Волочильные станы – типы, виды, технические характеристики, особенности эксплуатации и применение в промышленности

alexxlab | 01.05.2019 | 0 | Вопросы и ответы

Волочильный стан – характеристики и применение

Сегодня производство металлических изделий является наиболее востребованной отраслью производства. К этим типам производства можно отнести и изготовление таких изделий из металла, как проволока, железные пруты, профильного материала и трубы не слишком большие по диаметру. Стоит отметить, что для изготовления всех этих металлических изделий требуется наличие специального оборудования, к нему непосредственно относится волочильный стан.

Устройство волочильного стана.

Данное оборудование предназначено для того, чтобы протягивать изделие через так называемую волоку, иными словами специальный глазок,  при этом размер его сечения является меньшим, нежели размер сечения исходного материала. Волочильные станы, в непосредственной зависимости от их принципа работы могут подразделяться на станы движение металла, в которых является прямолинейным. И станы, в которых обрабатываемый металл наматывается на барабанное устройство.

Волочильные станы первой категории могут быть реечными и цепными. Их используют для волочения и калибровки таких изделий, как прутки, трубы небольшого диаметра и других подобных изделий. Такой материал не нужно сматывать в специальные бухты.

 

 

Второй тип волочильных станов, металл в которых наматывается на барабанное устройство, используется наиболее часто для изготовления таких материалов, как металлическая проволока, а так же специальный профильный материал. Стоит отметить, что данный тип стана можно, в свою очередь, подразделять на станы однократного действия. На многократные станы, которые работают со скольжением. На станы многократные, которые работают без скольжения, и наконец, на станы многократного действия, которые работают с противонатяжением.

Данное оборудование включает в себя три основных рабочих элемента, этими рабочими частями являются устройство для размотки металлического материала, сама часть, которое производит волочение, и устройство для намотки готового изделия.

Принцип работы волочильного стана.

 

 

 

Принцип работы данного устройства выглядит следующим образом. Материал подлежащий волочению через корзину приемочного отделения а также через специальные роликовые устройства, направляющего характера выдается на ролик, и далее на ролик установленный в каретке компенсирующего типа. Уже с этой каретки материал выдается прямо на само волочильное устройство.

Использование такого органа, как компенсирующая каретка важно для того, чтобы предотвратить обрыв проволоки, в случае резкого торможения волоки или резкой остановки работы всего устройства. Суть этого рабочего механизма чрезвычайно проста: во время внезапной остановки при подаче заготовки, блоки оборудования еще какое-то время продолжают вращение и соответственно требуют выдачи еще какого-то определенного количества заготовочного материала. В это время каретка компенсирующего типа волочильного стана производит движение по направлению вверх и таким образом  освобождает необходимое количество материала, который собственно поступает на волочильное устройство и таким образом обрыв не имеет место.

На последней стадии волочения материал проходя подвергнутый волочению поступает на нижний волочильный барабан сдвоенного типа, после чего посредством ролика перекидного типа он выдается на барабан расположенный вверху, который является накопительным. Именно посредством того, что верхний барабан накапливает проволоку, ее можно будет подать в случае резкого торможения устройства.

После процедуры волочения, проволока выдается на специальное рихтовальное устройство, которое служит для того, чтобы придавать изделию изгибы и заданную форму. Работа волочильного стана происходит непосредственно от электрического двигателя.

promplace.ru

1.4 Продукция, получаемая волочением

Введение

Производство метизов является самостоятельной областью металлообработки. Метизами условно принято называть группу широко применяемых в народном хозяйстве металлических изделий промышленного назначения, для изготовления которых используют катанку, мелкосортный прокат, калиброванный металл, проволоку и катаные полосы. К этой группе изделий, относящейся к продукции четвертого передела черной металлургии (считая первым – производство чугуна, вторым – стали, третьим – проката), относятся: проволока, канатные изделия, металлокорд, витая арматура, металлические сетки, крепежные изделия и др.

Обработка металла волочением, т.е. протягивание заготовки через отверстие, выходные размеры которого меньше, чем исходное сечение заготовки, находит самое широкое применение в различных отраслях промышленности. Изделия, получаемые волочением, обладают высоким качеством поверхности и высокой точностью размеров поперечного сечения.

Волочение выгодно отличается от механической обработки металла резанием (строганием), фрезерованием, обточкой и пр., так как при этом отсутствуют отходы металла в виде стружки, а сам процесс заметно производительнее и менее трудоемок.

Волочение представляет собой один из древнейших способов обработки металла давлением. Впервые волочение начали применять 3-3,5 тыс. лет до нашей эры. В начале XYIII века на заводах Урала работало 16 волочильных станов от водяного привода, выпускавших около 45 тонн железной проволоки в год. В 1838 году впервые было применено многократное волочение на больших скоростях 30-60 м/мин. В 1922 году на Белорецком сталепроволочно-канатном заводе был внедрен специальный вид термической обработки катанки – патентирование, с помощью которого была получена прочная стальная проволока. Переход от волочения на однократных машинах к волочению на многократных станах позволил значительно поднять производительность. Скорость волочения возросла более чем в 15 раз.

Сталепроволочное производство технически постоянно совершенствуется. Изменена структура производства: увеличена доля выпуска проволоки ответственного назначения, более тонкой и прочной. Освоены высокие скорости волочения.

Проволоку основного сортамента производят по современным, достаточно эффективным технологическим схемам на высокопроизводительном оборудовании. Сталепроволочное производство оснащено поточными агрегатами, на которых совмещены операции термической обработки и подготовки поверхности, включая нанесение металлических покрытий.

Метизная промышленность обеспечивает переработку 90-95% производимой катанки в проволоку. Наряду с повышением прочности проволоки и снижением величины ее плюсовых допусков на диаметр значительно экономится металл. Этому же способствует увеличение доли выпуска проволоки с защитными покрытиями и с фасонным поперечным сечением вместо круглой, что позволяет снизить массу самого изделия и всей потребляемой проволоки.

ОАО «ЧСПЗ» является крупным предприятием метизной промышленности, в номенклатуре изделий которого представлена широкая гамма метизов. В настоящее время доля «ЧСПЗ» в отгрузке товарной продукции среди предприятий ассоциации «Промметиз» составляет 38%.

30 декабря 1967 года был издан приказ Министерства черной металлургии СССР о создании Череповецкого сталепрокатного завода на базе выведенного из состава металлургического завода метизного производства.

