Особенности

Классический процесс закалки стали всегда сопровождался высокими температурами, в которых происходило полиморфное преобразование стали. При этом, нагрев всегда сопровождался резкими скачками температур, ведь на определенном этапе, сталь всегда охлаждали в воде.

Температуры воздействовали на структуру металла, поскольку при ее сильном повышении менялась структура кристаллической решетки на его поверхности, а резкий перепад температуры, который производился за счет воды, укреплял ее. В этом плане технология закалки ножей сегодня не сильно стала отличатся от той, которая применялась к мечам и клинкам тысячу лет назад.

У такой технологии всегда был один серьезный минус. При резкой смене температуры металл становился намного тверже, но в то же время, сильно страдал в плане прочности.

Если это является проблемой, нужно все так же нагревать металл, но после этого постепенно снижать его температуру. В таком случае сталь не будет становиться достаточно хрупкой.

Тонкости

Если вы занялись закалкой ножей в домашних условиях, то стоит знать, что далеко не каждый нож, который попадает вам в руки, подходит для испытания температурой.

Оптимально этот способ подходит для изделий, во время производства которых использовалась нержавеющая сталь. Это может быть высокое ее содержание, а может быть сплав, в составе которой будет нержавеющая сталь или никель, например. Такие ножи являются намного прочнее, чем их собратья из высокоуглеродистой стали.

Кроме того, закалка может проводиться по всей площади клинка, а может быть задействована на отдельной области, которая нуждается в увеличении прочности. Первый вид называется глобальным, второй был назван локальным.

Материал ножа

Все виды стали состоят из простого железа, в который добавляют углерод. Это обычный сплав для кухонных ножей. Если к нему добавить другие металлы, такие как ванадий, хром или молибден, свойства ножа будут меняться. Фото закалки ножей из самых разных материалов, без проблем можно найти в интернете. Некоторые люди применяли этот процесс даже на дамасской стали.

Проблема тут заключается в том, что закалка хороша для видов стали, в которой содержится достаточное количество углерода. Если его в сплаве мало, нож после закалки будет становиться прочнее и тверже, при этом он начнет подвергаться коррозии, защитой от которой, дамасская сталь так славиться.

Закалка графитом

Цементация графитом является весьма простым, но действенным способом поверхностной закалки ножа своими руками, который лучше всего подходит для укрепления какой-то части лезвия.

Для этого вам понадобится графит, который можно получить из простых пальчиковых батареек. Нужна металлическая платформа, на которой будет проходить процесс закалки. Хорошо для этого подойдет простой профиль, который используется при работе с гипсокартоном и другими отделочными работами.

Еще нам будет нужен источник постоянного питания. Отличным вариантом может стать сварочный аппарат, мощность которого стоит выставить на минимальный уровень. Если такого нет, можно попробовать похожий вариант, который будет способен выдать вам порядка 50-ти вольт постоянного напряжения. Пользоваться сетью на 220 вольт настоятельно не рекомендую.

Любая инструкция, в том числе и для правильной закалки ножей, должна начинаться с подготовки. Когда у вас есть все необходимые составляющие, нужно подготовить рабочее пространство.

Берем профиль, высыпаем на него наш графит, его должна получиться небольшая горка. К профилю нужно подключить плюсовой кабель источника питания, а вот минус нужно соединить с ножом.

Прежде чем задать вопрос, как можно закалить нож самостоятельно при помощи графита, стоит знать, что после включения источника питания, нельзя давать соприкасаться ножу и профилю. Образуется дуга, и в общем ничего хорошего не будет.

Такой способ хорошо применять для закалки именно кромки, которая постепенно соприкасается с графитом. Для этого, после всего выше сделанного, нужно включить источник питания и дать напряжение на наши детали. Нож нужно постепенно кромкой лезвия проводить по графиту.

Когда это произойдет, будьте уверенны – вы увидите лично процесс закалки. Делать это нужно постепенно и аккуратно. Если вы коснетесь профиля – процесс испорчен. Если будете долго держать кромку в графите – он загорится и снова закалка будет испорчена. В обеих ситуациях лезвие будет повреждено и не будет подлежать восстановлению.

Правильным будет вести закалку медленными, постепенными и короткими движениями. Визуально, весьма отчетливо заметно, когда графит начинает сильно разогреваться и искрить. Увидев это нужно поднимать нож. Лезвие не стоит окунать очень глубоко в графит, лучше всего это делать только с режущей кромкой.

На небольшой нож вам понадобится около пяти минут, чтоб закалить его кромку. Затягивается этот процесс, как раз за счет горения графита, которое постоянно нужно избегать. Как вы видите, ничего сложного в этом процессе нету, просто нужно следовать инструкциям и аккуратно работать.

Фото процесса закалки ножа

виды закалки, их особенности и инструкция

Как закалить нож в домашних условиях? Такой вопрос возникает у многих домашних умельцев. Закалка металла — это один из видов термообработки, которая позволяет деформировать и изменять состояние вещества.

Таким способом улучшения свойств оружия пользовались еще с давних времен. К примеру, в Средневековье закалку использовали для повышения прочности и твердости различных предметов: начиная от обычных ножей и заканчивая топорами и серпами.

Благодаря развитию технологий, сейчас данная термообработка доступна не только на промышленных предприятиях, где есть специальное оборудование, но и в домашних условиях. Об этом мы подробно поговорим в данной статье.

Особенности закалки стали

Как уже говорилось ранее, закалка является одним из видов термообработки металлов. Она подразумевает нагрев температуры тела до такой степени, что становится доступным изменение его кристаллической решетки. После такой обработки нож или другой объект из металла становится несколько тверже и прочнее, плюс к этому полностью теряется его пластичность до следующей закалки.

Также существует понятие отпуска. Это другой вид термообработки, с помощью которого понижается напряжение металла, которое он приобретает в процессе закалки.

Стоит знать, что закалка производится исключительно над нержавеющими стальными телами, а также сплавами, из которых они изготавливаются. Благодаря своей структуре изделие обладает высоким показателем твердости, который влияет на его хрупкость. При правильной термообработке, а также последующем быстром отпуске можно снизить хрупкость объекта и позволить его использование во множестве сфер.

Правильное охлаждение (отпуск)

Для того чтобы добиться необходимых свойств металла, нужно с ответственностью подойти к выбору охлаждающей среды, в которой данный процесс будет протекать.

Перечень охлаждающих сред, которые подойдут для нашего дела, выглядит следующим образом:

• Одна среда с жидкостью. Лучше всего подойдет холодная вода. Тело помещается внутрь и находится там до своего полного охлаждения.
• Две среды с разными жидкостями. Как и в первом случае, в первую среду помещается вода, и изделие первым делом отправляется туда. После первостепенного охлаждения оно помещается в масло или солевой раствор.
• Далее идет стандартное струевое охлаждение. Здесь ничего сложного и особенного: изделие просто размещается под струю холодной воды до охлаждения. Отлично подойдет для случаев, когда необходимо нагреть какой-то отдельный элемент всего изделия.
• Метод специального ступенчатого охлаждения, в котором используется несколько различных температурных режимов.

Правильный температурный режим

Перед началом процесса закалки стали в домашних условиях необходимо разобраться в температурном режиме, который обязательно нужно соблюдать для достижения качественного результата. Изделие необходимо равномерно нагреть до температуры порядка 700−850 градусов Цельсия, после чего быстро отпустить до 400−500 одним из вышеописанных способов.

Как закалить металл в домашних условиях

Существует большое количество способов, подразумевающих различную технику и другие приспособления. Однако в данной статье мы рассмотрим два наиболее популярных, которые лучше всего подойдут для домашних условий: в печи или духовке и на костре.

Принципиального различия между данными способами не существует. Главное — поместить нож или другое изделие в печь или костер и следить за его температурой.

Первым делом происходит отжиг, то есть главный шаг термообработки. Важно следить за температурой стали и не допустить перегрева. Если нет специального прибора, которым можно измерить ее текущий показатель, можно оценивать его по цвету каления:

• Оранжевый — от 950 до 1000 градусов;
• Красно-оранжевый — от 900 до 950;
• Красный — от 800 до 900;
• Темновато-красный — от 750 до 800 градусов;
• Красно-бордовый — от 700 до 750;
• Бордовый — от 650 до 700;
• Коричнево-красный — от 550 до 650;
• Красновато-коричневый — от 500 до 550 градусов.

Также проверить готовность закалки можно с помощью обычного магнита. Если он перестал «липнуть» к металлу, то его температура составляет порядка 760 градусов, и необходимо как можно быстрее переходить к охлаждению.

Для более удобного отпуска также можно сверяться по цвету изделия, таким образом:

• Серый — 350 градусов;
• Голубой — 300−350 градусов;
• Синий — 300 градусов;
• Фиолетовый — 280 градусов;
• Красно-коричневый — 260 градусов;
• Желто-коричневый — 250 градусов;
• Соломенно-желтый — 240 градусов;
• Светло-желтый — 200−240 градусов.

Итак, как видите, довольно просто произвести закалку изделия из стали в домашних условиях. Однако всегда нужно помнить о мерах безопасности, а также иметь в виду инструкцию, описанную в данной статье.

Закалка режущей кромки ножа графитом

Закалка режущей кромки ножа

Результат закалки ножа

Смотрите видео процесса закалки ножа

Всё что нужно знать о закалке ножей простыми словами | HANDMADE CRAFT

Однажды мне на глаза попалось видео, где молодой парень пытается сделать нож из столовой ложки. Он на полном серьезе рассуждал обо всех выполняемых операциях, и подробно описывал последовательность своих действий. И вот, когда его ложка стала похожа на клинок, настало время термообработки. Парень пошел на кухню и зажег простую газовую плиту. Разогрев на огне свою поделку до красна, он макнул ее в воду, после чего сказал: «Давайте, чтобы нож стал тверже, закалим его еще несколько раз». Затем он повторил процедуру 3 раза. После просмотра этого видео я ещё долго смеялся и думал, что это какая-то шутка, не может быть, чтобы он был настолько глуп. Но как оказалось, эта проблема носит массовый характер, ведь очень много людей считают, что термообработка стали осуществляется посредством нагревания «до красна» и окунания в воду. Кроме того, для многих людей существуют только такие стали как «нержавейка» и «ржавейка» ну и ещё различный цветной металл. Если не верите, то попробуйте спросить у своих знакомых, как они себе представляют термообработку стали, и многие ответят: «нагреть до красна и макнуть в воду», разумеется, если вы не работаете на заводе – там-то наверняка все в курсе как это делается.

Нож и ложка)

На самом деле, термообработка стали гораздо более сложный процесс, и существует целый раздел материаловедения, который занимается, в том числе этим вопросом, и называется он металловедение. Я не стану углубляться в науку и оперировать сложными терминами, а просто попытаюсь донести простыми для понимания словами в чем же заключается термообработка стали.

Сталь

Для начала стоит прояснить один момент – сталей существует огромное множество, и каждая из них имеет свой состав. Само по себе определение стали звучит следующим образом: это сплав железа с углеродом и другими элементами. Под другими элементами подразумеваются легирующие элементы, которые служат для улучшения различных свойств. Например, чем выше содержание углерода, тем большей твердости удастся достичь при правильной термообработке, хром служит для повышения устойчивости к коррозии, молибден увеличивает жаропрочность стали, что позволяет ей сохранять свои свойства при высоких температурах и т.д.

