработка и распиловка, могут быть легко выполнены на стали с использованием подходящих подач, типа инструмента и скорости в соответствии с рекомендациями, данными производителями станков.

C45E / 1.1191 Сталь Применение Сталь

C45E / 1.1191 широко используется во всех отраслях промышленности, требующих большей износостойкости и прочности. Типичные области применения AISI 1045 следующие:

Оси, болты, шатуны, шпильки, цилиндры, пальцы, ролики, шпиндели, трещотки, коленчатые валы, торсионы, головки, червяки, легкие шестерни, направляющие стержни и т. Д.

Тигель из инструментальной стали и специальных сплавов Общая информация

Выбор инструментальной и штамповой стали

Введение

Успех инструмента для обработки металлов давлением зависит от оптимизации всех факторов, влияющих на его работу.Обычно условия эксплуатации (приложенные нагрузки, абразивная среда, удары и другие факторы) определяют, насколько хорошо инструмент выдерживает. Большинство отказов инструмента связано с такими механическими причинами. Однако, имея множество инструментальных сталей, доступных для изготовления инструментов для обработки металлов, часто можно выбрать инструментальную сталь с благоприятным сочетанием свойств для конкретных применений. Сравнивая уровни металлургических свойств, предлагаемых различными сталями, пользователи инструментов могут определить, какие инструментальные стали лучше всего подходят для устранения проблем с производительностью или противодействия им, или для повышения производительности инструмента.Инструментальные стали можно классифицировать и сравнивать по тем свойствам, которые напрямую влияют на производительность инструмента: твердость, ударная вязкость (ударопрочность) и износостойкость.

Инструментальная сталь для холодной обработки
• Общего назначения
& n— O1, A2, D2
• Повышенная ударная вязкость (ударопрочность)
& n— S7, A9
• Повышенная износостойкость
& n— CruWear, M2
• Высокопроизводительный CPM
& n— 3 В, M4, 9 В, 10 В, T15, 15 В

Исторически инструментальные стали, используемые для штамповки и формовки инструментов, включали A2 и D2, с редким использованием быстрорежущей стали M2.A2 и D2 знакомы большинству производителей и пользователей инструментов как обычные инструментальные стали общего назначения для холодных работ. Они сочетают в себе хорошие универсальные характеристики для штамповки и формовки с низкой стоимостью, широкой доступностью и относительно простотой изготовления. Однако иногда они не обеспечивают уровень производительности, необходимый для крупносерийного производства. В частности, там, где требуются длительные периоды эксплуатации и нечастая перешлифовка, можно использовать другие высоколегированные инструментальные стали или карбид для модернизации этих инструментальных сталей.Традиционно другие свойства, такие как ударопрочность, могут быть принесены в жертву, чтобы получить более высокие характеристики износостойкости. И наоборот, стали, выбранные из-за их устойчивости к ударам или разрушению, могут не обладать высокой износостойкостью. Понимание этих свойств инструментальной стали и связанных с этим вопросов позволяет выбрать оптимальную сталь для большинства областей применения.

Прежде чем обсуждать конкретные марки, будет полезно обсудить в целом свойства инструментальных материалов. Основными свойствами, важными для инструментов для холодной обработки, являются твердость, вязкость и износостойкость.Каждое из этих свойств может до некоторой степени варьироваться в инструментальных сталях независимо, поэтому имеет смысл рассматривать каждое отдельно. Фактически, одни и те же свойства важно учитывать как в карбидных материалах, так и в сталях. Понимание этих свойств в сочетании с пониманием того, какие факторы ограничивают срок службы инструмента для конкретного инструмента (поломка, износ, деформация и т. Д.), Позволит пользователям инструмента определять сплав с наилучшими характеристиками практически для любого применения. Пользователи инструмента могут изучить неисправные инструменты, чтобы определить, какие свойства могут отсутствовать в инструменте или какие свойства следует улучшить, а также какие другие свойства следует учитывать в альтернативных материалах с требуемыми улучшенными свойствами.

Свойства инструментальной стали
• Твердость
& n – сопротивление деформации и сплющиванию
• Прочность
& n – устойчивость к поломке и скалыванию
• Износостойкость
& n – устойчивость к истиранию и эрозии

Свойства инструментальных сталей – твердость

Твердость – это мера сопротивления стали деформации.Твердость инструментальных сталей обычно измеряется с помощью теста С по Роквеллу. Закаленная инструментальная сталь для холодной обработки обычно имеет твердость 58/64 HRC (твердость C по Роквеллу), в зависимости от марки. Большинство из них обычно имеют HRC 60/62, хотя иногда используются до примерно 66 HRC.

Твердость в зависимости от предела текучести при сжатии

Измерители твердости

работают, используя стандартизированную нагрузку для создания отпечатка в образце для испытаний, а затем измеряют его размер.Большое углубление указывает на низкую твердость (материал легко выемется). Небольшая выемка указывает на высокую твердость (материал не допускает выемок). Таким образом, на устойчивость материала к деформации (сжатию, вдавливанию) прямо указывает его твердость. Когда разные стали проводят измерения с одинаковой твердостью, это происходит потому, что твердомер сделал одинаковый размер в каждой из них. Таким образом, при одинаковой твердости разные стали обладают одинаковым сопротивлением деформации. Испытание на твердость в основном не зависит от марки исследуемой стали.

Инструменты, пластически деформирующиеся в процессе эксплуатации, обладают недостаточной твердостью. Постоянный изгиб режущих кромок, образование грибовидных образований поверхностей пуансона или вмятины на поверхностях штампа (обдирка) – все это указывает на недостаточную твердость. Поскольку устойчивость стали к вдавливанию напрямую зависит от твердости, а не от марки, корректирующие действия при деформации могут включать повышение твердости или снижение рабочих нагрузок. Смена марок не решит проблему деформации, если только новая марка не будет иметь более высокую твердость.

Выбор твердости

Небольшие различия в твердости обычно не оказывают значительного влияния на износостойкость инструментальных сталей. Используются разные инструментальные стали с одинаковой твердостью, но они имеют существенные различия в ожидаемом сроке службы. Таким образом, твердость обычно не является основным фактором износостойкости, а является только сопротивлением деформации. Износостойкость инструментальных сталей напрямую зависит от их химического состава (марки), как обсуждается ниже.

Свойства инструментальных сталей – вязкость

Вязкость, рассматриваемая для инструментальных материалов, – это относительное сопротивление материала разрушению, скалыванию или растрескиванию под воздействием удара или напряжения. Прочность можно рассматривать как противоположность хрупкости. Испытания на ударную вязкость не так стандартизированы, как испытания на твердость. Может быть сложно сопоставить результаты разных методов испытаний. Обычные испытания на ударную вязкость включают в себя различные испытания на ударную вязкость и испытания на разрушение при изгибе.

При испытании на удар небольшой образец удерживается в приспособлении и разрушается движущимся ударником, например калиброванным грузом на маятнике.Вязкость определяется как количество энергии, обычно измеряемое в фут-фунтах или джоулях, которое образец поглощает до разрушения. Перед разрушением хрупкие материалы будут поглощать мало энергии. При испытании на излом при изгибе закрепленный образец подвергается постепенно возрастающему давлению, обычно боковому давлению или давлению изгиба, до тех пор, пока он не сломается.

Методы испытаний на вязкость

Большинство инструментальных сталей чувствительны к надрезам, а это означает, что любой небольшой надрез, присутствующий в образце, позволит ему разрушиться при гораздо меньшей энергии.Твердый сплав даже более чувствителен к надрезам, чем инструментальная сталь. Таким образом, помимо свойств, присущих материалам, ударопрочность компонентов инструмента значительно ухудшается из-за зазубрин, поднутрений, изменений геометрии и других общих характеристик инструментов и штампов.

В процессе эксплуатации отказы от износа обычно предпочтительнее отказов ударной вязкости (поломки). Сбои в работе могут быть непредсказуемыми, катастрофическими, нарушать производственный процесс и, возможно, даже представлять угрозу безопасности. И наоборот, отказы от износа обычно постепенные, их можно предвидеть и планировать.Нарушения ударной вязкости могут быть результатом недостаточной вязкости материала или ряда других факторов, включая термообработку, изготовление (EDM) или множество рабочих условий (выравнивание, подача и т. Д.). Данные о вязкости полезны для прогнозирования того, какие стали могут быть быть более или менее склонными к выкрашиванию или поломке, чем другие стали, но данные о вязкости не могут предсказать срок службы инструментов.