В настоящее время ОАО «ЧСПЗ» разделено на три больших производства:

• метизное производство в составе сталепроволочного цеха № 1 мощностью 450 тыс. тонн проволоки в год; гвоздильного цеха мощностью 70 тыс. тонн гвоздей в год; цеха металлических сеток мощностью 30 тыс. тонн сетки и сетчатых конструкций в год; электродного цеха мощностью 66 тыс. тонн электродов и порошковой проволоки в год;

• калибровочное производство в составе калибровочного цеха мощностью 500 тыс. тонн калиброванного металла в год; крепежного цеха мощностью 15 тыс. тонн крепежа в год; цеха стальных фасонных профилей мощностью 20 тыс. тонн фасонных профилей в год;

• сталепроволочно-канатное производство в составе сталепроволочного цеха № 2 мощностью 120 тыс. тонн проволоки в год и канатного цеха мощностью 75 тыс. тонн стальных и арматурных канатов в год.

В структуру завода включен ряд служб и вспомогательных цехов: энергоцех, инструментальный, ремонтно-механический, тарный, строительный, транспортно-грузовой, и др. Обеспечение производства сырьем и материалами осуществляет дирекция по обеспечению материально-техническими ресурсами, дирекция по маркетингу и сбыту осуществляет работу с клиентами, планирование продаж и изучение рынка сбыта.

Использована информация из “Пособия волочильщика”.

1. Классификация волочильных станов

Волочильный стан – это машина, служащая для обработки метал­ла волочением, .т.е.протягиванием металлических заготовок в холод­ном состоянии через волочильный инструмент для получения меньших размеров поперечного сечения готового изделия – проволоки. Воло­чением обрабатывается проволока круглых и фасонных сечений и обес­печивается высокая точность профиля и чистая гладкая поверхность. При холодном волочении значительно повышается предел текучести и прочности, а также твердость протягиваемого металла.

В зависимости от конструктивных особенностей и назначения волочильные станы делятся на две группы: станы с круговым движе­нием проволоки при намотке на барабан и с прямолинейным движением готового изделия при помощи тянущих тележек. По принципу работы волочильные станы классифицируются на волочильные станы без скольжения проволоки на тяговых барабанах и станы со скольжением проволоки на барабанах, кроме последнего, чистового.

Первые, в свою очередь, подразделяются на станы с накопле­нием проволоки на промежуточных барабанах и на станы с автомати­ческим регулированием частоты вращения промежуточных барабанов на прямоточных станах.

По кратности волочения волочильные станы подразделяются на

однократные и многократные. По кинематическому принципу – станы с индивидуальным приводом каждого барабана и станы с групповым при­водом всех барабанов. В зависимости от диаметра протягиваемой проволоки станы подразделяются: для особо толстого волочения (при диаметре проволоки более 6.0 мм), грубого волочения (3.0-6.0 мм), среднего волочения (1.8-3.0 мм), тонкого волочения (0.8-1.8 мм), тончайшего волочения (0.5-0.8 мм), наитончайшего волочения (0.1-0.5 мм) и волочения проволоки диаметром менее 0.1 мм.

По термическим условиям деформации волочение проволоки под­разделяется на:

• горячее волочение – волочение в условиях зарекристаллизационных температур (до 900°С), применяемое для таких металлов, как вольфрам, молибден, сплавы титана и алюминия, так как они обладают при обычных температурах недостаточной пластичностью и проявляют хрупкость; теплое волочение – волочение в условиях до или около рекристаллизационного порядка (до 500°С,) используещееся для во­лочения проволоки из быстрорежущих марок сталей типа Р-9, Р-18; низкотемпературное волочение – волочение в интервале тем­ператур от 60°С до 180°С, применяющееся при производстве проволоки из высоколегированных сталей с аустенитной и аустенитно-ферритной структурой.

Кроме этого, процесс волочения может проводиться с противона-тяжением, как это происходит на прямоточных волочильных станах -перед соответствующей волокон протягиваемой проволоке создается предварительное натяжение от предыдущего барабана.

Вибрационное волочение – волочение с наложением вибраций на проволоку или волоку с частотой от 200 до 1000 Гц, что приво­дит к уменьшению силы волочения на 35-45%.

Волочение черев вращающуюся волоку также уменьшает силу волочения, но для вращения волоки необходим специальный привод.

Волочение проволоки через неприводные роликовые волоки, при­меняющиеся для высокопрочных сталей, аналогично обработке давле­нием методом прокатки с неприводными валками.

Появление в 1927-28 гг. твердосплавного волочильного инстру­мента произвело своего рода революцию в волочильном производстве.

1.1 Волочильные станы для однократного волочения проволоки

Однократные волочильные станы предназначены для волочения проволоки из заготовок толстых размеров – от 8.0 до 20.0 мм. Диаметр тянущих барабанов составляет 550-750 мм.

Схема работы однократного волочильного стана показана на рис.1.1. Протягиваемая заготовка 2 сматывается с размоточного устройства 1. После прохождения через волочильный инструмент (во­локу) 3, протянутая на необходимый размер (диаметр) проволока 4 наматывается на тянущий барабан б, который приводится во вращение от электродвигателя 7 через редуктор или коробку скоростей 6.

Волочильный стан (рис.1.2) представляет собой самостоятель­ный блок, состоящий из литого корпуса 11, на котором смонтирован тяговый волочильный барабан 5.Барабан получает вращение от элект­ропривода, состоящего из электродвигателя 3, клиноременной переда­чи, четырехскоростной коробки передач 4, конической и цилиндричес­кой пар зубчатых колес.

Бунт заготовки, подлежащей волочению, надевается на консоль 1 или фигурку 2. Конец проволоки после заострения на острильном станке пропускают через отверстие волоки 9, после чего захватыва­ют вытяжными клещами. Клещи при помощи пластинчатой цепи с крюком на другом конце соединяются с барабаном 5.На заправочной (медлен­ной) скорости на барабан наматывается несколько витков проволо­ки, после чего клещи снимаются, а свободный конец проволоки зак­репляется за спицу 6 барабана. После этого стан включается на ра­бочую скорость.

После накопления на барабане определенного количества витков проволоки, стан останавливается, полученный моток проволоки (или передельной заготовки) снимается и укладывается на увязочную фи­гурку 8.

