Анодное оксидирование: Анодное оксидирование

alexxlab | 18.08.1976 | 0 | Разное

Содержание

АНОДНОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ (АНОДИРОВАНИЕ) АЛЮМИНИЯ

Использование данной таблицы поможет Вам подобрать нужный комплект для металлопокрытия. Вам только надо знать какой металл Вы хотите использовать в качестве металлопокрытия и основу — базовый металл или сплав, на который оно будет наноситься.

Анодирование АлюминияХромированной поверхностиМеди, латуни, бронзыНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной сталиЦинка, свинца, свинцовых сплавовНикеляОловаЗолота

Золочение АлюминияХромированной поверхностиМеди, латуни, бронзыНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной сталиЦинка, свинца, свинцовых сплавов НикеляОловаЗолота

Копи-хромирование АлюминияХромированной поверхности Меди, латуни, бронзыНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной стали Цинка, свинца, свинцовых сплавовНикеля ОловаЗолота

Лужение АлюминияХромированной поверхностиМеди, латуни, бронзыНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной сталиЦинка, свинца, свинцовых сплавовНикеляОловаЗолота

Меднение АлюминияМеди, латуни или бронзыХромированной поверхностиНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной сталиЦинка, свинца, свинцовых сплавовНикеляОловаЗолота

Никелирование АлюминияМеди, латуни, бронзыХромированной поверхности Не токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной стали Цинка, свинца, свинцовых сплавовНикеляОловаЗолота

Серебрение АлюминияХромированной поверхностиМеди, латуни, бронзыНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной стали Цинка, свинца, свинцовых сплавовНикеляОловаЗолота

Цинкование АлюминияМеди, латуни, бронзыХромированной поверхностиНе токопроводящих материаловЖелеза и сталиЛегированной и закаленной сталиЦинка, свинца, свинцовых сплавовНикеляОловаЗолота

Чернение Железа и сталиМеди, латуни и бронзы

Хромирование АлюминияХромированной поверхности Меди, латуни, бронзыНе токопроводящих материаловЖелеза и стали Легированной и закаленной стали Цинка, свинца, свинцовых сплавовНикеля ОловаЗолота

Анодирование – Алюминия

Анодирование создает прочный износостойкий слой на алюминиевой поверхности. После анодирования, поверхность можно отполировать до блеска и тем самым придать ей дополнительной декоративности, или используя красящие пигментные тонеры, окрасить анодированную поверхность в различные цвета.

Перед проведением процесса анодирования, алюминиевую поверхность рекомендуется обработать в травильно-осветлительном cоставе:

  1. Используйте для этого «Травильно-осветлительный состав»

После этого, проводится анодирование алюминиевой поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

  1. Комплект «Анодирование алюминия»

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

  1. Состав «Универсальный очиститель»

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить золочение металлической поверхности. Используйте для этого представленный электролит:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить золочение металлической поверхности. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

После этого на металлическую поверхность наносится покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого на металлическую поверхность наносится покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Алюминия

Для того, чтобы нанести металлическое покрытие на алюминий, вы должны сначала провести предварительную подготовку его поверхности. Для этого алюминиевую деталь обрабатывают сначала в растворе универсального очистителя. Используйте для этого представленный состав:

После этого деталь рекомендуется обработать в травильно-осветлительном составе. Используйте для этого представленный комплект:

После обработки в травильно-осветлительном составе, можно использовать 2 варианта обработки алюминиевой поверхности перед нанесением конечного декоративного покрытия.

1 вариант (используя реактив «Цинкатный активатор»)

Проведите цинкатную обработку и осветление алюминиевой поверхности.

Используйте для этого представленный комплект:

После цинкатной обработки, на деталь необходимо нанести покрытие “первичная медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска на деталь рекомендуется дополнительно нанести покрытие “блестящая медь”.

Используйте для этого представленный комплект:

После этого, можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

2 вариант (используя реактив «Первичный никель»*)

*Не может использоваться для кремнийсодержащих алюминиевых сплавов.

Обработайте деталь в реактиве “первичный никель”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения конечного блеска покрытия, на деталь рекомендуется нанести покрытие “блестящая медь”. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Меди, латуни или бронзы

Перед нанесением блестящего медного покрытия на медь, латунь или бронзу, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Меди, латуни, бронзы

Перед никелированием меди, латуни или бронзы, необходимо сначала провести очистку и активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Меди, латуни, бронзы

Перед цинкованием меди, латуни или бронзы, необходимо сначала провести предварительную очистку и активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Никелевое покрытие, перед проведением процесса хромирования, необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого, можно проводить золочение металлической поверхности. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Перед нанесением покрытия “КОПИ-ХРОМ”, никель необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Перед проведением процесса лужения, его необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Перед проведением процесса серебрения, его необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Никелевое покрытие, перед проведением процесса хромирования, необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого, можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Меди, латуни, бронзы

Перед золочением меди, латуни или бронзы, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, для повышения антикоррозионных свойств покрытия, перед проведением процесса золочения, рекомендуется нанести на металлическую поверхность слой никеля. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

После этого можно проводить процесс золочения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Меди, латуни, бронзы

Перед нанесением покрытия «КОПИ-ХРОМ» на медь, латунь или бронзу, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого для повышения блеска и износостойкости конечного покрытия, на металлическую поверхность наносится блестящее медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Меди, латуни, бронзы

Перед лужением меди, латуни или бронзы, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Теперь можно проводить процесс блестящего лужение. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Меди, латуни, бронзы

Перед серебрением меди, латуни или бронзы, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, для повышения антикоррозионных свойств покрытия, перед проведением процесса серебрения, рекомендуется нанести на металлическую поверхность слой никеля. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Меди, латуни, бронзы

Перед хромированием меди, латуни или бронзы, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Для повышения блеска и износостойкости конечного покрытия, перед проведением процесса декоративного хромирования, на поверхность рекомендуется нанести промежуточный слой никеля. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

  1. Комплект «Блестящий никель» (требуется источник питания)
  2. Комплект «Электролиз-никель» (не требуется источник питания)

После этого, можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить металлическое покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Перед проведением процесса блестящего меднения, его необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого, можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Перед проведением процесса золочения, его необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого, можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Хромированной поверхности

Блестящее декоративное хромирование представляет собой трехслойное металлическое покрытие состоящее из первичного слоя меди, наносимого на основу для повышения адгезионных и отражательных свойств покрытия, слоя никеля, используемого для повышения его антикоррозийных свойств, и конечного слоя хрома, использующегося в качестве блестящего декоративного покрытия, и обладающего именно в такой связке, одновременно и зеркальным блеском, и исключительными антикоррозионными свойствами. На поверхности хрома в обычных условиях имеется инертная оксидная пленка, которая при нанесении на него другого металлопокрытия не обеспечивает ему достаточного сцепления и поэтому, перед нанесением другого металлопокрытия, необходимо удалить весь слой хрома. Используйте для этого представленный состав:

После удаления слоя хрома, можно заметить покрытие, имеющее едва заметный желтоватый оттенок, это слой никеля. Перед проведением процесса лужения, никелевое покрытие необходимо активировать. Используйте для этого представленный состав:

После этого, можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Анодирование – Не токопроводящих материалов

Используя данные процесс, можно анодировать только алюминиевую поверхность

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность изделия при малом токе наносится “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения антикоррозионных свойств покрытия, рекомендуется нанести на металлическую поверхность слой никеля. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

Теперь можно проводить золочение. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность при малом токе необходимо нанести “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность при малом токе наносится “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность при малом токе наносится “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность при малом токе наносится “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность при малом токе необходимо нанести “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения антикоррозионных свойств покрытия, рекомендуется нанести на металлическую поверхность слой блестящего никеля. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материалы является довольно трудоемким процессом. Для нанесения металлического покрытия сначала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность детали, при малом токе наносится “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Не токопроводящих материалов

Нанесение металлического покрытия на не токопроводящие материлы является довольно трудоемким процессом. Для начала необходимо создать токопроводящий слой на поверхности детали. Используйте для этого представленный комплект:

После металлизации и нанесения химического медного покрытия, на поверхность при малом токе наносится “затягивающее” медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

После этого на осажденное медное покрытие рекомендуется нанести слой никеля. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

  1. Комплект «Блестящий никель» (требуется источник питания)
  2. Комплект «Электролиз-никель» (не требуется источник питания)

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Железа и стали

Перед золочением железа или стали, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы.

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, для повышения отражательных и антикоррозионных свойств конечного покрытия, на металлическую поверхность наносится слой никеля. Используйте для никелирования любой из представленных комплектов:

Теперь можно проводить процесс золочения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Железа и стали

Перед нанесением покрытия «КОПИ-ХРОМ» на железо или сталь, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы.

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого для повышения блеска и износостойкости конечного покрытия, на металлическую поверхность рекомендуется нанести блестящее никелевое покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Железа и стали

Перед нанесением меди на железо или сталь, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Теперь можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Железа и стали

Перед никелированием железной или стальной поверхности, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Железа и стали

Перед серебрением железа или стали необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, для повышения отражательных и антикоррозионных свойств конечного покрытия, нанесите на очищенную поверхность слой никеля. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Железа и стали

Перед хромированием железа или стали, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы.

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, для повышения отражательных и антикоррозионных свойств конечного хромированного покрытия, на металлическую поверхность наносится слой никеля. Используйте для никелирования любой из представленных комплектов:

  1. Комплект «Блестящий никель» (требуется источник питания)
  2. Комплект «Электролиз-никель»  (не требуется источник питания)

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Анодирование – Легированной и закаленной стали

Используя данные процесс, можно анодировать только алюминиевую поверхность

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Легированной и закаленной стали

Перед золочением легированной или закаленной стали, необходимо сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, необходимо обработать поверхность детали в представленном составе:

Затем на поверхность наносится слой блестящего никеля. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс золочения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Легированной и закаленной стали

Перед нанесением покрытия «КОПИ-ХРОМ» на легированную или закаленную сталь, рекомендуется сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, необходимо обработать поверхность детали в представленном составе:

После этого для повышения блеска и износостойкости конечного покрытия, на металлическую поверхность рекомендуется нанести блестящее никелевое покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь на металлическую поверхность можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Легированной и закаленной стали

Перед лужением легированной или закаленной стали, необходимо сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

После этого необходимо обработать металлическую поверхность в представленном составе:

После этого можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Легированной и закаленной стали

Перед меднением легированной или закаленной стали, необходимо сначала провести электрополировку стальной поверхности. Электрополировка вытравливает тончайший слой металла, удаляет окисные отложения и придает металлической поверхности дополнительный блеск. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, необходимо обработать деталь в активаторе для нержавеющей стали. Используйте для этого представленный состав:

После этого можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Легированной и закаленной стали

Перед никелированием легированной или закаленной стали, рекомендуется сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

Затем необходимо обработать поверхность детали в представленном составе:

После этого можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Легированной и закаленной стали

Перед серебрением легированной или закаленной стали, необходимо сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, необходимо обработать поверхность детали в представленном составе:

Затем на поверхность наносится слой блестящего никеля. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Легированной и закаленной стали

Перед цинкованием легированной или закаленной стали, рекомендуется сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

После этого необходимо обработать поверхность детали в представленном составе:

После этого можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Легированной и закаленной стали

Перед хромированием легированной или закаленной стали, необходимо сначала провести электрополировку стальной поверхности. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, необходимо активировать металлическую поверхность и нанести на нее слой никеля. Используйте для этого представленный состав:

Затем на поверхность наносится слой блестящего никеля. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Анодирование – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Используя данные процесс, можно анодировать только алюминиевую поверхность

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед золочением цинка, свинца, медно-свинцовых или оловянно-свинцовых сплавов, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов, и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

Несмотря на возможность напрямую наносить золото на покрытие первичная медь, мы рекомендуем нанести на него промежуточный слой никеля. Это повысит износостойкость и антикоррозионные свойства золотого покрытия. Используйте для никелирования любой из представленных комплектов:

После этого можно проводить процесс золочения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед нанесением покрытия «КОПИ-ХРОМ» на цинк, свинец, медно-свинцовые или оловянно-свинцовые сплавы, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов, и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

После этого, для повышения блеска и антикоррозионных свойств на металлическую поверхность рекомендуется нанести блестящее медное покрытие. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно нанести покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед лужением цинка, свинца, медно-свинцовых или оловянно-свинцовых сплавов, необходимо сначала провести очистку, затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов, и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед меднением цинка, свинца, медно-свинцовых или оловянно-свинцовых сплавов, необходимо сначала провести очистку, затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное адгезионное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей сделанных из таких металлов и сплавов и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

