Антикоррозийные материалы для авто: рейтинг антикоррозийных средств для автомобиля для днища, для скрытых полостей, для арок с отзывами и ценами
alexxlab | 11.06.2023 | 0 | Разное
Антикоррозийная обработка автомобиля – автошкола Реал в Москве
Основной враг кузова автомобиля — коррозия металла. Из данной статьи узнаете, почему надо делать, какие материалы используются и этапы антикоррозийной обработки автомобиля своими руками.
Почему надо делать ‘антикорозийку’?
При сборке авто, кузова грунтуют и красят, на днище, как правило, наносят мастику, а в скрытые полости — защитные составы. Некоторые кузовные детали оцинковывают. В зависимости от объема работ, применяемых материалов и технологии изготовители иногда устанавливают гарантийный срок до появления сквозных повреждений кузова.
Чтобы сохранить первоначальный внешний вид автомобиля и его устойчивость к появлению ржавчины, надо периодически делать дополнительную антикоррозийную обработку.
Заводские противошумные мастики, покрывающие днище и колесные арки лишь предохраняют металл от механических воздействий.
Кроме того, состав наносят до окраски, предварительно прикрыв многочисленные резьбовые отверстия и шпильки технологическими наклейками. При сборке автомобиля их снимают, попутно оголяя участки днища. В этом случае после покупки автомобилей полезно обратиться в антикор-центр и проверить полноту нанесения и состояние покрытия.
После покупки подержанной машины рекомендуется сразу сделать полную антикоррозионную обработку. После, периодически через год-два проводить полную антикоррозионную обработку.
Периодичность и объем обработки зависят от условий эксплуатации автомобиля, полноты предыдущей антикоррозионной защиты, примененных препаратов и условий гарантии фирмы, выполнявшей работы. В любом случае рекомендуется один раз в год посетить антикор-центр для профилактического осмотра и устранения мелких повреждений защитных покрытий.
При замене или ремонте кузовных деталей после аварии также необходимо делать антикоррозийную защиту кузова автомобиля.Ведь, если этого не сделать, то придется заново ремонтироваться спустя некоторое время из-за образовавшийся коррозии.
Ведь, если этого не сделать, то придется заново ремонтироваться спустя некоторое время из-за образовавшийся коррозии.Материалы для антикоррозийной обработки
Для защиты от коррозии (не считая грунтов, лаков и эмалей), применяются антигравийные покрытия, консерванты для скрытых полостей, составы для днища, а также материалы для внутренних поверхностей крыльев и арок колёс. Назначение всех этих материалов – предотвратить преждевременное появление коррозии на металлических деталях кузова.
Антикоррозионное покрытие должно сохранять все свои защитные свойства в широком диапазоне температур условиях воздействия высокой влажности и агрессивных сред, вибрации и абразивного воздействия.
Новые кузовные детали не имеют защитных антикоррозионных покрытий. То же самое можно сказать и о сварных швах, которыми новые детали соединяются с кузовом. Без надлежащей антикоррозионной обработки и сварные швы, и детали очень скоро, за два-три года, выйдут из строя или «сгниют», как говорят в гараже.
Чтобы сделать срок службы новых деталей приемлемым, необходима антикоррозионная обработка.
Антикоррозионные материалы для днища автомобиля.
Они образуют прочную, эластичную и достаточно толстую защитную плёнку на поверхности днища автомобиля. Эти материалы наносятся на чистую или загрунтованную поверхность металла. Очень часто содержат наполнители в виде мелкодисперсного порошка алюминия. В состав этих материалов помимо всего прочего обязательно входят ингибиторы (замедлители) коррозии.
В гаражных условиях могут наноситься на металл простой кистью. Что касается отечественных материалов, то наиболее дешёвым, а потому популярным составом будет битумная мастика БПМ с наполнителем из резиновой крошки.
Антикоррозионные материалы для арок колес.
Практически имеют такие же свойства, как и материалы для днища, за некоторым исключением. Дело в том, что поверхность арок колёс более, чем поверхность днища, подвержена абразивному износу.
