Закалка ст 45: Страница не найдена — Портал о ломе, отходах и экологии

alexxlab | 23.02.1997 | 0 | Разное

Содержание

Технология закалки стали 45 – flagman-ug.ru

Как закаливается сталь 45: процесс, способы, твердость после закалки

Термообработка представляет собой одну из необходимых и важных операций в процессе обработки стали. Ее широко использует металлургия и машиностроение. Технология термообработки стали 45 обеспечивает достижение высоких характеристик прочности. Это обстоятельство позволяет значительно расширить область применения обработанных подобным способом деталей. При использовании технологии закалки стали 45 твердость изделий становится существенно выше.

Особенности термообработки

Закалка стали 45 – метод, широко используемый в металлургии и машиностроении. Но как закалить сталь 45, чтобы получить ожидаемый результат? Чтобы изменить характеристики, необходимо провести термообработку. При этом должны соблюдаться определенные режимы воздействия. Этот процесс схематично можно представить следующими процессами:

Качество стали 45 при термообработке зависит от ряда факторов.

  • Температурный режим.
  • С какой скоростью повышается температура.
  • Промежуток времени, в течение которого на металл воздействует высокая температура.
  • С какой скоростью происходит процесс охлаждения.

Термическая обработка состоит в нагревании детали до заданной температуры. Охлаждают ее с той же либо несколько иной скоростью . Железоуглеродистые сплавы характеризуются превращениями при нагревании их до определенных температур. Они носят название критических точек. Эти превращения сопряжены с кристаллизационным характером. При закалке стали 45 твердость изделий значительно повышается.

Химический состав

Что для стали означает номер 45? Это говорит о том, что в данном сплаве содержится 0,45% углерода. Остальные примеси представлены в незначительном количестве. Среди основных ее заменителей можно выделить сталь 40 и 50. Их также характеризует высокая прочность. Если рассматривать химические соединения, входящие в состав стали в процентном отношении, то наибольшая доля приходится на железо. У него этот показатель достигает 97%. В различных количествах входят и другие химические элементы. Самый низкий показатель у фосфора. В ней его содержится всего 0,035%.

Структурные изменения металла

В исходном состоянии структура представляет собой две фазы, которые смешаны между собой – феррит и цементит. Если медленно нагревать до незначительных температур, то никаких изменений в ней не произойдет. Если вести дальнейшее нагревание, феррит растворится в аустените. При нагреве выше критической температуры, структура их примет однородный характер.

Атомная решетка железа имеет объемно-центрированный характер. При сильном нагревании она становится гранецентрированной по типу. До нагревания углеродные атомы входят в перлит (кристаллы цементита), после этого он примет иное состояние и станет твердым раствором. В этом случае его атомы окажутся в решетке железа. При резком охлаждении, например, при помощи воды, ее можно закалить.

В таком состоянии она приобретет величины, характерные для комнатной температуры. Казалось бы, все перестроится в обратном порядке. Но подобные температурные параметры не придадут углеродным атомам выраженной мобильности. Скорость в этом случае настолько незначительная, что атомы просто не успевают выйти из раствора, когда имеет место быстрое охлаждение. Они остаются в структуре решетки. При этом возникает сильное внутреннее напряжение металла. Использование закаленной стали существенно увеличивают возможность применения деталей, материалом для изготовления которых явилась именно такая сталь.

Термообработка стали 45 предполагает нагрев выше критической температуры. В дальнейшем проводится ускоренное охлаждение, проще говоря, осуществляется закаливание. После этого закаленный материал приобретает повышенную прочность и твердость. Температурный режим при закалке стали 45 определяется тем, сколько углерода и присадок легирующего характера содержится в стали.

Технология должна осуществляться в соответствии с установленным регламентом, поскольку после того, как проведена закалка, на заготовке образуется слой окалины. При этом происходит частичная потеря углерода. Металл должен охлаждаться быстро . Это не даст аустениту преобразоваться с появлением сорбита или троостита. Деталь охлаждается в соответствии с точным графиком. Если он будет нарушаться, будут образовываться мелкие трещины. Охладив деталь до температуры 200-300 градусов, процесс искусственно замедляют. При этом проводят применение охлаждающих жидкостей.

Для нагревания используются специальные печи. Перед этим производят подогрев отдельных частей. При этом проводят использование:

  • печей, где температура 500 градусов;
  • специальных соляных ванн.

Деталь погружается на несколько секунд 2-3 раза. Непременное условие: прогрев всей детали должен осуществляться равномерно. Все заготовки погружаются одномоментно, далее необходима выдержка. Подробнее об этом можно посмотреть в видео.

Закалка с помощью ТВЧ

С использованием ТВЧ температура нагрева более высокая по своим показателям.

Подобное обстоятельство становится возможным благодаря наличию двух факторов:

Нагрев обусловливает ускоренное изменение и переход перлита в аустенит.
Процесс происходит в границах сжатых временных рамок. Температура при этом очень высокая о своей величине.
Но при этом заготовка не перегревается. При таких операциях характеристики металла, обусловливающие его твердость, становятся больше на 3 единицы по Роквеллу. С помощью такого способа закалить деталь можно весьма основательно.

Испытание твердости, а, следовательно, и закаливаемость деталей, определяют по методу Бринелля.

Этот процесс определяется той температурой, которая необходима. С этой целью используются:

  • печи, имеющие принудительную циркуляцию воздуха;
  • селитровый раствор в специальных ваннах;
  • масляные ванны;
  • ванна, заполненная щелочью.

Температуру отпуска определяет марка стали. Процесс позволяет изменить структуру и снизить напряженность в металле . При этом не наблюдается значительного снижения твердости. Затем заготовка попадает в поле зрения технического контроля, а после этого отправляется заказчику.

Меры предосторожности

Подобные операции представляют определенную опасность для жизни и здоровья человека. Электроустановки для нагрева связаны с опасным воздействием электрического тока. Работа с закалочными ваннами связана с выделением в окружающее пространство вредных паров и газов. В этом плане большое значение имеет оборудование и хорошая исправная работа локальных вытяжных вентиляционных систем. Помимо этого, подобные места оборудуются и общеобменной вентиляцией.

Если процесс осуществляется с использованием масла либо керосина, не исключена возможность, что воспламенятся их пары. Надо проводить защиту от химических ожогов. Хранение селитры осуществляется в соответствии с требуемыми правилами. Раствор селитры в расплавленном состоянии не должен быть температурой выше 60 градусов. Цианистые соли фасуются только при наличии местной вытяжной вентиляции. Все работы проводятся только с применением средств индивидуальной защиты. Чтобы не образовывалась ядовитая синильная кислота, нельзя допускать совместное хранение цианистых солей с растворами кислот.

Рекомендуем также к прочтению:

Закалка стали 45

Слово «термообработка» для обывателей не ново. Все прекрасно понимают, для чего она необходима. Повышение прочности стали. Но почему так происходит? Какие процессы протекают в металле в этот момент? Большинство пожимает плечами. Если Вы хотите понять, что такое термообработка, узнать в чем разница между отжигом и отпуском, и почему закалка стали 45 производится в масле, а не в воде, то тогда эта статья для Вас.

Общие сведения о термической обработке

Термообработка – это последовательность процессов нагревания, выдержки и охлаждения, направленных на изменение сталью механических свойств.

Улучшения свойств металла происходит за счет трансформации внутренней структуры. После осуществления термической обработки сталь может находиться в 2-х состояниях: устойчивом и неустойчивом.

Устойчивое состояние характеризуется полным завершением всех протекающих процессов в стали. Неустойчивое, соответственно, наоборот, когда на сталь еще воздействуют факторы, мешающие стабилизации внутренних напряжений. Ярким примером является химическая неоднородность закаленной стали.

Повышение теплового движения молекул способствует ускорению выхода стали из неустойчивого состояния. Достигается это путем нагрева.

Для большего понимания процессов, происходящих в стали во время термообработки, введем несколько понятий о структуре металла. Под этим понимается размер внутренних зерен и их положение относительно друг друга. Каждой структуре соответствует определенная температура и определенное содержание углерода.

Основные их виды и свойства, которыми они обладают:

  • Феррит – твердый раствор железа с углеродом и небольшой долей других химических элементов. Ферромагнитен. Ферритная сталь обладает высокой тепло- и электропроводимостью. Пластична. Твердость порядка 70-140 единиц по шкале Бринелля.
  • Цементит – неустойчивое соединение углерода с железом. Очень тверд и хрупок (НВ 790-810). Не поддается намагничиванию.
  • Перлит – фазовый раствор феррита и цементита. На его механические свойства в первую очередь оказывает влияние расстояние между фазами. Чем они ближе, тем сталь прочнее. Твердость находится в пределах 160-230 НВ, при относительном удлинении 9-12%.
  • Мартенсит – перенасыщенная физико-химическая смесь углерода и железа. Значение его механических характеристик зависит от количества углерода в составе. Мартенситная сталь с концентрацией 0,2% С обладает твердостью около 35 HRC. При 0,6% твердость составляет 60 HRC.
  • Аустенит – твердый раствор углерода в железе. Аустенитная сталь парамагнитна и пластична. Относительное удлинение составляет 42%.

Сам процесс термообработки включает в себя:

Процесс отжига состоит из нагревания, выдержки и медленного охлаждения в печной среде.

Существует две его основные разновидности:

  • Отжиг первого рода, при котором структура в сталях не претерпевает изменений.
  • Отжиг второго рода, сопровождающийся трансформациями структурных зон.

Каждая из представленных видов термообработки имеет определенное назначение.

Отжиг первого рода выполняет следующие технологические задачи:

  • Выравнивание химсостава стали. При обработке металла давлением ликвация становится причиной образования изломов и микротрещин. Для уменьшения их вероятности появления сталь нагревают до 1250 ºС и выдерживают ее при такой температуре на протяжении 8-15 ч.
  • Увеличение обрабатываемости стали давлением. Термообработка проходит при 670 ºС с выдержкой 40-120 мин. Отжиг увеличивает зерна феррита, что положительно влияет на пластичность.
  • Уменьшение остаточных напряжений, возникших после технологической обработки сталей: резание, сварка и прочее. Для этого сталь выдерживают при 500-620 ºС на протяжении двух часов.

Отжиг второго рода измельчает зерна стали и способствует образованию структуры феррит+перлит. Как результат, происходит увеличение механических свойств. Температура нагрева для стали 45 составляет 780-830 ºС.

Отжиг второго рода считается подготовительной термообработкой. Его проводят перед операциями резания для повышения обрабатываемости металла.

Нормализация

Это процесс нагревания стали и последующее охлаждение на воздухе, в результате которого происходит измельчение крупнозернистой структуры.

Если сравнивать с отжигом, то нормализация дает в среднем на 10% выше показатель вязкости и прочности. Причина этого кроется в охлаждении на воздухе, которое способствует разложению аустенитных фаз в нижней зоне температур. Как следствие, наблюдается увеличение перлита, что и является причиной повышения механических свойств.

Нормализация — альтернатива закалке и высокому отпуску. Конечно, на выходе механические свойства получаются ниже, но и сама нормализация менее трудоемка. К тому же, по сравнению с закалкой она вызывает меньшие тепловые деформации детали.

Это термообработка, которая всегда проводится на заключительном этапе. Она включает в себя нагревание закалённой стали до температурной точки трансформации перлита в аустенит и дальнейшее ее охлаждение. С его помощью механические характеристики сталей доводятся до требуемых значений.

Помимо этого, в задачу отпуска входит снятие напряжений, оставшихся после закалки.

Отпуск подразделяется на 3 типа по температуре нагрева:

  • Низкий отпуск. Проводится при 230-260 ºС. Способствует упрочнению с одновременным снижением внутренней напряженности. Закаленная сталь 45 после низкого отпуска обладает твердостью 55-60 HRC.
  • Средний отпуск. Температура нагревания 340-550 ºС. Позволяет достичь наиболее высокого значения упругих свойств. Из-за этого в основном применяется при изготовлении пружин. Твердость находится на уровне 45-52 HRC.
  • Высокий отпуск. Выполняется при 550 ºС. Снимает внутренние напряжения после закаливания.

Механические свойства уменьшаются, но значение их при этом не меньше, чем после нормализации и отжига. Также происходит увеличение ударной вязкости. Самой оптимальной термообработкой с точки зрения соотношения вязкости и прочности считается закалить сталь, а после провести высокий отпуск.

Представляет собой процесс нагрева до температуры на 20-40 ºС выше точки растворения феррита в аустените и последующее быстрое охлаждение в воде или масле.

Образование значительных внутренних напряжений при закалке не позволяет ей быть окончательной термообработкой. Обычно за ней следует отпуск или нормализация.

В результате нагрева сталь получает аустенитную структуру, которая, охлаждаясь, переходит в мелкоигольчатый мартенсит.

Закалка стали 45 осуществляется при 840-860 ºС.

Если сталь закалить, не достигнув значения требуемой температуры, то в результате останутся ферритные зоны, чье присутствие значительно снижает прочность металла.

Если сталь 45 закалить при температуре выше 1000 ºС, это спровоцирует увеличение зерна мартенсита, что влечет за собой ухудшение вязкости и повышение риска образования трещин.

Нагрев сталей под закалку осуществляется в электропечах периодического или непрерывного действия.

Время нагрева зависит от:

  • Химсостава стали.
  • Формы и габаритов деталей.

Чем больше размеры и содержание углерода, тем большее количество времени необходимо для нагрева стали.

После нагревания стали идет ее выдержка при заданной температуре. Это необходимо для выравнивания неоднородности аустенита.

При сильном перегреве сталь начинает вступать в реакцию с печными газами. Это может повести за собой процессы окисления и обезуглероживания.

Окисление – химический процесс взаимодействия кислорода с железом. Оно отрицательно сказывается на свойствах стали, является причиной снижения качества поверхности и окалин.

Обезуглероживание возникает как следствие химической реакции углерода с водородом и кислородом. Как следствие, образуя такие соединения как угарный газ и метан. Полученные газы уносят вместе с собой с поверхности стали молекулы углерода, вызывая тем самым резкое снижение прочности.

Защитой стали от окисления и обезуглероживания служит осуществление нагревания в вакууме или расплавленной соли.

В качестве закалочных сред применяется вода или масло.

Вода обладает большой скоростью охлаждения, но она резко падает при увеличении температуры. Также недостатком воды является возникновение значительных напряжений и, соответственно, коробление деталей.

Масло в этом плане охлаждает более равномерно, что уменьшает риск образования микротрещин при закалке. Среди ее недостатков стоит отметить низкую температуру воспламенения и загустение, что уменьшает ее закалочные свойства.

Разная сталь имеет разную закаливаемость, т.е. способность увеличивать прочность посредством закалки. Как правило, чем выше концентрация углерода, тем выше закалочные свойства.

Закалка ТВЧ

Если сталь закалить таким образом, то она будет лучше справляться с переменной и ударной нагрузкой. Закалка ТВЧ считается разновидностью поверхностной закалки, основная задача которой получение более прочного наружного слоя, сохраняя при этом вязкость сердцевины.

Нагрев под закалку ТВЧ осуществляют в индукционных печах, используя ток высокой частоты. Принцип данной термообработки заключается в неравномерном нагреве сечения изделия. Плотность тока на наружней части стали значительно выше в сравнении с сердцевиной. Основная часть тепла приходится на поверхность, соответственно, именно в этой зоне и происходит упрочнение.

Охлаждение осуществляется непосредственно в печи специальными распрыскивающими устройствами. После закалки обычно требуется отпуск для выравнивания тепловых напряжений.

Структура стали в результате всех этих операций получается неоднородной. Верхний закалённый слой полностью состоит из мартенсита, а нетронутая сердцевина из феррита. Прочность глубинного слоя повышается предварительным проведением нормализации.

Преимущества закалки ТВЧ:

  • Повышенная производительность.
  • Сталь изолирована от влияния окисления и обезуглероживания.
  • Возможность регулировать толщину закаленного слоя. Чем частота токов выше, тем глубина закалки меньше.
  • Автоматизация процесса.

Оцените статью:

Технология и температура закалки стали 45

Особенности закалки стали 45: цель проведения, область применения изделий, прошедших термообработку. Этапы технологии, способы нагрева, среды охлаждения. Особенности нагрева токами высокой частоты. Температурные режимы.

