Виды станков металлорежущих: Классификация металлорежущих станков.

alexxlab | 14.10.1998 | 0 | Разное

Содержание

Компоновка металлорежущих станков



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Металлорежущие станки разнообразнее любых других технологических машин. Их различают по технологическому назначению и режущим инструментам, по размерам и типовым разновидностям, по системам управления и степени автоматизации и, кроме того, по компоновкам. Разнообразие компоновок является следствием не только множества технологических задач, размеров и форм обрабатываемых деталей, но и развития конструкций станков и способов обработки, причем в самом относительном характере движения формообразования заключено многообразие возможных вариантов движений заготовки и инструментов, а следовательно, и компоновок станков.

Особенно разнообразны компоновки специальных станков, однако типаж универсальных станков тоже непрерывно пополняется станками с новыми компоновками, существенно отличающимися от традиционных.

Традиционные компоновки фрезерных, расточных, токарных и других универсальных станков прошли долгий путь совершенствования в связи с необходимостью использования новых инструментов, расширения универсальности, повышения жесткости в связи с интенсификацией режимов резания.

Формирование современных компоновок станков не было равномерным и одновременным, как и развитие режущих инструментов. Ранее других оформилась компоновка токарного станка. Некоторые особенности современных компоновок расточных, фрезерных и других станков можно видеть в станках, построенных еще в первой половине XIX в.

Есть основания считать, что формирование структуры компоновок большинства современных универсальных станков завершилось к началу XX в., а в дальнейшем происходило только их усовершенствование. Ряд новых компоновок универсальных станков появился во второй и третьей четвертях нынешнего века. Например, появились фрезерные станки, компоновки которых позволили им успешно конкурировать с традиционными консольно-фрезерными станками. Быстро распространяются токарные полуавтоматы с новыми компоновками, а с развитием программного управления появились сверлильные станки с крестовыми столами и т. д.

Дальнейшее развитие компоновок универсальных станков связано с появлением многооперационных станков (обрабатывающих центров).

Предпринятый многими организациями и фирмами поиск привел к появлению большого числа совершенно новых компоновок, наиболее полно отвечающих условиям выполнения на одном станке различных операций. Однако качество этих компоновок еще требует соответствующего анализа.

Повышение требований к качеству станков в связи с общим повышением точности в машиностроении, изготовлением деталей из труднообрабатываемых сплавов, появлением новых инструментальных материалов, а также совершенствование программного управления заставляет искать пути повышения качества компоновок как важного слагаемого качества станков.

Вместе с тем применение в станках раздельных приводов, в том числе с программным управлением, внедрение направляющих качения, гидростатических направляющих и других элементов конструкций открывает широкие возможности совершенствования традиционных и создания новых компоновок.

Задача интенсификации производственных процессов и повышения качества промышленных изделий применительно к металлорежущим станкам должна решаться комплексно с учетом всех возможных факторов, в том числе такого важного фактора, каким являются компоновки станков. Наука о металлорежущих станках (станковедение) благодаря работам ряда советских ученых получила глубокое развитие и в значительной мере способствует повышению технического уровня отечественных станков. Благодаря работам известных ученых — академика В. И. Дикушина, заслуженных деятелей науки и техники РСФСР д-ров техн. наук проф. Н. С. Ачеркана и Д. Н. Решетова, д-ра техн. наук проф. В. А. Кудинова и других — советское станкостроение располагает обширным фондом научных материалов по конструированию станков. Кинематика резания на станках исследована д-ром техн. наук проф. Г. И. Грановским, а учение о кинематической структуре станков развито в трудах проф. Н. С. Ачеркана, проф. Г. М. Головина и д-ра техн. наук проф. А. А. Федотенка.

В литературе мало работ, посвященных вопросам компоновок станков. В науке о металлорежущих станках имеется недостаточно исследованная область, касающаяся одной из самых ответственных стадий проектирования станков — стадии построения компоновки. Эту стадию эскизного проектирования выполняют наиболее квалифицированные конструкторы, которые руководствуются в основном опытом и интуицией.  Отставание в разработке теории компоновок металлорежущих станков имеет свои причины. Первая причина — взгляд на основные компоновки универсальных станков как на нечто незыблемое,  само собой разумеющееся, не подлежащее изменению. Этот взгляд основан на традициях. Вторая причина заключается в отсутствии языка исследований — способа обозначения любых компоновок. Существующая система обозначения моделей универсальных и специальных станков преследует другие цели и в качестве языка исследования компоновок не может быть использована.

Третья причина заключается в сложности и многогранности вопросов, возникающих при обосновании построения компоновки, в трудности формализации многих интуитивных представлений, которыми руководствуются при этом ведущие конструкторы, руководители бюро и главные конструкторы СКВ и заводов. Вместе с тем эта причина в отечественном станкостроении диктует необходимость формализации проектирования с последующей автоматизацией его с помощью ЭВМ.

Еще одна причина заключается в известной неопределенности и неоднозначности самого понятия компоновки станка. Это понятие часто ассоциируется с технологической схемой построения станка, кинематической структурой, несущей системой, наконец, просто с конструкцией станка. Между тем компоновка категория, соответствующая определенной стадии эскизного проектирования, следующей за разработкой технологической схемы и обоснованием технических характеристик. Она предшествует разработке конструкции узлов.

Отражая кинематическую структуру станка, компоновка не подменяет последнюю и требует при построении решения вопросов, выходящих за пределы кинематики. В зависимости от сложности и других особенностей кинематики станка построение компоновки выполняют до или после разработки кинематической схемы.

Компоновка — понятие более емкое, чем несущая система станка, которая является только физическим остовом компоновки, поддерживающим направляющие. Понятия структуры, универсальности, типа компоновки не совмещаются с понятием несущей системы. В то же время, когда идет речь о жесткости компоновки, подразумевают именно жесткость несущей системы, следовательно, эти понятия, не являясь однозначными, дополняют друг друга.

Компоновка — это система расположения узлов и управляющих станка, отличающаяся структурой, пропорциями и свойствами.Станки с различными конструкциями узлов (сборочных единиц)  могут иметь одинаковые компоновки, и, наоборот, станки с одинаковыми конструкциями основных узлов (например, с агрегатными силовыми головками) могут иметь различные компоновки. Поэтому понятия конструкции и компоновки не следует отождествлять. Более того, в целях повышения качества станка на всех этапах его проектирования необходимо, чтобы на стадии построения компоновки были бы выделены и проанализированы чисто компоновочные факторы качества. Для этого факторы, относящиеся к компоновке, должны быть по возможности отделены от факторов, связанных с последующей разработкой конструкции узлов.

Полное разграничение компоновки и конструкции не требуется и не представляется возможным, хотя бы потому, что при построении компоновки и выполнении соответствующих расчетов необходимы некоторые данные о типе и конструкции направляющих, а некоторые привязочные размеры определяются только в результате эскизной конструкционной проработкой. Тем не менее выделение компоновочных факторов и сознательное оперирование ими дает возможность конструктору дополнительно влиять на качество проектируемого станка. Как отождествление, так и противопоставление компоновки и конструкции при этом нежелательно. Таким образом, понятие компоновки станка имеет самостоятельное значение и может быть предметом особого исследования.

Построение компоновки станка имеет свои последовательные ступени, или этапы. Основополагающим этапом является разработка технологической схемы построения станка, когда в соответствии с технологической задачей определяют необходимый состав рабочих и установочных движений, число шпинделей, степень универсальности станка, форму (параллельная или последовательная) централизации обработки, число рабочих и загрузочных позиций и т. д. Результатом этого этапа является схема, которая может быть названа технологической компоновкой.

Технологическим компоновкам посвящен ряд фундаментальных исследований и монографий.