Потоки мокрой грязи, снега, льда, песка и камней, срываясь с вращающихся колёс, непрестанно бомбардируют поверхности арок колёс. Если их как следует не защитить, коррозия быстро возьмёт верх.
Если в арки колёс поставить пластиковые щитки («подкрылки»), то проблема практически решена. Однако в настоящее время производители предлагают так называемый жидкий локер — прочный эластичный материал. Толстый слой этого материала, нанесённого на поверхность арок колёс, надёжно предохранит их от абразивного износа.
В некоторых случаях нанесение материала «жидкий локер» может оказаться более предпочтительным, чем установка пластиковых подкрылков.
Колёсные арки можно обработать и составом для днища, если нанести его в два слоя. Так же, как и составы для днища, составы для арок колёс содержат ингибиторы коррозии. Материалы для колёсных арок можно наносить кистью.
Антикоррозионные материалы для скрытых полостей.
Любой автомобиль имеет множество скрытых полостей. Это пороги, стойки, лонжероны, усилители пола, усилители крышки багажника и т. п. Доступ в них возможен только через специальные технологические отверстия, также через те, которые вы дополнительно насверлите сами.
Консерванты скрытых полостей — это жидкие маловязкие материалы (по консистенции похожи на моторное масло), которые содержат в себе ингибиторы коррозии. Образуют полувысыхающую пленку на стенках скрытых полостей. Обладают высокой проникающей способностью – гарантированно попадают во все щели и стыки. Ещё одно важное свойство — они способны вытеснять воду с поверхности металла.
Самый известный и доступный отечественный авто консервант для скрытых полостей – это Мовиль». Его производят четвёртый десяток лет. Купить его можно практически в любом магазине, торгующим автозапчастями, причём в любых фасовках, включая аэрозольные.
Основные этапы антикоррозийной обработки своими руками
Мойка.
Главное, тщательно очистить обрабатываемые места от грязи, т.к. антикоррозийные материалы могут не крепко держаться и через некоторое время ‘отлетят’. Если хотите сделать на ‘совесть’ следует не полениться сделать тщательную мойку днища или обрабатываемых поверхностей.
Сушка. После мойки необходимо просушить обрабатываемые места, на ‘мокрую’ ни один состав не будет держать.
Нанесение препаратов. Нанесение антикоррозионных материалов в скрытых полостях происходят при помощи воздушного распыления. Днище и другие легкодоступные места обрабатывают безвоздушным методом – при помощи валиков или кисти наносят препарат вручную.
Сварные швы необходимо замазать герметиком сварных швов, например, бюджетным однокомпонентным Body 999. Герметик обладает отличной адгезией к металлу и быстро сохнет даже на морозе. Его назначение – не пропустить влагу к сварному шву. Там, где это нужно (например, в подкапотном пространстве), герметик можно для красоты затем окрасить.
Поверх этих герметиков можно наносить другие антикоррозионные материалы общего назначения, например, мастику. Следует сказать, что отечественная битумно-каучуковая мастика, по моему опыту, малопригодна для нанесения на чистый металл. Очень скоро она отслаивается и обнажает ржавое железо, которое должна была защищать. Поэтому наносить её нужно на предварительно загрунтованную поверхность.
Внутренние полости, например, порогов, лонжеронов и стоек, необходимо обработать консервантами типа «Мовиль».
Антикор авто в Москве
Почему появляется коррозия и меры борьбы с ней
Автомобиль эксплуатируется круглогодично – в жару и холод. Летом его «атакует» дождь, зимой – снег, а в межсезонье – снег с дождём. Основными факторами, ускоряющими процесс окисления металла, являются: химические реагенты, повышенная влажность, нечастая мойка автомобиля, сколы и царапины на кузове и пр. чтобы автомобиль прослужил дольше, нужно следить не только за его «технической составляющей».
Ведь при отсутствии должного ухода за кузовом и обработки салона автомобиля, коррозия может «съесть» его всего за несколько лет!
