На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 18ХГТ.
Марка: 18ХГТ Классификация материала: Сталь конструкционная легированная Применение: Улучшаемые или цементуемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок.
Химический состав материала 18ХГТ в процентном соотношении
C
Si
Mn
Ni
S
P
Cr
Ti
Cu
0. 17 – 0.23
0.17 – 0.37
0.8 – 1.1
до 0.3
до 0.035
до 0.035
1 – 1.3
0.03 – 0.09
до 0.3
Механические свойства 18ХГТ при температуре 20
oС
Сортамент
Размер
Напр.
sв
sT
d5
y
KCU
Термообр.
–
мм
–
МПа
МПа
%
%
кДж / м2
–
Пруток, ГОСТ 4543-71
980
885
9
50
780
Закалка и отпуск
Сталь
5
1520
1320
12
50
720
Закалка 850oC, масло, Отпуск 200oC, воздух,
Сталь
20
980
730
15
55
1130
Закалка 850oC, масло, Отпуск 200oC, воздух,
Технологические свойства 18ХГТ
Свариваемость:
без ограничений.
Флокеночувствительность:
не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:
малосклонна.
Расшифровка обозначений, сокращений, параметров
Механические свойства :
sв
– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT
– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5
– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y
– Относительное сужение , [ % ]
KCU
– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB
– Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T
– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E
– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a
– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o– T ) , [1/Град]
– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o– T ), [Дж/(кг·град)]
R
– Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений
– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая
– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая
– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг
Другие марки из этой категории:
Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 18ХГТ, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав
реального материала марки 18ХГТ могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 18ХГТ можно уточнить на
информационном ресурсе Марочник стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров.
При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 259071, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.
Назначение
Улучшаемые или цементируемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающая под действием ударных нагрузок.
Нормализация 1100 С, подстуживание до 870 С, закалка в масле, отпуск 200 С, НВ 415.
Прокаливаемость
Закалка 900 С. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм / HRC э
1.5
3
4.5
6
7.5
9
12
15
18
21
41.5-50.5
39. 5-49.5
36.5-47.5
33-46
30-44.5
27.5-42.5
24.5-42.5
23-37.5
35.5
34
Кол-во мартенсита, %
Крит.диам. в воде, мм
Крит.диам. в масле, мм
Крит. твердость, HRCэ
50
33-82
12-52
32-36
90
23-48
6-24
38-43
Физические свойства
Температура испытания, °С
20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
211
205
197
191
176
168
155
136
129
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа
84
80
77
75
68
66
59
52
49
Плотность, pn, кг/см3
7800
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)
37
38
38
37
35
34
31
30
29
Температура испытания, °С
20- 100
20- 200
20- 300
20- 400
20- 500
20- 600
20- 700
20- 800
20- 900
20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)
10. 0
11.5
12.3
12.8
13.3
13.6
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))
495
508
525
537
567
588
626
705
[ Назад ]
Сталь 18HGT – Конструкционная сталь
НАГЛУБЛЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ СТАЛЬ
НОРМА: PN-89/H-84030/02
ПРИМЕНЕНИЕ:
Сталь, чувствительная к нагружению деталей с высокой прочностью сердцевины. Особенно для зубчатых колес и валов.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ:
Сталь можно сваривать до науглероживания, но после предварительного нагрева.
ПОЛУФАБРИКАТЫ:
Сталь можно сваривать до науглероживания, но после предварительного нагрева.
CHEMICAL COMPOSITION:
C
Mn
Si
P
S
Cr
Ni
Mo
W
V
Ti
Cu
0 ,17 – 0,23
0,80 – 1,10
0,17 – 0,37
Макс. 0,035
Макс.