После этого можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед никелированием цинка, свинца, медно-свинцовых или оловянно-свинцовых сплавов, необходимо сначала провести очистку, затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов, и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

Далее можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед серебрением цинка, свинца, медно-свинцовых или оловянно-свинцовых сплавов, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов, и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

Несмотря на возможность напрямую наносить серебро на покрытие первичная медь, мы рекомендуем нанести на него промежуточный слой никеля. Это повысит блеск и износостойкость металлического покрытия. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед нанесением блестящего цинкового покрытия на цинк, свинец, медно-свинцовые или оловянно-свинцовые сплавы, необходимо сначала провести очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов, и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Цинка, свинца, свинцовых сплавов

Перед хромированием цинка, свинца, медно-свинцовых или оловянно-свинцовых сплавов, необходимо сначала провести очистку, затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого, представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого, на поверхность необходимо сначала нанести первичное медное покрытие. Электролит для первичного меднения имеет нейтральный уровень рН раствора, не разъедает поверхность деталей, сделанных из таких металлов и сплавов и обеспечивает с ними отличное сцепление. Используйте для этого представленный комплект:

Несмотря на возможность напрямую наносить хром на покрытие первичная медь, мы рекомендуем нанести на него промежуточный слой никеля. Это повысит износостойкость и антикоррозионные свойства золотого покрытия. Используйте для никелирования любой из представленных комплектов:

  1. Комплект «Блестящий никель» (требуется источник тока)
  2. Комплект «Электролиз-никель» (не требуется источник тока)

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Никеля

Можно сразу наносить золото на никелевую поверхность. Перед золочением рекомендуется только обработать деталь в растворе химического активатора. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс золочения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Никеля

Можно сразу наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ» на никель. Перед нанесением покрытия необходимо только обработать деталь в растворе химического активатора. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Никеля

Перед лужением никелевой поверхности, необходимо только провести активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

После этого, можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Никеля

Можно сразу наносить никель на никелевую поверхность. Перед никелированием рекомендуется только обработать деталь в растворе химического активатора. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Никеля

Можно сразу серебрить никелевую поверхность. Перед серебрением рекомендуется только обработать деталь в растворе химического активатора. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Никеля

Перед нанесением блестящего цинкового покрытия на никель, необходимо провести активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

После этого можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Никеля

Можно сразу осаждать хром на никелевую поверхность. Перед хромированием рекомендуется только обработать деталь в растворе химического активатора. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Олова

Перед нанесением покрытия «КОПИ-ХРОМ» на олово, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

После этого можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Олова

Перед нанесением олова на оловянную поверхность, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Теперь можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Олова

Перед нанесением меди на оловянную поверхность, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Теперь можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Олова

Перед нанесением блестящего цинкового покрытия на олово, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Олова

Перед хромированием олова, необходимо сначала провести предварительную очистку и затем активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленные составы:

  1. Состав «Универсальный очиститель»
  2. Состав «Химический активатор»

Несмотря на возможность напрямую наносить хром на олово, мы рекомендуем нанести на него промежуточный слой никеля. Это повысит износостойкость и антикоррозионные свойства покрытия. Используйте для никелирования любой из представленных комплектов:

  1. Комплект «Блестящий никель» (требуется источник тока)
  2. Комплект «Электролиз-никель» (не требуется источник тока)

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Золочение – Золота

Для нанесения слоя золота на позолоченную поверхность необходимо только провести активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

После этого можно проводить процесс золочения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Копи-хромирование – Золота

Для нанесения покрытия «КОПИ-ХРОМ» на золото или позолоченную поверхность необходимо только провести активацию поверхности детали. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно наносить покрытие «КОПИ-ХРОМ». Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Лужение – Золота

Для нанесения слоя олова на золото или позолоченную поверхность необходимо только провести активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего лужения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Меднение – Золота

Для нанесения блестящего медного покрытия на золото или на позолоченную поверхность необходимо сначала провести процесс химической активации. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего меднения. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Никелирование – Золота

Для нанесения никеля на золото или позолоченную поверхность необходимо только провести активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего никелирования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Серебрение – Золота

Перед серебрением золота или позолоченной поверхности необходимо провести только активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего серебрения. Используйте для этого представленный электролит:

Вернуться к подбору комплекта

Цинкование – Золота

Перед нанесением блестящего цинкового покрытия на золото необходимо провести только активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс блестящего цинкования. Используйте для этого представленный комплект:

Вернуться к подбору комплекта

Хромирование – Золота

Для нанесения блестящего декоративного хрома на золото, необходимо провести активацию металлической поверхности. Используйте для этого представленный состав:

Теперь можно проводить процесс декоративного хромирования. Используйте для этого любой из представленных комплектов:

или

Вернуться к подбору комплекта

Анодирование алюминия – aluminium-guide.com

 

Термины и понятия

Сначала о терминологии

Для краткости будем применять вместо «гостовских» эквивалентных наименований «анодное окисление» и «анодное оксидирование» более короткий, но с тем же смыслом, термин «анодирование», а вместо «гостовского» «анодно-окисное покрытие» – более простое и популярное «анодное покрытие».

Что такое анодирование

Анодирование – это метод повышения коррозионной стойкости металлического изделия путем формирования слоя оксида на его поверхности. Изделие, которое обрабатывается, является в этом электролитическом процессе анодом. Анодирование повышает стойкость поверхности изделия к коррозии и износу, а также обеспечивает более высокую адгезию для красок и клеящих веществ, чем просто «голый» алюминий.

Анодные покрытия могут также применяться как декоративные покрытия или в виде пористого покрытия, которое может впитывать различные красители, или в виде прозрачных покрытий, которые дают интерференционные эффекты при отражении света. Такие интерференционные покрытия применяют, например, на велосипедах или одежде велосипедистов, чтобы их можно было хорошо видеть ночью.

Как происходит анодирование

Процесс создания этого защитного оксидного покрытия происходит электролитически. Металлическое изделие, на котором нужно получить анодное покрытие (обычно алюминий) погружают в ванну с электролитическим раствором. В этой же ванне установлены катоды, обычно вдоль бортов ванны. Когда электрический ток проходит через раствор кислоты на катоде выделяется водород, а на аноде – кислород. Это приводит к тому, что на аноде – алюминиевом изделии – начинает расти оксидная пленка.

В зависимости от назначения анодного покрытия и применяемого процесса анодирования можно получать анодное покрытие с различными характеристиками. Анодное покрытие, которое может вырастать на алюминиевом изделии, способно иметь толщину в 100 раз больше, чем оксидное покрытие, которое образуется на алюминии естественным путем.

Поскольку металлическое изделие является «анодом» в этом электролитическом процессе, то весь этот процесс называют «анодированием».

Анодирование металлов

Хотя на различных металлах, включая титан, гафний, цинк и магний, также могут формироваться анодное покрытие, обычно под анодированием подразумевают анодирование алюминия и его сплавов.

Зачем анодировать алюминий?

Популярность алюминия во многом связана с его хорошей естественной коррозионной стойкостью. Она достигается из-за высокого химического сродства алюминия к кислороду, то есть их большого взаимного стремления вступать друг с другом в реакцию с образованием оксида алюминия. Эта очень тонкая оксидная пленка мгновенно покрывает любую свежую поверхность алюминия сразу после ее контакта с воздухом. Однако в некоторых случаях необходимо иметь более высокую степень защиты (коррозионной или химической), модифицировать внешний вид поверхности (цвет, текстуру и т.п.) или создать заданные физические свойства поверхности (повышенная твердость, износостойкость или адгезия). В таких случаях прибегают к анодированию алюминия и алюминиевых сплавов.

Рисунок 1 – Схема процесса анодирования

Виды анодирования

Организация QUALANOD подразделяет анодирование алюминия на четыре основных типа с различными требованиями к их характеристикам и свойствам:

  • архитектурное (строительное) анодирование
  • декоративное анодирование
  • промышленное анодирование
  • твердое анодирование.

Анодные покрытия подразделяется на классы по их толщине:

  • минимально допустимая средняя толщина и
  • минимально допустимая локальная толщина.

Например, класс АА20 означает, что средняя толщина покрытия должна быть не менее 20 микрометров. Минимальная локальная толщина покрытия обычно должна быть не менее 80 % от минимальной средней толщины. Для класса АА20 это составляет 16 мкм.

Архитектурное анодирование

Это анодирование для производства архитектурной отделки изделий, которые постоянно находятся в наружных условиях и в стационарном состоянии. Самыми важными характеристиками анодированного изделия считается внешний вид и длительный срок службы.

Для анодированного алюминия степень защиты от точечной (питтинговой) коррозии алюминия возрастает с увеличением толщины анодного покрытия. Следовательно, срок службы архитектурного или строительного элементы в значительной степени от толщины анодного покрытия. Однако для получения более толстого анодного покрытия требуется значительно большие затраты электрической энергии. Поэтому так называемое «переанодирование» не рекомендуется.

Архитектурное анодирование имеет следующие классы:

  • АА10
  • АА15
  • АА20
  • АА25

Выбор толщины анодного покрытия для наружных алюминиевых конструкций зависит от агрессивности атмосферы и обычно устанавливается в национальных нормах. Кроме того, применение некоторых красящих составов требует класса толщины 20 мкм или выше. Это нужно для достижения хорошего заполнения пор красителем и повышенной стойкости окрашенного покрытия к солнечному свету.

Декоративное

Этот тип анодирования алюминия предназначен для производства декоративной отделки изделий. Главным критерием качества является однородный или эстетически привлекательный внешний вид.

Декоративное анодирование имеет следующие стандартные классы толщины:

  • АА03
  • АА05
  • АА10
  • АА15

Промышленное и твердое

Промышленное анодирование алюминия применяют для производства функциональной отделки поверхности изделий, когда внешний вид является второстепенной характеристикой. Целью твердого анодирования является получение покрытие с высокой износостойкостью или высокой микротвердостью.

Очень часто, например, в автомобилестроении или медицинском оборудовании, внешний вид изделия не имеет значения, но наиболее важной характеристикой является стойкость к износу и/или способность подвергаться эффективной чистке и иметь высокие гигиенические требования. В таких случаях именно эти свойства анодированного алюминия являются главными.

Если главным свойством является высокая износостойкость, применяют особый вид анодирования – твердое анодирование. Оно производится при пониженных, часто отрицательных, температурах электролита

Толщина промышленного и твердого анодного покрытия обычно составляет от 15 до 150 мкм. Резьбы и шлицы могут иметь покрытие до 25 мкм. Для получения высокой электрической изоляции часто требуется толщина анодного покрытия от 15 до 80 мкм. Покрытия толщиной 150 мкм применяют для ремонта деталей.

Технология

Электрохимия

Анодирование алюминия относится к электрохимическим процессам формирования стабильных оксидных покрытий (пленок) на поверхности металлов. Анодирование алюминия и алюминиевых сплавов может происходить с участием разнообразных электролитов с применением источников прямого или переменного тока или их комбинаций. При этом алюминиевое изделие (далее для определенности – профиль) всегда является анодом, то есть его подключают к положительному полюсу источника тока, а другой подходящий металл или сплав – катодом и его подключают к отрицательному полюсу (рисунок 1).

Анодные покрытия различают по типам электролитов, которые применяют при их получении. Покрытия бывают пористыми, например, в фосфорном и сернокислом электролитах, а также так называемыми «барьерными» – совсем без пор. Барьерные анодные покрытия обладают высоким электрическим сопротивлением и их применяют, например, при изготовлении электрических конденсаторов.

Сернокислое анодирование

Обычным, наиболее популярным и широко применяемым для алюминиевых профилей в строительных конструкциях является сернокислое анодирование алюминия. Этот вид анодирования отличается высокой технологичностью и позволяет получать покрытия в широком интервале толщин. Сернокислое анодное покрытие применяют как без дополнительного окрашивания – его называют бесцветным, так и с последующим окрашиванием по одному из нескольких известных способов – его называют цветным анодированием. Заключительной операцией обычно всегда является операция наполнения (или уплотнения) пор.

Анодирование или окраска алюминия

Сернокислое анодное покрытие образуется в результате «реакции» алюминия с ионами раствора серной кислоты. Оно занимает больший объем, чем исходный алюминий и поэтому в результате анодирования происходит увеличение толщины изделия. При сернокислом анодировании это увеличение составляет приблизительно одну треть от общей толщины покрытия. В этом заключается коренное отличие анодного покрытия от, например, порошкового (рисунок 2):

  • анодное покрытие формируется из поверхностного слоя алюминия,
  • порошковое покрытие – на поверхности алюминия.

Рисунок 2 – Изменение толщины изделия при анодировании и
порошковом окрашивании

Способы анодирования алюминия

Конкретный способ анодирования зависит от вида изделия. Например, небольшие изделия или детали, могут анодировать «насыпью» в барабанах или корзинах. Профили длиной до 7 м, иногда до 10 м, анодируют на специальных навесках. Эти навески обычно представляют собой несколько токопроводящих стержней, рамок или каркасов, к которым прочно и достаточно жестко крепятся профили (см. рисунок 1). Прочное крепление профилей необходимо как для того, чтобы они, не свалились с навесок и прошли все циклы «окунания» и «полоскания» в ваннах, в том числе при интенсивном перемешивании растворов и промывочных вод (барботировании)/ Кроме того, что еще важнее, прочное крепление изделий к навескам должно обеспечивать постоянный и надежный электрический контакт профилей с положительным полюсом источника тока непосредственно в процессе анодирования.

Подготовка поверхности алюминия

Типичная линия анодирования алюминиевых профилей показана на рисунке 3.

На линию анодирования алюминиевые профили подают или прямо после прессования, или после предварительной механической подготовки поверхности (обработки стальными щетками, обработки дробью, полирования, шлифования и т.п.).

  • Первой операцией процесса анодирования является навешивание профилей на навески. Навеска с алюминиевыми профилями обычно сначала проходит щелочное обезжиривание, а затем щелочное травление для удаления с поверхности профилей различных загрязнений: масел, твердых частиц и оксидной пленки.
  • После щелочного травления проводят обработку навески в ванне осветления (desmutting), чаще всего – сернокислой (80-100 г/л), для удаления с поверхности темных продуктов щелочного травления.
  • Обработка в ваннах с рабочими растворами сопровождается тщательной промывкой изделий в воде, последняя промывка перед анодированием – в деминерализованной. После этого изделие, в принципе, готово к анодированию.


Рисунок 3 – Типичная линия ванн для анодирования алюминиевых профилей [1]

Матовое анодирование

При особых требованиях к анодированной поверхности проводят дополнительную обработку поверхности профилей: матовое травление, а также химическое или электрохимическое осветление. Матовое травление обычно проводят в щелочных ваннах специального химического состава. При этом поверхностный слой алюминия заданной толщины удаляется вместе с различными поверхностными дефектами, а поверхность становится матовой (рисунок 4).


Рисунок 4- Матовая и блестящая поверхность анодированного алюминия [3]

Матовая поверхность максимально рассеивает свет и делает «невидимыми» оставшиеся дефекты поверхности. Если готовая продукция должна иметь блестящую или зеркальную поверхность, то перед анодированием изделия подвергают химическому или электрохимическому осветлению. При этой процедуре с поверхности изделия удаляется алюминий и образуется очень гладкая поверхность с очень большой отражательной способностью.

Наполнение анодного покрытия

После анодирования профили или отправляют дальше по линии на окрашивание, или сразу направляют на наполнение пор, если это бесцветное анодирование. Операцию наполнения (или уплотнения) после бесцветного анодирования или цветного анодирования проводят затем, чтобы «закрыть», «закупорить» поры анодного покрытия. Эта операция является очень важной для обеспечения длительного сохранения внешнего вида анодированного изделия. После операции наполнения изделия при необходимости подвергают сушке, снимают с навесок и отправляют на приемку и упаковку.

Рисунок 5 – Гидротермическое наполнение анодного покрытия [2]

Контроль качества

Контроль толщины анодного покрытия

Обычно для приемо-сдаточного контроля качества анодированных алюминиевых профилей достаточно контроля внешнего вида, толщины анодного покрытия и качества наполнения. Толщина покрытия является одним из самых важных параметров и есть много методов ее измерения. Обычно толщину покрытия измеряют прибором, работающим на принципе вихревых токов. В спорных случаях применяют металлографические исследования поперечного сечения изделия.

Контроль наполнения анодного покрытия

Метод капли

Для быстрого контроля качества наполнения часто применяют один из вариантов так называемого «метода капли». В качестве контрольного или арбитражного испытания применяют методы потери массы образцов изделий.

Сущность неразрушающего «метода капли» заключается в оценке степени поглощения красителей анодированной поверхностью после того, как она была обработана соответствующим химическим реагентом. Различные варианты метода капли с предварительной кислотной обработкой поверхности устанавливают стандарты ISO 2143:2010 (он же – EN ISO 2143:2010 и он же – бывший EN 12373-4) и ГОСТ 9.302-88.

Метод капли по ISO 2143:2010

Стандарт Qualonod [1] считает приемлемым степени (рейтинга) интенсивности пятна не ниже 2 (рисунок 6). Если рейтинг составляет 2, то стандарт требует выполнить испытания на потерю массы или выполнить повторное наполнение.


Рисунок 6 – Критерии качества наполнения по методу капли согласно ISO 2143:2010

Метод капли по ГОСТ 9.031-74

Вариант метода капли без предварительной кислотной обработки c двумя вариантами материала капли – красителя или масла – дает ГОСТ 9.031-74.

Метод потери массы

Испытание на потерю массы основано на установленном факте, что не наполненное или недостаточно наполненное анодное покрытие быстро растворяется в кислотной среде, тогда как хорошо наполненное покрытие выдерживает длительное погружение без заметного воздействия на него. Варианты метода изложены в стандартах ISO 3210:2010 (он же – EN ISO 3210:2010 и он же – бывший EN 12373-7), а также ГОСТ 9.302-88 и ГОСТ 9.031-74.

Источники:

  1. Стандарт Qualanod (01.01.2018)
  2. TALAT 5203.
  3. Tom Hauge, Hydro Aluminium, IHAA Symposium, 2014, New York.

Анодное оксидирование сплавов титана с использованием импульсного тока

Анодное оксидирование (анодирование) применяется для улучшения свойств поверхности металла. Импульсное анодирование (с использованием импульсного тока) проводится для придания поверхности изделия большей физической износостойкости и защиты от коррозии, в том числе при взаимодействии с другими материалами, а цветное (с использованием тока постоянной плотности) — в основном для для окраски. Анодированию могут подвергаться многие металлы, но обычно его используют для обработки изделий из алюминия и титана, а также сплавов на их основе.

Цветное анодирование преследует в основном декоративные и маркировочные цели, поскольку тонкий окрашенный слой обеспечивает только минимальную защиту от коррозии.

Для формирования оксидной пленки повышенной толщины на титановых сплавах в промышленности используется импульсное анодирование — защитный слой, получаемый с его помощью, отличается повышенной твёрдостью и способностью удерживать смазку, что позволяет использовать высокодисперсные смазочные составы, а также сохраняет все основные свойства обработанного сплава без потери прочности или предела усталости. Стоит отметить, что полученное таким методом покрытие имеет ряд преимуществ:

  • Низкий коэффициент трения.
  • Повышенная химическая стойкость.
  • Повышенная адсорбционная способность.
  • Высокая термостойкость.
  • Высокое значение пробивного напряжения.

Существуют различные методы импульсного анодирования, позволяющие, например, при высокой плотности тока получить ровное покрытие повышенной твёрдости на титане и его сплавах — для титана это условия искрового разряда при напряжении 80-250 В и плотности тока 10-80 А/дм2.

Сам процесс импульсного оксидирования в промышленных условиях обычно состоит из следующих этапов:

  1. Монтаж обрабатываемых деталей на приспособления для анодирования.
  2. Химическое обезжиривание деталей (в соответствии с производственной инструкцией).
  3. Промывка в горячей (40-50 градусов) проточной воде многократным окунанием.
  4. Промывка в холодной проточной воде многократным окунанием.
  5. Непосредственно анодирование.
  6. Промывка в холодной проточной воде многократным окунанием.
  7. Сушка.
  8. Демонтаж изделий с приспособлений для анодирования.
  9. Контроль результата с помощью осмотра и проверки толщины анодного покрытия (до 5 мкс — оценкой напряжения пробоя, выше — с помощью толщинометра).

Рассмотрим один из вариантов анодирования более подробно. В качестве электролита используется следующий состав: серная кислота (плотность 1,84) — 205 мл/л, ортофосфорная кислота (плотность 1,7) — 15 мл/л, вода — остальное. Температура электролита 5 гр.С. Длительность импульса тока — 0,1-0,3 сек., частота импульсов — 60-120 имп/мин, плотность тока в импульсе — 5-10 А/дм2. При этом в зависимости от соотношения длительности импульса и паузы формируются пленки различной толщины и качества. При плотности тока 1-2 А/дм2 толщина покрытия составит 2-3 мкм, при наличии мощного источника питания можно получить толщину покрытия до 20 мкм. (при плотности тока до 50 А/дм2). Важно, что использование современных выпрямителей позволяет получить покрытия значительно большей толщины — 20 мкм и более за счёт улучшения параметров импульсов. Например, агрегаты выпрямительные Пульсар СМАРТ, производства компании Навиком, на основе силовых модулей МС 32А/300V позволяют проводить процесс анодирования при высоких плотностях тока (до 160 и выше А/дм2) и рабочих напряжениях до 300 В, регулируя частоту (до 200 Гц) и длительность (от 1 мс) импульсов.

Как понятно из описания выше, качество и толщина покрытия будет в первую очередь зависеть от набора качественных показателей импульсов, генерируемых источником питания — выпрямителем, который должен обеспечивать импульсы требуемых параметров. Традиционно, для анодирования использовались тиристорные преобразователи различных типов, требующие для своей работы дополнительных элементов: силового ключа, управляющегося мультивибратором, разделительного трансформатора соответствующей мощности в сети питания источника, дополнительного сглаживающего реактора и прямого вентиля на выходе источника для компенсации противо-ЭДС ванны с электролитом. Все это вынужденные меры исходя из уровня развития технологий того времени.

Вместо морально устаревших схем в настоящее время целесообразно использовать современные инверторные выпрямители. Они не только обеспечивают более высокое качество импульсов за счёт использования актуальных на сегодняшний день технических решений, но и позволяют получить гораздо большую гибкость настроек параметров: тока, напряжения, длительности и частоты, что даёт возможность создания оксидного покрытия практически любой требуемой толщины и качества.

Отличным решением для промышленных предприятий будет использование выпрямителей серии Пульсар СМАРТ от российской компании «Навиком», которая уже почти двадцать лет поставляет на отечественный и мировой рынок промышленные выпрямительные агрегаты. Основные преимущества выпрямителей от «Навиком» для анодного оксидирования:

  1. Фронт/спад импульса 160 мкс.
  2. Минимальная длительность импульса 1…2 мс.
  3. Отсутствие выбросов и провалов в форме импульса тока.
  4. Частота импульсов до 200 Гц.
  5. Высокий КПД преобразования, что позволяет добиться существенной экономии энергоресурсов.
  6. Низкий коэффициент пульсаций, что в случае работ по анодированию значительно повышает качество оксидного слоя.
  7. Высокая стабильность поддержания параметров технологического тока.
  8. Гибкость регулировок и наглядность управления.
  9. Собственная сервисная служба, обеспечивающая оперативное и качественное решение вопросов, связанных с работой выпрямителей в течение всего срока эксплуатации.

Выпрямители Пульсар СМАРТ производства ООО «Навиком» разработаны в соответствии с требованиями Российских и международных стандартов и предназначены для решения широкого спектра задач промышленности. При этом специалисты Навиком всегда готовы адаптировать возможности выпрямителей к требованиям заказчика для обеспечения его потребностей.

Оксидирование алюминия: анодное, химическое

Фирма “ГалСервис”, специализирующаяся на нанесении гальванических покрытий, предлагает своим постоянным и новым клиентам обширный спектр услуг по никелированию, фосфатированию, оксидированию металлов различными способами и многое другое. Мы обеспечим Вашим металлическим конструкциям защиту от неблагоприятных внешних воздействий и увеличим срок их службы.

Подробное описание услуги анодирования алюминия компанией “ГалСервис” вы можете узнать на специальной странице. А далее мы остановимся подробнее на теоритической части: преимущества и недостатки гальванических покрытий.

Что касается изделий из чистого алюминия и его сплавов, то они обладают естественной стойкостью к коррозии. Однако в промышленности часто требуется более высокая степень защиты. Поэтому и возникает необходимость обрабатывать металл с помощью химического или электрохимического оксидирования.

Подробнее эти виды и их особенности будут рассмотрены ниже. Но, вне зависимости от выбранного метода, нанесенное покрытие должно обеспечивать надежную защиту детали от губительного воздействия ржавчины.

Химический способ оксидирования считается экономически выгодным и простым в реализации. Он удобен при обработке внутренней поверхности труб, сложнопрофильных конструкций и крупногабаритных изделий. Однако основным недостатком химического оксидирования является то, что защитный слой получается очень тонким, всего 0,5 – 4 мкм. Он не способен в полной мере обеспечивать коррозийную стойкость и долгую службу изделия. Эксплуатировать такие метизы в агрессивных средах является не целесообразным. Зато, за счет высокой адгезии, оксидная пленка, нанесенная химическим методом, служит хорошей основой для эмалей и других лакокрасочных покрытий.

В зависимости от химического состава обрабатываемого метиза и применяемого к нему раствора, защитный эффект и эстетический вид готового изделия могут сильно разниться. Оптимальную защиту для алюминия при химическом оксидировании обеспечивает раствор на основе фторидов и хромовой кислоты.  Процесс оксидирования детали проходит при температуре около 100 градусов и длится от 5 до 20 минут. Металл при такой обработке получает золотисто-желтый оттенок.

Но, как уже было сказано, пленки, получаемые в процессе химического оксидирования алюминия, не имеют высоких защитных и антикоррозионных свойств. По характеристикам они уступают анодному (или электрохимическому) покрытию. Поэтому в самолето-, ракето-, приборостроении и других крупных отраслях промышленности используют изделия из анодированного металла.

Процесс анодного оксидирования алюминия считается более трудоемким и энергозатратным. Он происходит при подводе источника тока (прямого или переменного, иногда их комбинаций). На выходе готовые изделия покрыты прочной пленкой, обеспечивающей устойчивость к коррозии. Такие конструкции становятся пригодными для длительной  эксплуатации в агрессивных средах.

Помимо прочностных характеристик, метод улучшает внешний вид алюминия. Декоративное анодирование, получившее последнее время широкое распространение, позволяет добиться богатой цветовой палитры. Цвет изделий варьируется от светло-желтого оттенка до коричневого.

Оксидные покрытия при анодировании алюминия делятся на пористые и барьерные. Первый вид обеспечивает металлу хорошую адгезию, второй – придает изделию высокое электрическое сопротивление, что немаловажно при изготовлении конденсаторов.

Определиться с видом оксидирования Вам помогут менеджеры компании “ГалСервис”. Оставьте свою заявку прямо на сайте или свяжитесь с нами по телефону. Мы беремся за заказы различной сложности и готовы в кратчайшие сроки выполнить любой объем работ.  

в Екатеринбурге, Челябинске и других городах

Любое алюминиевое покрытие нуждается в защите, поскольку со временем утрачивает свои свойства под воздействием коррозии. На сегодняшний день лучшим антикоррозионным покрытием являются толстые оксидные пленки, которые наносятся на поверхность электрохимическим либо химическим способом. Каждый метод имеет свои недостатки, но в любом случае оксидирование алюминия продлевает «жизнь» и эксплуатационные характеристики металла.

Обозначение по чертежу: Ан.Окс., Ан.Окс.нхр.

Цвет покрытия: от светло-серого до желто-зеленого

Компания ООО “ГалСервис” оказывает услуги анодирования во многих городах: Челябинск, Екатеринбург, Миасс, Уфа и многие другие. Мы гарантируем качество оказываемых услуг. Используем современное оборудование. Посмотреть весь список гальванических услуг.

При заказе услуги анодирование алюминия необходимо знать:

  1. Анодное оксидирование выполняется с наполнением в хроматах или без, а также с окрашиванием в различные цвета.
  2. Используемые для обработки материалы: различные сплавы алюминия.

Возможность заказа – от 1 детали.

MAX размеры одной заготовки – 2800х700х1300мм; вес менее 1 тонны.

Гарантия выполненных работ!

Индивидуальные стоимость и сроки выполнения заказа

Хотите узнать больше информации об услуге?

Оформить заявку или звоните по телефону: +7 (909) 06-90-888

 

Анодное оксидирование алюминия назначение и сущность

Анодирование алюминия является электрохимическим процессом, благодаря которому на поверхности металлов формируются стабильные оксидные покрытия. Для достижения такого результата в реакцию вступают различные электролиты с использованием источников переменного или постоянного тока. Преимуществом такой технологии считается надежная защита металла от атмосферной коррозии, а также возможность использования, как основу под любые лакокрасочные покрытия.

Покрытия, получаемые таким способом обработки, имеют свою классификацию, в частности, бывают токопроводными, электроизоляционными, твердыми, пластичными и пористыми. Свойства готового покрытия объясняется составом электролита, видом сплава и режимом процесса. Важно уточнить, что толщина пленки зависит от состава используемого металла, например, химически чистый алюминий  анодируется легче, чем сплавы на его основе.  Если же в сплаве присутствует железо, марганец, магний или медь, магний, то готовое покрытие будет неровным и шероховатым.

Так или иначе, анодное оксидирование имеет ряд преимуществ, которые заметно повышают рейтинги этого антикоррозионного покрытия. Среди них:

  1. Отсутствие трещин и отслаивания оксидной пленки;
  2. Возможность применения в условиях повышенной влажности;
  3. Повышенная защита от коррозии;
  4. Декоративные свойства;
  5. Высокая устойчивость к УФ-излучению;
  6. Устойчивость к химическим и механическим повреждениям;
  7. Улучшение свойств алюминия;
  8. Богатая гамма цветов и оттенков;
  9. Продолжительный период эксплуатации;
  10. Получение матовой и глянцевой поверхности.

Анодное оксидирование алюминия нашло свое массовое применения во всех сферах производства и не только. Чаще всего его применяют при необходимости получения защитного, износостойкого и декоративного покрытия на алюминии и его сплавах. Эффект получается потрясающий, да и его свойства не могут не радовать заказчика.

Анодное оксидирование – ООО Гальваник

Оксидирование — обработка деталей из стали, алюминия, латуни с целью придания им защитных свойств. Анодное оксидирование черных металлов является надежным старейшим видом массовой и экономичной защиты металлов от коррозии. Кроме того оксидные пленки имеют красивую декоративную внешность, черный цвет (допускаются оттенки синевато-черного цвета или фиолетово-черные), цвета воронова крыла, отчего оксидирование стали называют воронением.

Оксидная пленка представляет собой искусственный слой окалины и состоит из магнитной окиси железа Fe3O4. Красивая внешность и металлический блеск получается на деталях с высокой чистотой обработки. Изделия, оксидированные после травления или пескоструйной обработки, имеют непрозрачный серовато-черный цвет без металлического блеска.

Оксидирование алюминия и его сплавов – метод защиты алюминия от коррозии в очень многих агрессивных средах. Анодное оксидирование позволяет получать пленки с высокой твердостью, износостойкостью, высокими электроизоляционными свойствами и с красивой декоративной внешностью. Оксидная пленка не отслаивается от металла, имеет химический состав Al2O3, твердость корунда и хорошую износостойкость. Заполнение пленки красителями широко применяется для создания красивой декоративной внешности. Пропитывание пленки хромпиком или лакокрасочными покрытиями увеличивает коррозионную стойкость оксидной пленки.

Химическое оксидирование алюминия применяется в целях защиты от коррозии или в качестве грунта под окраску, как более дешевое и не требующее электрооборудования. Пленка имеет оксидно-фосфатный состав, толщину около 3 мкм, обладает красивым желтоватым или салатным цветом, не пориста, красителями не окрашивается.

Оксидирование латуни – применяют для защиты от коррозии, для чернения и декоративной отделки в приборостроении, судостроении, оптико-механической и др. областях промышленности. Покрытие химическое. Процесс получил широкое применение, благодаря красивой декоративной внешности оксидной пленки. Стойкая, не отслаивается от металла, имеет черный цвет с синеватым оттенком при сохранении механического блеска на полированных поверхностях.

Для начала следует разъяснить, что же такое оксидирование металлов и для чего его используют. Все мы знаем, что металлы подвержены такому разрушительному процессу как коррозия. Человечество, как раса, которая на всем своем пути развития пользовалась металлами, как средством достижения цели, не раз сталкивалось с проблемой коррозии. И что бы продлить жизнь металлическим конструкция, люди придумали различные способы борьбы с коррозией, например гальваника, то есть на поверхности металлического изделия происходит электролитическое осаждение тонкого слоя металла.

Еще один способ, который используется в промышленных масштабах, как раз и представляет собой оксидирование. Началось все в 1836 г., со знаменитого английского химика М. Фарадея. Изучая взаимодействие кислот с железом, Фарадей пришел к выводу, что образование на поверхности металла и является причиной пассивации металлов. Это предположение послужило основой появления теории о том, что пассивация приводит к образованию плотной оксидной пленки покрывающей всю поверхность металлов, то есть к оксидированию.

Получается что оксидирование — это процесс создания оксидной пленки, что способствует защите от коррозии. При анодном оксидировании металлы меняют свой тон, поэтому оксидирование используется не только для защиты, но и для окраски металла. От толщины покрытия и первоначального цвета металла зависит цвет оксидированной поверхности. Чаще всего при оксидировании алюминия, никеля, олова, меди и используют свойство тонировки металла.

Сегодня существует несколько методов оксидирования металлов. Химический метод подразумевает под собой оксидирование с помощью обработки изделия с растворами или расплавами окислителей. Стоит отметить, что оксидные пленки полученные таким методом оксидирования, уступают в качестве пленкам, полученным путем электрохимического оксидирования.

Электрохимическое оксидирования или по-другому анодирование, подразумевает под собой оксидирование, при котором происходит помещение детали в жидкий или твердый электролит, где и происходит процесс оксидирования. Чаще такой метод используется для получения оксидного слоя на полупроводниках. Следующий способ – это термическое оксидирование. Для этого изделия подвергают нагреву до определенной температуры, при этом должен присутствовать кислород.

Из выше сказанного следует, что химическое оксидирование – это необходимый процесс обработки металла. После оксидирования металл не только покрывается противокоррозионной защитой, но и декорируется. Также слой оксидной пленки используют в качестве грунта под лакировку и покраску.

Для получения хорошего грунта под окраску активно применяют оксидирование металлов (химическое). В настоящее время есть сотни электролитов для оксидирования алюминия и металлов

Анодирование корпусов, оцинковка, порошковое напыление, окраска корпусов и панелей

Окраска / нанесение покрытий

Анодирование, порошковое напыление, оцинковка корпусов

Описание услуги
Проведение работ по нанесению покрытий на металлические (алюминиевые, стальные) корпуса и лицевые панели:

  • порошковое напыление
  • анодирование
  •  оцинковка


Где производится доработка?
Доработка производится в Санкт-Петербурге.

Что от вас требуется?
Для расчета стоимости доработки корпусов нам потребуется от вас полная информация об артикуле стандартного изделия и о типе и цвете покрытия. Вы можете предоставить такую информацию в любом удобном для вас виде. Если предоставленной вами информации окажется недостаточно для расчета стоимости доработки, то мы запросим у вас дополнительную информацию.

Цены
Цены могут варьироваться в широких пределах, в зависимости от размеров, формы и количества деталей в обрабатываемом изделии, от количества заказываемых изделий и т. п.

Сроки поставки
От 2 рабочих дней.

Количество
От 1 шт.

 

Анодирование алюминия или его анодное окисление

Алюминий – самый востребованный металл на Земле, химические и физические свойства алюминия позволяют использовать его практически повсеместно: в машиностроении, авиации, космической промышленности, приборостроении, электро- и теплотехнике и пр. 

Коррозионную стойкость и механическую прочность алюминия и его сплавов можно увеличить в десятки и сотни раз, подвергая поверхность металла электрохимическому оксидированию (анодированию).

Анодное оксидирование алюминия – процесс получения на алюминии защитной оксидной пленки. Анодное оксидирование алюминия всегда является электроизоляционным.

Анодное оксидирование придает поверхности алюминия и его сплавов высокую коррозионную стойкость, твердость, износостойкость, термостойкость, каталитическую активность, красивый декоративный вид, поэтому анодированный алюминий очень часто используется для изготовления металлических корпусов.

Оксидирование

Оксидирование — создание оксидной плёнки на поверхности изделия или заготовки в результате окислительно-восстановительной реакции. Оксидирование преимущественно используют для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоёв.

Химическое оксидирование алюминия.

Для защиты от коррозии алюминия и его сплавов на их поверхности наносят окисные пленки химическим методом.

Химическая обработка металлической поверхности предусматривает применение растворов и расплавов различных окислителей, например, солей хромовой или азотной кислоты.

Их использование позволяет обеспечить антикоррозийную защиту металлу. При этом обработка может выполняться с помощью как щелочных, так и кислотных составов.

Оттенок пленки, образующейся на поверхности металла, варьируется от светло-серого до коричневого и зависит от толщины, структуры сплавов и режи­мов термообработки.

В основном покры­тие обладает электроизоляционными свой­ствами, однако окисно-фторидное покрытие являет­ся токопроводящим, оно обеспечивает стабиль­ное электросопротивление, допускает точеч­ную сварку, но применение пайки по покры­тию не допускается. Такое покрытие востребовано при изготовлении приборных панелей металлических корпусов.

Хроматирование

Химическая обработка алюминия и его сплавов в кислой среде, содержащей шестивалентный хром и ионы фтора называется хроматированием.

Хроматирование широко применяют при подготовке поверхности алюминия к окраске. Пленки, полученные при хроматировании, состоят из окиси алюминия с включениями хромата алюминия; толщина слоя колеблется от 0,1 до 1 мкм. Полученные пленки отличаются высокой прочностью к истиранию, при деформации не растрескиваются, обладают незначительным электрическим сопротивлением и поэтому не препятствуют сварке.

Порошковая окраска

Основными положительными качествами порошковой покраски являются  ее долговечность, снижение затрат на изготовление корпуса  и вреда для окружающей среды.

При окраске не используются пожароопасные и вредные жидкие растворители, поэтому данная покраска практически безопасна для человека. Кроме того, выбор тонов, текстур и цветов практически не ограничен.

Есть три основных этапа технологии порошковой покраски:

1.    Обезжиривание и удаление грязи с поверхности окрашиваемых корпусов;

2.    В камере напыления происходит нанесение порошковой краски.

3.    В печи полимеризации происходит оплавление и полимеризация. Затем формируется пленка покрытия и охлаждение и отвержение покрашенной поверхности.

Область применения порошковых красок постоянно расширяется. Они широко применяются в строительстве, в машиностроении,  автомобилестроении и других областях промышленности и особенно часто в приборостроении при изготовлении металлических корпусов и лицевых панелей приборов.

 

 

 

Анодное окисление | Компания Коатинк

Отделка алюминием от Coatinc

Наши процессы анодного окисления достигают даже лучших результатов, чем другие процессы обработки поверхности, выполняемые нашей группой компаний для стали и металла. Наши технологии не только обеспечивают особую защиту, но и обеспечивают максимальную гибкость визуального дизайна. Вы можете рассчитывать на 100% -ную долговечность, не делая никаких уступок в отношении визуального эффекта. Напротив: смело добивайтесь желаемых результатов! Мы поддержим вас в этом процессе.

Как работает анодное окисление?

Алюминиевые детали соединены с положительным полюсом (анодом) в ванне, содержащей разбавленную серную кислоту. В результате электрохимического процесса образуется кислород, который непосредственно соединяется с алюминием и образует оксид алюминия. Пигменты и другие вещества могут быть нанесены на вновь созданный оксид алюминия сразу после анодирования, что приведет к индивидуальному металлическому окрашиванию. Поверхность превращается в герметичный слой в результате процесса герметизации, при котором поры слоя плотно уплотняются.Он не только устойчив к коррозии, но также остается чистым и сохраняет свой цвет. Анодированный алюминий легко утилизировать, так как алюминий защищен металлическим слоем.

Размеры изделия

В принципе, мы выполняем различные процессы анодного окисления в пределах наших стандартных размеров продукта. Однако мы также делаем максимум (или минимум) возможного для вас: свяжитесь с нами, и мы подготовим специальную технологическую ванну для индивидуальных размеров.

Технические характеристики

  • Толщина слоя до 100 микрометров (мкм)
  • Твердость до 600 мкл по Виккерсу
  • Более высокая износостойкость, чем у закаленной стали
  • Напряжение пробоя около 40 В / мкм
  • Алюминий без черных полос после обработки
  • Устойчивость к большинству химикатов и растворителей
  • Толщина слоя может быть получена с очень высокой точностью
  • Высокая коррозионная стойкость
  • Долговременная защита
  • Экологичность
  • Прозрачный слой
  • Индивидуальные, цвета металлик

Влияние параметров анодного окисления на модифицированную поверхность титана

Сравнительное исследование

J Biomed Mater Res B Appl Biomater .Февраль 2008; 84 (2): 422-9. DOI: 10.1002 / jbm.b.30887.

Принадлежности Расширять

Принадлежность

  • 1 Кафедра стоматологических биоматериалов и Институт биологических наук о полости рта, Школа стоматологии, Национальный университет Чонбук, Чонбук 561-756, Южная Корея.

Элемент в буфере обмена

Сравнительное исследование

Il Song Park et al. J Biomed Mater Res B Appl Biomater. 2008 фев.

Показать детали Показать варианты

Показать варианты

Формат АннотацияPubMedPMID

J Biomed Mater Res B Appl Biomater .Февраль 2008; 84 (2): 422-9. DOI: 10.1002 / jbm.b.30887.

Принадлежность

  • 1 Кафедра стоматологических биоматериалов и Институт биологических наук о полости рта, Школа стоматологии, Национальный университет Чонбук, Чонбук 561-756, Южная Корея.

Элемент в буфере обмена

Полнотекстовые ссылки Опции CiteDisplay

Показать варианты

Формат АннотацияPubMedPMID

Абстрактный

Анодное окисление – это электрохимическая обработка, которую можно использовать для регулирования толщины оксидного слоя, образованного на поверхности титана.Эта процедура имеет то преимущество, что позволяет ионам, содержащимся в электролите, осаждаться на оксидном слое. Характеристики слоя, обработанного анодным окислением, могут варьироваться в зависимости от типа и концентрации электролитов, а также от технологических параметров, используемых во время анодного окисления. В этом исследовании постоянным электролитом для анодного окисления был смешанный раствор, содержащий 0,02 М динатриевой соли DL-альфа-глицерофосфата и 0,2 М ацетата кальция. Анодное окисление проводили при различных напряжениях, плотностях тока и продолжительности анодного окисления.Результаты показали, что плотность тока и изменение продолжительности анодного окисления не оказали большого влияния на изменение характеристик слоя. С другой стороны, размер микропор увеличивался с увеличением напряжения анодного окисления, и было обнаружено, что фазы анатаза и рутила сосуществуют в пористом слое диоксида титана. Кроме того, толщина оксидного слоя на титане и характеристика коррозионной стойкости увеличивались с увеличением напряжения.Тест МТТ показал, что жизнеспособность клеток значительно увеличилась в результате анодного окисления. Напряжение анодирования является важным параметром, определяющим характеристики анодного оксидного слоя титана.

(c) 2007 Wiley Periodicals, Inc.

Похожие статьи

  • Характеристики поверхности и структура пленок анодного оксида, содержащего Са и Р, на титановом имплантатном материале.

    Чжу X, Онг Дж. Л., Ким С., Ким К. Чжу X и др. J Biomed Mater Res. 2002 Май; 60 (2): 333-8. DOI: 10.1002 / jbm.10105. J Biomed Mater Res. 2002 г. PMID: 11857441

  • Поведение электрохимического роста оксида на титане в кислотных и щелочных электролитах.

    Sul YT, Johansson CB, Jeong Y, Albrektsson T. Sul YT, et al. Med Eng Phys.2001 июн; 23 (5): 329-46. DOI: 10,1016 / s1350-4533 (01) 00050-9. Med Eng Phys. 2001 г. PMID: 11435147

  • Структурное развитие и адгезия пленки оксида титана, содержащей фосфор и кальций, на титане путем анодного окисления.

    Линь С.С., Чен М.Т., Лю Дж. Х. Lin CS, et al. J Biomed Mater Res A. 2008 May; 85 (2): 378-87. DOI: 10.1002 / jbm.a.31510. J Biomed Mater Res A.2008 г. PMID: 17688247

  • Электрохимическая модификация поверхности титана в стоматологии.

    Ким К. Х., Рамасвами Н. Ким К.Х. и др. Dent Mater J. 2009 Янв; 28 (1): 20-36. DOI: 10.4012 / dmj.28.20. Дент Матер Дж. 2009. PMID: 19280965 Рассмотрение.

  • Анодное окисление титана: от технических аспектов к биомедицинским приложениям.

    Диаманти М.В., Дель Курто Б., Педеферри М. Diamanti MV, et al. J Appl Biomater Biomech. 2011, январь-апрель; 9 (1): 55-69. DOI: 10.5301 / JABB.2011.7429. J Appl Biomater Biomech. 2011 г. PMID: 21607937 Рассмотрение.

Процитировано

7 статей
  • Эффект ремоделирования костей экстрактов корейского красного женьшеня для имплантации зубов.

    Кан MH, Ли SJ, Ли MH. Канг М.Х. и др. J Ginseng Res. 2020 ноябрь; 44 (6): 823-832. DOI: 10.1016 / j.jgr.2020.05.003. Epub 2020 27 мая. J Ginseng Res. 2020. PMID: 33192126 Бесплатная статья PMC.

  • Функционализация поверхности с помощью проантоцианидинов обеспечивает механизм антиоксидантной защиты, который улучшает долгосрочную стабильность и остеогенез титановых имплантатов.

    Тан Дж, Чен Л., Ян Д., Шен З, Ван Б., Вен С., Ву З, Се З, Шао Дж, Ян Л., Шен Л. Тан Дж. И др. Int J Nanomedicine. 2020 10 марта; 15: 1643-1659. DOI: 10.2147 / IJN.S231339. Электронная коллекция 2020. Int J Nanomedicine. 2020. PMID: 32210558 Бесплатная статья PMC.

  • Гистоморфометрическая и гистологическая оценка титан-циркониевых (aTiZr) имплантатов с анодированной поверхностью.

    Шарма А., Маккуиллан А. Дж., Шибата И., Шарма Л. А., Уодделл Дж. Н., Дункан В. Дж.. Шарма А. и др. J Mater Sci Mater Med. 2016 Май; 27 (5): 86. DOI: 10.1007 / s10856-016-5695-4. Epub 2016 12 марта. J Mater Sci Mater Med. 2016 г. PMID: 26970768

  • Анодирование увеличивает интеграцию ненагруженных титановых имплантатов в нижнюю челюсть овцы.

    Дункан В.Дж., Ли М.Х., Бэ Т.С., Ли С.Дж., Гей Дж., Лох К.Дункан У. Дж. И др. Biomed Res Int. 2015; 2015: 857969. DOI: 10.1155 / 2015/857969. Epub 2015 8 сентября. Biomed Res Int. 2015 г. PMID: 26436099 Бесплатная статья PMC.

  • Искровое анодирование титан-циркониевого сплава: характеристика поверхности и оценка биоактивности.

    Шарма А., Маккуиллан А. Дж., Шарма Л. А., Уодделл Дж. Н., Шибата И., Дункан В. Дж.. Шарма А. и др. J Mater Sci Mater Med.2015 Август; 26 (8): 221. DOI: 10.1007 / s10856-015-5555-7. Epub 2015 11 августа. J Mater Sci Mater Med. 2015 г. PMID: 26260697

Типы публикаций

  • Поддержка исследований, за пределами США. Правительство

Условия MeSH

  • Материалы с покрытием, биосовместимые / химия *

Вещества

  • Материалы с покрытием, биосовместимые
Полнотекстовые ссылки [Икс] Wiley [Икс]

цитировать

Копировать

Формат: AMA APA ГНД NLM

Анодно-окислительный синтез одномерных наноструктур TiO2 для получения фотокаталитических и полевых эмиссионных свойств

Одномерные (1D) TiO 2 микро / наноструктуры привлекают все больше и больше внимания из-за их потенциального применения в экологических вопросах.В этой статье рассматривается новейшая деятельность в области наноструктур TiO 2 с акцентом на собственные результаты авторов, особенно на результаты, синтезированные с использованием метода анодного окисления. Обзор начинается с обзора влияния методов изготовления и условий эксперимента на полученные наноструктуры TiO 2 , а затем фокусируется на их одномерных наноструктурах, включая синтез, характеристики, механизмы образования, фотокаталитические и автоэмиссионные свойства. Наконец, мы завершаем этот обзор перспективами и перспективами будущего развития в этой области.

1. Введение

Полупроводниковые наноматериалы вызвали большой интерес из-за их потенциала в понимании фундаментальных физических концепций и создании устройств нанометрового масштаба [1–4]. В качестве важного полупроводникового материала наноструктуры TiO 2 широко исследовались в области фотокатализа, сенсибилизированных красителями солнечных элементов, зондирования [5–8], самоочищения, фотолиза воды и накопления энергии [9–20]. . Многие виды наноструктурированных материалов TiO 2 , включая сфероидальные нанокристаллиты [21], наночастицы [22, 23], удлиненные нанотрубки [24], нанолисты [25], наностержни [26, 27], массивы наноколонок [28] и нановолокна [ 29] были синтезированы, и эти наноструктуры были эффективно получены с помощью различных методов, включая темплатный метод [30–32], золь-гель методы [33–35], гидротермальные процессы [35–37] и метод анодного окисления [ 38].Среди этих методов метод анодного окисления стал одним из самых популярных методов из-за его высокой управляемости, особенно из-за их способности создавать наноструктуры 1D TiO 2 . Наноструктуры 1D TiO 2 , такие как нанотрубки и наностержни, значительно улучшили свои собственные фотокаталитические свойства по сравнению с другими формами TiO 2 [39–51] из-за их высокого отношения поверхности к объему, большой площади поверхности и упорядоченные аранжировки.

В этой статье дается обзор последних исследований в области одномерных наноструктур TiO 2 с акцентом на собственные результаты авторов и результаты, полученные с использованием метода анодного окисления.

2. Пути синтеза 1D TiO
2 Наноструктуры
2.1. Шаблонный метод

В этом методе наноархитектуры TiO 2 , такие как нанопроволоки, нанотрубки и наностержни, были выращены в наноотверстиях шаблонов, таких как шаблоны из оксида алюминия (AAM), полимерные шаблоны, шаблоны из пористого кремния, белковые шаблоны и шаблоны из металлических материалов [52–55].Пористый ААМ с упорядоченными массивами наноотверстий и полимерным шаблоном являются обычными шаблонами для изготовления наноархитектур TiO 2 с использованием электрохимического осаждения, золь-гель метода, методов золь-гель-полимеризации с последующим прокаливанием, кислотой или щелочью для удаления этого шаблона. . Шаблонный метод обладает очевидными преимуществами, такими как простота, невысокая стоимость и невысокая потребность в сырье и устройстве; однако он также имеет много ограничений: процесс приготовления очень сложен, получаемые наноархитектуры полностью зависят от размера и формы шаблона, а процесс последующей обработки шаблонов имеет тенденцию к повреждению морфологии наноархитектур.

2.2. Гидротермальный метод

В гидротермальных процессах используется специальный закрытый реакционный сосуд, в котором водный раствор используется в качестве реакционной среды, для создания реакционной среды с высокой температурой и высоким давлением путем нагревания реакционного сосуда до определенной температуры.

Zhu et al. [56] впервые синтезировали нанотрубки TiO 2 с внутренним диаметром около 5 нм, внешним диаметром около 8 нм и длиной около 100 нм с использованием гидротермальных процессов в 1998 году.Многие исследователи разработали этот метод, и множество различных архитектур TiO 2 (нанотрубки, наностержни и наноленты) были успешно изготовлены путем корректировки предшественников и условий эксперимента. Мияучи и Хиромаса [57] напыляли пленки титана толщиной 200 нм на поверхность корунда катодным распылением в атмосфере аргона, затем корунд с пленкой Ti помещали в водный раствор NaOH, и, наконец, они получили высокогидрофильный, прозрачный, аккуратно упорядоченные массивы нанотрубок TiO 2 .

2.3. Метод электрохимического анодного окисления

Метод электрохимического анодного окисления был передовым методом для изготовления массивов нанотрубок TiO 2 в растворе, содержащем F . Обычно считается, что было задействовано три шага. Сначала Ti был растворен в F , содержащем кислотные электролиты, и были получены большие количества Ti 4+ ; во-вторых, напряженность электрического поля, приложенного к слою, постепенно увеличивалась с образованием оксидного слоя на поверхности, барьерный слой TiO 2 был частично вытравлен и образовывалось множество ямок неправильной формы; в-третьих, больше анионов H было собрано на дне микропор, а TiO 2 на дне легче растворялся, и субстрат Ti обнажался.Затем титановые подложки контактировали с электролитами, и три вышеупомянутых процесса повторялись повторно; в итоге были сформированы массивы нанотрубок TiO 2 .

3. Факторы влияния в методе анодного окисления
3.1. Потенциал анодирования

Потенциал окисления является важным фактором для формирования массивов нанотрубок. Высокоупорядоченные массивы нанотрубок TiO 2 могут быть сформированы в правильном диапазоне потенциалов, который обычно называют потенциальным окном [58].Когда потенциал окисления ниже, чем окно потенциалов, на пленке Ti образуется только нанопористая пленка; однако, когда потенциал слишком высок, образуется слой губчатого оксида [59, 60]. Потенциальное окно обычно находится в диапазоне от 10 В до 40 В. Верхний предел потенциального окна может достигать 220 В в некоторых специальных системах решения. С увеличением окислительного потенциала диаметры нанотрубок TiO 2 резко увеличиваются.

3.2. Скорость нарастания потенциала

Скорость нарастания потенциала (PRR) означает скорость нарастания приложенного потенциала до заданного значения от потенциала разомкнутой цепи в процессе анодного окисления.PRR сильно влияет на морфологию оксидного слоя; если он слишком большой, образуются неупорядоченные пористые слои TiO 2 . PRR различаются в разных растворах, и обычно они больше в органических растворах, чем в водных растворах.

3.3. Время окисления

Время окисления (OT) – еще один важный фактор для образования нанотрубок. Если OT слишком короткое, электрохимическая реакция еще не достигла конечного состояния равновесия, тогда конечный продукт представляет собой неупорядоченный пористый оксидный слой, и упорядоченные массивы нанотрубок TiO 2 не могут быть сформированы.Когда OT слишком длинный, верхняя и нижняя части трубок разрушаются из-за чрезмерной коррозии, и образуются проволоки [61] или пористые стенки [62], поэтому для формирования трубок важен соответствующий OT.

3.4. PH и концентрации F

Влияние pH и концентраций F в определенной степени определяет конечную морфологию в процессе растворения. Когда pH ниже, а концентрации F выше, чем у раствора электролита, скорость растворения будет выше, поэтому для образования упорядоченного TiO 2 обычно выбирают растворы электролита с кислой или слабощелочной (). массивы нанотрубок.При более низком pH время окисления короткое; и при более высоком pH время окисления, необходимое для образования трубки, будет больше. Кроме того, если концентрация F слишком мала, невозможно получить массивы нанотрубок TiO 2 ; если концентрация F слишком высока; реакция слишком жесткая для образования массивов нанотрубок TiO 2 .

3.5. Раствор

Водный раствор и органический раствор используются для изготовления массивов нанотрубок TiO 2 методом анодного окисления.Как правило, архитектуры TiO 2 растворяются в водных растворах быстрее, чем в органических. По сравнению с водным раствором, массивы нанотрубок TiO 2 , полученные в органическом растворе, имеют однородную форму и очень правильную форму, что позволяет получить очень длинные трубки с гладкой поверхностью.

4. Синтез, характеристика и свойства различных TiO
2 Наноархитектуры

Недавно были изготовлены различные наноархитектуры TiO 2 ; Микроструктурированные нанотрубки TiO 2 были синтезированы с использованием лазерного источника LUCE, обрабатывающего подложки Ti в электролите в течение 2 часов при комнатной температуре [63].Нанотрубки TiO 2 бамбукового типа были получены электрохимически путем контролируемого анодирования Ti в электролите, состоящем из 0,2 моль · л −1 HF в этиленгликоле [64–66] и TiO со структурой бамбукового листа. Слой на TiO 2 Массивы нанотрубок были синтезированы путем простого электрохимического анодирования с предварительной обработкой влажной химией [67]. Кроме того, толстые слои мезогубки анатаза TiO 2 были синтезированы ступенчатым анодированием металлической фольги Ti при 50 В в течение 48 ч в электролите с содержанием глицерина 10 мас.% С последующим химическим травлением в 30 мас.% H 2 O 2 [68]; Высокоупорядоченный наноразмер TiO 2 был синтезирован в органическом электролите, где Ti прижат вместе с пластиной Cu к уплотнительному кольцу в электрохимической ячейке [69].Мультиподальные нанотрубки большого диаметра TiO 2 были синтезированы путем обработки нанотрубок TiO 2 в 0,1 М HCl кислоту в течение часа [70], а массивы нанотрубок конической формы TiO 2 были получены с использованием анодного окисления фольги Ti 80 В в смеси 3: 97 (об. / Об.) H 2 O 2 и раствора этиленгликоля, содержащего 0,5 мас.% NH 4 F при 20 ° C [71]; Многоразветвленные нанотрубки TiO 2 были получены контролируемым образом с помощью метода двухэтапного анодирования [72].Другие нанотрубки TiO 2 были успешно синтезированы различными методами.

В этом разделе мы представим последние достижения, достигнутые нами в отношении синтеза, характеристик и свойств наноструктуры TiO 2 методом окисления.

4.1. TiO
2 «труба в трубе» с пористыми стенками [62]

В нашей предыдущей работе мы успешно изготовили наноструктуры TiO 2 «труба в трубе», как показано на рис. стенки увеличивают площадь поверхности по сравнению с обычными нанотрубками TiO 2 .Наноструктуры TIT TiO 2 покрывают всю поверхность подложки, а увеличенные изображения с помощью сканирующей электронной микроскопии (Рисунки 1 (b) и 1 (c)) ясно показывают многочисленные структуры, подобные нанотрубкам TIT TiO 2 с внешней диаметр трубки внутри массива составляет около 200 нм (рисунки 1 (b) и 1 (c)). Боковые профили нанотрубок грубые (рис. 1 (d)), что означает, что они имеют большую площадь контактной поверхности по сравнению с обычными структурами.

Полученные наноструктуры TIT являются аморфными, и кристалличность улучшается, когда процесс термического отжига проводился при 550 ° C.Видно, что наноструктуры кристаллизуются в фазе анатаза после термообработки, что подтверждается спектроскопией комбинационного рассеяния света (рис. 2). Изображения ПЭМ и ВРТЭМ (рис. 3) показывают, что наноструктуры имеют одинаковый диаметр по всей своей длине. Морфология ТИТ сохраняется после термической обработки.



4.2. Ребристые TiO
2 Нанотрубки [61]

Ребристые TiO 2 нанотрубок были изготовлены и проанализирован механизм их роста вместе с их структурой и морфологическими преобразованиями.Нанотрубки превращаются в фазу анатаза из аморфного состояния после процесса отжига. Следует отметить, что отожженные нанотрубки украшаются наночастицами напротив исходных ребристых поверхностей трубок, как показано на рис. 4.

По данным ПЭМ-наблюдений, предварительно приготовленные нанотрубки TiO 2 имеют ребристую структуру поверхности (рис. 5 ( a) и 5 ​​(b)), и это аморфно, что подтверждается БПФ на рисунке 5 (b). Однако отожженные нанотрубки изменяют морфологию, украшенную наночастицами (рис. 5 (c) и 5 ​​(d)), и ребристые структуры исчезают.Кроме того, отожженные становятся анатазом (рис. 5 (е)), с расстоянием между полосами решетки примерно 0,35 нм (номер карты JCPDS 21-1272).

Фотокаталитическая активность (рис. 6) показывает, что кристаллические нанотрубки с морфологией, декорированной наночастицами, обладают более сильной фотокаталитической активностью, чем аморфные образцы.


Проведены КЭ измерения зависимости свойств КЭ от расстояний между анодами и образцами.Наблюдается, что E до уменьшается с 96,2 до 34 В мкм м -1 во время увеличения напряжения, когда расстояние увеличивается с 10 до 25 мкм м и увеличивается (61,8, 115,6, 214,2 и 255,5 для, 15, 20 и 25 мкм м соответственно) (Рисунок 7).

4.3. Anatase TiO
2 Нанотрубки со стержневыми стенками [73]

Помимо наноструктур TIT, были также изготовлены наноструктуры TiO 2 со стержневыми одинарными стенками (RWTN) (рис. 8).Изготовление наноструктур RWTN аналогично процессу TIT [62]. Вкратце, предварительно обработанные Ti-фольги анодировали при постоянном потенциале 40 В в течение 72 часов в смеси HF и DMSO с последующим процессом отжига при 550 ° C в течение 3 часов.

Результаты СЭМ показывают, что наноструктуры имеют пористую структуру, а стенки трубок крупные. По сравнению с TIT, наноструктуры RWTN являются однослойными, имеют стержневую морфологию и характеристики крупных стенок (рис. 8 (a) –8 (d)), что обеспечивает им большую площадь поверхности по сравнению с обычными нанотрубками TiO 2 .Стержни длиной около 20 нм составляют стенки трубки, а внешний и внутренний диаметры составляют около 200 нм (рисунки 8 (e) и 8 (f)) и 100 нм соответственно.

ПЭМ-изображения одного RWTN (рисунки 9 (a) и 9 (c)) показывают, что внешний диаметр составляет около 200 нм, а стенки трубки собраны множеством небольших наностержней (рисунок 9 (c)) с длиной около 20 нм. Изображение HRTEM (рис. 9 (b)) показывает разделение полос решетки 0,35 нм, соответствующее ориентации решетки оси зоны [101].Рисунок БПФ (вставка) дополнительно подтверждает, что кристаллическая структура растет в направлении [101]. EDS (рис. 9 (d)) показывает, что RWTN состоит из Ti и O в стехиометрическом составе 1: 2.

Автоэмиссионные свойства (рисунок 10) были изучены, и результаты показали, что отожженные массивы RWTN обладают лучшими характеристиками FE, с меньшим полем включения 96,8 В мкм м -1 и более высокое усиление поля. факторов (120,9), чем у готовых массивов (102.5 В мк м −1 для напряжения включения, 86,7 для). Графики F-N (рис. 10 (b)) демонстрируют приблизительно линейную зависимость, что указывает на то, что эмиссия электронов из предварительно приготовленных и отожженных наноструктур RWTN следует поведению F-N.

4.4. TiO
2 Наностержни и пористые слои [74]

Регулируя время анодирования, мы успешно изготовили TiO 2 с различными морфологиями, такими как нанотрубки, наностержни и пористые слои с одностадийным анодированием.В этом случае использовались листы Ti и пленки Ti на подложках Si, которые были анодированы в 0,5% растворе HF, и анодирование проводилось с использованием постоянного напряжения 20 В при 25 ° C. Различное время анодирования (например, 10 мин, 30 мин и 60 мин) использовалось для наноструктур TiO 2 с различной морфологией соответственно и 20 мин для пленки Ti на подложке Si.

Рентгенограммы (рис. 11) синтезированных наноструктур при различных условиях анодного окисления показывают, что преобладают пики Ti, вызванные подложками Ti.Основными причинами являются плохая кристалличность наноструктур TiO 2 , как упоминалось в наших предыдущих отчетах о TIT и ребристых нанотрубках [61, 62]. Однако результаты комбинационного рассеяния подтверждают образование анатаза TiO 2 (Рисунок 12), так как фаза анатаза TiO 2 при 198 и 640 см -1 [75] может быть четко прослежена.



СЭМ-изображения наноструктур TiO 2 при разном времени анодирования (Рисунок 13) показывают, что трубчатая наноструктура формируется на поверхности листа Ti, когда время составляет 10 минут, когда время окисления увеличивается. до 30 мин и 60 мин синтезированные образцы представляют собой стержнеобразную наноструктуру, и длина стержня увеличивается с увеличением времени анодирования (рисунки 13 (b) и 13 (c)).Это первое сообщение о синтезе наностержневой структуры TiO 2 методом простого анодного окисления.

Между тем, пористые слои TiO 2 были также изготовлены при анодировании пленок Ti на подложке Si (рис. 14), которые отличались по морфологии от дискретных нанотрубок TiO 2 и стержневидных структур. Основная причина в том, что пленки Ti, нанесенные на подложку Si, не такие компактные; затем «мягкие» части легко анодировать, и, наконец, эти особые морфологии были сформированы в процессе анодирования.

5. Заключение и перспективы

В заключение, в этой статье кратко рассматриваются недавние усилия авторов по синтезу наноархитектур TiO 2 с использованием метода анодного окисления. TiO 2 нанотрубчатых структур синтезированы в различных электролитах и ​​его автоэмиссионном излучении; Кратко обсуждаются фотокаталитические свойства. Захватывающие достижения в практическом применении нанотрубчатых структур TiO 2 должны вдохновлять все больше и больше исследований, направленных на решение остающихся проблем в фундаментальной и технологической областях.

Конечно, мы знаем, что этот краткий обзор не может охватить все достижения, но мы действительно надеемся, что эта статья может предложить некоторую помощь исследователям в этой области. Исследование этих наноструктур TiO 2 будет постоянно увлекательным и очень полезным. Несомненно, все больше и больше инноваций и разработок будет происходить в направлении их практического применения, и перед этим необходимо решить многие проблемы. (1) Еще существует гораздо больше проблем для разработки стабильной, эффективной и недорогой технологии анодного окисления для синтеза высокопроизводительных TiO 2 наноархитектуры; Существующие проблемы включают выбор электролитов, время анодного окисления, стабильность и кристалличность наноструктур.(2) Легирование и композиты нанотрубчатых структур TiO 2 стали важным путем повышения производительности во многих возможных приложениях. Различное легирование этих наноструктур, такое как металл, оксид, сульфид и элемент, могло бы улучшить электрические, оптические и фотокаталитические свойства. (3) Чувствительность, селективность и стабильность нанотрубчатого фотоэлектрического устройства и фотокатализаторов TiO 2 потребуют значительные улучшения для удовлетворения высоких требований в различных областях.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Благодарности

Выражаем благодарность Университету Цзинань (UJN) за поддержку новых сотрудников, а также проекту, поддерживаемому стипендиатом Тайшань (№ TSHW20120210), Национальным фондом естественных наук Китая (гранты №№ 11304120 и 61106059). ), Фонд поддержки выдающихся ученых среднего и молодого возраста провинции Шаньдун (гранты №BS2012CL005, BS2011NJ003 и BS2013CL020), Научно-технологическая программа высших учебных заведений провинции Шаньдун (грант № J11LA10) и Исследовательский фонд Университета Цзинань (грант № XKY1127).

SAO: Анодное окисление серы – SGI, полный спектр поверхностной обработки для аэронавтики, космоса, обороны, автомобилей

SAO: Серное анодное окисление

Обычно это осуществляется в ванне, содержащей от 150 до 250 г / л серной кислоты, при температуре от 16 до 24 ° C и плотности тока 1.От 2 до 1,8 А / дм2.


Описание процесса

Продолжительность обработки составляет от 20 до 60 мин. Толщина получаемой оксидной пленки зависит от химического состава сплава и варьируется в зависимости от предполагаемого применения и отрасли промышленности. Обычно он составляет от 5 до 25 мкм. Обработка приводит к набуханию, эквивалентному 33% толщины пленки, и небольшому увеличению шероховатости поверхности. Оксидный слой в основном состоит из пористой структуры.Обработка герметика путем гидратации пористого слоя необходима для достижения максимальной коррозионной стойкости, но адгезия краски значительно снижается. Возможно окрашивание покрытия, за счет химического окрашивания получается яркий металлический цвет: черный, красный, синий или зеленый.

Электролитическое окрашивание путем нанесения смеси оксидов и металлов дает оттенки золота, бронзы и черного, которые очень плотные на свету. Операция окраски выполняется перед запечатыванием.

  • Внешний вид: серый металлик
  • Толщина: от 5 до 25 мкм
  • Микротвердость: 200/250 Hv 0,050
  • Состояние поверхности: небольшое ухудшение шероховатости
  • Электроизоляция: От 500 до 1500 В
  • Коэффициент трения: хороший при средней нагрузке
  • Снижение усталости: От 5 до 40% при переменном тяге, в зависимости от сплава, может быть компенсировано предварительным дробеструйным упрочнением
  • Коррозионная стойкость:
    – без пломбирования:> 100 ч (BS ISO 9227 NSS)
    – герметизация солью никеля:> 300 ч
    – герметизация солью хрома VI> 500 ч
Подложки

Все марки алюминиевых сплавов и для всех режимов обработки.Однако сплав сильно влияет на получаемые характеристики и внешний вид.

Варианты
  • Использование ванн, состоящих из смесей серной и органической кислоты.
  • Непрерывные процессы (рулоны листового металла) и нанесение подушек (новые детали или ремонт)
Приложения

Коррозионная стойкость, эрозионный или абразивный износ и хорошая устойчивость к царапинам

Применения: автомобилестроение, строительство, навигация, бытовая техника, аэрокосмическая промышленность, косметика, пищевые продукты и т. Д.

Критерии выбора – ограничения
  • Детали сборки следует рассматривать отдельно. Заклепочные, резьбовые или шарнирные узлы не могут быть обработаны этим способом, поскольку возможные остатки кислоты вызывают коррозию. По той же причине этот процесс мало или совсем не используется для литых сплавов.
  • Обработка приводит к значительному снижению предела выносливости компонентов. Для большинства авиационных применений предпочтительнее хромовое анодирование.
Воздействие на окружающую среду

Используемый процесс не оказывает критического воздействия на окружающую среду, он не содержит тяжелых металлов и хлорированных растворителей. Следовательно, пока угрозы для продолжения этого процесса нет.

Справочные системы
  • EN 2284: авиационный сектор
  • EN 12 373-1: строительный сектор
  • EN 12 373-2 / 17: Методы измерения анодного покрытия
  • ISO 9227-NSS: испытание в нейтральном солевом тумане
  • EN 12373-18: Система оценки точечной коррозии

Анодное окисление титановых сплавов: влияние экспериментальных параметров на окраску поверхности

[1] Z.М. Ян, Т. В. Го, Х. Б. Пан, Дж. Дж. Ю, Влияние напряжения электролиза на хроматику протезов из анодированного титана, Материалы Transaction 43 (2002) 3142-3145.

DOI: 10.2320 / matertrans.43.3142

[2] А.Ди Скино, Дж. М. Кенни, М. Бартери, Устойчивость к высоким температурам аустенитной нержавеющей стали с высоким содержанием азота и низким содержанием никеля, Журнал материаловедения и письма 22 (2003) 691-693.

DOI: 10.4028 / www.scientific.net / msf.426-432.975

[3] А.Ди Скино, Дж. М. Кенни, М. Бартери, Усталостное поведение аустенитной нержавеющей стали с высоким содержанием азота в зависимости от размера ее зерна, Журнал материаловедения и письма 22 (2003) 1511-1513.

[4] М.В. Диаманти, Б. Дель Курто, В. Масконале, К. Пассаро, М. П. Педеферри, Анодное окрашивание титана и его сплава для производства ювелирных изделий, исследования цвета и применения 37 (2012) 384-390 ..

DOI: 10.1002 / col.20683

[5] Э.Галлия, Окрашивание титана и родственных ему металлов электрохимическим окислением, Journal Chemical Education 70 (1993) 176–179 ..

[6] Т.Shibata, YC Zhu, Влияние условий формирования пленки на структуру и состав пленок анодного оксида на титане, Коррозия наук. 37 (1995) 253–270 ..

DOI: 10.1016 / 0010-938x (94) 00133-q

[7] М.В. Диаманти, Б. Дель Курто, М. П. Педеферри, Интерференционные цвета тонких оксидных слоев на титане, Color Res. Прил. 33 (2007) 221–228 ..

DOI: 10.1002 / col.20403

[8] ASTM B265-15, Стандартные спецификации для полос, листов и пластин из титана и титановых сплавов, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2015, www.astm.org.

[9] Г. Наполи, М. Паура, Т. Вела, А. Ди Скино, Окрашивание титановых сплавов анодным окислением, Металлургия 57 (2018) 1-2, 111-113.

Анодное окисление бисамидов из диаминоалканов электролизом постоянным током

Электрохимические свойства бисамидов, описанных на схеме 6, были изучены с помощью циклической вольтамперометрии, и было обнаружено, что все их окислительно-восстановительные потенциалы необратимы в ацетонитриле. Их первые потенциалы окисления (в диапазоне 2.1–2,35 В по сравнению с Ag / AgCl) приведены в таблице 1. Первый и второй столбцы показывают, что чем длиннее спейсер, тем выше окислительный потенциал. Также неудивительно, что производное с EWG ( IV ) сложнее окислить, чем производное с EDG ( III ). Все производные бисамидов демонстрируют одну необратимую катодную волну (не показана, от -2,2 до -2,4 В).

Таблица 1: Потенциалы окисления α, ω-бисамидов (схема 7), измеренные методом циклической вольтамперометрии a .

Вход Эп (бык) (V)
I II III IV
n = 2 2.10 2,13 2,17 2.33
n = 3 2.23 2,28
n = 4 2,27 2.35 год

a In CH 3 CN / 0,1 M LiClO 4 ; потенциалы указаны относительно электрода сравнения Ag / AgCl. Рабочий электрод: стеклоуглеродный диск диаметром 1,5 мм. Вспомогательный электрод: платиновая проволока.

Электролиз постоянным током (CCE) при плотности тока 20 мА / см. 2 был проведен для всех синтезированных выше бисамидов в различных экспериментальных условиях, с использованием различных фоновых электролитов, анодов и потребления электроэнергии.Бисамид II ( n = 3, далее будет обозначаться как II-3 ) был произвольно выбран в качестве модельного соединения для первоначальных электрохимических исследований. Спектр полученных продуктов представлен на схеме 8. За исключением ожидаемых продуктов монометоксилированного II-3a и диметоксилированного II 3b , продукты фрагментации ( II-3c , 3d , 3e ) были тоже наблюдается.

Схема 8: Вид продуктов анодного окисления II 3 .

Схема 8: Вид продуктов анодного окисления II 3 .

В таблице 2 ниже приведены типы продуктов и их относительные соотношения, полученные в результате начального электрохимического окисления II-3 в различных экспериментальных условиях.Похоже, что селективность и эффективность анодного процесса зависят как от материала анода, так и от потребления электроэнергии (Ф / моль). Таким образом, окисление II-3 на аноде из углерода (таблица 2, записи 1 и 2) является довольно селективным, обеспечивая в основном продукты моно- II-3a и диметокси- II-3b в дополнение к ≈10% метилбензоат ( II-3d ) в виде фрагмента. Примечательно, что остается 20–30% непрореагировавшего субстрата. Увеличение потребления электроэнергии (записи 2 против 1) способствует образованию диметокси-продукта II-3b по сравнению с монометокси-одним II-3a .

Таблица 2: Влияние материала анода и расхода электроэнергии на результаты анодного окисления подложки II-3 в MeOH / LiClO 4 a .

Вход Ф / моль анодный материал продукты непрореагировавший субстрат
II-3a II-3b II-3c метилбензоат ( II-3d ) бензойная кислота ( II-3e )
1 5 C 40 18 12 30
2 10 C 27 40 5 9 19
3 5 Pt 26 год 8 21 год 10 35 год
4 10 Pt 20 40 5 5 20 10
5 б 10 GC 43 год 12 5 3 36
6 с 10 Пбо 2 90
7 д 10 DSA ≈100

a Выход продуктов определяли с помощью относительной интеграции 1 H ЯМР. b GC = стеклоуглерод. c Неопознанные товары (≈10%). d DSA = анод со стабильными размерами, покрытый оксидами Ru и Ir.

По сравнению с приведенными выше результатами, окисление II-3 на платиновом аноде (таблица 2, позиции 3 и 4) дает аналогичные продукты, но с меньшей селективностью из-за образования дополнительного продукта фрагментации, бензойной кислоты ( II 3e ) с выходом 10–20%.Другие аноды также были испытаны (таблица 2, записи 5–7) при потреблении электроэнергии 10 Ф / моль. Похоже, что анод ГХ способствует образованию монометокси-продукта II-3a , тогда как аноды из PbO 2 и DSA являются наихудшими, поскольку большая часть субстрата остается непрореагировавшей. По-видимому, на этих двух анодах преобладает окисление растворителя метанола.

На основании результатов в Таблице 2, в которой С-анод обеспечивает лучшую селективность и эффективность по сравнению с другими исследованными анодами, все другие субстраты, указанные на Схеме 7, были окислены на этом аноде и в тех же условиях (а именно, в метаноле / LiClO 4 , при 20 мА / см 2 и с потреблением электроэнергии 10 Ф / моль).Результаты показаны в таблице 3. Похоже, что за исключением записей 5 и 6, количества непрореагировавших исходных материалов значительно выше (60-70%), что указывает на то, что реакция далека от эффективности в этих условиях, предположительно из-за благоприятное окисление растворителя метанола. Другая причина этого наблюдения частично может быть связана с ограниченной растворимостью некоторых субстратов в этом растворителе (например, II-2 , III-2 и IV-2 ).Общий выход продуктов находится в диапазоне 30–80%, в зависимости от природы заместителя, присоединенного к карбонильному фрагменту, примерно в следующем порядке: Ph> CH 3 > p -MeOC 6 H 4 , p -NO 2 C 6 H 4 . По типу продуктов они в основном аналогичны описанным на схеме 8 для II-3 . Однако очевидно, что в случае анодного окисления подложек с n = 2, дополнительный новый фрагментированный продукт (тип f ) образовался из-за разрыва связи CH 2 –CH 2 , что является эксклюзивно для этого типа бисамидов (схема 9).

Схема 9: Анодное расщепление связи C – C в бисамидах в присутствии электролита LiClO 4 .

Схема 9: Анодное расщепление связи C – C в бисамидах в присутствии электролита LiClO 4 .

Таблица 3: Результаты анодного окисления всех подложек на стержневом аноде C в MeOH / LiClO 4 . (10 Ф / моль; 20 мА / см 2 ) a .

Вход субстрат монометокси типа ‘ a’ диметокси типа ‘ b метоксилированный амид типа ‘ c метилбензоат ‘ d RCONHCH 2 OCH 3 f непрореагировавший субстрат
1 I-2 ( n = 2) 10 25 65
2 I-3 ( n = 3) 30 10 60
3 I-4 ( n = 4) 5 30 65
4 II-2 9 5 23 63
5 II-3 27 40 5 9 19
6 II-4 26 год 27 17 30
7 III-2 15 15 70
8 б IV-2 10 65

a Относительные выходы всех продуктов определяли интегрированием 1 H ЯМР.Аналогичный тип продуктов ( a d ) описан на схеме 7. b PhCONH 2 был получен с выходом 10% вместе с 25% неидентифицированных продуктов.

Очевидно тот факт, что значительные количества исходных материалов остались непрореагировавшими (в большинстве случаев, за исключением таблицы 3, записи 5 и 6), был неудовлетворительным и, следовательно, побудил нас изменить некоторые параметры.Сначала электролит LiClO 4 был заменен на Et 4 NBF 4 , и результаты показаны в таблице 4. Ясно, что бисамиды с n = 2 теперь, в дополнение к f , получили новые фрагментированные продукты, альдегиды типа г (Схема 10).

Схема 10: Анодное расщепление связи C – C в бисамидах в присутствии электролита Et 4 NBF 4 .

Схема 10: Анодное расщепление связи C – C в бисамидах в присутствии электролита Et 4 NBF 4 .

Кроме того, относительный выход фрагментированных продуктов ( f и г, оба получены исключительно из бисамидов с n = 2) значительно возрастает в присутствии этого электролита.Однако, опять же, количества непрореагировавших исходных материалов в некоторых случаях все еще были значительными.

Таблица 4: Результаты препаративного электролиза выбранных бисамидов в MeOH / Et 4 NBF 4 (на стержневом аноде C, 10F, 20 мА / см 2 ) a .

Вход субстрат монометокси типа ‘ a диметокси типа ‘ b RCONHCH 2 OCH 3 f RCONHC (O) H ‘ г непрореагировавший субстрат
1 И-2 10 51 26 год 13
2 И-3 10 10 80
3 И-4 13 87
4 II-2 69 17 14
5 III-2 ( п -OMe) 23 77
6 IV-2 ( п -НО 2 ) 51 31 год 18

a Выходы определяли путем относительного интегрирования 1 H ЯМР.Аналогичные виды изделий a , b описаны на схеме 7.

Заметная разница между результатами, полученными с двумя электролитами, а именно: « f » с LiClO 4 и « g » в дополнение к « f » с Et 4 NBF 4 , может происходить из-за другого состава раствора на поверхности электрода (вызванного разной сольватацией аниона электролита), чем у основной части раствора.Подобное явление обсуждалось в литературе ранее [15,16,21]. Например, Ниберг [16] уже продемонстрировал эффект ClO 4 по сравнению с BF 4 при анодном окислении гексаметилбензола в водном ацетонитриле и предположил, что анион тетрафторбората предпочтительно переносит воду на поверхность анода, давая высокий выход ArCH 2 OH (по сравнению с ArCH 2 NHCOMe с перхлоратом). Следовательно, также в нашем случае образовавшийся электрогенерированный промежуточный карбокатион (RCONHCH 2 + ) может встречаться с метанолом (с образованием « f ») или водой (с образованием « г ») предпочтительно на поверхности электрода. , определяя соотношение между продуктами « f » и « g ».

Для увеличения растворимости субстратов с ограничением использовалась смесь MeOH / MeCN (1: 1), и параллельно стержневой анод C был заменен на войлок C (который имеет значительно большую площадь поверхности). ) в попытках улучшить как эффективность, так и избирательность. Результаты описаны в Таблице 5, и они показывают явную разницу по сравнению с результатами в Таблице 4, поскольку выход продукта теперь выше (Таблицы 5, записи 1, 4 и 5 показывают почти завершение) даже после потребления только 5 F / моль.Кроме того, хотя спектр основных продуктов схож в обеих таблицах, вес монометоксилированных продуктов (51–56%, записи 2 и 5) и фрагментированных продуктов (типа f , 85–95%, записи 1 и 4) ) увеличился за счет израсходованного исходного материала (во всех записях, кроме записи 8).

Таблица 5: Результаты a анодного окисления бисамидов на аноде из C-войлока в MeOH / MeCN (1: 1) / LiClO 4 ; 20 мА / см 2 ; 5 Ф / моль).

Вход субстрат монометокси типа ‘ a диметокси типа ‘ b сложноэфирный тип
d
бензойная кислота
e
RCONHCH 2 OCH 3
f
непрореагировавший субстрат
1 И-2 5 95
2 И-3 56 7 б 34
3 И-4 20 30 50
4 II-2 15 85
5 II-3 51 24 8 5 ( ч ) c 5
6 II-4 19 22 16 43 год
7 III-2 10 5 25 60
8 IV-2 5 5 5 85

a Выход определяют путем относительного интегрирования 1 H ЯМР.Аналогичные типы продуктов (тип a , b , d , e ) описаны на схеме 7. b Альдегид (3%): MeCONHCH 2 CH 2 CHO (от, I-3 ) [22]. c Ненасыщенный бисамид (7%): PhCONHCH 2 CH = CHNHCOPh ( II-3h ).

Ранее (таблица 3 и таблица 4) мы наблюдали заметную разницу в результатах при замене LiClO 4 на Et 4 NBF 4 .Если в первом случае преобладали моно- и диметоксилированные продукты, то во втором случае основными стали продукты фрагментации типа f и g . На основании этих наблюдений была предпринята дальнейшая попытка улучшить результаты, приведенные в таблице 5, с использованием аналогичных условий, за исключением использования Et 4 NBF 4 (вместо LiClO 4 ) на этот раз. Некоторые выбранные субстраты из Таблицы 5, которые оставили значительное количество непрореагировавшего исходного материала, а именно I-4, II-4, III-2 и IV-2 , были выбраны для повторного окисления в этих модифицированных условиях.Результат, описанный в таблице 6, показывает, что этот подход был применим только для одного субстрата, II 4 .

Таблица 6: Результаты анодного окисления выбранных подложек на аноде из C-войлока в MeOH / MeCN (1: 1) / Et 4 NBF 4 ; 20 мА / см 2 ; 5 Ф / моль.

Вход субстрат монометокси типа ‘ a диметокси тип
b
сложноэфирный тип
d
фрагментированный
товаров
непрореагировавший субстрат
1 И-4 10 MeCONHCHO
( I-4g , 5%)
85
2 II-4 12 74 8 6
3 III-2 ( п -OMe) 15 ArCONHCH 2 OCH 3
( III-2f, 10%)
75
4 IV-2 ( п -НО 2 ) 31 год 69

исследователей из Квебека, разлагающих микропластики с помощью анодного окисления

Электроаналитическая система, используемая для определения электродов, подходящих для процессов анодного окисления.Фото: INRS

Новое тематическое исследование, проведенное Квебекским национальным институтом научных исследований (INRS), показало некоторый успех в разложении микропластических частиц посредством электролитического окисления до тех пор, пока они не станут молекулами диоксида углерода и воды.

Лабораторные испытания воды, искусственно загрязненной полистиролом, показали, что эффективность разложения составляет 89%. Они использовали синтетический раствор, приготовленный из дистиллированной воды, и коммерческий раствор полистирола, содержащий поверхностно-активное вещество, но говорят, что скоро они проведут испытания в реальных водных условиях.

Микропластики часто представляют собой мелкие частицы размером менее 5 мм, которые могут поступать из различных источников, включая одежду, обычно в виде микроволокон.

Профессор Патрик Дроги специализируется на электротехнологиях и очистке воды в INRS и руководил тематическим исследованием, опубликованным в журнале Environmental Pollution . Он говорит, что в настоящее время не существует установленных методов разложения микропластиков во время очистки сточных вод, и хотя некоторые методы действительно существуют, они часто включают физическое разделение как средство фильтрации загрязняющих веществ.

Подпишитесь на нашу рассылку новостей!

Последние новости экологической инженерии прямо на ваш почтовый ящик. Вы можете отписаться в любое время.

«Используя электроды, мы генерируем гидроксильные радикалы, которые атакуют микропластик», – пояснил Дроги в объявлении о тематическом исследовании. «Этот процесс экологически безопасен, потому что он расщепляет их на CO 2 и молекулы воды, которые не токсичны для экосистемы», – добавил он.

Дроги сказал, что эта технология может быть особенно полезна на выходе из коммерческих прачечных, часто являющихся источником микропластика, выбрасываемого в окружающую среду.

«Когда эта коммерческая вода для стирки поступает на очистные сооружения, она смешивается с большим количеством воды, загрязняющие вещества разбавляются и, следовательно, их труднее разлагать», – сказал Дроги. «И наоборот, при воздействии на источник, то есть на белье, концентрация микропластика выше (на литр воды), что делает его более доступным для электролитического разложения.”

Хотя они начали тематическое исследование с искусственного загрязнения, исследователи говорят, что планируют перейти к экспериментам с реальной водой.

«Настоящая вода содержит другие материалы, которые могут влиять на процесс разложения, такие как карбонаты и фосфаты, которые могут задерживать радикалы и снижать эффективность процесса окисления», – сказал Дроги.

Дроги также является научным руководителем лаборатории экологических электротехнологий и окислительных процессов.

Недавно Глобальный институт водных ресурсов Оттавы получил 18-месячный грант в размере 230 000 долларов на исследования по разработке решений для обнаружения и удаления микропластика и микроволокон из систем пресной воды и сточных вод.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.