Простейшей мерой профилактики является регулярное мытьё автомобиля, при этом необходимо уделять внимание днищу и колёсным аркам. Потому что они больше всего подвержены коррозии. После мойки автомобиль рекомендуется просушить горячим воздухом, уделив при этом внимание труднодоступным местам. При обнаружении на днище очагов коррозии от них нужно своевременно избавляться, что делается при участии шлифовальной машинки. Также, не стоит забывать про обработку антикоррозийными составами. Если есть желание продлить эффект антикоррозийной защиты на несколько лет и сделать максимальный антикор, то лучше обратиться к профессионалам!
Также важно уделять внимание обработке салона автомобиля, так как внутри много металлических деталей, которые с течением времени подвергаются воздействию коррозии.
Подготовка к антикоррозийной обработке
Автомобиль устанавливается на подъёмник, после чего производится его частичная разборка.
Демонтажу подлежат: колёса, брызговики, подкрылки и прочие защитные элементы. Также, с дренажных отверстий снимаются все заглушки. После этого производится тщательная мойка днища с использованием специальных растворов. Далее, кузов подвергается сушке и продувается сжатым воздухом. Это делается для того, чтобы «выгнать воду» из всех труднодоступных мест. Параллельно с этим мойке подлежат все демонтированные элементы. После просушивания кузов подлежит осмотру с целью определения его состояния.
Обработка антикором днища и колёсных арок
Перед выполнением таких работ обязательно укрываются все детали авто, на которые не должен попасть антикор. Это – датчики, радиатор, электрические разъёмы, отдельные элементы подвески и тормозной системы. Определение точек обработки осуществляется в соответствии со схемой. Если к отдельным скрытым полостям свободный доступ отсутствует, то аккуратно высверливаются технические отверстия (они впоследствии закрываются резиновыми пробками). Причём для этих целей используются особые свёрла.
Обработка скрытых полостей производится путём применения МЛ – метода. Его суть заключается в использовании специальных насадок, при помощи которых распыляются под давлением проникающие материалы.
Колёсные арки и нижние швы порогов обрабатываются другим способом. На поверхности наносится износоустойчивое покрытие, которое иногда называют «жидкие подкрылки». В качестве рабочих инструментов могут использоваться: кисти, шпатели, распылители. Антикоррозийные материалы на днище авто наносятся безвоздушным распылением. Примечательно, что днище и колёсные арки могут обрабатываться МЛ-материалами. Это делается перед нанесением долговременных антикоррозийных покрытий, если кузов имеет существенные коррозионные повреждения.
Антикоррозийная обработка скрытых полостей верхней части кузова
Эта процедура проводится реже обработки днища и колёсных арок. Но ведь коррозии подвержены двери, стойки, усилители моторного отсека, багажного отделения, капота. Чтобы выполнить подобную антикоррозийную обработку, нужно из автомобиля убрать всё лишнее, а также укрыть специальными чехлами переднюю панель, сиденья и другие элементы салона.
Скрытые полости обрабатываются с применением МЛ – метода, что предполагает использование разных насадок. Если в процессе выполнения этих мероприятий на кузов попали МЛ – материалы, то они удаляются растворителем.
Преимущества антикоррозийной обработки в DOTCARS
- Автомобиль, обработанный антикором с соблюдением технологии – прослужит долго, поскольку он будет надёжно защищён от внешних воздействий.
- Стоимость услуги отличается доступностью.
- Детейлинг-центр DOTCARS использует качественные материалы, способные обеспечить защиту на длительный срок.
- Есть возможность проведения антикоррозийной обработки не только нижней, но и верхней части кузова, также обработки салона авто.
- У нас работают только опытные мастера!
Антикоррозийные покрытия для строительства, автомобилей и многого другого
Запатентованные антикоррозионные покрытия Greenkote® улучшают характеристики многих различных металлов, сплавов и спеченных материалов, что наиболее важно повышает их устойчивость к коррозии и износу.