Все операции по укладке бунта заготовки на размоточное уст­ройство и съем мотка проволоки механизированы.

Волочильный барабан обслуживается подъемниками, а укладка бунта осуществляется тельфером 7. Масса бунтов с проволочных про катных станов составляет 1.0-1.5 т, для их укрупнения применяется стыковая сварка с помощью специальных сварочных аппаратов 10, ко­торыми оборудован каждый стан.

Намотка проволоки может производиться не только в бунты, но и на катушки вместимостью до 2.0 т при помощи специальных намо­точных устройств, которые могут быть установлены в одной линии с волочильными станами. Это позволяет повысить производительность волочильного стана за счет снижения времени на ручные операции (съем мотка проволоки с барабана и др.) и увеличения машинного времени. При этом улучшается качество готовой продукции, уменьша­ются отходы, исключается перепутывание проволоки и т.д.

Привод в станах однократного волочения может осуществляться от электродвигателей как переменного, так и постоянного тока.

Привод должен обеспечивать:

• запуск стана при заправке на медленной, ползучей скорости и плавный разгон, исключающий обрыв проволоки;

• быстрый разгон для обеспечения максимальной производитель­ ности;

• широкий диапазон регулирования скорости волочения в зави­ симости от величины поперечного сечения и марки протя­ гиваемого материала;

• быструю остановку стана в аварийных случаях.

Несмотря на то, что современные однократные станы проектиру­ют для работы с повышенными скоростями волочения, они имеют сле­дующие недостатки:

• за одну, а иногда за две протяжки (при ступенчатом, сдвоен­ ном барабане) нельзя получать высокие обжатия;

• ограниченная скорость волочения всецело определяется допустимой скоростью схода заготовки с фигурки;

– ввиду того, что диаметр заготовки довольно велик, а машин­ ное время на один бунт заготовки мало, стан часто приходится ос­ танавливать для замены бунта, а также съема мотка проволоки, если последняя накапливается на барабане.

Однократные волочильные станы находят широкое применение для производства проволоки фасонных профилей (сечений), при волочении труднодеформируемых марок сталей, при калибровке толстой проволо­ки, а также при теплом волочении с предварительным подогревом ме­талла (заготовки).

В табл.2.1 приведена техническая характеристика наиболее распространенных типов волочильных станов как для однократного, так и для многократного волочения конструкции ВНИИМЕТМАШа.

Кинематические схемы приводов станов ВСМ 1/650, ВСМ 1/550 и ВСМ 1/750 приведены на рис. 1.3-1.5.

Рис.1.1. Схема работы однократного волочильного стана:

1 – размоточное устройство; 2 – проволока – заготовка; 3 – волочильный инструмент; 4 – протянутая проволока; 5 – тянущий барабан; 6 – редуктор; 7 – электродвигатель

Рис.1.2. Общий вид волочильного стана ВСМ 1/650:

1-консоль для заготовки в мотках; 2-вращающиеся фигурки для мотков;3-электродвигатель привода; 4-коробка передач; 5-волочильный,тянущий барабан;6-спицы для накопления проволоки; 7-колонна съемника: 8-фигурка для увязки мотка; 9-фильеродержатель; 10-сварочный аппарат; 11-корпус блока стана; 12-электрошкаф; 13-наждак

. 1.2 Волочильные станы для многократного волочения

проволоки

На многократных волочильных станах проволока – заготовка про­ходит последовательно через несколько волок, изменяя после каждой

Волочильный стан типа UDZSA 5000/6

Шестикратный волочильный стан блочного типа модели UDZSA 5000/6 с максимальным усилием волочения на первом черновом блоке равным 50 кН (5000 кг), предназначен для волочения стальной угле­родистой проволоки при диаметре заготовки до 12 мм. При волочении медной или алюминиевой проволоки диаметр заготовки может быть больше. Общий вид волочильного стана UDZSA 5000/6 приведен на рис.3.1.

Все блоки данного стана имеют одинаковую конструкцию. Отли­чительную особенность имеет чистовой барабан, снабженный специ­альными спицами для сбора витков готовой проволоки в моток. Если волочильный стан снабжен намоточным аппаратом, то готовая прово­лока наматывается на катушки вместимостью до 1000 кг.

Каждый блок устанавливается на собственном железобетонном фундаменте, прочно прикрепляется к нему анкерными болтами. К бло­кам подводятся необходимые коммуникации: трубопроводы для водяно­го охлаждения барабанов и волокодержателей, электропитание , сис­темы управления и т.д.

В зависимости от технологических особенностей изготовления проволоки и получения необходимых механических свойств на готовом размере волочильные станы могут комплектоваться в одной линии с различным числом блоков (от одного до шести).Основные технические характеристики волочильных станов UDZSA 5000/1-6, 2500/1-6, 1250/1-10 и 630/1-10 приведены в табл.3.2.

Блоки волочильного стана UDZSA 5000/6 имеют в своем составе привод от электродвигателя переменного тока, клиноременную пере­дачу, четырехступенчатую коробку передач, две цилиндрические и одну коническую зубчатую передачу, приведенные на рис.3.2. Все механизмы установлены в литом стальном корпусе, обеспечи­вающем достаточную прочность и жесткость. Валы зубчатых колес имеют опоры на подшипниках качения. Смазка зубчатых колес и подшипниковых узлов – картерная, окунанием и разбрызгиванием. Зубья колес для увеличения стойкости подвергаются закалке и шли­фованию либо притирке. Упрочнению закалкой подвергаются и роли­ки дифференциала, работающие в условиях тяжелого нагружения.

Каждый волочильный стан оснащается заправочной цангой для протягивания конца проволоки через волочильный инструмент и нама­тывания на барабан нескольких витков проволоки для дальнейшего волочения. Другой конец цанги имеет крючок, который зацепляется за специальные отверстия в барабане. После наматывания нескольких витков проволоки (около 10) цанга снимается и стан включается с заправочной скорости на нормальную рабочую. Во время заправки нужно быть очень внимательным и предохранять руки от возможного затягивания их витками наматываемой проволоки.

Общий вид промежуточного барабана волочильного стана UDZSA 5000/п показан на рис.3.2.

Заготовка или проволока промежуточного размера, проходя через волочильный инструмент, установленный в волокодержателе 10, нама­тывается на тяговый барабан и после накопления некоторого объема пропускается через ролик 13 тормозного дифференциала и далее че­рез направляющий блок 14, установленный на вертикальной стойке, к волокодержателю следующего блока волочильного стана.