Углерод

Каждая сталь имеет свою марку (название), в которой кроется ее состав. Марка стали говорит о том, какие основные легирующие элементы содержаться в ней, и в каком количестве. Например, в очень распространенной ножевой стали 95Х18 число «95» указывает на содержание углерода 0,95%, а «Х18» (нет, это не умножить на 18, как некоторые думают) на содержание хрома 18%. Термообработку следует производить именно исходя из марки стали, пользуясь информацией из специальных справочников, в которых четко прописана температура, до которой следует нагревать заготовку, время выдержки при этой температуре и охлаждающая среда.

Термообработка

Кроме того, термообработка заключается не только в закалке. Есть еще такие операции как отжиг, нормализация, отпуск. Если простыми словами, то отжиг используют для снижения твердости стали, чтобы ее легче было обрабатывать, нормализация служит для придания стали мелкозернистой однородной структуры, например, после ковки. Если без этих двух этапов в ряде случаев можно обойтись, то отпуск является важнейшим этапом термообработки. Он выполняется после закалки, и предназначен для снятия внутренних напряжений в стали, и при этом происходит небольшое снижение твердости. Если не сделать отпуск, то Ваш нож будет очень хрупкий, и, скорее всего, разлетится на куски при первом же падении. Есть и другие этапы термообработки, например, термоциклирование и криообработка, но их мы касаться не будем.

Некоторые данные из справочника

В завершении приведу пример этапов правильной термической обработки, рассмотренной нами ранее, стали 95Х18. Предположим, что у нас есть поковка этой стали, с которой после процесса ковки не выполнялось никаких действий. Тогда, для ее термообработки, потребуется выполнить следующие операции:

1. Нормализация – нагрев до 1150°, выдержка 1 мин. на 1 мм толщины заготовки и охлаждение на воздухе (то есть просто вытащить из печи и дать остыть).

2. Закалка – нагрев до 1050°, выдержка 1 мин. на 1 мм толщины заготовки и охлаждение в подогретом масле.

3. Отпуск – выдержка при температуре 150° в течении 2 часов.

Красота

Только после проведения этих операций термообработка нашей заготовки будет считаться полноценной. Вы всё еще считаете, что можно просто нагреть на плите и окунуть в воду? На обычной газовой плите Вы сможете нагреть данную сталь максимум до примерно 600°, и разумеется никакая закалка не удастся. Существуют пригодные для ножа стали, температура закалки которых составляет 800°, например, “У10”, но и этих показателей добиться в домашних условиях вряд ли получится.

Возвращаясь к видео, о котором шла речь в начале, отмечу, что столовые приборы делаются преимущественно из сталей, в которых содержание углерода настолько мало, что закалить ее и придать ей твердость, присущую ножу, невозможно.

Спасибо за внимание. Делитесь своим мнением в комментариях. И не забывайте подписываться.

ПОДПИСАТЬСЯ

краткое описание, особенности и инструкция

Не всегда необходимо специализированное оборудование, чтобы закалка металла в домашних условиях своими руками получилась безупречной. С этой задачей вполне может справиться каждый желающий. При желании, имея набор базовых знаний, простой костер в качестве печи для нагрева, а также немного свободного времени, можно получить отличный клинок с хорошей закалкой. А если есть возможность воспользоваться профессиональным оборудованием для закалки, то результаты превзойдут все ожидания. Закалка ножа в домашних условиях в первую очередь начинается с выяснения марки стали, из которой изготовлен клинок. Только после этого выбирается метод самой закалки.

Особенности закалки

Чтобы разрешить вопрос о том, как правильно закалить нож в домашних условиях, нужно подобрать необходимый материал, в зависимости от того, что есть под рукой, будь то металлическая пластина, автомобильная рессора или же старые инструменты, которые по каким-либо причинам стали не нужны. В любом случае этот некогда безликий кусок металла, пройдя правильную закалку, станет первоклассным клинком, который прослужит еще долгие годы.

Закалка самодельного ножа не принесет никакого результата и даже навредит в случае, если не соблюдать все необходимые правила. Так, если нож недостаточно был нагрет над пламенем, то его лезвие покроется микротрещинами и будет тупиться в одно мгновение.

Прямо противоположный результат будет иметь излишняя закалка ножа, ведь он станет не только с трещинами, но и хрупким, и при любой возможности будет скалываться.

Действительно хорошая закалка позволит лезвию изгибаться до 45 градусов, но без нагрузки, а далее такое лезвие придет в исходное состояние. Также нож приобретет прочность, достаточную даже для экстремального использования, вплоть до резки дерева.

Как сделать нож своими руками? Закалка ножа и температурный режим

Многие ошибочно думают, что наилучшей закалкой будет максимальный нагрев стали и потом резкое его охлаждение. Только с помощью таблиц и других справочных материалов можно выяснить необходимую температуру. В этом и заключаются ослбенности закалки стали. Не каждый разберется с таким большим количеством новой информации. Тем более не каждый обладает достаточным знанием марки стали, из которой изготовлен клинок, поэтому можно прибегнуть к более простому способу:

• Изделия из стали с низким содержанием углерода необходимо закаливать при температуре 800 градусов. Но в домашних условиях практически невозможно добиться такого точного результата. Поэтому допускается температура примерно в 750 градусов и максимум до 950.
• Стали, которые имеют высокое содержание углерода, закаливаются при температуре 850 градусов. Нижним пределом является отметка в 680.
• Куда сложнее работать с легированными сталями, ведь для хорошей закалки их необходимо как следует прогреть, а точнее минимум до 850 градусов, а максимум до 1150.

Методы определения температуры

Для верного нагревания клинка потребуется прибор для бесконтактного определения температуры. Не у каждого дома есть такой инструмент, ведь в повседневной жизни его практически негде применить.

Для таких случаев существуют свои хитрости. Применить их может каждый, ведь всегда хочется получить хороший результат при минимальных затратах. Закон Кюри гласит о том, что при нагревании стали до необходимой температуры закалки она теряет некоторые свои свойства, а точнее перестает магнититься. Поэтому в данном случае потребуется только магнит для проверки температуры нагревания изделия.

Закалка ножа в домашних условиях: технология

Чтобы не навредить клинку, а сделать его прочнее, острее и более устойчивым к внешним воздействиям, следует использовать пошаговую инструкцию:

1. Не стоит сразу брать готовое изделие для закалки. Для начала необходимо приобрести небольшой кусок точно такой же стали. Как вариант, можно отпилить немного со стороны рукояти. Это нужно для того, чтобы проверить правильность всех действий, а в конце необходимо провести испытания на прочность, а также на то, как сталь держит заточку после закалки.
2. Перед началом закалки для получения более высокого результата необходимо как следует прогреть нож в глиняной печи, доведя его до температуры закалки. Принцип работы такой печи заключается в том, что клинок не контактирует с источником огня, а равномерно прогревается за счет печи. Альтернативой может являться самодельная печка, выполненная из кирпича. В этом случае закалка ножа не принесет непредвиденных затрат.
3. Необходимо подготовить источник нагрева стали для закалки, для этого вполне подойдет паяльная лампа, костер, импровизированная печь. Можно просто купить газовую горелку, которая является общедоступной и имеет относительно невысокую цену. Естественно, если есть возможность воспользоваться кузнечным горном, то это будет наилучшим вариантом, но не у каждого есть доступ к такому узкоспециализированному оборудованию.
4. Заранее приготовить клещи, с помощью которых будет удерживаться клинок во время нагревания. Важным фактором является достаточная длина ручек клещей, так как во время нагрева и охлаждения есть большая вероятность ожога, поэтому стоит обезопасить себя заблаговременно.
5. Запастись металлическими емкостями для охлаждающей жидкости. В качестве охладителя, как правило, используется минеральное масло. Дело в том, что именно масло способно с достаточной скоростью остудить разогретую заготовку, не нанося повреждений.

Что далее?

Только после того как все вышеописанные условия были выполнены, можно начинать нагрев заготовки. Если речь идет о заготовке, то процедура начинает выполняться сразу, а если происходит закалка ножа в уже собранном состоянии, то перед началом необходимо снять ручку, иначе она попросту придет в негодность и сгорит, что доставит в очередной раз лишние хлопоты.

Процесс закалки в домашних условиях

Уже выяснили, что процедура не принесет особых затрат, как и не требует академических знаний. Выполнить все процедуры закалки можно в личной мастерской или на придомовом участке, так как все это делается не в серийном производстве, а в единичном случае. Для домашних условий вполне приемлемы способы закалки, описанные ниже.

Нагрев определенных участков

Данный метод закалки построен на том, что различные части ножа нагреваются по отдельности. Условно можно разделить заготовку на две части. Это режущая часть и рукоять. Для рукояти не нужна закалка, которая позволит держать заточку или повышает прочность. Как правило, на рукоять ножа не поступает достаточно сильных нагрузок, поэтому ее можно трижды накалить до 300 градусов с последующим охлаждением. Но вот для рабочей части ножа такая закалка не подойдет. Ее нужно один раз нагреть до подходящей температуры, после чего с помощью магнита убедиться в правильности выбора температурного режима. Только убедившись, можно окунать заготовку в емкость с маслом.

Равномерный нагрев

При использовании данной методики потребуется неоднократное использование охлаждающей жидкости, поэтому нужна не одна емкость, а несколько. В основе всего процесса лежит равномерный нагрев заготовки в печи. Если периодически окунать деталь в масло, со временем оно будет нагреваться, поэтому и придется менять емкость. После полного нагрева до необходимой температуры нужно резко поместить изделие в масло, чтобы как можно быстрее охладить его.

Неоднократно было замечено, что в процессе нагрева закаливаемая заготовка заметно меняет цвет, в процессе были замерены температуры, что привело к определенным выводам. Чем дольше греется заготовка, тем выше ее температура, а в цветовой гамме это выражалось как приобретение более светлого оттенка. В момент, когда металл имел красно-коричневый цвет, температура заготовки составляла примерно 530-580 градусов, затем ее оттенок перетекал в бордовый, и на замере температуры показания были 650-720 градусов. Со временем бордовый превратился в красный, на замерах уже результаты в 720-950 градусов. И только после отметки в 950 металл стал приобретать ярко-оранжевый оттенок.

Данные измерения помогают извлечь еще одну хитрость, которая, несомненно, поможет домашнему мастеру при закалке, особенно если раньше подобного опыта не было.

Также стоит отметить, что при использовании стали с содержанием хрома температура нагрева меняется медленнее. Поэтому, чтобы достичь тех же результатов, придется потратить немного больше усилий и времени.

Закалка режущей кромки ножа графитом и охлаждение

Охлаждение заготовки – это самое важное при закалке. Только так клинок получит необходимые свойства. Если охлаждение будет неправильным, тогда заготовка попросту отправится на утилизацию, так как повторная закалка снижает свойства металлов.

Скорость

В процессе охлаждения важную роль играет скорость. Сама скорость охлаждения напрямую зависит от жидкости, которая применяется. На протяжении многих лет тестировались различные жидкости, но добиться поистине внушающих результатов удалось только при использовании воды и минерального масла. Вода способна остудить клинок с достаточно большой скоростью, а точнее 1 мм/сек. А вот при использовании масла было замечено, что заготовка остывает в два раза быстрее.