Вот почему Greenkote особенно полезен для защиты крепежных деталей, фитингов, отливок, штамповок и многих других металлических деталей, которые подвергаются воздействию погодных условий и агрессивных сред при низких и высоких температурах. Greenkote также может поддерживать постоянную толщину и критические допуски для деталей со сложной геометрией, а благодаря улучшенным адгезионным свойствам он является естественной основой для дуплексных покрытий. Таким образом, Greenkote находит широкое применение в таких отраслях, как…
• Строительство • Автомобильное. • Нефть и газ • Майнинг • Aeroscace
• Руль • Утилиты • Мосты • Ветры • Солнечная энергия • Военные • Marine
. автомобильная промышленность…
Линейка продуктов Greenkote предоставляет производителям автомобилей и поставщикам уровня 1 и 2 множество вариантов. Greenkote может обеспечить очень однородное антикоррозионное покрытие для небольших и прецизионных деталей сложной формы.
Он также создает очень эффективное базовое покрытие для красок, герметиков, электронных покрытий и других верхних покрытий. Например, компоненты из порошкового металла или металла, полученные литьем под давлением (MIM), могут обрабатываться без герметика или другой специальной обработки. Кроме того, Greenkote обеспечивает исключительную адгезию к стальным деталям, соединенным с натуральными и синтетическими эластомерами и пластмассами. А свойства покрытия с низким коэффициентом трения могут улучшить характеристики в таких приложениях, как управление движением наружных зеркал заднего вида. Типичные автомобильные приложения Greenkote:
- Крепеж, фурнитура для кузова, дверные замки и замки
- Компоненты выхлопной системы, подвески и двигателя
- Хомуты и шланговые соединения
- Стальные вставки для резиновых и полиуретановых молдингов
Примечательно, что Greenkote — одно из немногих антикоррозионных покрытий, которое соответствует всем строгим экологическим стандартам и нормам автомобильной промышленности во всем мире.
Наши покрытия полностью соответствуют Директиве ЕС по автомобилям с истекшим сроком эксплуатации (ELV) (2000/53/EC). Greenkote также получила одобрение Британского совета по соглашению (BBA) в рамках Схемы одобрения продукции дорожными властями (HAPAS). Кроме того, он протестирован на соответствие стандартам Американского общества испытаний и материалов (ASTM) и Общества автомобильных инженеров (SAE).
Например: в строительной отрасли…
Greenkote предлагает атмосферостойкие и коррозионностойкие покрытия для долговременной защиты, особенно для деталей, подвергающихся сильному воздействию окружающей среды. Обширные испытания в солевом тумане показали, что эти покрытия соответствуют экстремальным стандартам долговечности при различных температурах и условиях окружающей среды.
Таким образом, множество болтов и крепежных изделий с покрытием Greenkote уже используется на крупных строительных площадках по всему миру — по многим причинам…
- Высококачественная защита от коррозии до 600°C
- Устойчивость к соляному туману проверена на срок до 1200 часов, который может быть дополнительно увеличен с помощью герметиков и верхних покрытий
- Без водородного охрупчивания
- Твердость до HV 550
- Доступный диапазон толщины от 5 до 100 мкм
- Устойчивость к повреждениям при опрессовке и формовании
- Подходит для резьбовых болтов и гаек – после покрытия не требуется очистка или повторная нарезка резьбы
Greenkote — широко одобрен, используется во всем мире
Greenkote соответствует основным международным строительным стандартам и получил многочисленные технические одобрения.
Он одобрен Американским обществом по испытаниям и материалам (ASTM) и полностью соответствует ASTM A1059/A1059M, отраслевому стандарту для покрытий из цинкового сплава. Кроме того, Greenkote рекомендован Британским институтом стальных конструкций для болтов с контролем натяжения. Он также одобрен Британским агентством автомобильных дорог и Немецким институтом строительства (DIBt).
