Твердость стали по роквеллу 65х13: свойства, твердость. Отзывы о ножах из стали 65х13

alexxlab | 18.07.2020 | 0 | Разное

Содержание

Технические характеристики легированной стали 65Х13: твердость, аналоги

Из множества сплавов, предлагаемых отечественной промышленностью, нержавеющая сталь 65Х13 является одной из самых востребованных. Она незаменима в производстве ножей и других изделий для использования в быту. Они отличаются долговечностью и удобством в эксплуатации.

Химический состав

Широкой популярностью на отечественном рынке пользуется сталь 65Х13, характеристики ее регламентируются ГОСТом 5632-72 и техусловиями, разработанными для обширной номенклатуры жаропрочных и стойких к коррозии марок. Маркировка сплава указывает на массовые доли содержащихся в нем основных добавок:

углерода – 0,6 – 0,7%;
хрома – 12-14%.

Углерод придает металлу твердость и прочность, однако при увеличении его содержания сплав приобретает хрупкость. Необходимо оптимальное соотношение железа и углерода, которое выполняется в данном сплаве. Хром необходим для повышения стойкости к коррозии. При содержании хрома более 13% сплав относят к категории нержавеющих материалов.

Важную роль играют легирующие добавки, они задают механические и технологические свойства сплава, которые определяют его назначение:

марганец придает жесткость и прочность, его содержание колеблется в пределах 0,25-0,80%;
молибден – 0,75%, снижает хрупкость материала;
никель – 0,5%, увеличивает вязкость металла;
кремний – 1,0%, необходим для придания упругих свойств;
сера и фосфор – 0,025-0,030%, неизбежные примеси, снижающие износостойкость и ударную вязкость.

Среди зарубежных аналогов стали 65Х13 наиболее известны:

440А – Соединенные Штаты;
AUS6 – Япония;
X55CrMo14 – Германия;
AEB-L – Швеция;
6Cr13MoV – Китай.

Свойства сплава

Основное свойство, которое позволяет использовать сталь 65Х13 для ножей – высокий показатель твердости. Измеренная по известному методу Роквелла, она составляет 56-59 HRC. Для достижения заданного параметра должен соблюдаться определенный температурный режим. Даже при соблюдении точных пропорций состава отклонения в режиме закалки или отпуска могут повлиять на свойства материала.

На промышленных предприятиях технологический процесс автоматизирован и не допускается отклонение от норм. Закалка ведется до достижения металлом необходимой твердости при одновременном сохранении гибкости. Поэтому приобретать изделия из сплава 65Х13 лучше у крупных производителей.

Область применения

Марка стали 65Х13, в основном, используется для производства ножей разного назначения:

разделочных – для профессионального или бытового применения;
туристических, главным отличием которых является универсальность;
складных, пользующихся особой популярностью;
охотничьих – отличаются удобством применения и легкостью заточки;
кухонных – для нарезки разных продуктов, предлагаются в широком ассортименте моделей.

Сплав пригоден также для изготовления:

медицинского инструментария;
столярно-слесарных приспособлений;
бритвенных приборов.

При нарушении технологических норм производства сплава, его используют для изготовления прокатных листов.

Преимущества и недостатки

Ножевая сталь 65Х13 обладает множеством достоинств, которые делают ее столь востребованной:

доступной стоимостью, что является немаловажным преимуществом, обеспечивающим высокий спрос на рынке;
благодаря высокой твердости ножи отличаются хорошими режущими свойствами;
изделия устойчивы к деформациям и ударам;
материал не требует специального ухода;
ножи удобны в использовании, легки в заточке;
они обладают повышенной влагоустойчивостью.

Среди многочисленных плюсов имеются и минусы. Основным недостатком материала считается высокий показатель скорости истирания. Однако он относится к некачественным изделиям, которых много на рынке. Еще один минус состоит в возможности деформации при постоянной эксплуатации.

Тепловая обработка

Технологические свойства материала зависят не только от его состава. Дальнейшая термообработка инструментальных сталей позволяет увеличить их твердость в 3-4 раза. При закаливании сплав нагревается до критической температуры, которая определяется индивидуально для каждой марки, и быстро охлаждается в воде или масляной среде в заданном режиме. Для стали 65Х13 закалку проводят при температуре 1180 градусов, после чего подвергают отпуску. При отпуске материал нагревают до 300-550 градусов и медленно охлаждают в песке или печи.

Термическая обработка включает еще целый ряд операций, каждая из которых выполняет определенную задачу. После закалки и отпуска идет процесс отжига, целью которого является:

выравнивание кристаллической структуры сплава;
устранение внутренних напряжений;
измельчение зерна;
ликвидация последствий перегрева;
улучшение механических свойств материала;
повышение пластичности без потери твердости;
облегчение процесса дальнейшей обработки металла.

Ножевые стали | Кузница Коваль

При выборе охотничьих, туристических, кухонных и ножей для повседневного использования (EDC), топоров или мачете, следует поближе познакомиться с материалом для изготовления режущей части этих изделий.

Очень важно знать, какими свойствами обладает марка стали, который используется в изделии. К таким свойствам относятся, в первую очередь, упругость, вязкость, способность держать заточку, устойчивость к коррозии, твердость и способность к доводке режущей кромки. При этом не следует также упускать из виду такие факторы, как пригодность стали для обработки и ее стоимость.

Ни одна сталь не может объединять в себе все положительные свойства. Углеродистая сталь, например, за счет мелкозернистой структуры легко затачивается, но при этом не очень устойчива к коррозии. Клинки из стали, изготовленной с применением метода порошковой металлургии, мало подвержены коррозии и хорошо сохраняют режущие свойства, но одновременно трудно поддаются доводке режущей кромки, поэтому процесс обработки такой стали очень трудоемок и стоит довольно дорого.

Стали, используемые для производства ножей, можно грубо разделить на две группы: углеродистые и легированные стали.

Углеродистые стали

В принципе, любая сталь, предназначенная для изготовления ножей, должна поддаваться закалке, для чего содержание углерода в ней должно быть не менее 0,5%. При содержании углерода свыше 1,7% сталь уже не поддается обработке ковкой. В углеродистых сталях практически отсутствуют другие составные элемента сплава, как, например, марганец, хром, ванадий, молибден.

Одним из свойств углеродистой стали является ее простота при термической обработке, то есть, имея относительно широкий температурный диапазон нагрева, эта сталь легко «прощает» погрешности мастера в процессе ковки и закалки. Углеродистая сталь хорошо поддается различным видам обработки в не закаленном состоянии (опиливание, сверление, шлифовка и т.д.), кроме того, легко затачивается. Благодаря мелкозернистой структуре карбидов железа лезвие из такой стали в результате заточки может быть очень острым.

Основным недостатком углеродистой стали является отсутствие коррозионной стойкости, что, правда, можно свести до минимума с помощью полировки поверхности изделия до блеска и, конечно, тщательного ухода. На практике это означает следующее: после эксплуатации ножа, его клинок необходимо очистить от грязи и слегка смазать маслом. Но даже самый лучший уход не может предотвратить образование на поверхности углеродистой стали серого налета и пятен, если клинок ножа входит в контакт с кислотами, например, с фруктовой кислотой при резке томатов или яблок, а также при соприкосновении с жирными кислотами, например, при резке жареного мяса.

Легированные стали

Легированные инструментальные стали являются идеальным материалом для изготовления ножей.

Все легированные стали имеют следующие положительные свойства: устойчивость к коррозии (если содержание хрома свыше 13%), твердость и способность сохранять режущие свойства. Выбор правильной стали зависит, в первую очередь, от того, для каких целей предназначен будущий нож.

Стали, изготовленные метолом порошковой металлургии (ПМ), отличаются значительно более высокой износостойкостью по сравнению со стандартными сталями, кроме того, они прекрасно поддаются закалке и одновременно сохраняют хорошую вязкость – три свойства, которые можно только пожелать ножевой стали. В последнее время эти стали все больше используются в ножевом производстве.

Технология изготовления стали с применением порошковой металлургии достаточно дорогостоящая. В ходе технологического процесса расплавленные составные элементы сплава распыляются в вакууме ИЛИ инертном газе, после чего, находясь в тестообразном состоянии, спрессовываются под высоким давлением и при высокой температуре. Благодаря этому процессу элементы сплава легко соединяются друг с другом, тогда как просто в расплавленном состоянии и при достаточно высокой концентрации смешать их уже невозможно. Это можно сравнить с солью и водой: соль хорошо растворяется в том или ином объеме воды до определенного предела насыщения; если добавлять соль далее, то растворяться она уже не будет. Кроме того, в ходе данного процесса твердые карбиды принимают форму мелких шариков почти одинакового размера, поэтому благодаря мелкозернистой структуре сталь, изготовленная с помощью данной технологии, хорошо полируется.

За счет большой вязкости и высокого сопротивления разрыву сталь ПМ имеет больший предел прочности лезвия на излом, чем обычные марки сталей. Это свойство позволяет подвергать такую сталь более высокой степени закалки, а это значит, что лезвие ножа может быть тоньше.