Включение блока волочильного стана производится кнопкой 9.. “Пуск”, а остановка кнопкой 8 “Стоп”. Управление системой охлаж­дения волочильного инструмента осуществляется перепускным клапа­ном 7, а охлаждение барабана – клапаном 6.

Во время заправки проволоки на барабане и настойке стана ножной выключатель “ползучей” медленной скорости привода блока -конечный выключатель 1. Частота вращения барабана контролируется тахогенератором 2.

Переключение ступеней зубчатых передач коробки скоростей на блоке осуществляется рычагами 16 и 17, причем одновременно одна и таже скорость (передача) устанавливается на всех блоках. Увели­чение линейной скорости волочения или окружной скорости барабанов от первого до последнего чистового осуществляется за счет различ­ного числа зубьев Za и Zb в кинематической схеме в каждом блоке.

Блокирующий контакт 15 отключает главный приводной электрод­вигатель при открытой дверце защиты. Все механизмы смонтированы на литом корпусе 18.

На рис. 3.3 представлена кинематическая схема одного блока волочильного стана UDZSA 5000/6, а в табл. 3.3 – данные чисел

Рис. 3.2. Общий вид блока волочильного стана UDZSA 5000/п: 1 – ножная кнопка”Стоп”; 2 – тахогенератор; 3 – электродвигатель; 4 – главный приводной электродвигатель; 5 – коробка электроклемм; 6 – перепускной клапан для охлаждения барабана; 7 – перепускной клапан для охлаждения инструмента; 8 – кнопка “Стоп”; 9 – кнопка “Пуск”; 10 – направляющий ролик перед фильеродержателем; 11 -крышка бака с охлаждающей жидкостью; 12 – тянущий барабан; 13 -тормоз дифференциала; 14 – верхний направляющий ролик; 15 – бло­кирующий контакт при открывании защитного ограждения; 16 – рычаг для включения 2-й и 4-й передачи; 17 – рычаг для включения 1-й и 3-й передач; 18 – корпус блока

1.3 Волочильные станы разделяют на два типа: барабанные и цепные.

  Рис. 1.3.1. Продольный разрез волоки (а) и схемы барабанного (б) и цепного (в) волочильных станов

Барабанные станы (рис. 1.3.1, б) служат для волочения проволоки и труб небольшого диаметра, наматываемых на вертушку 1. Предварительно заостренный конец проволоки пропускается через отверстие волоки 2 и закрепляется на барабане 3, который приводится во вращение от электродвигателя через редуктор и зубчатую передачу 4. Существуют также станы многократного волочения, имеющие до 20 барабанов с установленными перед каждым из них волоками.

Цепные станы с прямолинейным движением тянущего устройства (рис. 1.3.1, в) применяют для волочения прутков и труб, которые не могут наматываться в бунты. На этом стане конец прутка пропускают через отверстие волоки 2 и захватывают клещами 5, которые закреплены на каретке 6. Каретка через тяговый крюк 7 перемещается пластинчатой цепью 8, приводимой в движение от звездочки 9, которая вращается от электродвигателя 11 через редуктор 10.

Волочение, как правило, осуществляют в холодном состоянии, а потому оно сопровождается упрочнением (наклепом) металла. Исходными заготовками служат прокатанные или прессованные прутки и трубы из стали, цветных металлов и их сплавов. Величина деформации за один проход ограничена: = 1,25-1,45. Если для получения необходимых профилей требуется большая деформация, то применяют волочение за несколько переходов протягиванием через ряд постепенно уменьшающихся по величине отверстий. Для снятия наклепа после каждого перехода металл подвергают промежуточному отжигу. Для уменьшения силы трения металла об инструмент полируют отверстие в волоке и применяют различные смазки – минеральные масла, олифу, графит, тальк, мыла, фосфатные и металлические покрытия и др.

Сортамент изделий, изготовленных волочением, очень разнообразен: проволока 0,002-10 мм и фасонные профили (рис. 1.3.1, б), трубы диаметром от 0,3 до 500 мм с толщиной стенки от 0,05 до 5-6 мм.

  Рис. 3.47. Схема волочения трубы (а) и примеры профилей, получаемых волочением (б)

Волочение труб можно выполнять без оправки, для уменьшения только внешнего диаметра (редуцирование), и с оправкой (для уменьшения внешнего диаметра и толщины стенки). На рис. 3.47, а, показана схема волочения трубы 1 на длинной закрепленной оправке 3. В этом случае профиль полученной трубы определяется зазором между волокой 2 и оправкой 3. Волочение обеспечивает высокую точность размеров (стальная проволока диаметром 1,0-1,6 мм имеет допуск 0,02 мм), высокое качество поверхности, получение очень тонких профилей. Метод дает возможность широко варьировать (за счет наклепа, а также термической обработки) диапазон прочностных и пластических свойств металла готового изделия, резко сокращает отходы и увеличивает производительность. Отличительной чертой процесса волочения является его универсальность (простота и быстрота замены инструмента), что делает его очень распространенным.

2. Характеристика вспомогательного оборудования волочильных станов.

2.1 Размоточные устройства

Размоточные устройства предназначены для разматывания про­волоки-заготовки перед волочильным станом с целью ее последую­щего волочения. В зависимости от того, в каком виде поступает проволока для дальнейшей переработки: в мотках (бунтах) или на ка­тушках большой вместимости (до 1000 кг и более), конструктивно разматывающие устройства разделяются на три типа:

• размотка с вращающихся фигурок;

• размотка со стационарно установленных кронштейнов, консо­ лей;

• размотка с устройства пинольного типа для установки кату­ шек.

К размоточным устройствам предъявляются требования:

• обеспечение равномерного схода проволоки-заготовки без за­ путывания и под определенным углом;

• возможность регулирования силы натяжения в зависимости от диаметра проволоки;

• возможность сваривания концов проволоки без остановки во­ лочильного стана;

• обеспечение безопасной работы обслуживающего персонала;

• механизация загрузки разматывающих устройств;

• возможность использования больших скоростей схода проволо­ ки с разматывающих устройств для обеспечения скоростного и высокоскоростного волочения проволоки.

