Качественные углеродистые стали – –
alexxlab | 09.05.2019 | 0 | Вопросы и ответы
Углеродистые качественные стали.
В машиностроении применяют углеродистые качественные стали, поставляемые по ГОСТ 1050-88. содержание серы и фосфора в них допускается в пределах 0,03 – 0,04 % каждого из элементов. Маркируются эти стали двузначными цифрами 05, 08, 10, 15, 20, …, 75, 80, 85, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента.
К углеродистым сталям относятся так же стали с повышенным содержанием марганца (0,7 – 1,0 %) марок 15Г, 20Г, …, 70Г, имеющих повышенную прокаливаемость (до 25-30мм).
Спокойные стали маркируют без индекса, полуспокойные и кипящие – с индексом соответственно «пс» и «кп». Низкоуглеродистые стали 05кп, 08кп, 10кп, 15кп, 20кп отличаются малой прочностью и высокой пластичностью в холодном состоянии. Они легко штампуются из-за малого содержания углерода и незначительного количества кремния, что их делает очень мягкими. Их используют в автомобилестроении для изготовления деталей сложной формы.
Спокойные стали 08, 10 применяют в отожженном состоянии для конструкций невысокой прочности – емкости, трубы и т.д.
Стали марок 10, 15, 20 отличаются высокой пластичностью, хорошо свариваются, куются, штампуются. Они подвергаются цементации. Прочность этих сталей недостаточна высока. Из них делают мелкие детали простой формы: оси, валики, шпильки, гайки, втулки, трубы.
Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50 и аналогичные стали с повышенным содержанием марганца 30Г, 40Г и 50Г в нормализованном состоянии отличаются повышенной прочностью, но соответственно меньшей вязкостью и пластичностью. В зависимости от условий работы деталей из этих сталей к ним применяют различные виды термической обработки: нормализацию, улучшение, закалку с низким отпуском, закалку ТВЧ и др. Эти стали применяют для изготовления небольших валов, шатунов, зубчатых колес и деталей, испытывающих циклические нагрузки.
Высокоуглеродистые стали 60, 65, 70, 75, 80 и 85, а также с повышенным содержанием марганца 60Г, 65Г и 70Г в основном используют для изготовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и других изделий с высокой упругостью и износостойкостью.
Автоматные стали.
Эти стали отличаются хорошей обрабатываемостью резанием за счет повышенного содержания серы и фосфора. Оба этих элемента повышают стойкость инструмента. Автоматные стали маркируют буквой А (автоматная) и цифрами, показывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Если автоматная сталь легирована свинцом, то обозначение марки начинается с сочетания букв «АС». Чтобы не проявлялась красноломкость, в сталях увеличено количество марганца. Добавление в автоматные стали свинца, селена и теллура позволяет в 2-3 раза сократить расход режущего инструмента.
Стали А11, А12, А20 используют для крепежных деталей и изделий сложной формы, не испытывающих больших нагрузок, но к ним предъявляются высокие требования по точности размеров и чистоты поверхности.
Стали А30 и А40Г предназначены для деталей, испытывающих более высокие напряжения.
Свинецсодержащие стали широко применяют для изготовления деталей двигателя.
Похожие статьи:
poznayka.org
Качественные углеродистые стали
Количество просмотров публикации Качественные углеродистые стали – 82
Качественные стали поставляют с гарантированными механическими свойствами и химическим составом (группа В). Степень раскисленности, в основном, спокойная.
Конструкционные качественные углеродистые стали маркируются двухзначным числом, указывающим среднее содержание углерода в сотых долях процента. Указывается степень раскисленности, в случае если она отличается от спокойной.
Сталь 08 кп, сталь 10 пс, сталь 45.
Содержание углерода, соответственно, 0,08 %, 0,10 %, 0.45 %.
Инструментальные качественные углеродистые стали маркируются буквой У (углеродистая инструментальная сталь) и числом, указывающим содержание углерода в десятых долях процента.
Сталь У8, сталь У13.
Содержание углерода, соответственно, 0,8 % и 1,3 %
Инструментальные высококачественные углеродистые стали. Маркируются аналогично качественным инструментальным углеродистым сталям, только в конце марки ставят букву А, для обозначения высокого качества стали.
Сталь У10А.