Если рассмотреть охлаждение заготовки, выполненной из нержавеющей стали, которую довольно часто используют в производстве ножей из-за ее свойств, то в процессе нагрева заготовки необходимо трижды опускать ее в емкость с маслом. И только после того, как заготовка приобретет ярко-красный оттенок, ее необходимо опустить в воду. Важно, чтобы в емкости с водой была циркуляция. Добиться этого можно постоянным притоком воды либо хорошенечко разболтать емкость с водой непосредственно перед погружением заготовки.

Только когда процесс закалки стали полностью разобран, можно обратить внимание на закалку в графите. Где она используется? Данный способ особенно эффективен при закаливании самодельных ножей. Процедура практически ничем не отличается, кроме этапа нагрева. Весь нагрев происходит в графитовой стружке, которая позволяет максимально равномерно прогреть толстые заготовки.

НОЖИ ИЗ АРМАТУРЫ | ТРАСТ МЕТАЛЛ

Сортовой прокат

Листовой прокат

Нержавеющая сталь

Метизы и метсырье

Цветные металлы

Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. После чего вновь отправляем в горнило. Это довольно важный и сложный этап. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канТРАСТ МЕТАЛЛ. Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза.

Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добТРАСТ МЕТАЛЛ, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Смотрится это весьма необычно и красиво. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. И в таком виде накалять и ковать.

Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой.

Далее выковывается острие ножа . Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Такие стали имеют каждая свою маркировку. Сварку можно выполнить двумя путями. Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода.

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Но температура при отпуске значительно меньше. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа.

Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. Конструкция ножа. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия. Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве.

Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Закончив с этим, переходим к самой ковке. Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Ковка ножа из напильника видео-обзор : Ковка ножа из троса.

И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. За некоторым исключением. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника.

А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С.

Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки.

При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Вот только есть несколько маленьких секретов. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление.

Тут все несколько сложнее. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Ковка ножа из подшипника видео-обзор : Ковка ножа из рессоры. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . О том, как это делается, будет написано ниже.

Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня. Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Такая закалка выполняется очень быстро. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз.

Второй – выполнить кузнеческую сварку. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Напоследок выполняем закалку ножа. Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм. После чего нож опускается в воду или масло. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. Инструмент для ковки ножа.

Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине.

Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Ковка ножа из сверла видео-обзор : Ковка ножа из подшипника. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент: молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг, кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ, тиски, наковальня или её самодельный аналог из двутавра, болгарка и сварочный аппарат, точильный станок, печь. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Инструменты. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. Затем делаем острие и режущую кромку. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. На фото ниже приведены профили ножей. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Причем внутренний даже предпочтительней.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом. Во-первых, это касается хвостовика.

Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью.

Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше.

При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным. Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Ковка ножа из сверла.

Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа. Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. Ковка ножа из рессоры видео-обзор : Ковка ножа из напильника. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки. Сложность ковки троса именно в этом. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру.

При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ножи из арматуры

Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. Тут все довольно просто. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом. Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа.

Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку. Как выбрать сталь для ножа. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Закалка и отпуск клинка. Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки.

Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Удары должны быть сильные, но аккуратные. Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Отпуск клинка выполняется уже после закалки. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн.

Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен.

Смотрите также

• 1 МЕТР АРМАТУРЫ ВЕСИТ

  Теперь читатель знает, сколько весит один метр. Арматура класса А3 имеет поперечное рифление. При вязке каркасов, сеток, а также при возведении…

• 36 АРМАТУРА ВЕС

  Из прутковой стали. Сортамент арматуры 36 мм включает металлопрокат из таких видов стали: углеродистой #8212, ее состав соответствует ГОСТу 380-88 ,…

• А III 10 АРМАТУРА ВЕС

  Возвращаемся к школьному курсу геометрии. Если рассчитать нужно массу не одного метра, а конкретного арматурного стержня, площадь круга нужно будет…

• АРМАТУРА 10 500С ВЕС

  В следствие чего, уменьшается расход арматуры на 20-25% без увеличения стоимости на неё, улучшается качество бетонирования из-за уменьшения насыщения…

• АРМАТУРА 10 А240 ВЕС

  Арматура А3 не обладает необходимыми защитными характеристиками и в таких условиях может деформироваться и потрескаться. Но в большинстве случаев он не…

Изготовление ножей, закалка и отпуск лезвия

Закалка и отпуск лезвия

Это часть, которую большинство людей считает самым большим препятствием, но на самом деле это довольно легко и займет у вас всего час. Многие другие работы, такие как подпиливание и растапливание, займут у вас несколько часов, но это совсем несложно. Вам просто нужно знать несколько вещей, чтобы понять это правильно.

Первый обзор

Когда вы делаете такой нож из необработанной стали, вам нужно сделать две вещи с лезвием.Вы должны сначала его закалить, а потом – закалить. Закалка доводит его до очень твердого состояния, но в этом состоянии лезвие слишком хрупкое. Он легко может сломаться. Он не выдержит требований использования ножа. Итак, вы смягчаете это, что является его смягчением. Да, но когда вы закаляете его, вы лишь немного закаляете его, и некоторые области вы хотите смягчить, чем другие.

Итак, вы закаливаете все лезвие, не беспокоясь о хвостовике. А потом выборочно закаляете часть клинка.

Следующее изображение и рисунок дадут вам хорошее представление о том, чего мы пытаемся достичь с помощью темперирования. Хотя картина не самая лучшая, вы все равно получите хорошее представление о закалке.

Задняя часть лезвия (не режущая кромка) синего цвета. А острие лезвия пшеничного цвета. Это то, к чему вы стремитесь, когда закаляетесь. Как это сделать, нагревая факелом или помещая его у огня так, чтобы задний край был как можно ближе.Синий цвет показывает, что часть была нагрета примерно до 600 градусов по Фаренгейту, а пшеничная часть была нагрета примерно до 450 градусов по Фаренгейту.

Этим достигается смягчение задней кромки, что дает нам некоторый изгиб и упругость, сохраняя при этом твердую кромку, которая сохранит остроту лезвия.

Итак, либо используйте фонарик, либо заводите кузницу!

Закалка лезвия

Положите две вещи в огонь.Положите нож и кочергу или какой-нибудь длинный кусок стали. Этот длинный кусок стали предназначен для повышения температуры закалочного масла.

Закалочное масло – это ведро с маслом, которое вы используете для закалки лезвия ножа. Это может быть новое или отработанное моторное масло, а также какое-то кулинарное или растительное масло. Просто будьте осторожны, может возникнуть пламя, и вы всегда должны иметь под рукой подходящий огнетушитель.

Когда ваша кочерга или кусок стали раскалены докрасна, вы добавляете их в масло, чтобы нагреть.

Теперь доведите свой клинок до красно-оранжевого цвета и следите за ним по пути. Он должен нагреться до 1450-1500 градусов по Фаренгейту, чтобы он затвердел. Судить об этом на глаз может быть сложно, но есть отличный способ узнать, когда температура подходящая. Вы проверяете это магнитом. С повышением температуры он будет становиться все менее и менее магнитно привлекательным. И как только он достигнет нужной температуры, магнит больше не будет к нему прилипать.

Как только он размагнитится, погасите его в масле и перемешайте. Не держите его на одном месте. Хорошо перемешайте! Если вы будете держать его в одном и том же месте, вокруг лезвия образуется слой перегретого масла, который будет препятствовать затвердеванию и блокировке.

Ну вот. Наше закаленное лезвие.

Вы можете проверить твердость напильником. Слегка проведите по нему файлом.На лезвии он будет гладким и гладким на ощупь и звук. Сравните это с тем, как это звучит на не жесткой секции танга. Будет разница.

Если они звучат одинаково, повторите процесс закалки. Доведите его до температуры и снова погасите!

Теперь закаляем лезвие

Теперь очистите лезвие наждачной бумагой или эмори-бумагой. Получите большую часть шкалы.Это потому, что нам нужно будет наблюдать за изменением цвета лезвия по мере его закалки.

Теперь поместите нож около огня вот так. Видите, как спина обращена к теплу? Это даст нам более горячую часть на спине, где мы хотим, чтобы лезвие было мягче.

Вы можете перемещать этот нож, когда делаете это, чтобы направить тепло. Следите за изменением цвета, и когда он станет нашим синим сзади и нашей пшеницей на краю, вы можете пойти дальше и окунуть его в масло, чтобы зафиксировать.

Это лезвие почти закаленное. Еще немного и немного переместите его, чтобы все получилось правильно. И тогда вы можете пойти и погасить его! Закалка и отпуск завершены. Теперь мы можем закончить создание этого ножа.

Давайте продолжим с Учебником по изготовлению ножей и закончим изготовление ножа

Вам нравится создавать проекты и заниматься различными хобби?

Подпишитесь на мою бесплатную рассылку новостей.Я регулярно сообщаю вам новости о хобби и проектах, которые вы можете реализовать. это совершенно бесплатно, и я никому не передаю вашу электронную почту.

Некоторые мысли о термообработке своими руками

Во-первых, узнайте свою сталь. Если вы купили имеющуюся в продаже инструментальную сталь, вы должны точно знать, что это такое. Но если вы используете что-то найденное, извлеченное из мусора или иначе неизвестное происхождение, у вас могут возникнуть проблемы с его укреплением. Сталь, используемая в каждом конкретном клинке, определить непросто.Металлургическая лаборатория взимает приличную сумму за проверку сплава, и я не знаю о домашнем испытательном комплекте («Смотри, дорогая, он посинел!»). И есть некоторый риск при закалке, скажем, закаленной в масле стали в воде. . В худшем случае он может сломаться или, по крайней мере, покоробиться, как сумасшедший. Старожилы «зажгли» стали, чтобы рассказать, что в них было. Искры, генерируемые шлифовальной машиной, будут гореть с различными визуальными характеристиками в зависимости от легирующих элементов. (Как различные красители в фейерверках.) Таким образом, вы можете шлифовать угол, наблюдать за искрами, затем шлифовать известную сталь и пытаться сравнить маленькие искры по форме, яркости, сложности и т. Д.и попытайтесь найти совпадение.

В основном мы говорим о стали, упрочняющейся в масле или в воде. К воздушно-упрочняющим относятся Cr-V и тому подобное, которые мы, Галуты, не слишком часто используем и которые вообще не использовались в старых инструментах. Безопаснее закалить неизвестную, возможно, закаленную в воде сталь в масле, чем наоборот. Водоотверждаемая сталь может не затвердеть в масле, и в этом случае вы можете попробовать еще раз в воде. Я не хочу мутить воду всем этим, но, эй, если бы это было легко, все бы этим занимались.