Совершенно очевидно, что сталь ПМ за счет ее трудоемкого производства дороже, чем сталь, созданная обычным литьем.

Вязкость и износостойкость данной марки стали в значительной степени затрудняют ее обработку, что приводит к повышенному износу инструментов и абразивных лент. Все эти факторы, соответственно, сказываются на стоимости ножа, изготовленного из этой супер стали.

С какой целью к железу добавляются легирующие элементы? Объясняется это довольно просто: железо подвергается закалке только в соединении с углеродом, поэтому, для того чтобы получить ту или иную марку стали, к железу добавляется углерод в различных количествах.

Существует ряд элементов, которые облагораживают сталь и коренным образом меняют ее свойства.

Углерод придает стали жесткость и вместе с железом и другими элементами образует карбиды – чрезвычайно твердые метало-углеродистые соединения.

Хром придает сплаву коррозионную стойкость: при содержании хрома не менее 13% сталь становится нержавеющей. Кроме того, хром повышает твердость и износостойкость стали.

Марганец придает материалу клинков зернистую структуру, которая, в свою очередь, способствует прочности ножа или инструмента из стали.

Кремний, также как и марганец, при ковке клинка ножа используется для придания ему крепости.

Ванадий, так же, как и тантал, никель, молибден, кобальт и вольфрам, повышает износостойкость и жесткость стали.

Ниже приводится подробное описание популярных марок стали, используемых для производства клинков туристических и охотничьих ножей, топоров, тяпок и мачете, а также складных ножей.

Российские стали для производства ножей:

Сталь Х12МФ. Из стали изготавливают профилировочные ролики сложных форм, секции кузовных штампов сложных форм, сложные матрицы при формовке листового металла, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, матрицы и пуансоны вырубных просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих. Сталь Х12МФ хорошо зарекомендовала себя в изготовлении клинков для ножей. Неприхотливая, но удобная в работе сталь для изготовления ножевого инструмента. Сталь х12МФ отлично держит заточку, обладает высокой прочностью, хорошо держит режущую кромку. При попадании в агрессивную среду может покрыться налетом или на клинке ножа могут появятся темные пятна, поэтому нож из стали Х12МФ требует ухода. Нужно отметить, что многие производители льют булат на основе Х12МФ.

Состав стали марки Х12МФ: Углерод (С) 1,45 – 1,65 %, Марганец (Mn) 0,15 – 0,45 %, Хром (Cr) 11 – 12,5 %, Кремний (Si) 0,10 – 0,40 %, Молибден (Мо) 0,4 – 0,6 %, Ванадий (V) 0,15 – 0,3 %, Никель (Ni) 0,35 %, Фосфор (Р) 0,03 %.

Типичная твердость стали для ножей из Х12МФ по шкале Роквелла: 60 – 62HRc.

Аналоги стали для ножей марки Х12МФ в других странах: SLD (Япония), X155CrMo12.1 (Германия), SKD-11 (Швеция), D2 (США).

Посмотреть ножи из Х12МФ

Сталь 95Х18. 95Х18 – высоколегированная нержавеющая сталь для ножевого производства, обладающая высокой твердостью, стойкостью режущей кромки, высокой коррозионной стойкостью. Сталь 95Х18 считается одним из лучших материалов для изготовления клинковых изделий. В целом – одна из лучших сталей, применяемых для производства ножей по соотношению цена-качество. Промышленное предназначение стали 95Х18 – детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500С или подвергающиеся действию умеренных и агрессивных сред.

Состав стали марки 95Х18: Углерод (С) 0,90 – 1,00 %, Марганец (Mn) 0,80 %, Хром (Cr) 17 – 19 %, Кремний (Si) 0,80 %, Фосфор (Р) 0,025 %.

Типичная твердость стали для ножей из 95Х18 по шкале Роквелла: 57 – 59Hrc.

Аналоги стали для ножей марки 95Х18 в других странах: AUS-8 (Япония), X90CrMoV18/1L4112 (Германия), 123C26 (Швеция), 440B (США).

Посмотреть ножи из 95Х18

Сталь 110Х18МШД. Это нержавеющая сталь мартенситного класса. Российская сталь производимая методом электрошлакового (ЭШП) и вакуумно-дугового (ВДП) переплава, с соответствующей маркировкой: 110Х18М-Ш и 110Х18М-ШД. Эта сталь нашла применение в подшипниках специального назначения и в ответственном хирургическом инструменте, так как к ней предъявляются требования высокой прочности и износостойкости. Наличие вредных примесей, таких как сера и фосфор меньше по сравнению с другими сталями для ножевого производства. При использовании стали 110Х18 в клинках ножей достигается превосходное сочетание режущих и прочностных свойств и коррозионной стойкости.

Состав стали марки 110Х18МШД: Углерод (С) 1,10 – 1,20 %, Марганец (Mn) 0,10 – 0,50%, Хром (Cr) 16,5 – 18 %, Молибден (Мо) 3,0 %, Никель (Ni) 0,5 %.

Типичная твердость стали для ножей из 110Х18МШД по шкале Роквелла: 58 – 61Hrc.

Аналоги стали для ножей марки 110Х18МШД в других странах: SUS440C (Япония), X105CrMo17/1,4125 (Германия), 19C27 (Швеция), 440C Crusible Metals (USA).

Посмотреть ножи из 110Х18МШД.

Сталь 65X13. Высоколегированная коррозионно-стойкая сталь. Весьма распространенная сталь для производства недорогих ножей, режущего инструмента, кухонных ножей, пил, съемных лезвий, скальпелей, лезвий бритв. Изначальное её предназначение – режущий инструмент, кухонные ножи, пилы, съёмные лезвия, скальпели, лезвия бритв. Поскольку из неё часто делают скальпели и другие медицинские инструменты, её ещё часто называют “медицинской”. В общем, сталь 65Х13 – достаточно неплохой вариант для недорогого рабочего и подарочного ножа.

Состав стали марки 65X13: Углерод (С) 0,65 %, Марганец (Mn) 0,40 %, Хром (Cr) 13 – 15 %, Кремний (Si) 0,30 %, Молибден (Мо) 0,02 – 0,1 %, Ванадий (V) 0,02 – 0,10 %, Никель (Ni) 0,25 – 0,40 %.

Типичная твердость стали для ножей из 65X13 по шкале Роквелла: 56 – 58HRc.

Аналоги стали для ножей марки 65X13 в других странах: 440A (США), AUS6 (Япония), X55CrMo14 (Германия), AEB-L (Швеция).

Посмотреть ножи из 65Х13.

Сталь 9ХС. Инструментальная легированная сталь российского производства, используется для изготовления различного рода инструментов. Из стали 9ХС производят: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штемпели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Сталь 9ХС относительно недавно сыскала большую популярность в охотничьих ножах ручной ковки. Нож из кованой стали 9ХС обладает хорошими режущими качествами и отлично держит заточку.

Состав стали марки 9ХС: Углерод (С) 0,85-0,95 %, Марганец (Mn) 0,30-0,60 %, Хром (Cr) 0,95 – 1,25 %, Кремний (Si) 1,20-1,60 %, Молибден (Мо) 0,20 %, Ванадий (V) 0,15 %, Никель (Ni) 0,35 %, Фосфор (Р) 0,03 %, Вольфрам (W) 0,2 %

Типичная твердость стали для ножей из 9ХС по шкале Роквелла: 60 – 63HRc.

Посмотреть ножи из 9ХС.

Сталь ХВ5. Хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. ХВ5 – одна из самых твердых инструментальных сталей. Из-за повышенной твердости ХВ5 называют “алмазной сталью”. Применяется сталь ХВ5 для инструментов, работающих с малыми скоростями резания при обработке металлов повышенной твердости (отбеленного чугуна, стекла, фарфора), а также при срезании стружки малого сечения. Кроме того из этой стали получаются прочнейшие ножи , которые по свои характеристикам, режущим свойствам и твердости оставляют далеко позади ножи из других углеродистых и легированных сталей. При правильной термообработке клинок из алмазной стали может иметь твердость до 69-70 HRc.

Состав стали марки ХВ5: Углерод (С) 1,3-1,35 %, Марганец (Mn) 0,10-0,30 %, Хром (Cr) 0,4 – 0,7 %, Кремний (Si) 0,10-0,30 %, Ванадий (V) 0,2 %, Вольфрам (W) 5%

Типичная твердость стали для ножей из ХВ5 по шкале Роквелла: 63 – 67HRc.

Посмотреть ножи из ХВ5.

Сталь У10. Инструментальная углеродистая сталь. Используется для производства инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Из стали У10 производят: метчики ручные, рашпили, надфили, пилы для обработки древесины, матрицы для холодной штамповки, гладкие калибры, топоры. Сталь У10 можно отнести к «классическому» клинковому материалу.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 1,16 – 1,23 %, Марганец (Mn) 0,17 – 0,28 %, Хром (Cr) 0,2 %, Кремний (Si) 0,17 – 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,2 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из У10 по шкале Роквелла: 59 – 61HRc.