При размотке проволоки из мотков, уложенных на вращающуюся фигурку, положительным преимуществом является то, что проволока., сматываясь с фигурки, не закручивается вокруг своей оси, что важ­но при волочении проволоки фасонного профиля по сечению. Но при больших массах мотка и большой частоте вращения фигурки из-за не­точной балансировки мотка относительно оси вращения возникают большие центробежные силы инерции, которые вызывают быстрый износ подшипниковых опор, а следовательно, и частый их ремонт. На вра­щающихся устройствах можно разматывать проволоку толстых и сред них размеров. Сварка же концов проволоки без остановки фигурки, а следовательно, и волочильного стана невозможна, поэтому увели­чивается время, затрачиваемое на ручные операции.

При установке мотков проволоки на кронштейнах имеется возмож­ность сваривания концов проволоки при работающем стане. Но при этом способе разматывания проволока, сходя с кронштейна, получает осевое закручивание за каждый виток на один полный оборот, т.е. на 360°. Проволока подходит к первому волокодержателю стана вол­нистой. Чтобы уменьшить степень волнистости, кронштейны устанав­ливаются на значительно большем расстоянии, чем вращающиеся фи­гурки, от волочильного стана, что увеличивает производственные площади.

Для предохранения самопроизвольного схода витков и их запу­тывания на кронштейне устанавливается специальный рычаг, задер­живающий витки силой собственной массы. Нижний рычаг также пре­пятствует виткам произвольного схода. Каждый снимаемый виток при­поднимает рычаги и они, ударяясь о свои опоры, издают стук-хло пок. Несколько таких работающих разматывателей создают в цехе до­полнительный шум в виде периодических ударов.

Разматыватель в виде подвески для двух бунтов одновременно транспортируется краном или кран-балкой из отделения для подго­товки поверхности проволоки к волочению в волочильное отделение. Общая грузоподъемность подвески до 1.5 т. Пока с одной подвески идет разматывание, на второй подготавливается конец бунта для сварки с задним концом первого бунта.

Размотка проволоки с катушки в настоящее время имеет самое большое распространение и, где это возможно, заменяет размотку из бунтов. Так как масса проволоки на катушках большой вместимости в несколько раз больше массы мотка, значительно сокращается ручное время на замену заготовки. Улучшаются условия транспортировки и хранения проволоки, уменьшается возможность запутывания витков, а следовательно, снижаются отходы металла. Практически возможна любая скорость сматывания, необходимая при волочении, работа раз­моточного устройства бесшумная.

Размоточное устройство имеет две самостоятельные стойки с вращающимися пинолями. Одна из пинолей должна иметь перемещение

вдоль своей оси для обеспечения установки катушек различных по своей ширине. Так, например, на одном разматывающем устройстве могут применяться катушки размером 630, 800 и 1000 мм по диаметру диска. Для большегрузных катушек предусматриваются грузоподъемные устройства, обычно гидравлического типа. Для обеспечения торможе­ния катушек, для создания натяжения сходящей проволоки имеется тормозное устройство колодочного или ленточного типа, позволяющее регулировать силу натяжения проволоки в зависимости от ее диамет­ра.

В некоторых случаях фрикционные тормозные системы работают недостаточно плавно и устойчиво. Поэтому в этих случаях в качест­ве тормоза устанавливают электродвигатель, работающий в генера­торном режиме и создающий плавное торможение. Величиной нагрузки на электродвигатель-генератор можно в широких пределах регулиро­вать силу натяжения проволоки, сматывающейся с катушки.

Важным элементом разматывающих устройств, особенно с мотков, является наличие конечных выключателей, предназначенных для отк­лючения волочильного стана в случае запутывания витков проволоки и ее затяжки, а также при окончании мотка проволоки. Они устанав­ливаются между размоточным устройством и волочильным станом.

Управление конечным выключателем осуществляется поворотным рычагом-скобой, через которую пропускается проволока. На некото­рых волочильных станах устанавливаются петлевые компенсаторы, ко­торые за счет удлинения или укорочения петли проволоки согласуют работу размоточного устройства с волочильным станом, также пре­дохраняя обрывность проволоки.

На рабочей площадке размоточных устройств устанавливаются ножницы для обрезки концов перед сваркой. Проволока тонких и средних диаметров может быть обрезана механическими ножницами, устанавливаемыми на острильных аппаратах. Для более толстого диа­метра от 0.8 мм и более широко зарекомендовали себя в работе нож­ницы с гидроприводом с силой резания до 150 кН (15 тс), имеющие автономную станцию со всем необходимым оборудованием. Рабочее дав­ление в гидросистеме достигает 16 МПа (160 кгс/см²).

Размоточные устройства с катушек AVS 630T и AVS 800T

Размоточные устройства указанных типов предназначены для разматывания проволоки-заготовки перед волочильным станом с кату­шек диаметром 315-630 мм на AVS 630T и диаметром 500-800 мм для AVS 800T. Максимально допустимая масса проволоки для первого уст­ройства до 700 кг, а для второго – до 1200 кг.

В сварном корпусе1 (рис.2.1) расположены две рычажные опоры 5 и 7. Опоры перемещаются поступательно по оси 4 при помощи ходового винта 6 с левой и правой резьбой, вращающегося вручную от штурвала 3. Зажимные конусы 9 имеют специальную форму, учитывающую размеры отверстий катушек различных диаметров. Для подъема катушек со станины, после зажатия их конусами, служит эксцентриковый механизм 2 с приводом от рукоятки-рычага 8. Опуская рычаг до горизонтального положения, катушка устанавливается в рабочее положение. На одном из конусов установлен тормозной шкив 10, работающий по принципу ленточного тормоза, и регулирование натяжения сходящей заготовки производится винтом Т-образной формы.

Рис.2.1. Размоточное устройство AVS 630T и AVS 800T

Намоточные аппараты для волочильных станов

Намоточные аппараты, устанавливаемые в одной линии с волочильными станами, предназначены для наматывания проволоки готового размера на катушки большой вместимости: 250, 500 и 1000 кг, а иногда и более. Благодаря большой вместимости катушки по сравнению с массой мотка на чистовом барабане волочильного стана, обычно не превышающей 70-80 кг, увеличивается производительность стана за счет сокращения числа его остановок для съема готовой проволоки, т.е. увеличивается доля машинного времени и сокращается время на ручные операции.

Намотанная проволока на катушках легко разматывается без запутывания при последующих технологических процессах, например, при перемотке проволоки на зарядные катушки в канатных цехах. В результате уменьшается количество отходов при перемотке.