Качественные и высококачественные легированные стали
Обозначение буквенно-цифровое. Легирующие элементы имеют условные обозначения, Обозначаются буквами русского алфавита.
Обозначения легирующих элементов: Х – хром, Н – никель, М – молибден, В – вольфрам, К – кобальт, Т – титан,
А – азот ( указывается в середине марки), Г – марганец, Д – медь, Ф – ванадий, С – кремний, П – фосфор, Р – бор, Б – ниобий, Ц – цирконий, Ю – алюминий
Легированные конструкционные стали
Сталь 15Х25Н19ВС2
В начале марки указывается двухзначное число, показывающее содержание углерода в сотых долях процента. Далее перечисляются легирующие элементы. Число, следующее за условным обозначение элемента͵ показывает его содержание в процентах,
В случае если число не стоит, то содержание элемента не превышает 1,5 %.
В указанной марке стали содержится 0,15 % углерода, 35% хрома, 19 % никеля, до 1,5% вольфрама, до 2 % кремния.
Для обозначения высококачественных легированных сталей в конце марки указывается символ А.
Легированные инструментальные стали
Сталь 9ХС, сталь ХВГ.
В начале марки указывается однозначное число, показывающее содержание углерода в десятых долях процента. При содержании углерода более 1 %, число не указывается. Далее перечисляются легирующие элементы, с указанием их содержания. Некоторые стали имеют нестандартные обозначения.
Быстрорежущие инструментальные стали
Сталь Р18
Р – индекс данной группы сталей (от rapid – скорость). Содержание углерода более 1%. Число показывает содержание основного легирующего элемента – вольфрама.
В указанной стали содержание вольфрама – 18 %.
В случае если стали содержат легирующие элемент, то их содержание указывается после обозначения соответствующего элемента.
Шарикоподшипниковые стали
Сталь ШХ6, сталь ШХ15ГС
Ш – индекс данной группы сталей. Х – указывает на наличие в стали хрома. Последующее число показывает содержание хрома в десятых долях процента͵ в указанных сталях, соответственно, 0,6 % и 1,5 %. Также указываются входящие с состав стали легирующие элементы. Содержание углерода более
Классификация и маркировка чугунов
Учитывая зависимость отсостояния углерода в чугуне различают:
белый чугун – углерод в связанном состоянии в виде цементита͵ в изломе имеет белый цвет и металлический блеск;
серый чугун – весь углерод или большая часть находится в свободном состоянии в виде графита (графитные включения имеют форму кривых пластинок), а в связанном состоянии находится не более 0,8 % углерода. Из-за большого количества графита его излом имеет серый цвет. СЧ 10, СЧ 15 ( цифра означает временное сопротивление кгс/мм2).
На изломе цвет белый – отсутствие графита в свободном состоянии. Серый – наличие какого-то количества свободного углерода (СЧ10, цифра означает временное сопротивление (гарантируемую прочность) кгс/мм2).
Графитными включениями можно управлять, придавая чугуну те или иные механические свойства исходя из формы и размеров включений.
Чугуны бываю высокопрочные (содержат графит в геометрически правильной шаровидной форме, почти не концентрирующей напряжений и потому обеспечивающей чугуну наибольшую прочность (ВЧ38-17, цифры отражают прочность и пластичность).
Высокопрочный чугун содержит графит в геометрически правильной шаровидной форме, почти не концентрирующей напряжений и потому обеспечивающей чугуну наибольшую прочность сочетающуюся с удовлетворительной пластичностью. В его маркировке отражены прочность и пластичность: ВЧ38-17, ВЧ70-2, ВЧ120-2 и т. д.
Данный чугун получается в результате модифицирования серого чугуна специального состава небольшими добавками (0,03— 0,07 %) магния или церия. Из него отливают ответственные детали, к примеру коленчатые валы автомобильных и судовых двигателей.
Ковкий чугун содержит графит в хлопьевидной форме. Это обеспечивает ему значительно более высокую, чем у серого, но несколько меньшую, чем у высокопрочного чугуна прочность, сочетающуюся с некоторым запасом пластичности (КЧ 30-6).
Его получают путем длительного (70—80 ч) графитизирующего отжига отливок из белого чугуна специального состава при температуре 970—740 °С, во время которого происходит частичный или полный распад цементита с образованием свободного углерода — графита в виде хлопьев.
Ковкий чугун применяется для изготовления литых деталей, подвергающихся в работе небольшим ударным нагрузкам (рычаги, педали, кожухи и т. д.).
Легированной сталью принято называть такая сталь, в которую кроме углерода вводятся один или несколько других элементов, называемых легирующими, с целью улучшения ее механических и технологических свойств или получения каких-либо новых служебных свойств, не присущих углеродистым сталям.
По назначению легированные стали делятся на конструкционные, инструментальные и стали и сплавы с особыми свойствами. В легированных деталях должно быть не менее 50 % железа, при меньших количествах получаются сплавы с особыми свойствами.
Для улучшения механических свойств в конструкционные легированные стали вводятся такие элементы, как хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий, титан и бор, а также марганец и кремний в количествах, превышающих их обычное содержание в углеродистых сталях.
Легированные конструкционные стали
Элементы, специально вводимые в сталь в определенных концентрациях с целью изменения ее строения и свойств, называются легирующими элементами, а стали – легированными.
Cодержание легируюших элементов может изменяться в очень широких пределах: хром или никель – 1% и более процентов; ванадий, молибден, титан, ниобий – 0,1… 0,5%; также кремний и марганец – более 1 %. При содержании легирующих элементов до 0,1 % – микролегирование.
В конструкционных сталях легирование осуществляется с целью улучшения механических свойств (прочности, пластичности). Кроме того меняются физические, химические, эксплуатационные свойства.
Легирующие элементы повышают стоимость стали, в связи с этим их использование должно быть строго обоснованно.
Маркировка легированных конструкционных сталей
Сталь 15Х25Н19ВС2
В начале марки указывается двухзначное число, показывающее содержание углерода в сотых долях процента. Далее перечисляются легирующие элементы. Число, следующее за условным обозначение элемента͵ показывает его содержание в процентах,
В случае если число не стоит, то содержание элемента не превышает 1,5 %.
В указанной марке стали содержится 0,15 % углерода, 25% хрома, 19 % никеля, до 1,5% вольфрама, до 2 % кремния.
Для обозначения высококачественных легированных сталей в конце марки указывается символ А.
Достоинства легированных сталей:
– особенности обнаруживаются в термически обработанном состоянии, в связи с этим изготовляются детали, подвергаемые термической обработке;
– улучшенные легированные стали обнаруживают более высокие показатели сопротивления пластическим деформациям;
– легирующие элементы стабилизируют аустенит, в связи с этим прокаливаемость легированных сталей выше;
– возможно использование более ʼʼмягкихʼʼ охладителей (снижается брак по закалочным трещинам и короблению), так как тормозится распад аустенита;
– повышаются запас вязкости и сопротивление хладоломкости, что приводит к повышению надежности деталей машин.
Недостатки:
– подвержены обратимой отпускной хрупкости II рода;
– в высоколегированных сталях после закалки остается аустенит остаточный, который снижает твердость и сопротивляемость усталости, в связи с этим требуется дополнительная обработка;
– склонны к дендритной ликвации, так как скорость диффузии легирующих элементов в железе мала. Дендриты обедняются, а границы – междендритный материал – обогащаются легирующим элементом. Образуется строчечная структура после ковки и прокатки, неоднородность свойств вдоль и поперек деформирования, в связи с этим необходим диффузионный отжиᴦ.
– склонны к образованию флокенов.
6.4 Цветные металлы и их сплавы. Основные виды сплавов на базе алюминия, меди, титана, их маркировка, структура, свойства и виды обработки. Подшипниковые сплавы
referatwork.ru
УГЛЕРОДИСТЫЕ КАЧЕСТВЕННЫЕ СТАЛИ | Металлолом
В машиностроении находят применение для изготовления деталей и изделий, чаще всего неответственного назначения, дешевые углеродистые качественные стали.
1. Влияние углерода на свойства стали
Свойства углеродистых сталей определяются содержанием углерода и применяемой обработкой. Горячекатаные, нормализованные и отожженные стали имеют феррито-перлит — ную структуру. С увеличением содержания углерода количество перлита возрастает и при —0,8 %С сталь имеет полностью перлитную структуру. В заэвтектоидной стали наряду с перлитом появляется избыточный цементит. Увеличение содержания углерода (перлита) приводит к росту прочности и падению пластичности и вязкости феррито — перлитной стали (рис. 80), при этом порог хладноломкости существенно повышается (рис. 81).
Структура закаленной стали зависит от содержания углерода и температуры нагрева под закалку. Углерод, растворенный при нагреве под закалку в аустените, будет понижать температурный интервал мартенситного превращения (рис. 82). При содержании в аустените более 0,5 % С температуры окончания мартенситного превращения Mk будет ниже комнатной температуры, вследствие чего после закалки в стали наряду с мартенситом присутствует остаточный аустенит. Количество растворённого в аустените углерода будет определять тетрагональность и твердость мартенсита, а также количество остаточного аустенита. Следовательно, твердость закаленной стали будет бпреде — ляться перечисленными факторами (рис. 83).
Так, в углеродистой закаленной стали до содержания — 0,6% С твердость возрастает пропорционально его со-
153
Держанию в стали, дальнейшее увеличение углерода до 0,8 % приводит к замедлению темпа прироста твердости,, так как появляется остаточный аустенит,” а при содержании углерода больше эвтектоидного твердость стали возрастает мало, лишь за счет появления избыточного цементита (при закалке от температур выше Aci).
Закалка заэвтектоидной стали от температуры выше Ac3 приводит к сильному увеличению количества остаточного аустенита и падению твердости. Легирование относи-
На механические свойства углеродистых смесн (А. П. Гуляев)
НВ. МПа б!,MПа 3000 VlZO О
ZOOO
IOOO
О О,Z 0,6 1,0 1,4 Z,
Рнс. 80. Влияние содержания углерода сталей со структурой феррнто-карбндной
Ц, Дж ZOO
150 100 50 О
7 | |
– ( | Г |
If | J |
F у | |
– / | / /s”———— |
.-Jk | -W I I |
-150-100-50 О 50 100 150 tucn°0
Рнс. 81. Изменение порога хладноломкости и энергии разрушения (U) под влиянием содержания углерода для сталей со структурой феррито-карбнд-. ной смесн (Д. Рейнболт): содержание С, %: / — 0,11; 2 — 0,20; 3—0,31; 4 — 0,41; 5 — 0,49; 6 — 0,60; 7 — 0,69; S — 0,80
Тельно мало повышает твердость мартенсита, однако способствует увеличению остаточного аустенита, что так же, как и перегрев заэвтектоидной углеродистой стали, приводит при определенном содержании углерода к уменьшению твердости стали.
Основным недостатком углеродистой стали является малая устойчивость переохлажденного аустенита, а отсюда и низкая прокаливаемость. Критический диаметр при закалке в воду (мартенситная структура) для различных углеродистых сталей составляет от 10 до 20 мм и увеличивается в указанных пределах при повышении содержания углерода от 0,3 до 0,6 %.
В углеродистых сталях уже в сечениях около 40 мм даже при закалке в воду в центре протекает феррито-перлит — ное превращение. Малая прокаливаемость обусловливает и низкую закаливаемость углеродистой стали. Чем меньше содержание углерода, тем меньше закаливаемость.
0,2 0,110,6 О, В 1,0 С,%
Требуемые свойства достигаются при последующем отпуске стали. На рис. 84 показано изменение механических свойств закаленной углеродистой стали 40 при отпуске на разные температуры. С повышением температуры отпуска прочностные характеристики непрерывно уменьшаются, а пластичность и вязкость стали увеличиваются. По таким
T,С | |||
600 | – | ||
\ | |||
400 | Vv | ||
200 | Х4»— | ||
\ | |||
О | Ч AVV | ||
-200 | I | I I | _ |
Fe 0,4 O.S 1,2 1,6 С, % (по массе]
Рнс. 82. Влияние содержания углерода на температуру начала AT н н конца Mk мартенситного превращения
If, 6t,6„j,HB,
Рнс. 83. Зависимость твердости закаленной стали от содержания углерода и легирования стали:
1 — легированный мартенсит; 2 — углеродистый мартенсит; 3 — мартенсит с остаточным аустеннтом
Рнс. 84. Механические свойства стали 40 в зависимости от температуры отпуска. Отметки на левой шкале — свойства после закалки, на правой — после отжига
(А. П. Гуляев)
% | ~ мпа | ‘ МПа | |||
62,5 | – 1200 | -5000 | – | ||
50,0 | – 1000 | – WOO | – \ | V | |
37,5 | – 800 | -3000 | – | <р | |
25,0 | – 600 | – 2000 | – | F^XNv/4 | Й1 НВ_ |
12,5 О | – WO _ 200 | -1000 о | VS | I ! I | TL |
300 WO 500 ООО 7О0 TOTfl ° С %
1
Диаграммам выбирают режим термической обработки (улучшения), обеспечивающий необходимый для той или иной детали комплекс механических свойств. Подобные диаграммы построены для широко распространенных углеродистых и легированных сталей и приводятся в справочной литературе.
2. Марки сталей и их свойства
В машиностроении применяют углеродистые качественные стали, поставляемые по ГОСТ 1050—74. Кроме того, используют углеродистые стали обыкновенного качества по> ГОСТ 380—71.
Качественными углеродистыми сталями могут быть стали марок 08, 10, 15, 20, 25, …, 75, 80, 85. К углеродистым сталям относят также стали с повышенным содержанием, марганца (0,7—1,0%) марок: 15Г, 20Г, 25Г, …, 65Г, имеющих повышенную прокаливаемость (критический диаметр до 25—30 мм).
В табл. 13 приведены гарантируемые механические свойства после нормализации некоторых углеродистых качественных сталей.
Таблица 13. Гарантируемые механические свойства углеродистых, качественных сталей
Механические свойства, ие менее | ||||||
Марка | Содержание | |||||
Стали | Углерода, % | Ctjj, МПа | V МПа | В. % | Ч>. % | Кои+30- |
МДж/м2 | ||||||
08 | 0,05—0,01 | 330 | 200 | 33 | 60 | |
10 | 0,07-0,14 | 340 | 210 | 31 | 55 | ____ |
15 | 0,12—0,19 | 380 | 230 | 27 | 55 | ____ |
20 | 0,17—0,24 | 420 | 250 | 25 | 55 | ____ |
30 | 0,27—0,35 | 500 | 300 | 21 | 50 | 0,8 |
40 | 0,37—0,45 | 580 | 340 | 19 | 45 | 0,6 |
50 | 0,47—0,55 | 640 | 380 | 14 | 40 | 0,4 |
60 | 0,57—0,65 | 690 | 410 | 12 | 35 | |
70 | 0,67-0,75 | 730 | 430 | 9 | 30 | — .. |
Приведенные гарантируемые механические свойства служат для контроля металлургического качества отдельных плавок, так как механические свойства в изделиях машиностроения будут определяться применяемой термической обработкой, ее режимами и сечением деталей. Низкоу^- леродистые стали марок 08, 08кп, 08пс относятся к мягким сталям, применяемым чаще всего в отожженном состоянии для изготовления деталей и изделий методом холодной штамповки — глубокой вытяжки (см. гл. XIII, п. 2). Стали марок 10, 15, 20 и 25 обычно используют как цементуемый — (см. гл. XV, п. 1), а высокоуглеродистые стали 60, 65, 70,. 75, 80 и 85 в основном употребляют для изготовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и других изделии с высокой упругостью и износостойкостью (см. гл. XVIII, п. 1). Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50 и аналогичные стали с повышенным содержанием марганца ЗОГ, 40Г, 50Г применяют для изготовления самых разнообразных деталей машин. При этом в зависимости от условий работы деталей применяют различные виды термической обработки: нормализацию, улучшение, закалку с низким отпуском, закалку ТВЧ и др.
Ниже приведены механические свойства наиболее типичных сталей после нормализации (числитель) и закалки с отпуском (знаменатель). Для каждой стали выбрана такая температура отпуска, при которой временное сопротивление улучшенной стали равно временному сопротивлению нормализационной стали (для сталей 25 и 35 /Отп=700°С, для стали 45 650°, для стали 55 620 0C).
TOC \o “1-3” \h \z Сталь………………………………………… 25
Ов, МПа………………………. 460/460
От, МПа……………………………… 240/280
Б, %…………………………………….. 27/30
35 45 . 55
550/550 660/660 ” 750/750
280/330 340/380 380/440
22/25 17/22 12/17
Приведенные данные показывают, что при одинаковом временном сопротивлении нормализованной и улучшенной стали другие свойства (предел текучести, относительное удлинение) заметно выше после закалки и высокого отпуска вследствие получения более дисперсной структуры. Закалка с отпуском обеспечивает и более высокую ударную вязкость и хладостойкость, чем нормализация.
Механические свойства каждой стали могут изменяться в широком диапазоне в зависимости от режима термической обработки, и для каждой конкретной детали, условий ее эксплуатации должен быть выбран оптимальный комплекс механических свойств и соответствующая обработка.
Достоинством углеродистых сталей является их дешевизна, доступность из-за отсутствия в составе дефицитных легирующих элементов, хорошая технологичность при термической обработке и обработке резанием, малая склонность к отпускной хрупкости и др. Однако из-за малой прокаливаемости углеродистые стали не обеспечивают необходимых требований по свойствам в деталях сечением более 10—20 мм, они также непригодны для применения в ответственных деталях любых сечений, где требуются повышенные механические свойства и целый ряд других специальных свойств.
mitalolom.ru
Инструментальные, углеродистые, качественные, высококачественные стали. применение, маркировка, расшифровка.
⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 5Следующая ⇒
Инструментальная сталь по сравнению с конструкционными углеродистыми сталями обладает значительно большей твердостью (особенно после закалки), но является более хрупкой. По химическому составу инструментальные стали подразделяются на инструментальные углеродистые (ГОСТ 1435- 54), легированные инструментальные (ГОСТ 5952-51) и быстрорежущие (ГОСТ 5952-51).
Инструментальные углеродистые стали по содержанию углерода и твердости подразделяются на низкоуглеродистые, содержащие углерод до 0,25%; среднеуглеродистые – от 0,25% до 0,6% и высокоуглеродистые – от 0,6 до 2%.
Углеродистые инструментальные стали в соответствии с ГОСТ 1435-54 обозначаются следующими марками: У7; У8; У8Г; У9; У10; У11; У12; У13. Буква У указывает, что сталь углеродистая, а следующая за ней цифра – среднее содержание углерода в десятых долях процента. Буква Г в марке показывает повышенное содержание марганца.
Углеродистые инструментальные стали бывают качественные и высококачественные.
К группе качественных сталей относятся марки стали без буквы А, к группе высококачественных сталей, более чистых по содержанию серы и фосфора, а также примесей других элементов – марки стали с буквой А. Буквы и цифры в обозначении этих марок стали означают: У – углеродистая, следующая за ней цифра – среднее содержание углерода в десятых долях процента, Г – повышенное содержание марганца.
Высококачественные углеродистые инструментальные стали, выплавляемые в электропечах, маркируются таким же образом, но с добавлением в конце буквы А, т. е. У7А, У8А и т. д. Буква А обозначает, что сталь является высококачественной (улучшенной), по составу более чистой, с пониженным содержанием серы (до 0,03%), фосфора (также до 0,03%), остаточных примесей и неметаллических включений. Содержание марганца в этих сталях колеблется в пределах от 0,15 до 0,40%; кремния от 0,15 до 0,35%.
Достоинством инструментальных углеродистых сталей является их хорошая обрабатываемость, невысокая твердость (160-180 НВ). Однако они имеют и крупные недостатки: небольшой интервал закалочных температур, необходимость быстрого охлаждения в воде при закалке, что приводит к короблению, деформации инструментов и даже образованию трещин.
Инструментальная углеродистая сталь применяется для изготовления различных инструментов (режущих, мерительных и др.), которые должны обладать высокой износоустойчивостью и красностойкостью.
Марки и области применения инструментальной стали приведены в табл.
Марка стали | Содержание углерода (%), ГОСТ 1435-54 | Твердость HB | Назначение (примерно) |
У7 | 0,65-0,74 | 156-187 | Зубила, гладильный кузнечный инструмент, штампы, клейма, кувалды, кузнечные и слесарные молотки, плотничный инструмент |
У8 У8Г | 0,75-0,84 0,80-0,90 | 156-187 187-190 | Ножи и вилы по металлу, пробойники, пуансоны, клейма, штампы, инструмент для обтески камня |
У9 | 0,85-0,94 | 159-192 | Дыропробойные штемпеля, кернеры, деревообрабатывающий инструмент |
У10 У11 | 0,95-1,04 1,05-1,14 | 163-197 170-207 | Резцы, сверла, метчики, развертки, плашки, ножовочные полотна, зубила для насечки напильников |
У12 | 1,15-1,24 | 170-207 | Резцы по металлу, фрезы, шаберы, развертки |
У13 | 1,25-1,35 | 170-217 | Резцы по твердому металлу, бритвы, шаберы, сверла |
Испытание на твердось по Бринеллю и Роквеллу.
Твердость по Бринеллю
Испытание на твердость по Бринелю проводится путем вдавливания стального закаленного шарика диаметром 10 мм, 5 мм или 2,5 мм под действием нагрузки, величина которой определяется толщиной образца и уровнем измеряемой твердость. После снятия нагрузки на поверхности остается отпечаток, который измеряют с использованием особой лупы с делениями. Твердость определяется по формуле:
,
где Р– усилие, действующее на шарик, кг;
S– площадь поверхности отпечатка, мм²;
D– диаметр шарика, мм;
d– диаметра отпечатка, мм;
НВ– твердость по Бринеллю.
Образец для испытания на твердость должен быть плоскопараллельным, очищенным от окалины и других загрязнений. С целью повышения точности измерений количество отпечатков должно быть не менее 2, каждый отпечаток промеряется в двух перпендикулярных направлениях, и результат определяется как среднеарифметический. При этом расстояние от края образца до центра отпечатка должно быть не менее 2,5d, а расстояние между отпечатками>4d. Диаметры отпечатков должны находиться в пределах 0,2D<d< 0,6D.
Число твердости при стандартных условиях (шарик 10 мм, нагрузка 3000 кг, выдержка под нагрузкой 10 с) пишут так: НВ400 (твердость 400 единиц по Бринеллю). Если условия испытания другие, то обозначение твердости дополняется этими условиями. Например, НВ5/250/30-200 означает: число твердости 200 при испытании шариком 5 мм под нагрузкой 250 кг в течение 30 с.
Твердость испытываемых методом Бринелля материалов не должна превышать НВ450 во избежание деформирования стального шарика и искажения результатов испытания. Такими материалами являются цветные металлы и сплавы, а также сырые незакаленные стали и чугуны.
Твердость по Роквеллу.
Если использование метода Бринелля ограничено средней твердостью (до 450 НВ), то метод Роквелла позволяет измерить твердость до 1000 НВ, что намного расширяет круг испытуемых материалов и делает этот метод более универсальным. Мягкие материалы испытываются стальным шариком D= 1,58 мм, твердые – алмазным конусом с углом 120°. Для этого предусмотрены разные нагрузки: шарик нагружается средней нагрузкой – 100 кг, а конус – двумя нагрузками 150 и 60 кг. Большая нагрузка предусмотрена для измерения твердых и относительно прочных материалов, таких как закаленные стали. Твердые и хрупкие материалы, например, твердые сплавы, испытываются при малой нагрузке. В соответствии с этими нагрузками прибор имеет три шкалы измерения: А,B,C. В отличие от метода Бринелля твердость по Роквеллу измеряется не в кг/мм2, а в условных единицах, соответствующих разности между глубиной отпечатка от предварительной нагрузки – 10 кг и окончательной нагрузки. За единицу измерения принята величина, отвечающая осевому перемещению шарика или конуса на глубину 0,002 мм.
Это перемещение измеряется автоматически на приборе, и стрелка индикатора сразу показывает отсчет твердости по соответствующей шкале. Запись чисел твердости производится с обозначением шкалы, например, НRС60, НRВ90, НRА70. Твердость по Роквеллу – безразмерная величина. При необходимости твердость по Роквеллу может быть переведена на твердость по Бринеллю с использованием соответствующих переводных таблиц.
Метод Роквелла вследствие относительной простоты и высокой скорости, широкого диапазона материалов по твердости, высокой точности и небольшого отпечатка на испытуемом материале получил широкое применение. Рекомендуемые условия испытания приведены в таблице 4.2. Расстояние между центрами отпечатков либо до края образца не должно быть меньше 3 мм.
Рекомендуемые страницы:
lektsia.com