Посмотреть ножи из У10.

Сталь У8. Инструментальная углеродистая сталь. Используется для производства инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Из стали У8 производят: фрезы, зенковки, стамески, долота, пилы продольные и дисковые, накатные ролики, керны, отвертки, комбинированные плоскогубцы, боковые кусачки, топоры. Сталь У8, как и другие марки стали У можно отнести к «классическому» клинковому материалу.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 0,76 – 0,83%, Марганец (Mn) 0,17 – 0,28 %, Хром (Cr) 0,2 %, Кремний (Si) 0,17 – 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,2 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из У10 по шкале Роквелла: 58 – 60HRc.

Посмотреть ножи из У8.

Сталь 65Г. Пружинно-рессорная сталь, легированная марганцем. Из стали 65Г производят: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, а также детали, работающие без ударных нагрузок. Сталь 65Г не стойка к коррозии, недолго держит режущую кромку, но обладает высокой ударной вязкостью. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 0,62 – 0,7 %, Марганец (Mn) 0,9 – 1,2 %, Хром (Cr) 0,25 %, Кремний (Si) 0,17 – 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,25 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из 65Г по шкале Роквелла: 55 – 58HRc.

Аналоги стали для ножей марки 65Г в других странах: 1066, 1566, G15660 (США), 66Mn4, Ck67 (Германия).

Посмотреть ножи из 65Г.

Импортные стали для производства ножей:

Сталь UDDEHOLM ElMAX. Elmax Superclean — порошковая инструментальная коррозионно-стойкая сталь концерна Bohler Uddeholm. Сталь ELMAX довольно давно присутствует на рынке и достаточно популярна при производстве клинков для ножей. По стойкости эта сталь для ножей несколько уступает стали M390 и приближается по свойствам к стали CPM S30V. Elmax безусловно можно отнести к передовым мировым сталям, изготовляемым методом порошковой металлургии. Имея повышенную чистоту, вязкость и карбиды небольшого размера сталь Elmax прекрасно держит заточку, устойчива к агрессивным средам.

Состав стали марки ElMAX: Углерод (С) 1,72 %, Хром (Cr) 17,8 %, Кремний (Si) 0,8 %, Молибден (Мо) 0,99 %, Ванадий (V) 2,99 %, Никель (Ni) 0,15 %, Вольфрам (W) 0,11 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из ELMAX по шкале Роквелла: 60 – 61HRc.

Посмотреть ножи из ELMAX.

Сталь UDDEHOLM VANADIS 10. Vanadis 10 — известная порошковая сталь от концерна Bohler Uddeholm с высоким содержанием ванадия, обладающая уникальным сочетанием отличной абразивной износостойкости и хорошей устойчивости к образованию сколов. Эта сталь производится с использованием процесса порошковой металлургии, что обеспечивает очень низкое содержание неметаллических включений. Uddeholm Vanadis 10 обладает хорошей обрабатываемостью и полиpуемостью, что, в сочетании с хорошей pазмеpной стабильностью при термообработке, обеспечивает неоспоримые преимущества для изготовителей режущего инструмента.

Uddeholm Vanadis 10 – это сталь, легированная

хромом, молибденом и ванадием, и обладающая

следующими характеристиками: чрезвычайно высокой абразивной

износостойкостью, высокой прочностью на сжатие, очень хорошей сквозной пpокаливаемостью, хорошей вязкостью, очень хорошей стабильностью при закалке, хорошей устойчивостью к вторичному отпуску.

Ножи из Vanadis 10 отличает высокая стойкостью к абразивному воздействию, высокая ударная прочность и вязкость, повышенная устойчивостью к образованию трещин сколов и заминов. Режущая кромка клинка очень долго не садиться и нож отлично держит заточку.

Состав стали марки VANADIS 10: Углерод (С) 2,9 %, Хром (Cr) 8 %, Кремний (Si) 0,5 %, Молибден (Мо) 1,5 %, Ванадий (V) 9,8 %, Вольфрам (W) 0,33 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из VANADIS 10 по шкале Роквелла: 62 – 64HRc.

Посмотреть ножи из VANADIS 10.

Сталь BOHLER M390 MICROCLEAN. Это коррозионностойкая мартенситная хромистая сталь получаемая методом порошковой металлургии. Большое содержание маленьких хорошо диспергированных карбидов Cr и Vв основном материале, содержащем, по крайней мере 12% хрома, дает следующие преимущества: наивысшая коррозионная стойкость, оптимальная износостойкость, превосходная полируемость. Благодаря своему составу и технологиям порошковой металлургии ножи из стали Böhler M390 имеют очень агрессивный рез, высокую износостойкость и отличную коррозийную устойчивость.

Состав стали марки BÖHLER M390 MICROCLEAN.: Углерод (С) 1,9 %, Хром (Cr) 20 %, Кремний (Si) 0,7 %, Молибден (Мо) 1 %, Марганец (Mn) 0,3 %, Ванадий (V) 4 %, Вольфрам (W) 0,6 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из M390 по шкале Роквелла: 61 – 64HRc.

Посмотреть ножи из M390.

Сталь BOHLER N695. Это мартенситная, хромистая нержавеющая сталь с высокой твердостью, износостойкостью и хорошей коррозионной стойкостью. Сталь N695 производится с использованием электрошлакового переплава. Является хорошей сталью для ножей, которым необходимо иметь не только стойкую режущую кромку, но и способность выдерживать ударные и боковые нагрузки на поворот и на излом.

Содержание примесей и легирующих добавок в сплаве для ножей марки N 695: Углерод (С) 1,05%, Кремний (Si) 0,4 %, Хром (Cr) 17 %, Молибден (Мо) 0,5 %, Марганец (Mn) 0,4 %.

Типичная твердость стали для ножей из N695 по шкале Роквелла: 57 – 60HRc.

Аналоги стали для ножей марки N695 в других странах: 440C, Z100CD17, SUS 440C, X105CrMo17, 5618, 5630.

Посмотреть ножи из N695.

Сталь BOHLER K340. Холодноштамповая инструментальная сталь концерна Böhler Uddeholm. Производится с использованием метода электрошлакового переплава (ЭШП). ЭШП обеспечивает уменьшение количества микро и макро сегрегации, а также чистоту и гомогенность структуры. Преимущества стали K340: гомогенная структура по всему объему заготовки; равномерные и минимальные изменения размеров; высокая вязкость, обеспечивающая широкий спектр областей применения; повышенный предел прочности на сжатие, особенно важный для тяжелонагруженных инструментов; улучшенная обрабатываемость, благодаря гомогенной структуре.

Состав стали марки K340: Углерод (С) 1,1 %, Хром (Cr) 8,3 %, Кремний (Si) 0,9 %, Молибден (Мо) 2,1 %, Ванадий (V) 0,5 %, Марганец (Mn) 0,4 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из K340 по шкале Роквелла: 59 – 62HRc.

Посмотреть ножи из K340.

Сталь D2. Это высокоуглеродистая хромистая инструментальная штамповая сталь. Сталь D2 имеет высокую стойкость к износу, компрессионным нагрузкам и абразивным воздействиям. Это одна из лучших и известнейших мировых сталей для производства ножей. Из стали D2 изготавливают ножи известные кампании из США и Японии. Ножи из этой стали отлично держат режущую кромку и имеют высокую коррозионную стойкостью. После термообработки твердость клинка из стали D2 находится в пределах 60-62 HRC.
Ножи из D2 практически не ржавеют, но поскольку сталь немного не дотягивает до нержавеющей (от 13% хрома), рекомендуется протирать клинки ножей и не оставлять на долго во влажных местах.

Состав стали марки D2: Углерод (С) 1,55 %, Марганец (Mn) 0,35 %, Хром (Cr) 11 – 12,5 %, Кремний (Si) 0,45 %, Молибден (Мо) 0,8 %, Ванадий (V) 0,8 %.

Типичная твердость стали для ножей из D2 по шкале Роквелла: 59 – 62HRc.

Аналоги стали для ножей марки D2 в других странах: Х12МФ (Россия), SLD (Япония), X155CrMo12.1 (Германия), SKD-11 (Швеция).

Посмотреть ножи из D2.

Типы сталей: AUS 8 японский ширпотреб

Разговоры о преимуществах того или иного типа стали среди ножеманов, как правило, заканчиваются взаимными обвинениями и нецензурной лексикой. Каждый любитель колющего и режущего уверен, что именно он точно знает какая сталь и какая геометрия должны быть у самого лучшего ножа на свете.

В случае создания авторских ножей и ножей по индивидуальному заказу такой подход оправдан и имеет смысл. Однако, когда речь идет о создании ножей в промышленных масштабах возникает необходимость в использовании стали, главным качеством которой будет высокое сопротивление к коррозии и стабильность всех рабочих показателей в течение длительного времени.

В этой небольшой статье мы расскажем о японской стали AUS 8, которая хорошо известна российским потребителям.