Первый шаг – довести металл до его критической температуры, которая со старым добрым O-1 (масло для закалки) составляет 1450 ° – 1500 ° F. Есть хороший пирометр? Без проблем. Во время преобразования кристалла из феррита в аустенит сталь перестает быть магнитной при этой температуре. Это явление получило название «Точка Кюри» в честь первооткрывателя Пьера. Таким образом, можно просто нагреть металл до тех пор, пока магнит не перестанет притягиваться к нему, а затем закалить в масле. Мне нравится использовать арахисовое масло, потому что температура воспламенения очень высока, что сводит к минимуму риск возгорания ( риск все еще существует; будьте готовы: используйте длинные щипцы для выполнения работы, чтобы не мешать руке, наденьте перчатки и держите под рукой огнетушитель ), и когда дымится, он приятно пахнет.Как довести лезвие до точки Кюри, вероятно, самая большая проблема для мастера. Когда металл светится красным, углерод ведет себя так, как будто он находится в жидкости, и поэтому может перемещаться по нему, как ему заблагорассудится. Это необходимо для того, чтобы произошло затвердевание, но около поверхности металла эти неверные маленькие атомы углерода сразу же сбегут с любыми доступными кислородными шлюхами, с которыми они сталкиваются (кислород так соблазнительны), и тогда они потеряны навсегда. Мы это ненавидим. Мы пытаемся предотвратить это, нагревая металл в инертной атмосфере (бескислородной атмосфере) и / или ограничивая время нагревания красным (на воздухе) до минимально возможного.Факел делает и то, и другое очень трудным. Очень сложно равномерно нагреть что-то такое большое, как лезвие типа Норриса, с помощью небольшого пятна тепла, генерируемого факелом. Кузнечный огонь лучше из-за его однородности, и ему можно немного не хватать воздуха, чтобы уменьшить кислород в непосредственной близости. Небольшая испытательная печь лабораторного типа работает неплохо. (Также используется для испытаний керамической глазури.) Добавьте брикет древесного угля, чтобы удалить часть кислорода.

Обновление: на сайте www.rosemill.com, обещающие сделать домашнюю термообработку более успешной.

Когда он достигнет критической температуры, снимите его с огня и быстро окуните в достаточное количество масла комнатной температуры. Слегка взболтайте, пока он не остынет до температуры ниже 150 ° F. Теперь он должен быть очень твердым и слишком хрупким для использования. (Если вы попытаетесь подпилить его, напильник должен соскользнуть по лезвию.)

Два способа доведения до приемлемой твердости / прочности: по цвету или по температуре. Если у вас на кухне очень аккуратная духовка, просто нагрейте ее до 325 ° F, и все готово.Точная фритюрница сделает то же самое, но используйте хороший термометр, чтобы дважды проверить духовку или термостат фритюрницы. Без точного контроля температуры вам придется использовать цвета оксидов на поверхности, чтобы знать, когда будет достаточно. Во-первых, очистите какую-то часть лезвия (возможно, плоскую поверхность позади фаски), пока она снова не станет блестящим металлом. При нагревании это пятно меняет цвет (вы видели радугу цветов на любой перегретой стали), начиная с очень слабого желтого (называемого светлой соломой).Поскольку нам нравятся наши лезвия Good-n-Hard ™, остановитесь на этом (снимите с огня, закалите, если необходимо, чтобы остановить дальнейшее увеличение). Любой цвет за пределами самой слабой соломки – это слишком. (Лезвие по-прежнему будет работать, оно просто не будет удерживать нужную кромку.) Будьте чрезмерно осторожны с закалкой. Вы всегда можете повторно закалить слишком твердое лезвие, но если вы зайдете слишком далеко и слишком сильно смягчите его, вам придется заново закалить его снова. Так что, если лезвие кажется слишком твердым, просто бросьте его обратно в духовку и поднимите немного выше. Однако метод духовки / фритюрницы является предпочтительным, поскольку вы можете оставить деталь при температуре отпуска на время, достаточное для того, чтобы произошло истинное темперирование.Метод факела, использующий цвета поверхности, может оставить некоторую трансформацию невыполненной.

Готово. Если лезвие выглядит ужасно, вы можете обработать его пескоструйным аппаратом или хорошо отшлифовать, но все равно оно должно работать хорошо. Перед хонингованием обязательно немного отшлифуйте фаску. На этот тонкий срез, вероятно, ушло больше, чем его справедливая доля злоупотреблений выгоранием углерода, и вам нужно добраться до хороших вещей. (может потребоваться до 0,025 дюйма, чтобы пройти через очищенный от карбона слой.) То же самое для спины. Хорошая работа со спиной, по крайней мере, если не более важна, чем работа со скосом.Немного дополнительной смазки для локтей удалит обезуглероженный слой и добьется хорошего металла. Не забывайте: спинка – это передний край. Думаю об этом. Если задняя часть не была заточена достаточно глубоко, лезвие никогда не будет работать нормально.

Удачи!

– Рон

Полное онлайн-руководство по изготовлению ножей, ЗАКРЫТИЕ ЛЕЗВИЯ – Изготовление ножей Berg

Невозможно переоценить важность правильной термообработки для качества готового продукта.Прежде чем приступить к процессу термообработки, вам необходимо ознакомиться с некоторыми общими терминами и понять, что процесс термообработки отличается для каждого типа стали. Процесс также меняется в зависимости от формы лезвия. Например, лопасть из высокоуглеродистой стали для снятия припуска может нуждаться только в нагреве, закалке и отпуске. Тот же самый материал также необходимо было бы нормализовать перед термообработкой, если бы лезвие было кованным с помощью молотка. Знание того, почему и как работает каждый процесс, является ключевым.Мы перечислили определения и информацию о термообработке ниже. Вы также можете ознакомиться с одним из наших руководств по изготовлению ножей по этой теме.

Аустенит
Процесс термической обработки вращается вокруг нагрева стали до такой степени, что она становится немагнитной. В этот момент внутренняя кристаллическая структура стали становится жидкой. Сталь при этой критической температуре называется аустенитом. Немагнитное состояние знаменует собой самое начало состояния аустенита.Если нагреть его сильнее, кристаллическая структура стали увеличится в размерах. Рост зерна приводит к тому, что сталь становится менее гибкой и более склонной к растрескиванию во время цикла закалки. Цель состоит в том, чтобы достичь аустенита, подтвердив, что сталь больше не является магнитной, но не нагревать лезвие выше этой точки.

Отжиг
Размягчение уже закаленной стали называется отжигом. Чтобы отжечь сталь, нагрейте ее до критической температуры, когда она перестает быть магнитной, а затем дайте ей очень медленно остыть в течение нескольких часов без закалки.Часто это делается, оставляя сталь в кузнице после того, как она была выключена. Отжиг часто выполняется при создании лезвий для удаления припуска из переработанной стали, например, автомобильной пружинной стали, которая уже была закалена. Резать и шлифовать отожженную сталь намного проще, чем закаленную.

Мартенсит
Мартенсит получается при быстрой закалке стали от критической температуры или аустенита. В этот момент сталь будет очень твердой, но при этом очень хрупкой. После термообработки лезвия необходимо закалять, чтобы уменьшить эту хрупкость.

Нормализация
Процесс очень похож на отжиг. Нормализация снимает напряжение, возникающее в стали в процессе ковки. Он сбрасывает кристаллическую структуру стали. Нагрейте сталь до немагнитного состояния, а затем дайте ей медленно остыть на воздухе без закалки. Обычно лезвие вынимают из кузницы и дают ему остыть на воздухе. Нормализация стали позволяет изменить структуру стали, в результате чего лезвие после термообработки будет лучше удерживать кромку. Многие считают, что лезвия для съема материала не нуждаются в нормализации, поскольку они не подвергаются дополнительному напряжению от ударов молотком.Однако нормализация все же может иметь смысл, потому что нормализация может улучшить внутреннюю структуру стали. В результате получается более плотная текстура и лучшая фиксация кромок. Нормализация и отжиг – очень похожие процессы. Фактическая разница между ними – время охлаждения. Для отжига стали требуется гораздо больше времени для охлаждения в выключенной кузнице, чем для нормализованной стали, при которой воздух за пределами кузницы охлаждается за долю времени.

Термообработка
Термообработка для кузнецов ножей проводится в кузнице, печи, кислородных ацетиленовых горелках или в термической печи.Кузни могут работать на угле, газе или даже на древесине и могут быть самодельными или построенными в промышленных масштабах. Они даже доступны в виде столов с ручным управлением для древесного угля. Все они в основном выполняют одну и ту же функцию. Нагрев лезвия до критической температуры. Чем лучше кузница, тем быстрее и управляемее это можно сделать.

Кузница – один из ключевых компонентов любой инструментальной мастерской ножеводов. Его можно использовать для придания формы лезвиям, но, что наиболее важно, его можно использовать для отжига или упрочнения заготовок ножей.

Кузницы бывают разных форм и размеров. Мы предпочитаем газовые кузницы из-за их простоты использования, транспортабельности в гаражной мастерской и за ее пределами, а также из-за огромного разнообразия доступных материалов. Газовые или пропановые кузницы можно построить дома или купить с одной, двумя или даже четырьмя горелками. Они поставляются с задними дверцами или без них, которые можно закрыть для сохранения тепла. В принципе, довольно легко найти кузницу для лезвий того размера, с которым вы планируете работать.

При термообработке высокоуглеродистой стали в газовой кузнице держите скошенную кромку вниз так, чтобы не допустить контакта с прямым пламенем.Это защитит более тонкий материал от перегрева. Перемещайте лезвие вперед и назад, равномерно нагревая лезвие, пока оно не станет вишнево-красным. Небольшой магнит, установленный на внешней раме кузницы, можно использовать для быстрой проверки, когда лезвие достигает этой критической температуры. Как только лезвие станет немагнитным, визуально отметьте точный цвет. Обычно это красивый ровный красный цвет, затем дайте ему немного нагреться, чтобы материал стал немного оранжевым, и постарайтесь удержать его там. Большинство рецептов термообработки требуют выдержки материала при этой температуре в течение нескольких минут перед закалкой.Термическая обработка – это постоянство. Следите за тем, какой материал вы используете, время выдержки при критической температуре и температуру охлаждающего масла. Как только вы найдете комбинацию, которая работает, придерживайтесь ее. Мы включили в эту книгу ряд рецептов термообработки различных материалов.

Дифференциальная термообработка
Дифференциальная термообработка позволяет получить лезвие с очень твердой кромкой для превосходного удержания кромки и немного более мягким стержнем.

Кислородно-ацетиленовые горелки можно использовать для дифференцированной термообработки, избирательно нагревая только скошенную область до критической температуры.

Таким образом, нож выдержит много повреждений, при этом его позвоночник не станет ломким. Дифференциальную термическую обработку можно осуществить двумя способами: либо предотвратить достижение критической температуры позвоночника, либо не закалить позвоночник.

Один из способов изолировать позвоночник – нарисовать слой глины. Оставьте открытой часть лезвия, которую вы хотите затвердеть. Глина предотвратит или изолирует покрытые участки от достижения критической температуры. Несколько типов, которые обычно используются, – это сатанит, изолирующая глина, используемая для кузниц, и печной цемент Ратленда, который используется для герметизации каминов.Оба работают хорошо и изолируют или предотвращают достижение критической температуры позвоночника во время термообработки. В зависимости от типа стали, подвергаемой термообработке, одновременно может производиться декоративный Hamon. Нанесите глину волнообразным узором. После термообработки, когда лезвие отполировано, вы должны визуально увидеть линию хамона, отличающую закаленное лезвие от более мягкого стержня.

Другой метод дифференциальной термообработки заключается в закалке только скошенной стороны лезвия.Обычно это выполняется в горизонтальном охлаждающем резервуаре, заполненном маслом. Этот метод позволяет позвоночнику медленно остывать без затвердевания. Третий метод, который можно использовать с кислородно-ацетиленовыми горелками, заключается в выборочном нагреве только области скоса до

Хорошая качественная печь для термообработки даст вам больший контроль и лучшую точность температуры, что приведет к более постоянной твердости лезвия.

критическая температура на выходе из охладителя позвоночника.

Кислородно-ацетиленовые горелки
Кислородно-ацетиленовые горелки можно использовать для термообработки лезвий из высокоуглеродистой стали.Убедитесь, что пламя настроено широко, а затем осторожно попытайтесь равномерно нагреть лезвие до точки, когда оно не станет немагнитным. Затем погасите его в масле. Этот простой и понятный процесс термообработки работает хорошо и может быть улучшен по мере появления финансовых средств на кузницу или печь для термообработки.

Печи для термообработки
Электрические печи для термообработки доступны для производителей ножей, которые хотят немного больше контролировать процесс термообработки. Для таких материалов, как нержавеющая сталь, они почти обязательны.Мы говорим «почти», потому что у начинающих и начинающих мастеров ножей всегда есть возможность поработать с этими высококачественными материалами, а затем отправить их на термообработку. Размер печи для термообработки и тип контроллеров зависят от размера лезвий, которые вы хотите подвергнуть термообработке, и от бюджета производителя ножей. Имейте в виду, что качественная печь для термообработки обеспечит вам больший контроль и лучшую точность температуры, что приведет к более постоянной твердости лезвия.

Tool Wrap
Для нержавеющей стали и некоторых инструментальных сталей термическая обработка проводится в специальной печи для термообработки с точным контролем температуры.Это

Оберните лезвия из нержавеющей стали в инструментальную пленку, чтобы предотвратить образование шлака. Каждый шов следует сложить вдвое и плотно постучать, чтобы сделать каждый конверт максимально герметичным.

настоятельно рекомендуется завернуть каждую заготовку в нержавеющую пленку для инструментов. Обертка для инструмента выглядит как толстая оловянная фольга. Сложите обертку и сделайте конверт вокруг заготовки для ножа. Каждый шов должен быть сложен вдвое, и каждый шов должен быть затянут молотком или плотно загнут плоским тяжелым предметом.Здесь также хорошо работает молоток. Цель состоит в том, чтобы сделать каждый конверт максимально герметичным. Это устраняет или значительно снижает количество шлака, образующегося при термообработке. Вы узнаете, насколько воздухонепроницаема оболочка инструмента, исходя из количества шлака на заготовке после термообработки. Обертка для инструментов бывает двух толщин # 309 предназначена для термообработки до температуры 2240F. Деталь № 321 предназначена для термообработки до 2000F. Какой из них вы купите, будет зависеть от того, какой материал вам нужно подвергнуть термообработке.Некоторые кузнецы добавляют небольшой кусочек органического материала, такого как бумага или дерево, в конверт для упаковки инструментов. Этот материал следует размещать рядом с хвостовиком и никогда не контактировать с лезвием, чтобы предотвратить образование пятен. Идея состоит в том, что органический материал сгорит и поглотит весь оставшийся кислород из оболочки и, следовательно, уменьшит карбонизацию лезвия. Мы испробовали оба способа и не обнаружили существенного снижения содержания шлака. Что действительно имеет значение, так это получение хорошей плотной печати на всех швах и углах конверта для упаковки инструмента.

Закалка в масле
Закалка или охлаждение лезвия вызывает быстрое изменение кристаллической структуры лезвия с немагнитного аустенита на мартенсит. Мартенсит – твердое и очень хрупкое состояние. Если вы уроните заготовку после закалки, она вполне может сломаться. Доступны различные специальные закалочные масла для термообработки, такие как Park AAA или Park # 50. Обратной стороной этих коммерческих закалочных масел является цена. Когда-то рекомендовалось отработанное моторное масло, и, конечно же, его можно было использовать до сих пор.Моторное масло доступно и недорого. Обратной стороной его использования является то, что он содержит добавки и потенциально опасные токсины. Если вы собираетесь использовать моторное масло, убедитесь, что это делается на открытом воздухе или в хорошо вентилируемом месте. Нетоксичное минеральное или пищевое масло теперь является предпочтительным маслом для закалки большинства любителей. Растительное масло или масло канолы менее дорогое, чем коммерческие масла для закалки, не содержат вредных токсинов, которые есть в моторном масле, и на самом деле имеют приятный запах. Резервуар для закалки в масле должен быть изготовлен из стали и иметь крышку, которая может быть

Имейте в виду, что пламя может подняться от горячего масла при закалке лезвия.Убедитесь, что вы не наклоняетесь, глядя в резервуар. Во избежание ожогов настоятельно рекомендуется использовать сварочные перчатки и язычки с длинными ручками.

использовался для тушения пламени при необходимости. Лучше всего разогреть масло до 120 градусов. Доступны недорогие цифровые термометры с термопарой для измерения температуры масла. Нагревать масло нужно очень осторожно. Масло не только опасно для ожога, но и очень легко воспламеняется. Мы используем недорогую варочную панель с одной горелкой.Другой вариант – нагреть кусок стали и погрузить его в воду перед закалкой самого лезвия. Как только масло будет предварительно нагрето до нужного диапазона температур, и лезвие станет немагнитным и будет выдерживаться при этой температуре в течение желаемого времени выдержки. Лезвие следует закалить как можно быстрее после извлечения его из кузницы. Это необходимо сделать до того, как он успеет остыть. Имейте в виду, что во время гашения лезвия из горячего масла может подняться пламя. Убедитесь, что вы не наклоняетесь, глядя в резервуар.Во избежание ожогов настоятельно рекомендуется использовать сварочные перчатки и язычки с длинными ручками. Закалка лезвия иногда может вызвать искривление или искривление лезвия. После закалки проверьте все ножи, положив их на плоскую поверхность и попытавшись покачать. Однажды нам сказали, что это искривление можно уменьшить, сведя к минимуму влияние магнитного притяжения земли на лезвие. Теперь мы располагаем резервуар для закалки так, чтобы он смотрел на север. Хотя изначально мы думали, что это просто шутка, с тех пор у нас почти не было никаких искажений.

Закалка пластин
Закалка пластин или закалка на воздухе используется для нержавеющей стали и других типов сталей, закаленных на воздухе. Извлеките горячее лезвие из печи для термообработки, а затем как можно быстрее и безопаснее вставьте лезвие между двумя алюминиевыми пластинами. Пластины могут быть сплошными или прямоугольными. Мы рекомендуем зажать пластины вместе, а затем обдувать компрессор воздухом вокруг лопасти, чтобы быстро охладить ее. Одна из причин, по которой нам больше нравятся трубки, чем сплошные пластины, заключается в том, что через трубку также можно продувать воздух.Мы просверлили алюминиевые пластины, нарезали резьбу и прикрутили каждую к столярным тискам. Мы оставили нижнюю пластину немного длиннее верхней, чтобы создать отдельный столик. Стол – это место для отдыха, что немного облегчает перемещение горячих лезвий в нужное положение. Охлаждение ножей из нержавеющей стали займет всего несколько минут. Одним из основных преимуществ зажатия заготовок между пластинами во время этого процесса является то, что они предотвращают коробление. После достижения комнатной температуры лезвие можно подвергнуть криообработке для улучшения удержания кромки.

Алюминиевые пластины, прикрученные к столярным тискам. Такая установка позволяет легко зажать лезвие при воздушном охлаждении. Обратите внимание, что нижняя пластина оставлена ​​длинной, чтобы служить в качестве упора. Это немного упрощает установку горячего лезвия в тиски.

Криогенная обработка / закалка ниже нуля
Криогенная обработка проводится для некоторых материалов, таких как нержавеющая сталь, сразу после того, как лезвие вернулось к комнатной температуре после закалки пластины.Чем больше диапазон от критической температуры термообработки до температуры ниже точки замерзания, тем лучше будет удержание кромок на готовом продукте. Профессиональные мастера по изготовлению ножей используют жидкий азот, хранящийся в резервуаре для обезвоживания. Dewer – это криогенный вакуумный контейнер, используемый для хранения криогенов (например, жидкого азота). Азот может храниться в баке Dewer более месяца. Однако стоимость жидкого азота часто мешает любителю, который может делать только один или два ножа в месяц, даже подумать о криотерапии.Для производителей ножей с ограниченным бюджетом также можно использовать сухой лед. По сравнению с -321 градусом по Фаренгейту жидкого азота, сухой лед составляет всего -95 градусов по Фаренгейту. Не позволяйте этому сдерживать вас. Сухой лед по сравнению с тем, что вообще не обеспечивает крио, дает огромное преимущество. Сухой лед можно хранить в небольшом холодильнике или смешивать в суспензии с денатурированным спиртом, дизельным топливом или ацетоном. При использовании ацетона будьте очень осторожны, так как жидкость легко воспламеняется. Разломайте сухой лед на мелкие кусочки и бросьте их в кашицу.Он сразу закипит. Теперь поместите лезвие из нержавеющей стали в суспензию на десять-двадцать минут. Затем снимите и дайте лезвию нагреться до комнатной температуры. Если вы обрабатываете только одно или два лезвия, даже не беспокойтесь о смешивании суспензии. Просто поместите лезвие между двумя блоками сухого льда. Обработка сухим льдом технически называется закалкой при температуре ниже нуля.

Проверка плоскостности
После термообработки поместите лезвие на известную плоскую поверхность и покачайте его, чтобы проверить плоскостность.Переверните их и проверьте обе стороны. Во время окончательной шлифовки поверхности можно устранить незначительную деформацию. Если изгиб более серьезный, его часто можно исправить во время второго цикла отпуска, прижав лезвие к плоскому куску стали. Вставьте стальные прокладки под оба конца и затем зажмите середину выпуклой части лезвия стальным зажимом. Затяните зажим до упора и поместите всю сборку в духовку для второго цикла отпуска. Конечно, если вы затянете зажим слишком сильно или попытаетесь это сделать, когда лезвие все еще слишком хрупкое из-за термической обработки, вы рискуете сломать лезвие.

Закалка
После термообработки лезвия становятся очень твердыми, но при этом хрупкими. После термообработки лезвия необходимо закалить, чтобы снизить хрупкость. Темперирование осуществляется путем помещения лезвий в духовку. Обычно 1-2 цикла при 350-400 градусах по Фаренгейту в течение двух часов, а затем дают им медленно остыть, не открывая дверцу духовки. Этот процесс немного снижает твердость. Конечным результатом является лезвие, достаточно твердое, чтобы удерживать лезвие, и достаточно сильное, чтобы не сломаться.

Твердость по Роквеллу
Роквелл – это стандартизированный тест, используемый для определения твердости стали.Процедура заключается в вдавливании алмазного наконечника в сталь при заданном давлении. Затем измеряется глубина проплавления для определения твердости стали. Для ножей с твердостью выше 65 по шкале С Роквелла будет трудно затачивать и они станут хрупкими, в то время как твердость ниже 57 не очень хорошо удерживает лезвие. При тестировании не забывайте всегда удалять декарбонизацию или накипь при термообработке перед тестированием. Шкала часто намного тверже, чем реальный материал, и, если ее оставить на месте, это может привести к неточным результатам тестирования.

Файлы тестирования

часто слишком дороги для мастера-любителя. Хорошая альтернатива – набор последовательно пронумерованных файлов жесткости. После затвердевания лезвия очистите от накипи и затем пробуйте каждый напильник, пока он не врежется в сталь. Файлы не будут определять точную твердость конкретного лезвия, но могут сообщить вам, что она больше 60 или меньше 55. Для кузнеца ножей, который не может оправдать тысячу долларов по отношению к тестеру Роквелла, это идеальная альтернатива.