Некоторые из основных пользователей антикоррозионных покрытий Greenkote включают Audi, Bosch, Daimler AG, Ford, GE, General Motors, Iscar, Motorola, Volkswagen, Whirlpool и Силы обороны Израиля (IDF). Через лицензиата Greenkote Tension Control Bolts Ltd. продукт TCB/Greenkote был рекомендован для использования на многих крупных строительных проектах, таких как лондонский стадион Oval Cricket Ground, мост на стадионе Уэмбли, терминал 5 аэропорта Хитроу и многие другие.
Greenkote ® и логотип Greenkote являются зарегистрированными товарными знаками Greenkote PLC.
Как выбрать правильный коррозионно-стойкий материал
Как выбрать правильный коррозионно-стойкий материал
Выбор материала является важной частью любого производственного процесса.
Выбор правильного материала очень важен, потому что материал определяет химические и механические свойства изготавливаемого компонента, может значительно повлиять на срок службы компонента и обеспечить правильное функционирование детали. Коррозионно-стойкие материалы играют важную роль в производстве из-за их свойств материала и отсутствия реакции на суровые условия окружающей среды и химические вещества.
Например, многие аэрокосмические компоненты изготавливаются с использованием титана, вольфрама и углеродного волокна, поскольку эти материалы очень прочные, но при этом легкие и гибкие. К сожалению, эти материалы могут реагировать друг с другом и со временем вызывать гальваническую коррозию, локальную коррозию, когда происходит обмен ионами между материалами. Здесь коррозионно-стойкие материалы сохраняют целостность деталей в одной из самых строго регулируемых отраслей промышленности в мире.
С экологической точки зрения, экологически чистые солнечные и ветряные источники энергии уязвимы для суровых условий, а коррозионно-стойкие материалы помогают защитить их важные компоненты от повреждений с течением времени.
Это помогает производителям безопасно создавать компоненты для альтернативных источников энергии и способствовать более устойчивой экономике. Для инженеров, стремящихся защитить свои детали от коррозионно-активных сред, таких как кислоты и соли, или от ультрафиолетового излучения, вот лучшие коррозионно-стойкие материалы.
Примеры коррозионностойких материалов
1. Нержавеющая сталь
Сплавы из нержавеющей стали Большинство сплавов нержавеющей стали, представленных сегодня на рынке, содержат не менее 18% хрома. Когда хром окисляется, он образует защитный слой оксида хрома на поверхности металлической детали, который одновременно предотвращает коррозию и предотвращает попадание кислорода в нижележащую сталь.
Поскольку этот материал имеет высокую температуру плавления и может выдерживать высокое давление, он также хорошо подходит для строительства, машиностроения и производства контейнеров для хранения. Нержавеющие стали 304, 430 и 316 являются наиболее часто используемыми марками нержавеющей стали, а марка 316 используется в суровых морских условиях.
Однако долговечность и высокая коррозионная стойкость нержавеющей стали связаны с высокой ценой, что делает их непомерно дорогими для некоторых производителей. Кроме того, со сплавами нержавеющей стали может быть трудно работать, особенно при сварке, из-за их высокой температуры плавления.
2. Алюминий
Алюминиевые сплавы нетоксичны, на 100% пригодны для вторичной переработки, имеют высокое отношение прочности к весу, обладают высокой тепло- и электропроводностью и легко поддаются механической обработке.
Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих материалов, которые обладают естественной коррозионной стойкостью.
Этот материал практически не содержит железа, поэтому он не ржавеет, хотя и может окисляться. Когда алюминиевый сплав подвергается воздействию воды и окисляется, процесс, называемый самопассивацией, на поверхности детали образуется пленка оксида алюминия, которая защищает ее от коррозии. Алюминий 5052-х42 более устойчив к коррозии, чем другие разновидности алюминия, и образует яркую гладкую поверхность.
Этот процесс окисления также можно точно контролировать с помощью процесса, называемого анодированием. Кроме того, алюминий уникален тем, что это один из немногих инновационных материалов для аддитивного производства, обладающих естественной коррозионной стойкостью. Анодирование – это недорогая контролируемая отделка, которая широко используется. Этот процесс также позволяет добавлять к детали цвет, что позволяет выполнять дальнейшую настройку для различных вариантов использования.
часто используется в аэрокосмической промышленности, автомобильных панелях кузова, в приложениях, чувствительных к соленой воде, и в других ситуациях, когда требуется материал с высокими эксплуатационными характеристиками. Производителям следует рассмотреть возможность использования алюминия, если им нужен доступный по цене устойчивый к коррозии материал, помня при этом, что изготовление алюминия может быть грязным и хлопотным в работе.
3. Мягкие металлы
Мягкие металлы или красные металлы включают устойчивые к коррозии материалы, такие как медь и ее сплавы, латунь и бронза. Медь пластична, пластична и является отличным проводником тепла и электричества. Эти металлы могут обеспечить коррозионную стойкость на протяжении всего жизненного цикла данного компонента. . Медь не подвергается коррозии со временем; когда он окисляется, он образует зеленый внешний слой, называемый патиной, который защищает деталь от дальнейшей коррозии.
Медь
Он используется для изготовления печатных плат, электромагнитов, теплообменников и электродвигателей. Медь также играет ключевую роль в производстве деталей для систем возобновляемой энергии. Поскольку медь является отличным проводником тепла и электричества, системы, работающие на основе меди, передают энергию более эффективно и с меньшим воздействием на окружающую среду.
4. Полипропилен
Металлы — не единственные доступные коррозионно-стойкие материалы. Полипропилен, один из самых популярных пластиков в обрабатывающей промышленности и особенно распространенный пластик для производства автомобильных деталей. Это также один из самых коррозионностойких пластиков.
Эту термопластичную полимерную смолу называют «сталью пластмассовой промышленности» за ее прочность, способность выдерживать высокие уровни физического давления и устойчивость к широкому спектру агрессивных элементов, таких как масло, растворители, вода, бактерии и т. д. . Полипропилен высокой плотности (HDPE) обладает более высокой прочностью на растяжение и повышенным диапазоном рабочих температур.
Однако высокая воспламеняемость и высокий тепловой коэффициент этого материала ограничивают его пригодность для применения при высоких температурах. Кроме того, важно отметить, что полипропилен подвержен окислению, УФ-разложению и воздействию некоторых хлорированных растворителей.
5. Политетрафторэтилен (ПТФЭ)
PTFE, обычно известный под торговой маркой Teflon, представляет собой химико- и коррозионностойкий технический термопласт с самым низким коэффициентом трения среди всех известных твердых материалов. ПТФЭ является гидрофобным, то есть он не впитывает воду и обладает хорошей электроизоляционной способностью как в жаркой, так и во влажной среде.
ПТФЭ наиболее известен своими коммерческими и медицинскими применениями — созданием антипригарных покрытий для кастрюль и сковородок и обеспечением антифрикционного покрытия для медицинских и промышленных применений.
Благодаря низкому трению этот материал используется для изготовления подшипников, шестерен, пластин скольжения, уплотнений и других мелких деталей, имеющих решающее значение для промышленного применения. ПТФЭ также часто используется в композитах из углеродного волокна и стекловолокна.
Тем не менее, PTFE имеет свои ограничения. Этот материал трудно соединять, он чувствителен к ползучести, истиранию и излучению. Кроме того, пары, выделяемые ПТФЭ, могут быть токсичными в закрытых помещениях. Прежде чем принимать какие-либо важные решения о материалах, лучше проконсультироваться с опытным партнером-производителем.
Получите консультацию специалиста по выбору материала
Коррозионная стойкость является чрезвычайно желательным свойством, особенно в полупроводниковой, энергетической, аэрокосмической и автомобильной промышленности. Существует широкий выбор коррозионно-стойких материалов, в том числе пять вышеупомянутых, и группы разработчиков должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов, чтобы убедиться, что они соответствуют уникальным требованиям проекта.