Характеристики стали AUS 8

С момента своего появления сталь AUS-8 создавалась и позиционировалась, как более качественная замена и конкурент ножевой стали 440С. В отличии от своего предшественника в состав AUS водит молибден и никель. Наличие этих присадок в сплаве обеспечивает максимально высокое сопротивление к коррозии. Благодаря грамотно подобранному составу элементов сплав AUS 8 обладает оптимальным соотношением «твердость-упругость», которое по достоинству оценили компании, производящие ножи в большом объеме.

Процесс выплавки и закалки стали проходит по обычным технологическим процессам, не требуя дополнительных затрат. Поэтому заготовки AUS 8 имеют невысокую стоимость, что также сказывается на популярности этой стали. Благодаря этому параметру, компании имеют возможность производить цельнометаллические ножи по вполне разумной цене.

Нож из стали AUS 8 не требует никакого особого ухода. Регулярно проверяйте состояние режущей кромки и поддерживайте ее в рабочем положении с помощью мусата или карманной точилки.

Стоит оговориться, что на российском рынке есть две компании, которые по максимуму используют высокие рабочие характеристики этой стали.

Первыми массово использовать этот сплав начали найфмейкеры из компании ООО ПП Кизляр. На современном российском рынке это, пожалуй единственная компания, которая уверенно сочетает традиции, передовые технологии и при этом создает ножи отличного качества по бюджетной цене.

Второй крупной компанией в которой используется этот сплав является Kizlyar Supreme, которая идет по другому пути. Компания старается четко следовать всем новым тенденциям, создавая модели передового дизайна. Компания предпринимает активные шаги для выхода на мировой рынок.

Сталь для ножей Sandvik 12С27 (сандвик) характеристики, аналоги, плюсы и минусы

Своим распространением на рынке sandvik 12C27 обязана шведской компании Sandvik Stainless. Она является брендом и пользуется популярностью среди европейских производителей режущего инструмента для массового покупателя. Отличается пониженным содержанием примесей, что повышает однородность состава и сводит до минимума возможные дефекты металла.

В Европе является основной маркой стали для ножей, коньковых лезвий high-end класса и ледовых буров. Ножи из сплава этой марки отличаются невысокой доступной ценой и довольно высокими потребительскими качествами. Они определяются составом элементов, входящих в состав металла.

В Швеции закалку стали проводят жидким азотом при температуре – 80 C, что, по мнению металлургов, повышает в изделии твердость клинка, сохраняя при этом его гибкость и эластичность.

Химический состав Sandvik 12С27

12C27 относится к группе нержавеющих и имеет мелкозернистую структуру. Ее химический состав непосредственно влияет на качество клинков, которые изготавливаются из нее.

Основными элементами являются углерод (С) и хром (Cr). При этом (С) имеет среднее содержание, в сравнении с другими нержавеющими сталями. Он улучшает износостойкость режущего инструмента.

Хром находится в ней в значительном количестве. Его процентное содержание здесь достигает 14% и, наравне с другими свойствами, увеличивает сопротивляемость металла коррозийным процессам, то есть, делает его нержавеющим.

Марганец (Mn) способствует лучшей прокаливаемости. Вместе с кремнием (Si) он участвует в процедуре раскисления. Она способствует удалению кислорода в процессе плавки металла, что значительно улучшает его технические характеристики.

Молибден (Mo) способствует повышению твердости и прочности, увеличивает плотность. Наличие этого элемента облегчает возможность обработки и значительно улучшает коррозийную сопротивляемость.

Никель (Ni) придает свойство, которое называется ударной вязкостью.

Фосфор (Р) относится к вредным примесям, хотя незначительное его количество способствует повышению прочности, однако одновременно он снижает пластичность. Это приводит к повышению хрупкости. В марке стали 12C27 он имеет практически нулевые значения.

Сера (S) также считается вредным компонентом, негативно влияющим на пластичность, вязкость, свариваемость. Она снижает коррозионные процессы в готовом изделии, но ухудшает состояние поверхности металла. Абсолютно чистые сплавы, не содержащие (S) встречаются не часто. Ее негативное влияние несколько нейтрализует и уменьшает присутствие (Mn). В сталях высокого качества ее наличие не превышает 0.02-0.03%. В нержавеющей стали 12C27 ее процент составляет 0,01%.

Кроме того, в металле в незначительных количествах присутствует ванадий, кобальт и вольфрам, добавляющие вязкости и плотности, а также повышающие технические характеристики в процессе плавления.

Присутствие ниобия создает ограничения при обработке, так как создает самые твердые карбиды.

Плюсы и минусы стали Sandvik 12С27

Сталь sandvik 12C27 отличается техническими характеристиками, позволяющими определять ее, как наиболее сбалансированную для производства режущего инструмента. Ее несомненные достоинства делают ножи доступными по цене и обладающими лучшими потребительскими качествами.

Среди плюсов специалисты отмечают:

высокую прочность;
устойчивость к коррозийным процессам;
отличные характеристики заточки, которые сохраняются в течение длительного времени.

Она обладает отличной ударной вязкостью. Это означает, что при определенных динамических нагрузках, то есть появляющихся и исчезающих, клинок будет деформироваться незначительно.

Твердость 12C27 варьируется от 54 до 61 HRC по методу Роквелла. Это значит, что чем выше показатель, тем крепче металл, а нож с этим уровнем твёрдости будет лучше держать заточку. Для качественного лезвия показатель начинается от 55 HRC. Его показатель напрямую зависит от предназначения инструмента. Определение этого качества напрямую зависит от предназначения ножа. Например, туристический нож Ш-4 Кизляр, который можно приобрести в интернет-магазине КавказСувенир, выполнен из стали 12С27. Его твердость по Роквеллу составляет 56–58 HRC, что свидетельствует о надежности и прочности заточки клинка. Металл хорошо зарекомендовал себя при производстве медицинских инструментов.

Большинство специалистов и мастеров-ножевиков сходятся на мнении, что 12С27 прекрасно подходит для изготовления охотничьих, туристических, карманных, кухонных и тактических клинков. Отличным помощником на охоте или рыбалке станет кизлярский нож туристический «Рыбак-2». Его можно приобрести в интернет-магазине Али Аскерова КавказСувенир. Он имеет фиксированное лезвие, удобную деревянную рукоять и ножны, выполненные из натуральной кожи.

Можно использовать аналоги Sandvik 12С27

Среди сплавов, используемых для изготовления различных ножей, применяются близкие по составу или аналоги 12С27. Среди них – российский аналог – 65Х13.

Ножи из 65Х13 признаны одними из наиболее удобных и практичных в использовании, прочными, с прекрасными антикоррозийными свойствами. Режущий инструмент из 65Х13 легко затачивается и выполняет широкий спектр задач. Убедиться в этом можно, купив В интернет-магазине Али Аскерова КавказСувенир один из ножей, выполненных из стали 65Х13.

12С27 на мировом рынке относят к одному из низких уровней стали для фирменного ножа, который может использоваться для серьезной работы, наравне с американской 440А и японской AUS-6. При этом из нее получается тактический, а также великолепный режущий инструмент для домашней и профессиональной кухни.

Положительные отзывы о Sandvik 12С27

Некоторое время назад было много отрицательных отзывов на изделия из стали 12С27, массово поступавшие из Китая. Низкое качество стало особенностью китайских изделий, поставляемых в страну. Однако они были изготовлены кустарным способом.

В Японии, Швеции, Финляндии, Бразилии и других странах из нее же выполняют довольно качественные долговечные ножи. Это подтверждает, что дело не в материале, а в мастерстве и ответственности изготовителей. Мастера г. Кизляр изготавливают качественные и практичные ножи из этого сплава, которые ничуть не хуже зарубежных аналогов.

Отзывы тех, кто приобрел ножи из стали 12С27, свидетельствуют, что изделия подтверждают свои заявленные технические характеристики: отлично режут, долго держат заточку, радуют невысокой стоимостью. Их приобретение станет разумным решением для любителей пользоваться качественным режущим инструментом, не переплачивая за него.

Сталь AUS-8 – характеристики, плюсы, минусы для ножей

Все больше и больше сталей изготавливают под более специфические нужды. Так произошло и с японской сталью AUS-8. Ее главное назначение — изготовление ножей и клинков. Производству уже около ста лет, но благодаря характеристикам, она до сих пор не потеряла своей актуальности.