Последующими этапами построения компоновки станка являются координатная компоновка, раскрывающая состав и порядок сочетания координатных движений в станке; базовая компоновка, определяющая тип станка по разновидностям базовых узлов и другим признакам; конструкционная компоновка, уточняющая конструктивное исполнение и некоторые другие особенности компоновки. Далее ступенями уточнения компоновки являются также уже конкретные типоразмер и модель станка, с которыми связано определение всех основных размеров, конструкции и технологических возможностей станка.

Теория координатной, базовой и конструкционной компоновок, так же как теория размерных пропорций компоновки, пока не разработана. Имеется существенный разрыв между научными знаниями по теории технологических компоновок и научно обоснованными методами расчета и проектирования кинематических цепей, сборочных единиц и деталей станков. Восполнить этот разрыв могла бы теория компоновок — компонетика станков.

Теория компоновок могла бы оказать существенную помощь конструкторам на самой ответственной стадии проектирования и в конечном счете содействовать повышению качества станков. Эта теория смогла бы ответить на вопрос, является ли фатальной неизбежностью бесконечный рост типажа станков, указать пути совершенствования компоновок проектируемых станков и области оптимального использования существующих компоновок, ответить на многие другие вопросы, связанные с задачами интенсификации производства и повышения качества изделий. Одной из конечных целей теории компоновок может стать автоматизация проектирования компоновок с помощью ЭВМ.

Создание теории компоновок металлорежущих станков требует усилий многих людей и значительного времени. Первоочередными задачами в создании теории компоновок являются, по-видимому, разработка языка исследований и определение, компоновочных факторов качества. Первая задача предусматривает нахождение такого способа записи любых компоновок станков, который имел бы структурную основу и некоторые математические свойства, это позволило бы использовать такого рода язык не только для обозначения компоновок, но и в качестве инструмента исследований. Без этого нельзя анализировать различные структуры компоновок, исследовать совокупность уже существующих и возможность появления новых компоновок. Вторая задача – выделения компоновочных факторов качества – связана с необходимостью сравнения компоновок и повышения их качества. Отчетливое выделение и количественное выражение компоновочных факторов необходимы при расчетах компоновки в целях анализа влияния этих факторов на статические и динамические характеристики качества, а также в целях оперирования ими при оптимизации размеров и пропорций компоновки. Формализация компоновочных факторов могла бы стать существенным шагом к автоматизации проектирования компоновок.

Несмотря на существенное различие, эти две задачи не являются несовместимыми. Компоновочные факторы качества могут содержаться в самой структуре компоновки, а проявление структурных свойств зависит, в свою очередь, от реализации компоновочных факторов. Поэтому решения обеих задач призваны дополнять друг друга.

Врагов Ю.Д. “Анализ компоновок металлорежущих станков”

Лекция – Классификация металлорежущих станков


Лекция – Классификация металлорежущих станков
скачать (90.5 kb.)

Доступные файлы (1):


содержание

1.doc

Лекция №1

Введение.

Станок-это машина-орудие, предназначенное для изменения заготовки посредством снятия

стружки с целью придания ей определенных форм и размеров, предусмотренных чертежом.

Требования к станку:


  • Высокая производительность и точность обработки.

  • Безопасность и легкость обслуживания.

  • Эксплутационная надёжность.

  • Технологичность, малая металлоёмкость, низкая себестоимость.

По устройству станки делятся на автоматы и полуавтоматы.

Автоматом называется станок, в котором все рабочие и вспомогательные движения выполняются без участия человека.

Полуавтоматом называется станок, в котором часть движений не автоматизированы

(например, загрузка и выгрузка заготовок).

Основные размеры и размерные ряды станков.

Для большинства отечественных станков установлены основные параметры, характеризующие размеры обрабатываемых деталей или геометрические размеры станка. Например: у карусельных, круглошлифовальных и зубофрезерных станков основным параметром является наибольший диаметр обрабатываемой детали; для долбёжных и строгальных – наибольший ход ползуна; для фрезерных станков – габаритные размеры стола. Станки создают по размерным рядам.

Размерным рядом называют группу однотипных станков, подобных по кинематической схеме, конструкции внешнему виду, но имеющие разные основные параметры – размеры. Например, ГОСТ предусматривает 13 размеров токарно-карусельных станков с диаметром устанавливаемого изделия от 0.8 до 12.5м. при неподвижном портале и до 16м. при подвижном портале. Для зубофрезерных станков предусматривается 10 размеров с диаметром устанавливаемого изделия от 0.08 до 5м.

Конструкция станков размерного ряда состоит в основном из унифицированных узлов и деталей, одинаковых и подобных.

Классификация металлорежущих станков.
Классификация станков выполнена по ряду признаков:
* По технологическому принципу:

В зависимости от характера выполняемых работ станки делят на группы и типы (табл.1).

Каждая группа разбита на типы в зависимости от компоновки, числа шпинделей и степени автоматизации. Внутри типов станки подразделяются на типоразмеры.

токарные.


Одношпин-

дельные.


Полуавтоматы.

Сверлиль-ные и расточные.
.

2


Вертикаль-но-

сверлиль-ные.


Полуавтоматы.

Коорди-натно-

расточные


Радиально-сверлиль-ные.

Расточные
Алмазно-

расточные


Горизон-тально-

сверлиль-ные.


Разные

сверлиль-ные.


Одно-шпиндель-ные.

Много-

шпиндель-

ные.


Шлифова-льные,

доводочные.

шлифовальные.


Внутри-

шлифо-вальные.


Обдирочно

шлифо-вальные.


Специа-лизиро-ванные

шлифо-вальные.

__


Заточные.

Плоско –

шлифо-вальные.


Прити-рочные и

полиро-вальные.


Разные

станки,

работаю-щие абразивом.

Комбини-рованные.

4

__

__

__

__

__

__

__

__

__


Зубо- и резьбообра-

батываю-щие.

5


Зубостро-

гальные для цилиндри-ческих колёс.


Зуборез-

ные для

коничес-ких колёс.


Зубофрезерные.

Для обработки

торцов

зубьев

колёс.


Резьбо-

фрезерные


Зубоотде-лочные.

Зубо- и

резьбо-

шлифо-вальные.


Разные

зубо- и

резьбо-

обрабаты-

вающие.


Для цили-ндричес-ких колёс.

Для червячных

колёс.

Фрезерные.

6


.Вертикально-фрезер-

ные консольные


Фрезерные

непрерыв-

ного

действия.

__


Копиро-

вальные и

гравиро-

вальные.


Верти-

кальные

бескон-

сольные.


Продоль-

ные.


Широко

универ-

сальные.


Горизон-

еальные

консоль-ные.


Разные

фрезерные.


Строгаль-ные,

долбёжные и

протяжные.

7

Продольные.


Поперечно-

строгаль-ные.

Долбёж-

ные.


Протяж-ные

горизон-тальные.

__


Протяж-ные

верти-

кальные. – выполняют одну операцию на деталях одного типоразмера.

* По точности:

Станки по точности делят на 5 групп:

Н – нормальной точности.

П – повышенной точности.

В – высокой точности.

А – особо высокой точности.

С – сверхвысокой точности.

На станках нормальной точности можно обрабатывать детали по 2-му классу точности. Точность указанного ряда станков образует геометрический ряд со знаменателем 1,6.

*По габариту и весу:

Различают станки:

Лёгкие – весом до 1 тонны.

Средние – весом до 10 тонн.

Крупные – весом до 30 тонн.

Тяжёлые – весом до 100 тонн.

Уникальные – весом свыше 100 тонн.
В отдельных случаях в основу классификации кладут такие признаки, как число одновременно

работающих инструментов, расположение оси шпинделя в пространстве и т.д.

Обозначение металлорежущих станков.
По обозначению можно судить о назначении станка, габаритах обрабатываемой детали и о его технических возможностях.
1 – токарный станок.

