Ваше имя

Номер телефона

Комментарий (здесь можно указать необходимый цвет продукта, особенности использования, количество или оставить поле пустым)

Подтвердите, что вы не робот

Перетяните переключатель вправо

Капча

Спасибо за ваше сообщение! Мы свяжемся с вами в ближайшее время!

Антикоррозионная защита и обработка | Осоран-Огнезащита

Антикоррозионная защита металлоконструкций подразумевает нанесение на какое-либо металлическое оборудование защитного слоя, который состоит из органических и химических материалов.

Защита от коррозии помогает уберечь сталь, которая при слишком влажной воздушной среде подвержена появлению ржавчины и ее полному разрушению. До 10 процентов стальных конструкций каждый год приходят в непригодность из-за появления на них коррозии.

Можно выделить два вида потерь:

Прямые – те случаи, когда сталь или другой металл уже невозможно восстановить, а также необходимо производить замену оборудования, металлических конструкций.

Косвенные – случаи, когда оборудование простаивает, мощности оборудования и его качество значительно снижается. Чтобы предотвратить большие потери, часто используется антикоррозийная защита судовых, строительных и прочих конструкций от коррозии еще до начала эксплуатации стали. Обычно такой защиты хватает на весь срок службы, который оговорен в технических условиях конструкций. Есть много способов антикоррозийной защиты, которые помогут предотвратить появления ржавчины, как из-за специфики эксплуатации металлических конструкций, так и из-за окружающей среды.

Назначение и стоимость антикоррозионной защиты металлоконструкций

Коррозия, как главная причина разрушения металлических конструкций, возникает из-за наличия на поверхности и кислорода, и жидкости. Именно из-за этого начинается электрохимическая реакция, которая способна разрушить металл полностью. Скорость и объем коррозии может быть связан с внутренними, внешними и механическими факторами.

• Внешние факторыВысокий уровень влажности и наличие в воздухе загрязнений и газов, скорость передвижения жидкостей по трубопроводу, время воздействия ржавчины на конструкции и температура среды, в которой находится металлическая, железобетонная или другая конструкция
• Внутренние факторыВ этом случае имеют влияние примеси в металлических сплавах, термодинамика конструкции, ее структура и плотность
• Механические факторыЭто усталость и растрескивание металла, а также кавитация

Чаще всего антикоррозийная защита металлоконструкций необходима для железа, стали и других металлов, которые чаще всего встречаются в быту. Также антикоррозийная защита нужна изделиям, сделанным из меди, цинка, латуни и чугуна.

Если условия, в которых находится строительная или другая конструкция нормальные для металла, то антикоррозийная защита практически не требуется, так как разрушение будет происходить очень медленно. Чаще всего это относится к помещениям, где уровень влажности не достигает 40%.

Больше всего в антикоррозийной защите нуждаются изделия, которые контактируют с водой, в частности с морской, а также с влажной почвой, загрязненным воздухом и техническими жидкостями и газами.

Виды антикоррозионной обработки металлоконструкций

Можно выделить несколько видов антикоррозийной защиты, которые чаще всего используются для борьбы с коррозией:

• Защита от воздействия атмосферы
• Антикоррозийная защита резервуаров, трубопроводов и различного оборудования и инструментов
• Антикоррозийная защита для поверхности судов
• Защита индустриальных конструкций

Чаще всего обработка антикоррозийной защитой заключается в нанесении на какой-либо вид конструкции нескольких слоев, в которые ходят различные химические и органические составляющие.

Расценка в смете на антикоррозийную защиту по смете складывается из объема, срочности и текущего состояния поверхностей. Это может быть антикоррозийная защита мостов или дверей — к каждому проекту мы относимся с одинаковым вниманием и стараемся применить все самые подходящие методики и материалы.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две широкие категории:

1) продукты для применения в новом строительстве и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, включая капитальный ремонт и техническое обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухкомпонентных продуктов, хотя небольшие количества двухкомпонентных продуктов иногда доступны у производителей красок. Ремонты, проводимые экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывают успешными в долгосрочной перспективе из-за сложности подготовки поверхностей на достаточно высоком уровне.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных областей сосуда и для конкретных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с компромиссом в характеристиках. Во всех случаях должен быть достигнут баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые снаружи жилой зоны, имеют другие эксплуатационные требования по сравнению с антикоррозионными красками, используемыми в балластных цистернах с морской водой, поскольку коррозионная нагрузка, воздействующая на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

Напротив, трюмы балкеров страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфера, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в плохую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждений, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам нефтевозов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для балласта в тяжелых погодных условиях.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или распределять по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя непрерывную, липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые входят в состав в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое носителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и образования первоначальной пленки, но на практике неизбежно некоторое количество растворителя всегда остается в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие – пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называют в честь их связующего компонента (например, эпоксидные краски, краски на основе хлоркаучука, алкидные краски и т. д.). Связующее образует постоянную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде. Связующие, используемые в производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. Термореактивное покрытие после высыхания будет химически отличаться от краски в банке. После отверждения термореактивные покрытия не подвержены влиянию растворителей.

При использовании термопластичного покрытия сухая пленка и мокрая краска отличаются только содержанием растворителя и химическим составом, они остаются практически одинаковыми. Если исходный растворитель нанести на термопластичное покрытие, оно размякнет и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

1) Реакция с атмосферным кислородом, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влага в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски называется сушкой или отверждением. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5°C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температурах до –5°C. Крайне важно, чтобы рекомендации производителя покрытия по температурам нанесения были строго соблюдены, чтобы обеспечить эффективность покрытия при эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, как и в случае с основой, он определяет свойства пленки. Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую устойчивость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелению на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разлагается под воздействием ультрафиолетового света, образуя рыхлую и рыхлую поверхность, на которой остаются частицы пигмента.

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей. Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах во время нанесения необходимо следовать рекомендациям производителей.

Полиуретановые смолы обладают отличной химической стойкостью и стойкостью к растворителям, а по кислотостойкости превосходят стандартные эпоксидные смолы. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и имеют очень хороший блеск, сохранение блеска и могут быть разработаны таким образом, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях после старения их трудно перекрыть, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности. Из-за изоцианатного отвердителя при распылении также существует потенциальная опасность для здоровья, которую можно устранить с помощью соответствующего защитного оборудования.

Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или содержащимися в нем жирными кислотами. Окончательные свойства алкида зависят от процентного содержания масла (так называемая «длина масла»), а также от используемых спирта и органической кислоты. Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителя, обычно на основе этилсиликата. Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионностойкие и термостойкие. Они требуют хорошего стандарта подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем растворителе (растворителях), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка осуществляется просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических веществ, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлоркаучуковые смолы обладают хорошей устойчивостью к кислотам и воде на хорошо подготовленных поверхностях. Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтизне при воздействии на них яркого солнечного света. Краски на основе хлоркаучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из различных соотношений поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта. Используемые типы пластификаторов представляют собой трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема можно производить путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и характеристики атмосферостойкости также показывают хорошие характеристики низкотемпературного высыхания и адгезии между слоями. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелкодисперсных порошков. Они диспергируются в связующем с размером частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих стали устойчивость к коррозии. Начальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, что создает непроницаемый барьер с незначительной гальванической защитой или без нее. Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. Смолы, которые могут быть рассмотрены, представляют собой эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому очень важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионного пигмента и действуют как антикоррозионное средство, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, блокирующие поры в покрытии. Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также сработает механизм ограниченной катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искрения при скоплении горючих газов.

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальном воздействии защита обеспечивается барьерным эффектом, поскольку для обеспечения адекватного антикоррозионного эффекта необходимы высокие уровни пигментации. защита. Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют формы частиц, которые называются ламеллярными (пластинчатыми). Эти материалы можно комбинировать, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего количества пигмента. Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма помогает сделать пленку более водонепроницаемой. Стеклянные чешуйки также используются в качестве барьерного пигмента.

 Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические или органические типы. Наиболее распространенным красящим пигментом является диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и укрывистость (укрывистость). Традиционно яркие цвета получали с использованием свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но укрывистость этих продуктов не такая высокая.

Как следует из названия, они в основном регулируют или «удлиняют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц. Хотя они практически не влияют на непрозрачность цвета краски, они могут оказывать существенное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень глянца, противоосаждающие свойства, способность к распылению, водостойкость и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и прочная структура (сухой остаток, удерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозионными пигментами и красящими пигментами.

Растворители используются в красках главным образом для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных способов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. д. После нанесения растворитель испаряется и не действует. дальнейшая часть в окончательной покрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители – Жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем истинный растворитель сам по себе.

(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси со смесями истинного растворителя/латентного растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают использование только ограниченного количества разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, и это отчасти связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей. В дополнение к коммерческим факторам, таким как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах запрещены определенные типы растворителей. Это особенно актуально для США, где Закон об опасных загрязнителях воздуха (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей из покрытий. Применение этого Закона, скорее всего, повлияет на свойства нанесения, время высыхания и окно покрытия.