Общие сведения

Сталь AUS-8 представляет собой высоколегированный сплав повышенной твердости. Химический состав сталей регулируется японским стандартом. Согласно ему химический состав сплава содержит следующие элементы:

Углерод (0,7-0,75%). Задача данного элемента – связать свободные молекулы железа, тем самым упрочнить их. Естественно, чем больше количества углерода в составе, тем твердость и прочность выше. Но с переходом определенной границы прочность постепенно начинает переходить в хрупкость. В стали марки AUS-8 этот баланс выдержан. Но стоит отметить, что такое большое количество углерода отрицательно влияет на пластичность и, соответственно, технологичность сплава.
Кремний (1,0-1,1%). В AUS-8 кремний выступает как раскислитель, т. е. он выводит молекулы кислорода из сталей. Благодаря этому уменьшается химическая ликвация, что благоприятно влияет на механические свойства сталей. Помимо этого стоит заметить, что при таком увеличении прочности сталь не теряет своих пластичных свойств.
Марганец (0,5-0,6%). Марганец так же как и кремний очищает сталь от вредных примесей: кислорода, серы и фосфора. Он улучшает качество поверхности сталей и придает им дополнительное сопротивление воздействию механической нагрузки.
Молибден (0,1%) и ванадий (0,1%). Сами по себе эти элементы относятся к группе тугоплавких металлов, что означает обладание ими высокой температуры плавления. По этой причине они положительно влияют на жаропрочность, т.е. сохранение ее механических характеристик при повышении температуры. Но их количество в составе AUS-8 слишком мало, чтобы как-то значительно повлиять на ее свойства.
Хром (13,0-14,5%). Хром, как легирующий элемент, имеет для стали одну из главных ролей. Он повышает такие показатели сплава как жаропрочность, коррозионностойкость и усиливает эффект от проведения термической обработки. Также хром положительно влияет на сопротивление стали абразивному износу.
Сера (0,02%) и фосфор (0,02%). Это — вредные примеси. Их попадание в состав крайне нежелательно, но неизбежно. Причина этому – несовершенство химического состава лигатур и шихты, из которых выплавляется сталь. Превышение их количества допустимых норм значительно вредит механическим характеристикам нержавейки. Особенно это касается серы. Помимо всего, она способствует появлению трещин при термической обработке сплава.

Аналоги

Как уже было сказано ранее, AUS-8 – продукт японской металлургии. Но в мире существует множество аналогов данного материала, обладающих схожим как химическим составом, так и механическими характеристиками. Среди них стоит выделить следующие:

95Х18 — Россия.
Steel z100CD17 – Франция.
Steel 440B – соединенные штаты Америки.
1.4125 — Германия.
Н18 — Польша.

Физические свойства

Удельный вес AUS-8 составляет 7750 кг/м3. Процесс плавления начинается при температуре 1550 градусов. Полный переход твердых частиц в жидкую фазу происходит при 1660 С.

Сталь достаточна упруга. Модуль Юнга равен 2 000 000 кг/см2. В силу этого, сталь хорошо сопротивляется воздействию ударных нагрузок. Ударная вязкость при этом составляет 12-18 кДж/м2.

Сталь достаточно хорошо накапливает тепло. Ее коэффициент удельной теплоемкости равен 485 Дж/кг*градус. Теплопроводность при температуре 20 ºС составляет 24 Вт/м*градус. Увеличение температуры способствует расширению материала. При повышении на 100 ºС ее линейный размер изменяется на 11,8 мкм.

AUS-8 не предназначена для передачи электрического тока. Ее значение электросопротивления слишком высокое для этого и составляет 250 МОм*м.

Характеристика коррозионной устойчивости

Наличие хрома делает сталь невосприимчивой к среде с кислотностью ph=4,3-4,8. Также на поверхности не образуется следов коррозии при длительном воздействии воды. Данная нержавейка показывает удовлетворительную коррозионную стойкость при взаимодействии с 3%-ми щелочными растворами.

Не вступает в химические реакции с органическими соединениями. Устойчива к коррозии при работе со средствами санитарной обработки.

Проникновение кислорода вглубь газа начинается при температуре 600 ºС. Водорода — 500 ºС.

Механические свойства

Главной особенностью стали является ее высокая твердость. В зависимости от проведенной термической и механической обработки она может достигать значения в 60 единиц по шкале Роквелла.

Вторая особенность — повышенная прочность. Разрушение сплава происходит только при нагрузке свыше 770 МПа. Процессов деформации не наблюдается при этом вплоть до 600 МПа, что выглядит удивительно, если посмотреть на аналогичные показатели других легированных сталей.

Также AUS-8 хорошо показала себя при работе в условиях циклической знакопеременной нагрузки. Она способна выдержать 6 000 000 циклов при воздействии на усилия в 700 МПа.

Но такие повышенные прочностные характеристики сильно “бьют” по пластичным свойствам. Относительное удлинение при растяжении составляет всего 15%, а относительное сжатие 30%.

Технологические особенности

Высокое содержание углерода делает сталь AUS-8 полностью несвариваемой. Сварные швы сильно уступают по прочностным свойствам цельному металлу и трескаются при воздействии на них ударной нагрузки. Также сталь флокечувствительна и склонна к образованию отпускной хрупкости.

AUS-8 обрабатывается только давлением при достаточно высоких температурах, которые колеблются в пределах 950-1100 ºС. Таким образом из материала получают прокаты в виде листов и полос.

Наибольшее значение механических свойств соответствует термообработке, включающей в себя закалку и отпуск. Закалка заключается в нагреве до температуры 1050 ºС с последующим резким охлаждением в масле. Твердость в таких условия достигает значения в 65 HRC.

Такая сталь хоть и имеет высокую твердость, но обладает внутренней неравномерной напряженностью. Для ее выравнивания применяют низкий отпуск. Твердость немного уменьшается, но зато повышается сопротивление сплава воздействию ударных нагрузок. Отпуск представляет собой нагрев до 150 ºС с дальнейшим охлаждением на воздухе.

Применение

Как уже было заявлено в начале статьи, основное назначение стали марки AUS-8 – это производство клинков для ножей. Клинки из AUS-8 хорошо себя зарекомендовали себя среди поклонников холодного оружия, хирургов и обычных обывателей, использующих ножи в быту.

Ножи из AUS-8 отличаются следующими свойствами и плюсами:

Легкая шлифовка и полировка. Для осуществления данных операций не требуется наличие особых навыков и большого опыта.
Плюсом будет то, что при соблюдении требуемых условий эксплуатации нож из AUS-8 способен держать заточку вплоть до 3-х месяцев.
В силу высокой поверхностной твердости сталь обладает устойчивостью к выкрашиванию.
AUS-8 имеет высокое значение ударной вязкости. В связи с этим ее используют для изготовления крупных клинков: топоры, мачете и прочее.
Простая технология термической обработки по сравнению с другими сталями для изготовления ножей.
При продолжительном воздействии (от 7 дней) на нож воды на клинке появляются следы точечной коррозии – это является минусом ножей.
Сильная зависимость твердости от качества проведения термообработки.

Оцените статью:

Рейтинг: 5/5 – 2 голосов

Стали для ножей. Какая сталь лучше для ножа. Сравнение, рейтинг, маркировка. Твердость, состав, коррозионная стойкость

Таблицы сравнения сталей. Твердость, состав, коррозионная стойкость

Химический состав, %, баллы

Твердость, HRC

Простота заточки

Коррозионная стойкость

Удержание остроты

Ударная вязкость

1055

0,50-0,60

0,60-0,90

–

60-64

1095

0,90-1,03

–

0,30-0,50

–

58-60

Очень легко (8 из 10)

2 из 10

3 из 10

7 из 10

100Х13М

0,90-1,05

12,5-14,5

1,4-1,8

–

0,6

–

58-59

110Х18М-ШД

1,10-1,20

16,5-18,0

0,5-0,8

–

0,3

0,5-1,0

0,53-0,93

–

58-59

12C27

0,60

13,5

–

0,4

–

54-61

Легко (6 из 10)

4 из 10

6 из 10

13C26

0,68

13,0

–

0,65

0,4

–

58-60

Легко (7 из 10)

4 из 10

3 из 10

6 из 10

14C28N

0,62

14,0

–

0,6

0,2

–

0,11

–

55-62

Легко(6 из 10)

4 из 10

6 из 10

14-4CrMo

1,05

14,0

4,0

–

0,5

0,3

–

60-62

1.4034

0,43-0,50

12,5-14,5

–

1,0

–

1.4116

0,45-0,55

14,0-15,0

0,5-0,8

0,1-0,2

–

1,0

0,5-1,0

–

54-56

154CM

1,05

14,0

4,0

–

0,5

0,3

–

58-62

Средне (5 из 10)

6 из 10

5 из 10

4 из 10

19C27

0,95

13,5

–

0,70

0,40

–

61-62

40Х10С2М (ЭИ-107)

0,35-0,45

9,0-10,5

0,7-0,9

–

0,6

0,8

1,9-2,6

–

56-57

420

0,15 и выше

12,0-14,0

–

1,0

–

49-53

Очень легко (9 из 10)

8 из 10

3 из 10

5 из 10

420HC

0,40-0,50

12,0-13,0

–

до 0,8

–

53-56

Очень легко (9 из 10)

8 из 10

3 из 10

5 из 10

440A

0,65-0,75

16,0-18,0

0,75

–

1,0

–

55-57

Очень легко (9 из 10)

5 из 10

3 из 10

5 из 10

440B

0,75-0,95

16,0-18,0

0,75

–

1,0

–

57-59

Легко (6 из 10)

4 из 10

5 из 10

440C

0,95-1,20

16,0-18,0

0,75

–

1,0

–

58-60

Легко (6 из 10)