6 – токарно – винторезный станок.

2 – расстояние от линии центров до направляющих 200мм.

К – станок лучше, чем станок 1А62, 1Б62.

1К62 – базовая модель.

1К62А – в станке есть гидроусилитель.

1К62Б – станок повышенной точности.

1К62Т – станок высокоточный.

1К62М – станок механизирован, есть копировальное и загрузочное устройство.

1К62Ф3 – станок имеет контурную систему ЧПУ.
Ф1 – система ЧПУ с индикацией перемещений.

Ф2 – позиционная система ЧПУ.

Ф3 – контурная система ЧПУ.

Ф4 – система ЧПУ с механизмом смены инструмента.

Узлы и компоновки станков.
Металлорежущие станки отличаются разнообразием конструктивных форм и размеров.

Однако можно установить типовые компоновки станков, так как они состоят из целевых узлов и механизмов, характерных для всех типов станков. Поэтому можно выделить типовые компоновки

станков, причём все узлы любого станка должны быть увязаны и скомпонованы таким образом, чтобы станок в наибольшей степени отвечал условиям высокой точности, производительности, экономичности и удобства обслуживания.

Целевые узлы станков можно разделить на три основных группы:


  • Корпусные узлы – станины, стойки, траверсы, колонны, которые создают основу станка и определяют взаимное расположение всех узлов.

  • Узел детали (изделия) – (стол, передняя и задняя бабки), который определяет положение и характер движения обрабатываемой детали.

  • Узел инструмента – (суппорт, револьверная головка, бабка инструментального шпинделя), который определяет расположение по отношению к детали и характер движения инструмента. В станке может быть несколько узлов инструмента.

Некоторые приводные механизмы, механизмы холостых ходов и другие могут по-разному компоноваться по отношению к перечисленным основным целевым узлам станков. Но это не влияет на весь облик станка. Взаимное расположение и характер перемещения узла детали и узла инструмента и определяет компоновку станка.
Объект обработки – деталь – является главным элементом, для изменения, формы которого создан данный станок. Для станков этой группы характерно наличие нескольких узлов инструмента, которые одновременно обрабатывают деталь с разных сторон. Сюда относятся карусельные, продольнострогальные, координатнорасточные и другие станки.

Для всех типов характерно наличие жёсткой рамы (портала), на которой крепятся узлы инструмента (строгальные суппорты, резервные бабки). Для менее мощных станков допускается незамкнутая рама, состоящая из стойки траверсы (хобота).


Скачать файл (90.5 kb.)


Классификация металлорежущих станков – презентация онлайн

1. Классификация металлорежущих станков

2. Станочные группы

0. Резерв
1. Группа токарных станков
2. Группа сверлильных и расточных станков
3. Группа шлифовальных и доводочных станков
4. Группа электрофизических и электрохимических
станков
5. Группа зубообрабатывающих и
резьбообрабатывающих станков
6. Группа фрезерных станков
7. Группа строгальных, долбежных и протяжных
станков
8. Группа разрезных станков
9. Разное

4. Группа токарных станков

• состоит из станков, предназначенных для
обработки поверхностей вращения.
• объединяющим признаком станков этой группы
является использование в качестве движения
резания вращательного движения заготовки

5. Группа токарных станков Типы

0. Автоматы и полуавтоматы специализированные
1. Автоматы и полуавтоматы одношпиндельные
2. Автоматы и полуавтоматы многошпиндельные
3. Токарно – револьверные
4. Сверлильно – отрезные
5. Карусельные
6. Токарные и лобовые
7. Многорезцевые и копировальные
8. Специализированные
9. Разные токарные

6. Группа сверлильных и расточных станков

• Объединяющим признаком этой группы станков
является их назначение — обработка круглых
отверстий.
• Движением резания служит вращательное
движение инструмента, которому обычно
сообщается также движение подачи.
• В горизонтально-расточных станках подача
может осуществляться также перемещением
стола с обрабатываемой деталью.

7. Группа сверлильных и расточных станков Типы

0.
1. Вертикально – сверлильные
2. Полуавтоматы одношпиндельные
3. Полуавтоматы многошпиндельные
4. Координатно-расточные
5. Радиально – сверлильные
6. Горизонтально – расточные
7. Алмазно – расточные
8. Горизонтально – сверлильные
9. Разные сверлильные

8. подгруппа шлифовальных станков

• объединяется по признаку использования в
качестве режущего инструмента абразивных
шлифовальных кругов

9. Подгруппа полировальных и доводочных станков

• объединяется по признаку использования в
качестве режущего инструмента абразивных
брусков, абразивных лент, порошков и паст

10. Группа шлифовальных и доводочных станков Типы

0.
1. Круглошлифовальные
2. Внутришлифовальные
3. Обдирочно-шлифовальные
4. Специализированные шлифовальные
5.
6. Заточные
7. Плоско- шлифовальные
8. Притирочные, полировальные, хонинговальные,
доводочные
9. Разные абразивные

11. Подгруппа зубообрабатывающих станков

• включает все станки, которые служат для
обработки зубьев колес, в том числе
шлифовальные

12. Подгруппа резьбообрабатывающих станков

• включает все станки (кроме станков токарной
группы), предназначенные специально для
изготовления резьбы

13. Группа зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков. Типы

0. Резьбонарезные
1. Зубодолбежные для обработки цилиндрических
колес
2. Зуборезные для обработки конических колес
3. Зубофрезерные для обработки цилиндрических
колес и шлицевых валов
4. Для нарезания червячных колес
5. Для обработки торцов зубьев колес
6. Резьбофрезерные
7. Зубоотделочные, проверочные и обкатные
8. Зубо- и резьбошлифовальные
9. Разные зубо- и резьбообрабатываюшие

14. Группа фрезерных станков

• состоит из станков, использующих в
качестве режущего инструмента
многолезвийные инструменты — фрезы

15. Группа фрезерных станков Типы

0.
1. Вертикально-фрезерные консольные
2. Фрезерные непрерывного действия
3. Продольные одностоечные
4. Копировальные и гравировальные
5. Вертикальные безконсольные
6. Продольные двухстоечные
7. Консольно-фрезерные операционные
8. Горизонтально- фрезерные консольные
9. Разные фрезерные

16. Подгруппа строгальных станков

• состоит из станков, у которых общим
признаком является использование в качестве
движения резания прямолинейного возвратнопоступательного движения резца или
обрабатываемой детали.

17. Подгруппа протяжных станков

• имеет один общий признак: использование в
качестве режущего инструмента специальных
многолезвийных инструментов — протяжек

18. Группа строгальных, долбежных и протяжных станков. Типы

0.
1. Продольные одностоечные
2. Продольные двухстоечные
3. Поперечно-строгальные
4. Долбёжные
5. Протяжные горизонтальные
6. Протяжные вертикальные для внутреннего
протягивания
7. Протяжные вертикальные для наружного
протягивания
8.
9. Разные строгальные

19. Группа разрезных станков

• включает все типы станков, предназначенных
для разрезки и распиловки катаных материалов
(прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

20. Группа разрезных станков. Типы

0.
1. Отрезные, оснащенные токарным резцом
2. Отрезные, оснащенные шлифовальным кругом
3. Отрезные, оснащенные гладким или насеченным
диском
4. Правильно-отрезные
5. Пилы ленточные
6. Пилы дисковые
7. Пилы ножовочные
8.
9.

21. Группа разных и вспомогательных станков

• объединяет все станки, которые не относятся ни
к одной из перечисленных выше групп

22. Группа разных станков. Типы

0.
1. Муфто- и трубообрабатывающие
2. Пило- насекальные
3. Правильно-и безцентрово-обдирочные
4.
5. Для испытания инструментов
6. Делительные машины
7. Балансировочные
8.
9.