Услуги по термообработке
Изготовители ножей часто упускают из виду вариант отправки заготовок и их профессиональную термическую обработку. Эта коммерчески доступная услуга особенно удобна для тех, кто хочет поэкспериментировать с нержавеющей сталью, не тратя деньги на покупку печи для термообработки. У компаний, занимающихся термообработкой, часто есть цены, которые делают услугу более доступной с учетом объема. Например, термообработка 24 лезвий приведет к гораздо более низкой цене за лезвие для услуги.Это не значит, что вам нужно сделать 24 лезвия. Отправка одного или двух лезвий может стоить значительно дороже за лезвие, но для любителя, который хочет сделать один или два качественных ножа или, возможно, реликвию, это гораздо менее дорогой вариант, чем покупка печи для термообработки. Коммерческие компании, занимающиеся термообработкой, различаются, поэтому всегда подтверждайте, что цена включает криообработку и отпуск.

Ознакомьтесь с нашими инструментами для изготовления ножей, огромным ассортиментом тематических видеороликов с практическими рекомендациями по изготовлению ножей, нашим полным онлайн-руководством по изготовлению ножей и нашей новой книгой «Введение в изготовление ножей» Дэна Берга и Джейсона Нортгарда.

Используйте стрелки влево / вправо для навигации по слайд-шоу или проведите пальцем влево / вправо при использовании мобильного устройства

Какое масло для закалки лучше всего подходит для ножей?

Спасибо JimHSoars, Грегори Галланту, Дэну, Полу Хатчингсу, Стивену Остдиеку и Макси за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds Patreon!

YouTube

Следующая информация также доступна в виде видео на YouTube для тех, кто предпочитает просмотр чтению.Видео могло бы быть более интересным, хотя в статье есть более подробные сведения и более подробное обсуждение.

Нефть

Одним из распространенных методов оценки закалочных масел является испытание закалочным газом «никелевым шариком». Никелевый шарик диаметром 12 мм нагревают до 1620 ° F, а затем закаливают в 200 мл масла. Никель достигает точки Кюри при температуре 670 ° F, в этот момент он притягивается к магниту.

Никелевый шарик удерживается на веревке, а магнит помещается снаружи стакана, так что, когда никелевый шарик становится магнитным, он притягивается к стенке стакана.На этом этапе тест останавливается, и отсчитывается время. Общий рейтинг различных тушителей приведен ниже:

Parks 50 и AAA широко известны среди производителей ножей. Parks 50 – масло 7-9 секунд, явно из категории «быстрое масло». Parks AAA – масло средней скорости, тест на никелевый шар занимает 9-11 секунд. Я купил масла у Maxim, но с тех пор у DuBois есть простой интернет-магазин, где можно купить эти масла.

Quenchfast и Quenchall предлагаются McMaster-Carr как масла «11 секунд» (Quenchfast) и «28 секунд» (Quenchall).Я попросил McMaster-Carr предоставить дополнительную информацию о маслах, но в листе, который они мне прислали (размещенном здесь), нет более конкретной информации о диапазонах испытаний на никелевые шарики. Фактически, почему-то в таблице данных Quenchall вместо этого названо 26-секундное масло. В ведрах написано масло Reladyne, но контакт с Reladyne ни к чему не привел; Человек, с которым я разговаривал по телефону, похоже, не имел никакой информации о продуктах и ​​постоянно просил меня указать номер заказа. Конечно, предоставление им номера заказа McMaster-Carr просто привело к ошибке в системе.

Citgo Quenchol 521 пришел из Янца. Jantz указывает масло как «14-16 секунд» на своем листе, но в таблице данных от Citgo указано масло как 16,1 секунды, что выглядит странно специфичным, когда другие продукты имеют диапазоны.

Так что рейтинги масел не так просты, как мне бы хотелось. Конечно, есть и другие продукты, в частности, Houghton производит ряд масел с разной скоростью. Если у вас есть поставщик, который регулярно продает 5-галлонные емкости масел Houghton, на них тоже стоит обратить внимание.

Тест зонда канолы, моторного масла и инконеля

Изготовители ножей, которым нужны масла, более дешевые, чем имеющиеся в продаже, обычно используют канолу из продуктового магазина. Однако некоторые также будут использовать моторное масло. Я нашел исследование стали 1045, в котором было обнаружено, что канола закаливается быстрее, чем моторное масло, поэтому я собираюсь использовать канолу как свой «дешевый» вариант закалки для тестирования.

Данные адаптированы из [1]

Несмотря на довольно много исследований, посвященных маслу канолы, я не нашел никаких измерений никелевых шариков.Похоже, это связано с тем, что испытание на шарик из никеля устарело и в основном было заменено испытанием на зонд из инконеля.

Тест инконелевого зонда аналогичен, но зонд может измерять температуру самого себя во время закалки, чтобы получить больше информации о процессе закалки, а не просто генерировать время в секундах. Таким образом, вы получите кривую, подобную приведенной ниже:

Синяя линия – это нормальная кривая зависимости времени от температуры, а оранжевая линия – «мгновенная скорость охлаждения» в каждой позиции.Другими словами, наклон кривой зависимости времени от температуры в каждой позиции. Вы можете видеть, что скорость охлаждения относительно низкая при высокой температуре, затем ускоряется до пиковой скорости охлаждения около 1150 ° F и замедляется примерно до 600 ° F, где она становится более стабильной. Эти три стадии – это фазы «паровой подушки», «пузырькового кипения» и «конвекции», которые также показаны ниже. Подробнее об этих этапах я рассказываю в этой статье о прокаливаемости стали.

Сравнение масел с помощью зонда Inconel

Ниже показан диапазон различных скоростей масла для масел Houghton и Canola:

Данные адаптированы из Houghton International

Масла 7–9, 8–10 и 10–12 секунд выглядят относительно схожими, но пиковые скорости охлаждения тем ниже, чем больше время никелевого шарика.Масло на 15–22 секунды имеет паровую завесу, которая сохраняется до более низкой температуры, а затем пиковая скорость охлаждения значительно ниже и при более низкой температуре. Канола практически не образует паровой рубашки и поэтому достигает максимальной скорости охлаждения при более высокой температуре. Однако его скорость охлаждения затем уменьшается при более высоких температурах, переходя с 15-22-секундного масла примерно на 1000 ° F.

Однако, если мы посмотрим на воду, мы увидим, что она намного быстрее, чем любое из масел, что совпадает с результатами, полученными на никелевом шарике, которые я перечислил ранее.У меня есть два значения температуры, потому что вода очень чувствительна к температуре. Чем ближе вода к кипению, тем прочнее ее паровое покрывало.

Таблица закалки в воде из Руководства по термообработке ASM

Однако масло гораздо менее чувствительно к температуре. В зависимости от температуры наблюдаются небольшие изменения в охлаждающем поведении, но не такие сильные, как у воды.

Руководство по термообработке ASM

Прокаливаемость стали – Джомини

Закаливаемость стали также имеет несколько показателей.Я впервые рассмотрел упрочняемость в этой статье, в которой подробно обсуждались различные диаграммы кривых CCT (преобразование при непрерывном охлаждении). Прокаливаемость – это то, насколько медленно вы можете охладить сталь от высокой температуры и при этом достичь полной твердости. Прокаливаемость не является мерой того, насколько твердой может быть сталь после закалки, это зависит от других факторов, в первую очередь от того, сколько углерода находится «в растворе» в мартенсите. Одним из относительно простых способов измерения прокаливаемости является испытание Джомини, при котором стальной стержень нагревают в печи, а затем помещают в приспособление, распыляя воду на один конец стержня.Таким образом, этот конец быстро охлаждается, и скорость охлаждения постепенно снижается по направлению к другому концу, который по существу охлаждается воздухом.

Сравнивая разные стали, вы получаете диаграмму, которая выглядит примерно так:

Адаптировано из Руководства по термообработке ASM

A2 – это сталь с закалкой на воздухе, поэтому его линия плоская; даже при медленном охлаждении на воздухе полностью затвердевает. 1095 – это сталь, закаливающаяся в воде, поэтому она достигает максимальной твердости только в том месте, где измеряется непосредственно рядом с закалкой в ​​воде, и твердость быстро падает.Стали 5160 и O1 закаливаются в масле, хотя сталь O1 значительно более закаливаема. 52100 находится между сталями, упрочняющимися в воде и закаленными в масле, и различные спецификации рекомендуют использовать любую из них в зависимости от поперечного сечения.

Кривые преобразования непрерывного охлаждения

Кривые CCT, о которых я упоминал выше, содержат больше информации о поведении стали, чем тест Джомини. Это похоже на разницу между испытанием никелевым шариком (ограниченная информация) и тестом инконелевого зонда (дополнительная информация).Кривая CCT создается путем охлаждения стали с разными скоростями и измерения фазовых превращений, происходящих во время охлаждения. Это показывает критическую скорость охлаждения, необходимую для предотвращения образования перлита (делая сталь более мягкой), а также температуры и время, при которых будут образовываться различные фазы. Существуют также определенные особенности, которые могут различаться между сталями, например, некоторые из них, образующие некоторый бейнит (обозначенный B + K) при охлаждении с соответствующей скоростью, например, для стали O1 ниже:

В сталях с низкой закаливаемостью перлитное превращение наблюдается в гораздо более короткие сроки, как это видно на W2 ниже:

Различные элементы, добавленные в сталь, помогают подавить образование перлита.Эти элементы предпочтительно находятся в карбиде железа, поэтому, когда сталь пытается образовать карбидную фазу перлита, диффузия этих элементов задерживается. Наиболее эффективными элементами для прокаливаемости являются Mo, Mn и Cr, хотя Ni, Si, C и V также влияют на прокаливаемость. W2 имеет высокое содержание углерода, низкое содержание Mn / Si и добавку V. Ванадий помогает уменьшить размер зерна, что снижает прокаливаемость (см. Мою статью о прокаливаемости). O1 имеет высокое содержание Mn плюс 0,5% Cr, поэтому он имеет относительно высокую прокаливаемость.

Стали, использованные в этом исследовании

Я выбрал ряд низколегированных сталей для тестирования различных масел, которые я купил. Первичные тесты, которые я провел, были с прикладом толщиной 1/4 дюйма. 1/4 дюйма примерно такой же толщины, как и большинство ножей, поэтому, если он полностью затвердеет в этом поперечном сечении, более тонкие ножи также будут работать с этим конкретным маслом.