На станах блочного типа намоточные аппараты являются самостоятельными агрегатами, работа которых должна быть строго согласованной с работой волочильного стана, точнее скорость намотки проволоки на катушку должна быть синхронизирована со скоростью ее движения с чистового барабана.

Намоточные аппараты, как самостоятельные агрегаты, имеют индивидуальные приводы, которые должны обеспечивать широкий диапазон скоростей намотки в соответствии со скоростями волочения проволоки на волочильном стане. Привод намоточного аппарата должен обеспечивать постоянное и равномерное натяжение проволоки при ее намотке на катушку и по мере увеличения диаметра намотки. Во время пуска волочильного стана не должно быть слабины проволоки, иначе произойдет проскальзывание витков проволоки на чистовом барабане волочильного стана и, как следствие, обрыв проволоки. Аналогично, при останове стана, торможении не должно быть чрезмерного натяжения проволоки между катушкой и чистовым барабаном.

studfiles.net

Волочильные станы

Волочильные станы, предназначены для производства проволоки меньшего диаметра из катанки (грубое волочение) или из проволоки большего диаметра.

Примерные диапазоны волочения:

• Грубое волочение: входной диаметр в таких машинах 8мм для меди и 12-9.5 для алюминия, выходной от 4мм до 1.2мм.
• Среднее волочение: входной диаметр 2.5мм – 3.5мм, выходной от 1.5мм – 0.2мм.
• Тонкое волочение: входной диаметр, 2.5мм – 1.5мм, выходной 0.5мм – 0.05мм.

В отличии от алюминия, при волочении меди часто используется отжиг проволоки для получения проволоки марки ММ (медь мягкая), без отжига соответственно МТ (медь твердая). Отжиг происходит за счет пропускания электрического тока большого напряжения, через участок проволоки находящийся между двух роликов-контактов.

Определитесь с приемным устройством. Проволока может укладываться в корзины или наматываться на бобины. На бобины наматываться она может как с помощью простого одинарного приемника, так и с помощью двойного автоматического (для скоростных), который позволяет не останавливая стан, менять бобины.

Следует помнить, что процесс волочения требует непрерывной смазки с использованием эмульсии. Для этого необходимо соорудить маслостанцию, включающую в себя насосы, резервуар для эмульсии и в зависимости от региона дополнительные устройства охлаждения, как например радиаторы или градирни.

Не следует пренебрегать системой фильтрации эмульсии. Особенно такая система важна в случае дальнейшего волочения проволоки, так как микрочастицы меди, попадающие вместе с эмульсией в фильеру в момент протяжки, впрессовываются в проволоку и являются местом разрыва при следующем этапе волочения.

Кроме того, линия волочения должна быть укомплектована дополнительными станками и оборудованием, такими как острильно- затяжной станок, аппарат холодной и/или горячей сварки. Так же сюда можно отнести и фильеры (волоки), комплект зависит от того, какой нужен диаметр на выходе. Основными показателями качества продукции (проволоки/жилы) являются сопротивление и коэффициент удлинения.

Если Вы планируете продавать продукцию после волочения, то возможно понадобиться лабораторное оборудование для измерения этих показателей и если для измерения сопротивления комплект стоит не дорого, то для измерения удлинения это дорогое оборудование, особенно для больших диаметров.

Если Вы планируете использовать полученную продукцию самостоятельно, то вполне можно обойтись простым тестером для измерения сопротивления, а удлинение можно измерить, соорудив не хитрое приспособление для растягивания проволоки.

Грубое волочение энергоемкий процесс, в купе с отжигом, скоростные линии потребляют около 300 кВт/ч. Работают на таких линиях, как правило, по 2 оператора. Затраты электроэнергии при среднем волочении около 100 кВт, при тонком около 50кВт.

www.chinacable.ru

Волочильные станы для проволоки – iMachine

Прямоточный волочильный стан с программным управлением

Применим для проволоки из высоко/низко углеродистой стали, нержавеющей стали, цветных металлов. Характерные особенности оборудования включают в себя: зеркально отпалированную поверхность волочильных барабанов, поверхностный слой которых покрыт карбид-вольфрамным напылением, барабаны прошли балансировку, чтобы пердотвратить биение. Все блоки имеют систему внутреннего водяного охлаждения и внешнего охлаждения посредством продува воздухом. Для быстрой смены волок на оборудовании применяются волокодержатели съёмного типа с системой внутреннего водяного охлаждения; приспособления отвечающие за безопасность эксплуатации оборудования включают в себя: защитный экран, гидравлический тормоз и систему экстренной остановки. Приводные шестерни редуктора подверглись специальной шлифовке, дабы продлить срок эксплуатации и снизить уровень шума.

Станок	Диаметр барабана (мм)	Диаметр проволоки на входе (мм)		Диаметр проволоки на выходе (мм)		Мощность двигателя
		Средняя	Твёрдая	Средняя	Твёрдая
YTTD-400H	400	4.0-3.0	3.0-2.0	1.0-0.8	1.0-0.7	15kw-23kw
YTTD-600H	600	8,0-5,5	6,5-5,5	2.2-1.5	2.2-1.8	30kw-56kw
YTTD-750H	750	12-10	10-8,0	4.0-3.3	3.5-2.8	75kw-94kw

---

Волочильный стан непрерывного типа с наматывающим механизмом

 

Волочильный стан непрерывного типа – это многоблочный, многоволоковый стан с функциями волочения и сматывания в бунты. Волочильные барабаны покрыты антифрикционным составом, для предотвращения чрезмерного трения. Волочильный барабан изготовлен с помощью точечной сварки, а его внутренняя сторона охлаждается с помощью принудительного водяного охлаждения. Волокодержатель оснащён волокой под давлением для лучшей смазки и устройством водяного охлаждения. Шестерни редукторной коробки сделаны из высокопрочного сплава и прошли термическую обработку с последующей шлифовкой, что обеспечивает их бесшумную и эффективную эксплуатацию на больших скоростях. Скорость вращения барабана контролируется с помощью инвертора, таким образом волочильный стан пригоден для волочения проволоки из стали, нержавеющей стали, а также из алюминия и меди.

