Ремонт токарного станка 1м63 своими руками: Ремонт токарного станка 1м63 своими руками

alexxlab | 04.10.1984 | 0 | 1М63

Содержание

Какитальный ремонт и модернизация токарного станка 1М63 (ДИП300) в Липецке (Ремонт и обслуживание металлообрабатывающего оборудования)

Капитальный ремонт и модернизация токарных станков 1М63(ДИП300). Качественно. Гарантия.

Осуществляем поставку восстановленных металлообрабатывающих станков.

Имеем все возможности для проведения капитальных ремонтов станков металлообрабатывающей группы, в том числе:

Станок токарно-винторезный модели 1М63 является скоростным универсальным станком и предназначен для выполнения разнообразных токарных и винтовых работ по черным и цветным металлам , включая точение конусов и нарезания метрических, дюймовых, модульных, питчевых резьб. Жесткая конструкция станка, высокий предел чисел оборотов шпинделя (1250 об/мин) и сравнительно большая мощность привода (13 кВт) дают возможность использовать его как скоростной с применением резцов из бысторежущей стали и твердых сплавов.

Технические характеристики токарно-винторезного станка 1М63.

Наименование параметров

Ед.изм.

Величины

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной

мм

700

Наибольший диаметр изделия, обрабатываемой над станиной

мм

630

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом

мм

350

Наибольший диаметр изделия, обрабатываемой над выемкой станины

мм

900*

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки

мм

1500,2000,3000,4000,5000,8000,10000

Длина выемки в станине от торца фланца шпинделя

мм

450*

Размер конца шпинделя передней бабки по DIN

11М

Количество ступеней частот вращения шпинделя

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе

мм

105

Пределы частоты вращения шпинделя

об/мин

10…1250

Пределы продольных рабочих подач суппорта

мм/об

0,033…5,6

Пределы поперечных рабочих подач суппорта

мм/об

0,013…2,064

Пределы рабочих подач резцовых салазок

мм/об

0,010…1,76

Пределы шагов нарезаемых метрических резьб

мм

1…224

Пределы шагов нарезаемых дюймовых резьб

ниток/1”

28-0,25

Пределы шагов нарезаемых модульных резьб

модуль

0,25-56

Пределы шагов нарезаемых питчевых резьб

питч

112…0,5

Ускоренное перемещение продольного суппорта

мм/мин

5,2

Ускоренное перемещение поперечного суппорта

мм/мин

Наибольший вес устанавливаемой заготовки

кг

3500

Мощность привода главного движения

кВт

Капитальный ремонт станка ДИП 300, 163

Наше предприятие проводит капитальный и текущий ремонт токарных станков серии ДИП 300, 163 и аналогов:

– Восстановление геометрической точности станка по заводским параметрам,
– Ремонт электрочасти, замена насосов, полная переборка станка, покраска,
– Общая сборка, монтаж узлов. Шабрение привалочных поверхностей станины. Восстановление одновысотности оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли бабки задн

Наше предприятие проводит капитальный и текущий ремонт токарных станков серии ДИП 300, 163 и аналогов:

– Шлифовка станины ДИП 300, 163,
– Шлифовка суппортной группы ДИП 300, 163, шлифовка каретки ДИП 300, 163, замена винтов и клиньев ДИП 300, 163,
– Расточка задней бабки ДИП 300, 163, установка новой пиноли,
– Ремонт поузловой: ремонт коробки подач, коробки скоростей, задней бабки, фартука,
– Восстановление геометрической точности станка по заводским параметрам,
– Ремонт электрочасти, замена насосов, полная переборка станка, покраска,

– Общая сборка, монтаж узлов. Шабрение привалочных поверхностей станины. Восстановление одновысотности оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли бабки задней. Обкатка. Испытание станка под нагрузкой. Регулировка и проверка на соответствие норм точности. Сдача параметров в присутствии заказчика.

В продаже много запчастей для станка ДИП 300, 163: валы, шестерни, узлы в сборе, муфты, винты, люнеты, патроны токарные.

Гарантия на капитальный ремонт станка ДИП 300, 163.

Профессиональный подход, на рынке более 10 лет! Кап.ремонт необходим для геометрической точности изготовления. Звоните!

С ув. ООО СтанкоПромСервис, г. Челябинск

Тел. +7 (351) 225-13-10

Тел. +7 (351) 225-13-28

Капитальный ремонт станков в Ижевске – ремонт токарных, фрезерных и сверлильных металлорежущих станков

Вам необходимо провести модернизацию или ремонт станков в Ижевске?

К вашим услугам специалисты компании «ИжСтанк». В условиях современной конкуренции, ваше оборудование должно работать с максимальной отдачей, а мы со своей стороны гарантируем, что сможем не только отремонтировать станок любого типа, а и привести его в соответствие с современными технологическими требованиями.

Время ремонта – 30-45 дней

За 2 года отремонтировано
более 20 станков

Одновременно ремонтируем
до 5 станков

Гарантия — 12 месяцев

Основной наш профиль – капитальный ремонт металлорежущих станков любых типов. Обязательным пунктом в наборе наших услуг считается ремонт и модернизация станков с ЧПУ – самая частая причина обращения к нам. Процедура заключается в оценке перспектив ремонта и фактической замене рабочих узлов, включая проводку и электроавтоматику. По аналогичному принципу проводится ремонт токарных станков, которые чаще всего используются на современных производствах.

Так же производим ремонт следующих станков:

Обращаем внимание, что все сложные процедуры проводятся с использованием высокоточного оборудования и материалов высокого качества. Наши специалисты имеют огромный опыт в сфере обслуживания техники, а результат работы мы гарантируем в течение одного года.

Модернизация станков по современным требованиям

Улучшение характеристик оборудования крайне необходимо для поддержания актуальности станка и соответствия его возрастающим технологическим требованиям. Мы проводим модернизацию станков указанных типов, что значительно улучшит их паспортные характеристики. Вы можете заказать у нас как комплексную, таки и узловую модернизацию, включая обязательные пусконаладочные работы и последующее техническое обслуживание на ваших производственных мощностях.

