40Х13 сталь магнитные свойства: 40Х13 сталь — характеристики, свойства и применение нержавеющей стали

alexxlab | 26.08.2023 | 0 | Разное

Содержание

Нержавейка магнитится или нет: как определить нержавеющую сталь

От чего зависят магнитные свойства материалов
Нержавеющие стали с хорошими магнитными свойствами
Нержавеющие стали, не обладающие магнитными свойствами
Как определить, является ли магнитная или немагнитная сталь нержавеющей

Учитывая тот факт, что нержавейка сегодня выпускается в большом разнообразии марок, нельзя однозначно ответить на вопрос о том, магнитится она или нет. Магнитные свойства нержавеющих сталей зависят от химического состава и, соответственно, от внутренней структуры сплавов.

Портативный анализатор металлов позволяет быстро определить содержание химических элементов и сделать заключение о качестве нержавеющей стали

От чего зависят магнитные свойства материалов

Магнитное поле с определенным уровнем своей напряженности (Н) действует на помещенные в него тела таким образом, что намагничивает их. При этом интенсивность такого намагничивания, которая обозначается буквой J, прямо пропорциональна напряженности поля.

В формуле, по которой вычисляется интенсивность намагничивания определенного вещества (J = ϞH), также учитывается коэффициент пропорциональности Ϟ – магнитная восприимчивость вещества.

В зависимости от значения данного коэффициента все материалы могут входить в одну из трех категорий:

парамагнетики – коэффициент Ϟ больше нуля;
диамагнетики – Ϟ равен нулю;
ферромагнетики – вещества, магнитная восприимчивость которых отличается значительной величиной (такие вещества, к которым, в частности, относятся железо, кобальт, никель и кадмий, способны активно намагничиваться, даже будучи помещенными в слабые магнитные поля).

Направления действия магнитных моментов соседних атомов в веществах различной магнитной природы

Магнитные свойства, которыми обладает нержавейка, связаны еще и с ее внутренней структурой, которая может включать в себя аустенит, феррит и мартенсит, а также их комбинации.

При этом на магнитные свойства нержавейки оказывают влияние как сами фазовые составляющие, так и то, в каком соотношении они находятся во внутренней структуре.

Нержавеющие стали с хорошими магнитными свойствами

Хорошими магнитными свойствами отличается нержавейка, в которой преобладают следующие фазовые составляющие:

Мартенсит – является ферромагнетиком в чистом виде.
Феррит – данная фазовая составляющая внутренней структуры нержавейки в зависимости от температуры нагрева может принимать две формы. Ферромагнетиком такая структурная форма становится в том случае, если сталь нагревают до температуры, находящейся ниже точки Кюри. Если же температура нагрева нержавейки находится выше этой точки, то в сплаве начинает преобладать высокотемпературный дельта-феррит, который является выраженным парамагнетиком.

Из всего вышесказанного можно сделать вывод о том, что магнитится та нержавейка, во внутренней структуре которой преобладает мартенсит. Как и обычные углеродистые стали, такие сплавы реагируют на магнит. По данному признаку их и можно отличить от немагнитных.

Способность нержавейки магнитится не влияет на её коррозионную стойкость

Нержавеющие стали, в которых преобладает феррит или его смесь с мартенситом, чаще всего также относятся к ферромагнетикам, но их свойства могут различаться в зависимости от соотношения фазовых составляющих их внутренней структуры.

Нержавейка, магнитные свойства которой могут изменяться, – это преимущественно хромистые и хромоникелевые сплавы, которые могут относиться к одной из нижеприведенных групп.

Мартенситные

Стали с мартенситной внутренней структурой, которые, как и обычные углеродистые, могут упрочняться при помощи закалки и отпуска. Такая нержавейка, кроме предприятий общего машиностроения, активно используются в быту (в частности, именно из нее производят столовые приборы и режущие инструменты). К наиболее распространенным маркам таких магнитных сталей, изделия из которых производятся с термообработкой и могут подвергаться финишной шлифовке и полировке, относятся 20Х13, 30Х13, 40Х13.

Сталь марки 30Х13 менее пластична, чем сплав 20Х13, несмотря на сходный состав (нажмите для увеличения)

В данную категорию также входит сплав марки 20Х17Н2, который отличается повышенным содержанием хрома в своем химическом составе, что значительно усиливает его коррозионную устойчивость. Почему такая нержавейка популярна? Дело в том, что, кроме высокой устойчивости к коррозии, она характеризуется отличной обрабатываемостью при помощи холодной и горячей штамповки, методов резания. Кроме того, изделия из такого материала хорошо свариваются.

Ферритные

Распространенной магнитной сталью ферритного типа, которая из-за невысокого содержания углерода в своем химическом составе отличается более высокой мягкостью, чем мартенситные сплавы, является 08Х13, активно используемая в пищевом производстве. Из такой нержавейки изготавливают изделия и оборудование, предназначенные для мойки, сортировки, измельчения, сортировки, а также транспортировки пищевого сырья.

Механические свойства стали 08Х13

Мартенситно-ферритные

Популярной маркой магнитной нержавейки, внутренняя структура которой состоит из мартенсита и свободного феррита, является 12Х13.

Коррозионная стойкость стали марки 12Х13 (другое название 1Х13)

Нержавеющие стали, не обладающие магнитными свойствами

К нержавеющим сталям, которые не магнитятся, относятся хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые. Их принято разделять на несколько групп.

Аустенитные

Наиболее популярной маркой таких нержавеющих сталей, которые занимают ведущее место среди немагнитных стальных сплавов, является 08Х18Н10 (международный аналог по классификации AISI 304). Стали данного типа, к которым также относятся 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, активно используются в производстве оборудования для пищевой промышленности; кухонной посуды и столовых приборов; сантехнического оснащения; емкостей для пищевых жидкостей; элементов холодильного оборудования; емкостей для пищевых продуктов; предметов медицинского назначения и др.

Состав и применение аустенитных сталей

Большие преимущества такой нержавейки, не обладающей магнитными свойствами, – это ее высокая коррозионная устойчивость, демонстрируемая во многих агрессивных средах, и технологичность.

Аустенитно-ферритные

Стали данной группы, наиболее популярными марками которых являются 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т и 12Х21Н5Т, отличаются высоким содержанием хрома, а также пониженным содержанием никеля. Для придания такой нержавейке требуемых характеристик (оптимального сочетания высокой прочности и хорошей пластичности, устойчивости к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию) в ее химический состав вводят такие элементы, как медь, молибден, титан или ниобий.

Химический состав некоторых промышленных марок аустенитно-ферритных сталей (нажмите для увеличения)

Кроме вышеперечисленных, к нержавеющим сталям, которые не магнитятся, относятся сплавы с аустенитно-мартенситной и аустенитно-карбидной структурой.

Как определить, является ли магнитная или немагнитная сталь нержавеющей

Учитывая все вышесказанное, можно сделать следующий вывод: даже если сталь обладает магнитными свойствами, это совершенно не значит, что ее нельзя отнести к сплавам нержавеющего типа. Существует достаточно простой способ, позволяющий проверить, является ли магнитная сталь нержавейкой. Для того чтобы это определить, необходимо зачистить участок поверхности проверяемого изделия до металлического блеска, а затем нанести на этот участок несколько капель концентрированного медного купороса.

На то, что перед вами именно нержавейка, укажет налет красной меди, которым покроется зачищенный участок. Такой несложный способ позволяет очень точно определить, является ли магнитная сталь нержавеющей. А вот проверить (а особенно определить в домашних условиях), относится ли нержавейка к категории пищевых, практически невозможно.

Если вы решили проверить, относится магнитная сталь к нержавеющим или нет, имейте в виду, что такие ее свойства, как способность намагничиваться, нисколько не ухудшают ее коррозионной устойчивости.

Сталь 40Х13 (4Х13) – конструкционная высоколегированная, коррозионно-стойкая, жаростойкая, жаропрочная

Назначение (применение) стали марки 40Х13 (4Х13)
Втулки, оси, валы, пружины, рессоры, корпусы, цапфы, лопасти, бандажи паровых турбин, диски, работающие при температуре до 400-450°С, карбюраторные иглы, болты, гайки и другие детали, работающие в коррозионных средах. Сталь данной марки коррозионно-стойкая, мартенситного класса, характеризуется высокой прочностью и износостойкостью.

Вид поставки (металлопрокат)
Сортовой прокат – ГОСТ 5949-75 Прутки – ГОСТ 18907-73 Лист тонкий – ГОСТ 5582-75 Проволока – ГОСТ 18143-72

Химический состав стали 40Х13 (4Х13), %, по ГОСТ 5632-72
C	Si	Mn	S	P	Cr
0,36-0,45	≤0,8	≤0,8	≤0,025	≤0,030	12,0-14,0

Температура критических точек
Ас₁	Ас₃	Ar₁	Ar₃
820	870	780	–

Механические свойства при комнатной температуре
ГОСТ	Режим термообработки			Сечение мм	σ_0,2	σ_в	δ	Ψ	KCU	HB
	Режим термообработки				Н/мм²		%		Дж/см²
	Операция	t, ºC	Охлаждающая среда		не менее
5582-75	Отжиг или отпуск	740-800	–	0,7-3,9	–	550	15	–	–	–
5949-75	Закалка Отпуск	1000-1050 200-300	Масло Воздух или масло	≤200	Не определяются					≥50 (HRC) 143-229
18143-72	В состоянии поставки термообработанная		1 класс 2 класс	1,0-6,0	–	640-880	14 10	–	–	–
18907-73	В состоянии поставки термообработанная			1,0-30,0	–	590-810	10	–	–	143-229

Коррозионная стойкость
Вид коррозии	Среда	t, ºC	Длительность, ч.	Балл стойкости
Общая	Концентрированная H₂SO₄	+20	720	1
	63% H₂SO₄	40	24	4
	24% аммиак	+20	720	1
Точечная	Для повышения коррозионной стойкости рекомендуется производить закалку и отпуск при температуре 250-300°С.
Коррозионное растрескивание
Межкристаллитная	–

Коэффициент чувствительности к надрезу за 10⁴ ч.			Жаростойкость
–			Среда	t, °С	Скорость коррозии, мм/год	База испытаний, ч.
Чувствительность к охрупчиванию при старении			Окалиностойкая при длительном сроке службы с температурой до 600°С.
Время, ч.	t,°С	KCU, Дж/см²
Исходное состояние		21
5000	470	22

Технологические характеристики стали 40Х13 (4Х13)
Свариваемость	Температурные параметры ковки, °С	Обрабатываемость резанием
Не применяется для сварных конструкций.	1100-800	В закаленном и отпущенном состоянии при 340 HB и σ_в ≥ 735 Н/мм². Kv=0,6 (твердый сплав) Kv=0,4 (быстрорежущая сталь)

Условные обозначения и сокращения
σ_в	Временное сопротивление (предел прочности при разрыве)	Мк	Температура начала мартенситного превращения
σ_в^с	Предел прочности при сжатии;	G	Модуль сдвига
σ_и	Предел прочности при изгибе	v	Коэффициент Пуассона
τ_пч	Предел прочности при кручении	γ	Плотность
σ_т	Предел прочности физический (нижний предел текучести)	C	Удельная теплоемкость
σ_0,05	Условный предел упругости с допуском на остаточную деформацию 0,05%	λ	Теплопроводность
σ_0,2	Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2%	α	Коэффициент линейного расширения
δ_р	Относительное равномерное удлинение	H	Напряженность магнитного поля
δ	Относительное удлинение после разрыва	μ	Магнитная проницаемость
ψ	Относительное сужение после разрыва	B	Магнитная индукция
KCU	Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида U	B_s	Индукция насыщения
KCV	Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида V	ΔB	Разброс магнитной индукции вдоль и поперек направления прокатки
T_k	Критическая температура хрупкости	P_B,v0	Удельные магнитные потери при частоте тока v₀и индукции B
HB	Твердость по Бринеллю	H_c	Коэрцитивная сила
d₁₀	Диаметр отпечатка по Бринеллю при диаметре шарика 10 мм и испытательной нагрузке 2943 Н	ρ	Удельное электросопротивление
HRA	Твердость по Роквеллу (шкала А, конусный наконечник с общей нагрузкой 588,4 Н)	K_p	Красностойкость
HRB	Твердость по Роквеллу (шкала В, сферический наконечник с общей нагрузкой 980,7 Н)	t_пик	Температура полного расплавления металла
HRC	Твердость по Роквеллу (шкала С, конусный наконечник с общей нагрузкой 1471 Н)	t_сол	Температура начала плавления металла
HV	Твердость по Виккерсу при нагрузке 294,2 Н и времени выдержки 10-15 с	d₀	Начальный диаметр образца
HSD	Твердость по Шору	l₀	Длина расчетной части образца
Т_з	Заданный ресурс;	V	Скорость деформирования образца
σ^t_дп,Тз	Условный предел длительной прочности (величина напряжений, вызывающая разрушение при температуре t и заданном ресурсе)	è	Скорость деформации образца
σ_-1	Предел выносливости при симметричном цикле (растяжение-сжатие)	a	Толщина образца при испытании листов на изгиб
τ_-1	Предел выносливости при симметричном цикле (кручение)	d	Толщина оправки при испытании листов на изгиб
σ_а	Наибольшее положительное значение переменной составляющей цикла напряжений	S	Толщина стенки
Δε	Размах упруго-пластической деформации цикла при испытании на термическую усталость	Cl’	Хлор-ион
N	Число циклов напряжений или деформаций, выдержанных нагруженным объектом до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения	F’	Фтор-ион
σ₀	Начальное нормальное напряжение при релаксации	Σ	Коэффициент износостойкости при абразивном износе
σ_τ	Остаточное нормальное напряжение при релаксации	Σ_r	Коэффициент износостойкости при гидроабразивном износе
K_1c	Коэффициент интенсивности напряжений	v	Скорость резания
Ac₁	Температура началаα—>γ превращения при нагреве (нижняя критическая точка)	K_v	Коэффициент относительной обрабатываемости
Ac₃	Температура конца α—>γ превращения при нагреве (верхняя критическая точка)	T	Время
Ar₁	Температура конца γ—>αпревращения при охлаждении (нижняя критическая точка)	t	Температура
Ar₃	Температура начала γ—>αпревращения при охлаждении (верхняя критическая точка)	t_отп	Температура отпуска
Mн	Температура начала мартенситного превращения	t_исп	Температура испытания
РД	Ручная дуговая сварка покрытыми электродами	РАД	Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
МП	Механизированная сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа	АФ	Автоматическая сварка под флюсом
ЭШ	Электрошлаковая сварка	ЭЛ	Электронолучевая сварка
КТ	Контактная сварка	K_v	Коэффициент относительной обрабатываемости стали. 1) Для условий точения твердосплавными резцами K_v=v₆₀/145, где v₆₀ – скорость резания, соответствующая 60-ти минутной стойкости резцов при точении данного материала, м/мин; 145 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости резцов при точении эталонной стали марки 45. 2) Для условий точения резцами из быстрорежущей сталиK_v=v₆₀/70, где 70 – значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости быстрорежущих резцов при точении эталонной стали марки 45.

Сталь 40х23 (4Х13) / Auremo

Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3) Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529) Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405) Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432) Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448) Сталь 10Х14Г14Н3 (ДИ-6) Сталь 10Х14АГ15 (ДИ-13) Сталь 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1) Сталь 09Х17Н7Ю (ЭИ973) Сталь 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б) Сталь 09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904) Сталь 08ХГСДП Сталь 08Х22Н6Т (ЭП53) Сталь 08Х21Г11А6 (ВНС-53) Сталь 08Х20Н4АГ10 (НН-3) Сталь 08Х18Т (ДИ-77) Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2) Сталь 08Х18Н5Г12АБ (ХН-3Б) Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (ХН-3БФ) Сталь 08Х18х5Г11АФ (ХН-3Ф) Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т) Сталь 08Х18х22Б (ЭИ402) Сталь 08Х18Г8Н2Т (КО-3) Сталь 08Х17Н6Т (ДИ-21) Сталь 20Х13Н4Г9(ЭИ100) Сталь Х17Н14М3Т Сталь Х17Н14М2Т Сталь 95Х18 (ЭИ229) Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766) Сталь 65Х13 Сталь 40Х13 (4Х13) Сталь 30Х13 (3Х13) Сталь 26Х14Н2 (ЭП208) Сталь 25Х17х3Б Сталь 25Х17х3 (ЭП407) Сталь 25Х13Н2 (ЭИ474) Сталь 20Х17х3 (2Х17х3) Сталь 08Х17Н15М3Т (ЭИ580) сталь 18Х13х4 Сталь 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ) Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213) Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98) Сталь 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т) Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878) Сталь 12Х18х20Э (ЭП47) Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126) Сталь 12Х17Г9АН4 (ЭИ878) Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50) Сталь 11Х13Н3 Сталь 03Х16Н15М3 (ЭИ844) сталь 04Х15СТ Сталь 04Х17х20М2 Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68) Сталь 03Х22Н6М2 (ЗИ67) Сталь 03Х21Н25М5ДБ Сталь 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35) Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ) Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т) Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12) Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11) Сталь 03Х17Н14М2 Сталь 03Х17АН9 (ЭК177) сталь 04Х17Т Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855) Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36) Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25) Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927) Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853) Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108) Сталь 02Х21Н25М5ДБ (EC5) Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69) сталь 02Х18Н11 Сталь 02Х17х24М3 Сталь 015Х16Н15М3 Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817) Сталь 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448) Сталь 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2) Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2) Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222) Сталь 07Х18Н10П (ЭП287) Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6) Сталь 07Х16Н4Б Сталь 07Х15Н7М2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю) Сталь 07Х16Н6 Сталь 06Х18х21 (ЭИ684) сталь 06Х15х5ДМ Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925) сталь 06Х13х5ДМ Сталь 06Х12Н3Д Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д) сталь 05ХГБ Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109) Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821) Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (ВНС-40) Сталь 04Х32Н8 (ЭП535) Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62) Сталь 04Х19МАФТ Сталь 04Х18х20 (ЭИ842)

Обозначение

Наименование	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	40Х13
Обозначение ГОСТ латинское	40X13
Транслитерация	40х23
Химические элементы	40Cr13

Имя	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	4Х13
Обозначение ГОСТ латинское	4X13
Транслитерация	4ч23
Химические элементы	4Cr13

Описание

40Х13 сталь применяется: для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, игл карбюраторов, хозяйственных изделий, клапанных тарелок, компрессоров и других деталей, работающих при температуре до 400-450 °С; детали, работающие в агрессивных средах; различные детали авиастроения (детали с повышенной твердостью, изнашиваемые, работающие при больших механических нагрузках и в условиях релаксации (нержавеющие пружины, болты, пальцы, арматура, оси и подшипники приборов).

Примечание

Сталь хромистая коррозионно-стойкая мартенситного класса. Сталь марки
применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, имеет высокую твердость.
Из-за склонности стали к самопроизвольному растрескиванию сразу после закалки деталь подвергают отпуску.

Стандарты

-75

Наименование	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Прокат сортовой и фасонный	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Проволока из легированной стали	В73	ГОСТ 18143-72, ТУ 14-173-6-91
Листы и полосы	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ТУ 14-1-1422-75, ТУ 14-1-2186-77
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Прокат сортовой и фасонный	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-11-245-88
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1 -91
Быки. Бланки. Плиты	В21	ОСТ 1
Быки. Бланки. Плиты	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004

Химический состав

Стандарт	С	С	Р	Мн	Кр	Си	Ni	Фе	Медь	В	Ти	Пн	Вт
ТУ 14-1-2186-77	0,35-0,44	≤0,025	≤0,03	≤0,6	12-14	≤0,6	≤0,5	Остальные	≤0,3	≤0,2	≤0,2	≤0,3	≤0,2
ГОСТ 5632-72	0,36-0,45	≤0,025	≤0,03	≤0,8	12-14	≤0,8	≤0,6	Остальные	≤0,3	≤0,2	≤0,2	≤0,3	≤0,2

Основа Fe .
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной с электрошлаковым переплавом, содержание S ≤ 0,015%.

Механические характеристики

-75. Закалка в масло 1050-1100 °С + Отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле

Сечение, мм	t отпускания, °С	с _Т \|с _0,2 , МПа	σ _B , МПа	д ₅ , %	д ₄	д	г, %	кДж/м ² , кДж/м ²	Число твердости по Бринеллю, МПа	HRc
Стальной прокат. Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск
–	200	≥1620	≥1840	≥1	–	–	≥2	–	–	≥52
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥120	≥130	≥64	–	–	≥96	–	–	–
Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 550 °С (выдержка 10 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥870	≥1080	≥11	–	–	≥43	–	–	–
Градация эксплуатационных свойств готовых термически обработанных деталей по ОСТ 1 -91
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	50-56
Заготовка (поковки) ОСТ 95-10-72. Закалка в масло 980-1050°С + Отпуск при 200-370°С, охлаждение в масле или на воздухе (образец)
≤200	–	–	–	–	–	–	–	–	–	48-56
Прокат стальной. Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск
–	350	≥1450	≥1710	≥11	–	–	≥22	–	–	≥50
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥100	≥125	≥68	–	–	≥92	–	–	–
Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 550 °С (выдержка 10 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥900	≥1080	≥13	–	–	≥42	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск
–	500	≥1390	≥1680	≥7	–	–	≥9	–	–	≥51
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥74	≥90	≥84	–	–	≥96	–	–	–
Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 550 °С (выдержка 10 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥940	≥1140	≥13	–	–	≥48	–	–	–
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Отжиг или отпуск при 740-800 °С
–	–	–	≥550	≥15	–	–	–	–	–	–
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,0091/с
–	–	≥51	≥75	≥70	–	–	≥98	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 600 °С (выдержка 3 часа) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥840	≥1000	≥13	–	–	25-33	–	–	–
Образцы для махизматов. Закалка в масло с 1000-1050°С на воздухе + Отпуск при 200-300°С, охлаждение на воздухе или в масле
–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	52
Поковки. Закалка в масло 1000-1050°С + отпуск при 620-680°С, охлаждение на воздухе
≤300	–	–	–	–	–	–	–	–	269-302	–
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥45	≥57	≥73	–	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 600 °С (выдержка 3 часа) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥820	≥1080	≥12	–	–	28-31	–	–	–
Проволока термически обработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при номинальной длине образца 100 мм указано для проволоки 1 класса, в скобках – для 2 класса)
1-6	–	–	640-880	–	–	≥14 (≥10)	–	–	–	–
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥43	≥53	≥60	–	–	≥98	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 600 °С (выдержка 3 часа) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥890	≥1120	≥13	–	–	≥32	–	–	–
Аренда в состоянии поставки. Отжиг или отпуск при 740-800 °С
1-6	–	–	590-880	–	≥10	–	–	–	–	–
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥34	≥40	≥64	–	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 530 °С (выдержка 6 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥880	≥1060	≥14	–	–	≥46	–	–	–
Аренда в состоянии поставки. Отжиг или отпуск при 740-800 °С
5	–	–	–	–	–	–	–	–	143-229	–
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
–	–	≥27	≥35	≥60	–	–	≥100	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 530 °С (выдержка 6 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥930	≥1100	≥13	–	–	≥47	–	–	–
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТС) по ГОСТ 18907-73
1-30	–	–	590-810	–	–	≥10	–	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск при 700 °С
–	–	≥500	≥780	≥35	–	–	≥59	–	≥217	–
Стальной прокат. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 530 °С (выдержка 6 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
–	–	≥750	≥990	≥14	–	–	≥37	–	–	–
Прутки горячекатаные и кованые по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
	250-300	≥1500	≥1800	≥10	–	–	≥30	≥490	–	–
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
–	–	≥1420	≥1670	≥6	–	–	≥34	–	–	–
Прутки горячекатаные и кованые по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
	700-750	≥650	≥900	≥12	–	–	≥45	≥490	–	–
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
–	–	≥1310	≥1360	≥7	–	–	≥36	–	–	–
Прокат стальной. Закалка в масло с 1030-1050 °С + Нагрев до 550 °С (выдержка 10 часов), охлаждение на воздухе
≤60	–	≥960	≥1165	≥13	–	–	≥47,5	–	–	–
Стальной прокат. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
–	–	≥960	≥1130	≥12	–	–	≥45	–	–	–
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С + Нагрев до 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
≤60	–	≥1145	≥1700	≥5,5	–	–	≥33,5	–	–	–
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
–	–	≥980	≥1070	≥12	–	–	≥49	–	–	–
Формовка по ОСТ 1
	–	–	–	–	–	–	–	–	–	≥50
Стальной прокат. Отжиг на воздухе 1050 °С + Отпуск при 600 °С (выдержка 3 часа)
–	–	≥890	≥1120	≥13	–	–	≥32	–	–	–
–	–	≥810	≥940	≥11	–	–	≥40	–	–	–
–	–	≥710	≥900	≥10	–	–	≥39	–	–	–
–	–	≥670	≥780	≥12	–	–	≥45	–	–	–
–	–	≥470	≥520	≥20	–	–	≥77	–	–	–
–	–	≥255	≥300	≥21	–	–	≥84	–	–	–
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1050 °С + Отпуск при 650 °С (выдержка 3 часа) При 20 °С НВ=277-286
–	–	≥710	≥930	≥14	–	–	≥42	–	–	–
–	–	≥540	≥640	≥15	–	–	≥44	–	–	–
–	–	–	≥540	≥18	–	–	≥67	–	–	–

Описание механических меток

Наименование	Описание
Раздел	Секция
с _Т \| с _0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию 0,2%
о _В	Предел кратковременной прочности
д ₅	Удлинение после разрыва
д ₄	Удлинение после разрыва
д	Удлинение после разрыва
у	Относительное сужение
кДж/м ²	Прочность
HRc	Твердость по Роквеллу (индентор алмазный сфероконический)

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	р, кг/м3	л, Вт/(м · °С)	Р, НОМ · м	С, Дж/(кг·°С)	а, 10-6 1/°С
0	214	7650	25	–	–	–
20	218	7650	25	590	461	–
100	208	7630	26	786	–	107
200	202	7600	27	830	–	115
300	194	7570	28	890	–	119
400	185	7540	29	950	–	122
500	173	7510	29	998	–	125
600	160	7480	29	1046	–	128
700	148	7450	28	1122	–	138
800	140	7420	28	1180	–	13
900	–	–	29	1160	666	–
1000	–	–	–	–	–	132
1100	–	–	–	–	691	–

Описание физических символов

Наименование	Описание
Е	Нормальный модуль упругости
Г	Модуль упругости при сдвиге и кручении
р	Плотность
л	Коэффициент теплопроводности
Р	УД. удельное сопротивление
и	Коэффициент линейного расширения
С	Удельная теплоемкость

Технологические свойства

Имя	Значение
Свариваемость	Не относится к сварным конструкциям.
Температура ковки	Начало – 1200°С, конец – 850°С. сечения до 200 мм подвергают низкотемпературному отжигу.
Возможность обработки резанием	В закаленном и отпущенном состоянии при нагнетателе СБ 340 и НВ=730 МПа Кн тв.узд.=0,6 Кн б.ст.=0,4.
Особенности термической обработки	Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданный уровень механических свойств. Закалку стальных изделий проводят в масле с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм – 20 мин, свыше 10 мм – 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Стали чувствительны к растрескиванию, поэтому нагрев толстостенных и сложных по конфигурации изделий под закалку начинают с 500-650 °С и ведут медленно до 800 °С, после выравнивания температуры скорость нагрева следует увеличивать. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из мартенситных сталей необходимо подвергать отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и формуемость изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, время выдержки – 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Размягчающая термическая обработка представляет собой отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовку для повышения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч.

Понимание магнитных свойств нержавеющей стали 304 и 316 • MicroGroup

Опубликовано Николь Беланже 4 апреля 2017 г. должен иметь магнитные свойства или нет. Прежде чем определить это, хорошо бы понять, что делает марку нержавеющей стали магнитной или нет.

Нержавеющие стали представляют собой сплавы на основе железа, особенно известные своей превосходной коррозионной стойкостью. Существует несколько различных типов нержавеющей стали. Двумя основными типами являются аустенитные (изделия MicroGroup: 304х30RW, 304F10250X010SL например) и ферритные (автомобильные приложения, кухонная утварь и промышленное оборудование), каждый из которых имеет различный химический состав. Из-за этой разницы ферритные нержавеющие стали обычно являются магнитными, а аустенитные – нет. Ферритная нержавеющая сталь обязана своим магнетизмом двум факторам: высокой концентрации железа и своей основной структуре.

Ферритные – обычно магнитные Аустенитные – немагнитные

Типовой анализ нержавеющей стали

Превращение немагнитных фаз в магнитные

9000 2 Нержавеющие стали 304 и 316 являются аустенитными, при охлаждении железо остается в форме аустенита (гамма-железа), немагнитной фазы железа.

Различные фазы твердого железа соответствуют разным кристаллическим структурам. В других сплавах стали эта высокотемпературная фаза железа превращается в магнитную фазу при охлаждении металла. Присутствие никеля в сплавах нержавеющей стали стабилизирует аустенит против этого фазового перехода, когда сплав охлаждается до комнатной температуры. Это соответствует несколько большей магнитной восприимчивости, чем можно было бы ожидать для других немагнитных материалов, но все же значительно ниже того, что можно было бы считать магнитным.

Однако это не означает, что вы должны ожидать измерения такой низкой восприимчивости любого предмета из нержавеющей стали 304 или 316, с которым вы столкнетесь. Любой процесс, который может изменить кристаллическую структуру нержавеющей стали, может привести к превращению аустенита в ферромагнитные мартенситные или ферритные формы железа. Эти процессы включают холодную обработку и сварку. Также возможно самопроизвольное превращение аустенита в мартенсит при низких температурах.

TOP HEADLINES