Закалка стали 45 выполняется с целью повышения твердости, износостойкости и прочностных характеристик поверхности заготовок и деталей. Является разновидностью термообработки, с помощью которой им придаются необходимые эксплуатационные свойства. По содержанию углерода конструкционная сталь 45 (0,45 % С) относится к среднеуглеродистой, что затрудняет механическую обработку и свариваемость. Применяется такая сталь для изготовления конструкций и устройств, противостоящих нагрузкам. У металла хорошие показатели прочности, износостойкости, он не поддается коррозионным процессам в процессе эксплуатации. Закаливание улучшает эти показатели, что и определяет области применения стали 45. Из нее изготавливают валы, цилиндры, шпиндели, кулачки и другие детали машин и механизмов машиностроительной, сельскохозяйственной, строительной и другой техники, а также плоскогубцы, тиски и другой инструмент и приспособления, применяемые в промышленности и быту.

Технология закалки стали 45

Закалить сталь 45 – значит подвергнуть ее нагреву до необходимой температуры, выдержке в течение определенного времени и охлаждению. Здесь есть свои нюансы. Нагрев металла осуществляют двумя способами:

  • в специальных электропечах непрерывного или периодического действия;
  • токами высокой частоты (ТВЧ).

Эти способы отличаются технологией, а именно температурой закалки, временем выдержки и средой охлаждения.

При нагреве в печи температура нагрева не превышает 860 °C, обычно сталь 45 нагревают со скоростью не больше 3 °C в секунду выше 790 °C, а в устройстве ТВЧ она может доходить до 920 °C со скоростью 250 °C в секунду соответственно. Именно эти режимы позволяют изменить атомную решетку железа. В результате нагрева (температура должна быть выше растворения феррита в аустените) и выдержки она из объемноцентрированной станет гранецентрированной. Для того чтобы в металле произошло выравнивание структуры, его выдерживают в печи или в установке какое-то время. Это зависит от толщины заготовки. Только после этого ее подвергают охлаждению. В это время происходит обратный процесс, что в результате придает поверхности прочность и твердость.

Охлаждение производят в специальных средах до температуры 20÷25 °C. В качестве рабочей среды может служить вода, минеральные масла или смесь воды с солями или каустической содой. Температура рабочей среды колеблется в пределах 20÷60 °C и указывается в технологическом процессе проведения закалки стали 45. Режимы устанавливают в зависимости от состава закалочной среды. Деталь при этом после нагрева может опускаться в емкость с рабочей средой или охлаждаться способом разбрызгивания. Сталь 45 чаще всего после нагрева охлаждают в воде или масле, при этом масло охлаждает равномерно, что препятствует возникновению трещин. Затем заготовку или деталь подвергают низкотемпературному отпуску, что способствует выравниванию тепловых напряжений. Это позволяет получить твердость рабочей поверхности 50 HRC, что для большинства деталей, работающих при нагрузках, более чем достаточно.

Особенности технологии закалки токами высокой частоты

Процесс закалки ТВЧ стали 45 показан на видео:

Режим закалки может быть одновременным и последовательным. Это зависит от размеров детали, которая подлежит закалке. Первый случай используется для деталей небольших размеров, второй – для крупногабаритных.

Характеристика и свойства стали 45 после закалки

Несколько слов о способе закалки стали 45 в домашних условиях. Ее можно выполнить, если соблюдать технологию выполнения работ и технику безопасности. Главное – правильно осуществить нагрев, а поэтому не лишним будет посмотреть на шкалу зависимости цвета от температуры нагрева металла. Она подскажет, какого цвета должна быть сталь 45 при нагреве не выше 860 °C.

Просим тех, кто занимался закалкой стали 45 в производственных и домашних условиях, поделиться опытом в комментариях к тексту.

Термообработка стали 45

Термообработка стали 45, так же как и термическая обработка любой другой марки стали выполняется для улучшения технических характеристик данного материала. Такая обработка подразумевает первоначальный нагрев металла и последующее его охлаждение. Собственно, в зависимости от времени нагрева материала и скорости охлаждения, термообработка стали 45 и других марок подразделяется на 3 последовательно выполняемых операции:

  1. Отжиг стали 45
  2. Закалка стали 45
  3. Отпуск стали 45

Отжиг стали 45 — это нагрев материала в специальной печи до очень высокой температуры и последующее его охлаждение, которое выполняется естественным образом, то есть вместе с печью. Существует отжиг первого рода, при котором нагрев идет до критических значений, но не превышает их. Также существует и отжиг второго рода, при котором температура уже превышает критическую отметку и приводит к некоторым изменениям в структуре.

Так или иначе, любой из данных способов позволяет избавиться от неоднородности состава, а также снять внутреннее напряжение материала и достичь зернистой структуры. Кроме того, проведение отжига стали 45 поможет снизить твердость сплава, что значительно облегчит в дальнейшем процесс переработки. Примечательно, что отжиг второго рода подразделяется на несколько следующих категорий, различающихся по их назначению и исполнению:

  • диффузионный отжиг
  • полный отжиг
  • неполный отжиг
  • изотермический отжиг
  • рекристализационный

Как правило, для углеродистых сталей применяется полный отжиг. Суть данной технологии состоит в том, что заготовки нагреваются до температуры, которая превышает критическую отметку (верхняя точка Ас3) примерно на значение от +30°С до +50°С. После этого сталь 45 охлаждают с медленной скоростью от +150°С до +200°С до тех пор, пока ее температура не сравняется со значением температуры в рабочем интервале от +500°С до +550°С.

Кстати говоря, при отжиге первого и второго рода охлаждение материала происходит в печи, в которой был произведен нагрев. Если же процесс охлаждения производят уже на открытом воздухе, то такая технология будет называться не отжиг стали 45, а нормализация. Поскольку при нормализации стали охлаждение происходит быстрее, перлит получает тонкое строение и наибольшую твердость. Поэтому нормализованная сталь тверже отожженной.

Закалка стали 45

В целом, отжиг стали или же ее нормализация являются подготовкой сплава к последующим процессам термообработки. Вторым по счету процессом обработки идет закалка стали 45. С виду может показаться, что этот этап полностью дублирует отжиг и нормализацию: Закалка стали 45 также состоит из двух основных технологических операций: нагрева и охлаждения. Однако у него имеются свои довольно важные отличительные характеристики.

Если быть точнее, то этой важной отличительной чертой будет скорость охлаждения стали. В случае с закалкой стали 45 заготовка сперва нагревается до температуры, которая превышает критическую. После этого сталь будет сразу же охлаждена в специальной жидкости. В роли такой жидкости может выступать чистая вода, вода с растворами солей, вода с содержанием в составе 5%-й каустической соды, либо же различные минеральные масла (рис. 1)

Рисунок 1

Закалка стали 45 в воде производится при температуре жидкости от +20°С до +30°С. Если в качестве закалочной среды используют раствор каустической соды, то его температура будет составлять от +50°С до +60°С. Температура закалки стали 45, при которой этот материал помещают в охлаждающую жидкость, составляет от + 820 °С до + 860°С. Визуально подобные температуры соответствует диапазону от светло-красного до темно-оранжевого цвета.

Н агрев стали до этих значений обычно выполняется в специальных печах. Но в некоторых случаях также применяется закалка стали 45 токами высокой частоты (ТВЧ). Между этими двумя методами существует разница в о времени выдержк и заготовки. Это обусловлено тем, что данные установки имеют раз лич ные режимы нагрева. При этом с помощью ТВЧ сталь 45 будет нагрета за более быстрый промежуток времени в сравнении с обычной печью.

Устройство для нагрева стали

Температура нагрева стали

От +820°С до +860°С

От +880°С до +920°С

Несмотря на то, что при использовании ТВЧ нагрев стали 45 нужно выполнять до чуть более высоких температур, как такового перегрева материала не происходит. Размер и структура у зерна остается прежним, так как для нагрева через ТВЧ требуется намного меньше времени. Кстати говоря, с помощью проведения закалки токами высокой частоты, твердость стали 45 возрастает по шкале Роквелла (HRC) возрастает приблизительно на 2-3 единицы.

При нагреве стали 45 до температуры, превышающей критическое значение на отметку в +30°С — +50°С, материал достигнет своего аустенитного состояния. Иначе говоря, атомная решетка железа (Fe) изменит объемно-центрированн ой вид на решетку гранецентрированной формы. У глерод (С), содержащийся в перлит е как кристалл ы соединения Fe 3 C (цементита) примет вид твердого раствора — атомы внедрятся в гранецентрированную решетку.

После помещения раскаленного материала в охлаждающую ванну для закалки, температура стали 45 очень быстро понижается до значения комнатной от +20°С до +25°С. Само собой, в связи с этим в структуре сразу происходит процесс обратной перестройки атомной решетки металла — из гранецентрированной она возвращается в исходную объемно-центрированную. Именно это и придает итоговому материалу высокую твердость и прочность.

Дело в том, что при комнатной температуре рабочей среды атомы будут иметь крайне малую степень подвижности. Поэтому при резком охлаждении они попросту не успевают выйти из состояния раствора и образовать цементит. Получается, что сам углерод силой удерживается в решетке железа, тем самым образовывая перенасыщенный твердый раствор. В решетке при этом создается избыточное внутреннее напряжение от атомов углерода.

Они попросту распирают решетку, за счет чего она вытягивается вдоль одного направления. Таким образом, все ячейки из кубической формы переходят в тетрагональную. Иначе говоря, ячейки решетки образуют форму прямоугольной призмы (рис. 2). Естественно, это влияет на структуру материала, которая становится игольчатой. Подобную игольчатую конфигурацию у материала принято называть специальным термином — мартенсит.

Рисунок 2

Сами кристаллы мартенсита имеют вид пластин с небольшой толщиной. Если рассматривать данные пластины в поперечном сечении микрошлифа, то они будут иметь форму игл. Кстати, раствор мартенсит отличается достаточно высокими показателями по твердости и прочности. В первую очередь, это объясняется тем, что удельный объем мартенсита будет чуть больше в сравнении с удельным объемом аустенита, из которого он образован.

Это объясняется тем, что образование самого мартенсита обуславливается возникновением в кристаллах мартенсита множества дислокаций, которые образуются за счет большого числа внутренних напряжений. Напряжения вызваны тем, что возникающая пластина мартенсита воздействует на аустенит, который, в свою очередь, отвечает уже обратным сопротивлением к мартенситу, создавая тем самым ответное давление к данной пластине.

Таким образом, при попытке деформировать закаленную сталь с мартенситной структурой, можно встретить серьезное препятствие. Этим препятствием будут движущиеся в различных направлениях дислокации, которые взаимно блокируют друг друга, не давая перемещаться. Именно эти препятствия передвижения дислокаций увеличивают сопротивление деформации материала, соответственно, увеличивая степень твердости и прочности.

Кроме того, с учетом воздействия внутренних напряжений, кристаллы мартенсита образуют раздельные блоки (рис. 3). При этом те плоскости, которые должны быть параллельными в пределах одного кристалла, на самом деле имеют искажение под небольшим углом. Но такие искажения у атомной решетки как раз и оказывают препятствие к перемещению дислокаций. За счет этих особенностей мартенсита сталь и имеет высокую прочность.

Рисунок 3

Отпуск стали 45

Отпуск стали 45 производят сразу после этапа закалки. Эта разновидность термообработки нужна для того, чтобы существенно уменьшить или полностью снять остаточное напряжение в материале, которое появилось после изменения структуры посредством его закаливания. В целом, отпуск стали 45 позволяет также повысить вязкость заготовок и уменьшить степень их хрупкости. Однако этот процесс немного уменьшает твердость стали.

Технология процесса отпуска стали 45, в зависимости от температуры, выполняется через:

  • печи с принудительной циркуляцией воздуха;
  • специальные ванны с селитровым раствором;
  • специальные ванны с минеральным маслом;
  • ванны, заполненные расплавленной щелочью.

Принцип отпуска стали 45 состоит в том, что материал первоначально нагревают до отметки ниже, чем критический уровень, а после этого охлаждают. Однако такой режим термической обработки имеет несколько различных способов проведения, которые будут отличаться друг от друга в зависимости от скорости охлаждения заготовки и температуры её нагрева. Отпуск углеродистых сталей принято классифицировать на 3 следующие категории:

  1. Высокий. Температура нагрева стали составит от +350°С до +600°С до критической отметки. Как правило, такой метод используют для металлических конструкций.
  2. Средний. Температура обработки составляет от +350°С до +500°С. Этот способ по большей части используется для пружинных изделий и рессор.
  3. Низкий. Температура нагрева заготовки не превышает +250°С. Подобный способ принято задействовать для достижения высокой прочности и износостойкости.

Таблица значений термической обработки стали 45

Закалка и отпуск стали 45

Обработка стали, осуществляемая в процессе термообработки, является одной из важнейших операций в металлургической отрасли и машиностроении. При соблюдении технологии PC 45 изделие приобретает достаточную прочность, значительно расширяя область использования изготовляемых изделий. При необходимости можно осуществлять закалку изделия из стали, в домашних условиях строго соблюдая технологию. При закалке лезвия ножа в домашних условиях вполне допустимо добиться повышения прочностных характеристик изделия в 3-4 раза.

Структурные изменения металла

При нагревании конструкционной специальной стали 45 до аустенитного уровня, происходит изменение состояния структурной решетки железа с переходом из объемно-центрированной в гранецентрированную структуру. Осуществляется перемещение углерода входящего в перлит и представляющего собой мельчайшие кристаллы Fe3C (цементита) в гранецентрированную измененную решетку железа.

Структура стали 45 после отжига и закалки

В ходе охлаждения происходит быстрое снижение температуры обрабатываемой стали, но из-за замедления скорости перемещения атомов углерода они остаются внедренными в новую решетку железа, образуя твердую пересыщенную структуру, имеющую внутреннее напряжение. Решетка преобразуется в тетрагональную с ориентацией в одном направлении.

Происходит образование игольчатых мелких структур имеющих название мартенсит. Данный вид кристаллов придает металлу высокую прочность, твердость и улучшенные характеристики. Происходит образование одновременно двух видов кристаллов аустенита и мартенсита, которые воздействуют друг, на друга создавая внутреннее избыточное напряжение. При активном влиянии на металл внешних сил происходит взаимная компенсация двух видов кристаллов, придавая структуре прочность.

Термическая обработка металла

Для изменения характеристик стали производится термическая обработка с соблюдением необходимых режимов воздействия.

Процесс термической обработки состоит из процессов:

  • отжига;
  • нормализации;
  • старения;
  • закалки и отпуска.

Режимы термообработки стали 45

Закалка и отпуск стали во многом зависят от ряда факторов:

  • температурного режима;
  • скорости повышения температуры;
  • временного промежутка воздействия на металл высоких температур;
  • процесса охлаждения (скорости изменения температуры охлаждения среды или жидкости).

Закалка стали

Процесс закалки стали заключается в проведении термообработки заготовок с нагреванием до температуры выше критической с дальнейшим ускорением охлаждения. Данное состояние способствует повышению прочности и твердости (HRC) стали с одновременным снижением пластичности и улучшением потребительских характеристик.

Режим воздействия температуры охлаждения металла зависит от количества содержания углерода и легирующих присадок в стали.

После проведения закалки стали заготовки покрываются налетом окалины и частично теряют содержащийся углерод, поэтому технология обязательно должна соблюдаться согласно установленному регламенту.

Охлаждение металла должно проходить быстро, для предотвращения преобразования аустенита в сорбит или троостит. Охлаждение должно производиться точно по графику быстрое остывание заготовок, приводит к образованию мелких трещин. В процессе охлаждения от 200 °C до 300 °C происходит искусственное замедление при постепенном остывании изделий для этого, могут использоваться охлаждающие жидкости.

Закалка стали с помощью ТВЧ

При проведении поверхностной закалки с помощью ТВЧ процесс нагрева изделий осуществляется до более высокой температуры.

Это вызвано двумя факторами:

  1. Нагрев осуществляется за короткое время с ускоренным изменением и переходом перлита в аустенит.
  2. Реакция перехода должна осуществляться в сжатые сроки за небольшой промежуток времени при высокой температуре.

Закалка ТВЧ (токами высокой частоты)

Процессы, протекающие при обычной закалке в печи с использованием ТВЧ, имеют различные характеристики и ведут к изменению твердости (HRC) заготовок:

  1. При нагреве в печи скорость составляет, 2-3 °С/сек до 840 – 860 °С.
  2. С использованием ТВЧ – 250 °С/сек до температуры 880 – 920 °С или в режиме при 500 °С/сек – до 980 – и 1020 °С.

Нагрев деталей при использовании ТВЧ осуществляется до более высокой температуры, но перегрева заготовки не происходит. В процессе обработки с применением ТВЧ время операции нагрева значительно сокращается, что способствует сохранению размера и структуры зерна. В ходе выполнения операции закалки ТВЧ твердость металла ( HRC) возрастает на 2-3 един. по Роквеллу.

Процесс нагрева

Заготовки из стали нагреваются в печах. При нагреве инструмента используется предварительный подогрев отдельных частей с использованием

  • печей с температурой рабочей среды от 400 °С до 500 °С;
  • в специальных соляных ваннах с погружением на 2-4 сек. 2-3 раза.

Обязательно должно соблюдаться условие равномерного прогрева всего изделия. Строго выдерживаться условие одновременного помещения деталей в печь с соблюдением времени нагрева деталей.

Применение защитных мер

В процессе термической обработки происходит постепенное выгорание углерода и образование налета окалины. Для предотвращения ухудшения качества металла и его защиты используются защитные газы, которые закачиваются в ходе процесса закаливания. В печь имеющую герметичную камеру, где происходит термообработка с помощью специального генератора, закачивается газ аммиак или метан.

При отсутствии герметичных печей операции обработки производятся в специальной герметичной таре, куда предварительно засыпается чугунная стружка для предотвращения выгорания углерода.

При обработке заготовок в соляных ваннах металл защищен от окисления, а для создания необходимых условий для сохранения уровня углерода содержание ванной 2-х кратно в течение суток раскисляется борной кислотой, кровяной солью или бурой. При температуре обработки в диапазоне температур 760-1000 °С в качестве раскислителя может использоваться древесный уголь.

Использование специальных охлаждающих жидкостей

В ходе проведения технологического процесса для охлаждения деталей в основном используется вода. Качество охлаждающей жидкости можно изменить, добавив соду или специальные соли, что может повлиять на процесс охлаждения заготовки.

Для сохранения процесса закалки категорически запрещается использовать содержащуюся в нем воду для посторонних операций. Вода должна быть чистой и иметь температуру от 20 до 30 °С. Запрещено использовать для закалки стали проточную воду.

Состав смесей солей и щелочей, применяемых в качестве закалочных сред

Данный способ закалки применяется только для цементированных изделий или имеющих простую форму.

Изделия, имеющие сложную форму, изготовленные из конструкционной специальной стали охлаждаются в 5% растворе каустической соды при температуре 50-60 °С. Операция закалки, проводится в помещении, оснащенном вытяжной вентиляцией. Для закалки заготовок выполненных из высоколегированной стали применяют минеральные масла, причем скорость охлаждения в масленой ванне не зависит от температуры масла. Недопустимо смешивание масла и воды, что может привести к появлению трещин на металле.

При закалке в масляной ванне необходимо выполнять ряд правил:

  1. Остерегаться воспламенения масла.
  2. При охлаждении металла в масле происходит выделение вредоносных газов (обязательно наличие вытяжной вентиляции).
  3. Происходит образование налета на металле.
  4. Масло теряет свои свойства при интенсивном использовании для охлаждения металла.

При проведении процесса закалки стали 45 необходимо соблюдать технологический процесс с соблюдением всех операций.

Отпуск стали 45

Технологический процесс отпуска стали проводится в зависимости от необходимой температуры:

  • в печах с принудительной циркуляцией воздуха;
  • в специальных ваннах с селитровым раствором;
  • в ваннах с маслом;
  • в ваннах заполненных расплавленной щелочью.

Температура для проведения процесса отпуска зависит от марки стали, а сам процесс изменяет структуру и способствует снижению напряжения металла, а твердость снижается на малую величину. После проведения всех операций заготовка подвергается техническому контролю и отправляется заказчику.

При закалке и отпуске металла в домашних условиях необходимо строго соблюдать технологию и технику безопасности проведения работ.

Сталь 45 конструкционная углеродистая качественная

Заменители

Иностранные аналоги

Германия (DIN)C45, C45E+QT, Ck45, Cm45
Евронормы (EN)1.0503, 1.1191
СШАM1044, 1044, 1045, M1045
ЯпонияS45C, S48C

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

Расшифровка

Цифра 45 указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, т.е. содержание углерода в стали 45 составляет 0,45%.

Характеристики и назначение

Сталь марки 45 относится к конструкционным углеродистым нелегированным специальным качественным сталям с нормальным содержанием марганца.

Сталь марки 45 применяется для изготовления:

  • муфт насосных штанг,
  • вал-шестерни,
  • валов центробежных насосов,
  • штоков грязевых насосов,
  • пальцев крейцкопфов грязевых насосов,
  • компрессоров,
  • роторов,
  • стволов и переводников вертлюгов,
  • переводников для рабочих и бурильных труб,
  • корпусов колонковых долот,
  • роликов превентора,
  • конических шестерен,
  • шестерни,
  • фиксаторов и шпонок буровых станков,
  • цепных колес буровых лебедок,
  • штифтов,
  • упорных винтов,
  • скалок насосов,
  • цапф,
  • коленчатые и распределительные валы,
  • шпиндели,
  • бандажи,
  • цилиндры,
  • кулачки,
  • другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Применение стали 45 для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур

Марка сталиЗакалка + отпуск при
температуре, °С
Примерный уровень
прочности, Н/мм2(кгс/мм2)
Температура
применения не ниже,°С
Использование в
толщине не более, мм
45500900 (90)-5020

ПРИМЕЧАНИЕ

  1. При термической обработке на прочность ниже указанной в графе 3 или при использовании в деталях с толщиной стенки менее 10 мм температура эксплуатации может быть понижена.
  2. Максимальная толщина, указанная в графе 5, обусловлена необходимостью получения сквозной прокаливаемости и однородности свойств по сечению.

Применение стали 45 для изготовление крепежных деталей (ГОСТ 32569-2013)

Марка сталиТехнические требованияДопустимые параметры эксплуатацииНазначение
Температура стенка, °СДавление среды,
МПа(кгс/см2),
не более
Сталь 45
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702
СТП 26.260.2043От -40 до +42510(100)Шпильки, болты
16(160)Гайки
От -40 до +450Шайбы

Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля стали 45 для фланцев для давление свыше 10 МПа (100 кгс/см

2) (ГОСТ 32569-2013)
Марка
стали
Технические
требования
Наименование
детали
Предельные
параметры
Обязательные
испытания
Контроль
Температура стенка, °С
не более
Давление номинальное,
МПа(кгс/см2),
не более
σ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU, Дж/см2Твердость HBДефектоскопияНеметаллические
включения
Сталь 45
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702
ГОСТ 9399ФланцыОт -40 до +20032(320)16(160)++++++

Стойкость стали 45 против щелевой эрозии

Группа стойкостиБаллЭрозионная
стойкость по
отношению к
стали 12X18h20T
Нестойкие60,005-0,05

ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент эрозионной стойкости материала представляет собой отношение скорости эрозионного износа материала к скорости эрозионного износа стали 12Х18Н10Т (принятой за 1).

Применение стали 45 для изготовления основных деталей арматуры АС

МатериалВид полуфабриката
или изделия
Максимально
допустимая
температура
применения, °С
НаименованиеМарка, НД на материал
Углеродистая стальСталь 45
ГОСТ 1050
Поковки,
сортовой прокат.
Крепеж
350

Вид поставки

  • сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-89, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Лист тонкий ГОСТ 16523-89.
  • Лента ГОСТ 2284-79.
  • Полоса ГОСТ 1577-93, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.
  • Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79.
  • Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71.
  • Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 21729-76.

Химический состав, % (ГОСТ 1050-88)

СSiMnCrSPCuNiAs
не более
0,42-0,500,17-0,370,50-0,800,250,040,0350,250,250,08

Химический состав, % (ГОСТ 1050-2013)

Класс сталиМарка сталиМассовая доля элементов, %
CSiMnPSCrNiCu
не более
Нелегированные специальные450,42-0,500,17-0,370,50-0,800,0300,0350,250,300,30

Термообработка

Детали из стали марки 45 подвергаются нормализации при температуре 860-880° С или закалке в воде с температуры 840-860° С с последующим отпуском; температура отпуска устанавливается в зависимости от требуемых механических свойств (рис. ниже).

Так, например, детали буровых установок (шестерни, фиксатор, шпонки) превентора (плита основной опоры, ролики) подвергаются отпуску при температуре 550° С, цепные колеса буровой лебедки — при температуре 500 С.

Влияние азотирования на предел выносливости стали 45

Для деталей, работающих на износ при невысоких контактных нагрузках, углеродистую сталь марки 45 упрочняют по кратковременным режимам азотирования (520—570 °С, Выдержка 1-6 ч).
При этом, несмотря на небольшое увеличение твердости, обеспечивается повышение антифрикционных свойств, сопротивления знакопеременным нагрузкам и коррозии.

Марка сталиТип образцаПредел выносливости,
кгс/мм2
после улучшенияпосле азотирования
45Гладкий, d = 7,5 мм4461

ПРИМЕЧАНИЕ:

  1. Азотирование проводилось при 520-540°С, глубина слоя 0,35-0,45 мм.
  2. На образцах диаметром 7,5 мм надрез с углом 60° и глубиной 0,3 мм.

Твердость закаленного слоя после отпуска HRC

э при высокочастотной закалке
Марка сталиТвердость закаленного слоя после отпуска HRCэДостижимая глубина слоя, мм
4555-604

Температура критических точек, °С

Ас1Ас3Аr3Аr1Mн
730755690780350

Твердость HB (по Бринеллю) для металлопродукции из стали 45 (ГОСТ 1050-2013)

Марка сталине более
горячекатаной и кованойкалиброванной и со специальной отделкой поверхности
без термической обработкипосле отжига или высокого отпусканагартованнойпосле отжига или высокого отпуска
45229197241207

Твердость на закаленных образцах HRC (по Роквеллу) (ГОСТ 1050-2013)

Марка сталине менее
4546

Механические свойства проката

ГостСостояние поставкиСечение, ммσв, МПаδ54), %ψ%
не менее
ГОСТ 1050-88Сталь горячекатаная,
кованая, калиброванная
и серебрянка 2-й категории
после нормализации
256001640
Сталь калиброванная 5-й
категории после
нагартовки
Образцы640630
ГОСТ 10702-78Сталь калиброванная и калиброванная
со специальной отделкой после
отпуска или отжига
До 59040
ГОСТ 1577-93Лист нормализованный и горяче-
катаный
8059018
Полоса нормализованная или
горячекатаная
6-256001640
ГОСТ 16523-89Лист горячекатаный
(образцы поперечные)
До 2
2-3,9
550-690(14)
(15)
Лист холоднокатаныйДо 2
2-3,9
550-690(15)
(16)

Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)

ТермообработкаСечение, ммаσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU, Дж/см2Твердость HB, не более
не менее
Нормализация100-300245470194239143-179
300-500173534
500-800153034
До 100275530204044156-197
100-300173834
Закалка, отпуск300-500153229
Нормализация,
закалка + отпуск
До 100315570173839167-207
100-300143534
300-500123029
До 100345590184559174-217
100-300345590174054174-217
До 100395620174559187-229

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tот, °Сσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU,
Дж/см2
Твердость HB,
не более
Закалка с 850 °С в воде. Образцы диаметром 15 мм
450830980104059
500730830124578
550640780165098
6005907302555118
Закалка с 840 °С в воде. Диаметр заготовки 60 мм
400520-590730-84012-1446-5050-70202-234
500470-520680-77014-1652-5860-90185-210
600410-440610-68018-2061-6490-120168-190

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °Сσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU,
Дж/см2
Нормализация
200340690103664
300255710224466
400225560216555
500175370236739
60078215339059
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм,
кованый и нормализованный.
Скорость деформирования 16 мм/мин;
скорость деформации 0,009 1/с
7001401704396
800641105898
900547662100
1000345072100
1100223481100
1200152790100

Механические свойства в зависимости от сечения

Сечение, ммσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ%KCU,
Дж/см2
не менее
15640780165098
30540730154578
75440690144059
100440690134049

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °С, отпуск при 550 «С. Образцы вырезали из центра заготовок.

Предел выносливости

Характеристики прочностиσ-1, МПаτ-1, МПа
σ0,2 = 310 МПа, σв = 590 МПа245157
σ0,2 = 680 МПа, σв = 880 МПа421
σ0,2 = 270 МПа, σв = 520 МПа231
σ0,2 = 480 МПа, σв = 660 МПа331

Ударная вязкость KCU

ТермообработкаKCU, Дж/см2, при температуре, °С
+20-20-40-60
Пруток диаметром 25 мм
Горячая прокатка14-1510-145-143-8
Отжиг42-4727-3427-3113
Нормализация49-5237-4233-3729
Закалка + отпуск110-12372-8836-9531-63
Пруток диаметром 120 мм
Горячая прокатка42-4724-2615-3312
Отжиг47-523217-339
Нормализация76-8045-5549-5647
Закалка + отпуск112-164818070

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 750. Сечение до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Обрабатываемость резанием — Кv тв.спл = 1 и Kv б.ст = 1 в горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и σв = 640 МПа.

Флокеночувствительность — малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Свариваемость

Сталь 45 относится к трудносвариваемым. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.

Прокаливаемость, мм (ГОСТ 1050-88)

Полоса прокаливаемости стали 45 после нормализации при 850 °С и закалки с 830 °С приведена на рисинке ниже.

Критический диаметр d

Количество мартенсита, %d, мм. после закалки
в водев масле
5015-356-12

Физико-механические свойства стали 45 (Атомная энергетика ПНАЭ Г-7-002-86)

СортаментХарактеристикаТемпература, К (°С)
293
(20)
323
(50)
373
(100)
423
(150)
473
(200)
523
(250)
573
(300)
623
(350)
Горячекатаная
сортовая сталь
толщиной или
диаметром до
250 мм
RTm, МПа
(кгс/см2)
598
(61)
598
(61)
598
(61)
598
(61)
598
(61)
579
(59)
559
(57)
540
(55)
RTp0,2, МПа
(кгс/см2)
353
(36)
343
(35)
343
(35)
343
(35)
343
(35)
294
(30)
255
(26)
235
(24)
A,%16131097101515
Z,%4037333030303030
Заготовки
крепежных
деталей
толщиной или
диаметром 300
мм, КП315*
RTm, МПа
(кгс/см2)
569
(58)
569
(58)
569
(58)
569
(58)
569
(58)
549
(56)
530
(54)
510
(52)
RTp0,2, МПа
(кгс/см2)
315
(32)
304
(31)
304
(31)
294
(30)
274
(28)
255
(26)
245
(25)
225
(23)
A,%1412121212121217
Z,%3533333333333535
То же, от
100 до 800 мм,
КП245*
RTm, МПа
(кгс/мм2)
470(48)470
(48)
470
(48)
470
(48)
470
(48)
461
(47)
441
(45)
412
(42)
RTp0,2, МПа
(кгс/мм2)
245
(25)
235
(24)
235
(24)
235
(24)
235
(24)
206
(21)
177
(18)
167
(17)
A, %1412108681313
Z, %3027232323232323
То же,
до 800 мм,
КП275*
RTm, МПа
(кгс/мм2)
530(54)530(54)530(54)530(54)530(54)510(52)491(50)481(49)
RTp0,2, МПа
(кгс/мм2)
275(28)265(27)265(27)265(27)265(27)226(23)196(20)196(20)
A, %121086581111
Z, %3027232222222222
То же,
до 800 мм,
КП315*
RTm, МПа
(кгс/мм2)
570
(58)
570
(58)
570
(58)
570
(58)
570
(58)
549
(56)
530
(54)
510
(52)
RTp0,2, МПа
(кгс/мм2)
315
(32)
304
(31)
304
(31)
304
(31)
304
(31)
255
(26)
226
(23)
206
(21)
A, %10865471010
Z, %3027232222222222
Поковки
диаметром до
300 мм, КП345*
RTm, МПа
(кгс/мм2)
590(60)590(60)590(60)590(60)590(60)569(58)549(56)530(54)
RTp0,2, МПа
(кгс/мм2)
345(35)333(34)333(34)333(34)333(34)284(29)245(25)226(23)
A, %10865471010
Z, %3027232222222222
То же,
до 100 мм,
КП395*
RTm, МПа
(кгс/мм2)
615(63)615(63)615(63)615(63)615(63)598(61)579(59)559(57)
RTp0,2, МПа
(кгс/мм2)
395(40)395(40)395(40)395(40)395(40)333(34)294(30)275(28)
A, %10865471010
Z, %3027232222222222

ПРИМЕЧАНИЕ:

  • В предел «от» и «до» включаются обе значащие цифры
  • RTm — минимальное значение временного сопротивления при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)
  • RTp0,2 — минимальное значение предела текучести при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

Физические свойства

Плотность ρ кг/см
3
Марка СталиПри температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800900
45782677997769773576987662762575877595
Модуль нормальной упругости Е, ГПа
Марка СталиПри температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800900
45200201193190172
Модуль упругости при сдвиге на кручение G, ГПа
Марка сталиПри температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800900
45786959
Коэффициент линейного расширения
α*106, К-1
Марка сталиα*106, К-1 при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-80020-90020-1000
4511,912,713,414,114,614,915,2
Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)
Марка Сталиλ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800900
45484744413936312726
Удельная теплоемкость
c, Дж/(кг*К)
Марка сталиc, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-80020-90020-1000
45473494515536583578611720708

Химический состав, механические, физические и технологические характеристики

Сталь 45 — классифицируется как конструкционная углеродистая качественная сталь, феррито-перлитного класса. Применение качественных сталей затрагивает такие производственные отрасли, как машиностроение, строительство, приборостроение и другие. Этому способствует: различное содержание углерода в их структурном составе и применение многообразных видов термической обработки, а также увеличение и усовершенствование технологических характеристик и свойств сплавов.

Маркировка сплава

Конструкционные углеродистые качественные стали, по стандарту маркируются двузначным числом: сталь 05, 08…80, 85, которое указывает на усредненное значение, содержания углерода выраженное в сотых долях процента. Три цифры маркировки указывает на то что в сплаве содержится более чем 1% углерода, буква Л на отсутствие легировки — 45л, буквы Ст на его обыкновенное качество — Ст5.

Металлургическая промышленность производит стандартные стали марок от 05кп до 60, средний показатель углерода которых 0,05—0,60 процента, соответственно маркировки. Расшифровка марки стали 45 (фран. аналог С45) показывает содержание 0,45% С.

Основные характеристики стали 45

Любой сплав имеет свои отличительные характеристики, определенный химический состав, ряд заменителей, функциональное предназначение.

Марки 40, 45, 50 выделяются высокими показателями прочности, имея при этом небольшую вязкость и пластичность. Поскольку механические свойства марки и 45 идентичны маркам 40 и 50, эти стали являются взаимозаменяемыми.

Химический состав и свойства

Химическими составляющими сплава помимо железа и углерода являются и ряд других элементов, количество которых малосущественно. Процентное отношение химических составляющих стали 45:

  • Железо (Fe) — около 97%.
  • Углерод (C) — 0,42—0,5%.
  • Марганец (Mn) — 0,5—0,8%.
  • Кремний (Si) — 0,17—0,37%.
  • Никель (Ni) — не больше 0,25%.
  • Хром (Cr) — не больше 0,25%.
  • Медь (Cu) — не больше 0,25%.
  • Мышьяк (As) — не больше 0,08%.
  • Сера (S) — не больше 0,04%.
  • Фосфор (P) — не больше 0,035%.

От химического состава стали и структуры напрямую зависят ее химические свойства. Все элементы входящие в состав условно делятся на полезные и вредные. Процесс добавления полезных примесей носит название легирование. Если расшифровать маркировку 45х, то становится ясно что сплав содержит добавление хрома, 45 г — марганца.

Основные химические свойства материала:

  • степень окисления:
  • устойчивость к коррозии;
  • жароустойчивость;
  • жаропрочность.

Механические характеристики

Для анализа и контролирования свойств стали используют различные методы их определения. К примеру, критерии прочности и пластичность определяют опытным путем, образцы растягивают до разрыва. Твердость сплавов фиксируют измеряя противодействие материала при влиянии на его поверхность твердого элемента, например, алмазного наконечника. Вязкость — ударными испытаниями специальных образцов.

Механические свойства и характеристики стали 45 (при t=20C).

Прочность — способность сплава выносить внешние нагрузки, не подвергаясь при этом разрушениям внутри. Характеризуется величинами: предел прочности, sв [МПа] и предел текучести стали 45, sT [МПа].

  • труба — ГОСТ 8731–87 , sв =588 МПа, sT =323 МПа;
  • прокат — ГОСТ 1050–88 , sв=600 МПа, sT =355 МПа;
  • прокат отожженный — ГОСТ 1050–88 , sв =540 МПа.

Твердость — способность сплава оказывать сопротивление при воздействии твердых тел. Характеризуется величинами: твердость по Н. В. Бринеллю 10—1 [МПа], по Роквеллу HRC [МПа]. Для марки 45 в состоянии поставки:

  • труба — ГОСТ 8731–87 , HB 10—1 = 207 МПа;
  • прокат — ГОСТ 1050–88 , HB 10—1 = 229 МПа;
  • прокат отожженка — ГОСТ 1050–88 , HB 10—1 = 207 МПа.

Пластичность — возможность сплава видоизменять свою форму под влиянием нагрузки и восстанавливать ее по окончании воздействия. Характеризуется величиной, относительное удлинение при разрыве, δ5 [ % ]:

  • труба — ГОСТ 8731–87 , δ5 =14%;
  • прокат — ГОСТ 1050–88 , δ5 =16%;
  • прокат отожженка — ГОСТ 1050–88 — δ5 =13%.

Ударная вязкость — способность материала сопротивляться динамическим воздействиям нагрузки, KCU [ кДж / м2].

Физические свойства

К физическим характеристикам стали относятся: плотность, коэффициент теплового расширения, теплопроводность, модуль упругости, удельная теплоемкость и электропроводность.

Металлические сплавы имеют высокие показатели плотности, теплоемкости и электрической проводимости. Рассмотрим физические свойства марки 45 (при t=20C).

Плотность или удельный вес — масса вещества на единицу объема, плотность стали 45 ГОСТ 1050–88 ρ=7826—7595 кг/м3.

Коэффициент линейного теплового расширения количественно равен относительной перемене линейных размеров вещества при росте (понижении) температуры в сплаве на 1 градус Цельсия, α (1/град).

Теплопроводность вещества — способность отдавать количество тепла от более прогретого участка к менее прогретому. Характеризуется величиной коэффициента теплопроводности, λ [Вт/(м·град)].

Под модулем Юнга подразумевается физическая величина, которая косвенно отображает возможности стали противостоять продольным деформациям (растяжению или сжатию). Эта величина указывает на жесткость материала и является важной физической особенностью, E 10—5=2 МПа;

Удельная теплоемкость — количество тепла, необходимое для нагрева 1 килограмма вещества на 1 градус Цельсия, Ϲ [Дж/(кг·град).

Электропроводность — способность материала быть проводником электрического тока. Характеризуется величиной удельного электрического сопротивления, Ṛ [Ом·м].

Технологические характеристики применение стали 45

Технологические характеристики стали указывают на пригодность сплава к различным методам обработки. Материал имеет следующие технологические характеристики:

  • Температура процесса ковки, градус — 1250 вначале, 700 в конце. Охлаждение сечений до 400 мм производится при нормальных условиях окружающей среды.
  • Свариваемость — трудно поддается процессу сварки. Виды сварки: РДС и КТС, с использованием подогрева и последующей термообработки.
  • Условия для резания — в горячекатаном состоянии при НВ 170—179 МПа и sB = 640 МПа.
  • Не склонна к отпускной способности после отжига.
  • Имеет малую флокеночувствительность.

Формирование метода термообработки материала, обусловлено эксплуатационными требованиями относительно деталей и механизмов. В металлообрабатывающей промышленности применяют такие виды обработки: нормализация, улучшение, закалка ТВЧ, закалка с низким отпуском и др.

Среднеуглеродистые стали нашли применение в изготовлении деталей, отличающихся повышенной прочностью материала с повышенным воздействием циклических нагрузок (зубчатые колеса редукторов, шатунные механизмы). Сталь марки 45 применяется при производстве:

  • шестерен, вал-шестерней, коленчатых и распределительных валов, бандажей, цилиндров, кулачков; шпинделей;
  • бесшовных труб и каркасных элементов трубопровода, требуют закалки и отпуска стали;
  • ряда запчастей и конструкций в отрасли мотовелостроения.

Технологический пример. Тиски, круглогубцы и плоскогубцы, выполняют на основе сталей 45 и 50. Производя термическую закалку, в собранном виде, нагревать следует только губки изделия для предохранения от образования закалочных трещин. Для подобного нагрева предназначены свинцовые и соляные ванны. При обработке в камерной печи остывание области с резким переходом (шарнир) должно происходить медленно, опусканием и перемещением в жидкости только поверхности губок инструмента (до потускнения остальной части). Температурный режим процесса отпуска 220—320 градусов в интервале 30—40 минут.

виды, способы охлаждения, оборудование, дефекты

Термообработка металла изменяет его характеристики. Закалка стали делает ее тверже, прочнее. В отдельных случаях термообработку проводят для измельчения зерна, выравнивания структуры. Простую технологию нагрева и быстрого охлаждения для мелких деталей можно осуществить в домашних условиях. Необходимо знать марку стали и ее температуру нагрева для закалки.

Закалка стали

Один из видов термообработки — закалка металла. Она состоит из нескольких этапов, выполняемых в определенной последовательности:

  1. Нагрев металла до определенной температуры. Выдержка для выравнивания по всей глубине детали.
  2. Быстрое охлаждение.
  3. Отпуск для снятия напряжений и коррекции твердости до заданного значения.

В процессе изготовления сложные детали могут проходить несколько закалок разного вида.

По глубине обработки закалка делится на два вида:

  • объемная;
  • поверхностная.

В основном в машиностроении применяется объемная термообработка, когда деталь прогревается на всю глубину. В результате резкого охлаждения, после завершения термообработки твердость внутри и снаружи отличается всего на несколько единиц.

Поверхностная закалка применяется для деталей, которые должны быть твердые сверху и пластичные внутри. Индуктор прогревает сталь на глубину 3–20 мм и сразу за ним расположен спрейер, поливающий горячий металл водой.

Сталь нагревается до состояния аустенита. Для каждой марки своя температура, определяемая по таблице состояния сплавов железо-углерод. При резком охлаждении углерод остается внутри зерна, не выходит в межкристаллическое пространство. Превращение структуры не успевает происходить, и внутреннее строение содержит перлит и феррит. Зерно становится мельче, сам металл тверже.

Какие стали можно закаливать?

При нагреве и быстром охлаждении внутренние изменения структуры происходят во всех сталях. Твердость повышается только при содержании углерода более 0,4%. Ст 35 по ГОСТ имеет его 0,32 – 0,4%, значит может «подкалиться» — незначительно изменить твердость, если углерод расположен по верхнему пределу.

Закаливаемыми считаются стали, начиная от СТ45 и выше по содержанию углерода. В то же время закалка нержавеющей стали с низким содержанием углерода типа 3Х13 возможна. Хром и некоторые другие легирующие элементы заменяют его в кристаллической решетке и повышают прокаливаемость металла.

Высоколегированные углеродистые стали содержат вещества, ускоряющие процесс охлаждения и повышающие способность стали к закалке. Для них требуется сложная ступенчатая система охлаждения и высокотемпературный отпуск.

Температура и скорость нагрева

Температура нагрева под закалку повышается с содержанием в стали углерода и легирующих веществ. Для Ст45 она, например, 630–650⁰, Ст 90ХФ — более 800⁰.

Высокоуглеродистые и высоколегированные стали при быстром нагреве могут «потрещать» — образовать на поверхности и внутри мелкие трещины. Их нагревают в несколько этапов. При температурах 300⁰ и 600⁰ делают выдержку. Кроме выравнивания температуры по всей глубине, происходит структурное изменение кристаллической решетки и переход к другим видам внутреннего строения.

Свойства стали после закалки

После закалки деталей происходят структурные изменения, влияющие на технические характеристики металла:

  • увеличивается твердость и прочность;
  • уменьшается зерно;
  • снижается гибкость и пластичность;
  • повышается хрупкость;
  • увеличивается устойчивость к стиранию;
  • уменьшается сопротивление на излом.

На поверхности каленой детали легко получить высокий класс чистоты. Сырая сталь не шлифуется, тянется за кругом.

Виды закалки стали

Основные параметры для закалки стали: температура нагрева и скорость охлаждения. Они полностью зависят от марки стали — содержания углерода и легирующих веществ.

Закаливание в одной среде

При закаливании стали среда определяет скорость охлаждения. Наибольшая твердость получается при окунании детали в воду. Так можно калить среднеуглеродистые низколегированные стали и некоторые нержавейки.

Если металл содержит более 0,5% углерода и легирующие элементы, то при охлаждении в воде деталь потрещит — покроется трещинами или полностью разрушится.

Высоколегированные стали повышают свою твердость даже при охлаждении на воздухе.

При закалке на воде легированная сталь подогревается до 40–60⁰. Холодная жидкость будет отскакивать от горячей поверхности, образуя паровую рубашку. Скорость охлаждения значительно снизится.

Ступенчатая закалка

Закалка сложных по составу сталей может производиться в несколько этапов. Для ускорения охлаждения крупных деталей из высоколегированных сталей, их сначала окунают в воду. Время пребывания детали определяется несколькими минутами. После этого закалка продолжается в масле.

Вода быстро охлаждает металл на поверхности. После этого деталь окунается в масло и остывает до критической температуры структурных преобразований 300–320⁰. Дальнейшее охлаждение проводится на воздухе.

Если калить массивные детали только в масле, температура изнутри затормозит остывание и значительно снизит твердость.

Изотермическая закалка

Закалить металл с высоким содержанием углерода сложно, особенно изделия из инструментальной стали — топоры, пружины, зубила. При быстром охлаждении в нем образуются сильные напряжения. Высокотемпературный отпуск снимает часть твердости. Закалка производится поэтапно:

  1. Нормализация для улучшения структуры.
  2. Нагрев до температуры закалки.
  3. Опускание в ванну с селитрой, прогретой до 300–350⁰, и выдержка в ней.

После закалки в селитровой ванне отпуск не нужен. Напряжения снимаются во время медленного остывания.

Изотермическая закалка

Светлая закалка

Технического термина «светлая закалка» не существует. Когда производится закалка легированных сталей, включая нагрев, в вакууме или инертных газах, металл не темнеет. Закалка в среде защитных газов дорогостоящая и требует специального оборудования отдельно на каждый тип деталей. Она применяется только при массовом изготовлении однотипной продукции.

В вертикальной печи деталь нагревается, проходя через индуктор, и сразу же опускается ниже — в соляную или селитровую ванну. Оборудование должно быть герметично. После каждого цикла с него откачивается воздух.

Закалка с самоотпуском

При быстром охлаждении в процессе закалки стали внутри детали остается тепло, которое постепенно выходит и отпускает материал — снимает напряжения. Делать самоотпуск могут только специалисты, которые знают, насколько можно сократить время пребывания детали в охлаждающей жидкости.

Самоотпуск можно производить дома, если нужно незначительно увеличить твердость крепежа или мелких деталей. Необходимо уложить их на теплоизолирующий материал и сверху накрыть асбестом.

Способы охлаждения при закаливании

Широко используемые в промышленности способы охлаждения металла при закалке на воду и в масле. Самый древний состав для закалки мечей и других тонкостенных предметов — соляной раствор. Закалку производили кузнецы, используя нагрев под ковку и тепло, выделяемое деформацией.

Красные сабли, мечи, ножи опускали в мочу рыжих парней. В Европе их просто вонзали в тела живых рабов. Коллоидный состав, содержащий соли и кислоты, позволял с оптимальной скоростью охладить сталь и не создавать лишних напряжений и поводки.

В настоящее время используют различные солевые натриевые растворы, селитру и даже пластиковую стружку.

Как закалить сталь в домашних условиях

Решение о том, как калить металл, принимается исходя из нескольких параметров:

  • марки стали;
  • требуемой твердости;
  • режима работы детали;
  • габаритов.

Не все способы термообработки доступны любителям. Следует выбирать наиболее простые. Чаще всего в домашних условиях приходится закаливать нержавейку при изготовлении ножей и другого домашнего режущего инструмента.

Температура закалки хромсодержащих сталей 900–1100⁰C. Проверять нагрев следует визуально. Металл должен иметь светло оранжевый – темно желтый цвет, равномерный по всей поверхности.

Окунать тонкую нержавейку можно в горячую воду, поднимая на воздух и вновь опуская. Чем выше содержание углерода, тем больше времени сталь проводит на воздухе. Один цикл длится примерно 5 секунд.

Простые свариваемые стали греют до вишневого цвета и охлаждают в воде. Среднелегированные материалы должны перед окунанием в воду иметь красный цвет. После 10–30 секунд перекладываются в масло, затем укладываются в печь.

При закалке получают максимальную твердость, которую дает сталь при данной технологии. Затем высокотемпературным отпуском понижают ее до требуемой.

Закалка в домашних условиях

Оборудование

Нагрев металла производится различными способами. Нужно только помнить, что температура горения дерева не может обеспечить нагрев металла.

Если требуется улучшить качество 1 детали, достаточно развести костер. Его надо по периметру обложить кирпичами и после укладки заготовки частично закрыть сверху, оставив щели для доступа воздуха. Лучше жечь уголь.

Отдельный участок и небольшую по размерам деталь греют газовой и керосиновой горелкой, постоянно водя пламенем и прогревая со всех сторон.

Изготовление муфельной печи требует много времени и ресурсов. Ее целесообразно строить при постоянном использовании.

Охлаждающая жидкость может находиться в ведре и любой другой емкости, которая обеспечит полное погружение детали с толщиной масла в 5 наибольших сечений детали:

  • одна часть под закаливаемым изделием;
  • две сверху.

Деталь необходимо медленно двигать в охлаждающей жидкости. В противном случае образуется паровая рубашка.

Самостоятельное изготовление камеры для закаливания металла

Наипростейшее подобие муфельной печи делается из огнеупорного кирпича, шамотной глины и асбеста:

  1. На оправку навить медную проволоку. Для домашнего напряжения подойдет сечение 0,8 мм. Оставить длинные концы.
  2. Расположить спираль внутри кирпичей и зафиксировать глиной, обмазав всю внутреннюю поверхность.
  3. Внутри сделать поддон — площадку для расположения заготовок. Для этого нужно смешать глину с асбестом.
  4. Теплоизолирующий материал можно расположить и снаружи, уменьшая теплоотдачу стенок.
  5. Подключить концы проволоки к проводам с вилкой.
  6. Сзади герметично заделать отверстие между кирпичами.
  7. Впереди соорудить крышку, которая будет открываться.

Высыхать все материалы должны при комнатной температуре. На это уйдет несколько дней. Затем можно укладывать деталь на изоляционный материал и греть.

Дефекты при закаливании стали

При закаливании стали возникают 2 группы дефектов:

  • исправимые;
  • неисправимые.

Первые связаны с неравномерной, пятнистой закалкой и несоответствием полученной твердости требованиям в чертеже. Вызваны такие дефекты в основном неправильным охлаждением или некачественно проведенной термообработкой.

К неисправимым относятся сколы, трещины, полное разрушение деталей. Причина чаще всего заключается в некачественном металле.

Закалка значительно изменяет структуру и эксплуатационные качества металла. Делать ее самостоятельно можно на простых деталях. Необходимо точно знать марку стали, температуру ее закалки и охлаждающую среду.

ТВЧ закалка на заказ в Санкт Петербурге

ТВЧ – закалка металлических поверхностей при помощи токов высокой частоты.

Металл – один из самых востребованных и популярных материалов. Применяется во всех сферах промышленности, строительства.  Из него создаются конструкции, прочность элементов которых напрямую зависит от состояния металлических узлов. Немаловажную роль играют и прочностные характеристики поверхности стальной конструкции.

Для придания требуемых качеств металлу используют поверхностный способ термической обработки. К нему относится ТВЧ закалка. Этот метод очень распространен на производствах, где выпускают узлы и элементы конструкций в крупносерийном масштабе.

Сущность индукционной ТВЧ закалки заключается в увеличении прочностных характеристик изделия за счет нагревания его поверхности токами переменной амплитуды. Токи воздействуют только на внешнюю часть детали, оставляя не разогретой ее внутреннюю часть.

Перед началом использования, готовое изделие должно пройти три фазы ТВЧ закалки:

  1. Первая фаза включает в себя разогрев детали в специальных индукционных установках до требуемой температуры.
  2. Затем деталь выдерживают в таких условиях некоторое время.
  3. Завершающий этап ТВЧ представляет собой быстрое охлаждение изделия в ваннах с охлаждающей жидкостью. При этом глубина закалки зависит от длительности каждого из периодов.

Индукционное оборудование представляет собой совокупность генератора тока высокой частоты и индуктора в виде катушки, с навитой на него медной трубкой. Изделие, подлежащее ТВЧ закалке, располагают в самом индукторе, либо подле него.

На катушку с медью подается переменный ток, который генерирует электромагнитное поле. Действие электромагнитного поля вызывает токи Фуко (вихревые) в верхних слоях заготовки, тем самым разогревая ее до нужной температуры.

Индукционную ТВЧ закалку можно применять не ко всем сталям. Металл, с содержанием в нем углерода меньше 0,4% не подлежит калению из-за получаемой низкой твердости. Сталь с содержанием углерода меньше 0,8% называется доэвтектоидной. ТВЧ закалка таких сталей происходит при температуре 800-850 градусов. Затем следует резкое охлаждение изделия.

Заэвтектоидную сталь, содержащую в себе более 0,8% углерода, нагревают до температур порядка 800 градусов. При этом происходит неполная ТВЧ закалка металла. Но прочность детали при этом на порядок выше за счет сохранения в структуре металла нерастворенных цементитов.

У метода ТВЧ закалки, как и у любого другого, есть свои преимущества и недостатки. К основным преимуществам можно отнести возможность закаливания отдельных частей изделий, регулировка глубины закалки, возможность обработки деталей практически любого размера и формы, высокую производительность процесса.

К главному же недостатку можно отнести высокую стоимость индукционных установок, что очень невыгодно сказывается при единичном производстве.

Закалка поверхностная сталей токами высокой частоты

    Палец изготовляют из сталей 45 и 40Х с последующей обработкой токами высокой частоты для получения поверхностной твердости НR 50— 58 или из сталей 20, 15Х и 15ХМА с двухсторонней цементацией на глубину слоя в пределах 0,5—1,5 мм (для готового изделия) и закалкой на твердость HR 56—62. С целью повышения износостойкости класс чистоты внешней поверхности пальца — не ниже V9. Полировка поверхности отверстия пальца для удаления рисок от шлифования увеличивает его усталостную прочность в два раза. Посадка пальца в поршне — скользящая по 2-му классу. Самые лучшие результаты дает селективная сборка с соблюдением зазора в пределах 3—10 мкм, что потребовало бы при обычной сборке обработки по 1-му классу точности. [c.395]
    Упрочнения поверхности стали можно добиться специальными методами ее термической обработкой — поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты и химико-термической обработкой цементацией и азотированием. Цементация и азотирование — процессы диффузионного насыщения поверхностного слоя детали углеродом и азотом, соответственно. Данной обработке подвергают такие детали машин и аппаратов, которые должны иметь износостойкую рабочую поверхность и вязкую сердцевину зубчатые колеса, коленвалы, кулачки,червяки и др. [c.631]

    При необходимости пальцы изготовляют нз стали 40 и 40Х с поверхностной закалкой токами высокой частоты до твердости HR 54—62. [c.113]

    Лозинский М. Г., Поверхностная закалка стали при нагреве токами высокой частоты, Металлургиздат, 1940. [c.154]

    Пальцы выполняют из цементируемой легированной стали марок 20Х с последующей закалкой цементированного слоя толщиной 0,6-Ь0,8 мм до твердости 564-62 Re или из калящейся стали марки 45 с закалкой поверхностного слоя токами высокой частоты. Зазор между пальцами и втулкой шатуна составляет 0,0014-0,0015 диаметра пальца. [c.313]

    Поверхностная закалка применяется для получения высокой твердости на небольшой глубине. Закалку ведут с применением только поверхностного нагрева стали (пламенем сварочной горелки, электрическим током или токами высокой частоты). [c.28]

    Часто детали нефтепромыслового оборудования из стали марок 40Х и 45Х (например, цилиндрическая поверхность на рабочем участке штоков поршня грязевых насосов, валы, звездочки и зубчатые колеса буровых установок, пальцы шарниров и т. д.) подвергают поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты. [c.50]

    Дпя повышения качества поверхностей валов некоторые шейки, подверженные интенсивному изнашиванию, перед отделочной обработкой подвергают термической обработке. Вид термической обработки и ее режим зависят от назначения вала, марки стали и технических требований, предъявляемых к валу. Обеспечение высокой износостойкости отдельных шеек вала обычно достигается их закалкой токами высокой частоты. Преимуществом этого метода перед другими является быстрота нагрева поверхностного слоя металла и отсутствие окалины. При закалке обеспечивается глубина закаливаемого слоя 1—5 мм и твердость ЯЛС 48-52. После термообработки проводят исправление центровых отверстий, являющихся технологическими базами, конусным абразивным кругом. [c.294]


    Долговечность зубчатых передач может быть увеличена путем повышения их прочности химико-термической обработкой (цементацией, азотированием, цианированием), поверхностной закалкой (токами высокой частоты или газопламенной закалкой), пластическим деформированием (дробеструйной обработкой, обкаткой роликами, чеканкой) и нанесением на рабочие поверхности слоев стали повышенной прочности. [c.203]

    Одним из методов повышения долговечности насосных штанг является поверхностная закалка их с нагревом токами высокой частоты, который уже нашел применение в промышленности. Глубина” закаленного слоя в таких случаях находится в пределах 1,8—2,8 мм в зависимости от диаметра штанги, а твердость для стали 40У достигает HR 56—60. Коррозионно-усталостная прочность насосных штанг из стали 40 в результате поверхностной закалки повышается в средах, не содержащих сероводорода, более чем в 2 раза и превышает прочность штанг из низколегированной стали [33]. [c.125]

    Действительным методом защиты сталей от коррозионно-механического разрушения служит диффузионное цинкование. Цинкование не влияет иа механические свойства сталей, но тормозит зарождение поверхностных трещин. Нанесение на поверхность стальных образцов цинкового диффузного покрытия ведет к значительному повышению сопротивления коррозионному растрескиванию и усталости. Диффузное цинкование применяется для увеличения срока службы насосных штанг, эксплуатируемых в нефтяных скважинах (срок их службы увеличивается с 2—3 месяцев до одного года, что обеспечивает весомый экономический эффект). Особенно эффективно сочетание диффузного цинкования поверхности и объемной закалки токами высокой частоты [21,71], [c.122]

    Исследования проводились на цилиндрических образцах диаметром 11,5 мм, которые изготовлялись из сырой стали 20Х и из нормализованных на перлито-феррит сталей 45 и 40Х, закаленной на сорбит стали 40Х и стали 45 с поверхностной закалкой токами высокой частоты (т. в. ч.). Характерным является то, что сталь 20Х и нормализованные стали 45 и 40Х, несмотря на различие в химическом составе и механических свойствах (см. табл. 11), имеют одинаковые пределы выносливости в воздухе, определенные на гладких шлифованных образцах. [c.125]

    Сталь 45 можно рекомендовать взамен цементируемых марок сталей при изготовлении деталей с последующей поверхностной закалкой токами высокой частоты, в электролите, пламенной закалкой. Сталь обладает умеренной пластичностью при холодной деформации. Свариваемость ее низкая. Обрабатываемость высокая. Температурный интервал горячей механической обработки 1260— 800° С. Сопротивление атмосферной коррозии по 7-8 баллам шкалы коррозионной стойкости. [c.136]

    Повышения коррозионно-кавитационной стойкости деталей машин достигают а) правильной конструкцией деталей б) повышением прочности (твердости) и коррозионной устойчивости сплава (применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.) в) поверхностным упрочнением (дробеструйным наклепом, обкаткой роликами, закалкой токами высокой частоты) г) нанесением различных защитных покрытий (наплавкой более стойких сплавов, хромированием, с помощью армированных эпоксидных покрытий и др.) д) применением катодной поляризации. [c.210]

    В зависимости от характера обработки степень эффективности метода защиты поверхностным упрочнением различна. Обработка наклепом повышает коррозионноусталостную прочность стали в нейтральных и слабокислых агрессивных средах. Поверхностная закалка токами высокой частоты дает наиболее высокую, по сравнению с другими видами поверхностной обработки, усталостную прочность стали в этих же средах. Значения предела выносливости образцов стали 45 с различной поверхностной обработкой приведены в табл, 4-11. [c.22]

    Склонность к коррозионному растрескиванию может быть также в значительной степени снята при создании в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, дробеструйным наклепом, поверхностной закалкой токами высокой частоты, химико-термической обработкой. Показано, что образование белого слоя на поверхности стали при механической обработке резанием значительно повышает стойкость ее к коррозионному растрескиванию, что объясняется более высокой коррозионной стойкостью этого слоя, большей гомогенностью его свойств и созданием значительных сжимающих напряжений. Работоспособность образцов с белым слоем (рис. 15), полученным точением Т-1 ( а=1,00— 1,25 мкм, толщина слоя 4—5 мкм), в кислоте повышается в 2 раза, а при точении Т-2 (J z=10—20 мкм, толщина слоя 8—10 мкм)—в 3 раза. В кипящем растворе М С12 образцы с меньшей шероховатостью имеют более высокую стойкость. Это свидетельствует о том, что в сильных коррозионно-активных средах микрогеометрия поверхности играет меньшую роль, чем в менее агрессивных. [c.16]


    Промышленное применение насосных штанг нз стали 40У показало, что при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты сокращается число обрывов штанг примерно в 4 раза и соответственно уменьшается число ремонтов и недобор нефти из-за простоев скважин. Коррозионно-усталостиая прочность иасосных штанг из стали 40У в результате поверхностной закалки повышается более чем в 2 раза и значительно превышает прочность штанг из легированной стали [135]. [c.112]

    При быстром охлаждении после нагрева выше критической точки в стали формируется неравновесная с высокими внутренними напряжениями мартенситная структура (перенасыщенный твердый раствор углерода в а-железе), наиболее склонная к растрескиванию в системе НгЗ-СОг-Н О. /Для образования мартенсита определяющим фактором является скорость охлаждения, при которой подавляются струк1урные превращения в перлитной и промежуточной областях. Скорость охлаждения зависит от содержания в стали углерода и легирующих элементов, а также температуры аустенитизации. Наименьшая (по сравнению с другими исследуемыми структурами) величина водородной проницаемости у мартенсита объясняется наличием у этой структуры атомов углерода в междоузлиях кристаллической решетки, создающих препятствие движению протонов. В то же время, поверхностная закалка токами высокой частоты (ТВЧ), по сравнению с объемной (при одинаковой -твердости поверхности), значительно повышает стойкость стали к растрескиванию. [c.478]

    Влияние поверхностной закалки стали токами высокой частоты (т. в. ч.) на ее выносливость при действии циклических напряжений хорошо исследовано . Выяснено, что в результате поверхностной закалки т. в. ч. образуется мартепситный слой на поверхности изделия, который повышает ее выносливость как в воздухе, так и в коррозион ных средах. Этот эффект появляется в основном за счет возникнове ния при закалке остаточных сжимающих напряжений в ириповерх ностном слое (достигающих 40—45 кГ/мм ), а также за счет упрочне ния этого слоя стали при переходе ее в мартенситное состояние [c.149]

    В 1949 г. были проведены испытания трехшарошечных долот диаметром 11 /4 , шарошки которых были изготовлены из углеродистой стали марки 40 и стали марки 45ХН с поверхностной закалкой при нагреве токами высокой частоты. После трехчасовой работы в твердых породах долот с шарошками из стали 40 не было обнаружено следов износа этих шарошек. [c.123]

    Испытание долот с шарошками из стали марки 45ХН при бурении в средних породах в интервале глубины 200—1400 м показало хорошую стойкость опоры долот, но зубья шарошек в процессе бурения смялись [36]. Это объясняется тем, что поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты подвергалась только внутренняя опорная поверхность шарошек. Зубья шарошек армировались твердым сплавом и не подвергались последующей закалке. [c.123]

    Промышленное применение насосных штанг из стали 40У показало, что при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты сокрап ается число обрывов штанг примерно в 4 раза и соответственно уменьшается число ремонтов и недобор нефти из-за простоев скважин. Коррозионно-усталостная прочность насосных штанг из стали 40У в результате поверхностной закалки повышается более чем в 2 раза и значительно превышает прочность штанг из легированной стали [41]. Этот замечательный эффект поверхностной закалки следует объяснить прежде всего благоприятным действием остаточных напряжений. [c.133]

    Когда технологический процесс диктует необходи- мость перегрева поверхности тела, как это имеет место при поверхностной закалке стали, естественно применение токов высокой частоты, причем выбор частоты зависит от диаметра детали и экономических соображений, связанных со стоимостью преобразования частоты. [c.214]

    Рациональная термическая обработка существенно повышает сопротивление стали коррозионной усталости. Так, эффективным методом повышения сопротивления среднеуглеродистых сталей периодическому нагружению в агрессивных средах является повер 1остная закалка токами высокой частоты. Эффективность поверхностной закалки увеличивается с ростом агрессивности сред. Ее защитное действие, с учетом того, что закалка не влияет на коррозионную стойкг>сть сталей, сводится к созданию в металле остаточных сжимающих напряжений [71], Одним из путей повышения сопротивления сталей мартенситной и тро-остит-мартенситной структуры служит и так называемая термомеханическая обработка (ТМО). Последняя заключается в нагревании стали до Температуры аустенизации, деформировании скручиванием с последующей закалкой в масле и отпуске при температурах 110-450 С, [c.125]

    Эффективные методы повышения сопротивления коррозионной усталости изделий из среднеуглеродистой стали – поверхностная закалка токами высокой частоты, а также цементация, которые в 2—3 раза повышают предел выносливости образцов из стали 45 в воде, 3 %-ном растворе Na I, в сероводородной воде и в воздухе. [c.174]

    Перспективно применение комбинированных методов повышения коррозионной выносливости деталей, заключающееся в совмещении поверхностного упрочнения закалкой токами высокой частоты или поверхностным наклепом с нанесением защитных покрытий. Совмещение поверхностной закалки с последующим цинкованием в 4,5 раза увеличивает условный предел коррозионной выносливости образцов стали 45 в 3 %-ном растворе МаС1 [20]. Предел выносливости образцов из этой стали в нормализованном состоянии в воздухе составил 255 МПа, условный предел коррозионной выносливости при 2-ю цикл после комбинированного упрочнения 452 МПа. [c.190]

    Таким образом, 1чо)кпо считать установленным, что щ вышение коррозионно-усталостной прочности стали наклепом дробью, обкаткой роликами и поверхпосчтюй закалкой током высокой частоты не может быть объяснено изменением общ,ей коррозионной стойкости стали, так как перечис.менные виды поверхностного упрочиения не только не повышают обп1ую коррозионную стойкость, а даже несколько ее понижают, особенно в кислых средах. [c.78]

    Колонны. Усилия, которые возникают при запирании формы, воспринимаются колоннами, а сама станина машины остается не-нагруженной. У маломощных машин две колонны, у остальных — четыре. Изготовляют колонны из вязкой углеродистой стали марок 35, 40, 45 или легированной хромистой стали 40Х эти стали хорошо работают при знакопеременных, пульсирующих нагрузках. Для повышения износоустойчивости колонны подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты. У мощных машин колонны изготовляют из азотируемой стали марки 38ХМЮА. Рабочую поверхность колонн обрабатывают по 8—9-му классу чистоты, остальные поверхности — по 6-му классу чистоты. [c.223]

    Червяки из стали марки 38ХМЮА для повышения поверхностной твердости подвергают азотированию (до НКС = 68—70), гребни витков червяков из стали марки 4X13 закаливают токами высокой частоты, при отсутствии установок для азотирования можно применять стали марки 40Х с закалкой гребней витков червяка токами высокой частоты (до НКС = 55—65). [c.230]

    Коленчатые валы и шатуны изготовляются кованными из углеродистой стали марки Ст. 40. Опорные шейки коленчатого вала располагаются на опорных подшипниках. Эти шейки и подшипники называются коренными в отличие от мотылееых, которые служат для передачи усилия от вала к шатуну компрессора. Иногда один подшипник выносится и устанавливается на особой стойке фундамента. Все шейки вала шлифованы. Шейки вала на роликовых подшипниках подвергаются поверхностной закалке токами высокой частоты. На вал компрессора насаживается маховик, который обеспечивает равномерность вращения вала и [c.283]

    Челябинский тракторный завод [23] применяет электролитическое хромирование для покрытия инструмента и деталей разнообразной номенклатуры, из сталей марок 20, 20Х, 2X13, 12ХНЗА, 45, 45Х, 38ХСА, 50Г и других, подвергаемых перед хромированием различным видам термической обработки цементации, цианированию, закалке объемной и с нагревом токами высокой частоты, азотированию до различных значений поверхностной твердости HR 20—62). [c.29]

    Для повышения износоустойчивости рабочие поверхности колонны подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты, хромированию или азотированию лоследний метод применяют для колонн из стали марки 38Х2МЮА (ГОСТ 4543—71). [c.221]

    Кроме конструктивных мер, существенному повышению надежности работы подшипников служит использование для изготовления подшипников стали, позволяющей осуществлять не объемную, а поверхностную закалку токами высокой частоты (ШХ4РП). Сравнительные испытания серийных подшипников, изготовленных из стали ШХ15СГ с объемной закалкой, и опытных с кольцами из стали с поверхностной закалкой показали, что те и другие подшипники имели надиры по- [c.79]

    Особенно эффективной является замена сквозной закалки или поверхностного упрочнения термохимическими методами (цементация, азотирование и т. п.) индукционной поверхностной закалкой токами, высокой частоты. При такой закалке нагреву подвергается не все изделие, а лишь его поверхностный слой, что приводит к значительному уменьшению расхода электроэнергии. Для поверхностной зак.члки могут быть использованы более дешевые сорта стали по сравнению с применяемыми при цементации. С другой стороны, в большинстве случаев индукционные установки более дороги и имеют более низкий к. п. д. по сравнению с печами сопротивления. [c.225]


Сталь У8 , описание свойств и режим закалки , термообработка

Сталь У8 , описание свойств и режим закалки , термообработка

Марка: У8 ( заменители: У7А, У7, У10А, У10 )
Класс: Сталь инструментальная углеродистая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1435-99 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006. Калиброванный пруток: ГОСТ 1435-99 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 1435-99, ГОСТ 14955-77. Полоса:ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки: ГОСТ 1435-99, ГОСТ 4405-75 , ГОСТ 1133-71. Лента: ГОСТ 2283-79 , ГОСТ 10234-77 .
Использование в промышленности: для инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки: фрез, зенковок, топоров, стамесок, долот, пил продольных и дисковых, накатных роликов, кернеров, отверток, комбинированных плоскогубцев, боковых кусачек.

 

Химический состав в % стали У8
C 0,76 – 0,83
Si 0,17 – 0,33
Mn 0,17 – 0,33
Ni до 0,25
S до 0,028
P до 0,03
Cr до 0,2
Cu до 0,25
Fe ~97

 

Свойства и полезная информация:
Удельный вес: 7839 кг/м3
Термообработка: Закалка 780oC, масло, Отпуск 400oC.
Твердость материала: HB 10 -1 = 187 МПа
Температура критических точек: Ac1 = 720 , Ar1 = 700 , Mn = 245
Температура ковки, °С: начала 1180, конца 800. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-300 мм в яме.
Обрабатываемость резанием: при HB 187-227, σв=620 МПа,  К υ тв. спл=1,2 и Кυ б.ст=1,1
Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность: не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

 

Твердость стали У8 после термообработки (ГОСТ 1435-99)
Состояние поставки Твердость
Сталь термообработанная
Закалка 780-800 °С, вода
До НВ 187
Св. HRCЭ 63

 

Механические свойства ленты стали У8 (ГОСТ 2283-79)
Состояние поставки Сечение, мм σв(МПа) δ5 (%)
Лента отожженая холоднокатаная  0,1-1,5
1,5-4,0
 650
750
15
10
Лента нагартованная холоднокатаная, класс прочности :
Н1
Н2
Н3
0,1-4,0

 

750-900
900-1050
1050-1200


 

Лента отожженая высшей категории качества  0,1-4,0  650  15 

 

Предел выносливости стали У8
σ-1, МПА Термообработка
490  σв=1860 МПа, НВ 611

 

Твердость стали У8 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С Твердость, HRCЭ
Закалка 780-800 °С, вода       
160-200
200-300
300-400
400-500
500-600
61-65
56-61
47-56
37-47
29-37

 

Механические свойства стали У8 в зависимости от температуры испытания
Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % НВ
Отжиг или нормализация      
100
200
300
400
500
600
700






710
640


500
370
255
17
15
17
19
23
28
33
24
15
16
23
29
39
50
195
205
205
190
170
150
120
Закалка 780 °С, масло. Отпуск 400 °С (образцы гладкие диаметром 6,3 мм)     
20
-40
-70
1230
1270
1300
1420
1450
1470
10
11
12
37
36
35


Образец диаметром 5 мм и длиной 25 мм, деформированный и отожженый.
Скорость деформирования 10 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
700
800
900
1000
1100
1200





105
91
55
33
21
15
58
58
62
62
80
69
91
100
100
100
100
100





 

Теплостойкость стали У8
Температура, °С Время, ч Твердость, HRCэ 
150-160
200-220
1
1
63
59

 

Прокаливаемость стали  У8 
Расстояние от торца, мм Примечание
2 4 6 8 10 12 14 16 18 Закалка 790 °С
65,5-67  63-65  45,5-55  42-43,5  40,5-42,5  39,5-41,5  37-40,5  39-40  36-39,5  Твердость для полос прокаливаемости, HRC
Критический диаметр в воде Критический диаметр в масле
15-20  4-6 

 

Физические свойства стали У8
T (Град) E 10- 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м3) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 2.09     7839    
100 2.05 11.4 49 7817 477 230
200 1.99 12.2 46 7786 511 305
300 1.92 13 42 7752 528 395
400 1.85 13.7 38 7714 548 491
500 1.75 14.3 35 7676 565 625
600 1.66 14.8 33 7638 594 769
700   15.2 30 7600 624 931
800   14.5 24 7852 724 1129
900           1165

 

Расшифровка марки стали У8: буква У говорит о том, что перед нами инструментальная качественная нелегированная сталь, в которой присутствует углерод в среднем количестве 0,8%.

Инструмент из стали У8 и его термообработка: молотки слесарные изготовляют из сталей У7 и У8. Закалке подвергаются боёк и хвост. Нагрев лучше всего вести в соляной или свинцовой ванне. При нагреве молотка в камерной печи сначала закаливают боёк, а потом хвост, после чего попеременно охлаждают до полного потемнения средней части. Для окончательного охлаждения молоток переносят в масло. Отпускают при 260-340° в течение 30-40 мин. Твёрдость Rc = 49 -56. Проверяют твёрдость на приборе РВ.

Для изготовления пневматического инструмента применяют сталь У8 или У7. Закалке подвергают рабочую хвостовую часть. Следует избегать нагрева пневматического инструмента полностью, поэтому лучше всего производить нагрев в соляных или свинцовых ваннах. Рабочую часть закаливают в воде с переносом в масло, а хвостовую часть в масле. После этого инструмент отпускают в зависимости от требуемой твёрдости рабочей части, а именно: зубила, крейцмейсели, пробойники, чеканы и насечки отпускают при 240-270° с выдержкой 30 – 40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 56-59.

Обжимки, поддержки, бойки и выколотки отпускают при 270-300° в течение 30-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 53-56. Определяют твёрдость тарированным напильником. Нередки случаи, когда пневматический инструмент в месте перехода с меньшего диаметра на больший во время работы ломается, причём структура излома на глубину 5-8 мм по окружности весьма мелкозернистая, а глубже крупнозернистая. Основной причиной поломок является недостаточная чистота поверхности в местах переходов (риски, царапины и пр.).

Долота станочные изготовляют из сталей У8, У9, 65Х. Место перехода от тонкой части долота к толстой, а также стенки отверстия в полом долоте должны быть закалены на небольшую твёрдость. При несоблюдении этого возможно отгибание долота или поломка его во время работы. Получение небольшой твёрдости переходной части достигается прерывистой закалкой в воде для сплошных долот из углеродистой стали или же полной закалкой с последующим отпуском в соляной ванне до серого цвета побежалости для всех других долот. Хвостовую часть не закаливают. Долота сплошные отпускают при температуре 260-280°, а полые при 320-360°; выдерживают 20-30 мин. Требуемая твёрдость для оплошных долот Rc = 56-58, а для полых Rc = 50-52.

Стамески и долота плотничьи и столярные изготовляют из этих же сталей. Нагрев под закалку производят в печах-ваннах на длину 60-80 мм. При нагреве в камерных печах инструмент замачивают на длину 60-80 мм. Хвостовую часть не закаливают. Отпускают при температуре 250-300° в течение 20-40 мин. Требуемая твёрдость Rc = 53-58.

Комбинированные плоскогубцы и кусачки изготовляют из сталей У7 и У8. Термической обработке их подвергают в собранном виде с раскрытыми губками, калят только рабочую часть – в кусачках губки на длину 8-10 мм, а в комбинированных плоскогубцах губки на длину, включая прорези у шарнира. Охлаждают в масле или керосине при энергичном помешивании. Отпуск производят при температуре 220-300° в течение 30-40 мин. Твёрдость Rc = 52-60. Твёрдость контролируют на приборе РВ или тарированным напильником, а также путём откусывания стальной проволоки диаметром 2 мм.

Клейма изготовляют из вышеупомянутых сталей, закаливают с последующим отпуском при температуре 220-250°. Хвостовик отпускают путём нагрева в свинцовой ванне до серого цвета побежалости. Требуемая твёрдость рабочей части Rc =54-58.

Краткие обозначения:
σв – временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа   ε – относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 – предел упругости, МПа   – предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 – предел текучести условный, МПа   σизг – предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 – относительное удлинение после разрыва, %   σ-1 – предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 иσсж – предел текучести при сжатии, МПа   J-1 – предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν – относительный сдвиг, %   n – количество циклов нагружения
– предел кратковременной прочности, МПа   R иρ – удельное электросопротивление, Ом·м
ψ – относительное сужение, %   E – модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2   T – температура, при которой получены свойства, Град
sT – предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа   l и λ – коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB – твердость по Бринеллю   C – удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
HV – твердость по Виккерсу   pn иr – плотность кг/м3
HRCэ – твердость по Роквеллу, шкала С   а – коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ), 1/°С
HRB – твердость по Роквеллу, шкала В   σtТ – предел длительной прочности, МПа
HSD – твердость по Шору   G – модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Закалка деталей EN8/EN9. Вопросы и ответы, проблемы и решения


“Образование, алоха и развлечения… с 1989 года”

Сегодня пятница, 08.04.22, и ваши вопросы и ответы приветствуются!
Присоединяйтесь к этому редкому сайту “без регистрации/мы вас не отслеживаем”

• —–

См. также —

Актуальные вопросы:


1 апреля 2022 г.

Q. Привет, сэр, я ТАВАМАНИ с завода по термической обработке в Меце. Мой клиент, которому была предоставлена ​​твердость материала EN8D, требовал от 27 до 32 HRC (сердцевина и поверхность) с одинаковыми характеристиками.




Предыдущие тесно связанные вопросы и ответы, самые старые сначала:

2 марта 2009 г.

В. С материалом en9 я могу получить твердость 44-48 часов по всей детали. Если да, то можете ли вы предложить цикл h/t. Поскольку мы производим один продукт, который имеет эллиптическую протяжку посередине, в которой мы не можем получить твердость 44-48 часов, мы также обнаружили, что размеры нашей протяжки также изменились после окончательной термообработки.


6 марта 2009 г.

А.Эн9 — обычная нелегированная среднеуглеродистая сталь. Поэтому требуется очень сильное охлаждение в цикле термообработки, чтобы получить желаемую твердость, а толщина сечения, в свою очередь, сильно влияет на скорость охлаждения, которую можно достичь.

Информация, которую вы должны предоставить для дальнейшего ответа на ваш запрос:
1. Какая толщина сечения вашего компонента?
2. На какую глубину от поверхности вы хотите 44-48 HRc?
3. Относительно Q2, хотите ли вы сквозное упрочнение?
4.У вас есть оборудование для замачивания и закалки водой?
5. Есть ли у вас установка для закалки пламенем?

В зависимости от ответов на приведенные выше вопросы может существовать цикл термической обработки, который даст вам то, что вы хотите получить на En9, или вам может потребоваться изменить марку на такую, которая имеет соответствующее содержание сплава, чтобы обеспечить менее жесткое упрочнение. закалка.


Билл Рейнольдс [декабрь]
металлург-консультант – Балларат, Виктория, Австралия
9 марта 2009 г.

A. Добрый день:

Учитывая ограниченную информацию, трудно сказать, возможна ли твердость 44-48 HRC. Размеры детали, толщина, закалка, перемешивание закалки, изменение химического состава от нагрева к нагреванию… вот некоторые из переменных, которые следует учитывать.

Поскольку это углеродный материал 0,50-0,60, при слишком высокой скорости закалки возможно коробление или растрескивание при закалке. Это может объяснить изменение размера протяжки.


12 марта 2009 г.

A. Очевидно, что можно получить твердость 44-49 HRc в EN 9, но, пожалуйста, укажите толщину сечения?
Пожалуйста, укажите, является ли dwg. требуется сквозная закалка и/или поверхностная закалка?
Делаем аналогичные компоненты; также укажите, является ли dwg. также указывает твердость сердцевины?
Я бы посоветовал больше закалки, чтобы избежать проблемы деформации
Просто для обмена, были изготовлены шкворни EN, которые были закалены до 25 Rc в сердцевине, затем поверхность была подвергнута индукционной закалке в полимерной закалке, чтобы придать твердость 55 HRc от поверхности до глубины .


2 января 2013 г.

A. Да, помимо моего опыта, материал EN 9 толщиной 0,75 ~ 1,50 мм может легко получить твердость 40 ~ 48 HRC, производя компоненты в печи для закалки с сетчатой ​​лентой, которая не будет иметь большого процента обогащения углеродом и обезуглероживания из-за непрерывной закалки. В условиях закалки твердость будет составлять 55 ~ 60 HRC, затем ее необходимо отпустить при 320 ~ 340 ° C в течение одного часа. Обычно это не вызывает больших искажений. В противном случае та же самая сетчатая ленточная печь с аустемперированием (закалка при 350 °C) даст 42 ~ 48 HRC, и дальнейший отпуск не потребуется.


Привет, Девараджан, Гопи, Бхарат.
Извините, я не разбираюсь в термообработке, но у меня есть 20-летний опыт работы на этом форуме… и вопросы, которые игнорируют предыдущие усилия людей по оказанию помощи и просто начинают сначала, почти всегда игнорируются; но если вы можете понять, как сформулировать свой вопрос с точки зрения уже предложенных ответов, они обычно вызывают восторженный отклик.



24 марта 2018 г.

В.Здравствуйте, мы производим штифты диаметром от 3 мм до 16 мм. и длиной от 8 мм до 150 мм, только из материала EN8D. Делаем процесс закалки со стыковкой и охлаждением в подсоленной воде. Тем не менее, мы получаем вариации в закалке. Нам нужна твердость 48-52. Но очень редко мы достигаем цели. Так может ли кто-нибудь помочь мне с точной формулой, чтобы получить правильную твердость?
Минимальный размер: – диаметр 3 x длина 8 до 60 мм
Максимальный размер: – диаметр 16 x длина 40 до 100 мм
ПОЖАЛУЙСТА, ОТВЕТИТЕ МНЕ. БЛАГОДАРЮ ВАС.

Кетанкумар Патель
Виджайский инженерный завод, Ахмадабад.

Кузнечные молотки EN9 неправильно закаляются

12 марта 2020 г.

В. Здравствуйте, мне нужен совет. Я кузнец, который начинает делать свои собственные молоты. Я выбрал EN9. Я выковал головки и закалил их, но результаты были неоднозначными. Я начал с масляной закалки, и конечный результат показался мне мягким, оставляя вмятины на лице при ударах по высокоуглеродистым долотам и тому подобному.



15 марта 2020 г.

В.


март 2020 г.
(любезно предоставленоcompositetoeboots.org)

А. Привет, Сардхар. Я не разбираюсь в термообработке и не могу вам в этом помочь, но, если не считать читателей, которые отсылают вас к технической библиотеке, я уверен, что нужно начинать со специфики вашей последовательности процессов, а не только с . “были проблемы в процессе закалки, закалки и коррозии” 🙂

Пожалуйста, расскажите нам, что вы в настоящее время делаете для термической обработки и закалки. Вы не наносите никаких антикоррозионных средств? Вам не разрешено? Спасибо!

С уважением,


Тед Муни, П.
19 августа 2020 г.

A. Просто чтобы ответить на пару вопросов о материале EN9. Это то, что мы, специалисты по термообработке, называем ****. Он имеет очень и очень переменную твердость от основной закалки и отпуска. Вы бы выиграли от цементации материала; однако я не думаю, что это было бы здорово для молотков.

Вам необходимо обратить внимание на высокоуглеродистые стали (0,6% и выше) и закалить и отпустить их до твердого и прочного состояния.



21 декабря 2020 г.

В.


декабрь 2020 г.

А. Привет, Панди. “Та же проблема” означает, что великое наследие Билла Рейнольдса на этой странице должно быть большим подспорьем. Но, пожалуйста, начните с размеров круглого стержня и того, что вы делаете в настоящее время, чтобы достичь твердости, о которой вы сообщаете.

EN8 содержит немного меньше углерода, чем EN9, поэтому, по моему незнанию термообработки, я предполагаю, что он менее закаливаемый. Спасибо!

Удачи и С уважением,


Тед Муни, ЧП РЕТ
Стремление жить Алоха
отделка.

Отказ от ответственности: с помощью этих страниц невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасность операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не является профессиональным мнением или политикой работодателя автора. Интернет в значительной степени анонимен и непроверен; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть вредными.

Если вы ищете продукт или услугу, связанную с отделкой металлов, проверьте следующие каталоги:

О нас/Контакты    –    Политика конфиденциальности    –    © 1995-2022 отделка.com, Пайн-Бич, Нью-Джерси, США

Защищенный конвертер Swith с одним 100Base-FX ST/MM и двумя 10/100 RJ-4 – Fosco Connect

Описание продукта
Объедините оптоволоконный медиаконвертер 100 Мбит/с и 2-портовый медный коммутатор 10/100, и вы получите коммутатор-конвертер, новый гибкий продукт Ethernet на границе сети.

Добавьте выбор оптоволоконных портов для всех типов многомодовых и одномодовых волоконно-оптических разъемов, а также выбор входной мощности переменного или постоянного тока и несколько сред приложений, и вы получите коммутатор-преобразователь CS14.

Особенности:

  • Обеспечивает один оптоволоконный порт 100 Мбит/с и два (2) медных порта коммутатора 10/100
  • Два порта RJ-45 поддерживают IEEE 802.3u, что позволяет подключать любое устройство 10 или 100 Мбит/с
  • Три модели для трех сред приложений:
  • Офис, коммутационный шкаф
  • Заводской цех
  • На открытом воздухе
  • Питание от сети переменного тока для всех моделей, модели Factory Floor и Outdoor также имеют встроенные клеммные колодки постоянного тока
  • Те же варианты упаковки и монтажа, что и у популярных медиаконвертеров Magnum 14-й серии
  • Этот выбор моделей и типов оптоволоконных портов обеспечивает наилучшее соотношение цены и качества для каждого пользователя и установки.
  • Там, где можно было бы использовать медиаконвертер, лучше использовать конвертер-переключатель.
  • Компактный корпус идеально подходит для установки на границе сети и может быть удобно установлен для любого приложения.

Переключатель-преобразователь премиум-класса CS14P

  • Устройства CS14P Premium предназначены для закрытых помещений с неконтролируемой температурой, обычно на открытом воздухе.
  • Модели CS14P изготовлены из высокотемпературных компонентов премиум-класса и используют те же температурные технологии (подана заявка на патент), что и закаленные блоки CS14H.
  • В дополнение к варианту питания переменного тока премиум-класса и разъему, клеммы для внутреннего питания постоянного тока от 8 до 15 В. 24 В или 48 В постоянного тока включены.
  • При использовании на открытом воздухе CS14P должен быть защищен от непогоды.
  • Варианты монтажа включают автономный монтаж на панель, DIN-рейку или лоток для монтажа в стойку.

Героизм Хардена позволил PikeView обойти Nitro в овертайме, 55-45

(Основные моменты игры)

ЧАРЛСТОН, В.Вирджиния — Ханна Харден с трудом могла это объяснить.

Второкурсница PikeView все еще находилась в состоянии шока через несколько минут после того, как она обыграла зуммер с последующей корзиной, чтобы отправить четвертьфинал Panthers класса AAA против Nitro в дополнительное время, где PikeView одержал бы победу, 55-45, чтобы выбить действующего чемпиона штата на Чарльстонский Колизей и Конференц-центр.

«Это не было запланировано», — сказал Харден о ее героических поступках в конце регламента. — Я просто оказался там в нужный момент.

Действительно была.

Харден отреагировал на промах Ханны Пердью, которая попала в корзину и по праву привлекла внимание защиты «Уайлдкэтс».

«Ханна [Харден] оказалась в нужном месте в нужное время, — сказала главный тренер «Пантерз» Трейси Рабан. «Они знают, что Ханна [Пердью] будет водить машину, и занимают позицию, чтобы получить этот подбор в атаке. Сегодня вечером она была жесткой, и она поставила ее обратно и закончила за нас».

Имея весь импульс на своей стороне в дополнительной сессии, Panthers с пятым сеянием сразу же вырвались вперед благодаря прыгуну Perdue.

Харден забил гол через 47 секунд, удвоив преимущество PikeView (17-7), а “Пантеры” выполнили 5 из 8 штрафных бросков за 34 секунды и повели 51-42 за 1:03 до конца. До тех пор, пока Ава Эдвардс не забила 3 ​​очка за 56 секунд до конца, и «Уайлдкэтс» № 4 (15-9) забили в овертайме, и это стало их единственными очками в дополнительной сессии.

«Это была не наша ночь», — сказал главный тренер Nitro Пэт Джонс. «Я сказал девочкам в раздевалке: «Вы будете кусаться, но это то, как вы приходите в норму».Раздевалка — это крушение поезда из-за нашей связи и того, насколько мы близки».

Nitro добилась желаемого старта, забив половину из 10 бросков с игры в первой четверти и сохранив преимущество 15-7. Старший нападающий Эмили Ланкастер быстро набрала семь очков, что соответствует общему количеству «Пантер» в первом фрейме.

— Какая драка, — сказал Рабан. «Наши девочки могли повесить головы в первой четверти».

Пердью набрала шесть из 10 очков своей команды во второй четверти, включая бросок в прыжке непосредственно перед перерывом, который позволил PikeView отставать 25-17 к перерыву.

Нитро набрал всего четыре очка в третьей четверти, все из которых обеспечил Ланкастер, поскольку PikeView удержал Wildcats до одного броска с игры за 15 попыток и сократил свой дефицит. Хотя NHS вел 29-20, приближаясь к 3-минутной отметке фрейма, тройка от Ани Браун вместе с корзинами от Брук Крафт и Пердью позволила «Пантерам» отставать на две в начале четвертого периода.

«Мы согласились на слишком большое количество бросков из-за пределов во втором тайме», — сказал Джонс. «Я не хочу сказать, что мы забрали мяч из рук Эмили, но мы перестали так же сильно работать с мячом внутри Эмили.

Два штрафных броска Хардена с оставшимся временем 6:14 дали «Пантерам» первое преимущество со счетом 31–30, но ПайкВью в четвертой четверти преодолел более 6 минут между бросками с игры, позволив Нитро повести в счете 41–36 со счетом 2:01. ушел из-за простоя Эдвардса.

Тем не менее, «Пантеры» продолжали демонстрировать стойкость и подошли к простою Крафта с точностью до двух минут за 1:06 до конца. После того, как Эдвардс разделил два штрафных броска, Пердью сделал то же самое, оставив Нитро с преимуществом 42-40.

Тейлор Мэддокс имел шанс заморозить игру за 9 секунд до конца, но промазал пару штрафных бросков, прежде чем Харден сравнял счет по сигналу.

— Я никогда не думал, что у нас нет шансов, — сказал Пердью. «Мы никогда не опускаем головы. Конечно, иногда мы падаем, но в такой игре мы знаем, что должны делать, и просто делаем это. Мы не думаем негативно о том, что происходит».

Пердью лидировал среди всех игроков с 20 очками, хотя это произошло при 6 из 25 бросков. Браун последовал за ним с 12 очками и 12 подборами, а Харден набрал восемь очков и 10 досок.

«Я разговаривал с ними во время прохождения прошлой ночью, и перед тем, как мы ушли, я сказал: «Кто-то будет этим героем, и это может быть не Ханна Пердью или Аня Браун», — сказал Рабан.«Сегодня вечером это была Ханна Харден, и мы справимся».

Сделав 10 из 23 бросков в первом тайме, до конца пути «Уайлдкэтс» были 6 из 34.

Ланкастер закончила с 17 очками и 18 подборами в ее финальном соревновании средней школы. Эдвардс добавил к поражению 10 очков.

«Наша цель заключалась в том, чтобы финишировать вокруг корзины, опережать их по подборам, иметь меньше потерь и выполнять штрафные броски», — сказал Джонс. «В первом тайме мы повторили наши голы. Во втором тайме мы немного отвлеклись.

(послематчевая пресс-конференция в Пайквью)

У Хардена 45 очков, «Рокетс» обыграли «Хоукс» 109-102

«АТЛАНТА» —

«Хьюстон Рокетс» побеждают, а Джеймс Харден выступает как новый франчайзинговый игрок команды.

В начале новой эры «Атланта Хокс» столкнулась с трудностями без своего давнего игрока франшизы.

Харден продолжал блистать в начале своей карьеры в Хьюстоне, набрав рекордные 45 очков, что привело “Рокетс” к победе над “Хоукс” со счетом 109-102 в пятницу вечером.

Харден, которого в субботу перевели в “Рокетс” из Оклахома-Сити, во второй раз за первую неделю своей новой команды набрал 30 очков.

«Я бы сказал, что он очень хорош», — сказал тренер «Рокетс» Кевин Макхейл. «Он просто продолжал сражаться и играть».

Джереми Лин, на счету которого 21 очко, 10 подборов и 7 передач, сказал, что Харден имеет большое значение.

— Он освобождает всех, — сказал Лин. «Он знает, что делает. Мы благодарны, что он появился».

Маркус Моррис набрал 17 очков за Хьюстон.

Центрфорвард “Рокетс” Омер Асик сделал рекордные в карьере 19 подборов, но не забил, пропустив семь бросков с поля.

Лу Уильямс стал лидером “Ястребов” с 22 очками в своем дебютном матче в Атланте. Джош Смит набрал 18 очков и сделал 10 подборов.

Уильямс набирал в среднем 14,9 очка за игру за «Сиксерс» в прошлом сезоне, когда он занял второе место после Хардена в номинации «Шестой игрок года» НБА.

Вильямс, кажется, должен еще на год стать шестым игроком. Харден преуспевает в своей новой роли стартера.

— Это совсем другое, — сказал Харден. «Когда нападение проходит в основном через тебя, это совсем другое, но теперь это моя работа, поэтому я должен к этому привыкнуть».

Харден сказал, что не был сосредоточен на своих впечатляющих результатах в первых двух играх.

— Я даже не беспокоюсь об этом, — сказал он. «Я просто выхожу и играю усердно».

В июле «Хоукс» обменяли шестикратного участника Матча звезд Джо Джонсона на «Бруклин Нетс» на пять игроков и выбор на драфте. Джонсон набирал в среднем более 20 очков за пять из семи сезонов в качестве лучшего игрока «Атланты».

«Мы все еще пытаемся установить личность», — сказал тренер «Хокс» Ларри Дрю. — Это может занять некоторое время.

Дрю сказал, что его команда боролась с подборами и в защите, особенно помогая остановить удары Хардена.

«Когда он получит мяч в переходе, он доберется до корзины», — сказал Дрю. «Это будет ответственность не только одного парня, это будет ответственность команды».

При счете 92-92 Харден забил несколько мячей подряд, включая трехочковый, что навсегда обеспечило “Хьюстон” лидерство.Трёхочковый Чендлера Парсона за 1:55 до конца увеличил счёт до 100-94.

Харден был 14 из 19 с игры и 15 из 17 с линии штрафных бросков. 17 штрафных бросков Хардена совпали с общим количеством штрафных бросков Атланты.

Харден, подписавший пятилетний контракт на 80 миллионов долларов с “Хьюстоном” после обмена, набрал 37 очков, 12 передач и 6 подборов в победе над “Детройтом” со счетом 105:96 в своем дебютном матче в среду вечером.

Хьюстон лидировала после каждого из первых трех периодов. «Рокетс» повели 68–52 в третьем раунде, прежде чем «Атланта» сократила отставание до 81–74 в конце четверти.

Корзина Смита за 7:12 до конца вывела “Атланту” вперед 88-87, впервые с первого периода.

«Мы просто пытались собрать как можно больше остановок, — сказал Уильямс. «Мы пробились обратно в игру, чтобы хотя бы дойти до этого момента».

“Рокетс” 2-0, но Макхейл сказал, что команде нужно поработать над завершением побед.

«Нам нужно провести несколько дней вместе в спортзале, где мы сможем замедлить некоторые вещи и выяснить, как мы хотим заканчивать игры», — сказал Макхейл.

После предсезонного отбора комбинаций составов Дрю пригласил двух новичков – Девина Харриса и Кайла Корвера – к Элу Хорфорду, Смиту и Джеффу Тигу. Дрю сказал, что у него была «небольшая нерешительность» по поводу Харриса, начавшего атакующего защитника, поскольку тренер беспокоился о оборонительном матче с Харденом, который при росте 6 футов 5 дюймов как минимум на 3 дюйма выше Харриса.

ДеШон Стивенсон, который мог соответствовать росту Хардена — и, по крайней мере, быть почти таким же, как борода Хардена, — стал важным игроком на скамейке запасных для «Атланты».

Стивенсон набрал 12 очков, реализовав четыре трехочковых, в том числе один на сигнале об окончании первого тайма.

Тиг набрал 14 очков и семь передач, а Хорфорд – 14 очков.

«Рокетс» имели преимущество по подборам 58-36.

«У нас есть кое-что, на чем мы действительно должны сосредоточиться и над чем поработать, — сказал Дрю. «В этой игре были области, где мы были не очень хороши, особенно на досках».

Дрю сказал, что его игроки периметра проигрывали из-за слишком большого количества длинных подборов.

«Мы играли не очень хорошо, но дали себе шанс дать отпор», — сказал он.

Примечания: «Хьюстон Ф» Патрик Паттерсон стартовал после того, как промахнулся в первом матче из-за напряжения левого квадрицепса. C Грег Смит (напряженная левая нога) не играл. … Предыдущим рекордом в карьере Хардена было 40 очков против “Санз” 18 апреля. … Хоукс С Йохан Петро не проявлял активности. … Стивенсон сфолил на последней минуте. … Харден – первый игрок, набравший 40 очков в матче с «Атлантой» после того, как 18 марта 2011 года Леброн Джеймс набрал 43 очка.

M10 X 45 Штифт, метрический, DIN 6325, закаленный насквозь

AFGHANISTANAland IslandsALBANIAALGERIAAMERICAN SAMOAANDORRAANGOLAANGUILLAANTARCTICAANTIGUA И BARBUDAARGENTINAARMENIAARUBAAUSTRALIAAUSTRIAAZERBAIJANBAHAMASBAHRAINBANGLADESHBARBADOSBELARUSBELGIUMBELIZEBENINBERMUDABHUTANBOLIVIABOSNIA И HERZEGOWINABOTSWANABOUVET ISLANDBRAZILBRITISH ИНДИЙСКИЙ ОКЕАН TER.BRUNEI DARUSSALAMBULGARIABURKINA FASOBURUNDICAMBODIACAMEROONCANADACAPE VERDECAYMAN ISLANDSCENTRAL АФРИКАНСКИЕ REPUBLICCHADCHILECHINACHRISTMAS ISLANDCOCOS (Keeling) ISLANDSCOLOMBIACOMOROSCONGOCOOK ISLANDSCOSTA RICACOTE D’IVOIRECROATIACUBACYPRUSCZECH REPUBLICDEMO.НАРОДНАЯ РЕСП. КОРЕЯДемократическая Республика КонгоДАНИЯДЖИБУИДОМИНИКАДОМИНИКАНСКАЯ РЕСПУБЛИКАКВАДОРЕГИПТЕЛЬ САЛЬВАДОРАЭКВАТОРИАЛЬНАЯ ГВИНЕАЭРИТРЕЯЭСТОНИЯЭФИОПИАФЕРСКИЕ ОСТРОВАФОЛКЛЕНДСКИЕ ОСТРОВАФЕД. ШТАТЫ MICRONESIAFIJIFINLANDFRANCEFRENCH GUIANAFRENCH POLYNESIAFRENCH ЮЖНОЕ TER.GABONGAMBIAGEORGIAGERMANYGHANAGIBRALTARGREECEGREENLANDGRENADAGUADELOUPEGUAMGUATEMALAGuernseyGUINEAGUINEA-BISSAUGUYANAHAITIHEARD И Mc Donald ISL.HONDURASHONG KONGHUNGARYICELANDINDIAINDONESIAIRANIRAQIRELANDIsle из ManISRAELITALYJAMAICAJAPANJerseyJORDANKAZAKHSTANKENYAKIRIBATIKUWAITKYRGYZSTANLAOSLATVIALEBANONLESOTHOLIBERIALIBYAN АРАБСКОГО JAMAHIRIYALIECHTENSTEINLITHUANIALUXEMBOURGMACAOMACEDONIAMADAGASCARMALAWIMALAYSIAMALDIVESMALIMALTAMARSHALL ISLANDSMARTINIQUEMAURITANIAMAURITIUSMAYOTTEMEXICOMONACOMONGOLIAMontenegroMONTSERRATMOROCCOMOZAMBIQUEMYANMARNAMIBIANAURUNEPALNETHERLANDSNETHERLANDS ANTILLESNEW CALEDONIANEW ZEALANDNICARAGUANIGERNIGERIANIUENORFOLK ISLANDNORTHERN MARIANA ISL.NORWAYNOT ON THE LISTOMANPAKISTANPALAUPalestinian TerritoryPANAMAPAPUA НОВЫЙ GUINEAPARAGUAYPERUPHILIPPINESPITCAIRNPOLANDPORTUGALPUERTO RICOQATARREPUBLIC ИЗ KOREAREPUBLIC OF MOLDOVAREUNIONROMANIARUSSIAN FEDERATIONRWANDASaint BarthelemySAINT Киттс и NEVISSAINT LUCIASaint MartinSAINT ВИНСЕНТА & GRNDNSSAMOASAN MARINOSAO Tome И PRINCIPESAUDI ARABIASENEGALSerbiaSEYCHELLESSIERRA LEONESINGAPORESLOVAKIASLOVENIASO. ГА и СО. SNDWCH ISL.СОЛОМОНОВЫ ОСТРОВАСОМАЛИЮЖНАЯ АФРИКАКАСПАНИЯРИ ЛАНКАСТЬ. ЭЛЕНАСТ. ПЬЕР И МИКЕЛОНСУДАНСУРИНАМЕСВАЛЬБАРД И ОСТРОВ ЖАН-МАЙЕН.СВАЗИЛЕНДШВЕЦИЯВЕЙЦАРИЯСИРИЙСКАЯ АРАБСКАЯ РЕСПУБЛИКАТАЙВАНТАДЖИКИСТАНТАИЛАНДТИМОР-ЛештиТОГОТОКЕЛАВТОНГАТРИНИДАД И ТОБАГОТУНИСИАТТУРКМЕНИСТАНТУРКС И КАЙКОСТУВАЛУУГАНДАУКРАИНАСОЕДИНЕННЫЕ АРАБСКИЕ ЭМИРАТЫСОЕДИНЕННОЕ КОРОЛЕВСТВОСОЕДИНЕННАЯ РЕСП. ТАНЗАНИЯМалые отдаленные острова СШАСОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ АМЕРИКИАВРУГВАЮЗБЕКИСТАНВАНУАТУАТИКАНСКИЙ ГОРОДВЕНЕСУЭЛАВЬЕТНАМВИРГИНСКИЕ ОСТРОВА (БРИТАНСКИЕ)ВИРГИНСКИЕ ОСТРОВА (США)ОСТРОВА УОЛЛИС И ФУТУНАЗАПАДНОЕ СОМОАМЕНЗАМБИАЗИМБАБВЕ

45 очков Джеймса Хардена опережают «Рокетс» над «Пэйсерс» 110–98

ХЬЮСТОН (AP) — Тренер «Рокетс» Кевин Макхейл посетовал на отсутствие усилий Хьюстона в одностороннем поражении от «Голден Стэйт» в субботу.

В понедельник такой проблемы не было.

Джеймс Харден набрал рекордные для сезона 45 очков, в том числе 18 в третьей четверти, а «Рокетс» лидировали от начала до конца в победе над «Индиана Пэйсерс» со счетом 110–98.

«Я думаю, что так, как мы выходили, мы должны выходить из каждой игры, — сказал Харден. «Мы сосредоточились на обороне и нападении, облегчая друг другу задачу. Они не получили от нас никаких преимуществ, потому что мы продолжали оставаться последовательными в том, что делали».

Это была 18-я игра с 30 очками и четвертая с 40 очками в этом сезоне для Хардена, лучшего бомбардира НБА.Он пришел в норму после того, как забил всего 11 очков в проигрыше от «Голден Стэйт» со счетом 131–106. После перерыва у него были лучшие в карьере 33 очка.

“Хьюстон” лидировала со счетом 10 на перерыве и использовала 33 очка в третьей четверти, во многом благодаря четырем трехочковым от Хардена, доведя счет до 20 в начале четвертой четверти.

— У него особенный год, — сказал Макхейл. «Пара тех ударов, которые он сделал, защитник ничего не может сделать».

Тренер «Пэйсерс» Фрэнк Фогель в восторге от Хардена, которому в среднем 27 лет.1 очко за игру.

— У него… сезон типа MVP, — сказал Фогель. «Он должен быть в этом разговоре, и сегодня вечером это было слишком для нас».

“Пэйсерс” обыграли “Хьюстон” со счетом 30-21 в последнем периоде, а серия 5-0 позволила им за восемь минут до конца матча. Но после этого Харден набрал семь очков, обеспечив себе победу.

У Си Джей Майлза было 23 очка, чтобы возглавить Пэйсерс, которые проиграли пять подряд.

Харден финишировал на одно очко меньше своего рекорда в карьере.У Дуайта Ховарда было 14 очков и 17 подборов за «Рокетс».

Бросок Кори Брюэра в прыжке в начале четвертой четверти увеличил преимущество Хьюстон до 91-68. Индиана ответила серией 13-4, сократив отставание до 95-81 за 8 минут до конца.

Рой Хибберт сократил отрыв Хьюстона до девяти, сделав данк в середине третьей четверти, после чего «Рокетс» со счетом 19:4 увеличили счет до 86:62 за 2 минуты до конца периода. Харден был неудержим на этом отрезке, забив три трехочковых с опозданием чуть более чем на минуту.«Пэйсерс» пропустили пять бросков и дважды перевернули мяч, когда Хьюстон вышла вперед.

Харден реализовал четыре из шести трехочковых в третьей четверти и едва не забил пятый. Он преодолел плохой пас Луиса Сколы за секунду до конца и нанес удар из-за трехочковой линии, который пронесся через сетку. Но официальные лица постановили, что он не снял его вовремя.

Индиана сократила отрыв до шести в начале второй четверти, когда Брюэр обыграл Пэйсерс со счетом 6:2 за следующие полторы минуты и сделал счет 35:25.

Пэйсерс проигрывали на 12 позже в четверти, когда они использовали рывок 13-2, с шестью очками от Дональда Слоуна, чтобы добраться до 41-40.

После этого у Слоана были потери подряд, чтобы помочь “Рокетс” начать серию 14-5, которая оставила их 55-45 к перерыву. У Джейсона Терри было семь очков, чтобы усилить этот всплеск.

«Рокетс» повели со счетом 11:2 сразу после трехочковых трехочковых за первые 3 минуты. Патрик Беверли забил два мяча за это время, а Тревор Ариса забил еще один мяч.

Пэйсерс проигрывали на 13 позже в четверти, прежде чем использовать серию 11-5, чтобы сократить преимущество до 22-15.

Хьюстон вел 29-21 перед началом второй четверти.

___

TIP-INS

Pacers: Джордж Хилл, выбывший из игры 31 декабря из-за травмы паха, поправляется и скоро сможет играть. Вогель сказал, что Хилл будет переоценен во вторник. … Ян Махинми сделал 14 подборов.

“Рокетс”: Брюэр набрал 13 очков в своей девятой двузначной игре за “Рокетс”. … Хьюстон улучшил счет до 23-2, ведя в перерыве.

ДЖОНС УЛУЧШАЕТСЯ

Хьюстонский нападающий Терренс Джонс, который не играл с ноября.3 из-за воспаления нерва в левой ноге, состояние улучшается и вскоре может вернуться. Макхейл не сказал, когда Джонс снова сыграет, но недавно сказал, что приближается. Джонс чувствует себя хорошо и рад прогрессу.

«Это благословение — иметь возможность вставать и опускаться и, наконец, немного двигать ногой, — сказал Джонс. «Я могу прыгать и делать с баскетболом много вещей, которые пару месяцев назад я вообще не мог делать».

UP NEXT

Пэйсерс: посетите Атланту в среду.

Ракеты: посетите Голден Стэйт в среду.

Джеймс Харден из «Сиксерс» выбыл из игры на Матч звезд, хотя и неограничен на первой тренировке

КАМДЕН, Нью-Джерси — Джеймс Харден как игрок «Сиксерс» больше не теоретик.

Он принял участие в своей первой тренировке с командой в понедельник и, по словам главного тренера Дока Риверса, этим не ограничился. Однако от фанатов, ожидающих дебюта Хардена в «Сиксерс», потребуется терпение.

Харден будет отсутствовать во время перерыва на Матч всех звезд (включая сам Матч всех звезд в воскресенье), поскольку он восстанавливает левое подколенное сухожилие, сказал официальный представитель «Сиксерс».В перерыве он продолжит лечение и тренировки на корте.

Перед обменом в “Сиксерс” в четверг Харден пропустил свои последние три игры в качестве “Сети” из-за напряженности левого подколенного сухожилия.

Его движения не выглядели скомпрометированными, когда он делал кадры после тренировки с Тайризом Макси.

«Просто встань рядом с ним и надейся, что это сотрется. … Понятно, что в первый день мы хотели убедиться, что Джеймс и Тайриз вместе, — сказал Риверс. — То, что они вместе, поможет Тайризу.И Джеймс сегодня был потрясен Тайризом. Сегодня у него было два данка, и Джеймс сказал: «Боже мой», потому что вы этого не видите. … Я подумал, что это немного удивило Джеймса».

«Сиксерс» не участвовали в схватках в понедельник и вообще не тренировались под руководством Риверса, если между соревнованиями не было двух или более дней. Риверс сказал, что ожидает более динамичной «каркасной работы» в будущем, но полагает, что многое из того, что Харден привыкнет к своим новым товарищам по команде (и наоборот), должно будет происходить в играх.

Жоржа Ньянга не волнует процесс интеграции еще одной звезды.

«Я не думаю, что это займет слишком много времени, — сказал Ньянг. — Я думаю, что самое недооцененное в игре Джеймса — это то, насколько он умен. разные вещи, где он выбирает свои места … Я просто счастлив, что я не на другой стороне, потому что в Юте казалось, что каждый год он выбивает нас из плей-офф ».

 

«Сиксерс» официально представят Хардена на пресс-конференции в полдень во вторник, а затем встретятся с «Селтикс» той же ночью в Wells Fargo Center.Их последняя игра перед перерывом на Матч звезд — выездной матч с «Бакс» в четверг.

Пол Миллсэп также присутствовал в понедельник и после тренировки работал за кольцом вместе с Полом Ридом. Как и в случае с Харденом, Риверс указал, что Сиксерс планируют быть осторожными со здоровьем Миллсапа.

«Мы хотим убедиться, что (Харден) готов, поэтому мы собираемся подождать, пока он не будет готов, — сказал Риверс. — То же самое с Полом — с ними обоими».

37-летний Миллсэп появился только в одном матче НБА с декабря.27-й, но он может быть в центре внимания после Джоэля Эмбиида.

Первая игра «Сиксерс» после перерыва на Матч звезд состоится 25 февраля в Миннесоте. После игры в Бостоне у команды не будет домашних игр до 2 марта против «Никс».

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.