Спецификация для стандартных моделей

Модель	YTD-600SG5/*(N)+ABCD-600G or+ABCD-600B		YTD-600SG5/*(N)+ABCD-600G or+ABCD-600B
Материал	Низко, средне углеродистая сталь
Диаметр барабана	600 мм		600 мм
Диаметр проволоки при входе	Средняя 8,0-6,5	Твёрдая 6,5-5,5	Средняя 6,5-5,5	Твёрдая 6,5-5,5
Диаметр проволоки на выходе	2,4-2,0 мм	2,3-1,8 мм	1,8-1,5 мм	2,3-1,8мм
Скорость волочения	530-700	530-700	535-800	450-600
Потребляемая мощность на блок	50ЛС	50ЛС	40ЛС	40ЛС

Спецификация для стандартных моделей

Модель	YTD-600SG3/*(N)+ASD-600B		YTD-600SG3/*(N)+ASD-600B
Материал	Низкоуглеродистая сталь		Нержавеющая сталь
Диаметр барабана	600 мм		600 мм
Диаметр проволоки при входе	Средняя 6,5-5,5	Твёрдая 6,5-5,5	6,5-5,5 мм
Диаметр проволоки на выходе	2,0-1,65 мм	2,0-1,65 мм	2,3-2,0 мм
Скорость волочения	400-600	535-800	200-300
Мощность двигателя на блок	30ЛС	40ЛС	25-30ЛС

Спецификация для стандартных моделей

Модель	YTD-400SG2/*(N)+ABСВ-400B		YTD-400SG2/*(N)+ASD-400B
Материал	Низкоуглеродистая сталь		Нержавеющая сталь
Диаметр барабана	400 мм		400 мм
Диаметр проволоки при входе	Средняя 3,5-3,2	Твёрдая 3,0-2,7	2,7-2,0 мм
Диаметр проволоки на выходе	1,1-1,0 мм	0,9-0,8 мм	1,0-0,7 мм
Скорость волочения	600-800	600-800	Макс. 600
Мощность двигателя на блок	25-30ЛС	25-30ЛС	20-25ЛС

---

VERTICAL TYPE WIRE DRAWING MACHINE — Волочильный стан вертикального типа

ОСОБЕННОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Волочильный стан модели GVY спроектирован для вторичной обработки металлической проволоки. Данный стан имеет функции как волочения, так и намотки. проволока подвергается волочению и сматывается на тележку. Волочильный стан GVY прост в эксплуатации, экономичен в отношении трудозатрат и времени, эффективен. Модель GVY покрывает широкий спектр проволоки для производства крепежа, медной проволоки, а также различных видов стальной проволоки. Помимо волочения и намоточной функции GVY также применим для поверхностной обработки проволоки.

СПЕЦИФИКАЦИЯ

Модель	GVY-600T	GVY-750T	GVY-800T	GVY-1000T	GVY-1300T
Материал	Медная, твёрдая и мягкая стальная проволока, проволока из нержавеющей стали и другие
Диаметр барабана	600мм	750мм	800мм	1000мм	1300мм
Диаметр проволоки на входе	4-8 мм	8-13 мм	8-14 мм	12-25 мм	20-34 мм
Скорость	80-120 м/мин	60-90 м/мин	50-80 м/мин	35-65 м/мин	22-33 м/мин
Мощность двигателя	25-30 ЛС	50 ЛС	50 ЛС	50-75 ЛС	100 ЛС

taiwan-fasteners.com

Волочильный стан – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Волочильный стан

Cтраница 1

Волочильные станы подразделяются на барабанные и цепные. Такие станы могут иметь один барабан для однократного волочения проволок через одну волоку или несколько барабанов для многократного волочения, когда проволока последовательно обжимается в нескольких волоках. Диаметры барабанов в зависимости от диаметра протягиваемой проволоки могут быть равны примерно 120 – 1000 мм и более. Мощность однобарабанных станов может достигать 15 – 20 кет.  [1]

Волочильные станы подразделяют на барабанные и цепные. На барабанных обрабатывают проволоку и тонкие трубы. Барабанные станы бывают однобарабанными для волочения проволоки через одну волоку и многобарабанными для многократного волочения, когда проволока последовательно обжимается в нескольких волоках. Диаметры барабанов волочильных станов бывают равны 120 – 1000 мм и более. Мощность однобарабанных станов достигает 15 – 50 кет, скорость волочения – 240м / мин, мощность многобарабанных станов 150 кет, а скорость волочения на этих станах может равняться 2500 м / мин и более.  [2]

Волочильные станы в основном подразделяют на барабанные и ценные. Барабанные станы ( рис. III.68, б) служат для волочения проволоки, труб небольшого диаметра, наматыиаемых в бунты.  [4]

Волочильный стан имеет рабочий инструмент – волоку и тянущее устройство, при помощи которого заготовка протягивается через глазок волоки.  [5]

Волочильные станы в зависимости от принципа работы тянущего устройства могут быть двух видов: с прямолинейным движением металла и с наматыванием обрабатываемого металла на барабан. Станы с прямолинейным движением обрабатываемой заготовки ( цепные и реечные волочильные) применяют для волочения или калибровки прутков, труб и других изделий, не сматываемых в бунты. Станы с наматыванием металла на барабан применяют для волочения проволоки, специальных профилей и труб небольшого диаметра. В зависимости от числа барабанов и характера их работы эти станы бывают: 1) однократные; 2) многократные, работающие со скольжением; 3) многократные, работающие без скольжения; 4) многократные, работающие с противонатяжением.  [6]

Волочильные станы разделяют на барабанные и цепные.  [8]

Волочильные станы состоят из двух основных элементов: матрицы, называемой также фильером, и тянущего устройства.  [10]

Волочильный стан этой линии рассчитан на тяговое усилие 300 кн ( 30 Т) и скорость волочения до 24 5 м / мин. Правильные устройства с косорасположенными валками рассчитаны на скорость правил 30 – 90 м / мин. Перед волочением подкат будет подвергаться дробеструйной обработке в установке многопрутковой обработки со скоростью 12 м / мин.  [12]

Волочильные станы ( волочильные станки) для чистового протягивания прутков, труб, фасонного материала, профилей, проволоки и аналогичных материалов.  [13]

Волочильные станы в основном подразделяют на барабанные и цепные. Барабанные станы ( рис. III.68, б) служат для волочения проволоки, труб небольшого диаметра, наматываемых в бунты.  [15]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Волочильный стан – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Волочильный стан