4 из 10

5 из 10

Твердость, HRC

Простота заточки

Коррозионная стойкость

Удержание остроты

Ударная вязкость

50Х14МФ

0,45-0,55

14,0-15,0

0,5-0,8

0,1-0,2

–

0,5

1,0

–

56-57

5160

0,56-0,64

0,70-0,90

–

0,75-1,0

0,15-0,30

–

50-60

5Cr15MoV

0,45-0,50

14,5-15,0

0,60

0,10

–

0,40

–

55-57

65Г

0,62-0,70

0,25

–

0,25

0,9-1,2

0,17-0,37

–

65Х13

0,6-0,7

12,0-14,0

–

0,25-0,80

0,5-0,5

–

70Х16МФС

0,70

15,5-16,0

7Cr17

0,60-0,75

16,0-18,0

0,75

–

0,60

1,0

–

56-58

7Cr17MoV

0,60-0,75

16,0-18,0

0,75

–

0,60

1,0

–

56-58

80CrV2

8Cr13MoV

0,80

13,0

0,15

0,10

–

0,20

0,4

0,5

–

56-58

Легко (8 из 10)

3 из 10

8Cr15MoV

0,85

14,0-15,0

0,15

0,10

–

0,20

0,5

1,0

–

56-59

Легко

95Х13М3К3Б2Ф (ЭП-766)

0,85-1,05

12,5-14,5

3,0-3,8

0,3-0,6

–

0,6

–

95Х18

0,9-1,0

17,0-19,0

–

0,6

0,8

–

9ХС

0,85-0,95

0,95-1,25

0,2

0,15

–

0,4

0,3-0,6

1,2-1,6

0,2

–

9Cr13CoMoV

0,85

13,5

0,20

1,0

–

1,0

–

58-60

9Cr18MoV

0,95

17,0-19,0

Понимание Роквелла | AGRussell.com

Что такое Роквелл?

Если вы посмотрите на ножи, вы часто увидите в спецификациях число с «RC» после него. Это число представляет рейтинг Роквелла. Рейтинг Роквелла – это шкала, которая используется для измерения твердости материала. Примером может служить нержавеющая сталь AUS-8, которая обычно 57-59 Rc. Испытание на твердость по Роквеллу является отраслевым стандартом для ножей. Когда диапазон указан, это означает, что любые изменения, происходящие в процессе закалки, будут попадать в этот диапазон.Диапазон никогда не должен быть больше двух при надежно контролируемой настройке. Испытание практически не повреждает испытываемый материал и дает важную информацию о твердости и долговечности стали. Я не буду вдаваться в историю шкалы Роквелла, поскольку ее легко узнать из Википедии.

Что означает RC?

Существуют разные шкалы твердости по Роквеллу.Важной шкалой для ножевой стали является шкала твердости C по Роквеллу, часто обозначаемая как HRC, которая в дальнейшем сокращается до Rc.

Как проводится тест?

Это испытание выполняется путем измерения глубины проникновения индентора с алмазным наконечником при большой нагрузке по сравнению с проникновением, сделанным при предварительной нагрузке.

Это видео YouTube, созданное Materials Science 2000, дает прекрасное объяснение испытания на твердость по Роквеллу:

Что на практике означают цифры?

Теперь мы переходим к сути дела.Этот вопрос несколько сложен, так как наиболее точный ответ: это зависит от обстоятельств. Но я постараюсь дать несколько хороших практических правил.

Одна и та же сталь может быть закалена (или отпущена) как до небольшого, так и до большого количества. Однако у большинства сталей есть диапазон, в котором они работают лучше всего. Взгляните на мою таблицу сталей, чтобы узнать, на каких диапазонах конкретная сталь обычно работает лучше всего.

Чем выше число, тем тверже сталь. Чем тверже сталь, тем лучше будет удержание кромки.Чем лучше удерживается кромка, тем реже ее нужно затачивать. С другой стороны, чем тверже сталь, тем, как правило, она более хрупкая. Итак, все сводится к предпочтениям и использованию лезвия. Как часто вы хотите его затачивать, и для каких целей вы хотите использовать его (нарезка или резка и т. Д.).

Многие будут судить о качестве стали на основе числа Роквелла, считая, что более высокие числа указывают на более высокое качество стали. Иногда это так, но это не всегда то, что вам нужно, как я объясню в разделе «Более мягкие стали» ниже.

Ниже приведена диаграмма, показывающая приблизительные числа Роквелла, которые можно ожидать от различных типов лезвий. Эта диаграмма ни в коем случае не является жестким правилом, это просто пример типичных чисел, которых вы могли ожидать.

Более мягкая сталь

Некоторым пользователям нравится более мягкая сталь с твердостью 54-56 HRC. Более мягкие стали требуют заточки чаще, но их гораздо легче затачивать, чем более твердые. Они также реже чипируются. Край, скорее всего, перевернется, а не сколотится, что гораздо проще исправить, чем лезвие со сколами.

Жесткие ударные лезвия

Жесткие ударные лезвия, такие как «Мачете Онтарио» (на фото), большие ножи, топоры и другие мачете, часто используют более мягкую сталь. Эти большие лезвия используются тяжелее, чем маленькие повседневные ножи, и должны выдерживать большие нагрузки, не ломаясь и не ломаясь. Инструмент для жесткого удара обычно имеет диапазон 52-55 Rc. Такой инструмент для жестких ударов должен обеспечивать баланс между толщиной и твердостью стали.

Метательные ножи

Другой инструмент, в котором используются более мягкие стали, – метательные ножи (и метательные топоры). Изображен метательный нож Boker Bailey Ziel. Эти лезвия – Parens или Spring Tempered. Метательные ножи требуют большой силы при ударе, и сталь должна поглощать всю силу, не разбиваясь, поэтому обычно они варьируются от 45 до 47 Rc. Края метательного ножа никогда не должны быть острыми. Покупая метательный нож, убедитесь, что он предназначен для метания.Ножи из закаленной стали опасно бросать, потому что они могут расколоться, расколоться или сломаться при сильном ударе.

Более твердая сталь

Стали премиум-класса от 59 до 66 HRC. По мере развития современной металлургии вполне возможно, что эти цифры могут вырасти. Обычно хороший карманный нож для повседневного использования имеет твердость 57-59 HRC. Вы будете совершенно счастливы с такой твердой сталью. Мы достигли большого успеха в закалке 8Cr13MoV до диапазона 57-59, и он отлично работает.Когда вы начинаете заниматься сталью с твердостью выше 59 HRC, вы, скорее всего, покупаете сталь высшего качества.

Вам нужна высококачественная сталь? Обычно ответ отрицательный. Если вам просто нужен нож для ношения и использования, то сталь премиум-класса вам не понадобится. Конечно, если вы читаете эту статью, вы хотите узнать больше о ножах и, вероятно, НЕОБХОДИМО узнать о более высоких сортах стали. Металлургия постоянно развивается и выводит сталь на совершенно новый уровень. В настоящее время для порошковых сталей число Роквелла может быть настолько высоким, что для создания любого отпечатка на стали требуются керамические и алмазные точилки.

Большинство премиальных сталей относятся к диапазону 59-64 Rc. Когда вы попадаете в эти диапазоны Роквелла, вы приближаетесь к достижению оптимальной твердости, и дальнейшее продвижение приведет к хрупкости стали. Таким образом, после достижения этих высоких уровней по Роквеллу, большинство металлургов начинают сосредотачиваться на улучшении других важных свойств ножей. Есть много других переменных, с которыми сталь должна бороться, чтобы стать отличной – например, заточка (насколько легко затачивать), удержание кромки, долговечность, доступность и устойчивость к ржавчине – и это лишь некоторые из них.Вот некоторые примеры фантастических сталей премиум-класса: VG-10, CPM-S30V (и варианты), CPM-S110V, 154CM, ZDP-189, M390 и ELMAX, и это лишь некоторые из них.

Некоторые из этих сталей считаются лучшими во всех отношениях. Некоторые лучше владеют определенными свойствами, чем другие. Например, VG-10 отлично удерживает кромку, но что действительно отличает ее от других, так это ее способность сохранять очень тонкую, тонкую кромку. Фактически, он может быть острее, чем многие другие стали. Его главный недостаток в том, что он имеет тенденцию к большей хрупкости по сравнению с некоторыми другими сталями премиум-класса, поэтому вы, как правило, находите его в лезвиях меньшего размера.

Так насколько сложно слишком сложно? Большинство сталей имеют приемлемый диапазон закалки для достижения оптимальной прочности и прочности. Вы, вероятно, можете довести сталь AUS-8 до 66, но она будет настолько хрупкой, что будет бесполезна.

Для моего первого прогона ACIES и ACIES 2 я приобрел японскую сталь супер-премиального качества под названием ZDP-189, в которой удалось достичь оптимального значения Rockwell 64-66. Очень впечатляющая сталь, которую очень трудно получить. К сожалению, мы недавно распродали ACIES 2.У Spyderco есть несколько очень доступных ножей ZDP-189 с 64 баллами по Роквеллу, например, три на фото слева.

Заключение

Тест Роквелла очень важен для производителей в плане надлежащего контроля качества, но он также предлагает меру качества для потребителя. Знание Rockwell может помочь вам угадать, насколько хорошо будет работать лезвие, и, возможно, предотвратить плохие покупки. Если вы видите складной нож в середине 50-х годов, его можно грубо заточить на бордюре или блоках стены.Я видел, как некоторые пользовались дном керамической кофейной кружки или верхом стекла окна машины. Если вы не возражаете против частой заточки, возможно, вам лучше подойдет более мягкая сталь. Если вам нужен более качественный нож, стремитесь к диапазону 57-59 Rc. Многие из моих ножей попадают в этот диапазон. Немного лучше среднего, но все же по доступной цене. Если вы ищете высококачественную сталь, мы предлагаем большое количество фантастических лезвий. Вы можете использовать наши фильтры, чтобы найти, какая сталь вам нравится, или просто воспользоваться функцией панели поиска.

Как избежать плохих покупок

Если вы видите топор значительно выше 55 по шкале Роквелла, это, вероятно, слишком сложно и сильно повредит – избегайте этой покупки. Избегайте также метательных ножей выше 55 Rc. Если нож складной и его размер намного ниже 54, это слишком мягкая сталь для широкого использования. Если вы не уверены, спросите нас на Facebook или напишите нам.

Не многие компании разрешают клиентам видеть рейтинги Роквелла, поскольку эти числа не являются точной системой оценки качества (только твердости).Однако я думаю, что важно быть прозрачным с клиентами и стараться по возможности обучать моих клиентов. Я всегда указываю Rockwell для своих ножей. Если вы видите, что один из них отсутствует или может ошибаться, сообщите нам, и мы дважды его проверим. Быть прозрачным просто означает, что мне нужно потратить немного больше времени и объяснить, что означают числа. На мой взгляд, все компании должны указать, какой тип стали используется в лезвии, а также рейтинг Роквелла. Что касается других торговых марок, которые мы продаем, мы делаем все возможное, чтобы попытаться получить информацию от производителя, чтобы вы могли принимать обоснованные решения.Если они перечисляют сталь, но не Роквелл, вы обычно можете найти эту сталь в моей Таблице стали, чтобы получить представление о том, для чего, по Роквеллу, закаляется сталь.

Надеюсь, теперь вы знаете намного больше о рейтинговой системе Rockwell и о том, что означают числа. Спасибо за прочтение.

Тест на поверхностную твердость по Роквеллу

Метод определения поверхностной твердости по Роквеллу заключается в вдавливании испытательный материал с алмазным конусом (шкала N) или шариком из закаленной стали индентор. Индентор вдавливается в исследуемый материал под предварительная небольшая нагрузка F0 (рис. 1А) обычно 3 кгс. когда равновесие достигнуто, индикаторное устройство следует за движений индентора и, таким образом, реагирует на изменения глубины глубина проникновения индентора устанавливается в исходное положение.В то время предварительная небольшая нагрузка все еще применяется дополнительная основная нагрузка, применяется с увеличением проникновения (рис. 1B). когда равновесие снова достигнуто, дополнительная основная нагрузка снята но предварительная второстепенная нагрузка сохраняется. Удаление дополнительная основная нагрузка позволяет частичное восстановление, таким образом уменьшая глубину проникновения (рис. 1С). Постоянное увеличение глубины проникновение, e , в результате применения и удаления дополнительная основная нагрузка используется для расчета поверхностного слоя Роквелла. номер твердости. HR = E – e

F0 = предварительная вспомогательная нагрузка в кгс
F1 = дополнительная основная нагрузка в кгс
F = общая нагрузка в кгс
e = постоянное увеличение глубины проникновения из-за к основной нагрузке F1 , измеряется в единицах 0,001 мм
E = константа 100 единиц для алмазных и шаровых инденторов
HR = число твердости по Роквеллу
D = диаметр стального шарика

Изображение большего размера

Рис. .1. Принцип Роквелла

Рис. 1 Поверхностный принцип Роквелла

Шкала поверхностной твердости Роквелла

Шкала	Тип индентора	Малая нагрузка F0 кгс	Основная нагрузка F1 кгс	Общая нагрузка F кгс	Значение E
HR 15 N	N Алмазный конус	3	12	15	100
HR 30 N	N Алмазный конус	3	27	30	100
HR 45 N	N Алмазный конус	3	42	45	100
HR 15 T	Стальной шар 1/16 “	3	12	15	100
HR 30 T	Стальной шар 1/16 дюйма	3	27	30	100
HR 45 T	Стальной шар 1/16 дюйма	3	42	45	100
HR 15 W	Стальной шар 1/8 “	3	12	15	100
HR 30 W	Стальной шар 1/8 “	3	27	30	100
HR 45 W	Стальной шар 1/8 “	3	42	45	100
HR 15 X	Стальной шар 1/4 “	3	12	15	100
HR 30 X	1/4 “стальной шар	3	27	30	100
HR 45 X	Стальной шар 1/4 “	3	42	45	100
HR 15 Y	Стальной шар 1/2 дюйма	3	12	15	100
HR 30 Y	Стальной шар 1/2 “	3	27	30	100
HR 45 Y	1/2 “стальной шар	3	42	45	100

Поверхностные шкалы Роквелла используются для проверки материалов, слишком тонких или маленьких для обычных шкал или за пределами обычных диапазонов.Обычно алмазные инденторы используются для твердых материалов, а шариковые инденторы – для мягких материалов. Шкала HR 15 N полезна для испытания покрытий с твердым термическим напылением, таких как керамика и карбиды, в то время как шкала HR 15 Y используется для испытания очень мягких истираемых покрытий.

Ссылки на:

Испытание на твердость

Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на поверхностную твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на микротвердость

Испытание на твердость по Моосу

Склероскоп и другие методы испытания на твердость

Таблицы и диаграммы преобразования твердости:

Таблица преобразования твердости (цветная версия – может потребоваться время для загрузки) Таблица преобразования твердости

(версия без цвета)

Таблица преобразования твердости

(1)

Таблица преобразования твердости

(2)

Таблица преобразования твердости по Бринеллю, Виккерсу и предел прочности на разрыв Эквиваленты (1)

Таблица эквивалентов прочности на разрыв по Бринеллю, Виккерсу (2)

Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу (твердые материалы) (цвет)

Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу (твердые материалы ) (не цвет)

Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу (твердые материалы)

Таблица эквивалентной расчетной твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу и по Виккерсу (твердые материалы)

Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости B по Роквеллу (мягкая металлы) (цвет)

Таблица преобразования твердости по шкале твердости B по Роквеллу (мягкие металлы) (нецветные)

Твердость C Таблица преобразования, относящаяся к шкале твердости B по Роквеллу (мягкие металлы)

Таблица минимальной толщины испытательного образца для испытания на твердость по Роквеллу с использованием шариковых инденторов

Таблица минимальной толщины образца для испытания на твердость по Роквеллу с использованием алмазных инденторов

Преобразование HV, МПа и ГПа Калькулятор

Gordon England Independent Thermal Spray Coating Consultant

Телефон: +44 (0) 1252 405186

Электронная почта: tsc @ gordonengland.co.uk

Знакомство с

Сущность покрытий для термического напыления

Инженерия поверхности в двух словах

Форум по проектированию поверхностей

Услуги по ремонту термораспылителей

Расходные детали для плазменных панелей

Порошковые материалы для термического напыления

Применения:

Термораспылительные покрытия на полимерах, армированных углеродным и стекловолокном

HVOF-покрытие рулона для изготовления бумаги

Истираемые покрытия

Микрофотографии

Процессы термического напыления:

Процесс термического напыления проволоки сгорания

Процесс термического напыления сгорания Процесс

Процесс термического напыления дугового электрода

Процесс термического напыления плазмой

Процесс термического напыления HVOF

Процесс термического напыления HVAF

Процесс термического напыления с детонацией

Теория плазменного пламени

Процесс нанесения покрытия холодным напылением

Износ и использование покрытий термическим напылением

Коррозия и использование покрытий термическим напылением

Глоссарий терминов термического напыления и технических терминов

Каталог изображений для покрытий термическим напылением

Информация о потоке газа в плазме

Калькулятор коррекции потока газа в плазме

Контакты Форма

Ссылки на другие интересные сайты, связанные с термическим напылением и инженерией поверхностей

Взаимные ссылки

Периодическая таблица элементов

Единицы СИ

Калькуляторы для преобразования между единицами измерения

Проверка твердости

Архив доски сообщений по проектированию поверхностей

Индекс архива доски объявлений Surface Engineering

Фотогалерея2

Фотогалерея3

Тест на твердость по Роквеллу

Метод определения твердости по Роквеллу состоит из вдавливания теста материал с алмазным конусом или индентором с шариком из закаленной стали. В индентор вдавливается в исследуемый материал под предварительным малым нагрузка F0 (рис. 1А) обычно 10 кгс. Когда равновесие было достигнуто, показывающее устройство, которое отслеживает движения индентор и, таким образом, реагирует на изменение глубины проникновения индентор устанавливается в исходное положение.Пока предварительная незначительная нагрузка все еще прикладывается дополнительная основная нагрузка, в результате увеличение проникновения (рис. 1B). Когда равновесие снова было вылета, дополнительная основная нагрузка снимается, но предварительная второстепенная нагрузка все еще сохраняется. Удаление дополнительной основной нагрузки позволяет частичное восстановление, таким образом уменьшая глубину проникновения (рис. 1С). В постоянное увеличение глубины проникновения в результате применение и снятие дополнительной основной нагрузки используется для рассчитать число твердости по Роквеллу.HR = E – e

F0 = предварительная небольшая нагрузка в кгс
F1 = дополнительная основная нагрузка в кгс
F = общая нагрузка в кгс
e = постоянное увеличение глубины проникновения из-за большого нагрузка F1, измеренная в единицах 0,002 мм
E = постоянная, зависящая от формы индентора: 100 единиц для алмазного индентора, 130 единиц для индентора со стальным шариком
HR = число твердости по Роквеллу
D = диаметр стального шарика

Изображение большего размера

Рис.1. Принцип Роквелла

Шкала твердости Роквелла

Масштаб	Индентор	Малая нагрузка F0 кгс	Основная нагрузка F1 кгс	Общая нагрузка F кгс	Значение E
A	Алмазный конус	10	50	60	100
B	1/16 “стальной шар	10	90	100	130
C	Алмазный конус	10	140	150	100
D	Алмазный конус	10	90	100	100
E	1/8 “стальной шар	10	90	100	130
F	1/16 “стальной шар	10	50	60	130
G	Стальной шар 1/16 “	10	140	150	130
H	1/8 “стальной шар	10	50	60	130
K	Стальной шар 1/8 “	10	140	150	130
L	1/4 “стальной шар	10	50	60	130
M	1/4 “стальной шар	10	90	100	130
P	Стальной шар 1/4 “	10	140	150	130
R	1/2 “стальной шарик	10	50	60	130
S	Стальной шар 1/2 “	10	90	100	130
V	Стальной шар 1/2 дюйма	10	140	150	130

Типичное применение шкалы твердости Роквелла

HRA.. . . Твердые сплавы, тонкая сталь и мелкозернистая цементированная сталь
HRB. . . . Медные сплавы, мягкие стали, алюминиевые сплавы, ковкий чугун и др.
HRC. . . . Сталь, твердый чугун, цементированная сталь и другие материалы тверже 100 HRB
HRD. . . . Тонкая сталь и сталь средней закалки и ковкий перлитный чугун
HRE. . . . Чугун, алюминиевые и магниевые сплавы, подшипниковые металлы
HRF. . . . Отожженные медные сплавы, тонкий мягкий листовой металл
HRG. . .. Фосфорная бронза, бериллиевая медь, ковкие чугуны HRH. . . . Алюминий, цинк, свинец
кун. . . . }
HRL. . . . }
HRM. . . .}. . . . Мягкие подшипниковые металлы, пластмассы и другие очень мягкие материалы
ХРП. . . . }
HRR. . . . }
HRS. . . . }
HRV. . . . }

К преимуществам метода определения твердости по Роквеллу относится прямой Считывание числа твердости и быстрое время тестирования. К недостаткам можно отнести множество произвольных не связанных масштабов и возможных эффектов от опора для образца (попробуйте испытать сигаретную бумагу заблокируйте и обратите внимание на влияние на показания твердости! Виккерс и Методы Бринелля от этого эффекта не страдают).

Ссылки на:

Испытание на твердость

Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на поверхностную твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на микротвердость

Испытание на твердость по Моосу

Склероскоп и другие методы испытания на твердость

Таблицы преобразования твердости

и диаграммы: Таблица преобразования твердости (цветная версия – может потребоваться время для загрузки)
Таблица преобразования твердости (нецветная версия)
Таблица преобразования твердости (1)
Таблица преобразования твердости
(2)
Таблица преобразования твердости по Бринеллю, Виккерсу и предел прочности на разрыв Эквиваленты (1)
Таблица эквивалентов прочности на разрыв по Бринеллю, Виккерсу (2)
Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу (твердые материалы) (цвет)
Таблица преобразования твердости
, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу (твердые материалы ) (не цвет)
Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу (твердые материалы)
Таблица эквивалентной расчетной твердости, относящаяся к шкале твердости C по Роквеллу и по Виккерсу (твердые материалы)
Таблица преобразования твердости, относящаяся к шкале твердости B по Роквеллу (мягкая металлы) (цвет)
Таблица преобразования твердости по шкале твердости В по Роквеллу (мягкие металлы) (не цветные)
Твердость C Таблица преобразования, относящаяся к шкале твердости B по Роквеллу (мягкие металлы)
Таблица минимальной толщины испытательного образца для испытания на твердость по Роквеллу с использованием шариковых инденторов
Таблица минимальной толщины испытательного образца для испытания на твердость по Роквеллу с использованием алмазных инденторов
Преобразование HV, МПа и ГПа Калькулятор

Телефон: +44 (0) 1252 405186
Электронная почта: tsc @ gordonengland.co.uk

Знакомство с
Характер покрытий, наносимых методом термического напыления
Инженерия поверхности в двух словах
Форум по проектированию поверхностей
Услуги по ремонту пистолета-распылителя
Расходные материалы для плазменной резки
Порошковые принадлежности для термического напыления
Применения:
Термораспылительные покрытия на полимерах, армированных углеродным и стекловолокном
HVOF-покрытие рулона для изготовления бумаги
Истираемые покрытия
Микрофотографии
Процессы термического напыления:
Проволока сгорания Процесс термического напыления
Процесс термического напыления порошка Процесс
Процесс термического напыления дугового электрода
Процесс термического напыления плазмой
Процесс термического напыления HVOF
Процесс термического напыления HVAF
Процесс термического напыления с детонацией
Теория плазменного пламени
Процесс нанесения покрытия холодным напылением
Износ и использование покрытий термическим напылением
Коррозия и использование покрытий термическим напылением
Глоссарий терминов термического напыления и инженерии поверхностей
Каталог изображений для покрытий термическим напылением
Информация о потоке газа в плазме
Калькулятор поправки расхода газа в плазме
Контакты Форма
Ссылки на другие интересные сайты, связанные с термическим напылением и инженерией поверхностей
Взаимные ссылки
Периодическая таблица элементов
Единицы измерения СИ
Калькуляторы для перевода единиц измерения
Испытания на твердость
Архив доски сообщений по проектированию поверхностей
Индекс архива доски объявлений Surface Engineering
Фотогалерея2
Фотогалерея3
© Copyright Gordon England
.Твердость

по Роквеллу / склерометр / дюрометр / дюроскоп / твердомер для различной стали и твердого сплава Hr-150a

Универсальный твердомер по Роквеллу (HR-150A)

000

имеет стабильную и надежную работу и является популярным типом машины Роквелла.Механический ручной тест, без питания; широкий спектр применения, простота в эксплуатации, хорошая экономичность и практичность.

Основные характеристики:

1. Значение твердости считывается непосредственно через стрелочный указатель, указатель чувствителен, и результат измерения выше, чем национальный стандарт;

2, Корпус изготавливается с помощью специальной пескоструйной обработки с одностадийным процессом литья. Конструкция устойчива, не деформируется и может работать в относительно суровых условиях.Автомобиль имеет качественную краску и обладает сильной защитой от царапин. Он по-прежнему остается ярким как новый продукт на протяжении многих лет.

3, У нас есть собственные возможности для разработки, производства и обработки НИОКР, наша машина обеспечивает замену деталей и техническое обслуживание на весь срок службы.

HR-150A

Начальная испытательная сила

10 кгс (98.07N)

испытательное усилие

60 кгс (588N) 100 кгс (980N) 150 кгс (1471N)

Линейка Роквелла

HRA, HRB, HRC, HRD, HRA HRG, HRH, HRK

Диапазон испытаний

HRA: 20-88 HRB: 20-100 HRC: 20-70 HRD: 40-77

HRF: 60-100 HRG: 30-94 HRH: 80-100 HRK: 40-100

Вывод данных

Чтение циферблата

Исполнительный стандарт

GB / T230.1 GB / T230.2 Китайский стандарт

JJG112 Правило проверки

Максимальная высота испытательного образца

170 мм

Расстояние от индентора до внешней стены

135101

Размеры (мм)

466 × 238 × 630 мм

Вес хоста

приблизительно 65 кг

Принадлежности

902

Количество

Наименование

Количество

Алмазная головка

Диаметр 1.5875 мм с шаровой головкой

Блоки твердости (HRC высокий 3 низкий, HRB 1 и HRA 1)

Большой, средний и V испытательные стенды

1 каждый

Отвертка размера

1 штука

Пылезащитная пластиковая крышка

Руководство по эксплуатации продукта

Основное назначение и область применения:

Закаленная сталь, закаленная и отпущенная сталь, отожженная сталь, подшипниковая сталь, полосовая сталь, закаленный стальной лист, твердый сплав , и т.д.