За некоторыми исключениями (например, краски против обрастания, косметические эффекты, антипирены и т. д.) большинство покрытий, наносимых на сосуды, используются для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах с морской водой. В последние годы ведутся дебаты по поводу терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно считаются красками, которые содержат только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители. Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения антикоррозионной защиты, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, на некоторые продукты также заявлены свойства устойчивости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на танкерах для перевозки нефтепродуктов и химикатов. Особое внимание следует уделить подготовке поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагрева резервуаров. Производители покрытий сообщат о конкретных требованиях для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, эпоксидная смола без смолы и эпоксидная смола на основе отбеленной смолы, охватывает широкий спектр продуктов и антикоррозионных свойств. В эксплуатации модифицированные эпоксидные смолы могут быть эффективны. Однако, поскольку существует множество возможных рецептур модифицированных эпоксидных смол, невозможно сделать какие-либо обобщения относительно их антикоррозионных характеристик. Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны сшиваться в конечную пленку. Они также могут содержать нереакционноспособные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в формировании пленки, но остаются в качестве пигментов или наполнителей в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозионными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная смола

Каменноугольная смола является природным продуктом. Каменноугольные смолы доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента алюминиевых чешуек для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми, чтобы их можно было использовать в соответствии с требованиями пункта 1. 2 таблицы 1 IMO PSPC 4.4 для окончательного слоя. Поверх первого слоя на основе смолы можно наносить светлое эпоксидное верхнее покрытие без смолы. Однако «просачивающаяся» смола может обесцветить верхний слой. Некоторые компоненты покрытия могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя более хрупкое и менее защитное покрытие. Эпоксидные смолы на основе каменноугольной смолы имеют большой опыт эксплуатации и в целом хорошо зарекомендовали себя. С 19В 90-х годах они были постепенно исключены из балластных цистерн из-за проблем со здоровьем и безопасностью для устройств нанесения покрытий, а также из-за рекомендации использовать светлые покрытия для облегчения проверок в балластных цистернах.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми веществами), как следует из названия, разрабатываются и наносятся без необходимости использования дополнительных растворителей, что позволяет преодолеть проблемы задерживают растворители в покрытии. Вязкость, необходимая для распыления краски, достигается за счет выбора сырья с низкой молекулярной массой или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем, не содержащих растворителей, не обязательно равно нулю. Типичными областями применения покрытий, не содержащих растворителей, являются внутренняя часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена достаточная вентиляция, или области, где действуют строгие ограничения по летучим органическим соединениям.

Этот тип покрытия обычно наносится на участки судов, наиболее подверженные повреждениям, такие как ботинок и палубы, а иногда и для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и раструбов иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких скоростей потока груза или водяного балласта и могут подвергнуться эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в водяном балласте. Покрытия, описываемые как стойкие к истиранию или повреждениям, проявляют повышенную устойчивость к повреждению груза, но не выдерживают сильного воздействия грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Объяснение антикоррозионных покрытий | Блог Surface Technology UK

Антикоррозионные покрытия обеспечивают надежный уровень защиты от коррозии компонентов, работающих в агрессивных средах.

Вариантов антикоррозионных покрытий много, но их можно разделить на три основные группы; барьерный, подавляющий и жертвенный. В этом сообщении блога мы описываем различия между тремя типами антикоррозионных покрытий.

Барьерные покрытия

Барьерные покрытия образуют защитный непористый слой на подложке, который предотвращает воздействие окружающей среды на основной металл. Если барьерное покрытие наносится на основной металл без какого-либо другого покрытия или пленки и повреждается в результате удара или химического воздействия, подложка остается незащищенной. Толщина пленки и содержание твердых веществ существенно влияют на срок службы защиты.

Ингибирующие покрытия

Ингибирующие пористые покрытия образуют на подложке пассивный слой, который реагирует с металлом и влагой при проникновении через пленку. Защита от коррозии, обеспечиваемая ингибиторными покрытиями, со временем значительно снижается, и именно поэтому эти покрытия регулярно используются в грунтовках, на которые нанесено внешнее покрытие.

Временные покрытия

Временные покрытия действуют как добавка к подложке, которая жертвенно подвергается коррозии для защиты нижележащего материала. В отличие от барьерных покрытий, защитные покрытия остаются эффективными, если пленка повреждена, однако предлагаемый уровень защиты зависит от уровня содержания добавок и типа используемого связующего для краски.

Важные аспекты антикоррозионного покрытия

При выборе подходящего партнера для ваших требований к антикоррозионному покрытию важно проверить несколько факторов:

– Доступны ли барьерные, ингибиторные и защитные покрытия?

– Доступен ли инспектор, утвержденный Norsok, если потребуется?

– Есть ли подходящая техническая поддержка, чтобы понять вашу проблему и порекомендовать лучший тип антикоррозионного покрытия?

– Обладает ли потенциальный поставщик гибкими возможностями, чтобы справляться с вашими объемами и обрабатывать в установленные вами сроки?

– Достаточно ли средств, чтобы справиться с размерами и геометрией ваших компонентов?

В компании Surface Technology мы предлагаем все три разновидности антикоррозионных покрытий, и у нас есть опытная команда, которая может предложить всю техническую поддержку, необходимую вам для выбора наилучшего типа покрытия и нанесения его там, где это необходимо.