Вышеуказанные стали ранжированы в порядке увеличения прокаливаемости на основе данных Джомини, кривых CCT и других оценок на основе состава с использованием уравнений, приведенных в статье о прокаливаемости.W2 имеет очень низкое содержание Mn и Cr, что означает довольно низкую прокаливаемость. И, как упоминалось ранее, добавка ванадия улучшает зерно и дополнительно снижает его прокаливаемость. 1095 имеет несколько более высокую прокаливаемость из-за увеличения Mn. 26C3 имеет очень высокое содержание углерода, что снижает прокаливаемость, но добавка Cr помогает преодолеть это, чтобы иметь несколько более высокую прокаливаемость, чем 1095, по крайней мере, согласно кривым CCT. 26C3 имеет такой же высокоуглеродистый состав + Mn + Cr, что и некоторые стали, такие как серия Blue / Aogami.1084 является почти эвтектоидным и имеет более высокий Mn, чем ранее упомянутые стали, что придает ему повышенную прокаливаемость. 80CrV2 имеет пониженное содержание Mn по сравнению с 1084, но со значительным добавлением Cr, которое компенсирует это. 15N20 представляет собой интересный случай, так как он содержит значительное количество никеля; никель не так сильно влияет на прокаливаемость, но 2%, безусловно, оказывает влияние. 52100 представляет собой аналогичный случай с относительно низким содержанием Mn, но с существенным добавлением Cr для повышения прокаливаемости. CruForgeV и O1 сочетают значительное количество Mn с 0.Добавление 5% Cr, поэтому они являются сталями с самой высокой закалкой в ​​таблице.

W2, 1095, 1084, 80CrV2, 52100 и O1 были приобретены у New Jersey Steel Baron. Большинство сталей производилось Buderus в соответствии с таблицами состава, а сталь O1 производилась Latrobe. 26C3, 15N20 и CruForgeV пришли из Alpha Knife Supply. 26C3 и 15N20 производятся компанией Uddeholm, а CruForgeV является продуктом Crucible.

Эксперимент

Я тестировал каждый из них как 1.Прямоугольные образцы размером 5 x 2 дюйма. Большинство тестов проводились с прикладом 1/4 дюйма, хотя некоторые тесты проводились с 1/8 дюйма. Образцы 1/4 дюйма выдерживались при температуре 18:30 минут, а образцы 1/8 дюйма выдерживались в течение 10 минут. Парки 50 и вода использовались при комнатной температуре. Другие масла использовали при температуре 120-150 ° F. Я отшлифовал поверхность на 1/32 дюйма и проверил твердость, а затем продолжил с шагом 1/32 дюйма, проверяя твердость каждый раз до центра образца.

1084 и сравнительные масла

Оказывается, 1084 был лучшим выбором для сравнения различных масел друг с другом; он показывает самые явные различия.Это было немного неожиданностью, потому что я ожидал, что 1084 и 80CrV2 будут иметь более похожую прокаливаемость, поскольку Cr менее эффективен, чем Mn для прокаливаемости, поэтому 0,75 Mn должно быть аналогично 0,4 Mn + 0,5 Cr. Результаты для различных закалочных сред показаны ниже:

Вода дает самую высокую жесткость, как и ожидалось, является самой быстрой закалкой. У Parks 50 упала твердость в центре 1084. Parks AAA имела максимальную твердость 62 Rc у поверхности, хотя она упала до 60 Rc в остальной части поперечного сечения.Quenchfast (масло 11 секунд) и Quenchol 521 (16 секунд) имели несколько странное поведение. Quenchfast начал с более высокой твердости, как и ожидалось, но затем два масла пересеклись на расстоянии 3/32 дюйма от поверхности. Я не уверен, что привело к такому результату. Медленное масло Quenchall привело к низкой твердости. Но самым большим сюрпризом для меня было то, что рапс оказался самым медленным маслом. Общее время охлаждения стали в рапсовом масле очень похоже на другие масла, возможно, даже быстрее. Однако решающим фактором здесь является замедление скорости охлаждения.«Перлитный нос» на кривой CCT (самое короткое время для трансформации) возникает около 1050 ° F, где рапс уже замедлился до скорости охлаждения медленного масла.

O1 Сталь с высокой закалкой

O1 с его очень высокой прокаливаемостью не было разницы между Parks 50 и канолой:

Однако есть небольшая разница в жесткости между двумя показанными выше маслами. Вероятно, это связано с «автоматическим отпуском», который представляет собой небольшой отпуск, который происходит при медленном охлаждении за счет образования мартенсита.Это объясняет, почему две линии параллельны друг другу, а не видят каплю, как можно было бы ожидать от образования перлита.

Стали для закалки в воде – W2, 1095 и 26C3

Я также был несколько удивлен, что эти степени отверждения воды не полностью затвердевали в Parks 50. Parks 50 часто продвигается как «приближение скорости воды», но оказывается, что слово «приближение» в этом предложении выполняет большую работу.

Еще одним сюрпризом здесь является то, что стали в основном имеют обратный порядок прокаливаемости по сравнению с ожидаемым по составу.Я не могу придумать много веских причин, по которым W2 с самым низким содержанием Mn демонстрирует более высокую закаливаемость по сравнению с 1095, тем более что оба они сделаны одним и тем же производителем. Я ожидал, что причина пониженной закаливаемости 26C3 кроется в различиях в структуре карбида от производителя. Возможно, можно было бы провести дополнительное исследование, где я растворю карбиды и повторно отожгу их, чтобы все они имели аналогичную исходную микроструктуру. Однако, когда я закалил 1095 и W2 в воде, они полностью затвердели. Когда я проводил этот эксперимент, у меня еще не было 26C3:

Влияние поперечного сечения для сталей с низкой закалкой

Многие ножи производятся с ложей тоньше 1/4 дюйма, поэтому меня также интересовало, какой эффект это будет иметь.А у некоторых ножей перед закалкой есть скосы, поэтому края могут затвердеть, даже если острие ножа не затвердеет. Конечно, мы ожидаем более высокой скорости охлаждения с более тонкой сталью и, следовательно, лучшей закалки.

Canola не смог укрепить 26C3, 1095, W2 или 1084, хотя 1084 был намного ближе к ним. Я был удивлен, что рапс не может полностью затвердеть 1/8 ″ 1084, так как это обычное масло, используемое начинающими мастерами ножей. Parks AAA укрепил 1095 и W2, но не 26C3, ему нужны были Parks 50.Поскольку W2 и 1095 имели более высокую закаливаемость, чем ожидалось в моих тестах, возможно, что другая сталь от другого производителя или та же сталь, закаленная в нормированном состоянии, может потребовать более быстрой закалки, чем AAA. Поэтому для сталей категории «закалка в воде» я бы рекомендовал использовать воду толщиной более 1/8 дюйма. Вода может быть опасным закалочным средством, поэтому важно избегать появления на ножах подъемов напряжения и сохранять мелкий размер зерна в стали. Также «жесткая» вода является более быстрой охлаждающей жидкостью, чем дистиллированная.Если 1/8 дюйма или меньше, оказывается, что очень быстрое масло эффективно для этих сталей с низкой закаливаемой способностью.

Стали средней прокаливаемости

80CrV2 и 52100 дали несколько противоречивые результаты упрочнения. Я считаю, что это также связано с предыдущими микроструктурными эффектами. Возможно, если бы сталь обрабатывалась для получения более мелкой микроструктуры в отожженном состоянии, она показывала бы более стабильную твердость на поверхности с быстрым маслом. Более мелкая микроструктура также снизит закаливаемость стали, так что это может быть интересным продолжением, как в случае с 1095 / W2.При использовании 80CrV2 рапс не полностью затвердел сталь 1/4 дюйма, а показатель Quenchall был примерно на 2 Rc ниже, чем у других масел. В случае 52100 Canola и Quenchall уронили пару Rc на поверхность, из-за чего казалось, что масла недостаточно быстрые для этого поперечного сечения. Однако из-за непостоянной закалки Parks AAA и Quenchol 521 имели несколько более низкую твердость на поверхности, чем в центре. Так что трудно сказать, недостаточно ли быстр канола / Квенчалл.

С 15N20 масла Parks 50 (быстрое) и Quenchfast (среднее) вели себя одинаково, в то время как канола явно приводила к более мягкой стали.Для CruForgeV все три масла показали одинаковые результаты, поэтому кажется, что оно достаточно закаливаемое, поэтому масло не имеет большого значения при толщине 1/4 дюйма.

Слишком быстрая закалка?

Часто на форумах и в группах Facebook я вижу, следует ли использовать Parks 50 или AAA для конкретной стали. Эти масла распространены среди производителей ножей, поэтому часто приходится выбирать между одним или другим. Некоторые производители ножей скажут, что Parks 50 «слишком быстр» для некоторых сталей, и вы должны переключиться на AAA, чтобы избежать снижения ударной вязкости.Однако это не столь важное решение, как иногда утверждают. Следует помнить, что Parks 50 и AAA не сильно отличаются друг от друга; это не выбор между очень быстрым и очень медленным маслом. AAA находится в категории быстрых масел.

Одна из проблем заключается в том, что более быстрое масло приводит к микротрещинам и, следовательно, к снижению ударной вязкости. Микротрещины реальны, но они возникают из-за образования пластинчатого мартенсита, а не из-за слишком быстрой закалки. Пластинчатый мартенсит происходит из аустенита с очень высоким содержанием углерода, поэтому это контролируется аустенизацией (количество углерода в растворе), а не закалкой.

В предыдущем исследовании прочности 8670 мы рассмотрели разницу в прочности между Parks 50 и AAA. 8670 имеет такую ​​же закаливаемость, как CruForgeV, и является одной из сталей, о которых иногда говорят, что для Parks 50 категорически запрещается. Тем не менее, прочность была одинаковой независимо от того, использовали ли мы Parks 50 или AAA, на самом деле Parks 50 была немного выше, но это, вероятно, просто из-за экспериментального разброса.

Вместо этого, проблемы с более быстрой закалкой – это коробление и растрескивание.Трещины – это не то же самое, что микротрещины. Микротрещины – это особенность на уровне микроструктуры, для выявления которой требуются специальные методы травления. Взломы происходят на макроуровне и гораздо более очевидны. Стали с высокой закаливаемой способностью можно закалить в более медленных маслах, чтобы свести к минимуму вероятность деформации и растрескивания. Однако закалка сталей с высокой закаливаемой способностью в быстром масле все еще возможна, и это не означает снижения ударной вязкости.

Какое масло покупать?

Поскольку коробление / растрескивание можно уменьшить за счет более медленного масла, имеет смысл использовать несколько масел в зависимости от способности стали закаливаться.Однако, если вы покупаете только одно масло, это должно быть масло быстрого действия, такое как Parks 50, чтобы вы могли закаливать стали с низкой закалкой. Если у вас действительно так мало средств, что вы подумываете о покупке канолы, я бы порекомендовал вместо этого приобрести относительно недорогой AAA.

Какие стали можно закалить в более медленных маслах?

Чтобы узнать, какие стали можно использовать с более медленным маслом, чтобы минимизировать коробление / растрескивание, у меня есть следующая таблица из моей книги Knife Engineering. Это приблизительный рейтинг, основанный на прокаливаемости.Ожидается, что стали в верхней части будут иметь самую низкую закаливаемость, а в нижней части в качестве примеров есть несколько сталей, закаливаемых на воздухе.

Резюме и заключения

Самый важный вывод для меня заключается в том, что рапс не является особенно хорошим закалочным средством. Я настоятельно рекомендую вместо этого покупать коммерческое масло для закалки. Я также был немного удивлен, насколько чувствительны были марки водоотверждаемого материала к поперечному сечению и маслу. Я думал, что на 1/8 дюйма они не станут твердыми.Произошел довольно резкий переход, когда 1084 была ступенькой прокаливаемости по сравнению с 1095 / W2 / 26C3, а затем каждая сталь с более высокой прокаливаемостью, чем та, была в основном нечувствительна к выбору масла. В этой статье было упомянуто несколько возможных последующих исследований, таких как обработка сталей для получения различных предшествующих микроструктур. Мы ожидаем, что нормализованная сталь (перлит) или отожженная мелкодисперсная карбидная структура будут иметь пониженную закаливаемость, что может быть значительным для кузнецов-кузнецов. Температура аустенизации также может влиять на прокаливаемость, обычно низкие температуры приводят к снижению прокаливаемости.И, конечно, мы можем посмотреть на другие стали, где, по нашему мнению, это будет интересно.