Макс. 0,20
Макс. 0,05
0,05 – 0,12
Макс. 0,30
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА:
Собственность
Символ
Блок
Значение
Предел прочности при растяжении
R м
МПа
≥ 980
Предел текучести
Р е (Р р0. 2 )
МПа
≥ 830
Удлинение
А
%
≥ 9
Уменьшение площади
З
%
≥ 50
Энергия удара
КВ
Дж
≥ 80
Твердость после мягкого отжига
–
ХБ
≤ 217
Технологические процессы очистки:
Технологические процессы очистки
Возможное применение
Температура, °С
Горячее формование
Поковка
+
1100 – 850
Прокат
+
1100 – 850
Термохимическая обработка
Науглероживание
+
880 – 950
Нитроцементация
+
860 – 930
Термическая обработка
Отжиг
Нормализация
+
880 – 900
Мягкий отжиг
+
650 – 700
Термическая обработка после науглероживания 1)
Упрочнение сердцевины
+
850 – 880
Промежуточный отжиг
+
660 – 680
Цементация
+
810 – 830
Закалка
+
150 – 200
1) По возможности закалку следует проводить при температуре, равной или близкой к температуре термообработки
МЕЖДУНАРОДНЫЕ МАРКИ СТАЛИ:
ISO
CEN
Россия
–
–
–
–
~18ЧГТ
ГОСТ 4543-71
США
Япония
Китай
–
–
–
–
–
–
Термохимические технологии обработки поверхностей, применимые к зубчатым колесам
Упрочнение поверхностей зубчатых колес оказывает сильное влияние на их характеристики. Уменьшение трения, повышение сопротивления усталости при контакте качения и другие трибологические свойства поверхности могут быть использованы путем применения различных методов обработки поверхности, доступных в обрабатывающей промышленности. Для поверхностей, упрочненных диффузионным процессом, действительно важны глубина упрочненного слоя, его твердость и результирующие трибологические характеристики. Двумя ведущими методами, используемыми для получения твердых слоев в зубчатых колесах из низколегированных углеродистых сталей, являются науглероживание и азотирование. Оба метода позволяют получить поверхности значительной твердости и могут применяться к готовым изделиям, если их контроль находится на достаточно высоком уровне. Азотирование часто используется как альтернативный процесс науглероживания. Таким образом, сравнение износостойкости азотированных и науглероженных гильз, изготовленных из одной и той же стали, может быть важно для конструкторов, чтобы определить, какой метод использовать. Хорошим примером для этой цели является сталь SAE 5120 (европейский эквивалент 18HGT), которая может быть науглерожена или азотирована. Типичный науглероженный корпус в несколько раз толще азотированного, что позволяет снимать шлифовальный материал, а его поверхностная твердость немного ниже (см. Таблицу 1).
Таблица 1: Подробная информация о процессах азотирования (N) и науглероживания (C), примененных к образцам. Взято из ссылки [1] Было бы интересно посмотреть, сильно ли отличаются трибологические характеристики этих слоев. Это было сделано путем применения «Теста конуса-трех цилиндров» [1]. Такая характеристика явления износа также позволяет с помощью этого метода оценить его развитие во времени. Трехмерные графики, показывающие трибологическое поведение стали SAE 5120 после азотирования и после науглероживания, представлены на рис. 1 и рис. 2. Оба графика показывают характерный линейный износ до 200 МПа единичной нагрузки и ускоренный износ при 400 и 600 МПа. Удельные нагрузки в 600 МПа вызывают заклинивание (S) как азотированных, так и науглероженных гильз.
Рис. 1. Линейная глубина износа в зависимости от времени трения при различных удельных нагрузках азотированного слоя, полученного из стали SAE 5120 (эквивалентной стали 18HGT) азотированием в регулируемой газовой среде при температуре 530°C в течение шести часов. Линейный износ при 50-200 МПа составил 5,8-11,6 мм, интенсивность изнашивания 0,024-0,072 мм/мин. S = захват. Взято из ссылки [1]30°С в течение шести часов, закалка и отпуск при 180°С. Линейный износ при 50-200 МПа составил 5,4-10,8 мм, интенсивность изнашивания 0,0375-0,083 мм/мин. S = захват. Взято из ссылки [1] Износ азотированного слоя при 50 МПа ограничен только компаундным слоем (6 мм) и превышает эту глубину при более высоких нагрузках.
Как показано на графиках, несмотря на глубину нижнего слоя, трибологические характеристики азотированного корпуса аналогичны характеристикам гораздо более глубокого науглероженного корпуса. Напомним, что процесс азотирования представляет собой низкотемпературную (350-650°С) термохимическую технологию обработки, которая широко применяется в промышленности для различных изделий, в основном из стали, как в единичном, так и в массовом или серийном производстве, и его популярность.
17 – 0.23
и последующей термообработке
80-1.10
Цементация 930-950 °С. Закалка 825-840 °С, масло. Отпуск 180-200 °С.
Скорость деформирования 50 мм/мин. Скорость деформации 0,03 1/с [81]
Отпуск 200 °С, воздух.
5-49.5
0 
Особенно для зубчатых колес и валов.
2 )