Модернизация позволяет гарантировать актуальность оборудования на протяжении ближайших 5–10 лет, а также возможность выполнения современных задач, включая и нетипичные для каждого вида техники. Обратившись к нам, вы получите более высокий уровень работы станка.

Ремонт станка недорого и оперативно

Стоимость услуг вы можете увидеть в ценах на нашем сайте, а также сразу же оставить заявку на проведение выбранных работ. Сроки ремонта зависят от сложности и конфигурации оборудования, но мы стараемся всегда оперативно выполнять каждый заказ.

Заказать ремонт станка

Капитальный ремонт станков От и До

Ремонт токарных станков – Поставки станков

Основные показатели к проведению ремонта токарного оборудования:

люфты и геометрические отклонения в рабочих узлах и механизмах
посторонние шумы коробке скоростей, подач и других агрегатах
значительный износ направляющих
неисправность электрооборудования
долгий срок эксплуатации
действующий регламент проведения ППР
сбой в программе ЧПУ
поломка отдельных деталей и механизмов

Применяем современные детали и материалы:

подшипники (Россия)
электроаппаратура (отечественная и импортная)
электродвигатели (Владимир, РФ)

новые трассы электропроводки, кабеля (Россия)
система смазки и охлаждения (Россия)
антифрикционные накладки направляющих (Zedex).

По техническому заданию заказчика установим любые комплектующие и детали ведущих российских и импортных производителей. Цены на ремонт зависят от технического задания и сложности оборудования.

При поставке станков, мы принимаем в зачет незадействованное оборудование, тем самым снижается итоговая стоимость проекта, и заказчик освобождается от ненужных станков.

Перед доставкой оборудования на наше производство, специалисты сервисной службы компании Стандарт прибывают к заказчику для осмотра объекта и составления графика производимых работ.

Капитальный ремонт станков с ЧПУ производим по действующему регламенту или по техническому заданию заказчика.

Лидером по ремонту является станок 1К62, который зарекомендовал себя с наилучших сторон в технических и эксплуатационных показателях, и широко распространен на многих предприятиях.

В результате, Вы получаете станки с необходимыми показателями точности и качества, указанными в паспорте завода изготовителя и с гарантийными обязательствами.

Состав работ по капитальному ремонту и модернизации:

Подготовительные работы:

полная разборка оборудования на отдельные части и детали,
составление дефектной ведомости,
очистка и промывка комплектующих от загрязнений,
определение дополнительного перечня скрытых дефектов,
оформление сметы на ремонтные работы.

Механическая часть

Станина

восстановление геометрической прямолинейности и параллельности направляющих методом шлифовки и шабрения,
установка накладок Zedex,
при необходимости, дополнительная закалка поверхности направляющих.

Коробка подач:

изношенные шестерни, валы, втулки меняются заменяются новыми;
ревизия механизма переключений с заменой изношенных деталей и фиксирующих элементов;

установка новых подшипников;
замена резинотехнических изделий, прокладок и уплотнителей;
восстановление посадочных мест под подшипники;
замена приводных ремней и шкивов.

Шпиндельная бабка:

ревизия и при необходимости, установка новых шестерен, блок-шестерен, втулок, шлицевых валов;
ремонт механизма переключений с заменой изношенных деталей, сухарей, штифтов и пружин;
монтаж подшипников качения;
реставрация посадочных гнезд под подшипники в корпусе;
восстановление геометрической точности конусного отверстия шпинделя;
регулировка в горизонтальной плоскости;
установка дисков многодисковой фрикционной муфты;
новые РТИ и прокладки;
ревизия вилок переключения;
установка новых шпиндельных подшипников.

Задняя бабка:

шлифовка, шабрение направляющих;

фрезерование площадки плиты;
восстановление геометрических показателей отверстия задней бабки под пиноль методом завтуливания с последующей расточкой;
шлифовка пиноли и конусного отверстия;
реставрация механизмов зажима,штурвалов, эксцентрика.

Фартук:

восстановление изношенных деталей в механизме переключений;
монтаж шестерен, втулок, валов, подшипников;
установка новых электромагнитных и кулачковых муфт;
ревизия ходового винта;
восстановление посадочных мест подшипников в корпусе;
реставрация зажимных механизмов, штурвалов, маховиков;
установка зубчатой рейки и шестерни.

Суппорт:

замена зажимных устройств, рукояток, маховиков;
установка изготовление маточной гайки;
калибровка винта;
шлифовка прижимных планок, подгонка новых клиньев;
установка новых подшипников.

Каретка

изготовление прижимных планок и клиньев;
изготовление маточной гайки с калибровкой винта;
ремонт лимба;
ревизия заднего кронштейна;
восстановление ходового винта.

Резцедержатель:

реставрация устройства фиксации;
шабрение основания корпуса;
установка новых крепежей;
притирка конусов.

Система смазки:

монтаж новых насосов;
установка фильтров и маслоуказателей;
новый трубопровод.

Система охлаждения:

замена насоса;
установка новой трубной разводки.

Общая сборка:

установка восстановленных кожухов;
покраска станка поузловая и целиком;
регулировка, поверка на геометрическую точность.

Электрическая часть:

установка шкафа управления с новой аппаратурой;
новые трассы электропроводки
восстановление или замена электродвигателей.

Приемка выполненных работ

Приемка и сдача оборудования производится на территории Исполнителя, а если требуются пуско-наладочные работы, то на площадях Заказчика.

Порядок контроля и приемки работ:

настройка, выверка станка на соответствие требуемым нормам точности после сборки и монтажа
обкатка оборудования на холостых ходах и с изготовлением тестовых деталей
проверка по показателям точности и геометрическим параметрам
проведение пусконаладочных испытаний при изготовлении партий деталей в непрерывном режиме в течение 72-х часов, за вычетом технологических перерывов
по результатам произведенных испытаний оформляется Акт окончательной приёмки.

Гарантийное и послегарантийное обслуживание

Исполнитель предоставляет гарантию качества на произведенные работы, применяемые материалы и комплектующие сроком от 12 до 18 месяцев. В течении данного периода сервисная бригада в кратчайшие сроки принимает меры по устранение неисправностей собственными силами и за свой счет.

Исполнитель несёт ответственность за качество используемых при выполнении работ материалов, а также предоставляем сертификаты качества и паспорта на материалы, используемые в ходе работ, до начала выполнения работ по ремонту.

Исполнитель обладает необходимой производственной базой, персоналом и навыками для своевременного и качественного ремонта.

Все восстановительные и ремонтные работы выполняются с соблюдением правил охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности.

По истечении гарантийного срока, заказчик получает квалифицированную консультацию от наших технических специалистов по любым вопросам по поставленному оборудованию. По согласованию, мы примем Ваши станки на послегарантийное сервисное обслуживание.

Работы проводим на оборудовании следующих модификаций:

легкие токарные станки: 1К62, 16К20, ДИП 200, ИЖ 250, 16Б16, 16К25, 16В20 и другие;
средняя группа: 1М63, ДИП 300, 163, 1А64, 16К40, 16К30;
тяжелые токарно-винторезные станки: 1М65, 1Н65, 165, 1А660, ДИП 500 и т.д.;
с числовым программным управлением: 16А20Ф3, 16К20Ф3, 16К30Ф3, РТ755Ф3, 1740РФ3, 1А740РФ3, 1В340Ф3.

Вместе с токарным оборудованием, мы поставляем и другие станки: фрезерные, шлифовальные, карусельные, расточные, зубообрабатывающие и другие.

Стоимость ремонтных работ

Получить необходимую информацию по комплектации, сроках, а так же цены на ремонт токарных станков, Вы можете по телефону +7(4852) 66-40-25 или через электронную почту [email protected].

Станок 1М63, ДИП 300 РМЦ 2800 мм с УЦИ после капитального ремонта

Станок токарно-винторезный 1М63, ДИП 300 с УЦИ (устройство цифровой индикации) после капитального ремонта. Цена указана с НДС. На фото станок 1М63Н, его стоимость будет выше указанной.

Предлагаем станок токарно-винторезный серии 1М63 после капитального ремонта. РМЦ станины данного станка 2800 мм. Рассмотрим вопрос по поставке и других РМЦ станин. Предоставляем гарантии на данный станок до 12 месяцев. Также готовы произвести капитальный ремонт Вашего металлообрабатывающего станка.
При капитальном ремонте были произведены следующие виды работ:

1. Разборка и дефектовка.

Разборка станины на узлы; узлов на детали
Промывка всех узлов и деталей.
Дефектовка деталей и составление дефектной ведомости.

2. Ремонт узлов станка

2.1. Станина.

Шлифовка направляющих станины.
Замена или ремонт ходового винта, ходового вала, маточной гайки, вала переключения.
Выверка совпадения винта и гайки, выверка параллельности винта и гайки, а так же соосности кронштейнов с коробкой подач и фартуком.

2.2. Суппорт.

Ремонт направляющих суппорта с дальнейшей регулировкой плавного перемещения каретки по направляющим станины.
Ремонт направляющих каретки резцедержателя с дальнейшей регулировкой плавного перемещения по направляющим суппорта.
Замена или ремонт винтовых пар привода салазок суппорта и каретки резцедержателя.
Замена (подгонка) регулировочных клиньев, прижимных планок, протекторов на каретке и салазках; резцедержателя

2.3. Передняя бабка. Коробка скоростей.

Смена подшипников, включая шпиндельные
Замена валов, шестерен, втулок коробки скоростей, фрикционного вала, валов осей
Смена механизмов переключения скоростей, крепежных деталей

2.4. Задняя бабка.

Расточка задней бабки
Шабровка направляющих основания по направляющим отремонтированной станины.
Смена пиноли, винтовой пары, пыльников

2.5. Коробка подач.

Замена подшипников валов, шестерен, втулок крепежей деталей.

2.6. Фартук.

Смена подшипников валов, шестерен, втулок крепежей деталей.
Замена обгонной муфты
Замена насоса

2.7. Система смазки.

Замена или ремонт маслонасосов.
Промывка, продувка (замена) маслопроводов.
Проверка, наладка системы смазки, устранение утечек.

2.8. Система охлаждения.

Промывка, продувка (замена) трубопроводов.
Проверка, наладка системы охлаждения, устранение утечек.

2.9. Ремонт ограждающих и предохраняющих устройств.

Ремонт электрической части.
Замена пускорегулирующей аппаратуры, электропроводки, конечных выключателей.

2.10. Установка УЦИ (устройство цифровой индикации)

3. Общая сборка станка, проверка, испытание и сдача из ремонта.

Сборка узлов и механизмов.
Окраска станка.
Смена масел, СОЖ.
Проверка действия блокирующих и предохранительных устройств.
Испытание станка на холостом ходу.
Испытание станка под нагрузкой.
Проверка станка на точность.
Устранение выявленных замечаний.
Сдача станка из ремонта.

На видео показан в сжатом виде процесс капитального ремонта данного станка

Наша организация занимается как капитальным ремонтом и модернизацией металлообрабатывающих станков и оборудования, так и поставкой отдельных запчастей и узлов в сборе к станкам. На ремонтные работы, а также на ряд запчастей и узлов даем гарантию вплоть до 12 месяцев. Гибкая система скидок. Сжатые сроки работ. Доставка осуществляется транспортными компаниями не только по территории РФ, но и ряда близлежащих государств.
Узнать стоимость, сроки выполнения, а также условия оплаты Вы можете по телефонам, которые указаны в контактах нашего сайта. Ждем Ваших звонков.

Станочный парк – основа любого металлообрабатывающего производства и токарные станки являются его неотъемлемой частью. В попытках обновить или расширить производство зачастую выгоднее приобрести бывшие в употреблении и прошедшие капитальный ремонт станки модели 1М63, купить которые можно намного дешевле, чем новое оборудование.
Капитальный ремонт позволяет полностью восстановить функциональные возможности станка и привести такие параметры как точность обработки в первоначальные рамки. Проведенный в заводских условиях он фактически дает станку новую жизнь, однако стоимость последнего получается ниже, чем аналогичного нового оборудования.

Станок 1М63

Токарно-винторезный станок 1М63 (ДИП 300) – удачная, проверенная временем модель с РМЦ 2800 мм, прекрасно зарекомендовал себя при выполнении различных токарных работ. Он позволяет обрабатывать заготовки длиной до 2800 мм, вплоть до вытачивания конусов с нарезанием резьб. При этом мощность привода, большой разброс скоростей шпинделя и широкий диапазон подач позволяют пользоваться любыми современными инструментами металлообработки различных материалов. Поэтому если купить станок ДИП 300 (1М63), восстановленный на заводе, можно решать большинство производственных задач с минимальными капиталовложениями.
Отличительными характеристиками токарного оборудования модели ДИП 300 считаются:

лучшие показатели прочности, термостабильности и виброустойчивости конструктива, обеспечивающие требуемую точность металлообработки;
исключительное качество исполнения комплектующих, гарантирующее продолжительную эксплуатацию с соблюдением изначальной точности;
увеличенная скорость вращения шпинделя в обратном направлении позволяет экономить время в процессе работы;
изготовление конусов большой длины обеспечивает одновременная продольная подача суппорта, а также подача резцовых салазок;
две электромагнитных муфты коробки подач позволяют управлять подачами дистанционно, без остановки станка;
силовые шестерни кинематической схемы произведены из легированных марок стали и закалены.

Станок оснащен разнообразными механическими и электрическими блокировками, патрон и рабочая зона имеют защитные ограждения, что обеспечивает полную безопасность.
На практике капремонт – сложный процесс, доверять который следует профессионалам. Однако, произведенный в заводских условиях, он позволяет получить фактически новое оборудование, с изначальными характеристиками. Гарантом этого выступают:

использование высокотехнологичного оборудования при проведении ремонта 1М63;
соблюдение технологий металлообработки, аналогичных оригинальному производству;
неуклонное следование требованиям норм и стандартов;
опыт и высокий профессионализм персонала, специализирующегося на производстве и ремонте станочного оборудования.

Одной из составляющих капитального ремонта является модернизация станка. В ходе нее станок получает различные усовершенствования, добавляющие ему функциональных возможностей.
Зачастую восстановленные токарные станки можно встретить в каталогах заводов, специализирующихся на производстве станочного оборудования.

Восстановленные станки Покровского завода

Желаете пополнить станочный парк своего производства, но стеснены в средствах для покупки нового оборудования? Наш завод станочного оборудования предлагает купить токарный станок 1М63, цена которого будет доступна любому предпринимателю. Восстановленные на нашем заводе станки ничем не уступают новому оборудованию, но имеют более привлекательный ценник.

Что такое пусконаладочные работы (ПНР) токарного станка и что включают

FAQ/Вопросы-ответы
Что такое пусконаладочные работы (ПНР) токарного станка и что включают

Что такое пусконаладочные работы (ПНР) токарного станка и что включают

Ответ:

Пусконаладочные работы (ПНР) – комплекс мероприятий по подготовке и приведению в работоспособное состояние смонтированного технологического оборудования с выполнением рекомендаций и требований, устанавливаемых заводом-изготовителем, для его дальнейшей правильной и стабильной эксплуатации.

В таблице приведен перечень действий, обычно осуществляющихся во время производства пуско-наладлочных работ (ПНР) на токарном станке и нормо-часы, приблизительно необходимые для каждого действия.

№	Наименование работ	Время, ч.
1	Проведение визуального осмотра станка, его механической и электрической частей на предмет обнаружения возможных поломок, появившихся в процессе доставки станка к Заказчику или при его монтаже.	0,25
2	Проверка установки станка по уровню	1,0
3	Проверка надёжности крепления виброопор к станку (затяжка анкерных болтов)	0,5
4	Проверка подключения электропитания к станку	0,25
5	Проверка наличия заземления, надёжности крепления его к станку	0,1
6	Проверка заправки масляных баков станций смазки (при необходимости доведение до уровня)	0,5
7	Выполнение смазочных работ вручную (согласно карте смазки станка, указанной в Руководстве по эксплуатации), проведение инструктажа обслуживающего персонала Заказчика	0,4
8	Включение станка, осуществление функциональной проверки всех органов управления и узлов станка, блокировок, цифровой индикации *	0,5
9	Проверка станка на геометрическую точность (по согласованию с Покупателем, либо стандартная проверка). Параметры, входящие в стандартную проверку: Проверка 1 Установка станка по уровню Проверка 2 Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя передней бабки. Проверка 3 Торцовое биение опорной поверхности шпинделя передней бабки Проверка4 Постоянство диаметра образца-изделия в поперечном направлении Проверка 5 Постоянство диаметров образца-изделия в продольном сечении. Проверка 6 Прямолинейность торцовой поверхности образца-изделия. Допустимые значения проверяемых параметров, указаны в Руководстве по эксплуатации.	4,0
10	Инструктаж обслуживающего персонала Заказчика.	0,5
11	Установка инструмента, необходимого для изготовления пробной детали. Изготовление детали и проверка детали на стабильность размеров (работа выполняется токарем Заказчика под контролем представителя, ответственного за ПНР)	4,0
	ИТОГО:	12,0

ИНТЕРЕСНЫЕ СТАТЬИ И ПОЛЕЗНЫЕ КНИГИ

Суппорт токарного станка. Устройство и ремонт суппорта токарного станка

Устройство суппорта токарного станка

Общий вид суппорта в сборе с фартуком

Суппорт токарно-винторезного станка

Суппорт токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе

Суппорт универсального токарного станка

Суппорт универсального токарного станка предназначен для перемещения закрепленного в резцедержателе резца вдоль оси шпинделя, поперек оси шпинделя и под углом к оси шпинделя.

Суппорт станка имеет крестовую конструкцию и состоит из трех основных движущихся узлов – каретка суппорта, поперечные салазки суппорта, резцовые салазки. В технической литературе эти узлы называют по разному, например, каретка суппорта может называться – нижние салазки, продольные салазки, продольная каретка. В нашем описании мы будем придерживаться терминологии из Руководства по эксплуатации станка 1к62.

Суппорт состоит из следующих основных частей (рис. 13):

Каретка для продольного перемещения суппорта по направляющим (продольные салазки, нижние салазки)
Станина станка
Поперечные салазки (поперечная каретка)
Резцовые салазки (верхние салазки, поворотные салазки)
Винт ходовой подачи поперечной каретки
Гайка безлюфтовая разъемная
Рукоятка ручной подачи поперечной каретки
Зубчатое колесо для механической подачи поперечной каретки
Поворотная плита
Резцедержатель четырехпозиционный

В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена поворотная плита 9, в направляющих которой перемещаются резцовые салазки 4 с четырехпозиционным резцедержателем 10. Такая конструкция позволяет устанавливать и зажимать болтами поворотную плиту с резцовыми салазками под любым углом к оси шпинделя. При повороте рукоятки 11 против часовой стрелки резцедержатель 10 приподнимается пружиной 12 — одно из нижних отверстий его сходит с фиксатора. После фиксации резцедержателя в новом положении его зажимают, повернув рукоятку 11 в обратном направлении.

Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта (рис. 14). От ходового вала через ряд передач вращается червячное колесо 3. Вращение с вала I передается зубчатыми колесами валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцовыми зубьями, которыми включается перемещение суппорта в одном из четырех направлений. Продольное движение суппорта осуществляется реечным колесом 1, а поперечное — винтом (на рис. 14 не показан), вращающимся от зубчатого колеса 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходового винта 6. Валом с кулачками 9 блокируется ходовой винт и ходовой вал, чтобы нельзя было включить подачу суппорта от них одновременно.

Фото поперечных салазок и каретки суппорта

Каретка суппорта

Каретка суппорта (нижние салазки, продольные салазки) перемещается по направляющим станины вдоль оси шпинделя. Каретка приводится в движение как вручную, так и механически с помощью механизма подачи. Движение каретке передается с помощью фартука, жестко закрепленного на каретке. Каретку можно зажать на станине прижимной планкой и винтом для проведения тяжелых торцовочных работ.

В фартуке размещены механизмы и передачи, предназначенные для преобразования вращательного движения ходового валка и ходового винта в прямолинейно-поступательное движение каретки суппорта, продольных и поперечных салазок. Фартук жестко скреплен с кареткой суппорта.

В верхней части каретки перпендикулярно оси шпинделя расположены направляющие в форме ласточкина хвоста для установки поперечных салазок суппорта.

Основные параметры перемещения каретки суппорта для станка 1к62:

Наибольшее продольное перемещение суппорта от руки маховичком .. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для РМЦ 750, 1000, 1500
Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому валу .. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для РМЦ 750, 1000, 1500
Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому винту .. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для РМЦ 750, 1000, 1500
Перемещение каретки на одно деление лимба .. 1 мм

Читайте также: Описание токарно-винторезного станка 1К62

Поперечные салазки суппорта

Поперечные салазки суппорта установлены на каретке суппорта и перемещается по направляющим каретки в форме ласточкина хвоста под углом 90° к оси шпинделя. Поперечные салазки также приводятся в движение как вручную, так и механически механизмом подачи. Поперечные салазки перемещаются в направляющих нижних салазок с помощью ходового винта и безлюфтовой гайки. При ручной подаче винт вращается с помощью рукоятки 7, а при механической — от зубчатого колеса 8.

Точное перемещение салазок определяется с помощью лимба.

После некоторого срока работы станка, когда на боковых поверхностях ласточкина хвоста появляется зазор, точность работы станка снижается. Для уменьшения этого зазора до нормальной величины необходимо подтянуть имеющуюся для этих целей клиновую планку.

Для устранения люфта ходового винта поперечных салазок при износе гайки, охватывающей ходовой винт, последняя выполнена из двух половин, между которыми установлен клин. Подтягивая клин при помощи винта кверху, можно раздвинуть обе половины гаек и выбрать зазор.

На поперечные салазки может быть установлен задний резцедержатель, используемый для проточки канавок и для других работ, выполняемых с поперечной подачей.

В верхней части поперечных салазок расположены круговые направляющие для установки и закреления поворотной плиты с резцовыми салазками.

Основные параметры перемещения салазок суппорта для станка 1к62:

Наибольшее перемещение салазок .. 250 мм
Перемещение салазок на одно деление лимба .. 0,05 мм

Фото суппорта станка в сборе без фартука

Резцовые салазки

Резцовые салазки (верхние салазки) установлены на поворотной части поперечной каретки и перемещаются по направляющим поворотной части, смонтированной в круговой направляющей поперечных салазок. Это позволяет резцовые салазки вместе с резцедержателем устанавливать под любым углом к оси станка при обтачивании конических поверхностей.

Резцовые салазки перемещаются по направляющим поворотной части, смонтированной в круговой направляющей поперечных салазок. Это позволяет устанавливать верхние салазки вместе с резцедержателем при отпущенных гайках под углом к оси шпинделя станка от —65° до +90° при обтачивании конических поверхностей. При повороте зажимной рукоятки против часовой стрелки осуществляется разжим резцовой головки и вывод фиксатора, а затем поворот ее в нужное положение. Обратным вращением рукоятки резцовая головка зажимается в новом зафиксированном положении. Головка имеет четыре фиксированных положения, но может быть также закреплена в любом промежуточном положении.

На верхней поверхности поворотной части расположены направляющие в форме ласточкина хвоста, по которым при вращении рукоятки перемещается — резцовые (верхние) салазки суппорта.

Резцовые салазки несут на себе четырехгранную резцовую головку для закрепления резцов и имеют независимое ручное продольное перемещение по направляющим поворотной части суппорта.

Точное перемещение салазок определяется с помощью лимба.

Основные параметры перемещения салазок суппорта для станка 1к62:

Наибольший угол поворота резцовых салазок .. —65° до +90°
Цена одного деления шкалы поворота .. 1°
Наибольшее перемещение резцовых салазок .. 140 мм
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба .. 0,05 мм
Наибольшее сечение державки резца .. 25 х 25 мм
Число резцов в резцовой головке .. 4

Восстановление и ремонт направляющих суппорта

При ремонте направляющих суппорта необходимо восстановить направляющие каретки, поперечных салазок, поворотных салазок и верхних салазок.

Восстановление направляющих каретки суппорта является наиболее сложным процессом и требует намного больше затрат времени по сравнению с ремонтом других деталей суппорта

Каретка суппорта токарно-винторезного станка модели 1К62. Рис. 51.

При ремонте каретки необходимо восстановить:

параллельность поверхностей 1, 2, 3 и 4 направляющих (рис. 51) и параллельность их к оси 5 винта поперечной подачи
параллельность поверхностей 1 и 3 к плоскости 6 для крепления фартука в поперечном направлении (по направлениям а — а, а₁ – а₁) и продольном направлениях (по направлениям б — б, б₁ — б₁)
перпендикулярность поперечных направляющих по направлению в—в к продольным направляющим 7 и 8 (по направлению в₁ – в₁, сопрягаемым со станиной
перпендикулярность поверхности 6 каретки для крепления фартука к плоскости для крепления коробки подач на станине
соосность отверстий фартука для ходового винта, ходового вала и вала переключения с их осями в коробке подач

При ремонте каретки необходимость сохранить нормальное зацепление зубчатых колес фартука с рейкой и с механизмом поперечной подачи. Существующие на практике методы пересчета и коррегирования этих передач являются недопустимыми, так как при этом нарушаются соответствующие размерные цепи станков.

Не следует начинать ремонт с поверхностей каретки, сопрягаемых со станиной, так как в этом случае как бы фиксируют положение каретки, полученное вследствие неравномерного износа этих направляющих. При этом восстановление всех других поверхностей сопряжено с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Поэтому ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей 1, 2, 3 и 4 (рис. 51), сопрягаемых с поперечными салазками суппорта.

Восстановление направляющих каретки установкой компенсационных накладок

Схема замеров отклонений размеров каретки суппорта. Рис. 52.

Восстановление направляющих каретки установкой компенсационных накладок осуществляется в следующем порядке.

Каретку располагают на направляющих станины и устанавливают уровень на поверхности для поперечных салазок. Между сопрягаемыми поверхностями каретки и станины помещают тонкие клинья с небольшим уклоном (не менее 1°) и регулируют положение каретки до установки пузырька уровня в нулевое положение. Затем карандашом отмечают границы выступающих частей клиньев и, сняв их, в отмеченных местах определяют величину перекоса каретки. Эта величина учитывается при строгании продольных направляющих каретки.
Каретка с приспособлением (см. рис. 35) устанавливают на стол станка. В отверстие под винт помещают контрольный валик. По верхней и боковой образующим выступающей части валика выверяют установку каретки на параллельность ходу стола с точностью 0,02 мм на длине 300 мм и закрепляют. Проверку производят с помощью индикатора, закрепленного на станке. Отклонение определяют при движении стола.
Шлифуют последовательно плоскости 1 и 3 чашечным кругом конической формы, зернистостью 36—46, твердостью СМ1-—СМ2, со скоростью резания 36—40 м/сек и подачей 6—8 м/мин. Эти поверхности должны находиться в одной плоскости с точностью 0,02 мм.
Затем шлифуют последовательно поверхности 2 и 4.
Чистота поверхности должна соответствовать V 7; непрямолинейность, взаимная непараллельность, а также непараллельность к оси винта допускается не более 0,02 мм на длине направляющих. Проверку непараллельности производят приспособлением (см. рис. 12).

Устанавливают каретку на стол строгального станка плоскостями 1 и 3 на четыре мерные пластины (на рисунке не показаны). В отверстие под винт помещают контрольный валик.
Выверяют установку каретки на параллельность поперечному ходу суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверку производят индикатором (закрепленным в резцедержателе) по верхней и боковой образующим выступающей части контрольного валика. На поверхностях 1 и 2 (рис. 52) укладывают контрольный валик 4 и замеряют расстояние а (от поверхности стола до верхней образующей контрольного валика) с помощью стойки и индикатора. Измерения производят на обоих концах валика. Определяют также размер b (от поверхности стола до поверхности 3).
Строгают последовательно поверхности 1, 2 и 3. При строгании поверхностей 1 и 2 следует снимать минимальный слой металла, до устранения перекоса.
Если износ этих поверхностей меньше 1 мм необходимо сострагивать больший слой металла с тем, чтобы толщина устанавливаемых накладок была не менее 3 мм. Благодаря этому передняя часть каретки в месте крепления фартука окажется несколько выше, чем задняя. Допускается отклонение 0,05 мм на длине 300 мм. Это увеличит срок эксплуатации станка без ремонта, так как при осадке суппорта он будет вначале выравниваться и лишь затем начнется его перекос.
Затем на эти поверхности укладывают контрольный валик 4, вновь определяют расстояние способом, указанным выше, и определяют разность с ранее произведенным замером размера.
При строгании поверхности снимают слой металла, равный произведенному замеру перекоса (см. операцию 1 данного технологического процесса), прибавляют разность двух замеров расстояния а и 0,1 мм. Например, при перекосе 1,2 мм и разности произведенных замеров а — 0,35 мм с поверхности 3 сострагивают слой металла, равный 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 мм.
Затем замеряют расстояние Ь, из которого вычитают ранее установленный размер (см. операцию 4). Разность двух указанных замеров будет соответствовать величине снятого слоя металла.
Проверяют профиль простроганных направляющих по контрольному шаблону, который соответствует профилю направляющих станины.
Каретку устанавливают на отремонтированные направляющие станины и прикрепляют к каретке заднюю прижимную планку. На каретке закрепляют фартук (рис. 53). На станине устанавливают корпус коробки подач. В отверстиях (для ходового вала) коробки подач и фартука помещают контрольные валики с выступающей частью длиной 200—300 мм. Определяют соосность контрольных валиков и горизонтальность поперечных направляющих каретки подкладыванием под направляющие каретки мерительных клиньев (точность выверки 0,1 мм) и толщину устанавливаемых накладок (планок).

Схема замера соосности отверстий коробки подачи фартука. Рис. 53.

Проверку соосности осуществляют с помощью мостика и индикатора, проверку горизонтальности — с помощью уровня.

Подбирают текстолит марки ПТ [9] необходимой толщины с учетом припуска 0,2—0,3 мм на шабрение. Нарезают полосы, соответствующие по размерам направляющим каретки (рис. 54)

Размеры компенсационных накладок для восстановления направляющих кареток в зависимости от величины износа направляющих станин приведены в табл. 4

При установке чугунных накладок их предварительно строгают и затем шлифуют, доводя до нужной толщины.

Подробно о накладках направляющих см. стр. 5—8.

При установке чугунных накладок их предварительно строгают и затем шлифуют, доводя до нужной толщины.

Подробно о накладках направляющих см. стр. 5—8.

Схема установки накладок на направляющие каретки. Рис. 54.

Простроганные (без шабрения) поверхности каретки тщательно обезжиривают ацетоном или авиационным бензином с помощью тампонов из светлой ткани. Так же производят обезжиривание поверхностей накладок (эти поверхности предварительно зачищают наждачной бумагой или пескоструят). Обезжиренные поверхности сушат в течение 15—20 мин.
Приготовляют эпоксидный клей из расчета 0,2 г на 1 см² поверхности. Наносят тонкий слой клея на каждую из склеиваемых поверхностей с помощью лопаточки из дерева или металла (они должны быть обезжирены). Поверхностями, смазанными клеем, накладывают накладки на сопрягаемые поверхности каретки и слегка притирают для удаления пузырьков воздуха. На направляющие станины укладывают лист бумаги (предохраняющий от попадания на них клея), а на него устанавливают каретку без прижима. При этом необходимо проследить, чтобы накладки не сместились со своих мест. После затвердения клея, которое длится при температуре 18—20° С в течение 24 ч, следует каретку снять с направляющих станины и удалить лист бумаги.

Плотность приклеивания определяется легким простукиванием. Звук при этом должен быть однотонным на всех участках.

На накладках выполняют смазочные канавки и затем шабрят поверхности каретки по направляющим станины. Одновременно необходимо проверить перпендикулярность продольных направляющих к поперечным направляющим каретки с помощью приспособления (см. рис. 17). Допускается отклонение (вогнутость) не более 0,02 мм на длине 200 мм. Перпендикулярность плоскости каретки для крепления фартука к плоскости для крепления коробки подач на станине проверяют с помощью уровня (рис. 55, поз. 3). Допускается отклонение не более 0,05 мм на длине 300 мм.

Восстановление направляющих каретки суппорта акрилопластом (стиракрилом ТШ)

Восстановление точности направляющих каретки акрилопластом при данном технологическом процессе, внедренное в специализированном ремонтно-механическом цехе ЛОМО, производится с минимальными затратами физического труда при значительном снижении трудоемкости работ.

В первую очередь ремонтируют поверхности, сопрягаемые с направляющими станины. С этих поверхностей сострагивают слой металла около 3 мм. При этом точность установки на столе строгального станка составляет 0,3 мм по длине поверхности, а чистота поверхности должна соответствовать VI. Затем каретку устанавливают на приспособление. При этом за базу принимается плоскость 6 (см. рис. 35) для крепления фартука и ось отверстия для винта поперечной подачи.

После выверки и закрепления каретки с поверхностей поперечных направляющих снимают минимальный слой металла, добиваясь параллельности поверхностей 1 и 3 направляющих (см. рис. 51) к поверхности 6 в поперечном направлении не более 0,03 мм, взаимная непараллельность поверхностей 2 и 4 — не более 0,02 мм на длине поверхностей. Завершают ремонт этих поверхностей декоративным шабрением с пригонкой сопрягаемых поверхностей поперечных салазок и клина.

Дальнейшее восстановление точности положения каретки осуществляют с помощью стиракрила и производят в следующей последовательности:

Сверлят четыре отверстия, нарезают резьбу и устанавливают четыре винта 4 и 6 (рис. 55) с гайками. Такие же два винта устанавливают на вертикальной задней поверхности (на рисунке не видна) каретки 5. Одновременно в средней части направляющих сверлят два отверстия диаметром 6—8 мм;
Предварительно простроганные поверхности каретки, сопрягаемые с направляющими станины, тщательно обезжиривают тампонами из светлой ткани, смоченными в ацетоне. Обезжиривание считают завершенным после того, как последний тампон будет чистым. Затем поверхности просушиваются в течение 15—20 мин;
На отремонтированные направляющие станины бруском хозяйственного мыла натирают тонкий равномерный изоляционный слой, предохраняющий поверхности от адгезии со стиракрилом;
Каретку накладывают на направляющие станины, прикрепляют заднюю прижимную планку, монтируют фартук, устанавливают ходовой винт и ходовой вал, соединяя их с коробкой подач, и устанавливают поддерживающий их кронштейн;
Центрируют оси ходового винта и ходового вала в фартуке с их осями в коробке подач и проверяют приспособлением 7.Центрирование производят винтами 4 и 6, а также винтами, помещенными на задней вертикальной поверхности каретки.

Одновременно при центрировании устанавливают: перпендикулярность поперечных направляющих кареток к направляющим станины с помощью приспособления 1 и индикатора 2; параллельность плоскости каретки для крепления фартука к направляющим станины — уровнем 8; перпендикулярность плоскости каретки под фартук к плоскости для коробки подач на станине — уровнем 5.

После того как все положения выверены и регулировочные винты закреплены гайками, снимают ходовой винт и ходовой вал, а также фартук. Затем герметизируют пластилином поверхности каретки 1 (рис. 56) и станины со стороны фартука и задней прижимной планки; по краям каретки делают из пластилина четыре воронки 2, а вокруг просверленных отверстий в средней части направляющих — две воронки 3.

Раствор стиракрила заливают в среднюю воронку одной из направляющих до тех пор, пока уровень жидкого стиракрила в крайних воронках не достигнет уровня средней воронки; так же осуществляют заливку второй направляющей.

Каретку на станине выдерживают 2—3 ч при температуре 18— 20° С, затем вывертывают винты и заделывают отверстия под ними резьбовыми пробками или стиракрилом. После этого снимают каретку с направляющих станины, очищают от пластина, удаляют приливы пластика, прорубают канавки для смазки направляющих (шабрения этих поверхностей не производят). На этом ремонт направляющих каретки завершают и приступают к сборке суппорта.

При выполнении ремонта указанным способом трудоемкость операций сокращается в 7—10 раз по сравнению с шабрением и в 4—5 раз по сравнению с рассмотренным комбинированным способом и составляет всего 3 нормо-ч. При этом обеспечивается высокое качество ремонта.

Ремонт поперечных салазок

При ремонте салазок добиваются прямолинейностей 1, 2, 3 и 4 (рис. 57) и взаимной параллельности поверхностей 1 и 2. Салазки весьма удобно ремонтировать шлифованием. При этом ремонт осуществляется следующим образом.

Зачищают от забоин и царапин поверхности 2, 3 и 4. Проверку поверхности 2 осуществляют по плите на краску, а поверхностей 3 и 4 — на краску по поверочному клину (угловой линейке)
Устанавливают салазки поверхностями 2 на магнитный стол плоскошлифовального станка и шлифуют «как чисто» поверхность 1. (Нагрев детали при шлифовании не допускается). Чистота поверхности V 7, неплоскостность допускается до 0,02 мм.
Устанавливают салазки шлифованной поверхностью на магнитный стол и шлифуют поверхность 2, выдерживая параллельность к плоскости 1. Допускается непараллельность до 0,02 мм. Измерение производят микрометром, в трех-четырех точках с каждой стороны. Чистота поверхности V7.
Устанавливают салазки плоскостью 1 на магнитный стол. Выверяют поверхность 4 на параллельность ходу стола по индикатору. Допускается отклонение от параллельности не более 0,02 мм на всю длину детали. Устанавливают шлифовальную головку станка под углом 45° и шлифуют поверхность 4 торцом чашечного круга. Чистота поверхности V7.
Выверяют поверхность 3 на параллельность ходу станка и шлифуют так, как указано в пункте 4.
Устанавливают салазки поверхностями 2, 3 и 4 на отремонтированные направляющие каретки и проверяют сопряжение поверхностей на краску. Отпечатки краски должны равномерно располагаться по всем поверхностям и покрывать не менее 70% их площади. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между сопрягающими поверхностями каретки и салазок. Если щуп проходит или даже «закусывает», необходимо шабрить поверхности 2, 3 и 4, проверяя на краску по направляющим каретки.

Ремонт поворотных салазок

Ремонт поворотных салазок начинают с поверхности 1 (рис. 58, а), которую шабрят, проверяя на краску по шлифованной сопрягающейся поверхности поперечных салазок. Количество отпечатков краски должно быть не менее 8—10 на площади 25 X 25 мм.

Затем осуществляют ремонт поверхностей шлифованием в следующем порядке.

Устанавливают поворотные салазки шабренной поверхностью на специальное приспособление 6 и выверяют поверхности3 или 4 на параллельность ходу стола. Допускается отклонение не более 0,02 мм на длине направляющих.
Шлифуют последовательно поверхности 2, 5, 5, 4. Шлифование производят торцом абразивного круга конической формы, зернистостью 36—46, твердостью СМ1—СМ2. Чистота поверхности должна быть не ниже V7. Нагрев детали при шлифовании не допускается.

Направляющие поверхности 2 и 5 должны быть параллельны к плоскости 1. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на всей длине. Замеры производят микрометром в трех-четырех точках с каждой стороны детали.

Непараллельность поверхности 3 к поверхности 4 допускается не более 0,02 мм на всей длине.

Измерение производят обычным способом: микрометром и двумя контрольными валиками.

Угол 55°, образуемый направляющими 2, 3 и 4, 5, проверить по шаблону обычным способом.

Ремонт верхних салазок

Салазки суппорта. Рис. 58.

При износе поверхности 1 (рис. 58, б) ее следует проточить на токарном станке и установить на эпоксидном клее тонкостенную втулку. Затем ремонт продолжают в следующем порядке.

Шабрят поверхность 2, проверяя на краску по сопрягающейся шлифованной плоскости резцовой головки. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм
Устанавливают верхние салазки шабренной плоскостью на приспособление 6 (аналогичное показанному на рис. 58, а) и выверяют поверхность 5 на параллельность ходу стола (рис. 58, б).Допускается отклонение не более 0,02 мм на длине направляющих.
Шлифуют поверхности 3 и 6. Допускается непараллельность этих поверхностей к поверхности 2 не более 0,02 мм
Шлифуют поверхность 5
Выверяют поверхность 4 на параллельность ходу стола с точностью 0,02 мм на всей длине поверхности
Шлифуют поверхность 4
Проверяют поверхности 3, 5 и 6 на точность сопряжения с направляющими поворотных салазок по краске обычным способом, при необходимости пригоняют шабрением.

Установка ходового винта и ходового вала

Эта операция исключается, если ремонт каретки выполнен согласно табл. 5.

Совмещение осей ходового винта и ходового вала, коробки подач и фартука проводят в соответствии со следующим типовым технологическим процессом.

Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами
Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки
Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами (фартук может быть установлен не полностью собранным)
В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).
Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.
Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.

Допустимое отклонение от соосности отверстий коробки подач и фартука: в вертикальной плоскости — не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстия коробки подач), в горизонтальной плоскости — не более 0,07 мм.

Переустановку коробки по высоте следует производить при ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок. При этом отверстия в коробке подач для винтов крепления ее к станине фрезеруют. При смещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последний необходимо также сместить, а затем заново штифтовать.