23. Классификация станков по степени универсальности

Различают следующие станки:
• универсальные, которые используют для изготовления
деталей широкой номенклатуры с большой разницей в
размерах. Такие станки приспособлены для различных
технологических операций
• специализированные, которые предназначены для
изготовления однотипных деталей, например,
корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по
форме, но различных по размеру;
• специальные, которые предназначены для
изготовления одной определенной детали или одной
формы с небольшой разницей в размерах.

24. Классификация станков по степени точности

Станки разделены на 5 классов:
• Н – станки нормальной точности;
• П – станки повышенной точности;
• В – станки высокой точности;
• А – станки повышенной точности;
• С – особо точные или мастер-станки;

25. Классификация станков по степени автоматизации

• Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы:
• Автоматом называют станок, в котором после наладки все
движения, необходимые для выполнения цикла обработки, в
том числе загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей,
осуществляется автоматически, т.е. выполняется механизмами
станка без участия оператора.
• Цикл работы полуавтомата выполняется также автоматически,
за исключением загрузки-выгрузки, которые производит
оператор, он же осуществляет пуск полуавтомата после
загрузки каждой заготовки.
• С целью комплексной автоматизации для крупносерийного и
массового производства создают автоматические линии и
комплексы, объединяющие различные автоматы, а для
мелкосерийного производства – гибкие производственные
модули (ГПМ).

26. Классификация станков по степени автоматизации

• Автоматизация мелкосерийного производства деталей
достигается созданием станков с программным
управлением (цикловым), в обозначение моделей
вводится буква Ц (или числовым буква Ф). Цифра после
буквы Ф обозначает особенность системы управления:
• Ф1 – станок с цифровой индикацией (с показом чисел,
отражающих, например, положение подвижного органа
станка) и предварительным набором координат;
• Ф2 – станок с позиционной или прямоугольной системой;
• Ф3 – станок с контурной системой;
• Ф4 – станок с универсальной системой для позиционной и
контурной обработки

27. Классификация станков по массе

• легкие – до 1 т;
• средние – до 10 т;
• тяжелые – свыше 10 т.
Тяжелые станки делят на
• крупные – от 16 до 30 т,
• собственно тяжелые – от 30 до 100 т;
• особо тяжелые – свыше 100 т;

Классификация и виды металлорежущих станков — Доступ

Для резки металла используется специальное оборудование, с помощью которого создаются изделия заданной формы. Путем формообразующих движений станок создает изделие заданных размеров и конфигурации. Оборудование представлено разными модификациями и классифицируется в зависимости от способа обработки.

Виды металлорежущего оборудования

Металлорежущее оборудование представлено:

  • Фрезерными станками и обрабатывающими центрами. Применяется для обработки посредством фрезы плоских и фасонных поверхностей.
  • Токарными станками. Работают по принципу точения и (или) резания.
  • Автоматическими устройствами подачи прутка.
  • Столами для фрезерных станков.

Последние являются необходимым элементом для удобного расположения детали. Могут быть поворотными и наклонно-поворотными.

Типы металлорежущих станков

Металлорежущее оборудование можно разделить на несколько основных типов, при этом каждый из них имеет свои подтипы. В зависимости от поставленных задач на производстве выбирается нужная модель с соответствующим набором функций. Например, металлообрабатывающий станок с ЧПУ может быть как вертикально, так и горизонтально-фрезерным. Первые бывают малогабаритными, в виде портальных обрабатывающих или пятиосевых центров. Вторые представлены беспалетными моделями и изделиями с автоматической сменой паллет.

Классификация по дополнительным параметрам

Изделия могут отличаться:

  • Весом и габаритами.
  • Назначением. Представлены модели для обработки одинаковых элементов, создания заготовок разной формы, универсальные – предусматривающие обработку деталей, отличающихся как формой, так и размером.
  • Точностью. Параметр обозначается соответствующей маркировкой. «А» – особо высокая точность, «В» – высокая точность, «Н» – нормальная точность, «П» – повышенная точность.

Классификация по уровню автоматизации

Металлорежущее оборудование представлено ручными, полуавтоматическими и автоматическими моделями. Наряду с ними актуальны станки с ЧПУ, где весь процесс обработки контролируется специальной программой с заданными параметрами.

Заключение

Наиболее востребованы сегодня станки с предусмотренным программным управлением. С их помощью не только значительно сокращается процесс производства работ, но и можно добиться более точной обработки деталей. Стоит такое оборудование дороже, но это с лихвой компенсируется высокой производительностью.

Друзья, подписывайтесь на наши аккаунты в соц.сетях!

Движения в металлорежущих станках – АО «Совместное Технологическое Предприятие «Пермский Завод Металлообрабатывающих Центров»

Для получения на металлорежущем станке детали требуемой формы и размеров рабочим органам станка необходимо сообщить определенный, иногда довольно сложный комплекс согласованных друг с другом движений. Эти движения можно разделить на основные (рабочие) и вспомогательные. К основным движениям относятся главное движение, называемое также движением резания, и движение подачи. В некоторых станках имеют место и другие виды рабочих движений, например движение деления, обкатки и др. С помощью этих движений осуществляется процесс снятия стружки с обрабатываемой заготовки. Скорость главного движения определяется оптимальной скоростью резания, а величина подачи зависит от требуемой шероховатости обработанной поверхности.

Вспомогательные движения необходимы для подготовки процесса резания, обеспечения последовательной обработки нескольких поверхностей на одной заготовке или одинаковых поверхностей на различных заготовках.

К числу вспомогательных движений относятся:

а) движения для настройки станка на заданные режимы резания;

б) движения для наладки станка в соответствии с размерами и конфигурацией заготовки;

в) движения управления станком в процессе работы;

г) движения соответствующих рабочих органов для подачи или зажима прутка или штучных заготовок;

д) движения для закрепления и освобождения рабочих органов станка.

Вспомогательные движения можно выполнять как автоматически, так и вручную. В станках-автоматах все вспомогательные движения автоматизированы и выполняются механизмами станка  в определенные моменты времени в соответствии с технологическим процессом обработки детали.

Главное движение в металлорежущих станках бывает чаще всего двух видов – вращательное и прямолинейное (возвратно-поступательное). В отдельных станках главное движение может иметь более сложный характер, но определяется оно  также через вращательное и поступательное движения. Главное движение может сообщаться либо обрабатываемой заготовке, либо инструменту. Например, у станков токарной группы главным движением является вращение обрабатываемой заготовки; у фрезерных шлифовальных и сверлильных – вращение инструмента; у долбежных , протяжных, некоторых зубообрабатывающих и других – возвратно поступательное движение инструмента; у продольно-строгальных станков – возвратно-поступательное движение заготовки.

В некоторых станках главное движение получается в результате одновременного вращения заготовки и инструмента (например, при сверлении отверстий малого диаметра на токарных многошпиндельных автоматах).

Движение подачи у металлорежущих станков может быть непрерывным или прерывистым (периодическим), простым или сложным, состоять из нескольких самостоятельных движений или отсутствовать. Например, у токарных, фрезерных, сверлильных и других станков движение подачи является непрерывным. Прерывистым движение бывает, например, у продольно строгальных станков. Примером сложного движения подачи может служить движения подачи в зубофрезерном станке при нарезании косозубого цилиндрического колеса. У круглошлифовальных станков несколько движений подачи – вращательное движение детали (круговая подача), продольное осевое перемещение детали или шлифовального круга (продольная подача) и, наконец, поперечная подача, сообщаемая шлифовальному кругу, в протяжных станках движение подачи отсутствует.

Типы и обозначения МРС | Машиностроение

Основная классификация металлорежущих станков построена по технологическому признаку и подразделяются на 9 групп:

  1. Токарные станки, основным признаком которых является главное вращательное движение заготовки и поступательное движение подачи инструмента. На станках этой группы обрабатываются тела вращения.
  2.  Сверлильные и расточные станки. Характерным признаком станков этой группы является главное вращательное движение инструмента. Поступательное движение подачи могут осуществлять как заготовка, так и инструмент. Станки предназначены в основном для обработки отверстий.
  3.  Шлифовальные станки, основной характерной особенностью которых является применяемый абразивный инструмент.
  4.  Комбинированные станки. Станки этой группы отличаются тем, что имеют на одной станине устройства, позволяющие производить точение, сверление, фрезерование, шлифование, а иногда строгание.
  5.  Резьбо — и зубообрабатывающие станки. В эту группу выделены зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие станки независимо от способа осуществления этих операций в силу общности кинематических особенностей.
  6.  Фрезерные станки, основным признаком которых является применяемый инструмент — фреза, совершающая главное вращательное движение. Станки применяются для обработки плоскостей и фасонных поверхностей.
  7.  Строгальные и протяжные станки. В эту группу сконцентрированы станки с главным поступательным движением. Строгальные станки предназначены для обработки плоскостей и фасонных линейчатых поверхностей, а протяжные — для обработки линейчатых поверхностей, определяемых формой режущей кромки инструмента — протяжки.
  8.  Разрезные станки, предназначенные для отрезки заготовок от целого куска металла.
  9.  Разные станки.

Внутри каждой группы станки подразделяются на 9 подгрупп т.е. на типы станков по более узким технологическим и конструктивным признакам. При изучении станков соответствующих групп эта классификация будет раскрыта.

По степени универсальности станки подразделяются на станки:

  1. общего назначения,
  2. специализированные,
  3. специальные.

Станки общего назначения (универсальные, широкоуниверсальные) позволяют обработку широкой номенклатуры деталей и применяются преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве.

Специализированные станки предназначаются для обработки ограниченной номенклатуры деталей. Область их применения — серийное производство.

Специальные станки изготавливаются для обработки одного или весьма ограниченного числа наименований деталей или даже выполнения одной операции при обработке какой-либо детали. Эти станки применяются в массовом производстве.

По точности станки подразделяются на пять классов:

Н — нормальной; П — повышенной; В — высокой; А — особо высокой точности; С — спец-мастер станки.

По массе различают:

  • легкие — до 1 тонны,
  • средние — 1…10 тонн,
  • тяжелые — свыше 10 тонн.

Тяжелые подразделяются:

  • на крупные — 10…30 тонн,
  • собственно тяжелые — 30…100 тонн,
  • уникальные — свыше 100 тонн.
Обозначения станков

Обозначения станков строятся на буквенно-цифровой основе. При обозначении станков общего назначения первая цифра показывает принадлежность к группе классификации. Вторая цифра определяет отношение станка к соответствующей подгруппе, типу, последняя или две последние цифры обозначают размерную характеристику станка. Буквы русского алфавита, размещаемые между цифрами, указывают на соответствующую модификацию станка данного типоразмера.

Например,

Обозначения станков-маркировка

В обозначениях специальных станков первые буквы указывают на индекс завода — изготовителя, а следующие за ними цифры — порядковый номер модели. Например, Е3-24 — станок Егорьевского завода «Комсомолец».

Прецизионные станки обозначаются соответствующей буквой в конце, например, 1И611П, 1К62В.

Станки с ЧПУ в обозначениях имеют букву Ф и цифру, указывающую на тип системы управления (1 — с индикацией отработанной геометрической информации, 2 — позиционная, 3 — контурная, 4 — комбинированная) например, 6П13Ф3; 3М151Ф2; ИР-500МФ4.

Лазерная резка – Процессы резки

Произведено от слов L свет A усиление с помощью S стимуляция E миссия R Радиационные лазеры стали синонимом эффективности и качества обработки материалов с момента их появления в шестидесятых годах.

Они предложили совершенно новую форму энергии, которую, в свою очередь, можно было использовать в производстве, медицине и связи. Лазеры, способные нагревать, плавить и даже испарять материал, считаются идеальной средой для направления интенсивной, но контролируемой энергии.

 

Щелкните здесь , чтобы посмотреть наши последние технические подкасты на YouTube .

 

Безусловно, наиболее популярным применением лазера является резка.

Лазерная резка

Лазерная резка — это в основном термический процесс, при котором сфокусированный лазерный луч используется для расплавления материала в определенной области. Коаксиальная газовая струя используется для выброса расплавленного материала и создания пропила. Непрерывный рез производится путем перемещения лазерного луча или заготовки под управлением ЧПУ.Существует три основных разновидности лазерной резки: резка плавлением, резка пламенем и дистанционная резка.

При резке плавлением инертный газ (обычно азот) используется для вытеснения расплавленного материала из пропила. Газообразный азот не вступает в экзотермическую реакцию с расплавленным материалом и, таким образом, не способствует подводу энергии.

При газовой резке в качестве вспомогательного газа используется кислород. В дополнение к механическому воздействию на расплавленный материал это вызывает экзотермическую реакцию, которая увеличивает затраты энергии на процесс.

При дистанционной резке материал частично испаряется (абляция) высокоинтенсивным лазерным лучом, что позволяет резать тонкие листы без вспомогательного газа.

Процесс лазерной резки можно автоматизировать с помощью автономных систем CAD/CAM, управляющих либо трехосевыми планшетными системами, либо шестиосевыми роботами для трехмерной лазерной резки.

Повышение точности, прямоугольности кромок и контроля тепловложения означает, что лазерный процесс все больше заменяет другие методы профильной резки, такие как плазменная и газокислородная резка.На рынке есть много современных лазерных станков для резки, которые можно использовать для резки металлов, дерева и инженерных пород дерева.

Характеристики резки Преимущества
  • Режет углеродистые марганцевые стали толщиной до 20 мм
  • Режет нержавеющую сталь толщиной до 12 мм
  • Режет алюминий толщиной до 10 мм
  • Режет латунь и титан
  • Режет термопласты, дерево и многие неметаллы
  • Высококачественная резка без чистовой обработки
  • Сверхгибкие — простые или сложные детали
  • Бесконтактный – без дефектов поверхности
  • Быстрая настройка — небольшие партии
  • Низкое тепловложение — небольшая ЗТВ, малая деформация
  • Подходит практически для всех материалов

Как используемая линза влияет на толщину среза?

Процесс лазерной резки включает в себя фокусировку лазерного луча, обычно с помощью линзы (иногда с вогнутым зеркалом), в небольшое пятно, плотность мощности которого достаточна для выполнения лазерной резки.

Объектив определяется его фокусным расстоянием, которое представляет собой расстояние от объектива до точки фокусировки. Критическими факторами, определяющими эффективность процесса, являются диаметр сфокусированного пятна (d) и глубина фокуса (L).

Глубина резкости — это эффективное расстояние, на котором может быть достигнута удовлетворительная резка. Его можно определить как расстояние, на котором площадь сфокусированного пятна не увеличивается более чем на 50 %.

Диаметр фокусного пятна лазера и глубина резкости зависят от диаметра необработанного лазерного луча на линзе и фокусного расстояния линзы.При постоянном исходном диаметре лазерного луча уменьшение фокусного расстояния линзы фокусирующей линзы приводит к уменьшению диаметра фокального пятна и глубины резкости. Для объектива с постоянным фокусным расстоянием увеличение диаметра исходного луча также уменьшает диаметр пятна и глубину резкости.

Чтобы обеспечить возможность сравнения между лазерами с разным диаметром луча, мы используем коэффициент, называемый фокусным f-числом, который представляет собой фокусное расстояние F, деленное на диаметр входящего необработанного луча, D.

Требования к резке следующие:

а) высокая плотность мощности и, следовательно, малый размер фокусируемого пятна

b) большая глубина фокуса для обработки более толстых материалов с разумным допуском на изменение положения фокуса.

Поскольку эти два требования противоречат друг другу, необходимо найти компромисс. Единственное другое соображение заключается в том, что чем короче фокусное расстояние, тем ближе линза к заготовке и, следовательно, больше вероятность ее повреждения брызгами в процессе резки.

На самом деле можно было бы оптимизировать фокусное расстояние для каждой толщины материала, но это потребовало бы дополнительного времени на настройку при переходе от одного задания к другому, которое необходимо было бы сбалансировать с увеличением скорости.В действительности замены линзы избегают и используют скомпрометированную скорость резки, если только для конкретной работы не предъявляются особые требования.

Какие типы лазерной резки используются для листового металла?

В настоящее время большая часть промышленной лазерной резки листового металла выполняется с использованием двух типов лазеров: CO 2 и волоконного.

CO

2 Лазер

Лазер CO 2 (лазер на углекислом газе) генерируется в газовой смеси, которая в основном состоит из двуокиси углерода (CO 2 ), гелия и азота.Такой лазер электрически накачивается с помощью электрического разряда.

CO 2 Лазеры обычно излучают на длине волны 10,6 мкм. Те, что используются для обработки материалов, могут генерировать лучи мощностью в несколько киловатт. Эффективность настенной розетки лазеров CO 2 составляет около 10 %, что выше, чем у большинства твердотельных лазеров с ламповой накачкой (например, лазеров ND:YAG), но ниже, чем у многих лазеров с диодной накачкой.

A CO 2 Лазер может резать более толстые материалы (> 5 мм) быстрее, чем волоконный лазер той же мощности.Он также обеспечивает более гладкую поверхность при резке более толстых материалов.

Лазерная резка листового металла исторически началась с CO 2 лазеров. Большинство станков для лазерной резки CO 2 представляют собой трехосевые системы (X-Y, двумерное управление позиционированием с контролем высоты по оси Z).

Однако существует несколько способов достижения перемещения по осям X-Y: либо перемещение лазерной головки, либо перемещение заготовки, либо их комбинация.

Самый популярный подход известен как система «летающей оптики», при которой заготовка остается неподвижной, а зеркала перемещаются по осям X и Y.Преимущества этого подхода в том, что двигатели всегда перемещают известную фиксированную массу. Часто это может быть намного тяжелее, чем заготовка, но это легче предсказать и контролировать.

Поскольку заготовка не перемещается, это также означает отсутствие реального ограничения веса листа. Недостатком летающей оптики является изменение размера луча, поскольку лазерный луч никогда не бывает идеально параллельным, а фактически немного расходится, когда выходит из лазера.

Это означает, что без контроля расхождения могут быть некоторые различия в производительности резания между различными частями стола из-за изменения размера необработанного луча.Этот эффект можно уменьшить, добавив реколлимирующую оптику, а некоторые системы даже используют адаптивное управление зеркалом.

Альтернативой является система с фиксированной оптикой, в которой лазерная головка остается неподвижной, а заготовка перемещается по осям X и Y. Это идеальная ситуация оптически, но худшая ситуация механически, особенно для более тяжелых листов.

Для относительно легких листов фиксированная оптическая система может быть приемлемым вариантом, но по мере увеличения веса листа точное позиционирование материала на высокой скорости может стать проблемой.

Третий вариант известен как «гибридная» система, в которой лазерная головка перемещается по одной оси, а материал перемещается по другой оси. Это часто является улучшением по сравнению с фиксированной оптикой, но все еще страдает от трудностей с большим весом листа.

Волоконные лазеры

Волоконные лазеры относятся к семейству твердотельных лазеров. В твердотельных лазерах луч генерируется твердой средой. Волоконные лазеры, дисковые лазеры и лазеры Nd:YAG относятся к той же категории.

Луч волоконного лазера генерируется рядом лазерных диодов.Затем лазерный луч передается по оптоволокну, где он усиливается (аналогично обычному лазерному резонатору в лазерах CO 2 ). Усиленный пучок на выходе из оптического волокна коллимируется, а затем фокусируется линзой или подбарабаньем на разрезаемый материал. Волоконные лазерные источники имеют следующие преимущества:

  1. В отличие от обычного резонатора СО 2 , волоконный лазерный источник не имеет движущихся частей (например, вентиляторов для циркуляции газа) или зеркал в излучающем источнике.Это является важным преимуществом с точки зрения снижения требований к техническому обслуживанию и эксплуатационных расходов.
  2. Волоконные лазеры обычно в два-три раза более энергоэффективны, чем CO 2 лазеры той же мощности.
  3. Волоконный лазер может резать тонкие листы быстрее, чем лазер CO 2 той же мощности. Это связано с лучшим поглощением длины волны волоконного лазера на фронте резки.
  4. Волоконные лазеры способны резать отражающие материалы, не опасаясь, что обратные отражения повредят станок.Это позволяет без проблем резать медь, латунь и алюминий.

Диодные лазеры прямого действия

Технология прямого диодного лазера является последним достижением в области твердотельных лазеров. В этой технологии несколько лазерных лучей, излучаемых лазерными диодами с разными длинами волн, накладываются друг на друга с использованием так называемых методов объединения лучей. В отличие от волоконных лазеров, прямые диодные лазеры не имеют каскада повышения яркости, что обеспечивает более низкие оптические потери и более высокую эффективность сетевой розетки.Однако по той же причине прямые диодные лазеры в настоящее время имеют более низкое качество луча по сравнению с волоконными лазерами. Диодные лазеры прямого действия с мощностью в несколько киловатт коммерчески доступны и успешно используются для резки листового металла.

Какие трудности вызывает отражение?

Все металлические материалы отражают лазерные лучи CO 2 до тех пор, пока не будет достигнуто определенное пороговое значение плотности мощности.

Алюминий

обладает большей отражательной способностью, чем углеродисто-марганцевая или нержавеющая сталь, и может повредить сам лазер.

В большинстве станков для лазерной резки используется лазерный луч, направленный перпендикулярно плоскому листу материала. Это означает, что если лазерный луч отразится от плоского листа, он может быть передан обратно через оптическую систему доставки луча в сам лазер, что может привести к значительным повреждениям.

Это отражение исходит не только от поверхности листа, а вызвано образованием расплавленной ванны, которая может иметь высокую отражательную способность. По этой причине простое напыление на поверхность листа неотражающего покрытия не решит проблему полностью.

Как правило, добавление легирующих элементов снижает отражательную способность алюминия для лазера, поэтому чистый алюминий труднее обрабатывать, чем более традиционный сплав серии 5000.

При хороших, стабильных параметрах резки вероятность отражения может быть сведена почти к нулю, в зависимости от используемых материалов. Однако все же необходимо уметь предотвратить повреждение лазера при развитии условий или если что-то пойдет не так с оборудованием.

«Система резки алюминия», которую использует большинство современного оборудования, на самом деле представляет собой способ защиты лазера, а не инновационный метод резки. Эта система обычно принимает форму системы обратного отражения, которая может обнаруживать, слишком ли много лазерного излучения отражается обратно через оптику.

Это часто автоматически останавливает лазер до того, как будет причинен какой-либо серьезный ущерб. Без этой системы существуют риски при обработке алюминия, поскольку невозможно определить, возникают ли потенциально опасные отражения.

Типы металлорежущих инструментов

Существуют различные типы режущих инструментов, каждый из которых имеет свое назначение и применение .

1. Лазерная резка

Технология лазерной резки металла CO2 хорошо зарекомендовала себя для

около 25 лет. Технология постоянно развивалась. Мы в

в разгар серьезного изменения процесса с C02 на технологию волоконного лазера.

  • Будут продолжены разработки более высоких скоростей и более толстых материалов
  • Простота использования и воспроизводимость процессов постоянно улучшаются
  • Сокращение долгосрочных затрат на техническое обслуживание должно быть основным фактором

переход с CO2 на волоконно-оптическую технологию

  • Возможность использования волоконного лазера на более традиционных машинах….а также

для трехмерных структурных форм будет основным фактором изменений.

  • Уровни мощности волоконного лазера повышают производительность толщины листа.

2 – Водоструйная система:

Резка струей воды означает резку материалов с использованием высокого давления воды. Вода с очень маленьким диаметром покидает его со скоростью около 900 м/с из-за высокого давления, которое может разрезать любой материал. С помощью компьютера, управляющего этой силой, вы можете создать желаемую форму.

Станок гидроабразивной резки

состоит из двух основных частей. Насос-усилитель, создающий давление от 40 000 до 60 000 фунтов на квадратный дюйм, и режущая насадка, установленная на устройстве. Эта насадка имеет мощность передачи по трем направлениям X, Y, Z. Так что нужные команды делать несложно.

По сравнению с плазменной, лазерной и гидроабразивной резкой результаты огромны. Струя воды способна резать широкий спектр материалов. Например, металлы, неметаллы, керамика, цветные металлы, камни, кожа, пластмассы, стекло и т. д.можно упомянуть. Примечательным моментом в развитии термических напряжений после резки в сечении является то, что в деликатных случаях это неприемлемо, поэтому использование гидроабразивной резки за счет резки водой не оставляет никаких термических напряжений в изделии, что является уникальным и очень важным. Экономичная толщина реза гидроабразивом около 50 см. Для металлов, если вам нужно иметь большую толщину сдвига, этот метод не рекомендуется …

3- Фрезерование с ЧПУ:

Этот метод также используется для резки металлических и неметаллических материалов.Некоторые из особенностей этого вида техники резки:

– Гибкость в резке. Поскольку многие режущие станки с ЧПУ могут перемещаться в трех измерениях, резка и гравировка на них более гибкие.

— Высокая точность. Точность резки этих устройств выше, чем у всех других устройств, кроме лазеров.

– Подходит для сверления. Эти устройства очень подходят для повышенных мер предосторожности благодаря возможности сверления на месте и возможности замены их лезвия …

4.Плазменная резка:

Этот метод используется только для металлических материалов. Единственным преимуществом этого метода перед другими методами является то, что машины плазменной резки дешевле других металлорежущих станков. Точность этого метода ниже, чем у всех других методов.

5. Современная обработка деталей ультразвуковым методом:

Ультразвуковая обработка

(USM) — один из современных процессов механической обработки. Этот процесс используется для обработки твердых или хрупких материалов (проводящих и непроводящих) с твердостью обычно более 40 RC.В этом методе обработки используется определенный инструмент, высокочастотное механическое движение и абразивная суспензия. В УСМ материал забирается абразивными частицами, которые приводятся в движение вибрирующим инструментом (перпендикулярно поверхности заготовки).

В USM используется принцип изменения магнитной длины. Когда ферромагнитный объект помещается в непрерывное переменное магнитное поле, его длина изменяется …

Лазерная резка — изготовленные на заказ, кованые, литые и покрытые детали

 

В течение этого столетия производители по всему миру широко использовали лазеры в качестве режущих инструментов.Лазерная резка как машинный процесс предлагает важные преимущества для разработчиков и производителей металлических деталей.

Процесс лазерной резки

Во время лазерной резки оператор использует мощный луч энергии для разрезания материала, обычно в условиях, тщательно контролируемых компьютером. Луч, испускаемый лазером, обычно точно очерчивает желаемые формы и вырезает их с силой горения, плавления или испарения.

Большинство станков для лазерной резки полагаются на комбинацию лазера и оптики, которые помогают преобразовать электрическую энергию в концентрированный луч света.В современных промышленных условиях компьютер обычно точно управляет движениями станка для лазерной резки. Лазерный луч не меняется и не изнашивается во время этого процесса, в отличие от заточенного режущего лезвия ручного инструмента.

Слово «лазер» на самом деле является аббревиатурой. Буквы означают «Усиление света за счет стимулированного излучения».

В настоящее время существует множество различных типов лазеров. Методы, которые они используют для резки материала, различаются: может происходить холодная резка, скрайбирование, испарение, сжигание, плавление, растрескивание под тепловым напряжением и комбинации этих процессов.Однако в настоящее время в промышленности используются три наиболее важных лазера:

Углекислотные лазеры

Также называемые «CO2-лазеры», эти машины используют невидимый свет в инфракрасном диапазоне светового спектра. Лазерная установка направляет как этот свет, так и сильно сжатый газ, обычно азот или кислород, через одно концентрированное точечное сопло. Этот процесс может генерировать интенсивное сфокусированное тепло. Например, эти лазеры иногда плавят нержавеющую сталь или алюминий

.

Лазерные микроструи

Тип лазера, сочетающий импульсный лазер со струей воды.Жидкость смывает мусор с поверхности реза заготовки.

Волоконные лазеры

Этот новый тип лазера усиливает лазерный луч, пропуская его через стекловолокно, создавая очень тонкую режущую кромку. В последние годы популярность этих лазеров в качестве металлорежущих инструментов возросла.

Станки лазерной резки с ЧПУ

Лазерный резак с ЧПУ сочетает в себе точность движений, управляемых компьютером, с мощностью инструментов для лазерной резки. Аббревиатура «ЧПУ» расшифровывается как «компьютерное числовое управление».

Станки с ЧПУ

используют лазеры вместе с трехмерными сетками для выполнения задач точной лазерной резки. Последние поколения этих машин могут создавать двухмерную модель виртуальной реальности вырезанной заготовки, чтобы производитель мог заранее изучить ожидаемый внешний вид металлической детали, вырезанной лазером.

Современные системы лазерной резки

Производители разработали различные системы лазерной резки. Три наиболее популярных типа различаются в зависимости от конфигурации режущей головки:

.

Системы перемещения материалов : Материалы перемещаются под неподвижной лазерной режущей головкой.

Летающие оптические системы : Материалы остаются прикрепленными к стационарной режущей поверхности, а движущийся лазер работает над головой горизонтально вдоль сетки X-Y. Этот тип станка быстро режет заготовки.

Гибридные системы : Конфигурация, сочетающая аспекты обеих других систем. Подвижная поверхность несет металлическую деталь под лазерным резаком, который скользит в одном горизонтальном направлении.

Общие приложения

Лазерная резка имеет множество применений.Промышленные производители широко полагаются на этот машинный процесс. Однако в последнее время многие малые предприятия, образовательные учреждения и даже частные любители начали использовать режущие лазеры для вырезания фигур из листового металла, труб и других форм.

Преимущества лазерной резки

Как машинный процесс лазерная резка имеет явные преимущества. Эти преимущества могут оправдать значительные первоначальные капиталовложения. Лазерная резка с ЧПУ играет особенно важную роль в промышленных условиях.Как минимум семь важных факторов способствуют популярности лазеров в производственных условиях:

  1. Станок для лазерной резки обеспечивает высокий уровень эффективности. Этот инструмент может оказаться полезным, когда компании стремятся применять принципы бережливого управления для сокращения отходов и увеличения объемов производства. Лазерный резак может помочь некоторым фирмам сэкономить сырье, например, потому, что он режет с высокой точностью. Использование ручных режущих инструментов может привести к увеличению количества бракованных деталей, поскольку при работе человека иногда случаются ошибки.Напротив, лазерный резак может каждый раз точно дублировать процесс резки.
  2. Лазерная резка имеет широкое применение. Производители используют этот машинный процесс для резки различных материалов, в том числе некоторых металлов, дерева, гипса, керамики и резины.
  3.  Поскольку компьютерные программы контролируют работу лазерных станков с ЧПУ, производители получают некоторые преимущества планирования. Фирмы будут точно знать, сколько деталей получится в результате конкретного тиража. Например, менеджерам не нужно тратить время на расчет наилучшего способа извлечения максимального количества деталей из металлического листа.Компьютеры точно выполнят эту задачу.
  4. Использование лазеров может позволить производителю сохранять позиционирование деталей с большей согласованностью. Поскольку лазерный резак единообразно дублирует свою работу, в результате получаются полностью идентичные детали.
  5.  Лазерная резка обычно происходит в течение гораздо более коротких интервалов времени. Ручная резка обычно занимает больше времени и приводит к большему количеству неточностей.
  6.  Лазерная резка часто значительно облегчает производственный процесс, создавая сложные или детализированные формы за один сеанс резки.Напротив, другие режущие инструменты часто требуют нескольких шагов для создания сложной формы.
  7.  Большое преимущество, связанное с лазерной резкой, заключается в отсутствии какого-либо перекрестного загрязнения между деталью и режущим инструментом. Лазер испускает луч, способный вызывать резку материала на расстоянии. Этот аспект лазерной резки повышает безопасность этого машинного процесса в некоторых производственных условиях. В то время как неправильно установленные лазеры представляют опасность для рабочих, на предприятиях, которые соблюдают соответствующие стандарты безопасности, может быть низкий уровень травматизма.

КОНТАКТЫ BUNTY LLC

Для получения дополнительной информации о наших услугах свяжитесь с нами через удобную форму на сайте или отправьте запрос на расценки напрямую.

Мы приветствуем ваши запросы.

Руководство по типам режущих инструментов для металлоконструкций

Тип режущих инструментов: выбор лучших инструментов для вашего металлического проекта

Машинная обработка включает производственную операцию, при которой излишки материала удаляются путем резки.Резку облегчают сложные клиновидные устройства, называемые металлорежущими инструментами или станками для резки стали. Он сжимает материал, что вызывает срезание лишней ткани. Для правильной работы режущий инструмент должен быть острым. Это даже позволит вам использовать меньше силы при резке металла.

Что такое режущий инструмент?

Режущий инструмент представляет собой клиновидное устройство с острыми краями, используемое для удаления излишков материала с обрабатываемой детали путем срезания.Удаление лишнего материала позволяет получить требуемую форму и размер материала. Инструмент, который режет металл, установлен на станке и имеет относительную скорость.

Доступны различные режущие инструменты, и выбор зависит от различных факторов. Хотя предпочтение имеет значение при выборе металлорежущего станка, важную роль при выборе режущего инструмента играет то, как он помогает правильно выполнять работу.

Типы режущих инструментов

Режущие инструменты могут использоваться в различных операциях на станке.Ниже приведен список некоторых режущих инструментов.

  1. Фрезерование
    Инструмент с несколькими режущими кромками на внешней поверхности. Металлические фрезы выполняют резку, вращая заготовку. Они обычно используются в фрезерном станке.
  2. Сверление
    Сверло — один из видов расточных станков, который используется для сверления отверстия в заготовке. Это один из самых распространенных режущих инструментов.
  3. Токарная обработка
    Токарная обработка является наиболее распространенной операцией токарной обработки.Он работает путем удаления материала с внешнего диаметра вращающейся заготовки. Это делается для уменьшения диаметра заготовки.
  4. Нарезание резьбы
    Нарезание резьбы — это процесс нарезания резьбы для скрепления деталей на заготовке, например, винтов.
  5. Растачивание
    Растачивание — это процесс резания, при котором используется одноточечный режущий инструмент или расточная головка для получения гладких и точных отверстий в заготовке.
  6. Рассверливание

    Инструмент, используемый для доводки отверстия, проделанного сверлом, с необходимой точностью.В зависимости от всего диаметра развертка может иметь одну или несколько режущих кромок.

Как выбрать лучшие инструменты для вашего проекта

Доступно несколько режущих инструментов, поэтому выбор правильного инструмента является сложной задачей. Было бы полезно, если бы вы уделили время правильному выбору инструментов; в противном случае вы можете получить не тот, который не будет соответствовать вашим потребностям. Ниже приведены некоторые факторы, которые необходимо учитывать, прежде чем выбрать промышленные режущие машины.

  1. Знайте свое применение
    Тип работы, которую будет выполнять режущий инструмент, будет определять выбор режущего инструмента. Не все режущие инструменты служат одной и той же цели. Некоторые из задач, выполняемых с помощью режущих инструментов, включают сверление отверстий, изменение размера и вырезание формы. Для каждой работы есть свой режущий инструмент. Это означает, что неправильный выбор будет пустой тратой денег, потому что он не будет выполнять ту задачу, которую вы хотите.
  2. Среда, в которой вы собираетесь его использовать.
    Среда, в которой будет использоваться материал, играет важную роль в определении жесткости режущего инструмента. Было бы полезно, если бы вы рассмотрели факторы окружающей среды, такие как влажность, температура и содержание влаги, поскольку именно они серьезно влияют на режущий инструмент. Изучив факторы, вы можете выбрать режущий инструмент, который не повредит преобладающим условиям окружающей среды.
  3. Бюджет
    Учет вашего бюджета является одним из наиболее важных факторов.Прежде чем вы даже приступите к рассмотрению других факторов, вы должны сначала рассмотреть количество денег, которое у вас есть, и сумму, которую вы хотите потратить. Однако хороший станок для резки металла может быть, вы не сможете приобрести его, если у вас недостаточно капитала.

    В прошлом многие люди разочаровывались из-за того, что не учитывали свой бюджет. Вы принимаете решение о типе режущего инструмента, который хотите купить, не глядя на цену и количество, которое у вас есть. Когда вы доберетесь до рынка, вы обнаружите, что цена далека от той, что у вас есть.Это может быть очень обескураживающим, потому что в этот момент даже трудно изменить свое мнение.

    Лучший способ избежать этого — просмотреть различные типы металлорежущих инструментов, которые вам нужны, с указанием их цен, чтобы не идти на рынок с закоснелыми мыслями. У вас будет множество вариантов, так что даже если тот, который вы хотите, отсутствует, вы все равно можете выбрать другой, который соответствует вашему бюджету.

  4. Материалы, используемые в инструментах
    Знание типа материала, используемого для изготовления инструмента, является важным фактором, который следует учитывать перед покупкой.Это поможет вам сделать правильный выбор в отношении использования. Использование материала различается в зависимости от продолжительности выполнения задачи и нагрузки, с которой она будет сталкиваться. Материалы имеют разные свойства и прочность.

    Некоторые материалы могут выдерживать большую нагрузку, в то время как другие могут выдерживать меньшую нагрузку. Это означает, что если вы выберете материал, рассчитанный на меньшую нагрузку, чтобы справиться с огромной нагрузкой, инструмент может быть поврежден. Некоторые материалы также могут лучше всего подходить для задач, которые требуют задолго до завершения, в то время как другие будут изнашиваться, возможно, из-за трения.Более частая замена режущего инструмента в долгосрочной перспективе обходится дорого; поэтому убедитесь, что вы выбрали режущий инструмент из подходящего материала для вашей задачи.

  5. Знайте свой выбор
    Еще один важный фактор, на который следует обратить внимание, — это ваш выбор. Это очень важно, потому что это направит вас и облегчит вам принятие решения. Даже если у вас нет опыта работы с какими-либо режущими инструментами, важно провести небольшое исследование и узнать, что лучше для вас. Вы должны увидеть применение каждого режущего инструмента и работу, которую необходимо выполнить.

Заключение

Режущие инструменты необходимы при эксплуатации машины.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.