Cтраница 2

Волочильные станы описанного выше типа применяются для протяжки железной и сталь – noil проволоки преимущественно толстых диаметров. Проволоки из цветных металлов и тонкая железная и стальная проволока протягиваются в настоящее время чаще всего на многократных волочильных машинах.  [16]

Волочильный стан состоит из двух основных частей: матрицы ( волоки) и тянущего устройства. Через фильеру при помощи тянущего устройства протягивается заготовка.  [17]

Волочильные станы подразделяются на барабанные и цепные. Барабанные станы предназначаются главным образом для обработки проволоки. Они имеют разматывающее устройство 1 ( рис. 79, д), устройство для крепления проволоки 2 и тянущий барабан 3, который через редуктор 4 вращается электродвигателем 5 и, наматывая на себя проволоку, протягивает ее через волоку 6, Такие станы могут иметь один барабан для однократного волочения проволоки через одну волоку или несколько барабанов для многократного волочения, когда проволока последовательно обжимается в нескольких волоках.  [18]

Волочильные станы разделяют на барабанные и цепные.  [20]

Волочильные станы в зависимости от принципа работы тянущего устройства могут быть двух видов: с прямолинейным движением металла и с наматыванием обрабатываемого металла на барабан. Станы с прямолинейным движением обрабатываемой заготовки применяют для волочения или калибровки прутков, труб и других изделий, не подвергаемых сматыванию в бунты. К таким типам станов относятся цепные и реечные волочильные станы. Станы с наматыванием металла в бунты применяют для волочения проволоки, специальных профилей и труб небольшого диаметра.  [21]

Волочильные станы с наматыванием обрабатываемого материала на барабан бывают, как уже отмечалось, однократного и многократного волочения. Станы однократного волочения барабанного типа используют главным образом для волочения проволоки и круглого материала диаметром от 4 до 25 мм и некоторых специальных профилей и труб небольшого диаметра. Такие станы бывают с горизонтальными барабанами и со скользящими вдоль барабана клещами и с перемещающейся вдоль оси барабана волокой.  [23]

Волочильные станы по способу осуществления тянущего усилия делятся на цепные и барабанные.  [25]

Волочильные станы в зависимости от принципа работы тянущего устройства могут быть двух видов: с прямолинейным движением металла и с наматыванием обрабатываемого металла на барабан. Станы с прямолинейным движением обрабатываемой заготовки применяют для волочения или калибровки прутков, труб и других изделий, не подвергаемых сматыванию в бунты. К таким типам станов относятся цепные и реечные волочильные станы. Станы с наматыванием металла в бунты применяют для волочения проволоки, специальных профилей и труб небольшого диаметра. В зависимости от числа барабанов и характера их работы эти станы бывают: 1) однократные; 2) многократные, работающие со скольжением; 3) многократные, работающие без скольжения; 4) многократные, работающие с противо-натяжением.  [26]

Волочильные станы с наматыванием обрабатываемого материала на барабан бывают, как уже отмечалось, однократного и многократного волочения. Станы однократного волочения барабанного типа используют главным образом для волочения проволоки и круглого материала диаметром от 4 до 25 мм и некоторых специальных профилей и труб небольшого диаметра. Такие станы бывают с горизонтальными барабанами и со скользящими вдоль барабана клещами и с перемещающейся вдоль оси барабана волокой.  [28]

Современные волочильные станы характеризуются высокой степенью механизации и автоматизации ряда производственных процессов, а также высокими скоростями волочения. Они снабжены более совершенным электроприводом.  [29]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Волочильный стан – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Волочильный стан

Cтраница 4

На современных волочильных станах все операции механизированы.  [46]

На многократных волочильных станах кратность волочения принимают от 2 до 25 в зависимости от протягиваемого металла, требуемых конечных размеров и механических свойств протягиваемой проволоки.  [47]

Однократными называют волочильные станы, в которых волочение осуществляется в один проход, а многократными – станы, в которых металл подвергается непрерывному волочению в несколько проходов.  [48]

Оборудованием являются волочильные станы, при их отсутствии – протяжные или другие станки с главным поступательным движением.  [49]

Однократными называются волочильные станы, в которых волочение осуществляется в один проход, а многократными – станы, в которых металл подвергается непрерывному волочению в несколько проходов.  [50]

Однократными называются волочильные станы, в которых волочение осуществляется в один проход, а многократными – станы, в которых металл подвергается непрерывному волочению в несколько проходов.  [51]

Новые конструкции волочильных станов с гидравлической тягой в отличие от цепных работают более плавно и с меньшим числом обрывов заготовок.  [52]

Замена устаревших волочильных станов современными на тех же площадях позволяет увеличить производство калиброванной стали и производительность труда волочильщиков.  [53]

Рост производительности волочильных станов при многониточном волочении виден из табл. 45, составленной для одного из заводов.  [54]

Высокопроизводительная работа волочильных станов и достижение высокого качества поверхности калиброванной стали во многом зависят от технологических смазок и способа подачи смазки на пруток, обеспечивающего равномерное покрытие прутка слоем смазки и экономное ее расходование.  [55]

У некоторых волочильных станов, предназначенных главным образом для волочения медной проволоки, последний барабан представляет собой катушку ( фиг. По мере наматывания проволоки диаметр катушки увеличивается. Для поддержания скорости наматывания проволоки постоянной необходимо, чтобы число оборотов катушки в минуту изменялось обратно пропорционально изменению диаметра катушки.  [56]

Систему привода волочильного стана представили в виде последовательно соединенных масс, при этом для двух-цепного стана имеется разветвление упругого момента. Возмущения в системе обусловлены кинематической неравномерностью привода. Технологическое усилие, приложенное к системе, является переменным как в период разгона, так и при установившемся процессе. Особенности подготовки поверхности изделий перед волочением и смазки в очаге деформации приводят к тому, что характеристика сил трения является падающей в функции скорости относительного смещения контактных поверхностей.  [57]

Новые конструкции волочильных станов с гидравлической тягой в отличие от цепных работают более плавно и с меньшим числом обрывов заготовок.  [59]

На ряде волочильных станов старой конструкции после того, как операция волочения прутка заканчивается, тележка волочильного стана продолжает двигаться до тех пор, пока линейка каретки не воздействует на конечный выключатель. При волочении прутков различной длины холостой ход каретки до конечного выключателя связан со значительной потерей времени. Эффективные результаты дает переоборудование станов с учетом того, чтобы в момент снятия нагрузки крюк отключался.  [60]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru