Антикоррозийная защита: 404 Not Found | tutmet.ru

alexxlab | 19.07.1980 | 0 | Разное

Защита от коррозии: эффективные способы и средства

Антикоррозийная защита: что это

Антикоррозийная защита – это процесс по очищению металла от коррозии и последующей защите от нее. В защите от коррозии нуждаются любые металлические конструкции. Например изделия, автомобили, оборудование и прочие металлы, так как любой металл рано или поздно начинает ржаветь.

Защита от коррозии заключается в предварительной подготовке поверхности металла. Затем, в последующем нанесении различных антикоррозийных покрытий разными способами, сушке и введении в эксплуатацию.

Насколько быстро коррозия разрушит металлическую конструкцию, зависит не только от состава металла. А также, от его чистоты, состояния поверхности, повреждений, окружающей температуры ее перепадов и состояния окружающей среды. То есть, все эти процессы невозможно проконтролировать. А значит, к коррозии можно только подготовиться и затормозить ее появление.

Так или иначе, ржавеет любой металл. Все металлические конструкции, кованые изделия, шифер, оборудование, прежде всего, все, что сделано из какого-либо металла рано или поздно заржавеет. Поэтому любой металл нуждается в защите от коррозии.

Чаще всего металлические конструкции, изделия или оборудование изготавливают из стали (нержавеющей или углеродной) или черных металлов, но реже – из алюминия, никеля, хрома, цинка.

Влияние коррозии на разные виды металла

В составе «нержавеющей стали» обычно присутствуют примеси других металлов, например, хрома. Он образует на поверхности оксид и дает защиту от коррозии, и поэтому сталь и называют «нержавеющей». Такой вид защиты является барьерным, так как при повреждении покрытия процесс коррозии тут же начнется. Поэтому даже не ржавеющую сталь желательно покрывать дополнительной защитой.

Углеродная сталь – это железо, которое активно вступает в реакции с кислородом и водой, а также солями и другими загрязнениями, постепенно превращаясь в ржавчину. Поэтому такая сталь особенно нуждается в надежной, долговечной защите от коррозии.

Цинк не нуждается в защите от коррозии, а напротив, сам используется в качестве антикоррозийной защиты других металлов. Так же, как и алюминий. Исключением являются постоянные контакты с солями меди, щелочами и кислотами. Тогда и алюминию нужна дополнительная защита.

Черным металлам, из которых чаще всего и изготавливают конструкции из-за низкой цены, обязательно нужна покраска и надежная антикоррозийная защита. Иначе конструкции быстро потеряют свою прочность, разрушаться, не говоря уже о потере внешнего вида.

Многие не задумываются о том, что постоянно используют металлы в процессе своей работы или жизнедеятельности. Это могут быть ножницы, садовые инструменты, металлическая посуда. Однако чтобы сохранить конструкции и изделия целыми и привлекательными на долгое время, стоит позаботиться о качественной защите от ржавчины.

Какие существуют средства защиты от коррозии?

Существуют различные антикоррозийные покрытия для металла. Их нужно наносить равномерным слоем и не пропускать отдельные участки. Бывают такие виды антикоррозийных покрытий как: неметаллические, металлические, неорганические и органические.

Лакокрасочные составы – как антикоррозийная защита для металлов

Чтобы защитить металлическую поверхность, используют лакокрасочные составы. Их просто наносить и они защищают от образования ржавчины. Доступная цена – одно из преимуществ органических соединений. Повреждённый защитный слой просто реставрировать. Придание заготовке нового оттенка в зависимости от используемого состава.

Но есть и недостатки: Низкая устойчивость к высоким температурам. Также, при длительном воздействии влаги, покрытие смывается. Лак не выдерживает сильных ударов, длительного трения. К органическим соединениям относятся лакокрасочные составы, краски, эмали, пластификаторы, катализаторы, инертные наполнители, пленкообразователи.

Неорганические средства для антикоррозийной защиты

С помощью химической или электрохимической обработки создаются защитные покрытия для металла. Они снижают риск появления коррозии. Вместе с тем, существуют растворы на основе химических составляющих, которые применяются для металлов и сплавов.

Однако, существуют и другие способы защиты металлических поверхностей, такие как эмалирование, пассивирование и анодирование.

Антикоррозийная защита с помощью народных методов

В домашних условиях слой ржавчины с металла можно снять различными составами. К ним относится кока-кола, керосин, пищевая сода, парафин, селитра. Деталь обрабатывается составом снаружи или погружается в емкость с ним. Спустя некоторое время, ржавчину снимают щеткой или наждачной бумагой. Далее поверхность высушивается, покрывается краской, лаком или эмалью.

Антикоррозийная защита с помощью универсального средства WD-40

В итоге, расскажем о самом доступном способе защиты от коррозии. Согласитесь, что не в каждом доме всегда можно найти под рукой керосин или селитру. А вот баллончик WD-40, как показывает практика, есть почти в каждом доме. Вот он-то нам и поможет удалить легкую ржавчину с поверхности металла. Кроме того, после удаления ржавчины, обработайте поверхность металла тонким слоем WD-40. Так вы на долго защитите металл от повторного образования ржавчины.

Антикоррозионная защита металла – Защитные покрытия ВМП

АЛЮМОТЕРМ®

Термостойкая кремнийорганическая композиция с алюминиевой пудрой

Подробнее

АЛПОЛ®

Композиция на основе термопластичного полимера и алюминиевой пудры

Подробнее

ВИНИКОР®-акрил-51

Грунт-эмаль на основе полиакриловых смол

Подробнее

ВИНИКОР® -терм

Грунт-эмаль термостойкая

Подробнее

ВИНИКОР® грунт-эмаль

Грунт-эмаль винилово-эпоксидная

Подробнее

ВИНИКОР®-061

Винилово-эпоксидная грунтовка

Подробнее

ВИНИКОР®-62 марка А

Винилово-эпоксидная эмаль

Подробнее

ВИНИКОР®-62 марка Б

Винилово-эпоксидная эмаль

Подробнее

ВИНИКОР®-218

Грунт-эмаль алкидная

Подробнее

ВИНИКОР®–марин грунт

Эпоксидная грунтовка

Подробнее

ВИНИКОР®–марин эмаль

Эпоксидная эмаль

Подробнее

ВИНИКОР®–марин АФ

Эмаль противообрастающая

Подробнее

ВИНИКОР®-норд

Винилово-полиэфирная грунт-эмаль

Подробнее

ВИНИКОР®–экопрайм

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее

ВИНИКОР®–экопрайм-01

Эпоксидная грунтовка

Подробнее

ВИНИКОР®–БЭП-5297

Эпоксидная эмаль

Подробнее

ВИНИКОР®–ЭП-5285

Эпоксидная эмаль с отвердителем полиамидного типа

Подробнее

ВИНИКОР® ЭП-1155 Д

Эпоксидная эмаль

Подробнее

ИЗОЛЭП®-235

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее

ИЗОЛЭП®-mastic

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее

ИЗОЛЭП®-арктик

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее

ИЗОЛЭП®-гидро

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее

ИЗОЛЭП®-mio

Эпоксидная эмаль c «железной» слюдкой

Подробнее

ИЗОЛЭП®-SP-03

Межоперационная эпоксидная грунтовка

Подробнее

ИЗОЛЭП®-эполайн

Эпоксиуретановая композиция

Подробнее

ИЗОЛЭП®-eps

Межоперационная эпоксидная грунтовка

Подробнее

ИЗОЛЭП®-primer

Эпоксидная грунтовка с фосфатом цинка и “железной” слюдкой

Подробнее

ИЗОЛЭП®-oil

Толстослойная эпоксидная композиция

Подробнее

ИЗОЛЭП®-oil 250

Эпоксидная композиция

Подробнее

ИЗОЛЭП®-oil 350 AS

Эпоксидная композиция с антистатическими свойствами

Подробнее

НЕФТЬЭКОР® грунтовка

Эпоксидная грунтовка

Подробнее

НЕФТЬЭКОР® эмаль

Эпоксидная эмаль

Подробнее

ПОЛИТОН®-ХВ

Эмаль

Подробнее

ПОЛИТОН®-УР

Полиуретановая эмаль

Подробнее

ПОЛИТОН®-УР (УФ)

Акрилуретановая эмаль

Подробнее

ПОЛИТОН®-ZP

Грунт-эмаль

Подробнее

ФЕРРОТАН®

Полиуретановая композиция с «железной» слюдкой

Подробнее

ФЕРРОТАН®-про

Пенетрирующая полиуретановая грунтовка

Подробнее

ЦИНЭП®

Цинкнаполненная эпоксидная грунтовка

Подробнее

ЦИНОТЕРМ®

Термостойкая цинкнаполненная кремнийорганическая композиция

Подробнее

ЦИНОТАН®

Цинкнаполненная полиуретановая композиция

Подробнее

ЦИНОЛ®-СВ

Цинкнаполненная композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера

Подробнее

ЦИНОЛ®

Цинкнаполненная композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера

Подробнее

ЦВЭС®-МО

Цинкнаполненная этилсиликатная грунтовка для межоперационной защиты

Подробнее

ЦВЭС®-А

Композиция защитно-фрикционная

Подробнее

ЦВЭС®

Цинкнаполненная композиция на основе этилсиликатного связующего

Подробнее

ЦВЭС®-SP

Межоперационная грунтовка (shop-primer)

Подробнее

ЭВОПОЛ-12

Грунт-эмаль на основе модифицированного акрилата

Подробнее

Антикоррозийная защита – Морозовский Химический Завод

Антикоррозийная защита металла.

В современном строительстве металлоконструкции играют значимую роль. У них выделено огромное количество преимуществ, и сейчас их используют в любом строительстве, даже незначительном. У металлоконструкций очень большой срок эксплуатации, но, как и у любого материала, у них также есть недостатки, и самый главный и ощутимый минус – это сильная подверженность коррозиям. Поэтому при строительстве главным аспектом выступает антикоррозийная защита или обработка металла. Способов обработки большое количество, и зависят они напрямую от факторов, которые обязательно учитываются в момент выбора материала:

1. Условия применения, здесь следует участь прямое влияние погодных условий и сейсмических факторов;

2. Сам тип конструкций и ее назначение при эксплуатации;

3. Размер области применения;

4. Воздействие внешних факторов.

Чтобы способ защиты был правильно подобран, нужно обязательно определить тип самого воздействия. В данном случае такая подборка позволит произвести качественную обработку и сможет гарантировать:

• Большой срок службы – более 50 лет;

• Эстетический вид металла, будет выглядеть гораздо лучше;

• Высокую безопасность.

Если антикоррозийная обработка была подобрана правильно, то после нее существенно улучшится внешний вид материала.

Способы защиты металлоконструкций от коррозии.

СеверСталь Эстакада газопровод

Защита металла от коррозии является неотъемлемой частью как в гражданском, так и в оборонном строительстве. Но, к сожалению, не все организации подрядчиков уделяют этому необходимое внимание, поэтому не обеспечивают необходимый уровень защиты изделиям из металла, в результате подвергая конструкции воздействиям окружающей среды. Металл постоянно подвергается коррозии, начиная с самого производства, и заканчивая перевозкой и хранением, а также при эксплуатации. Во время коррозии металл начинает терять свою массу, структура начинает разрушаться, все это приводит к ухудшению конструкций и сильной потере прочности и долговечности конструкции.

На сегодняшний день строительство применяет несколько способов защиты металла от коррозии;

1. Улучшается сам химический состав металла, что предотвращает коррозию;

2. Поверхность стали изолируется специальными материалами;

3. В месте осуществления строительства уменьшается агрессивность среды;

4. Накладывается внешний ток, это способствует образованию высоких показателей, электрозащиты метала.

Все это защищает металл от коррозии, как перед началом строительства, так и в последующей эксплуатации зданий.

Покраска металлических конструкций.

Самым распространенным способом защиты метала, является обработка специальными покрытиями. Такой метод быстро увеличивает максимальные показатели защиты, и сводят к минимуму риск образования коррозии. Катодная защита требует нанесения более толстых слоев материала, но в тоже время она увеличивает показатели твердости, и, конечно же, защищает металл. Все антикоррозийные покрытия можно разделить на несколько видов:

1. Термостойкие. Такое покрытие применяется для защиты трубопроводов, которые подвергаются нагреванию под воздействием высоких температур;

Например такие как:

• АРМОКОТ Т700 — Термо- и химически стойкий материал для защиты от сернокислой коррозии дымовых труб, газоходов и других металлических, бетонных и железобетонных конструкций.
• АРМОКОТ ТЕРМО — Термостойкое электроизоляционное покрытие для защиты металла от атмосферных воздействий, агрессивных воздушных сред. Используется при температуре до +700°С.

2. Цинконаполенные. Такие покрытия создают цинковую пленку, которая предотвращает развитие подпленочной коррозии;

Такие как :

• Армотанк^® Цинк
  Двухкомпонентный эпоксидный грунт протекторного типа с высоким содержанием цинка

3. Атмосфероустойчивые. Этим покрытием обрабатывается металл, который располагается под землей;

Такие как:

• Армотанк^® N700
  Двухкомпонентная полиуретановая атмосферостойкая эмаль, химстойкая
• Армокот^® Z650     Предназначен для промышленного применения с целью создания защитно-декоративного          покрытия для наружной поверхности металлоконструкций: резервуаров, технологического       оборудования, трубопроводов, конструкций и сооружений, эксплуатирующихся в условиях         промышленной атмосферы.

4. Кузнечные. Для обработки цветного металла;

Такие как:

5. Специальные. Обрабатываются конструкции, которые предназначены для перевозки агрессивных веществ.

Такие как:

• АРМОТАНК^® ОЙЛ — двухкомпонентная эпоксидная толстослойная грунт-эмаль, с высоким сухим остатком. Предназначена для защиты внутренней поверхности резервуаров для хранения сырой нефти, темных и светлых нефтепродуктов, загрязненной и подтоварной воды, с температурой эксплуатации до 60°С

Антикоррозийная защита Ваших объектов от компании «Гарант»

Главная » Услуги » Защитные покрытия » Антикоррозийная защита

Об антикоррозийной обработке необходимо позаботиться еще на этапе проектирования металлических конструкций. Компания “ГарантПБ” является официальным представителем крупнейших производителей средств антикоррозийной обработки. Продукция, которую мы используем при обработке металлоконструкций соответствует стандартам ГОСТ-Р, СЭС, ССПБ, НИКИМТ, ГИПРОНИИГАЗ. Специалисты нашей компании окажут квалифицированную помощь в выборе антикоррозийных материалов, позаботятся о правильном проектировании антикоррозийного покрытия и грамотно выполнят антикоррозийную обработку Ваших объектов.

Антикоррозийная защита

Антикоррозийная защита — необходимый элемент технической безопасности объекта. Антикоррозийная защита обеспечит длительное функционирование объекта и будет залогом его безопасной эксплуатации.

Антикоррозийная обработка позволит значительно увеличить срок эксплуатации объекта. Существуют различные методы антикоррозийной обработки, которые направлены на решение отдельных задач.  Наша компания выполнит антикоррозийную обработку Вашего объекта, в зависимости от его эксплуатации.

 

Комплексные решения антикоррозийной защиты

• Антикоррозийная защита металлоконструкций от влажности
• Антикоррозийная защита металлоконструкций от тепловых и химических воздействий
• Антикоррозийная обработка бетонных поверхностей

 

Мы используем различные методы антикоррозийной защиты

Антикоррозийная защита металлоконструкций от влажности	Материал: замазки на основе синтетических смол и на жидком стекле.
Антикоррозийная защита от повышенной температуры и механических воздействий	Материал: штучная кислотоупорная керамика, углеграфитовые материалы, базальтовое и диабазовое литье.
Антикоррозийная защита бетонных поверхностей	Материал: антикоррозийные лакокрасочные материалы.
Антикоррозийная защита металлических конструкций	Материал: горячее и термодиффузионное антикоррозийное цинкование.

 

Характеристики антикоррозийного покрытия

Термо-, химическая стойкость, устойчивость к вредным внешним факторам и воздействиям.

Антикоррозийная защита металлических конструкций и трубопроводов предотвращает повреждения материала внешними факторами. Коррозия возникает естественным образом и именно антикоррозийная обработка позволяет избежать затрат на восстановление поврежденных элементов в будущем.

Необходимо тщательно подходить к вопросу выбора материала для антикоррозийной защиты. На процесс коррозии влияют множество факторов и при выборе материала необходимо ориентироваться на условия эксплуатации объекта.

Существуют различные способы антикоррозийной защиты: футеровки, кислотоупорные облицовки, замазки из синтетических смол и жидкого стекла.

Сохранность бетонных и металлических конструкций обеспечиваются защитными антикоррозийными покрытиями. К ним относятся специальные грунты по металлу, антикоррозийные лакокрасочные материалы.

Одним из надежных и недорогих способов антикоррозийной защиты также является горячее и термодиффузионное антикоррозийное цинкование.

 

Объекты антикоррозийной защиты

 

Стоимость работ

Рассчитать стоимость антикоррозийных работ Вам помогут наши специалисты. На стоимость влияют следующие факторы:

• Площадь металлоконструкций;
• Сложность объекта;
• Степень коррозии.

Подробнее…

 

Антикоррозийная защита металлоконструкций. Покрытие и обработка конструкций из металла против ржавчины

Коррозия – это процесс разъедания (химического разрушения) различных металлов и сплавов при взаимодействии с окружающей средой. Разрушение материала имеет электрохимическую или химическую природу, и одинаково серьезно влияют на работу конструкции и срок ее эксплуатации.

В современном мире представлены всевозможные покрытия и методы защиты стальных конструкций. Шестьдесят лет назад антикоррозийная обработка металла не была так эффективна как сегодня, однако, современные методы защиты дают возможность конструкции эксплуатироваться без значительного коррозионного износа более 30 лет. Это стало возможно после изучения и создания новых связующих веществ и наполнителей.

Мы имеем возможность обработки от коррозии металлических объектов, различного назначения: резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов или веществ с повышенной температурой, силосов, трубопроводных магистралей, металлических изделий со сложной геометрической формой и др.

К основным достоинствам антикоррозийной обработки металлоконструкций можно отнести:

• Значительное увеличение срока службы изделия;
• Работа по антикор обработке для металлоконструкций не занимает много времени;
• Доступность специальных вяжущих веществ;
• Уменьшение риска аварийных ситуаций в период эксплуатации изделия.

Виды коррозии

Коррозию выделяют двух видов: химическую и электрохимическую.

Химическая коррозия может быть в среде жидкостей и в среде газов (пар). Такой процесс протекает в среде, где не имеется возможности передавать электрический ток.

Газовая коррозия возникает из-за действия газа (пара) на поверхность металла, что вызывает повышение температуры.

Жидкостная, в свою очередь, возникает вследствие действия жидкости на поверхность металла, но не передает электрический ток. Именно такой вид коррозии чаще всего встречается в емкостях для хранения и транспортирования нефтепродуктов и нефти.

В двух вариантах процесс разъедания материала будет протекать со скоростью пропорциональной скорости химической реакции.

Как победить ржавчину: основные способы антикоррозийной защиты металла

К каждому изделия необходим индивидуальный подход, так как причина развития коррозии у каждого своя: обусловлена конкретными атмосферными и эксплуатационными факторами.

Специалисты нашего предприятия имеют обширный опыт с антикоррозийной обработкой металлоконструкций и помогают заказчикам в выборе необходимого вида и способа защиты.

Можно выделить основные способы антикоррозийной защиты металлический коснтрукций:

• Электрохимический;
• Химический;
• Снижение агрессивности среды;
• Нанесений покрытий (металлических и неметаллических).

Электрохимические способы защиты металлоконструкций от коррозии

Электрохимический способ защиты является наиболее распространенным, так как протекает в естественной среде и основным условием протекания является постоянный электрический ток.

Чтобы понимать суть, происходящих реакций, важно знать, что электрод – проводник электрического тока, имеющий положительный или отрицательный заряд.

Суть метода в том, что защищаемый материал соединяется с катодом (отрицательный электрод) внешнего источника тока и все изделие становится катодом. Анодом (положительный электрод), который вследствие реакции разрушается, может стать стальной электрод (любой стальной элемент).

Протекторная защита от коррозии

Одним из видов электрохимической защиты является защита с помощью протекторов. В качестве протекторов выступают более активные материалы, чем те, из которых состоит защищаемая металлическая конструкция. Суть метода, такая как при обычной электрохимической защите, отличие заключается только в том, что протектор служит анодом и в процессе реакции разрушается, предохраняя изделие от коррозии.

Защита от коррозии снижением агрессивности воздействия среды

Снижение агрессивности воздействия среды применяется при условии, что среда изолирована и замкнута. Суть заключается в удалении агрессивных компонентов из воздух помещений путем вентиляции или удаления агрессивного фактора из жидкой среды.

Защита от коррозии посредством специальных антикоррозийных составов для металла

Специальные антикоррозийные покрытия металлов имеют металлическую и неметаллическую природу.

Металлические антикоррозийные покрытия металлоконструкций

Металлические покрытия хорошо повышают износостойкость изделия, однако большинство методов их нанесения затруднительно для крупногабаритных конструкций (погружение в расплавленный металл, получения покрытия с помощью гидразина, нанесение расплавленного металла струей сжатого воздуха и др.) и конструкций, находящихся в особых условиях (в почве, под водой и пр.).

К металлическим покрытиям относят серебро, хром, алюминий, никель и др.)

Принцип защитного действия таких покрытий сводится к изоляции защищаемой поверхности от внешней среды. Такого рода покрытия хорошо защищают поверхность, пока целостность защитного покрытия не нарушена. Если целостность нарушается, то образуется гальванический элемент и начинается электрохимическая реакция, зависящая от характеристик защитного и защищаемого металла.

Неметаллическая антикоррозийная защита металлических конструкций

Неметаллические покрытия наиболее распространены в силу своей доступности и простоты нанесения. Их можно разделить на органические и неорганические .

К специальным антикоррозийным составам для металла относят:

• Неорганические эмали;
• Лакокрасочные покрытия.

Достоинства неметаллических покрытий в борьбы с коррозией:

• демократичность цен;
• не большое время высыхания;
• длительная защита строительных металлоконструкций после обработки;
• широкий ассортимент пигментов;
• огнеупорные свойства;
• простота и большой выбор способов нанесения состава;
• устойчивы к перепадам температуры и другим атмосферным явлениям.

Пленочная антикоррозионная защита металлоконструкций

К пленочной защиты относятся покрытия, при обработке которыми, на поверхности защищаемого изделия образуется устойчивая химическое соединение – пленка.

Основные способы образования пленочной защиты:

• Фосфатирование – образование фосфатных пленок, такая пленка оказывается химически связанной с металлом изделия;
• Оксидирование – образование оксидных пленок;
• Сульфидирование.

Подготовка поверхности к действию антикоррозийных составов

Перед нанесением защитного состава в обязательном порядке выполняется подготовка защищаемой поверхности для лучшей адгезии покрытия и металла. Чем тщательнее работники подойдут к подготовке поверхности изделия, тем дольше окажется будущий срок эксплуатации конструкции.

Подготовка поверхности заключается в очистке от накопившейся грязи, пыли и продуктах образования ржавчины. Поверхность зачищают, чтобы избежать образования окалин, бугров и других неровностей. Металл тщательно обезжиривают специальными растворами, вымывают мыльными составами, обрабатывают песком посредством специальных пескоструйных и гидроструйных установок. Подготовленной поверхности дается время на высушивание, этот процесс ускоряется с помощью применения промышленных пылесосов, калориферных или вентиляционных установок. После этого наносятся свои защитного покрытия.

Каждому нанесенному защитному слою дается время до полного высыхания, только после высушивания одного слоя, можно приступать к нанесению другого. Это делается для улучшения адгезии металла и защитного состава.

Цены ПО “ВЗРК” на услугу по защите металлоконструкций от коррозии

Цена для каждого объекта рассчитывается индивидуально для каждого заказчика.

Цена складывается в зависимости от начальных условий: размеров конструкции, выбранного защитного покрытия, состояния старого защитного покрытия и количества образовавшейся ржавчины, необходимого оборудования для выполнения работ и пр.

Преимущества заказа услуги по антикоррозийной обработке металлоконструкций у ВЗРК

Волгоградский завод резервуарных конструкций предоставляет свои услуги по антикоррозийной защите 10 лет. Мы предлагаем своим клиентам:

• гарантию на работы;
• достойное качество;
• опытных специалистов;
• качественные материалы для обработки;
• современное оборудование;
• короткие сроки исполнения.

Как заказать услугу

Для связи с нашими специалистами Вы можете заполнить онлайн-форму на сайте и мы сами свяжемся с Вами. Также Вы можете позвонить по указанным в верхушке сайта телефонам. Наши сотрудники ответят на все интересующие Вас вопросы, сориентируют по ценам и Вы сможете заказать у нас услугу по антикоррозийной защите металлоконструкций.

Антикоррозионная защита металла | ГК Урал-Нова

        В последнее время важной проблемой производства является антикоррозийная (антикоррозионная) защита металлических и других конструкций и изделий от воздействий агрессивных сред. Эти воздействия провоцируют износ конструкций и изделий, в итоге поверхность разрушается и металлоконструкции не могут выполнять возложенные на них функции. Влияние обычной атмосферы на металл имеет довольно пагубные последствия, так например железный уголок простоявший на улице два года уже не выполняет своих функций и имеет несравнимо более низкие чем изначально показатели прочности. А элемент обработанный например антикоррозийной краской не начинает терять своих характеристик в течении 10-20 лет. Никому не хочется покупать и перестраивать изделия из металла каждые пять лет, поэтому и разработаны материалы для антикоррозийной защиты металла.

      Антикоррозийная обработка (защита) металла

       В последние несколько лет строители в основном предпочитают использовать металлические конструкции различного типа и назначения, из-за скорости возведения зданий, цены и других характеристик. Эти металлоконструкции изготавливают из стали, алюминия и  некоторых других металлов. Современные материалы для антикоррозийной (антикоррозионной) защиты это антикоррозийная краска, позволяющая значительно экономить средства, в том числе из-за срока службы покрытия. Гораздо удобнее и менее трудозатратно использовать однокомпонентную антикоррозионную защиту. Другими важными факторами при выборе антикоррозионной защиты является его адгезия, срок службы, стойкость к агрессивным средам.

      Антикоррозийная защита резервуаров и трубопроводов

        Главными условиями для выбора антикоррозийной краски (грунт краска), при помощи которой будут выполняться работы по  антикоррозийной защите металла, являются: цена, расход краски на м², балл адгезии материала,  время эксплуатации при воздействии агрессивных сред (нефтепродукты, масла, бензин и т.д.),  условия эксплуатации (перепады температур, вибрации), экологичность, безопасность при выполнении работ, износостойкость, удобство нанесения антикоррозионной краски.

       Чаще всего антикоррозионная защита нефтехранилищ, вышек связи, крупноразмерного нефтегазодобывающего спецоборудования, антикоррозийная защита на трубопроводах, выполняется в уличных условиях , по этому практически невозможно соблюдать влажностные и температурные ограничения которые присущи многим антикоррозионным материалам. В случаях выполнения работ по антикоррозионной защите в уличных условиях необходимо тщательно подойти к выбору антикоррозийной краске и учесть все факторы, то есть выбрать материал который сможет сохнуть под открытым небом.

       Антикоррозийные краски (грунт краски) и грунтовки по ржавчине от компании ООО Урал-Нова:

       Антикоррозионная краска (грунт краска) ВД-АК-125 обладает уникальными особенностями не имеющих аналогов в мире. Предназначена антикоррозийная краска для окрашивания металлических конструкций, эксплуатирующихся внутри и вне помещений. Материал совмещает в себе антикоррозионный грунт и износостойкую декоративную краску  со сроком службы более  10 лет, а так же  имеет 100%  нефте, бензо, масло стойкость. Устойчива антикоррозийная краска (грунт краска) к воздействию атмосферных осадков, различных агрессивных сред, при перепадах низких – высоких температур, а так же в условиях высокой влажности.

      Антикоррозийные материалы от «Урал-Нова» применяются для очень многих типов сооружений:

• антикоррозийная (антикоррозионная) обработка металла.
• антикоррозийная (антикоррозионная) обработка путепроводов, мостов, транспортных развязок.
• антикоррозийная (антикоррозионная) обработка гидротехнических построек из железобетона (подводные и надводные части сооружений).
• антикоррозийная (антикоррозионная) защита морских и речных судов.
• антикоррозийная (антикоррозионная) защита питьевых резервуаров и водопроводов.
• антикоррозийная (антикоррозионная) защита строительных конструкций.
• антикоррозийная (антикоррозионная) защита нефтегазотрубопроводов
• антикоррозийная (антикоррозионная) защита корабельных портов, водных путей и пристаней

       ООО Урал-Нова предлагает антикоррозийную (антикоррозионную) защиту и грунт краску от производителя в Екатеринбурге, Сургуте, Перми, Тюмени и Челябинске.

Заказать звонок

Сегмент огнезащитных красок в последнее время демонстрирует устойчивую тенденцию к росту. Причин этому достаточно много. И совершенствование технологий строительства зданий, и возрастающие требования к мерам пожарной безопасности.

Сегмент огнезащитных красок в последнее время демонстрирует устойчивую тенденцию к росту. Причин этому достаточно много. И совершенствование технологий строительства зданий, и возрастающие требования к мерам пожарной безопасности.

Сегмент огнезащитных красок в последнее время демонстрирует устойчивую тенденцию к росту. Причин этому достаточно много. И совершенствование технологий строительства зданий, и возрастающие требования к мерам пожарной безопасности.

Связаться с нами

покраска оцинкованной стали и стальных конструкций защита стали

Антикоррозийная защита стали требует разностороннего подхода. Во время процесса горячей прокатки стали на поверхности формируется тонкий слой оксидов, который сразу же прилипает к основному металлу. При выветривании этот слой подвергается дальнейшему окислению. В итоге из хорошо держащегося голубого (чёрного) вещества этот слой превращается в жёлтый (рыжий) слой, обладающий слабой адгезией, что позволяет легко отделить его от поверхности. Именно по этой причине важно удалить этот слой оксидов, чтобы обеспечить долговечную защиту поверхностных покрытий.

Защита стальных конструкций от коррозии

В современном строительстве всё чаще применяются различные металлические конструкции. Это конструкции из оцинкованной стали, нержавеющей стали, алюминия, меди и других цветных металлов. И зачастую возникает естественный вопрос: «А надо ли окрашивать конструкции из цветного металла или оцинкованную сталь?».

Ответ прост и однозначен — конечно же, эти поверхности надо окрашивать. Причин для окраски подобных конструкций, как минимум, две:

• оцинкованная сталь, алюминий и медь всё же подвержены коррозии (пусть, и в гораздо меньших масштабах, чем обычная сталь).
• зачастую неокрашенный металл попросту не вписывается в архитектурное или конструкторское решение объекта.

 

Таким образом, первой целью окраски цветного металла или оцинкованной стали является обеспечение дополнительной антикоррозионной защиты конструкций. Второй целью окраски является придание конструкциям декоративного, или, что называется, законченного вида.

Антикоррозийная защита и окраска стали

В окраске оцинкованной стали и поверхностей из цветных металлов есть свои тонкости.

Во-первых, нужно помнить об особенностях подготовки поверхности перед окраской. Подобный металл нельзя подвергать обычной дробеструйной обработке, так как она нарушает естественную коррозионную стойкость данного металла. Поверхности такого рода обрабатывают с помощью специального абразивного агента — круглых частиц стекла, не разрушающих защитный слой цинка на поверхности.

Во-вторых, следует помнить, что адгезия к оцинкованной стали и цветным металлам у большинства лакокрасочных покрытий явно недостаточна. Подобные поверхности требуют применения специальных красок и эмалей, имеющих повышенную адгезию и обеспечивающих надёжное сцепление со сложной и проблемной для окраски поверхностью.

Поэтому, прежде чем приступить к окраске оцинкованной стальной конструкции, нужно выбрать защитное антикоррозийное покрытие. Перед окраской оцинкованной стали следует оценить следующие факторы:

• подготовка поверхности: струйная обработка, механическая или ручная очистка;
• место, где предполагается нанесение покрытия;
• условия окружающей среды и используемые методы нанесения.

 

Очень важным является выбор антикоррозийного грунта, так как именно грунт обеспечивает фундамент для всей системы защиты. Грунт наносится прямо на сталь, поэтому он должен быть совместим с методом подготовки поверхности. Кроме того, он должен быть главным антикоррозийным механизмом, также совместимым с поверхностным покрытием (в данном случае — оцинкованная сталь).

Резюмируя, можно вывести главные требования к антикоррозийной покраске оцинкованной стали. В целом, антикоррозийные покрытия для оцинкованной стали и цветного металла должны отвечать следующим требованиям:

• покрытия должны обладать повышенной адгезией (сцеплением) к поверхности;
• покрытия должны обеспечивать дополнительную антикоррозийную защиту металла;
• антикоррозийные покрытия должны иметь долгий срок службы;
• покрытия должны быть максимально простыми и удобными в работе;
• покрытия должны не только защищать, но и иметь привлекательный внешний вид.

Покраска оцинкованной стали

Компания КрасКо предлагает Вам несколько систем защиты стали: краски для металлических конструкций из оцинкованной стали, нержавеющего металла, алюминия и других цветных металлов.

Для окраски стальных конструкций, подвергающихся средним коррозионным нагрузкам, в частности, для покраски оцинкованных крыш, мы рекомендуем нанесение акриловой краски по оцинкованному металлу Цикроль или полиуретановой грунт-эмали по оцинковке Цинкомет. Это покрытие не нуждается в предварительном грунтовании поверхности, наносится в один слой, и позволяет производить окраску при отрицательных температурах.

Для окраски цветных металлов рекомендуется краска по алюминию Нержалюкс. Краска применяется для защитно-декоративной окраски поверхностей из алюминия, цинка, меди, титана, латуни, дюраля, свинца.

Антикоррозийные покрытия для защиты металла

Все антикоррозийные материалы, производимые Компанией КрасКо, в ходе многолетней эксплуатации доказали свою надежность и высочайшее качество. Лакокрасочные покрытия для защиты металла и оцинкованной стали, разработанные специалистами КрасКо, продемонстрировали свою способность обеспечивать надёжную антикоррозийную защиту в самых различных условиях эксплуатации.

Антикоррозийная защита стали — на сайте krasko.ru.

На сайте представлена полная информация о защите стальных конструкций (антикоррозийная защита стали, окраска стальных конструкций, краски и эмали для оцинкованной стали). Надеемся, разделы сайта помогут Вам осуществить правильный выбор системы защиты металла и выбор антикоррозийного покрытия.

Специалисты Компании КрасКо готовы внимательно выслушать все Ваши требования и подобрать оптимальный вариант системы защиты металла для Вашего объекта.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат – около 83 миллиардов долларов – могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии.С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий.Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер – это смесь смол с высокими эксплуатационными характеристиками в сочетании с фторполимерными смазочными материалами.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидная

Эпоксидная смола – одно из самых распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Экспоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат – это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк – идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солевого воздействия и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими материалами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных сегодня.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей, связанных с измерением и смешиванием небольших количеств двухупаковочных продуктов, хотя небольшие количества двухупаковочных продуктов иногда доступны от производителей красок. Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с минимальными эксплуатационными характеристиками.Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного труднее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в ненастную погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием сплошной клейкой пленки.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие – это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска отличаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластическое покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

Этап 2: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование в краске известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образованные в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Финишные покрытия из полиуретана очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются вместе с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлорированные каучуковые смолы

Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов – трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики низкотемпературной сушки и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозионные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможных искр при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозийный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент – диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят небольшой вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут оказывать значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Настоящие растворители – жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, т.е. сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, эта группа охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут вымываться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к тому, что покрытие приобретает очень темно-коричневый или черный цвет, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения осмотра балластных цистерн.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100% -ными твердыми веществами), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля ЛОС.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Покрытия этого типа обычно наносят на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающих труб и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать сильного удара грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Anti-Corrosion – обзор | Темы ScienceDirect

2.1 Антикоррозионные покрытия: механизмы

Существует множество механизмов, с помощью которых действуют антикоррозионные покрытия, но обычно их можно разделить на три барьера: создание барьера между металлическими материалами подложки и окружающей средой, ингибирование процесс коррозии, и покрытие действует как жертвенный материал.Однако один из новейших появившихся подходов называется активно-пассивный . При таком подходе защитное покрытие действует как барьерный слой, препятствующий проникновению коррозионных агентов на нижележащую металлическую поверхность (пассивный). Для сравнения, активный подход позволяет сформировать эффективный пассивный слой, который препятствует полуреакциям коррозии, что приводит к появлению барьера Шоттки на границе раздела и, следовательно, к обеднению электронами [1].

Наука о коррозии включает изучение электрохимических процессов, происходящих на электродах. Электрод по существу является границей между твердой фазой (то есть металлом) и жидкой фазой (то есть водной средой), и процессы коррозии происходят через фазовую границу. Базовая ячейка для мокрой коррозии состоит из четырех основных компонентов: анода, катода, электролита и соединений. Первая концепция контроля коррозии заключается в том, что удаление любого из этих четырех компонентов простой ячейки для влажной коррозии естественным образом останавливает реакцию коррозии [2].

С инженерной точки зрения, главный интерес в науке о коррозии и инженерии – это кинетика (или скорость) коррозионных реакций. Основная цель изучения кинетики реакции коррозии – разработать эмпирическую зависимость, позволяющую прогнозировать скорость коррозии в условиях, отличных от тех, которые используются в лаборатории, и определить механизм всего процесса коррозии.

Давно установлено, что коррозия термодинамически возможна для большинства условий окружающей среды.Таким образом, в первую очередь интересно знать, насколько быстро происходит коррозия в конкретной среде. К счастью, большинство металлических сплавов во многих окружающих средах медленно корродируют. Более того, коррозия в водных системах определяется в первую очередь электрохимическими реакциями, и поэтому понимание фундаментальных законов кинетики электрохимических реакций необходимо для разработки более коррозионно-стойких металлических сплавов и улучшения методов защиты от коррозии металлических подложек [3 ].

Электрохимические реакции производят или потребляют электроны.Скорость электрохимической реакции ограничена различными физическими и химическими факторами, и реакция поляризуется или замедляется этими факторами. Поляризация определяется как смещение потенциала электрода в результате чистого тока. Его величина часто измеряется как перенапряжение и обычно указывается в вольтах или милливольтах.

Компаунды на основе хрома и цинк исторически были наиболее распространенными материалами для покрытий, но из-за строгих правил и норм, касающихся здоровья, безопасности и охраны окружающей среды, многими правительственными учреждениями по всему миру, прежнее использование постепенно сокращалось в последние два-три года. десятилетиями, в то время как применение цинка в качестве материала покрытия существенно не рекомендуется из-за значительных колебаний цен [1].Следовательно, активно ведется поиск альтернативных материалов, и одним из таких кандидатов является гибридный материал, состоящий из нефункционализированного графена (UFG) и полиэфиримидов (т.е. PEI).

Защита от коррозии: антикоррозийное покрытие | Shawcor

Ведущие мировые производители систем защиты от коррозии для трубопроводной промышленности

Shawcor предлагает уникальные комплексные системы антикоррозионного покрытия, каждая из которых предназначена для различных рабочих температур, условий окружающей среды и типов трубопроводов.Являясь золотым стандартом защиты от коррозии, каждое покрытие трубопровода обеспечивает долговечность, надежность и легко наносится на другие покрытия Shawcor для обеспечения текучести, механической защиты, стабилизации веса и многого другого.

3LPE

Shawcor – ведущий в мире поставщик 3-слойных полиэтиленовых систем (3LPE), многослойного покрытия, состоящего из трех функциональных компонентов: высокоэффективной эпоксидной смолы (FBE), за которой следует сополимерный клей и внешний слой из полиэтилена, который обеспечивает прочную и долговечную защиту.Системы 3LPE обеспечивают отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра с умеренно высокими рабочими температурами.

3LPP

3-слойный полипропилен (3LPP) состоит из высокоэффективного слоя FBE, сополимерного клея и внешнего слоя из полипропилена, который обеспечивает самое прочное и долговечное решение для покрытия труб.

LAT-FBE

Низкотемпературная эпоксидная смола, связанная плавлением (LAT-FBE), представляет собой порошковое покрытие, наносимое на заводе, для конструкций трубопроводов с деформацией, требующих низкой температуры нанесения.

FBE

Fusion-Bonded Epoxy (FBE) – это высокоэффективное антикоррозийное покрытие, обеспечивающее отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра при умеренных рабочих температурах.

Эмаль для асфальта

Асфальтовая эмаль (АЕ) – долговечное покрытие на основе модифицированного битума (асфальта), наносимое в заводских условиях, которое уже много лет успешно используется для защиты от коррозии стальных труб.

HPPC

High-Performance Powder Coating (HPPC) разработано для защиты подземных нефте- и газопроводов в средах, где требуются превосходная механическая защита, влаго- и коррозионная стойкость, а также рабочие характеристики от умеренных до высоких.

Желтая куртка®

Yellow Jacket обеспечивает внешнюю защиту труб, используемых в нефтегазовой и водопроводной промышленности, где требуются умеренные рабочие температуры и удобство обращения.

Двухслойный FBE

Двухслойные износостойкие системы FBE

обеспечивают отличные свойства для различных сфер применения, включая направленное бурение и защиту от истирания при переходах через дороги и реки, а также при повышенных температурах во влажной среде и в противоскользящих применениях.

YJ2K ™

YJ2K был разработан для подземных нефте- и газопроводов в средах, где требуются превосходная адгезия, удар, катодное расслоение и свойства при умеренных и высоких рабочих температурах.

Услуги по нанесению коррозионно-стойких покрытий | Praxair Surface Technologies

Коррозионно-стойкие покрытия

Обычно ищут покрытия, устойчивые к коррозии, поскольку они обеспечивают существенную защиту металлических компонентов и других предметов, которые вступают в контакт с потенциально опасными условиями.

Что такое коррозия?

Прежде чем разбираться в возможных решениях по нанесению покрытий, вы должны иметь представление о коррозии.Коррозия возникает, когда металл вступает в химическую или электрохимическую реакцию, в результате которой металл расходуется с образованием металлического соединения, такого как сульфид, гидроксид или оксид. Проще говоря, это когда контакт с окружающей средой приводит к ухудшению качества металла.

Что вызывает коррозию?

Металл корродирует в результате реакции, в которой обычно участвуют кислород, водород, хлор и / или сера из окружающей среды. Агрессивность коррозии может значительно возрасти в присутствии тепла, электрического тока или механического воздействия.Коррозионное растрескивание стали – хорошо известный пример коррозионного воздействия, вызывающего усиление механического напряжения, которое привело к взрывам котлов, разрывам газопроводов и обрушению мостов.

Какие бывают типы коррозии?

• Равномерная или Общая коррозионная коррозия происходит равномерно по поверхности материала.
• Питтинговая коррозия локализована и возникает, если локальная точка превращается в очаг коррозии.
• Щелевая коррозия имеет место на материале, доступ к окружающей среде ограничен.Часто находится под прокладками и болтами или между фитингами
.
• Межкристаллитная коррозия происходит на границах зерен металлического сплава. Эти границы имеют другой химический состав, чем массивный сплав, и более подвержены коррозии.
• Коррозия под напряжением Растрескивание – это рост трещин в коррозионной среде на определенных сплавах под действием механического напряжения. Без механического напряжения окружающая среда будет иметь небольшое коррозионное воздействие на основной материал, но под механическим воздействием основной материал может быстро и катастрофически корродировать.
• Гальваническая коррозия или биметаллическая коррозия – это когда разные металлы контактируют друг с другом и подвергаются воздействию коррозионной среды. Менее «благородный» металл будет подвергаться ускоренной коррозии, тогда как более «благородный» металл будет корродировать медленнее.
• Высокотемпературная коррозия – это химическое воздействие газов, твердых или расплавленных солей или расплавленных металлов, обычно при температурах выше 400 ° C (750 ° F).
• Высокотемпературное окисление – это один из процессов высокотемпературной коррозии, включающий реакцию между металлическими сплавами или песком покрытия и кислородом воздуха при повышенных температурах.
• Горячая коррозия – это ускоренное окисление металлических сплавов или покрытия, вызванное расплавом солей в окислительной атмосфере при температуре обычно от 1200 ° F до 1700 ° F для металлов и сплавов.

Какие способы предотвращения коррозии?

Существует три основных категории антикоррозионных покрытий, обеспечивающих защиту.

• Барьеры непористые и защитные. Барьерный защитный слой наносится непосредственно поверх самого металла, образуя защитный слой, оставляющий металл не подверженным воздействию коррозионной среды.Покрытие, используемое для защиты основного материала, будет зависеть от типа металла, а также от типа повреждений, которых вы хотите избежать.
• Ингибирующие покрытия создают пассивный слой на подложке. Они часто встречаются в грунтовках, и со временем защита снижается.
• Жертвенные покрытия коррозируют преимущественно как способ защиты находящегося под ними материала. Если вы помните описание гальванической коррозии, временное покрытие создает преднамеренную гальваническую коррозию, когда корродирует менее благородное покрытие, а не более благородный материал под ним.

Возможные решения по покрытию для обеспечения коррозионной стойкости или защиты?

Фторполимеры

Среди органических материалов фторполимеры уникальны тем, что сочетают в себе одновременно разные свойства, которые обычно можно найти только по отдельности в разных и различных классах полимеров: среди других различных свойств они проявляют:

• универсальная химическая инертность (только очень ограниченное количество экзотических полностью фторированных химикатов может химически воздействовать на них при высокой температуре)
• высокая термостойкость, до 260 ° C
• полностью пластичное и прочное поведение в диапазоне температур между криогенными условиями и максимальной рабочей температурой
• полная устойчивость к погодным условиям с выдающимися характеристиками во всех длительных испытаниях на открытом воздухе (испытания в Аризоне и Флориде, испытательные шкафы QUV и т. Д.)
• очень низкое и незначительное выщелачивание, поэтому можно гарантировать чистоту технологических жидкостей, контактирующих с фторполимерами

По этой причине они широко используются в химической, фармацевтической, энергетической и полупроводниковой отраслях, где необходимо бороться с коррозией в суровых условиях.

В частности, фторполимерные покрытия стали играть важную роль в предоставлении инженерам-технологам, специалистам по техническому обслуживанию и производству единственного жизнеспособного решения и альтернативы сплавам с высоким содержанием никеля (Inconel 625, Hastelloy C и т. Д.) Для защиты их технологического оборудования (независимо от того, изготовлены из углеродистой стали), везде, где присутствуют сильные кислотные условия, особенно выше 60 ° C (когда резиновая футеровка больше не обеспечивает раствор) или где присутствует и смешивается вместе комбинация растворителей и кислот, или когда чистота процесса Жидкости из любого металлического катиона, даже на уровне частей на миллиард, должны быть предоставлены, как обычно требуется в фармацевтической или полупроводниковой промышленности.

Высокоэффективные покрытия для суспензий

Неорганическое металлокерамическое базовое покрытие состоит из водного неорганического связующего в сочетании с частицами алюминия, которые обеспечивают защиту от гальванической коррозии. Его распыляют на подготовленный материал основы с последующим процессом сушки, отверждения и полировки для образования защитного слоя. Связующее на основе хромат-фосфата, фосфата или силиката часто используется для обеспечения химического связывания с субстратом. Иногда поверх базового покрытия используется герметизация, чтобы создать дополнительный барьер от коррозии путем заполнения пор, повышения коррозионной стойкости и повышения эффективности работы в более агрессивных средах.Герметизирующее покрытие, иногда называемое верхним слоем, состоит либо из неорганических связующих, либо из систем органических связующих с пигментами или без них для усиления защиты от коррозии металлической основы с уже нанесенным покрытием.

Диффузионные покрытия

Диффузионные покрытия состоят из поверхностного слоя сплава подложки, обогащенного защитными оксидными отложениями Al, Cr, Si или их комбинацией на глубину от 15 до 100 мкм. Эти элементы в сочетании с основными составляющими сплава подложки образуют новый химический состав со значительными высокими уровнями Al, Cr, Si или их комбинаций.Для разных областей применения были разработаны различные диффузионные покрытия. Для защиты от высокотемпературного окисления предпочтительным диффузионным покрытием являются алюминиды, которые образуют защитную окалину из оксида алюминия при воздействии высоких температур на воздухе. Для защиты от горячей коррозии более предпочтительны покрытия из алюминия, модифицированного платиной или хромом, а также хромирующее покрытие.

Диффузионное покрытие – это, по сути, вид обогащения поверхности путем химического осаждения из паровой фазы.Как правило, он может быть произведен с помощью процесса цементации насадки, процесса суспензии, процесса выше или ниже насадки и процесса «истинного» химического осаждения из паровой фазы.

Покрытия, нанесенные методом термического напыления

• Металлик
• Карбиды
• МАСТЕР
• Керамика

Накладки для лазерной наплавки и сварки TIG с подогревом

Гальванические покрытия

Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний

Подробно разбираться в распространенных типах коррозии, ее влиянии, стандартных методах испытаний на коррозионную стойкость и механизме нанесения антикоррозионных покрытий, используемых для защиты от коррозии.

1. Коррозия – обзор
2. Типы коррозии металлов
3. Антикоррозионные покрытия – механизм и типы
4. Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
5. Испытания на коррозионную стойкость – популярные методы

Коррозия – обзор

Термин « Коррозия » означает разрушение материала, вызванное химической или электрохимической реакцией с окружающей средой. Материал обычно относится к металлам, но может также включать неметаллические материалы, такие как керамика, полимер и пластмассы.

Коррозия не только влияет на прочность и долговечность материала, но и стоит дорого. Это приводит к повреждению оборудования и утечке продукции, что особенно важно в химической промышленности, создавая угрозу окружающей среде .

Характеристики и срок службы металлов или любой другой подложки могут быть улучшены путем нанесения антикоррозионных покрытий. Покрытие действует как расходный материал и служит «барьерным слоем » для поверхности материала при коррозии.Преимущества использования покрытий для защиты от коррозии в основном включают:

• Повышение эффективности металлов или других компонентов
• Производство поверхностей из новых материалов с улучшенными функциональными характеристиками и свойствами
• Переработка промышленных предприятий
• Снижение затрат на техническое обслуживание и замену
• Экономия на дефицитных природных ресурсах
• Снижение выбросов загрязняющих веществ

Давайте подробно рассмотрим распространенные типы коррозии металлов и способы их возникновения…

Виды коррозии металлов

Чтобы сделать правильный выбор покрытий, необходимо определить тип коррозии. К пяти распространенным типам коррозии относятся:
Другими распространенными типами коррозии являются нитевидная коррозия, расслоение, растрескивание под воздействием окружающей среды, кавитация и т. Д.

Антикоррозионные покрытия – механизм и типы

Сегодня антикоррозионные покрытия широко используются для защиты от коррозии. Механизм, который позволяет покрытиям защищать материальные основы от коррозии, в основном включает:

• Уменьшение скорости окисления или уменьшение полуреакций коррозии, происходящих на поверхности материала.
• Повышение электрического сопротивления на границе раздела материала и электролита.
• Представляет собой физический барьер против O ₂ , H ₂ O и ионов коррозии, таких как Cl ^– и SO ₄ ^-2 .

Кинетика, термодинамика и природа являются ключевыми факторами, влияющими на окружающую среду, и для понимания стойкости к коррозии необходимо иметь всесторонние научные знания и изучать факторы, связанные с этим, как описано здесь.

Внешние факторы	Состав / на основе композиции
Изменения в окружающей среде, такие как природа, термодинамика, кинетика Влияние кислорода и окислителей Температура Скорость Гальваническая муфта Факторы металлургические	Тип применяемого антикоррозионного средства Загрузка антикоррозионного пигмента Условия диспергирования Прочие добавки , наполнители и пигменты в рецептуре

Типы покрытий, используемых для защиты от коррозии

Покрытия, используемые для защиты от коррозии, в основном бывают трех типов: i.е. металлические, органические и неорганические. Давайте подробно обсудим каждый из них:

• Металлические покрытия : Нанесение металлических покрытий включает электроосаждение, напыление пламенем, плакирование, горячее погружение и осаждение из паровой фазы.
• Неорганические покрытия : Нанесение неорганических покрытий включает напыление, диффузию и химическое преобразование.
• Органические покрытия : Нанесение включает создание барьера между материалом подложки и окружающей средой.Покрытия, такие как краски, лаки и лаки, более эффективно защищают металл.

Органические ингибиторы коррозии могут использоваться отдельно или в комбинации с неорганическими ингибиторами коррозии, обеспечивая таким образом двойные защитные механизмы действия и улучшая антикоррозионные свойства покрытия.

К другим распространенным типам антикоррозионных покрытий относятся:

Керамические покрытия – Эти покрытия улучшают коррозионную стойкость системы, обеспечивая защитный барьер между деталью и коррозионной средой.В таких отраслях, как полупроводниковая промышленность, топливные элементы и агрессивные среды, содержащие воду, такие как газотурбинные двигатели, теплообменники и двигатели внутреннего сгорания, используются керамические покрытия с высокой эрозионно-стойкостью, такие как TiN, CrN.

Другие интересные разработки в области антикоррозионных покрытий включают гибридных покрытий, , интеллектуальных покрытий, , наноматериалов, , биоматериалов и биомиметиков.

Характеристики антикоррозионных покрытий

Значение грунтовки и финишного покрытия

Для любых многослойных систем покрытий грунтовка и верхнее покрытие являются ключевыми слоями, отвечающими за защиту металла от коррозии.Если грунтовка плохо прилегает к основанию или несовместима с верхним слоем, существует вероятность преждевременного выхода из строя.

• Нарушение адгезии подложки обычно происходит между слоем покрытия (грунтовкой) и клеем (подложкой). Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство в покрытиях.
• Нарушение адгезии между слоями происходит, когда связь между верхним слоем и грунтовкой не сцепляется. Двумя основными причинами этого отказа являются недостаточно отвержденный верхний слой и нанесенный толстый слой грунтовки.

Грунтовка создает высокоактивную основу, таким образом обеспечивая стабильную поверхность, на которой могут закрепляться последующие слои краски. Он обеспечивает катодную защиту и помогает предотвратить или замедлить коррозию защищаемой металлической поверхности. Покрытие наносится поверх грунтовки или существующего покрытия для защиты или украшения.

При использовании в качестве антикоррозийной краски основными компонентами грунтовки являются ингибиторы коррозии / антикоррозийные пигменты .

Ищете более экологичные коррозионно-стойкие системы – эксперты Будьте бдительны!

Ускорьте разработку долговечной, экологически безопасной и устойчивой к коррозии системы покрытий , применяя лучшие альтернативы технологии на основе хроматов, что позволит вам опередить конкурентов.Зарегистрируйтесь сейчас, чтобы пройти курс под названием « Стратегии составления защитных покрытий для более экологичных коррозионно-стойких систем », автор Dr. Ing. Патрисия Гилен .

Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты

Нанесение покрытий, содержащих антикоррозионных пигментов или ингибиторов коррозии , является наиболее распространенным методом коррозионной стойкости. Антикоррозийные пигменты обеспечивают защиту от коррозии металлических поверхностей, в основном цинка, стали и алюминия.

Эти пигменты или добавки обладают физическим защитным действием, и их механизм действует на создание барьерного эффекта путем простого увеличения диффузионного расстояния между поверхностью покрытия и поверхностью металла. Основные преимущества антикоррозионных пигментов:

• Обеспечение физического барьера для прохождения воды и кислорода
• Жертвенно разрушается как анод, тем самым защищая анодные участки, которые стали изъеденными
• Обеспечение растворимыми пассивирующими ионами для защиты металла
• Создает нерастворимую пленку, предотвращающую активную коррозию, и
• Улучшение адгезии покрытия к подложке и защита связующего от фотохимического разрушения в результате отражения и / или поглощения УФ-излучения

Классификация антикоррозионных пигментов

Антикоррозийные пигменты можно классифицировать по их химической природе:

• Неорганические пигменты, такие как свинец, хроматфосфаты, молибдаты, силикаты и ферриты
• Органические пигменты, такие как углеродные цепи и углеродные кольца, и органические полимерные материалы
• Металлические пигменты, такие как цинк, алюминий и сплавы

На основе свинца – два оксида свинца, используемые в качестве антикоррозионных агентов, – это глет (PbO) и красный свинец (Pb ₃ O ₄ ).Умеренно растворим (растворимость

Хроматные пигменты – Обычно шестивалентный (Cr ⁶⁺ ) хром (сильный окислитель) и трехвалентный (Cr ³⁺ ) ионы хрома обеспечивают высокую коррозионную стойкость хроматных покрытий. При коррозионном воздействии шестивалентный хром подвергается активной защите от коррозии и восстанавливается с образованием трехвалентного хрома. Нерастворимый трехвалентный хром может положить конец атаке.

Хотя свинцовые и хроматные пигменты обладают отличной коррозионной стойкостью, но они очень токсичны по своей природе.Со временем их применение в составах покрытий сократилось из-за их вредного воздействия на окружающую среду.

В последние годы было проведено значительное количество исследований и разработок, чтобы найти замену свинцовым и хроматным пигментам в антикоррозионных покрытиях. Доступны некоторые дополнительные пигменты и технологии, которые обеспечивают защиту от коррозии без вредного воздействия на здоровье и окружающую среду:

Фосфаты (ортофосфаты, полифосфаты) – Это нетоксичный и антикоррозионный пигмент, часто используемый в красках.Эти пигменты показывают улучшенную антикоррозионную эффективность при использовании в высоких концентрациях. Пигменты на основе фосфатов почти полностью заменили свинец / хроматные пигменты в высокотехнологичных областях применения, таких как покрытия рулонов и грунтовки для самолетов.

• Ортофосфаты – это экономичные антикоррозионные средства, совместимые с широким спектром типов смол и обеспечивающие улучшенную долгосрочную защиту.
• Полифосфаты – это продукты на основе кислого триполифосфата алюминия, модифицированного соединениями цинка, стронция и кальция.Эти соединения обладают высокой электрохимической эффективностью из-за измененной конструкции химической структуры.

Дигидрат ортофосфата цинка – Он обладает превосходной коррозионной стойкостью и предлагает ряд преимуществ, таких как лучшая долговечность и отличная межслойная адгезия. Другие предлагаемые фосфатные пигменты – это фосфат алюминия, фосфаты кальция и магния, фосфаты бария, фосфаты алюминия, цинка и фосфат молибдена.

К другим материалам, ингибирующим коррозию, относятся:

Молибдаты кальция, стронция и цинка – Эти пигменты белого цвета и могут использоваться в качестве грунтовки для красок, смешивая их с любым другим цветом.Их использование значительно расширилось в последние годы из-за их более благоприятных физиологических свойств.

Оксид цинка – Оксид цинка в порошке используется в качестве ингибирующего и антикоррозийного пигмента. Он способствует успешной антикоррозийной защите металлических конструкций, подверженных воздействию морской атмосферы.

Силикаты – Силикаты, такие как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция и фосфосиликат кальция-стронция-цинка, также обладают антикоррозийными свойствами при использовании в составе красок.

Титанаты – Титанат кальция со структурой перовскита – высокоэффективный антикоррозионный пигмент для красок.

Ферриты – Ферриты относятся к пигментам, состоящим из Fe ₂ O ₃ и другого металла, обычно магния, кальция, стронция, бария, цинка или марганца. Эти пигменты помогают в защите от коррозии, образуя щелочную среду на границе раздела между покрытием и субстратом. Эта щелочная среда способствует пассивации металла.

»Также читайте: Советы экспертов по выбору правильного метода обработки поверхности и антикоррозионных добавок

Испытания на коррозионную стойкость – популярные методы

Для оценки коррозионной стойкости поверхности красок доступно несколько методов испытаний. Вот список популярных методов испытаний на коррозионную стойкость:

ASTM D2803 – Стандартное руководство по испытанию стойкости к нитевидной коррозии органических покрытий на металле

Некоторые органические покрытия, нанесенные на металлические подложки, проявляют нитевидную коррозию, когда есть разрыв пленки покрытия и относительная влажность находится в диапазоне от 70 до 95%.Это руководство можно использовать для определения подверженности металлических подложек с органическим покрытием образованию нитевидной коррозии.

ASTM D7893 – Стандартное руководство по подготовке панелей для испытаний на коррозию, испытаниям и оценке строительных материалов с рулонным покрытием

Металлы с рулонным покрытием подвергаются широкому спектру внешних воздействий. Коррозия на кромках среза, в местах повреждения и на готовых участках может привести к преждевременному выходу из строя.

Эта статья относится к подготовке, тестированию и оценке испытательных панелей с линейным и лабораторным покрытием с целью сравнения и ранжирования панелей по коррозионной стойкости и другим связанным свойствам.

ASTM D1654 – Стандартный метод испытаний для оценки окрашенных или окрашенных образцов, подвергнутых воздействию агрессивных сред

Этот метод испытаний охватывает обработку ранее окрашенных или покрытых образцов для испытаний на ускоренное и атмосферное воздействие и их последующую оценку в отношении:

• Коррозия
• Вздутие, связанное с коррозией
• Потеря адгезии на разметке, или
• Другие дефекты пленки

»Подробнее о методах испытаний на циклическую и статическую коррозию!

В заключение следует отметить, что адгезия покрытия к основанию также является важным фактором с точки зрения защитных свойств от коррозии.Если покрытие плохо прилипает к подложке, покрытие может легко отслаиваться, увеличивая тем самым открытую поверхность подложки.

Ингибиторы коррозии красок, покрытий и чернил

Просмотрите полный спектр доступных сегодня ингибиторов коррозии, проанализируйте технические данные каждого продукта, получите техническую помощь или запросите образцы.

Антикоррозийные защитные покрытия для стали

Металл, особенно сталь, широко распространен в современном обществе.Это строительный блок больших и малых городов. Коррозия восстанавливает металлические конструкции до их первоначального рудного состояния, делая металл более слабым и более уязвимым к повреждениям, что в конечном итоге может привести к поломке. Принятие мер по предотвращению коррозии, таких как нанесение антикоррозионных покрытий на металлы и сталь, обеспечивает качество и целостность этих критически важных деталей и компонентов, особенно там, где они подвергаются суровым условиям окружающей среды.

Коррозия возникает, когда металлы, такие как сталь, подвергаются – в естественных условиях или в промышленных условиях – воздействию определенных электролитов, таких как соль, кислород и вода.Это воздействие приводит к образованию оксидов на поверхности металла, что приводит к коррозии, широко известной как «ржавчина».

Федеральное исследование, инициированное NACE International, некоммерческой профессиональной организацией для индустрии контроля коррозии, при поддержке Федерального управления шоссейных дорог США оценило ежегодные затраты, связанные с коррозией, в 276 миллиардов долларов, что затрагивает почти все отрасли промышленности США. Хотя это и устаревшее исследование, оно является самым последним в своем роде и остается влиятельным отраслевым шаблоном по затратам и контролю над коррозией в США.С.

Антикоррозийные покрытия могут улучшить эксплуатационные характеристики и безопасность стальных деталей, а также могут максимально продлить срок службы металлических компонентов. Progress For Industry, Inc. (PFI) предлагает широкий выбор антикоррозионных покрытий и покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали и различных других металлов.

Цинковое антикоррозионное покрытие

Металлический цинк имеет несколько характеристик, которые делают его подходящим антикоррозийным покрытием для стальных изделий.Он образует плотные, прилипшие побочные продукты коррозии, что приводит к тому, что скорость коррозии в 10-100 раз ниже, чем у черных металлов. Свежие цинковые поверхности довольно реактивны по отношению к атмосфере, но продукты коррозии цинка быстро образуются на поверхности. Известные как цинковая патина, они действуют как дополнительный барьер между сталью и окружающей средой.

Цинкование улучшает электрические свойства, увеличивает термостойкость и снижает истирание и износ. Существует несколько различных типов цинковых антикоррозионных покрытий, которые можно использовать в зависимости от области применения и окружающей среды, каждое из которых обладает уникальными свойствами и характеристиками для защиты от коррозии.К ним относятся: горячее цинкование, непрерывное цинкование листов, окрашивание с высоким содержанием цинка, металлизация, механическое покрытие, гальваническое цинкование и цинкование. PFI предлагает цинковые покрытия для превосходной защиты от коррозии по невысокой цене.

Гальваническое и химическое никелирование

Гальваника – это антикоррозийное покрытие, возникающее при нанесении металлической пленки на сталь в электролитической ванне. Никелирование без применения электролитического метода также приводит к образованию антикоррозийного покрытия, но глазирование стали происходит в результате химической реакции, а не в электролитической ванне.Химическое никелирование часто используется на углеродистой стали для создания антикоррозийной альтернативы нержавеющей стали, имитирующей долговечность нержавеющей стали. Это приводит к более равномерному антикоррозийному покрытию, что может быть важно в тех случаях, когда требуется много прецизионных деталей или деталей с резьбой. Возникающее в результате увеличение электропроводности делает процесс химического никелирования идеальным для таких применений, как аккумуляторы и генераторы, гидравлика и производство огнестрельного оружия.

И углеродистая, и нержавеющая сталь могут быть покрыты гальваническим покрытием, поскольку обе они уязвимы к коррозии окружающей среды.Никелирование обычно является более эффективным антикоррозийным покрытием. Это особенно эффективное покрытие для нержавеющей стали, повышающее коррозионную стойкость и твердость по сравнению с гальваническим покрытием. Никелированная сталь обладает дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что ее легче паять, и она имеет более высокую стойкость к излучению для применений, необходимых для выдерживания такого типа воздействия.

Антикоррозийное покрытие

PFI с химическим никелированием обеспечивает превосходную защиту стали.Это полезно для прецизионных деталей и компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, окружающей среде и прочим.

Пассивация нержавеющей стали

Пассивирование нержавеющей стали – широко используемое покрытие для нержавеющей стали, предотвращающее коррозию. Концентрированный раствор кислоты удаляет свободное железо с поверхности нержавеющей стали, снижает химическую реактивность поверхности и образует тонкий плотный оксидный барьер, который эффективен в качестве антикоррозионного покрытия и предотвращает ржавчину.Этот процесс также удаляет любую ржавчину, которая могла возникнуть в процессе обработки, когда следы железа от обрабатывающего инструмента переносятся на нержавеющую сталь.

Как правило, антикоррозийное покрытие продлевает срок службы нержавеющей стали и снижает потребность в техническом обслуживании. Однако коррозионно-стойкая поверхность может быть повреждена механическими средствами, нагреванием или химическим повреждением. Когда это происходит, железо обнажается, а нержавеющая сталь снова подвергается коррозии.В зависимости от области применения и окружающей среды, пассивация может потребоваться на регулярной основе.

PFI предлагает пассивацию нержавеющей стали в соответствии со следующими спецификациями (QQ-P 35 C и ASTM A 967), и сертификат соответствия может быть отправлен любому клиенту по запросу.

Твердое хромирование и хромовая пропитка

Промышленное твердое хромирование добавляет слой хрома, который может действовать как тип антикоррозионного покрытия для нержавеющей стали.Он также обеспечивает дополнительную защиту от естественного износа. Этот процесс улучшает естественные антикоррозионные свойства нержавеющей стали, а при использовании в среде с низким содержанием кислорода помогает создать антикоррозионный оксидный барьер. Хромирование может быть полезным для применения в суровых условиях автомобильной промышленности. Его также часто можно увидеть в валках, пресс-формах, винтах, гидроцилиндрах, поршнях и роторах для насосов и во многих других областях.

Процесс пропитки твердым хромом представляет собой запатентованное PFI хромовое антикоррозионное покрытие, наносимое на металл для значительного повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Процесс пропитки твердым хромом обеспечивает улучшенную смазывающую способность, адгезионные свойства и однородность, которые защищают его от разрушающего воздействия трения, химикатов и погодных условий. Хотя пористая и неправильно подготовленная поверхность может отрицательно повлиять на коррозионно-стойкие свойства твердой хромовой пропитки, при правильном применении процесс приводит к тому, что детали и компоненты будут противостоять воздействию большинства органических и неорганических соединений.

PFI поставляет антикоррозионные покрытия и предоставляет экспертные знания

Коррозия поражает все сегменты промышленности США и ежегодно обходится стране примерно в 276 миллиардов долларов. Безопасность и целостность зданий, инфраструктуры, а также критически важных частей и компонентов требуют внимания к антикоррозийным покрытиям и методам на этапах проектирования и строительства, а также к текущим планам технического обслуживания.

PFI обеспечивает множество антикоррозионных покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали, стальных сплавов и др.