[1] Перес-Руис, Эдуардо, Сантьяго Фрай Роча и Хорхе Фредди Льяно Мартинес. «Характеристики растительных масел на твердость и микроструктуру закаленной стали AISI 1045». (2019).

Нравится:

Нравится Загрузка …

Заточка кухонных ножей из углеродистой стали –

Процесс заточки стального лезвия одинаков, независимо от того, какой материал вы затачиваете. Во всех этих методах используется материал, способный оторвать закаленную сталь. Если вы удаляете сталь под прямым углом и не нагреваете при этом лезвие (например, шлифовальную машину), то большую часть пути вы добьетесь.
Ну какой угол прямой? Вы можете спросить.Это зависит от стали и поставленной задачи. Если вы купите дешевый нож в продуктовом магазине и возьмете его к своим водяным камням (на это я потратил годы учебы в колледже), вы можете получить лезвие с острой бритвой. Но вы обнаружите, что более мягкая сталь быстро деформируется и тускнеет. Нож из более мягкой стали лучше подавать с немного более толстым лезвием, которое не будет настолько острым, но будет резать все мясо и овощи гораздо дольше из-за более прочной геометрии лезвия. Мои ножи изготовлены из высокоуглеродистой стали 52100, которая после термообработки может очень хорошо работать при гораздо меньших размерах, в отличие от недорогих нержавеющих ножей.

После возможностей стали важно предназначение ножа. Если вы режете только сырую рыбу или нежный гарнир, вам нужен тонкий край, который не порвет и не деформирует то, что вы режете. Если вы в основном нарезаете картофель и лук на ужин, а иногда целая курица ломается, лезвие с менее острым краем сможет выдержать многократный контакт с разделочной доской и по-прежнему будет пригодно к эксплуатации в течение разумного периода времени. Очевидно, это зависит от того, насколько деликатно вы обращаетесь с кромкой.Если только не режущая кость, то обычно не еда притупляет лезвие, а поверхность, по которой вы режете, и то, как сильно вы давите на лезвие. Резка по стеклянным или металлическим поверхностям имеет отчетливый ужасающий звук! Не делай этого! Деревянные или пластиковые разделочные доски обеспечивают отличную поверхность для резки. Возвращаясь к точилкам, по этим причинам я думаю, что большинство автоматических, электрических и т. Д. Точилок очень ограничивают лезвие, которое они могут вам предоставить. Одна геометрия не подходит для всех задач.Вот почему большинство людей, которые тратят много времени на приготовление пищи, имеют более одного ножа, и все они имеют слегка различающуюся геометрию кромок в зависимости от выполняемой задачи.

Второе, на что следует обратить внимание после угла кромки, – это полировка. Полировка – это просто шлифование все меньших и меньших кусков стали. Это позволяет вам довести лезвие до меньшей режущей кромки, чем при использовании более грубого шлифовального материала. Я рекомендую среднюю грубость и мелкую, если вы идете по камням.Уровень полировки зависит от пользователя. Нож, заточенный с более грубым камнем, будет иметь более зубчатую структуру на микроскопической кромке. Это замечательно, если вы режете помидоры или другие мягкие фрукты и овощи с жесткой кожицей. Для разделки и разделки мяса более тонкий полироль со временем будет лучше. Если оставить нож с грубым лезвием, нож для мясника соберет жир и сухожилия на лезвии, и для их удаления потребуется гораздо более частое затачивание. Отполированный край будет намного более тонким и, следовательно, менее подверженным влиянию меньшего скопления ткани.

Каждый, кто купил у меня нож, уже знает, что я с радостью предлагаю пожизненные услуги по заточке. Но я призываю вас почувствовать разницу в правильно заточенном ноже и получить удовольствие от того, что вы сделаете это самостоятельно.

Сделайте плоское лезвие (термообработка своими руками) – rexkrueger.com

Процесс прост:

1.) Найдите кусок инструмента-кражи.

2.) Отшлифовать и придать форму, близкую к конечным размерам.

3.) Нагрейте до немагнитной точки.

4.) Закалите горячую сталь в масле.

5.) Закалите лезвие в обычной духовке.

6.) Обработка формы и заточка

Выбор стали

Существуют десятки различных сплавов, которые подходят для изготовления ножей и инструментов, но большинство из них требует специальной термической обработки, и они не стоят того. если вы делаете рубанок или долото. Из высокоуглеродистой стали 1095 можно сделать отличный клинок.Этот сплав в значительной степени используется Стэнли и другими производителями в своих инструментах более века. Ничего особенного, но дешево и надежно.

Еще один хороший выбор – это O1, быстрорежущая сталь, распространенная в металлообрабатывающей промышленности. O1 – сложный сплав с несколькими различными ингредиентами. Это также распространенный выбор среди современных производителей инструментов, которые хотят производить сверхтвердые лезвия. Такие компании, как Lie Nielson, рекламируют свои лезвия O1, но вы можете работать с этой же сталью в собственном магазине и производить лезвия аналогичного качества.

И 1095, и O1 легко затвердевают. Термическая обработка других сталей похожа на игру в дартс; немного, и вы не попадете в цель. Работа с 1095 и O1 больше похожа на бросание гранаты. Подойдите ближе, и все будет хорошо.

Оба этих металла легко найти в Интернете у таких поставщиков, как Admiral Steel, Amazon и Ebay. Они не дорогие. Недавно я купил гриф 1095 размером 2 x 12 дюймов и заплатил 20 долларов, включая доставку. Всегда заказывайте больше стали, чем вам нужно. Вы можете напортачить, и вам придется начинать заново.Даже если вы этого не сделаете, вам гарантированно понадобится больше в будущем, так что вы можете просто заказать это сейчас.

Подготовка заготовки

Большая часть инструментальной стали, которую вы найдете в Интернете, поступает отожженной, что является просто причудливым способом сказать «мягкая». Когда он появится, он будет похож на любую низкоуглеродистую сталь, с которой вы когда-либо работали. Вы сможете отрезать его ножовкой, заточить на круге и придать форму напильником.

Получив кражу, отрежьте ее до нужной длины и отшлифуйте фаску до конечной толщины, пока сталь остается мягкой и простой в обработке.Не завершайте фаску и не делайте какую-либо часть стали очень тонкой. Тонкая сталь и острые края при термообработке просто выгорают.

Нагрев

Для обеих этих сталей вам необходимо довести их до температуры около 1400 ° или немного больше. Точная температура на самом деле не имеет значения, так как у вас все равно не будет оборудования для ее измерения. Инструментальная сталь удобна тем, что ее температура затвердевания примерно равна той, при которой она теряет магнетизм. Итак, если вы нагреете свою кражу до красивого вишнево-красного цвета, и магнит больше не будет к ней прилипать, значит, ваша температура очень близка к температуре застывания.

Существуют всевозможные кузницы и печи для термообработки на заднем дворе. Вы можете использовать угольный гриль и фен. Развести хороший горячий огонь, сложить угли в кучу, воткнуть лезвие в струю воздуха, пока он не станет достаточно горячим.

Мне нравится использовать горелку для термообработки, потому что это легко и тепло концентрируется. Мне нравится газовая горелка Bernzomatic MAP. Газ MAP горит намного горячее, чем простой пропан, а газовые баллоны стоят всего около 10 долларов. К тому же они служат долго.У меня газовая установка MAP уже больше года, и я только что опустошил свой первый баллон. С фонариком нет огня, который можно было разжечь или потушить после того, как вы закончите. Для небольшого предмета, такого как долото или маркировочный нож, вы можете просто подержать сталь в огне, пока она не станет достаточно горячей, а затем погасить.

Для большего лезвия, такого как рубанок, вам понадобится что-то, что сдерживает тепло. Именно здесь многие люди строят или покупают небольшую кузницу, похожую на «кузницу с краской», которую вы видите по всему Интернету. Вы также можете просто сложить несколько мягких огней в маленькое иглу, воткнуть фонарик сбоку и нагреть интерьер.

Я провожу термообработку внутри небольшой длины толстостенной стальной трубы. Материал, который у меня есть, имеет толщину около дюйма и, что особенно важно, не оцинкован или не покрыт каким-либо другим загадочным химическим веществом, которое могло бы сгореть и убить меня во время процесса термообработки. (Если вы не знаете, что такое оцинкованный металл, остановитесь прямо сейчас и прочтите его. Использование оцинкованного металла в кузнице приведет к выделению газа, который может вас буквально убить.)

Отжиг и повторная закалка стали для изготовления ножей своими руками

Помогите нам продвигать наши проекты DIY.Нажмите выше, чтобы поделиться страницами или изображениями в социальных сетях.

Закалка выполняется после повторной закалки лезвия. Этот процесс делает лезвие менее хрупким. Это делается путем запекания лезвия при температуре около 375 градусов в течение 2-3 часов, а затем дайте ему остыть в духовке.

Re Закалите сталь, нагревая в кузнице, до тех пор, пока она не станет вишнево-красной и немагнитной. Затем быстро охладите его в масле.

Пожалуйста, посетите страницу «Изготовление листовых пружинных ножей» для получения подробной информации о том, как резать и формировать отожженную пружинную сталь.

После того, как нож отрезан и отформован, и большая часть полировки выполнена, материал можно подвергнуть термообработке для повторного затвердевания. В этом процессе снова используется кузница или горелки для нагрева материала до немагнитного состояния. На этот раз материал быстро охладится в масле. Учтите, что термообработка сделает материал твердым, но также сделает его хрупким. Для ножа нам нужен достаточно твердый материал, чтобы удерживать лезвие, но чтобы лезвие не сломалось.

Последний процесс называется темперированием.Закалка сделает лезвие менее хрупким. Используйте и нагрейте лезвие примерно до 350 градусов в течение трех часов. Затем дайте ему медленно остыть в духовке. Если все сделано правильно, лезвие должно быть достаточно твердым, чтобы удерживать острый край, и достаточно прочным, чтобы выдерживать длительное использование на открытом воздухе.

Вверху: слева кусок стержня с резьбой из мягкой стали. Эту мягкую сталь легко резать, шлифовать или даже гнуть, но она никогда не будет достаточно твердой, чтобы удерживать лезвие. В середине – кусок высокоуглеродистой пружинной стали.Этот материал достаточно твердый, чтобы удерживать край, и достаточно прочный, чтобы прослужить всю жизнь. Единственная проблема в том, что он настолько сложен, что с ним очень трудно работать. Справа – файл. Эта инструментальная сталь даже тверже, чем пружинная, но при этом хрупкая. У него было бы отличное лезвие, но он легко сломался бы при любой боковой нагрузке.

Для изготовления ножей мы хотим отжечь или размягчить пружинную сталь, чтобы с ней было легко работать. Затем мы можем повторно закалить ее, что приведет к тому, что сталь станет твердой, но хрупкой, как инструментальная сталь.