Выбор ударной вязкости

Свойства инструментальных сталей – износостойкость

Износостойкость – это способность материала сопротивляться истиранию или эрозии при контакте с рабочим материалом, другими инструментами или внешними воздействиями (окалина, зернистость и т. Д.)) Износостойкость зависит как от твердости, так и от химического состава инструмента. Испытания на износ весьма специфичны для обстоятельств, вызывающих износ, и применения инструмента. Большинство испытаний на износ включают создание движущегося контакта между поверхностью образца и некоторой разрушающей средой. Инструменты бывают двух основных типов: абразивные и адгезивные. Износ, связанный с эрозией или закруглением кромок из-за окалины или оксида, называется абразивным износом. Абразивный износ не требует высоких давлений.Испытания на абразивный износ могут включать в себя песок, наждачную бумагу или различные суспензии или порошки. Износ из-за тесного контакта между двумя относительно гладкими поверхностями, такими как сталь по стали, карбид по стали и т. Д., Называется адгезионным износом. Адгезионный износ может включать фактический разрыв материала в точках контакта под высоким давлением из-за трения.

Мы часто интуитивно ожидаем, что более твердый инструмент будет противостоять износу лучше, чем более мягкий инструмент. Однако различные марки, используемые с одинаковой твердостью, обеспечивают различную износостойкость. Например, можно ожидать, что O1, A2, D2 и M2 будут демонстрировать более длительный износостойкость, даже если все они будут использоваться при 60 HRC. Фактически, в некоторых ситуациях более низкая твердость и сплавы с более низким содержанием сплава могут изнашиваться. Таким образом, на износостойкость должны влиять другие факторы, помимо твердости.

Твердость карбидов

Элементы сплава (Cr, V, W, Mo) образуют твердые карбидные частицы в микроструктурах инструментальной стали.
Количество и тип материала влияют на износостойкость.

• ЗАКАЛЕННАЯ СТАЛЬ • 60/65 HRC
• КАРБИДЫ ХРОМА • 66/68 HRC
• КАРБИДЫ МОЛИБДЕНА • 72/77 HRC
• КАРБИДЫ ВОЛЬФРАМА • 72/77 HRC
• КАРБИДЫ ВАНАДА • 82/84 HRC

Инструментальная сталь содержит углерод в количестве примерно от 0.От 5% до более 2%. Минимальный уровень около 0,5% требуется для того, чтобы сталь могла затвердеть до уровня 60 HRC во время термообработки. Избыток углерода более 0,5% не играет большой роли в упрочнении сталей. Вместо этого он предназначен для объединения с другими элементами стали с образованием твердых частиц, называемых карбидами. Инструментальные стали содержат такие элементы, как хром, молибден, вольфрам и ванадий. Эти элементы соединяются с избыточным углеродом с образованием карбидов хрома, карбидов вольфрама, карбидов ванадия и т. Д.Эти карбидные частицы имеют микроскопические размеры и составляют от менее 5% до более 20% от общего объема микроструктуры стали. Фактическая твердость отдельных частиц карбида зависит от их химического состава. Карбиды хрома имеют твердость примерно 65/70 HRC, карбиды молибдена и вольфрама – примерно 75 HRC, а карбиды ванадия – 80/85 HRC.

Эти внедренные частицы карбида действуют как булыжник на мощеной улице. Они тверже, чем стальная матрица вокруг них, и могут помочь предотвратить износ матрицы во время эксплуатации.Количество и тип карбида, присутствующего в конкретной марке стали, в значительной степени определяют различия в износостойкости. При одинаковой твердости стали с большим количеством карбидов или карбидов с более высокой твердостью будут демонстрировать лучшую износостойкость. Этот фактор объясняет различия в износостойкости, например, между O1, A2, D2 и M4. В идеале инструментальная сталь должна содержать столько карбида, сколько необходимо для достижения желаемых характеристик износа. Фактически, инструменты из «твердого карбида» обычно состоят из частиц карбида вольфрама на 85 или 90% в матрице из 10 или 15% кобальта, чтобы удерживать их вместе.По химическому составу микроскопические частицы карбида в инструментальной стали аналогичны частицам карбида в твердосплавных инструментах. Однако очень большое количество карбидных частиц может привести к проблемам при шлифовании или снижению ударной вязкости. Дополнительные комментарии о влиянии карбидов на ударную вязкость и шлифуемость обсуждаются в следующем разделе: Влияние производства стали на свойства.

Из-за своей высокой твердости карбиды ванадия особенно полезны с точки зрения износостойкости.Карбиды ванадия, присутствующие в значительных количествах, имеют тенденцию преобладать над другими типами, влияя на износостойкость. Например, химическое содержание быстрорежущей стали M4 почти идентично химическому составу быстрорежущей стали M2, за исключением того, что M4 содержит 4% ванадия вместо 2%. Несмотря на высокий уровень карбидов молибдена и вольфрама (около 6% вольфрама, 5% молибдена) в каждой марке, небольшая разница в содержании ванадия дает M4 почти вдвое больший срок службы, чем M2 во многих средах. В инструментальной стали для холодной обработки содержание карбида в целом и, в некоторой степени, содержание ванадия в частности, иногда может использоваться в качестве приблизительного показателя потенциального срока службы.

Влияние содержания карбида (особенно ВК)
по износостойкости

HRC 58-62, если не указано иное

Стали с большим количеством карбидных частиц или частиц с высокой твердостью обычно демонстрируют лучшую износостойкость. Карбиды ванадия из-за их твердости и химического состава являются наиболее эффективными для улучшения износостойкости; карбиды хрома относятся к числу наименее эффективных.

Влияние производства стали на свойства

Максимальный практический предел количества карбидообразующих элементов, которые могут быть добавлены в сталь для повышения износостойкости, зависит от способности поддерживать разумное распределение этих карбидов по всей стали. микроструктура. При производстве стали их выплавляют большими партиями, содержащими желаемый химический состав. Партии разливают в изложницы и затвердевают в отливки, которые впоследствии выковываются или прокатываются в прутки.В процессе затвердевания образуются карбиды. В условиях длительного медленного затвердевания эти карбиды образуют взаимосвязанные «сегрегированные» сети, поскольку они не остаются растворенными в жидкой стали. Большое количество карбидных частиц приводит к большей сегрегации и, следовательно, к большей неоднородности микроструктуры стали.

Размер и распределение карбидов

Легирующие элементы Cr, V, W и Mo образуют твердые карбидные частицы в микроструктурах инструментальной стали.Количество и тип карбидов влияют на износостойкость. Карбиды предназначены для улучшения износостойкости, но их неоднородный размер и распределение (т. Е. Отдельные сети) могут ухудшить ударную вязкость и шлифуемость. Сплавы, содержащие большое количество твердых карбидов, такие как быстрорежущие стали и стали с высоким содержанием ванадия для холодной обработки, могут быть особенно затронуты.

Эта сегрегация карбида вызывает две основные проблемы. Во-первых, участки с высокой концентрацией твердых карбидных частиц может быть трудно шлифовать, что затрудняет изготовление.Во-вторых, когда эти отдельные области физически удлиняются во время прокатки или ковки, они приводят к ориентированной микроструктуре и уменьшают ударную вязкость материала в поперечном направлении. Уровни ванадия более 3% достаточно высоки, чтобы вызвать особые трудности при шлифовании и повышении вязкости. По этой причине, несмотря на его преимущества в отношении износостойкости, содержание ванадия обычно ограничивается максимум 2-1 / 2%. в инструментальных сталях, производимых традиционным способом.

Процесс CPM

Чтобы производить инструментальные стали с высокой износостойкостью, не сталкиваясь с этими серьезными недостатками, процессы порошковой металлургии используются для производства инструментальных сталей P / M с высоким содержанием ванадия.Расплавленная инструментальная сталь распыляется на мелкие капли, которые затвердевают из жидкости так быстро, что предотвращается образование больших сегрегированных сеток карбидов. Затвердевшие капли образуют порошок, который затем загружают в стальную емкость и уплотняют (отдельные частицы порошка связываются вместе под высоким давлением), а затем выковывают или прокатывают стальные стержни. Карбиды, образующиеся во время чрезвычайно быстрого затвердевания, имеют мелкий размер (от 2 до 4 микрон) и равномерно распределены по микроструктуре.Сравните это с более крупными карбидами (размером до 50 микрон и более) и характерной сегрегацией сплава или полосами, которые возникают в результате традиционных методов производства стали. Характерной особенностью инструментальных сталей P / M является их почти полное отсутствие сегрегации карбидов.

Микроструктура (карбиды)

ОБЫЧНАЯ CPM

Для сплавов с большим количеством карбидов
(высокая износостойкость)

Влияние содержания карбида (ESP.VC)
по износостойкости

HRC 58-62, если не указано иное

Поскольку микроструктурное распределение карбидов в стали P / M настолько тонкое и однородное, могут быть добавлены более высокие количества карбидообразующих элементов. Таким образом, может быть достигнута более высокая износостойкость без ограничений по вязкости и шлифуемости, присущих традиционному производству стали. Процесс P / M позволил разработать марки, содержащие 4%, 5%, 10% и даже 15% ванадия, обеспечивающие гораздо большую износостойкость, чем инструментальные стали, производимые традиционным способом.Благодаря своей высокой износостойкости эти марки P / M с высоким содержанием ванадия особенно подходят для интенсивных производственных операций.

Кроме того, однородность микроструктуры CPM обеспечивает улучшенную вязкость в версиях CPM традиционных инструментальных сталей. Версии CPM тех же марок более устойчивы к хрупким повреждениям. Фактически, большинство марок CPM, разработанных для металлообрабатывающих инструментов, имеют ударопрочность, сравнимую с более низкими классами износостойкости, такими как D2. Таким образом, стали CPM могут одновременно улучшать как износостойкость, так и ударную вязкость по сравнению с обычными инструментальными сталями.

Вязкость, CPM по сравнению с обычными

Преимущества термообработки высоколегированных инструментальных сталей

Процесс термообработки, используемый для закалки сталей, состоит из их нагрева до высокой температуры (обычно 1700/2200 ° F), затем закалки до температуры, близкой к комнатной, и, наконец, повторного нагрева до некоторая промежуточная температура для отпуска (300/1100 ° F). Характерной чертой низколегированных сталей (A2, O1, D2) является то, что они несколько размягчаются по сравнению с максимальной твердостью во время отпуска.Степень размягчения зависит от температурного воздействия и индивидуальных характеристик марки. Чтобы сохранить максимальную твердость (более 58 HRC), A2 и D2 обычно отпускаются при температуре около 400/500 ° F. Чем выше экспозиция, тем меньше жесткость. Побочным преимуществом высокого содержания сплава, типичного для быстрорежущих сталей, и большинства сталей CPM с высокой износостойкостью является изменение характеристик отпуска из-за содержания сплава. Они закаляются при температуре более 1000 F, но при этом сохраняют свою полную твердость.

Покрытия и обработка поверхностей

Благоприятная обработка поверхности, включая азотирование, покрытие нитридом титана и т. Д., Часто применяется к инструментальной стали, чтобы обеспечить меньшее трение, лучшую износостойкость или другие свойства. Большинство этих покрытий наносится при температуре около 850/1050F. Таким образом, процесс обработки может ограничить эксплуатационную твердость низколегированных или среднелегированных сталей.Однако стали с более высоким содержанием сплава, такие как M2, M4, а также CPM 3V, 9V, 10V, 15V, сохраняют максимальную твердость после таких воздействий. Таким образом, нормальные температуры обработки поверхности не влияют на их твердость, и инструменты можно обрабатывать, не опасаясь изменения размеров или твердости. Может быть добавлена ​​дополнительная защита от износа при обработке поверхности без ущерба для сопротивления деформации. Сплавы CPM представляют собой отличные основания для всех типов обработки поверхности.


Выбор инструментальной стали на основе свойств

Как упоминалось выше, A2 и D2 – это обычные стали, используемые для металлообрабатывающих инструментов.Более высоколегированные марки обладают лучшей износостойкостью. При выборе инструментальной стали для любого инструмента следует учитывать требуемые свойства для применения. Что такое заготовка? Каков исторический режим отказа для текущего или аналогичного инструмента? Какие свойства следует увеличить? Какие компромиссы могут потребоваться?

Для инструментов, требующих высокого сопротивления пластической деформации, следует учитывать твердость. Инструменты для штамповки стали обычно должны быть минимум 56/58 HRC, хотя некоторые инструменты для формования и инструменты для обработки цветных металлов могут быть более мягкими.Большинство инструментальных сталей способны достигать примерно одинаковых уровней твердости (низкое значение 60 HRC) и, таким образом, обладают аналогичными способностями противостоять пластической деформации. Однако некоторые быстрорежущие стали, такие как CPM Rex T15 и Rex 76, могут достигать твердости, приближающейся к 70 по шкале Роквелла C. Имейте в виду, что в инструментальных сталях основным механизмом, контролирующим свойства износа, является тип и количество присутствующих частиц карбида. По этой причине повышение твердости обычно не является эффективным методом увеличения срока службы инструментов, а только для минимизации деформации.

Для лучшей устойчивости к деформации, чем инструменты A2 или D2 (60/62 HRC)

• ХОРОШО
& n— M2, Cru Wear – (62/63 HRC)
• ЛУЧШЕ
& n— CPM M4 – (63/64 HRC)
• ЛУЧШИЙ
& n— CPM T15 – (64/66 HRC)
& n— CPM Rex 76 – (64/67 HRC)

Для инструментов, которым требуется высокая стойкость к выкрашиванию или поломке, например, когда проблемы с хрупкой геометрией, тонкими выступами или острыми зазубринами, требуется высокая ударная вязкость.В целом инструментальные стали, даже с низкой ударной вязкостью, во много раз прочнее, чем твердые сплавы. (Вязкость карбидных материалов часто измеряется в дюймах-фунтах, тогда как инструментальные стали измеряются в фунтах-футах.) В пределах семейств инструментальных сталей есть некоторые различия в ударной стойкости. Обе ударопрочные стали, такие как S7 и A9, обладают оптимальной устойчивостью к поломке. Однако они различаются по способу термообработки. S7 обычно не может быть покрыт покрытием для улучшения свойств износостойкости поверхности из-за его низкой температуры отпуска.A9 обычно закаляется при температуре более 900 F и, таким образом, может быть покрыт любым из обычных коммерческих способов нанесения покрытия. Максимальная твердость обеих марок составляет примерно 58/59 HRC. При изучении альтернатив твердосплавным инструментам, где выкрашивание является нормальным режимом отказа, сравнение вязкости между сталями обычно остается спорным. В этих случаях обычно рекомендуется использовать CPM 10V или 15V вместо твердого сплава в большинстве случаев или Rex T15, Rex 76 или Rex 121, когда требуется высокая твердость. Эти марки обладают наиболее близкими к карбидам свойствами по износостойкости и твердости, при этом обладают такими же характеристиками ударной вязкости, как инструментальные стали.

Помимо собственных свойств материала, существует несколько других факторов, которые часто способствуют отказу от выкрашивания или поломки. Инструментальная сталь относится к материалам, чувствительным к надрезам. Наличие зазубрин, поднутрений, острых радиусов, изменений сечения или любых геометрических элементов может концентрировать приложенное напряжение и преувеличивать тенденцию материала к разрушению. Следует соблюдать все разумные меры предосторожности, чтобы избежать излишне острых радиусов. Кроме того, в термообработанных инструментах и ​​электроэрозионных инструментах в результате электроэрозионной обработки поверхность может оставаться в состоянии, склонном к скалыванию.Если у электроэрозионных инструментов возникают хронические сколы или поломки, они должны быть сняты напряжения (отпущены) после электроэрозионной обработки перед вводом в эксплуатацию, а также, если это возможно, слой электроэрозионной обработки также должен быть удален (обработан камнями, отполирован и т. Д.).

Для лучшей ударной вязкости, чем у инструментов D2 (20 фунт-футов)

• ХОРОШО
& n— A2 – 45 фут-фунтов
• ЛУЧШЕ
& n— CPM 3V – 55/80 фут-фунт
& n— CPM 9V (если более низкая твердость в порядке) – 50/70 фут-фунт
• ЛУЧШИЙ
& n— A9 (с покрытием или азотированием для износа) – 80/100 фут-фунт
& n— S7 (низкая износостойкость) – 100/125 фут-фунт

Твердость и ударная вязкость могут рассматриваться как «ступенчатые» или «пороговые» функции; то есть до тех пор, пока имущество находится на достаточно высокой высоте, чтобы предотвратить повреждение (вмятины или поломки), нет дополнительных преимуществ для увеличения собственности еще выше.Однако износостойкость можно рассматривать как «непрерывную» функцию; то есть постоянное повышение износостойкости стали приведет к увеличению срока службы инструмента. Таким образом, повышение износостойкости всегда может дать преимущества при условии, что не будут нарушены другие свойства. Когда для инструмента требуется долговременная стойкость к абразивному износу (то есть, когда основной инструмент работает хорошо, но желательно более длительное время эксплуатации), подходит сталь с более высокими износостойкими свойствами. В этом случае почти все варианты модернизации будут включать сталь с более высоким содержанием легирующих элементов.Некоторые из высоколегированных сталей CPM обладают средними показателями износостойкости по сравнению с обычными инструментальными сталями и твердосплавными сплавами. При работе с абразивными средами стали CPM обладают очень высокой износостойкостью. Однако в ситуациях, вызывающих серьезный износ металла по металлу (адгезионный износ или истирание), лучшим решением является разделение двух металлических поверхностей. Это может быть смазка или обычно неметаллическое покрытие (нитрид титана, карбонитрид титана или другие родственные керамические покрытия). Эти покрытия снижают коэффициент трения между заготовкой и инструментом, а также снижают риск изнашивания при сварке или истирании.Когда покрытия непрактичны, предлагаются материалы, предлагающие сочетание высокой прочности, высокой твердости и устойчивости к истиранию, такие как CPM 3V или CPM M4.

Для лучшей износостойкости, чем у инструментов D2

• ХОРОШО
& n— CruWear, M2, CPM 3V (2-3% V)
• ЛУЧШЕ
& n– CPM M4, T15 (4–5% V)
• ЛУЧШИЙ
& n – CPM 10 В, 15 В (макс.)

% PDF-1.2 % 16 0 объект > ручей BT 189,24 747,36 TD 0 0 0 рг / F0 15.96 Тс 0,0274 Tc 0,0179 Tw (Cincinnati Tool Steel Company) Tj 269,4 0 TD 0 Tc -0,0347 Tw () Tj -315,36 -16,32 TD 0,251 0 0 rg / F1 12 Тс 0,0072 Tc -0,0552 Tw (Телефон: \ (815 \) 226) Tj 101,28 0 TD 0,024 Tc 0 Tw (-) Tj 3,72 0 TD 0,018 Tc (8800) Tj 27,84 0 TD 0 Tc -0,048 Tw () Tj 10,44 0 TD 0,006 Tc -0,054 Tw (\ (800 \) 435) Tj 56,88 0 TD 0.024 Tc 0 Tw (-) Tj 3,72 0 TD 0,018 Tc (0717) Tj 25,56 0 TD 0 Tc 0,032 Tw () Tj 10,68 0 TD 0,0083 Tc -0,0563 Tw (Факс: \ (815 \) 226) Tj 90,12 0 TD 0,024 Tc 0 Tw (-) Tj 3,72 0 TD 0,012 Tc (4388) Tj 27,36 0 ТД 0 0 0 рг / F2 12 Тс 0 Tc () Tj -198,6 -34,56 TD / F0 15,96 Тс -0,0347 Tw () Tj -216 -35,52 TD / F3 18 Тс -0,0225 Tc 0,0585 Tw (AISI) Tj 39,96 0 TD 0,036 Tc 0 Tw (h23) Tj 33 0 TD 0 Tc 0,036 Tw () Tj 5.04 0 TD () Tj -78 -30,96 TD / F4 14,04 Тс -0,0066 Tc -0,0566 Tw (горячая сталь) Tj 98,16 0 TD 0 Tc 0,0569 Tw () Tj -98,16 -26,52 TD / F4 9,96 Тс 0,0161 Tc 0,007 Tw (h23 сочетает в себе хорошую красную твердость и стойкость к истиранию со способностью противостоять тепловому контролю) Tj. 0-11,52 TD 0,0197 Tc 0,0014 Tw (это инструмент для горячей обработки AISI h23) Tj 147,84 0 TD 0,0205 Tc -0,0093 Tw (el, наиболее широко используемая сталь для литья под давлением алюминия и цинка) Tj -147.84 -11,52 TD 0,0181 Tc -0,0199 Tw (штампы. Он также популярен для изготовления оснастки для экструзионных прессов из-за его способности выдерживать резкое охлаждение) Tj 0 -11,52 TD 0,0203 Tc -0,0292 Tw (от высоких рабочих температур) Tj 153,36 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -153,36 -25,44 TD 0,0155 Tc 0,0057 Tw (h23 производится из вакуумно-дегазированной инструментальной стали) Tj 238,44 0 TD 0,0208 Tc -0,0057 Tw (оц. Эта производственная практика плюс) Tj -238,44 -11,52 TD 0,0168 Tc -0,0039 Tw (тщательно контролируемая горячая обработка обеспечивает оптимальную однородность и постоянную реакцию на тепло) Tj 0-11.52 TD 0,0166 Tc -0,0255 Tw (обработка и длительный срок службы.) Tj 141,6 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -141,6 -25,44 TD 0,0192 Tc -0,021 Tw (h23 – выдающаяся штамповая сталь для литья под давлением алюминия и марганца. Используется для цинкования) Tj 414 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -414 -11,52 TD 0,0215 Tc -0,0218 Tw (длительное производство, а также успешно применяется для суппортов и стержней в инструментальных сборках.) Tj 414,12 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -414,12 -25,56 TD 0.0184 Tc -0.0147 Tw (h23 в диапазоне твердости 45/52 RC – отличная сталь для пластиковых форм. Требуется высокая) Tj 0-11,4 TD 0,0211 Tc -0,018 Tw (полироль, что делает его пригодным для форм для линз и столовой посуды.) Tj 254,04 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -254,04 -25,56 TD -0,0044 Tc 0 Tw (Co) Tj 12,72 0 TD 0,0183 Tc -0,0047 Tw (кроме использования этой марки инструментальной стали для горячей обработки для применений, где требуется резкое охлаждение) Tj -12,72 -11,52 TD 0,0181 Tc -0,003 Tw (во время работы и там, где важны высокая твердость по красному цвету и устойчивость к нагреву.) Tj 0-11,52 TD 0,0136 Tc 0,0135 Tw (Эта марка широко применяется для штампов для литья под давлением) Tj 271,8 0 TD 0,0154 Tc 0,0158 Tw (цинк, белый металл, алюминий и) Tj -271,8 -11,4 TD 0,0181 Tc -0,0044 Tw (магний. Он также широко используется для экструзионных штампов, триммерных штампов, захватных штампов, лезвий для горячей резки) Tj 0 -11,52 TD 0,0149 Tc -0,0067 Tw (обсадные трубы и другие аналогичные приложения для горячих работ) Tj 214,92 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -214,92 -25,44 TD / F3 9.96 Тс 0,0295 Tc 0 Tw (Машиностроение) Tj 63,24 0 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 2,76 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0205 Tc -0,0161 Tw (В полностью отожженном состоянии h23 может быть машинным) Tj 264,12 0 TD 0,0071 Tc 0,014 Tw (д без затрудн. It) Tj -333,48 -11,64 TD 0,0147 Tc 0,0184 Tw (имеет рейтинг 75 по сравнению с 1% углеродистой инструментальной сталью, которая имеет рейтинг 100) Tj 385,2 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -385.2 -25,32 TD / F3 9,96 Тс 0,0337 Tc -0,0426 Tw (размерная стабильность) Tj 101,04 0 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 2,76 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0262 Tc -0,0351 Tw (при закалке на воздухе от надлежащей температуры затвердевания, h23) Tj -107,16 -11,64 TD 0,0111 Tc 0,0315 Tw (обычно расширяется на 0,001 дюйма / дюйм поперечного сечения) Tj 213,36 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -213,36 -38,52 TD / F3 24 Тс 0,048 Tw () Tj 0 -18,12 TD / F3 14.04 Тс -0,0145 Tc 0 Tw (типичный) Tj 36,48 0 TD -0,0216 Tc 0,1985 Tw (al Анализ) Tj 73,2 0 TD / F4 14,04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 3,96 0 TD () Tj -113,64 -31,08 TD / F4 9,96 Тс 0,0019 Tc 0,1092 Tw (углерод 0,400) Tj 60,48 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 18,36 0 TD 0,015 Tc -0,0238 Tw (Хром 5,250) Tj 73,8 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 85,92 222,48 0,72 4,56 отн. Ед. 85,92 226,32 0,72 0,72 отн. Ед. 86.64 226,32 79,2 0,72 об. 165,84 226,32 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 226,32 90,84 0,72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 257,4 222,48 0,72 4,56 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 257,4 226,32 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 87,72 224,04 0,72 0,72 отн. 87,72 224,04 0,72 0,72 отн. 88,44 224,04 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 164,4 224,04 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 164,4 224,04 0,72 0,72 отн. 87,72 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0.8471 рг 87,72 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 88,44 208,68 75,96 0,72 отн. 164,4 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 164,4 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 87,72 209,4 0,72 14,64 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 164,4 209,4 0,72 14,64 об. 85,92 207,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 166,56 224,04 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 224,04 0,72 0,72 отн. Ед. 167,28 224,04 88,2 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 255,48 224,04 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 255.48 224,04 0,72 0,72 отн. 166,56 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 166,56 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 167,28 208,68 88,2 0,72 отн. Ед. 255,48 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 255,48 208,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 166,56 209,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 255,48 209,4 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 257,4 207,96 0,72 14,52 отн. Ед. BT 90 195.72 ТД 0 0 0 рг 0,009 Tc -0,0179 Tw (кремний 1.000) Tj 57,12 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 21,72 0 TD 0,0179 Tc -0,0268 Tw (молибден 1,250) Tj ET q 253,8 193,56 3,6 11,04 р ч З н BT 253,8 195,72 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET Q 0,9255 0,9137 0,8471 rg 85,92 204,96 0,72 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 257,4 204,96 0,72 3 об. 87,72 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 87,72 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 88,44 206,52 75,96 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 164,4 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 164.4 206,52 0,72 0,72 отн. 87,72 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 87,72 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 88,44 191,28 75,96 0,72 отн. Ед. 164,4 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 164,4 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 87,72 192 0,72 14,52 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 164,4 192 0,72 14,52 отн. 85,92 190,56 0,72 14,4 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 166,56 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 167,28 206,52 88,2 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0.8471 рг 255,48 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 255,48 206,52 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 166,56 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 167,28 191,28 88,2 0,72 отн. Ед. 255,48 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 255,48 191,28 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 166,56 192 0,72 14,52 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 255,48 192 0,72 14,52 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 257,4 190,56 0,72 14,4 об. BT 90 178.32 TD 0 0 0 рг 0.0154 Tc -0,0243 Tw (Ванадий 1,050) Tj ET q 162,72 176,16 3,12 11,04 р ч З н BT 162,72 178,32 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET Q BT 168,84 178,32 TD 0,0142 Tc -0,0231 Tw (марганец 0,400) Tj 79,92 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 85,92 187,56 0,72 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 257,4 187,56 0,72 3 об. 87,72 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 87,72 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 88,44 189,12 75,96 0,72 отн. Ед. 0.9255 0,9137 0,8471 rg 164,4 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 164,4 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 87,72 173,76 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 87,72 173,76 0,72 0,72 отн. Ед. 88,44 173,76 75,96 0,72 отн. 164,4 173,76 0,72 0,72 отн. Ед. 164,4 173,76 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 87,72 174,48 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 164,4 174,48 0,72 14,64 отн. 85,92 172,2 0,72 15,36 отн. Ед. 85,92 171,48 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0.6588 0,6 мкг 85,92 171,48 0,72 0,72 отн. Ед. 86,64 171,48 79,2 0,72 отн. Ед. 166,56 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 167,28 189,12 88,2 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 255,48 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 255,48 189,12 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 173,76 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 166,56 173,76 0,72 0,72 отн. 167,28 173,76 88,2 0,72 отн. Ед. 255,48 173,76 0,72 0,72 отн. 255,48 173,76 0,72 0,72 отн. 0,6745 0.6588 0,6 мкг 166,56 174,48 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 255,48 174,48 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 165,84 171,48 0,72 0,72 отн. Ед. 166,56 171,48 90,84 0,72 отн. 257,4 172,2 0,72 15,36 об. 257,4 171,48 0,72 0,72 отн. Ед. 257,4 171,48 0,72 0,72 отн. Ед. BT 90 144,6 TD 0 0 0 рг / F3 14,04 Тс -0,021 Tc 0 Tw (отжиг) Tj 67,68 0 TD / F4 14,04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 3,96 0 TD () Tj -71,64 -26,4 TD / F4 9,96 Тс 0.0226 Tc -0,0244 Tw (h23 может быть отожжен нагреванием до 1600 \ 260F. Выдержать один час на дюйм наибольшей толщины, и) Tj 0-11,52 TD 0,0132 Tc 0,0179 Tw (охлаждение печи при 30 градусах в час до 900 \ 260F. T) Tj 210,84 0 TD 0,0166 Tc 0,0259 Tw (охлаждение на воздухе. Правильная процедура отжига включает) Tj -210,84 -11,52 TD 0,0175 Tc 0,0056 Tw (упаковка в герметичный контейнер с использованием нейтрального инертного материала. Результат, максимальная твердость по Бринеллю) Tj 0 -11,52 TD -0,0155 Tc 0,0067 Tw (207.) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj -22,08 -29,04 ТД / Ф3 14,04 Тс 0,0569 Tw () Tj ET конечный поток эндобдж 17 0 объект 9768 эндобдж 4 0 объект > / ProcSet 2 0 R >> / Содержание 16 0 руб. >> эндобдж 19 0 объект > ручей BT 90 752,16 ТД 0 0 0 рг / F3 14,04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 0 -30,12 TD () Tj T * -0,0209 Tc 0 Tw (закалка) Tj 69,24 0 TD / F4 14,04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 3.96 0 TD () Tj -73,2 -26,4 TD / F4 9,96 Тс 0,0203 Tc -0,0206 Tw (В контролируемой атмосфере тщательно разогрейте до 1300–1400 \ 260F. Затем нагрейте до 1850 \ 260F a) Tj 394,92 0 TD -0,0033 Tc 0,0544 Tw (nd удерж.) Tj -394,92 -11,52 TD 0,0203 Tc -0,0151 Tw (для часа на дюйм наибольшего поперечного сечения. Закалить на неподвижном воздухе и немедленно отпустить. Когда) Tj 0 -11,52 TD 0,0206 Tc -0,022 Tw (максимальная твердость является основным требованием, h23 может закаливаться в масле, но имейте в виду, что) Tj Т * 0.0124 Tc 0,0321 Tw (при закалке в масле эта марка уязвима к растрескиванию и) Tj 262,32 0 TD 0,0196 Tc -0,0045 Tw (имеет такие же искажения) Tj -262,32 -11,52 TD 0,0129 Tc 0,0125 Tw (характеристики инструментальной стали с закалкой в ​​масле) Tj 199,44 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -199,44 -25,44 TD 0,0115 Tc 0,033 Tw (образцы круглой формы размером 1 дюйм и длиной 3 дюйма были предварительно) Tj 197,76 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0229 Tc -0,0184 Tw (нагретые до 1350 \ 260F. Затем они были перенесены в a) Tj -201.12 -11,52 TD 0,0339 Tc 0 Tw (высокий) Tj 18,84 0 TD 0,0433 Tc (-) Tj 3,36 0 TD 0,0143 Tc -0,0231 Tw (топочный и воздушный) Tj 88,92 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0234 Tc -0,0323 Tw (закалка от различных температур от 1750 до 200) Tj 277,92 0 TD 0,0259 Tc -0,0348 Tw (0 \ 260F.) Tj 21,24 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -413,64 -25,56 TD 0,0208 Tc -0,0197 Tw (Твердость и размер зерна излома этих образцов были следующими:) Tj 328.44 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -205,2 -30,6 TD / F3 9,96 Тс 0,0199 Tc 0 Tw (закалка) Tj 52,2 0 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 26,88 0 TD / F3 9,96 Тс () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD 0,0138 Tc 0 Tw (трещина) Tj 39,96 0 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 2,76 0 TD () Tj ET q 346,08 524,16 3 11,04 р ч З н BT 346.08 526.32 TD () Tj ET Q BT 352,08 526,2 ТД () Tj 2.76 0 TD () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 535,44 1,44 5,28 об. 188,16 539,28 1,44 1,44 об. 189,6 539,28 99,6 1,44 об. 289,2 539,28 1,44 1,44 об. 290,64 539,28 58,44 1,44 об. 349,08 539,28 1,44 1,44 об. 350,52 539,28 71,88 1,44 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 535,44 1,44 5,28 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 422,4 539,28 1,44 1,44 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 537 0,72 0,72 отн. 190,32 537 0,72 0,72 отн. 191,04 537 96.72 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 537 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 537 0,72 0,72 отн. 190,32 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 521,64 96,72 0,72 отн. Ед. 287,76 521,64 0,72 0,72 отн. 287,76 521,64 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 522,36 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 522,36 0,72 14,64 об. 188,16 520,92 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289.92 537 0,72 0,72 отн. 289,92 537 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 537 57 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 537 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 537 0,72 0,72 отн. 289,92 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 521,64 57 0,72 об. 347,64 521,64 0,72 0,72 отн. 347,64 521,64 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 522,36 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 522,36 0,72 14.64 re f 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 537 0,72 0,72 отн. 349,8 537 0,72 0,72 отн. 350,52 537 70,44 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 537 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 537 0,72 0,72 отн. 349,8 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 521,64 70,44 0,72 отн. 420,96 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 420,96 521,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 522,36 0,72 14,64 об. 0,9255 0.9137 0,8471 rg 420,96 522,36 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 520,92 1,44 14,52 об. BT 192,6 508,8 TD 0 0 0 рг () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD / F3 9,96 Тс 0,0138 Tc -0,0227 Tw (Температура) Tj 63,24 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0052 Tc 0,0459 Tw (\ 260F) Tj ET 200,88 506,64 82,32 1,08 об. BT 283,2 508,8 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET q 285.96 506,64 3,24 11,04 об. Ч. З. Н. BT 285,96 508,8 TD () Tj ET Q BT 305,28 508,8 TD / F3 9,96 Тс 0,0085 Tc 0 Tw (рейтинг) Tj ET 305,28 506,64 27,72 1,08 об. BT 333 508,8 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 19.08 0 ТД () Чт 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD / F3 9,96 Тс () Tj 2,76 0 TD 0,0179 Tc 0 Tw (Роквелл) Tj 43,32 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 2,76 0 TD 0,0089 Tc -0,0178 Tw (C) Tj ET 357.6 506,64 58,8 1,08 об. BT 416,4 508,8 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET q 419,16 506,64 3,24 11,04 р ч W н BT 419,16 508,8 TD () Tj ET Q 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 517,92 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 517,92 1,44 3 об. 190,32 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 190,32 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 519,48 96,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287.76 519,48 0,72 0,72 отн. 190,32 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 504,24 96,72 0,72 отн. 287,76 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 287,76 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 504,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 504,96 0,72 14,52 отн. 188,16 503,52 1,44 14,4 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 519,48 57 0,72 отн. Ед. 0.9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 504,24 57 0,72 об. 347,64 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 347,64 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 504,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 504,96 0,72 14,52 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 519.48 0,72 0,72 об. 350,52 519,48 70,44 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 519,48 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 504,24 70,44 0,72 отн. Ед. 420,96 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 420,96 504,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 504,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 504,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,6745 0.6588 0,6 мкг 422,4 503,52 1,44 14,4 об. BT 228,24 491,28 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1750) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 57,48 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (8) Tj 5,52 0 TD 0,0433 Tc (-) Tj 3,36 0 TD -0,0148 Tc (1/2) Tj 13,8 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 49,68 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (46) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 500,52 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 500,52 1.44 3 об. 190,32 502,08 0,72 0,72 об. 190,32 502,08 0,72 0,72 об. 191,04 502,08 96,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 190,32 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 486,72 96,72 0,72 отн. 287,76 486,72 0,72 0,72 отн. 287,76 486,72 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 487,44 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0.8471 рг 287,76 487,44 0,72 14,64 отн. 188,16 486 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 502,08 57 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 486,72 57 0,72 отн. Ед. 347,64 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 347,64 486,72 0,72 0.72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 487,44 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 487,44 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 502,08 70,44 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 502,08 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 486,72 70,44 0,72 отн. 420.96 486,72 0,72 0,72 отн. 420,96 486,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 487,44 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 487,44 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 486 1,44 14,52 об. BT 228,24 473,76 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1800) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 57,48 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (8) Tj 5,52 0 TD 0,0433 Tc (-) Tj 3,36 0 TD -0,0148 Tc (3/4) Tj 13,8 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 49.68 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (52) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 483 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 483 1,44 3 об. 190,32 484,56 0,72 0,72 отн. Ед. 190,32 484,56 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 484,56 96,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 484,56 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 484,56 0,72 0,72 отн. 190,32 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 191.04 469,2 96,72 0,72 отн. 287,76 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 287,76 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 469,92 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 469,92 0,72 14,64 отн. 188,16 468,48 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 484,56 0,72 0,72 отн. 289,92 484,56 0,72 0,72 отн. 290,64 484,56 57 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 484,56 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 484,56 0,72 0,72 отн. 289,92 469.2 0,72 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 469,2 57 0,72 отн. Ед. 347,64 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 347,64 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 469,92 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 469,92 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 484,56 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 484,56 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 484,56 70,44 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 484,56 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0.6 комнатная 420,96 484,56 0,72 0,72 отн. 349,8 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 469,2 70,44 0,72 отн. 420,96 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 420,96 469,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 469,92 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 469,92 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 468,48 1,44 14,52 об. BT 228,24 456,24 ТД 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1850) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 66,12 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (9) Tj 5.52 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 58,2 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (54) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 465,48 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 465,48 1,44 3 об. 190,32 467,04 0,72 0,72 отн. 190,32 467,04 0,72 0,72 отн. 191,04 467,04 96,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 467,04 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 467.04 0,72 0,72 об. 190,32 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 451,68 96,72 0,72 отн. 287,76 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 287,76 451,68 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 452,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 452,4 0,72 14,64 об. 188,16 450,96 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 467,04 0,72 0,72 отн. 289,92 467,04 0,72 0,72 отн. 290,64 467,04 57 0,72 об. 0,9255 0.9137 0,8471 rg 347,64 467,04 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 467,04 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 451,68 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 451,68 0,72 0,72 отн. 290,64 451,68 57 0,72 отн. Ед. 347,64 451,68 0,72 0,72 отн. 347,64 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 452,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 452,4 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 467,04 0,72 0,72 отн. 349,8 467,04 0,72 0.72 об. 350,52 467,04 70,44 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 467,04 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 467,04 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 451,68 70,44 0,72 отн. 420,96 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 420,96 451,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 452,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 452,4 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422.4 450,96 1,44 14,52 об. BT 228,24 438,72 ТД 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1900) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 66,12 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (9) Tj 5.52 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 58,2 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (54) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 447,96 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 447,96 1,44 3 об. 190,32 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 190,32 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 449.52 96,72 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 449,52 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 449,52 0,72 0,72 отн. 190,32 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 434,16 96,72 0,72 отн. 287,76 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 287,76 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 434,88 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 434,88 0,72 14,64 об. 188,16 433,44 1,44 14,52 об. 0,6745 0.6588 0,6 мкг 289,92 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 449,52 57 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 449,52 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 449,52 0,72 0,72 отн. 289,92 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 434,16 57 0,72 об. 347,64 434,16 0,72 0,72 отн. 347,64 434,16 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 434,88 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0.8471 рг 347,64 434,88 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 449,52 70,44 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 449,52 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 434,16 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 434,16 0,72 0,72 отн. 350,52 434,16 70,44 0,72 отн. 420,96 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 420,96 434,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0.6 комнатная 349,8 434,88 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 434,88 0,72 14,64 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 433,44 1,44 14,52 об. BT 228,24 421,2 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1950) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 66,12 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (9) Tj 5.52 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 58,2 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (55) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 430,44 1,44 3 об. 0.6745 0,6588 0,6 rg 422,4 430,44 1,44 3 об. 190,32 432 0,72 0,72 об. 190,32 432 0,72 0,72 об. 191,04 432 96,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 432 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 432 0,72 0,72 отн. 190,32 416,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 416,64 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 416,64 96,72 0,72 отн. 287,76 416,64 0,72 0,72 отн. 287,76 416,64 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 417,36 0,72 14.64 re f 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 417,36 0,72 14,64 об. 188,16 415,92 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 432 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 432 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 432 57 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 432 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 432 0,72 0,72 отн. 289,92 416,64 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 416,64 0,72 0,72 отн. 290,64 416,64 57 0,72 об. 347,64 416,64 0,72 0,72 отн. Ед. 347.64 416,64 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 417,36 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 417,36 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 432 0,72 0,72 отн. 349,8 432 0,72 0,72 отн. 350,52 432 70,44 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 432 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 432 0,72 0,72 отн. 349,8 416,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 416,64 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 416,64 70,44 0,72 отн. 420.96 416,64 0,72 0,72 отн. 420,96 416,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 417,36 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 417,36 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 415,92 1,44 14,52 об. BT 228,24 403,68 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (2000) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 57,48 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (8) Tj 5,52 0 TD 0,0433 Tc (-) Tj 3,36 0 TD -0,0148 Tc (1/2) Tj 13,8 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 49.68 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (56) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 188,16 412,92 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 422,4 412,92 1,44 3 об. 190,32 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 190,32 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 191,04 414,48 96,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 414,48 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 287,76 414,48 0,72 0,72 отн. 190,32 399,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 190,32 399,24 0,72 0.72 об. 191,04 399,24 96,72 0,72 об. 287,76 399,24 0,72 0,72 об. 287,76 399,24 0,72 0,72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 190,32 399,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 287,76 399,96 0,72 14,52 отн. Ед. 188,16 397,68 1,44 15,24 об. 188,16 396,24 1,44 1,44 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 188,16 396,24 1,44 1,44 об. 189,6 396,24 99,6 1,44 об. 289,92 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 289,92 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 414,48 57 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0.8471 рг 347,64 414,48 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 347,64 414,48 0,72 0,72 отн. 289,92 399,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 289,92 399,24 0,72 0,72 отн. Ед. 290,64 399,24 57 0,72 об. 347,64 399,24 0,72 0,72 об. 347,64 399,24 0,72 0,72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,92 399,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 347,64 399,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 289,2 396,24 1,44 1,44 об. 290,64 396,24 58,44 1,44 об. 349.8 414,48 0,72 0,72 отн. 349,8 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 350,52 414,48 70,44 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 420,96 414,48 0,72 0,72 отн. Ед. 349,8 399,24 0,72 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 349,8 399,24 0,72 0,72 об. 350,52 399,24 70,44 0,72 об. 420,96 399,24 0,72 0,72 отн. Ед. 420,96 399,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,8 399,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 420,96 399.96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 349,08 396,24 1,44 1,44 об. 350,52 396,24 71,88 1,44 об. 422,4 397,68 1,44 15,24 об. 422,4 396,24 1,44 1,44 об. 422,4 396,24 1,44 1,44 об. BT 90 359,88 ТД 0 0 0 рг / F3 24 Тс 0,048 Tw () Tj 0 -32,04 TD / F3 14,04 Тс -0,0147 Tc 0 Tw (закалка) Tj 71,64 0 TD 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 3,96 0 TD -0,0062 Tc 0 Tw (\ 226) Tj 7,68 0 TD 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 3,96 0 TD / F4 12 Тс -0.0165 Tc 0,0405 Tw (Следующая страница) Tj 56,04 0 TD / F3 14,04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj -143,28 -30,12 TD () Tj 0 -30,12 TD () Tj T * () Tj T * () Tj T * () Tj 0-30 TD () Tj 0 -30,12 TD () Tj T * () Tj T * () Tj ET конечный поток эндобдж 20 0 объект 18511 эндобдж 18 0 объект > / ProcSet 2 0 R >> / Содержание 19 0 руб. >> эндобдж 22 0 объект > ручей BT 90 752,16 ТД 0 0 0 рг / F3 14.04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 0 -30,12 TD () Tj T * -0,0147 Tc 0 Tw (отпуск) Tj 71,64 0 TD / F4 14,04 Тс 0 Tc 0,0569 Tw () Tj 3,96 0 TD () Tj -75,6 -26,4 TD / F4 9,96 Тс 0,0115 Tc 0,0263 Tw (Для горячих работ используется h23 в диапазоне твердости HRC от 38 до 48. Обычно) Tj 0-11,52 TD 0,0189 Tc 0 Tw (диапазон твердости для штампов для литья под давлением составляет HRC от 44 до 48, требующих отпуска примерно при 1100 \ 260F.) Tj T * 0,0155 Tc -0,0094 Tw (Для повышения ударопрочности сталь часто используется как te) Tj 225.48 0 TD 0,0257 Tc -0,0345 Tw (выдержано при температурах, приближающихся к 1150 \ 260F,) Tj -225,48 -11,52 TD 0,0166 Tc 0,0027 Tw (в результате получается твердость HRC от 40 до 44. Сталь должна выдерживаться при температуре отпуска) Tj 0 -11,52 TD 0,0172 Tc -0,0134 Tw (не менее двух часов на дюйм наибольшего поперечного сечения. Вся горячая сталь должна быть отпущена при температуре) Tj T * 0,0212 Tc -0,0301 Tw (минимум 50 de) Tj 87,72 0 TD 0,023 Tc -0,0318 Tw (выше ожидаемой максимальной рабочей температуры инструмента или матрицы.) Tj -87,72 -11,4 TD 0,0194 Tc -0 Tw (Двойная закалка, вторая закалка на 25-50 градусов ниже первой) Tj 0 -11,52 TD 0,016 Tc 0,0284 Tw (рекомендуется всегда, особенно при проблемах с тепловым контролем) Tj 286,92 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj -286,92 -25,56 TD 0,0195 Tc 0,0116 Tw (испытания на твердость были безумными) Tj 113,4 0 TD -0,0178 Tc 0,0089 Tw (e on 1) Tj 27,6 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0216 Tc 0,0296 Tw (круглые образцы h23 дюйма, закаленные на воздухе) Tj -144.36 -11,52 TD 0,0157 Tc 0,0108 Tw (1850 \ 260F и отпуск в течение двух часов при различных температурах. Результаты, приведенные ниже, могут использоваться как) Tj 0 -11,4 TD 0,0226 Tc -0,0244 Tw (руководство по отпуску, учитывая, что инструменты тяжелого сечения или массы могут быть на несколько пунктов ниже) Tj 0 -11,52 TD -0,0344 Tc 0 Tw (дюйм) Tj 7,68 0 TD 0,034 Tc -0,0428 Tw (твердость) Tj 49,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 93,72 -30,72 TD / F3 9,96 Тс 0,0227 Tc 0 Tw (отпуск) Tj 51,12 0 TD / F4 9.96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 27,24 -0,12 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 503,4 1,44 5,28 об. 215,4 507,24 1,44 1,44 об. 216,84 507,24 99,48 1,44 об. 316,32 507,24 1,44 1,44 об. 317,76 507,24 77,4 1,44 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 503,4 1,44 5,28 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 395,16 507,24 1,44 1,44 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 504,96 0,72 0,72 отн. 217,56 504,96 0,72 0,72 отн. 218.28 504,96 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 504,96 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 504,96 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 489,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 489,72 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 489,72 96,6 0,72 отн. 314,88 489,72 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 489,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 490,44 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 490,44 0,72 14,52 отн. 215,4 489 1,44 14,4 об. 0,6745 0.6588 0,6 мкг 317,04 504,96 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 504,96 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 504,96 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 504,96 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 504,96 0,72 0,72 отн. 317,04 489,72 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 489,72 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 489,72 75,96 0,72 отн. 393,72 489,72 0,72 0,72 отн. 393,72 489,72 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 490,44 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0.9137 0,8471 rg 393,72 490,44 0,72 14,52 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 489 1,44 14,4 об. BT 219,84 476,88 TD 0 0 0 рг () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD / F3 9,96 Тс 0,0138 Tc -0,0227 Tw (Температура) Tj 63,24 0 TD 0,0433 Tc 0 Tw (-) Tj 3,36 0 TD 0,0052 Tc 0,0459 Tw (\ 260F) Tj ET 228,12 474,72 82,32 1,08 об. BT 310,44 476,88 TD / F4 9,96 Тс 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET q 313.2 474,72 3,12 11,04 об. Ч. З. Н. BT 313,2 476,88 TD () Tj ET Q BT 319,32 476,88 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD () Tj 2,76 0 TD / F3 9,96 Тс 0,0089 Tc 0 Tw (R) Tj 7,2 0 TD 0,0179 Tc -0,0268 Tw (ockwell C) Tj 48,96 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj ET 337,56 474,72 54,48 1,08 об. q 392,04 474,72 3,12 11,04 об. Ч. З. Н. BT 392,04 476,88 ТД / F4 9,96 Тс () Tj ET Q 0.9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 486 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 486 1,44 3 об. 217,56 487,56 0,72 0,72 отн. 217,56 487,56 0,72 0,72 отн. 218,28 487,56 96,6 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 487,56 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 487,56 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 472,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 472,2 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 472,2 96,6 0,72 отн. Ед. 314,88 472,2 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 472,2 0,72 0.72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 472,92 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 472,92 0,72 14,64 отн. 215,4 471,48 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 487,56 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 487,56 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 487,56 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 487,56 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 487,56 0,72 0,72 отн. 317,04 472,2 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 472,2 0,72 0,72 отн. 317.76 472,2 75,96 0,72 отн. 393,72 472,2 0,72 0,72 отн. Ед. 393,72 472,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 472,92 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 472,92 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 471,48 1,44 14,52 об. BT 258,24 459,24 ТД 0 0 0 рг / F4 9,96 Тс -0,0178 Tc 0 Tw (400) Tj 16,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 75,36 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (54) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0.9137 0,8471 rg 215,4 468,48 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 468,48 1,44 3 об. 217,56 470,04 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 470,04 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 470,04 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 470,04 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 470,04 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 454,68 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 454,68 0,72 0,72 отн. 218,28 454,68 96,6 0,72 отн. 314,88 454,68 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 454,68 0.72 0,72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 455,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 455,4 0,72 14,64 об. 215,4 453,96 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 470,04 0,72 0,72 отн. 317,04 470,04 0,72 0,72 отн. 317,76 470,04 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 470,04 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 470,04 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 454,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 454,68 0,72 0.72 об. 317,76 454,68 75,96 0,72 отн. 393,72 454,68 0,72 0,72 отн. Ед. 393,72 454,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 455,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 455,4 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 453,96 1,44 14,52 об. BT 258,24 441,72 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (500) Tj 16,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 75,36 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (53) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0.9137 0,8471 rg 215,4 450,96 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 450,96 1,44 3 об. 217,56 452,52 0,72 0,72 отн. 217,56 452,52 0,72 0,72 отн. 218,28 452,52 96,6 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 452,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 452,52 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 437,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 437,16 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 437,16 96,6 0,72 об. 314,88 437,16 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 437,16 0.72 0,72 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 437,88 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 437,88 0,72 14,64 об. 215,4 436,44 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 452,52 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 452,52 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 452,52 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 452,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 452,52 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 437,16 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 437,16 0,72 0.72 об. 317,76 437,16 75,96 0,72 отн. 393,72 437,16 0,72 0,72 отн. Ед. 393,72 437,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 437,88 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 437,88 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 436,44 1,44 14,52 об. BT 258,24 424,2 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (600) Tj 16,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 75,36 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (53) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0.9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 433,44 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 433,44 1,44 3 об. 217,56 435 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 435 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 435 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 435 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 435 0,72 0,72 отн. 217,56 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 419,64 96,6 0,72 отн. Ед. 314,88 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0.6745 0,6588 0,6 rg 217,56 420,36 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 420,36 0,72 14,64 об. 215,4 418,92 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 435 0,72 0,72 отн. 317,04 435 0,72 0,72 отн. 317,76 435 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 435 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 435 0,72 0,72 отн. 317,04 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 419,64 75,96 0.72 об. 393,72 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 393,72 419,64 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 420,36 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 420,36 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 418,92 1,44 14,52 об. BT 258,24 406,68 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (700) Tj 16,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 75,36 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (53) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 415.92 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 415,92 1,44 3 об. 217,56 417,48 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 417,48 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 417,48 96,6 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 417,48 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 417,48 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 402,24 96,6 0,72 отн. 314,88 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0.6 комнатная 217,56 402,96 0,72 14,52 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 402,96 0,72 14,52 отн. 215,4 401,52 1,44 14,4 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 417,48 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 417,48 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 417,48 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 417,48 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 417,48 0,72 0,72 отн. 317,04 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 402,24 75,96 0.72 об. 393,72 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 393,72 402,24 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 402,96 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 402,96 0,72 14,52 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 401,52 1,44 14,4 об. BT 258,24 389,28 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (800) Tj 16,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 75,36 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (53) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 398.52 1,44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 398,52 1,44 3 об. 217,56 400,08 0,72 0,72 отн. 217,56 400,08 0,72 0,72 отн. 218,28 400,08 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 400,08 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 400,08 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 384,72 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 384,72 0,72 0,72 отн. 218,28 384,72 96,6 0,72 отн. 314,88 384,72 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 384,72 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0.6 комнатная 217,56 385,44 0,72 14,64 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 385,44 0,72 14,64 отн. 215,4 384 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 400,08 0,72 0,72 отн. 317,04 400,08 0,72 0,72 отн. 317,76 400,08 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 400,08 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 400,08 0,72 0,72 отн. 317,04 384,72 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 384,72 0,72 0,72 отн. 317,76 384,72 75,96 0.72 об. 393,72 384,72 0,72 0,72 отн. 393,72 384,72 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 385,44 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 385,44 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 384 1,44 14,52 об. BT 258,24 371,76 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (900) Tj 16,56 0 TD 0 Tc -0,0089 Tw () Tj 75,36 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (54) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 381 1.44 3 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 381 1,44 3 об. 217,56 382,56 0,72 0,72 отн. 217,56 382,56 0,72 0,72 отн. 218,28 382,56 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 382,56 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 382,56 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 367,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 367,2 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 367,2 96,6 0,72 отн. 314,88 367,2 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 367,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217.56 367,92 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 367,92 0,72 14,64 отн. 215,4 366,48 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 382,56 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 382,56 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 382,56 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 382,56 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 382,56 0,72 0,72 отн. 317,04 367,2 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 367,2 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 367,2 75,96 0,72 отн. Ед. 393.72 367,2 0,72 0,72 отн. 393,72 367,2 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 367,92 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 367,92 0,72 14,64 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 366,48 1,44 14,52 об. BT 255,48 354,24 ТД 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1000) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 72,6 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (52) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 363,48 1,44 3 об. 0.6745 0,6588 0,6 rg 395,16 363,48 1,44 3 об. 217,56 365,04 0,72 0,72 отн. 217,56 365,04 0,72 0,72 отн. 218,28 365,04 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 365,04 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 365,04 0,72 0,72 отн. 217,56 349,68 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 349,68 0,72 0,72 отн. 218,28 349,68 96,6 0,72 отн. 314,88 349,68 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 349,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 350.4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 350,4 0,72 14,64 об. 215,4 348,96 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 365,04 0,72 0,72 отн. 317,04 365,04 0,72 0,72 отн. 317,76 365,04 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 365,04 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 365,04 0,72 0,72 отн. 317,04 349,68 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 349,68 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 349,68 75,96 0,72 отн. 393,72 349.68 0,72 0,72 об. 393,72 349,68 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 350,4 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 350,4 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 348,96 1,44 14,52 об. BT 255,48 336,72 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1100) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 72,6 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (46) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 345,96 1,44 3 об. 0.6745 0,6588 0,6 rg 395,16 345,96 1,44 3 об. 217,56 347,52 0,72 0,72 отн. 217,56 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 347,52 96,6 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 217,56 332,16 0,72 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 332,16 0,72 0,72 отн. 218,28 332,16 96,6 0,72 об. 314,88 332,16 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 332,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 332.88 0,72 14,64 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 332,88 0,72 14,64 об. 215,4 331,44 1,44 14,52 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 317,76 347,52 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 347,52 0,72 0,72 отн. Ед. 317,04 332,16 0,72 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317,04 332,16 0,72 0,72 об. 317,76 332,16 75,96 0,72 об. 393,72 332.16 0,72 0,72 об. 393,72 332,16 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 332,88 0,72 14,64 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 332,88 0,72 14,64 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 395,16 331,44 1,44 14,52 об. BT 255,48 319,2 TD 0 0 0 рг -0,0178 Tc 0 Tw (1200) Tj 22.08 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj 72,6 0 TD -0,0178 Tc 0 Tw (36) Tj 11.04 0 TD 0 Tc -0.0089 Tw () Tj ET 0,9255 0,9137 0,8471 rg 215,4 328,44 1,44 3 об. 0.6745 0,6588 0,6 rg 395,16 328,44 1,44 3 об. 217,56 330 0,72 0,72 отн. 217,56 330 0,72 0,72 отн. 218,28 330 96,6 0,72 об. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 330 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 314,88 330 0,72 0,72 отн. 217,56 314,76 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 217,56 314,76 0,72 0,72 отн. Ед. 218,28 314,76 96,6 0,72 отн. 314,88 314,76 0,72 0,72 отн. Ед. 314,88 314,76 0,72 0,72 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 217,56 315,48 0,72 14.52 re f 0,9255 0,9137 0,8471 rg 314,88 315,48 0,72 14,52 отн. 215,4 313,2 1,44 15,24 об. 215,4 311,76 1,44 1,44 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 215,4 311,76 1,44 1,44 об. 216,84 311,76 99,48 1,44 об. 317,04 330 0,72 0,72 отн. 317,04 330 0,72 0,72 отн. 317,76 330 75,96 0,72 отн. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 330 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 393,72 330 0,72 0,72 отн. 317,04 314,76 0,72 0,72 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 317.04 314,76 0,72 0,72 об. 317,76 314,76 75,96 0,72 отн. 393,72 314,76 0,72 0,72 отн. 393,72 314,76 0,72 0,72 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 317,04 315,48 0,72 14,52 отн. Ед. 0,9255 0,9137 0,8471 rg 393,72 315,48 0,72 14,52 отн. Ед. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 316,32 311,76 1,44 1,44 об. 317,76 311,76 77,4 1,44 об. 395,16 313,2 1,44 15,24 об. 395,16 311,76 1,44 1,44 об. 395,16 311,76 1,44 1,44 об. 90 302,88 432 1,56 об. 90 304,2 0,24 0,24 об. 90 304.2 0,24 0,24 об. 90,24 304,2 431,52 0,24 об. 0,9451 0,9373 0,8863 рг 521,76 304,2 0,24 0,24 отн. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 521,76 304,2 0,24 0,24 отн. 90 303,12 0,24 1,08 отн. 0,9451 0,9373 0,8863 рг 521,76 303,12 0,24 1,08 об. 0,6745 0,6588 0,6 мкг 90 302,88 0,24 0,24 отн. 0,9451 0,9373 0,8863 рг 90 302,88 0,24 0,24 отн. 90,24 302,88 431,52 0,24 об. 521,76 302,88 0,24 0,24 отн. 521,76 302,88 0,24 0,24 отн. BT 522 300,36 TD 0 0 0 рг () Tj -416.16-21 TD / F4 7,56 Тс -0,0261 Tc 0,015 Tw (Показанные данные являются типичными и не должны рассматриваться как максимальные или минимальные значения для спецификации или для окончательного d) Tj 380,4 0 TD -0,0417 Tc -0,02 Tw (проект) Tj 22.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *